Compresseur Atlas Copco

MANUEL D'INSTRUCTIONS
OIL-INJECTED ROTARY SCREW COMPRESSORS

GA 7 VSD+, GA 11 VSD+, GA 15 VSD+
Atlas Copco
Oil-injected rotary screw compressors
GA 7 VSD+, GA 11 VSD+, GA 15 VSD+

À partir du numéro de série suivant : API 250 000
Manuel d'instructions
Traduction de la notice originale
NOTE DE COPYRIGHT
Toute utilisation ou copie non autorisée de tout ou partie du contenu de ce document est
strictement interdite.
Ceci s'applique notamment aux marques de fabrique, aux dénominations des modèles,
aux numéros de pièces et aux dessins.
Ce manuel d'instructions s'applique pour les machines portant la marque CE comme
pour celles ne la portant pas. Il est conforme aux exigences relatives aux instructions
précisées dans les directives européennes applicables mentionnées dans la Déclaration
de conformité.
2019 - 06
N°2922 7109 25
www.atlascopco.com
Table des matières
1 Précautions de sécurité................................................................................................. 5
1.1 ICÔNES DE SÉCURITÉ.......................................................................................................................... 5
1.2 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES................................................................................................. 5
1.3 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'INSTALLATION............................................................................... 6
1.4 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT LA MARCHE.................................................................................... 7
1.5 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'ENTRETIEN OU LA RÉPARATION.........................................................9
1.6 DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT.......................................................................................................... 10
2 Description générale.................................................................................................... 12
2.1 INTRODUCTION.................................................................................................................................12
2.2 SCHÉMA D'ÉCOULEMENT.................................................................................................................... 16
2.3 SYSTÈME DES CONDENSATS............................................................................................................... 18
2.4 SYSTÈME DE RÉGULATION..................................................................................................................23
2.5 CIRCUIT ÉLECTRIQUE........................................................................................................................ 23
2.6 SÉCHEUR D'AIR................................................................................................................................25
3 Contrôleur Elektronikon™ Touch............................................................................... 27
3.1 CONTRÔLEUR.................................................................................................................................. 27
3.2 TABLEAU DE CONTRÔLE.....................................................................................................................29
3.3 ICÔNES UTILISÉES.............................................................................................................................30
3.4 ECRAN PRINCIPAL.............................................................................................................................34
3.5 ECRAN D'ACCÈS RAPIDE.................................................................................................................... 35
3.6 ECRAN MENU..................................................................................................................................36
3.7 MENU DONNÉES.............................................................................................................................. 38
3.8 MENU ENTRETIEN............................................................................................................................ 40
3.9 MENU HORLOGE..............................................................................................................................42
3.10 MENU HISTORIQUE DES ÉVÉNEMENTS.................................................................................................. 43
3.11 MENU RÉGLAGES MACHINE................................................................................................................ 44
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3.12 MENU RÉGLAGES MODULE.................................................................................................................47
3.13 NIVEAU D'ACCÈS.............................................................................................................................. 50
4 Installation.....................................................................................................................52
4.1 DESSINS COTÉS............................................................................................................................... 52
4.2 PROPOSITION D'INSTALLATION.............................................................................................................55
4.3 CONNEXIONS ÉLECTRIQUES................................................................................................................ 58
4.4 PICTOGRAMMES............................................................................................................................... 60
5 Options.......................................................................................................................... 61
5.1 RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE.................................................................................................................61
5.2 INTERRUPTEUR PRINCIPAL.................................................................................................................. 76
6 Instructions de fonctionnement.................................................................................. 78
7 Entretien........................................................................................................................ 84
7.1 PROGRAMME D'ENTRETIEN PRÉVENTIF.................................................................................................. 84
7.2 SPÉCIFICATIONS DE L'HUILE................................................................................................................88
7.3 MOTEUR D'ENTRAÎNEMENT................................................................................................................. 89
7.4 FILTRE À AIR................................................................................................................................... 89
7.5 VIDANGE D'HUILE, REMPLACEMENT DU FILTRE À HUILE ET DU SÉPARATEUR.................................................. 90
7.6 REFROIDISSEURS............................................................................................................................. 92
7.7 INSTRUCTIONS D'ENTRETIEN DU SÉCHEUR..............................................................................................93
7.8 SOUPAPES DE SÉCURITÉ....................................................................................................................94
7.9 INTERVALLES D'ENTRETIEN DES FILTRES................................................................................................95
7.10 KITS D'ENTRETIEN............................................................................................................................ 95
7.11 STOCKAGE APRÈS INSTALLATION......................................................................................................... 95
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8 Résolution des problèmes...........................................................................................96
9 Données techniques...................................................................................................101
9.1 RELEVÉS SUR L'ÉCRAN....................................................................................................................101
9.2 SECTION DES CÂBLES ÉLECTRIQUES ET FUSIBLES................................................................................. 102
9.3 CONDITIONS DE RÉFÉRENCE ET LIMITATIONS........................................................................................108
9.4 SPÉCIFICATIONS DES COMPRESSEURS................................................................................................ 109
9.5 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DU CONTRÔLEUR............................................................................... 111
10 Instructions d'utilisation............................................................................................ 113
11 Instructions pour l'inspection................................................................................... 114
12 Directives relatives aux équipements sous pression............................................. 115
13 Déclaration de conformité......................................................................................... 116
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1 Précautions de sécurité
1.1 Icônes de sécurité
Explication
Danger de mort
Avertissement
Remarque importante
1.2 Précautions de sécurité générales
Précautions d'ordre général

1. L'opérateur doit employer des méthodes de travail sûres et respecter toutes les
prescriptions et réglementations de sécurité en vigueur.
2. Si l'une des déclarations suivantes n'est pas conforme à la législation en vigueur, la plus
stricte des deux devra être appliquée.
3. Toute installation, toute utilisation, tout entretien et toute réparation doivent exclusivement
être effectués par du personnel autorisé, formé et spécialisé.
4. Le compresseur n'est pas destiné à produire de l'air respirable. Pour être respirable, l'air
comprimé doit être dûment purifié conformément à la législation et aux normes en vigueur.
5. Avant toute opération d'entretien, de réparation, de réglage ou de vérification
exceptionnelle, arrêter le compresseur, appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence, mettre le
compresseur hors tension et le dépressuriser. En outre, l'interrupteur d'isolement principal
doit être ouvert et verrouillé.
Les machines sont équipées d'un convertisseur de fréquence ; patienter 10 minutes avant
de commencer toute réparation électrique.
Dans un environnement domestique, ce produit est susceptible de causer des

interférences radio et peut nécessiter des mesures d'atténuation supplémentaires.
Si la machine est équipée d'une fonction de redémarrage automatique après coupure

de courant, elle redémarrera automatiquement une fois le courant rétabli si elle était en
marche lorsque le courant a été coupé et si cette fonction était activée. Etre vigilant !
6. Ne jamais manipuler l'air comprimé de manière inconsidérée. Ne jamais appliquer d'air

comprimé sur la peau ou en direction d'une personne. Ne jamais l'utiliser pour nettoyer les
vêtements. Prendre les plus grandes précautions lors du nettoyage des équipements à
l'aide d'air comprimé et porter des lunettes de protection.
7. Au propriétaire incombe la responsabilité de conserver le groupe dans de conditions de
sécurité et de fonctionnement sûrs. Si impropres à l'utilisation en toute sécurité, les pièces
et accessoires doivent être remplacés.
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8. Il est interdit de marcher ou de se tenir debout sur l'appareil ou ses composants.
1.3 Précautions de sécurité pendant l'installation

Le constructeur rejette toute responsabilité en cas de dommage matériel ou de blessure
corporelle résultant d'une négligence dans l'application de ces précautions, de la non-
observation ou du manque de surveillance élémentaire dans l'installation, la conduite,
l'entretien et la réparation, même s'il n'en est pas fait explicitement mention.
Précautions pendant l'installation

