Chap2 ArchitectureAPI

Radhia Chibani
Chapitre 2 :
Architecture des API
I. Introduction
Les Automates Programmables Industriels (API), ou en anglais, Programmable Logic

Controller (PLC), sont apparus aux Etats-Unis vers 1969 (Modicon) où ils ont remplacé la
logique à relais câblée. Ceci pour répondre aux besoins des industries de l’automobile afin de
développer des chaînesde fabrication automatisées pour suivre l’évolution des techniques et des
modèles fabriqués.
Un automate programmable industriel est une machine électronique, programmable par un
personnel non informaticien. Il est destiné à commander en temps réel des procédés de
processus industriels par un traitement séquentiel au moyen de signaux d’entrées et de sorties,
et d’un programme informatique.
II. Avantages et inconvénients des API
Les API, avec leur solution programmée, présentent de nombreux avantages par rapport à la
technologie de logique câblée. Parmi ces intérêts, on cite :
• La simplicité de programmation et possibilité d’utiliser le même API pour traiter une
variété d’applications.
• La flexibilité : car le changement du mode de fonctionnement de la machine commandée
s’obtient par simple modification du programme enregistré en mémoire.
• La réduction des coûts de câblage et de maintenance.
• La réduction de beaucoup d’espace requis pour l’installation.
• La robustesse du matériel qui est capable de fonctionner dans des environnements
particulièrement hostiles.
• Ils permettent d'assurer un temps d'exécution minimal, respectant un déterminisme
temporel etlogique, garantissant un temps réel effectif (le système réagit forcément dans le délai
fixé).
En contrepartie, ils présentent les inconvénients suivants :
• Le prix est cher : le prix est notamment dépendant du nombre d'entrées/sorties nécessaires,
de la mémoire dont on veut disposer pour réaliser le programme, de la présence ou non de
modules métier.
• La connaissance des langages de programmation.
III. Environnements API
Les API se sont conçus pour fonctionner dans les environnements industriels cités ci-contre :
➢ Environnement physique et mécanique : vibrations, chocs, humidité, température.
➢ Environnement chimique : gaz corrosifs (CI2, H2S, SO2), vapeurs d’hydrocarbures,
poussières métalliques (fonderies, aciéries, ...), poussières minérales (cimenteries, ...).
➢ Environnement électrique : les éléments perturbateurs sont : les forces électromotrices
(fem), thermoélectriques (effet Peltier, quelques mV), les parasites d’origine électrostatiques,
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les interférences électromagnétiques (transformateurs, postes de soudure, ...).

Ces environnements peuvent provoquer des dégâts non négligeables pour les appareils et des
dangers pour les utilisateurs. Il faut donc veiller à la sécurité en analysant les risques et les
normes en vigueur pour adapter les automates parfaitement à l'environnement industriel :
Entrées/Sorties conformes aux standards de signaux industriels, protection contre les parasites
électromagnétiques, tenue aux chocs et aux vibrations, des filtres pour éliminer les poussières ou
gaz et recouvrent d’un enduit les circuits imprimés, des dispositifs de ventilation pour les
température élevée, dispositifs de sécurité en cas de panne ou de chute de tension, …etc.
IV. Fonctions réalisées par l’API
L’automate programmable Industriel effectue les fonctions principales suivantes :
✓ La détection, depuis des capteurs de tous types placés sur la machine.
✓ La commande d’actions, vers les actionneurs et pré-actionneurs
✓ Le dialogue d’exploitation : des dialogues hommes-machine sont nécessaires pour la
conduitede la machine, pour ses réglages et pour ses dépannages.
✓ Le dialogue de supervision de production ; Les automates offrent un écran de
visualisation où on peut voir l'évolution des entrées / sorties.
✓ Le dialogue de programmation pour la première mise en œuvre.
V. Aspect extérieur des API

Les automates programmables industriels peuvent être de type compact ou modulaire.
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1. Type compact (centralisé)

Un automate type compact intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties dans
un seul boitier (rack). Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions
supplémentaires (comptage,E/S analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande de petits
automatismes.
Siemens Crouzet Schneider Schneider Moeller
Logo Millenum Zelio Twido PS4
2. Type modulaire
L’automate programmable type modulaire se présente sous la forme d’un ensemble de blocs
fonctionnels. Généralement, chaque bloc est physiquement réalisé par un module spécifique
(coffret, rack, baie ou cartes). Ces différents modules s’articulent autour d’un canal de
communication qui est le bus interne. L’automate programmable est du type modulaire
contenant un rack, un module d’alimentation, un processeur, des modules d’E/S, des modules
de communication et de comptage. Cette organisation modulaire permet une grande souplesse
de configuration pour les besoins de l’utilisateur, ainsi qu’un diagnostic et une maintenance
facilités et elle destinée pour les automatismes complexes où puissance, capacité de traitement
et flexibilité sont nécessaires.
SIEMENS SCHNEIDER MOELLER SCHNEIDER
S7-300 TSX 37 TSX 57
VI. Structure interne d’un API