1. La machine doit être soulevée uniquement à l'aide d'équipements appropriés,
conformément aux réglementations sur la sécurité en vigueur. Les pièces mal serrées ou
pivotantes doivent être fixées solidement avant le levage. Il est strictement interdit de se
tenir dans la zone dangereuse située au-dessous d'une charge suspendue. Les
accélérations ou les freinages de levage doivent rester dans les limites sûres. Porter un
casque de sécurité pendant le travail dans la zone de l'équipement suspendu ou de
l'équipement de levage.
2. La machine est conçue pour une utilisation en intérieur. Si la machine est installée à
l'extérieur, des précautions spéciales sont nécessaires ; consulter votre fournisseur.
3. Si le dispositif est un compresseur, installer la machine dans un endroit où l'air ambiant est
aussi frais et propre que possible. Installer un conduit d'aspiration, si nécessaire. Ne jamais
obstruer l'entrée d'air. Veiller à réduire au maximum l'humidité de l'air d'admission.
4. Les brides borgnes, les bouchons, les couvercles et les sachets de dessiccant doivent être
retirés avant le raccordement des tuyaux.
5. Les flexibles d'air doivent être de section correcte et adaptés à la pression de service. Ne
jamais utiliser de flexibles éraillés, détériorés ou usés. Les tuyaux de distribution et raccords
doivent être de section correcte et appropriés à la pression de service.
6. Si le dispositif est un compresseur, l'air aspiré doit être exempt de fumée, de vapeur ou de
particules inflammables, par exemple de solvants de peinture susceptibles de provoquer un
incendie interne ou une explosion.
7. Si le dispositif est un compresseur, disposer la prise d'air de sorte qu'elle ne puisse pas
aspirer de vêtements lâches.
8. S'assurer que le tuyau de décharge reliant le compresseur au refroidisseur final ou au
réseau d'air supporte la dilatation sous l'action de la chaleur et ne soit pas en contact ou à
proximité de matériaux inflammables.
9. La vanne de sortie d'air doit être libre de toute force externe et le tuyau connecté libre de
toute contrainte.
10. Si une commande à distance est installée, la mention « DANGER : Cette machine est
commandée à distance et peut démarrer sans avertissement » doit être apposée.
L'opérateur doit s'assurer que la machine est arrêtée et dépressurisée et que l'interrupteur
d'isolement électrique est ouvert, verrouillé et étiqueté avec un avertissement temporaire
avant toute opération d'entretien ou de réparation. Par mesure de précaution
supplémentaire, les opérateurs qui démarrent/arrêtent des machines commandées à
distance doivent s'assurer que personne n'est en train d'inspecter la machine ou de travailler
dessus. A cette fin, apposer un écriteau clair sur le dispositif de démarrage.
11. L'emplacement des machines refroidies par air doit garantir un apport d'air de
refroidissement adéquat et empêcher le recyclage de l'air expulsé vers l'entrée d'air du
compresseur ou de refroidissement.
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12. Les raccords électriques doivent correspondre aux codes en vigueur. La mise à la terre des
machines est obligatoire et les phases doivent être protégées des courts-circuits à l'aide de
fusibles. Un interrupteur d'isolement du réseau électrique verrouillable doit être installé près
du compresseur.
13. Sur les machines équipées d'un système de démarrage/arrêt automatique ou pour
lesquelles la fonction de redémarrage automatique après coupure de courant est activée, la
mention « Démarrage imprévisible de la machine » doit être apposée à proximité du tableau
des instruments.
14. Dans les systèmes à compresseurs multiples, installer des vannes à commande manuelle
pour isoler chaque compresseur. Ne pas se fier aux clapets anti-retour pour l'isolement des
circuits sous pression.
15. Ne jamais retirer ni modifier les dispositifs de sécurité, de protection ou d'isolation fixés sur
la machine. Chaque réservoir de pression ou auxiliaire installé à l'extérieur de la machine et
devant contenir de l'air à une pression supérieure à la pression atmosphérique doit être
protégé par des dispositifs de décompression adéquats.
16. Protéger ou isoler les tuyaux et autres pièces dont la température dépasse 70 ˚C (158 ˚F)
pour éviter tout contact accidentel avec ces composants pendant la marche normale.
Signaler clairement les autres tuyaux susceptibles d'atteindre des températures élevées.
17. Pour les modèles refroidis par eau, le circuit d'eau de refroidissement extérieur doit être
protégé par un dispositif de sécurité avec une pression de réglage déterminée en fonction
de la pression maximum d'entrée d'eau de refroidissement.
18. Si le sol n'est pas parfaitement horizontal ou si son inclinaison est susceptible de varier,
consulter le constructeur.
19. Si le dispositif est un sécheur et qu'aucun système d'extinction libre n'est disponible dans le
réseau d'air à proximité du sécheur, installer des soupapes de sécurité sur les réservoirs du
sécheur.
Consulter également les précautions de sécurité suivantes : Précautions de sécurité

pendant la marche et Précautions de sécurité pendant l'entretien.
Ces précautions s'appliquent aux machines traitant ou consommant de l'air ou un gaz
inerte. Le traitement de tout autre gaz exige l'application de précautions de sécurité
supplémentaires selon le type d'application. Celles-ci ne sont pas incluses dans la
présente documentation.
Certaines précautions sont générales et couvrent différents types de machines et
équipements. De ce fait, certaines déclarations peuvent ne pas être applicables à la
machine installée.
1.4 Précautions de sécurité pendant la marche

Précautions pendant la marche

1. Ne jamais toucher la tuyauterie ou un composant de la machine pendant la marche.
2. N'utiliser que des raccords et des manchons de flexible de taille et de type appropriés. Lors
de l'application d'un jet d'air dans un flexible ou une conduite d'air, s'assurer que son
extrémité ouverte est maintenue fermement. Une extrémité laissée libre peut fouetter et
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provoquer des blessures. S'assurer que le flexible est complètement dépressurisé avant de
le déconnecter.
3. Lors du démarrage à distance des machines, toutes les précautions adéquates doivent être
prises pour s'assurer que personne n'est en train d'inspecter ou de travailler sur la machine.
A cet effet, apposer un écriteau clair sur le dispositif de démarrage à distance.
4. Ne jamais utiliser la machine en cas de risques d'inhalation de fumées, vapeurs ou
particules toxiques ou inflammables.
5. Ne jamais faire tourner la machine à des pressions inférieures ou supérieures aux limites
nominales.
6. Fermer toutes les portes du capotage pendant le fonctionnement. Seules de brèves
ouvertures des portes sont autorisées, par exemple pour des contrôles de routine. Pour
l'ouverture d'une porte, le port de protecteurs d'oreilles est impératif.
Sur les machines sans capotage, porter des protecteurs d'oreilles à proximité de la
machine.
7. Le port de protecteurs d'oreilles est obligatoire dans des environnements ou des enceintes
où le niveau sonore atteint ou dépasse 80 dB(A).
8. Vérifier périodiquement que :
• Toutes les protections sont en place et fermement fixées
• Tous les flexibles et/ou tuyaux présents à l'intérieur de la machine sont en bon état,
bien serrés et ne frottent pas
• Absence de fuite
• Les fixations sont bien serrées
• Les câbles électriques sont tous bien serrés et en bon état
• Les soupapes de sécurité et autres dispositifs de dépressurisation ne sont pas
obstrués par de la saleté ou de la peinture
• La vanne de sortie d'air et le réseau d'air, c.-à-d. les tuyaux, les accouplements, les
collecteurs, les clapets, les flexibles, etc. sont en bon état
• Les filtres de refroidissement de l'air de l'armoire électrique ne sont pas colmatés
9. Prendre des mesures de sécurité contre la pollution de l'air et la contamination possible de
l'air respirable en cas de récupération de l'air de refroidissement chaud des compresseurs,
par exemple pour l'installation de chauffage par air d'un atelier.
10. Sur les compresseurs refroidis par eau utilisant des tours de refroidissement à circuit ouvert,
il convient de prendre des mesures de protection pour éviter la croissance de bactéries
nocives, telles que la bactérie Legionella Pneumophila.
11. Ne pas retirer ou modifier le matériel insonorisant.
12. Ne jamais déposer ni manipuler les dispositifs de sécurité, de protection ou d'isolation fixés
sur la machine. Chaque réservoir de pression ou auxiliaire installé à l'extérieur de la
machine et devant contenir de l'air à une pression supérieure à la pression atmosphérique
doit être protégé par les dispositifs de dépressurisation adéquats.
13. Inspecter le réservoir d'air une fois par an. L'épaisseur minimale de la paroi spécifiée dans
le manuel d'instructions doit être respectée. La réglementation locale doit être appliquée si
elle est plus stricte.

pendant l'installation et Précautions de sécurité pendant l'entretien.
machine installée.
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1.5 Précautions de sécurité pendant l'entretien ou la réparation

Précautions pendant l'entretien ou la réparation

1. Toujours utiliser l'équipement de sécurité adapté (lunettes de protection, gants, chaussures
de sécurité, etc.).
2. Utiliser uniquement les outils appropriés pour effectuer les travaux d'entretien et de
réparation.
3. Utiliser uniquement des pièces de rechange d'origine pour l'entretien ou les réparations. Le
constructeur décline toute responsabilité en cas de dommages et ou de blessures dus à
l'utilisation de pièces autres que les pièces de rechange d'origine.
4. Effectuer tous les travaux d'entretien une fois la machine refroidie.
5. Un panneau d'avertissement portant la légende « Travaux en cours ! Ne pas démarrer ! »
doit être affiché près de l'équipement de démarrage.
6. Lors du démarrage à distance des machines, toutes les précautions adéquates doivent être
prises pour s'assurer que personne n'est en train d'inspecter ou de travailler sur la machine.
A cet effet, apposer un écriteau clair sur le dispositif de démarrage à distance.
7. Fermer la vanne de sortie d'air du compresseur et dépressuriser le compresseur avant de
brancher ou débrancher un tuyau.
8. Avant de retirer un organe quelconque sous pression, isoler efficacement la machine de
toute source de pression et dépressuriser complètement le système.
9. Ne pas utiliser de solvants inflammables ou de tétrachlorure de carbone pour nettoyer les
pièces. Prendre des précautions de sécurité contre les vapeurs toxiques des détergents.
10. Respecter rigoureusement les règles de propreté élémentaires pendant l'entretien et la
réparation. Eviter l'intrusion de saleté en recouvrant les pièces et les ouvertures dégagées
avec des chiffons propres, du papier ou du ruban adhésif.
11. Ne jamais effectuer de soudure ou de travail impliquant une source de chaleur à proximité
du circuit d'huile. Purger complètement les réservoirs d'huile, p. ex. à la vapeur, avant
d'effectuer de tels travaux. Ne jamais souder ni modifier d'une manière ou d'une autre un
réservoir de pression.
12. En cas de signe ou de crainte de surchauffe d'une pièce interne de la machine, arrêter cette
dernière et n'ouvrir les couvercles d'inspection qu'après un temps de refroidissement
raisonnable. Ces précautions évitent l'inflammation spontanée des vapeurs d'huile au
contact de l'air.
13. Ne jamais utiliser une source lumineuse à flamme ouverte pour inspecter l'intérieur de la
machine, le réservoir de pression, etc.
14. S'assurer qu'aucun outil, objet ou chiffon n'a été oublié à l'intérieur de la machine ou sur
celle-ci.
15. Tous les dispositifs de sécurité et de régulation doivent être soumis à un entretien régulier
afin de garantir leur fonctionnement correct. Ils ne doivent jamais être hors service.
16. Avant d'autoriser l'utilisation de la machine après un entretien ou une révision, vérifier que
les pressions et températures de service et les réglages temporels sont corrects. Vérifier
également si les dispositifs de commande et de mise à l'arrêt fonctionnent correctement. Si
la protection d'accouplement de l'arbre d'entraînement du compresseur a été déposée,
contrôler qu'elle a été réinstallée.
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17. Après chaque remplacement de l'élément de séparation, examiner les dépôts de carbone
présents sur le tuyau de décharge et à l'intérieur du réservoir du séparateur d'huile.
Décalaminer si les dépôts sont importants.
18. Protéger le moteur, le filtre à air, les dispositifs électriques et de régulation, etc. contre
l'infiltration de l'humidité, par exemple lors du nettoyage à la vapeur.
19. Contrôler l'état du matériel insonorisant et des amortisseurs de vibrations, par exemple au
niveau du capotage et des circuits d'entrée et de sortie d'air du compresseur. S'il est
endommagé, le remplacer par du matériel provenant du constructeur pour empêcher
l'amplification du niveau sonore.
20. Ne jamais utiliser de dissolvants caustiques pouvant attaquer les matériaux du réseau d'air,
par exemple les bols en polycarbone.
21. Pour la manipulation du réfrigérant, prendre impérativement les précautions de
sécurité suivantes (seulement si applicable) :
• Ne jamais inhaler les vapeurs de réfrigérant. La zone de travail doit être ventilée
convenablement. Si nécessaire, utiliser un masque.
• Toujours porter des gants spéciaux. En cas de contact du réfrigérant avec la peau,
rincer à l'eau. Si le réfrigérant liquide entre en contact avec la peau à travers les
vêtements, ne jamais les déchirer ou les enlever. Rincer à grande eau fraîche jusqu'à
ce que tout le réfrigérant soit enlevé ; consulter un médecin.

pendant l'installation et Précautions de sécurité pendant l'utilisation.
machine installée.
1.6 Démontage et mise au rebut
Démontage
Une fois la machine en fin de vie, suivre les étapes suivantes :
1. Arrêter la machine.
2. Vérifier tous les précautions de sécurité mentionnées dans les chapitres précédents pour
garantir une manipulation sûre (par ex., verrouillage/étiquetage, refroidissement,
dépressurisation, décharge, etc.).
3. Séparer les nuisibles des composants sûrs (par ex., vidanger l'huile des pièces contenant
de l'huile).
4. Se reporter à la rubrique concernant la mise au rebut mentionnée ci-dessous.
Mise au rebut des équipements électriques et électroniques (DEEE)

Le présent équipement est concerné par les dispositions de la Directive européenne 2012/19/EU
relative aux déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE). En tant que tel, il ne doit
pas être jeté mais être collecté et trié.
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L'étiquette apposée sur le présent équipement, représentant un conteneur sur roues barré,
illustre les dispositions de la Directive européenne 2012/19/EU.
Au terme de sa durée de vie, tout équipement électrique et électronique (EEE) doit faire l'objet
d'une collecte spécifique.
Pour davantage d'informations, rapprochez-vous du centre de gestion des déchets local, du
centre de service à la clientèle ou du distributeur agréé.
Mise au rebut des autres éléments usagés

Les filtres et autres éléments usagés (dessiccant, lubrifiants, chiffons de nettoyage, pièces de
machine, etc.) doivent être mis au rebut de manière écologique, en toute sécurité et
conformément à la législation sur l'environnement et aux recommandations locales.
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2 Description générale
2.1 Introduction
Introduction
Les GA 7 VSD+ à GA 15 VSD+ sont des compresseurs mono-étagés à vis et à injection d'huile,
entraînés par un moteur à aimants permanents (anglais : Interior Permanent Magnet (IPM)).
Les compresseurs sont contrôlés par le contrôleur ElektronikonTM Touch (ER) Atlas Copco.
Le régulateur est monté sur le panneau avant. Une armoire électrique (1) abritant les fusibles, les
transformateurs, les relais, etc. se trouve derrière ce panneau.
Les compresseurs utilisent la technologie VSD (en anglais : Variable Speed Drive). Cela signifie
que la vitesse du moteur est ajustée automatiquement en fonction de la demande en air
comprimé.
Les compresseurs sont refroidis par air et sont installés dans un capotage insonorisant.
GA Workplace
Vue avant, GA VSD+ Workplace
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Vue latérale, ouvert, GA VSD+ Workplace
GA Workplace Full-Feature
Les compresseurs Workplace Full-Feature sont pourvus d'un sécheur d'air intégré dans le
capotage insonorisant. Le sécheur supprime les condensats de l'air comprimé en le refroidissant
près du point de congélation.
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Vue avant, GA VSD+ Workplace Full-Feature
Vue latérale, ouvert, GA VSD+ Workplace Full-Feature
Référence Désignation
AF Filtre à air
AR Réservoir d'air
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AV Sortie d'air
Ca Refroidisseur d'air
Co Refroidisseur d'huile
Da Sortie automatique des condensats
Dm Sortie manuelle des condensats
DR Sécheur frigorifique
E Elément compresseur
ED Purge électronique des condensats
ER Contrôleur ElektronikonTM Touch
FN Ventilateur
IPM Moteur d'entraînement
OF Filtre à huile
OS Séparateur d'huile
S3 Bouton d'arrêt d'urgence
1 Armoire électrique
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2.2 Schéma d'écoulement
GA 7 VSD+ jusqu'au GA 15 VSD+ Workplace
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GA 7 VSD+ jusqu'au GA 15 VSD+ Workplace Full-Feature
Référence Description
A Entrée d'air
B Mélange air/huile
C Huile
D Air comprimé humide
E Condensats
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Référence Description
F Air comprimé sec (Workplace Full-Feature)
Circuit d'air
L'air pénètre via le filtre (AF) et la vanne d'entrée (IV) et est comprimé dans l'élément
compresseur (E).
Un mélange d'air comprimé et d'huile s'écoule dans le réservoir d'air/séparateur d'huile (AR) où
l'air et l'huile sont séparés.
L'air circule à travers la soupape à minimum de pression (Vp), le refroidisseur d'air (Ca) et le
réservoir des condensats (MT) jusqu'à la vanne de sortie (AV).
La soupape à minimum de pression (Vp) évite que la pression du réservoir ne descende au-
dessous d'une pression minimum et comprend un clapet anti-retour qui empêche le retour d'air
comprimé du réseau d'air.
Les compresseurs Workplace Full-Feature sont équipés d'un sécheur (DR) après le refroidisseur
d'air.
Circuit d'huile
Le réservoir d'air (AR) élimine la majeure partie de l'huile du mélange air/huile par mouvement
centrifuge. L'huile est recueillie dans la partie inférieure du réservoir d'air (AR) qui sert de
réservoir d'huile.
Le séparateur d'huile (OS) élimine l'huile restante.
Le circuit d'huile comporte une vanne de dérivation thermostatique (BV) qui empêche l'huile de
s'écouler à travers le refroidisseur d'huile (Co) lorsque la température de l'huile est basse.
La pression d'air pousse l'huile du réservoir d'air (AR) vers le filtre à huile (OF).
L'huile filtrée circule à travers les conduites de refroidissement du moteur à aimants permanents
(IPM) vers l'élément compresseur (E).
Refroidissement des compresseurs refroidis par air

Le circuit de refroidissement comprend un refroidisseur d'air (Ca) et un refroidisseur d'huile (Co)
(voir le schéma d'écoulement).
Le ventilateur (FN) souffle de l'air sur les refroidisseurs. Un algorithme spécifique active ou
désactive le ventilateur en fonction des conditions d'utilisation.
2.3 Système des condensats
Raccords de purge
Les compresseurs sont équipés d'une purge électronique des condensats (ED).
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Emplacement de la purge électronique des condensats (Workplace)
Emplacement des purges électroniques des condensats (Workplace Full-Feature) jusqu'au numéro de série
API 263 100
Emplacement des purges électroniques des condensats (Workplace Full-Feature) à partir du numéro de série
API 263 100
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Sur les machines Workplace Full-Feature, les condensats se formant dans le sécheur sont
recueillis dans la partie inférieure de l'échangeur de chaleur/évaporateur.
Lorsque les condensats de la purge électronique atteignent un niveau défini, ils sont purgés via
la sortie de purge automatique des condensats (Da).
Raccords de purge des condensats, Workplace
Da Raccord de purge automatique
Dm Raccord de purge manuelle
Purge électronique des condensats (ED), vue type
20 2922 7109 25
Purge électronique des condensats (ED), (alternative)
Il existe trois manières d'utiliser le bouton de test (2) situé au-dessus de la purge, en fonction de
la situation :
• Lorsqu'il est enfoncé pendant le fonctionnement normal, il lance le test de purge manuelle.
• Lorsqu'il est enfoncé pendant une alarme, il réinitialise la logique de commande.
• En maintenant le bouton de test enfoncé pendant au moins 5 secondes, la procédure
d'auto-diagnostic se lance.
Explication des DEL
DEL verte et rouge s'arrêtant/s’allumant en alternance pendant 6 secondes après la

mise sous tension.
La purge est mise sous tension.
DEL verte allumée

Fonctionnement normal, la purge est en veille et en attente des condensats.
DEL verte clignotante