Comme le montre la figure ci-dessous, la structure interne d’un automate programmable
industriel (API) est similaire à celle d’un système informatique simple. Cette structure comporte
quatre parties principales : Une unité de traitement (un processeur CPU); Une mémoire; des
Interfaces et des modules d’entrées-sorties; Une alimentation. Un bus interne (liaisons
parallèles) est utilisé pour échanger les informations entre les différents éléments de l'automate
(entrées, sorties, mémoires).
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1. Le processeur
Le rôle du processeur consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à exécuter les instructions du
programme. Les instructions sont exécutées les unes après les autres, séquencées par une
horloge.
2. La mémoire
Elle est conçue pour :

✓ Recevoir et stocker les informations issues des capteurs d’entrées
✓ Recevoir et stocker les informations générées par le processeur destinées à la
commande des sorties.
✓ Recevoir et conserver le programme du processus.
Il existe dans les automates trois types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
▪ Mémoire de programme : qui est utilisée pour stocker le programme. Elle est en
général de type EEPROM (Electrically Erasable PROM : mémoires mortes reprogrammables
effacement électrique).
▪ Mémoire système : qui existe dans le cas d'automates à microprocesseurs, qui est
utilisée pour stocker le système d'exploitation. Elle est programmée en usine par le constructeur.
Elle peut donc sans problème être réalisée en technologie PROM (c'est-à-dire programmable
une seule fois, sans possibilité d'effacement) voir ROM (mémoire morte accessible uniquement
en lecture).
▪ Mémoire de données : qui est utilisable en lecture et en écriture des données pendant
le fonctionnement. C’est une mémoire de type RAM (mémoire vive dans laquelle on peut lire,
écrire et effacer) utilisant une technologie spéciale (CMOS) à très faible consommation
électrique du moins, à l'état de repos et elle nécessite une batterie de sauvegarde.
3. Interfaces et cartes d’entrées/sorties
Les entrées reçoivent des informations détectées par des éléments de détection (capteurs) et du
pupitre opérateur (BP). Les sorties transmettent des ordres aux pré-actionneurs (relais,
électrovannes …) et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre. Le nombre de ces
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entrées est sorties varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8,
16 ou 32 voies. Les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou
alternatif ...).
L'interface réalise trois fonctions principales :
✓ Le découplage mécanique (borniers à vis par exemple) entre le câblage processus et le
câblage interne de l'automate.
✓ Le découplage électrique (isolation galvanique) : Le problème est de se protéger contre
les tensions de mode commun existant non seulement entre les signaux d'entrée et l'automate
mais aussi entre les signaux d'entrée eux-mêmes.
✓ L’adaptation des niveaux de tensions (par exemple, atténuer les entrées haut niveau hors
standards, amplifier les entrées bas niveau, effectuer la transformation courant/tension)
✓ La conversion analogique/numérique.
✓ Filtrage des signaux parasites : Elimination des parasites industriels de fréquence
supérieure à celles du signal utile.
✓ La synchronisation des transferts conformément aux procédures d'échange du BUS de
l'automate.
4. Alimentation
Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240V 50/60 Hz, 24 V DC. Les
entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.
5. Modules complémentaires
Les automates compacts permettent de commander des sorties en T.O.R et gèrent parfois des
fonctions de comptage et de traitement analogique.
Les automates modulaires permettent de réaliser de nombreuses autres fonctions grâce à des
modules intelligents que l'on dispose sur un ou plusieurs racks.
Ces modules ont l'avantage de ne pas surcharger le travail de la CPU car ils disposent bien
souvent de leur propre processeur.
➢ Principales fonctions
- Cartes de comptage rapide : qui permettent d'acquérir des informations de fréquences

élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate (Signal issu d'un codeur de
position par exemple).
- Cartes d'entrées / sorties analogiques : qui réalisent l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) pour pouvoir le traiter par le microprocesseur.
La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée. Les grandeurs analogiques sont
normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
- Cartes de communication (RS485, Ethernet ...) : qui sont conçus pour établir des
communications à distance avec d'autres systèmes de traitement par lignes séries : paires
téléphoniques, coaxes, fibres optiques, ...
- Cartes d'entrées/sorties déportées : qui permettent de décentraliser des châssis
entrées/sorties industrielles sur des distances importantes (ordre du km). Cette possibilité de
décentralisation permet, dans de nombreux cas, de réduire le volume de câblage entre le
processuset l'automate.
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➢ Autres cartes
On peut trouver dans la structure d’un API d’autres cartes à savoir :
▪ Cartes de régulation PID.
▪ Cartes de commande d'axe.
▪ Cartes de pesage.
▪ Cartes de surveillance et de contrôle.
VII. Critères de choix des API
Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel sont :
▪ Le nombre et la nature des E/S ;
▪ Les capacités de traitement du processeur (vitesse, données, opérations, temps réel...).
▪ Fonctions ou modules spéciaux
▪ Les moyens de dialogue et le langage de programmation ;

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VI. Structure interne d’un API

Elle est conçue pour :

- Cartes de comptage rapide : qui permettent d'acquérir des informations de fréquences

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