Fonctionnement normal, la soupape de vidange est ouverte pour évacuer l'eau.
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DEL verte s'allumant puis s'éteignant progressivement

L'eau ne circule pas jusqu'au réservoir de vidange. Si le flotteur n'atteint pas le niveau
supérieur pendant 3 heures, l'électrovalve est activée pendant 2 secondes. Ce cycle est
répété 5 fois (pouvant atteindre jusqu'à 15 heures). Ensuite, le voyant vert s'allume et s'éteint
progressivement.
Causes :
• Les condensats n'arrivent pas dans le réservoir.
• Flotteur monté de manière incorrecte (à l'envers).
Contrôles :
• Des condensats atteignent-ils le tube de vidange ? La séparation de l'eau se fait-elle
dans l'échangeur de chaleur ?
• Le flotteur est-il monté dans la position correcte, par exemple après l'entretien ?
Solution :
• Bien que ce signal de DEL n'indique aucune défaillance, la purge peut être redémarrée
en appuyant sur le bouton de test (T) pendant 5 secondes.
DEL rouge clignotant lentement : procédure de nettoyage 1
Le réservoir de purge est rempli et l'eau ne peut pas être vidangée ou ne peut être vidangée
que très lentement.
En fonctionnement normal, le tube de vidange met 20 secondes pour vider toute l'eau du
système. Si le tube de vidange n'est pas vide au bout de 20 secondes, une (première)
procédure de nettoyage est activée, ouvrant et fermant en alternance la valve pendant
2 secondes, pendant un maximum de 30 cycles. Cette procédure est déployée pour tenter de
débloquer le tube de vidange.
Si cette première procédure de déblocage échoue, une deuxième procédure s'ensuit.
Causes :
• Maillage de filtre colmaté.
• Pression du tube de vidange insuffisante.
• Problème interne du tube de vidange.
Contrôles :
• Le filtre est-il propre et en bon état ?
• Y a-t-il une pression minimum de 0,2 bar (2,8 psi) dans le tube de vidange ?
Appuyer sur le bouton de test (T) pendant au moins 5 secondes pour réinitialiser la purge.
DEL rouge clignotant rapidement
Si la procédure de nettoyage 1 est terminée (après 30 cycles) mais ne s'achève toujours pas
avec succès, la procédure de nettoyage 2 est activée. Cette procédure ouvre (3 sec) et ferme
(60 s) la vanne de purge jusqu'à ce que le flotteur soit en position basse, afin que l'eau soit
complètement vidangée.
Pendant ce temps, le signal d'alarme externe est activé.
Causes :
• Maillage de filtre colmaté.
• Pression du tube de vidange insuffisante.
• Problème interne du tube de vidange.
Contrôles :
• Le filtre est-il propre et en bon état ?
• Y a-t-il une pression minimum de 0,2 bar (2,8 psi) dans le tube de vidange ?
A partir de ce point, la purge poursuit cette procédure, même après le redémarrage. Appuyer
sur le bouton de test (T) pendant au moins 5 secondes pour réinitialiser la purge.
DEL rouge allumée
Une erreur irréversible est survenue. Remplacer le tube de vidange et conserver le tube
défectueux pour une analyse approfondie.
22 2922 7109 25
2.4 Système de régulation
Description
Lorsque le compresseur est démarré et que la pression du réseau est inférieure au point de
consigne, la vitesse du moteur augmente jusqu'à ce que la pression du réseau atteigne le point
de consigne ou jusqu'à ce que la vitesse maximale du moteur soit atteinte.
Si la consommation d'air est inférieure au débit d'air du compresseur, la pression du réseau
continue d'augmenter.
Lorsque la pression du réseau atteint le point de consigne (pression souhaitée du réseau) et
qu'elle continue à augmenter, le régulateur diminue la vitesse du moteur.
Lorsque la pression continue à augmenter alors que le moteur fonctionne déjà à la vitesse
minimum, le régulateur arrête le moteur dès que la pression réseau atteint une valeur égale au
point de consigne plus le niveau d'arrêt indirect (généralement 0,3 bar au-delà du point de
consigne).
Si la pression de réseau augmente très rapidement pour atteindre une valeur égale au point de
consigne plus le niveau d'arrêt direct (généralement 1 bar au-delà du point de consigne), le
compresseur est immédiatement arrêté (sans avoir préalablement réduit la vitesse du moteur).
Voir la section Réglages programmables.
Pas d'air comprimé perdu lorsque le compresseur est arrêté en marche automatique, ce qui
permet des économies d'énergie précieuses.
Si le compresseur a été arrêté en marche automatique et que la pression du réseau est proche
du point de consigne, le régulateur redémarre le moteur. Plus la pression du réseau diminue
rapidement, plus le compresseur redémarre rapidement.
La pression à l'intérieur du réservoir du séparateur d'huile n'est relâchée dans

l'atmosphère que lorsque le compresseur est arrêté manuellement ou en cas d'arrêt
d'urgence (voir le chapitre Arrêt dans la section Instructions de fonctionnement).
2.5 Circuit électrique
Composants électriques
Le circuit électrique comprend les éléments suivants :
2922 7109 25 23
Armoire électrique, exemple type
T1 Transformateur
Q15 Disjoncteur
Q1 Disjoncteur
K15 Contacteur
Z1 Filtre EMC
U1 Convertisseur de fréquence
Schémas électriques
Le schéma électrique complet figure dans l'armoire électrique et sur le CD-ROM, DVD ou
périphérique USB fourni avec la machine.
24 2922 7109 25
2.6 Sécheur d'air
Schéma d'écoulement
Sécheur d'air
AI Entrée d'air
AO Sortie d'air
1 Echangeur de chaleur air/air
2 Echangeur de chaleur air/réfrigérant et évaporateur
3 Séparateur des condensats
4 Purge automatique/sortie des condensats
5 Compresseur de réfrigérant
6 Condenseur de réfrigérant
7 Sécheur/filtre de liquide frigorigique
8 Capillaire
9 Vanne de dérivation
10 Ventilateur du condenseur
11 Pressostat, commande du ventilateur
12 Séparateur de liquide
Circuit d'air comprimé

L'air comprimé pénètre dans l'échangeur de chaleur (1) et est refroidi par l'air de sortie sec et
froid.
L'eau contenue dans l'air commence à se condenser. L'air pénètre ensuite dans l'échangeur de
chaleur/évaporateur (2), où le réfrigérant s'évapore.
2922 7109 25 25
Ceci refroidit davantage l'air jusqu'à une température proche de la température d'évaporation du
réfrigérant. Une quantité supérieure d'eau présente dans l'air se condense.
L'air froid circule à travers le séparateur (3), où tous les condensats sont séparés de l'air.
Les condensats sont automatiquement purgés via la sortie (4).
L'air sortant, froid et sec, pénètre dans l'échangeur de chaleur (1), où il est chauffé par l'air
comprimé entrant.
Circuit de réfrigérant
Le compresseur de réfrigérant (5) refoule un gaz réfrigérant chaud sous haute pression qui
s'écoule à travers le condenseur de réfrigérant (6).
La majeure partie du réfrigérant se condense.
Le liquide réfrigérant s'écoule à travers le sécheur/filtre de liquide frigorofique (7) vers le tube
capillaire (8).
Le réfrigérant sort du tube capillaire à la pression d'évaporation.
Le réfrigérant pénètre dans l'évaporateur (2) où, en s'évaporant davantage à pression constante,
il récupère la chaleur de l'air comprimé.
Le réfrigérant chauffé est évacué de l'évaporateur et pénètre dans le compresseur (5) via le
séparateur de liquide (12).
Une vanne de dérivation (9) règle le débit du réfrigérant.
Le ventilateur (10) souffle de l'air frais sur le condenseur de réfrigérant (6).
Le pressostat (11) commande le ventilateur (10), selon les conditions de fonctionnement.
26 2922 7109 25
3 Contrôleur Elektronikon™ Touch
3.1 Contrôleur
Le contrôleur Elektronikon™ Touch
Introduction
Le contrôleur assure les fonctions suivantes :
• Contrôle de l'unité
• Protection de l'unité
• Surveillance des composants sujets à un entretien
• Redémarrage automatique après coupure de courant (ARAVF)
Contrôle automatique de l'unité

Le régulateur maintient la pression de réseau entre les limites programmables en chargeant et
déchargeant automatiquement l'unité (unités à vitesse fixe) ou en adaptant la vitesse du moteur
(unités équipées de convertisseur de fréquence).
Un certain nombre de réglages programmables, par exemple les pressions de décharge et de
charge (pour les unités à vitesse fixe), la valeur de consigne (pour les unités avec convertisseur
de fréquence), le temps d'arrêt minimum, le nombre maximum de démarrages du moteur ainsi
que plusieurs autres paramètres sont pris en compte.
Le régulateur arrête l'unité dès que possible pour réduire la consommation d'énergie et le
redémarre automatiquement lorsque la pression de réseau diminue. Si la période de décharge
prévue est trop courte, l'unité est maintenue en marche afin d'éviter de trop courtes périodes
d'arrêt.
2922 7109 25 27
Un certain nombre de commandes automatiques de démarrage/arrêt temporisées peut

être programmé. Il faut tenir compte du fait qu'une commande de démarrage est
exécutée (si elle est programmée et activée) même après l'arrêt manuel de l'unité.
Protection de l'unité
Mise à l'arrêt par défaut
L'unité intègre plusieurs capteurs. Si l'un des signaux mesurés dépasse le niveau d'arrêt
programmé, l'unité s'arrête.
Exemple : si la température de sortie de l'élément dépasse le niveau d'arrêt, l'unité s'arrête.
L'écran du contrôleur l'indique.
L'unité s'arrête également en cas de surcharge du moteur d'entraînement ou du moteur du
ventilateur.
Avant de corriger le défaut, consulter les Précautions de sécurité.

Avant de réarmer un avertissement ou de faire disparaître un message, il faut
systématiquement résoudre le problème. Le réarmement répété de ces messages sans
avoir corrigé le problème risque d'endommager l'unité.
Avertissement de défaut
Un seuil d'avertissement de défaut est un seuil programmable au-dessous du seuil de mise à
l'arrêt.
Si l'une des mesures dépasse le seuil d'avertissement de mise à l'arrêt par défaut programmé,
un message s'affiche à l'écran et la DEL d'alarme générale s'allume pour avertir l'opérateur avant
que le niveau de mise à l'arrêt ne soit atteint.
Le message disparaît dès la suppression de la condition d'avertissement.
Un avertissement s'affiche également si la température du point de rosée est trop élevée (sur les
unités avec sécheur intégré).
Lorsque l'avertissement de mise à l'arrêt par défaut s'affiche, appuyez sur le bouton d'arrêt pour
arrêter l'unité, et attendre qu'elle s'arrête. Mettre hors tension, inspecter l'unité et corriger le cas
échéant. Le message d'avertissement disparaît dès que la condition d'avertissement cesse.
Notification d'entretien
Les diverses opérations d'entretien sont regroupées sous un plan d'entretien. Chaque plan
d'entretien comporte un intervalle programmé. Si le compteur d'entretien dépasse une valeur
programmée, un message informe l'opérateur qu'il doit procéder aux actions d'entretien
correspondant à ce plan d'entretien.
Lorsque la notification d'entretien s'affiche, arrêter l'unité, la mettre hors tension et procéder aux
actions d'entretien appropriées. Voir la section Maintenance préventive.
Redémarrage automatique après coupure de courant (ARAVF)

Le régulateur est doté d'une fonction intégrée permettant de redémarrer automatiquement l'unité
dès la restauration de la tension après une coupure. Cette fonction est désactivée sur les unités
quittant l'usine. Cette fonction peut être activée, si nécessaire. Consulter le fournisseur.
28 2922 7109 25
Si cette fonction est activée et en supposant que le régulateur était en mode de

fonctionnement automatique, l'unité est automatiquement redémarrée si la tension
d'alimentation vers le module est restaurée.
L'étiquette ARAVF (voir la section Pictogrammes) doit être collée à proximité du
contrôleur.
3.2 Tableau de contrôle
Tableau de contrôle
Pièces et fonctions
Référence Désignation Fonction

1 Ecran tactile Indique l'état de marche de l'unité et affiche des
icônes permettant de naviguer dans le menu.
L'écran peut être utilisé par commande tactile.
2 Témoin d'avertissement Clignote en cas d'arrêt, s'allume en cas de condition
d'avertissement.
3 Témoin d'entretien S'allume lorsque l'entretien est nécessaire.
4 Témoin de fonctionnement S'allume lorsque l'unité fonctionne en marche
automatique.
5 Témoin de tension Indique que le système est sous tension.
6 Bouton Arrêt Ce bouton arrête l'unité.
7 Bouton Marche Ce bouton démarre l'unité. Le témoin de
fonctionnement (4) s'allume. Le contrôleur est
opérationnel.
2922 7109 25 29
3.3 Icônes utilisées
Icônes de menu
Menu Icône Menu Icône Menu Icône

Données Etat
Entrées
Sorties
Compteurs
Paramètres Convertisseurs
Equipement
aux.
Entretien Entretien Résumé
Plan d'entretien
Historique
d'entretien
Fonctions
d'entretien
Désactivation
écran tactile
Horloge Semaine
Temps de
marche restant
Historique des Données

événements sauvegardées
30 2922 7109 25
Menu Icône Menu Icône Menu Icône

Réglages Alarmes
machine
Régulation
Paramètres de
commande
Paramètres Convertisseur(s)
équipement
auxiliaire
Ventilateur
Smartbox
interne
Redémarrage
automatique
Réglages Réglages Réglages

module réseaux réseau Ethernet
Réglages
réseau CAN
Localisation Langue
Date/heure
Unités
Mot de passe
utilisateur
Aide
Information
Icônes d'état
Icône Description
Moteur arrêté
2922 7109 25 31
Moteur arrêté Attente
Marche à vide
Décharge manuelle
Marche à vide Attente
Marche en charge
Charge impossible
Marche en charge Attente
Arrêt manuel
Mode de commande de la machine, local
Mode de commande de la machine, à distance
Mode de commande de la machine, LAN
Redémarrage automatique après coupure de courant
Horloge active
Icônes système
Icône Description
Utilisateur de base
Utilisateur avancé
Utilisateur du service
Antenne 25 %
32 2922 7109 25
Antenne 50 %
Antenne 75 %
Antenne 100 %
Changer entre les écrans (indication)
Récupération d'énergie
Sécheur
Elément
Purge(s)
Sortie analogique
Menu
Réarmer
Redémarrage automatique
Filtre(s)
Refroidisseur
Soupape(s)
Indicateur de puissance
Icônes d'entrée
Icône Description
Pression
2922 7109 25 33
Température
Protection spéciale
Ouvert
Fermé
Ce chapitre donne une vue d'ensemble des icônes disponibles. Toutes les icônes
mentionnées dans cette section ne sont pas applicables à toutes les machines.
3.4 Ecran principal
Fonction
L'écran principal est l'écran qui s'affiche automatiquement dès la mise sous tension. Il s'éteint
automatiquement au bout de quelques minutes en l'absence de pression tactile.
Description

1 Bouton Accueil Le bouton Accueil est toujours affiché ; le
toucher ramène à l'écran principal.
2 Informations relatives à l'écran Sur l'écran principal, la barre d'informations
relatives à l'écran affiche le numéro de série
de la machine. Lorsque vous parcourez les
menus, le nom du menu actuel est indiqué.
3 Bouton Niveau d'accès Le bouton Niveau d'accès est toujours
indiqué ; le toucher permet de modifier le
niveau d'accès utilisateur actuel.
34 2922 7109 25

4 Bouton Alarme Toucher le bouton d'alarme pour afficher les
alarmes en cours. Si une alarme se produit,
l'icône du bouton devient rouge.
5 Bouton Entretien Toucher le bouton Entretien affiche les
informations d'entretien.
6 Etat Cette icône indique l'état actuel de l'unité.
7 Indicateur de page Indique la page actuellement affichée.
L'indication centrale correspond à l'écran
principal, celle de gauche à l'écran des
menus et celle de droite à l'écran d'accès
rapide.
Balayer vers la gauche ou la droite pour
passer à un autre écran.
8, 9, 10, 11 Ces champs peuvent contenir un historique Toucher le champ pour afficher le type de
sous forme de graphique, une entrée ou une mesure. Il sera indiqué sur la barre
valeur de compteur, en fonction du type de la d'informations de l'écran.
machine. Exemples d'entrées :
• Temp. ambiante
• Sortie
• Point de rosée du sécheur
Exemples de compteurs :
• Heures totales
• Nombre de mise en charge
• Heures de charge
12 Bouton Menu Le bouton Menu est toujours affiché ; le
toucher permet d'accéder au menu.
3.5 Ecran d'accès rapide
Fonction
L'écran sert à accéder directement à certaines fonctions fréquemment utilisées.
Procédure
L'écran d'accès rapide est accessible en balayant vers la gauche depuis l'écran principal.
Description
Cet écran permet de visualiser et modifier plusieurs réglages importants.
2922 7109 25 35
Fonction Description
Points de consigne Plusieurs points de consigne peuvent être modifiés en touchant cette icône.
Mode de commande Le mode de commande peut être modifié en touchant cette icône.
• Commande locale via les boutons marche/arrêt
• Commande à distance via les entrées digitales
• Commande LAN via le réseau.
En commande à distance ou LAN, les boutons de marche/arrêt du contrôleur ne
fonctionnent pas.
Langue d'affichage La langue d'affichage du contrôleur peut être changée en touchant cette icône.
Décharge manuelle Toucher cette option amène la machine en mode de décharge manuelle jusqu'à ce
(uniquement sur les que l'icône soit touchée à nouveau.
unités à vitesse fixe)
Horloge Les horloges hebdomadaires peuvent être paramétrées en touchant cette icône.
Temporisation Paramétrer et modifier la temporisation d'arrêt différé en touchant cette icône.
d'arrêt différé
Smartbox interne Permet de surveiller la qualité de réception de l'antenne interne.
Chaque barre représente 25 % de la puissance de réception. Si les quatre barres

sont remplies, la puissance de réception est de 100 %. Si une seule barre est
remplie, la puissance de réception est juste de 25 %.
Redémarrage Le redémarrage automatique peut être activé en touchant cette icône.
automatique
3.6 Ecran Menu
Fonction
Cet écran sert à afficher les différents menus dans lesquels les réglages peuvent être visualisés
ou modifiés.
Procédure
Il est possible d'afficher l'écran Menu en touchant le bouton Menu ou en balayant vers la droite
depuis l'écran principal.
Description
36 2922 7109 25

(1) Données Le menu des données contient l'état de l'unité ainsi que des
informations sur les entrées, les sorties et les compteurs. Il est
également possible d'afficher l'équipement auxiliaire via ce menu.
(2) Entretien Le menu Entretien contient les informations d'entretien. La fonction
« Désactivation écran tactile » peut être utilisée pour nettoyer l'écran
tactile.
(3) Horloge Il est possible de régler plusieurs horloges ainsi qu'une
temporisation d'arrêt différé via ce menu.
(4) Historique des En cas d'alarme, les informations sur l'état de l'unité sont
événements enregistrées et peuvent être consultées via ce menu.
(5) Réglages de la Les réglages alarmes, réglages de régulation et paramètres de
machine commande peuvent être modifiés via ce menu. Il est également
possible de modifier les paramètres d'équipement auxiliaire.
Ce menu sert également à régler la fonction de redémarrage
automatique. Cette fonction est protégée par un mot de passe.
(6) Réglages module Ce menu permet de régler les Réglages réseaux, les Réglages de
localisation et le Mot de passe utilisateur. Une page d'aide est
également disponible et permet d'afficher les informations sur le
contrôleur.
Structure des menus

Il est possible d'utiliser le contrôleur en balayant les écrans et en touchant les icônes ou éléments
de menu.
2922 7109 25 37
Il s'agit de la structure des menus principale. La structure peut différer en fonction de la

configuration de l'unité.
3.7 Menu Données
Fonction
Cet écran regroupe les sous-menus suivants :
• Etat
• Entrées
• Sorties
• Compteurs
• Equipement aux.
Toucher les icônes pour accéder aux sous-menus.
Procédure
Pour accéder à l'écran du menu Données :
1. Toucher le bouton Menu
2. Toucher l'icône Données
Description
(1) Menu Etat
(2) Menu Entrées
(3) Menu Sorties
(4) Menu Compteurs
(5) Menu Equipement auxiliaire
Menu Etat
Toucher l'icône Etat pour accéder au menu Etat.
38 2922 7109 25
Ce menu indique l'état actuel de l'unité.

Si une alarme est active, elle peut être affichée en touchant le message d'alarme. Pour
réinitialiser une alarme, toucher le bouton de réinitialisation (1).
Avant de corriger le défaut, consulter les Précautions de sécurité.

Avant de réarmer un avertissement ou de faire disparaître un message, il faut
systématiquement résoudre le problème. Le réarmement répété de ces messages sans
avoir corrigé le problème risque d'endommager l'unité.
Menu Entrées
Toucher l'icône Entrées pour accéder au menu Entrées.
Ce menu affiche les informations concernant toutes les entrées.
Menu Sorties
Toucher l'icône Sorties pour accéder au menu Sorties.
Ce menu affiche des informations concernant toutes les sorties.
2922 7109 25 39
Les entrées libres de tension peuvent être utilisées uniquement pour la

commande ou la surveillance de systèmes fonctionnels. Elles ne doivent PAS être
utilisées pour commander, activer ou couper les circuits liés à la sécurité.
Vérifier la charge maximum autorisée sur l'étiquette.
Arrêter l'unité et la mettre hors tension avant de connecter un équipement externe.
Vérifier les Précautions de sécurité.
Menu Compteurs
Toucher l'icône Compteurs pour accéder au menu Compteurs.
Ce menu affiche une vue générale de toutes les heures réelles et de tous les compteurs de
l'unité et du régulateur.
Menu d'équipement auxiliaire

Toucher l'icône Equipement auxiliaire pour accéder au menu Equipement auxiliaire.
Ce menu affiche une vue générale de tous les équipements auxiliaires montés.
3.8 Menu Entretien
Fonction
• Entretien
• Fonctions d'entretien (visibles uniquement en tant qu'utilisateur avancé)
• Désactivation écran tactile
Procédure
Pour accéder à l'écran de menu Entretien :
40 2922 7109 25

2. Toucher l'icône Entretien
Description
(1) Entretien
(2) Fonctions d'entretien (visibles uniquement en tant qu'utilisateur avancé)
(3) Désactivation écran tactile
Menu Entretien
Toucher l'icône Entretien pour accéder au menu Entretien.
Ce menu affiche les Heures de fonctionnement restantes et la Durée de vie restante jusqu'à
l'entretien suivant. La première rangée (A) indique les Heures de fonctionnement au terme
desquelles le premier entretien est nécessaire (vert), la deuxième ligne indique la Durée de vie
(bleu)
Une vue générale de l'entretien s'affiche en touchant l'icône (1).
Le plan d'entretien s'affiche en touchant l'icône (2). Dans ce menu, le plan d'entretien peut être
modifié :
1. Toucher le plan d'entretien de votre choix. Un écran de sélection s'affiche.
2. Changer les heures de fonctionnement en touchant « - » ou « + ».
3. Valider en touchant « V » ou refuser en touchant « X ».
L'historique d'entretien s'affiche en touchant l'icône (3).
Si l'intervalle du Plan d'entretien a été atteint, un message apparaît à l'écran. Lorsque l'entretien
a été effectué, le compteur d'entretien peut être réinitialisé en touchant le bouton de
réinitialisation (4).
2922 7109 25 41
Fonctions d'entretien (visibles uniquement en tant qu'utilisateur avancé)

Toucher l'icône Fonctions d'entretien pour accéder au menu Fonctions d'entretien.
En fonction du type de machine, ce menu peut disposer d'un groupe de fonctions différent. La
plupart de ces fonctions sont protégées par un mot de passe, étant donné qu'elles sont
accessibles uniquement par le personnel autorisé.
Désactivation écran tactile

Toucher l'icône Désactivation écran tactile pour démarrer le compte à rebours de 15 secondes
pour effectuer le nettoyage de l'écran tactile.
L'écran tactile et le bouton de marche/arrêt deviennent inactifs pendant 15 secondes.
3.9 Menu Horloge
Fonction
Cet écran sert à régler un maximum de 4 horloges hebdomadaires distinctes contenant chacun
8 réglages par jour.
Les horloges hebdomadaires sont activées via cet écran.
Une temporisation d'arrêt différé peut être réglée, allant de 5 à 240 minutes.
Procédure
Pour accéder à l'écran de menu Horloge hebdomadaire :
2. Toucher l'icône Horloge hebdomadaire
42 2922 7109 25
Description

(1) Ajouter ou Si moins de 4 semaines sont programmées, toucher le bouton « + »
sélectionner une pour ajouter une semaine.
semaine
(2) Supprimer une Toucher pour supprimer une horloge hebdomadaire programmée.
semaine
(3) Activer Horloge Un écran de sélection s'affiche. L'utilisateur peut choisir la bonne
hebdomadaire semaine en touchant « - » ou « + » et confirmer en touchant « V »
ou annuler en touchant « X ».
(4) Temporisation d'arrêt Un écran de sélection s'affiche. L'utilisateur peut choisir le temps
différé restant en touchant « - » ou « + » et confirmer en touchant « V » ou
annuler en touchant « X ».
(5) Ajouter un réglage Un écran de sélection s'affiche. L'utilisateur peut modifier le réglage
en balayant vers le haut ou le bas et confirmer en touchant « V » ou
annuler en touchant « X ».
3.10 Menu Historique des événements
Fonction
Cet écran sert à afficher les données sauvegardées en cas d'alarme.
Procédure
Pour accéder à l'écran de menu d'historique des événements :
2. Toucher l'icône Historique des événements
2922 7109 25 43
Description
(1) Données sauvegardées
Données sauvegardées
Toucher l'icône Données sauvegardées pour accéder au menu Données sauvegardées.
Faire défiler les éléments en faisant glisser cette liste vers le haut ou vers le bas. La date et
l'heure de l'événement sont indiquées dans la partie droite de l'écran.
Appuyer sur l'un des éléments de la liste pour obtenir plus d'informations reflétant l'état de l'unité
au moment de l'arrêt.
3.11 Menu Réglages machine
Fonction
• Alarmes
• Régulation
• Paramètres de commande
Visibles uniquement si la machine présente des paramètres adaptables.
• Paramètres équipement auxiliaire
• Redémarrage automatique
Procédure
Pour entrer dans l'écran de menu Réglages machine :
2. Toucher l'icône Réglages machine
44 2922 7109 25
Description
(1) Menu Protections
(2) Menu Régulation
(3) Menu Paramètres de commande
(4) Menu Paramètres équipement auxiliaire
(5) Menu Redémarrage automatique
Menu Protections
Taper l'icône Protections pour accéder au menu Protections.
La liste de toutes les alarmes s'affiche.

En appuyant sur l'un des éléments de cette liste, les niveaux d'avertissement et/ou d'arrêt
correspondants s'affichent.
Menu Régulation
Toucher l'icône Régulation pour ouvrir le menu Régulation.
Les points de consigne ou les plages de pression peuvent être modifiés via ce menu.
Modifier un réglage
2922 7109 25 45
Toucher un élément de liste fait apparaître un écran de sélection. L'utilisateur peut modifier le
réglage en tapant sur « - » ou « + » et peut confirmer en appuyant sur « V » ou refuser en
appuyant sur « X ».
Modifier une sélection
Toucher un élément de liste fait apparaître un écran de sélection. L'utilisateur peut modifier la
sélection en faisant glisser vers le haut ou vers le bas et confirmer en touchant « V » ou refuser
en touchant « X ».
Menu Paramètres de commande

Toucher l'icône Paramètres de commande pour accéder au menu Paramètres de commande.
Ce menu affiche des informations relatives aux Paramètres de commande.

Menu Paramètres équipement auxiliaire

Toucher l'icône Paramètres équipement auxiliaire pour accéder au menu des paramètres
d'équipement auxiliaire.
Ce menu affiche une vue générale de tous les équipements auxiliaires montés.
Dans ce menu, les paramètres de l'équipement auxiliaire peuvent être modifiés.
46 2922 7109 25
Menu Redémarrage automatique

Toucher l'icône Redémarrage automatique pour accéder au menu Redémarrage automatique.
Dans ce menu, la fonction de redémarrage automatique peut être activée. L'activation est
protégée par mot de passe.
Il est également possible de modifier les réglages de redémarrage automatique.
Saisir un mot de passe
Lorsqu'un élément protégé par mot de passe est touché, un écran de sélection s'affiche.
L'utilisateur peut saisir le mot de passe en faisant glisser vers le haut ou vers le bas afin de
sélectionner le bon numéro. Une fois les 4 chiffres saisis, l'utilisateur peut confirmer en touchant
« V » ou refuser en touchant « X ».
Cliquer sur un élément de liste fait apparaître un écran de sélection. L'utilisateur peut modifier le
3.12 Menu Réglages module
Fonction
• Réglages réseaux
• Localisation
• Mot de passe utilisateur
• Aide
• Information
Procédure
Pour accéder à l'écran de menu Réglages module :
2. Toucher l'icône Réglages module
2922 7109 25 47
Description
(1) Menu Réglages réseaux
(2) Menu Localisation
(3) Menu Mot de passe utilisateur
(4) Menu Aide
(5) Menu Information
Menu Réglages réseaux

Toucher l'icône Réglages réseaux pour accéder au menu Réglages réseaux.
Réglages réseau Ethernet

Affiche la liste des Réglages réseau Ethernet. Lorsque le réseau Ethernet est désactivé, les
réglages peuvent être modifiés.
Réglages réseau CAN
Affiche la liste des réglages réseau CAN. Lorsque le réseau CAN est désactivé, les réglages
peuvent être modifiés.
48 2922 7109 25
Menu Localisation
Toucher l'icône Localisation pour accéder au menu Localisation.
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« V » ou refuser en touchant « X ».
2922 7109 25 49
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3.13 Niveau d'accès
Fonction
Sur cet écran contextuel, vous pouvez visualiser ou modifier les réglages de niveau d'accès.
Procédure
L'écran Niveau d'accès peut être consulté ou modifié en tapant sur le bouton Niveau d'accès en
haut à droite de l'écran.
Description
50 2922 7109 25

(1) Utilisateur Les paramètres de base s'affichent et aucun mot de passe n'est nécessaire.
(2) Entretien Les paramètres de base peuvent être modifiés et aucun mot de passe n'est
nécessaire.
(3) Complet Ce niveau d'accès n'est pas accessible aux utilisateurs finaux.
(4) Refuser Toucher pour refuser le niveau d'utilisateur sélectionné.
(5) Confirmer Appuyer pour confirmer le niveau d'utilisateur sélectionné.
Niveau d'accès d'entretien
Toucher l'icône de niveau d'accès d'Entretien (1) et confirmer (2).
La barre d'information de l'écran (1) affiche l'état actuel de l'unité au lieu du numéro de série de
la machine.
La valeur de l'indicateur de force du signal reçu (RSSI) s'affiche à présent dans le menu de la
Smartbox interne. Voir l'écran d'accès rapide.
Dans le menu Entretien, un élément de menu supplémentaire est désormais disponible. Voir le
Menu Entretien.
2922 7109 25 51
4 Installation
4.1 Dessins cotés
Centre de gravité et poids
Type L B H Poids
(mm) (mm) (mm) (kg)
GA 7 VSD+ 335 315 600 188
GA 11 VSD+ 325 300 610 191
GA 15 VSD+ 315 290 630 194
52 2922 7109 25
Centre de gravité et poids
Type L B H Poids
(mm) (mm) (mm) (kg)
GA 7 VSD+ 200-230 V 475 340 560 287
GA 7 VSD+ 500-575 V 440 330 580 253
GA 7 VSD+ FF 200-230 V 520 340 580 332
GA 7 VSD+ FF 380-460 V 475 320 610 268
GA 7 VSD+ FF 500-575 V 500 330 600 298
GA 11 VSD+ 200-230 V 485 330 570 314
GA 11 VSD+ 500-575 V 445 320 590 268
2922 7109 25 53
Type L B H Poids
(mm) (mm) (mm) (kg)
GA 11 VSD+ FF 200-230 V 525 330 590 359
GA 11 VSD+ FF 380-460 V 465 300 620 271
GA 11 VSD+ FF 500-575 V 500 320 610 313
GA 15 VSD+ 200-230 V 495 320 580 345
GA 15 VSD+ 500-575 V 445 310 600 281
GA 15 VSD+ FF 200-230 V 535 320 600 395
GA 15 VSD+ FF 380-460 V 465 290 630 279
GA 15 VSD+ FF 500-575 V 500 310 620 331
Dimensions +/- 10 mm
Poids (huile incluse) +/- 10 kg
1 Entrée de câble électrique
Pour 380 V - 460 V
2 Sortie d'air de refroidissement du compresseur
3 Sortie d'air du compresseur
4 Entrée d'air de refroidissement du compresseur
5 Purge manuelle du compresseur
6 Purge automatique du compresseur
7 Entrée d'air de refroidissement de l'armoire et du convertisseur
8 Indicateur de niveau d'huile
9 Entrée d'air de refroidissement du sécheur
10 Entrée de câble électrique pour 200-230 V et 500-575 V
11 Sortie d'air de refroidissement, sécheur
12 Entrée d'eau (récupération d'énergie)
13 Sortie d'eau (récupération d'énergie)
14 Purge manuelle du sécheur
15 Purge automatique du sécheur
16 Sortie d'air du compresseur (dérivation du sécheur en option)
17 Uniquement pour récupération d'énergie en option
* Vue de dessous
54 2922 7109 25
4.2 Proposition d'installation
Exemple d'enceinte du compresseur
Texte de la figure
(1) Propositions d'aménagement de la ventilation

(2) Espace libre minimum à réserver pour l'installation du compresseur
Description
1 Compresseur :
Installer le compresseur sur un sol solide, horizontal et convenant au poids de l'ensemble.
2 Emplacement de la vanne de sortie d'air comprimé.
2922 7109 25 55
3 Tuyau de refoulement :
La perte de charge du tuyau de refoulement d'air peut être calculée comme suit :
Δp = (L x 450 x Qc1,85) / (d5 x P), où
d = diamètre intérieur du tuyau en mm
Δp = perte de charge (maximum recommandé : 0,1 bar [1,5 psi])
L = longueur du tuyau en m
P = pression absolue à la sortie du compresseur en bar(a)
Qc = débit d'air libre du compresseur en l/s
Brancher le tuyau de sortie d'air du compresseur sur le haut du tuyau principal du réseau d'air.
Ainsi, le transvasement des résidus de condensats est limité au minimum.
4 Ventilation :
Lors du montage des ouvertures grillagées d'admission et du ventilateur, s'assurer qu'il n'y a
aucun risque de recyclage de l'air de refroidissement dans le compresseur ou dans le sécheur.
La vélocité maximum de l'air vers les ouvertures grillagées doit être limitée à 5 m/s (16,5 pieds/s).
La température d'air à l'aspiration du compresseur est de 46 ˚C (115 ˚F) maximum.
La température d'air à l'aspiration du compresseur est de 0 ˚C (32 ˚F) minimum.
Alternatives 1 et 3 : la ventilation requise pour limiter la température dans l'enceinte du
compresseur est calculée comme suit :
• Qv = 1,19 N/ΔT (pour les modèles sans sécheur)
• Qv = 1,25 N/ΔT (pour les modèles avec sécheur)
Qv = capacité de ventilation requise en m3/s
N = puissance d'entrée d'arbre du compresseur en kW
ΔT = montée de la température dans l'enceinte du compresseur en °C
Alternatives 2 et 4 :
S'assurer que le conduit d'air de refroidissement du refroidisseur d'air/huile est séparé du conduit
d'air de refroidissement du sécheur.
La perte de charge maximum au niveau des conduites d'air/huile est limitée à 10 Pa (0,04 pouce
d'eau) pour le ventilateur standard.
5 Tuyaux de purge :
Raccorder les sorties de purge des condensats à un collecteur de purge. Voir la section Système
des condensats pour connaître la position des sorties.
Les tuyaux de purge vers le collecteur de purge ne doivent pas être immergés dans l'eau. Pour
éviter tout risque de détérioration liée au gel, isoler la tuyauterie si elle passe hors de l'enceinte.
Pour l'épuration des condensats conformément aux exigences des codes pour la protection de
l'environnement, Atlas Copco propose des séparateurs eau/huile (type OSD ou OSCi) pour
séparer la majeure partie de l'huile résiduelle.
6 Module de contrôle avec tableau de contrôle.
7 Câble d'alimentation :
Faire sectionner et installer le câble d'alimentation par un électricien qualifié.
En cas d'utilisation d'un réseau IT, consulter Atlas Copco.
Afin de préserver le degré de protection de l'armoire électrique et de protéger ses composants de
la poussière ambiante, il est obligatoire d'utiliser un presse-étoupe de câble approprié lors du
raccordement du câble d'alimentation au compresseur.
8 Filtre, type DD pour applications générales
Elimination des particules solides jusqu'à 1 micron avec teneur d'huile maximum de 0,5 mg/m3.
Un filtre hautement efficace de type PD peut être installé en aval du filtre DD. Ce filtre permet de
recueillir les particules mesurant jusqu'à 0,01 micron avec une teneur d'huile maximum de
0,01 mg/m3.
Si les vapeurs et les odeurs d'huile sont indésirables, installer un filtre de type QD en aval du filtre
PD.
Installer des tuyaux de dérivation sur chaque filtre, ainsi que des vannes sphériques. Ainsi, les
opérations d'entretien peuvent être effectuées sans perturber le débit d'air comprimé.
56 2922 7109 25
9 Réservoir d'air :
Installer le réservoir d'air (en option) à l'abri du gel, sur un sol solide et plan capable de supporter
le poids de l'ensemble.
Installer une soupape de sécurité sur le réservoir d'air.
10 Grille de sortie d'air de refroidissement du refroidisseur d'air et du refroidisseur d'huile.
11 Grille de sortie de l'air de refroidissement du sécheur.
12 Système de dérivation pour contourner le sécheur pendant l'entretien (disponible en option,
consulter Atlas Copco).
Sécurité
Appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées, y compris celles indiquées dans
ce manuel.
Fonctionnement à l'extérieur/en altitude

Les compresseurs ne sont pas conçus pour une utilisation en extérieur.
Les compresseurs ne peuvent être utilisés qu'à des températures supérieures à 0 ˚C (+32 ˚F). En
cas de risque de gel, les mesures appropriées doivent être prises pour éviter tout
endommagement de la machine et de l'équipement auxiliaire. Dans ce cas, consulter Atlas
Copco.
De même, si l'unité fonctionne à une altitude supérieure à 1000 m (3300 pieds), consulter Atlas
Copco.
Déplacement/levage
Le compresseur peut être déplacé au moyen d'un chariot élévateur en utilisant les entailles
prévues à cet effet dans le châssis. Veiller à ne pas endommager le capotage pendant le levage
ou le transport. Avant le levage, réinstaller les boulons de fixation pour le transport. Les fourches
doivent impérativement dépasser de l'autre côté du châssis. Le compresseur peut également
être soulevé après insertion de traverses dans l'entaille. Eviter tout glissement des traverses ;
celles-ci doivent dépasser de façon égale du châssis. Pour protéger le compresseur, les chaînes
doivent être maintenues parallèlement au capotage par des entretoises de chaîne. Placer
l'équipement de levage de sorte que la manœuvre de levage du compresseur soit effectuée
perpendiculairement. Effectuer le levage en douceur et sans balancement.
Pour les unités équipées de l'option Dispositif de levage, il est interdit de soulever le
compresseur si les pièces de capot ou les supports de levage ne sont pas
complètement installés. Lors du levage du compresseur, il est également interdit de se
placer sous la charge ou de procéder à des opérations d'entretien sur le compresseur.
Acclimatation
Des condensats peuvent se former sur certains composants lorsque le compresseur

est déplacé dans une pièce du site.
Prévoir au moins 2 heures d'acclimatation avant d'allumer le compresseur, afin d'éviter
que les composants électriques ne soient endommagés par les condensats.
2922 7109 25 57
4.3 Connexions électriques

La manipulation de machines contrôlées par un convertisseur de fréquence nécessite la
prise de précautions de sécurité spéciales.
Ces précautions de sécurité dépendent du type de réseau utilisé (système TN, TT ou
IT). Consulter Atlas Copco.
La plupart des compresseurs sont réservés aux réseaux TT/TN et aux environnements
industriels au sein desquels l'alimentation électrique est indépendante du réseau
d'alimentation destiné aux particuliers et aux commerces.
Pour utiliser la machine dans un environnement industriel léger, commercial ou privé
avec un réseau d'alimentation partagé ou IT, il convient de prendre des mesures
supplémentaires : contacter Atlas Copco.
Connexions électriques, modèles GA 7 VSD+ à GA 15 VSD+
Schéma de raccordements électriques, exemple type
(1) Installation client
(2) Circuit d'alimentation
(3) Moteur
(4) Sécheur
58 2922 7109 25
Remarque
Le schéma électrique complet figure dans l'armoire électrique.
Description
La section Dessins cotés indique le positionnement correct des connexions électriques.
1. Prévoir un interrupteur d'isolement.

2. S'assurer du serrage correct des câbles du moteur et des fils à l'intérieur de l'armoire
électrique à leurs bornes.
3. Contrôler les fusibles. Voir la section Section des câbles électriques et fusibles.
4. Connecter les câbles d'alimentation aux bornes (1, 3 et 5).
5. Connecter le conducteur de mise à la terre au boulon de mise à la terre (PE).
Afin de préserver le degré de protection de l'armoire électrique et de protéger ses

composants de la poussière ambiante, il est obligatoire d'utiliser un presse-étoupe de
câble approprié lors du raccordement du câble d'alimentation au compresseur.
Modes de commande du compresseur

Les modes de commande suivants peuvent être sélectionnés :
• Commande locale : le compresseur répond uniquement aux commandes entrées via les
boutons du tableau de contrôle. Si elles ont été programmées, les commandes de
démarrage/arrêt du compresseur via la fonction horloge sont activées.
• Commande à distance : le compresseur répond aux commandes des interrupteurs
externes. Le bouton d'arrêt d'urgence reste actif. Les commandes de démarrage/arrêt du
compresseur via la fonction horloge restent également accessibles.
Faire contrôler les modifications par Atlas Copco.

Arrêter le compresseur et le mettre hors tension avant de connecter tout équipement
externe.
Seuls des contacts libres de tension sont autorisés.
• Contrôle LAN : le compresseur est contrôlé via un réseau local. Consulter Atlas Copco.
Indication de l'état du compresseur

Le régulateur Elektronikon est pourvu de contacts auxiliaires NO libres de tension (K05, K07 et
K08) (NO = normalement ouvert) permettant d'indiquer à distance les éléments suivants :
• Marche automatique ou manuelle (K07)
• Condition d'avertissement (K08)
• Etat d'arrêt (K05)
Charge maximum des contacts : 10 A / 250 V CA.
Arrêter le compresseur et le mettre hors tension avant de connecter tout équipement externe.
Consulter Atlas Copco.
2922 7109 25 59
4.4 Pictogrammes
Pictogrammes
1 Utiliser la procédure de verrouillage/étiquetage du compresseur avant d'entreprendre
des travaux d'entretien ou de réparation
2 Purge automatique des condensats
3 Purge manuelle des condensats
4 Huiler légèrement le joint du filtre à huile, visser et serrer le filtre manuellement (environ
un demi-tour).
5 Avertissement : surface chaude
6 Arrêter le compresseur avant le nettoyage des refroidisseurs.
7 Avertissement, sous tension
8 Mettre l'unité hors tension et attendre au moins 10 minutes avant d'effectuer des
opérations d'entretien.
9 Le compresseur reste sous pression pendant 180 secondes après mise hors tension
10 Si le sens de rotation est incorrect, ouvrir l'interrupteur d'isolement de la ligne
d'alimentation de tension et inverser deux fils électriques d'entrée.
60 2922 7109 25
5 Options
5.1 Récupération d'énergie

5.1.1 Unité de récupération d'énergie
Description
Une grande partie de l'énergie requise pour tout processus de compression est transformée en
chaleur. La majeure partie de la chaleur de compression se dissipe dans le circuit d'huile. Les
systèmes de récupération d'énergie (ER) sont conçus pour récupérer la majeure partie de la
chaleur en la transformant en eau tiède ou chaude, sans la moindre incidence négative sur les
performances du compresseur. Cette eau peut être utilisée pour de multiples applications.
Composants
Le système de récupération d'énergie est complètement intégré et comprend
principalement :
• Echangeur de chaleur huile/eau en acier inoxydable
• Vanne de dérivation thermostatique pour échangeurs de chaleur de récupération d'énergie
(BV2)
• Deux capteurs de température pour le contrôle de l'entrée et de la sortie d'eau (3 et 4)
• Boulons, flexibles, etc. nécessaires
• Soupape de décharge avec réglage de la pression à 10 bar
• Soupape de vidange d'huile.
2922 7109 25 61
Unité de récupération d'énergie (unité ER)
Principaux composants de l'unité ER (installation standard)
1 Tuyau d'entrée d'eau
2 Tuyau de sortie d'eau
3 Capteur de température, tuyau d'entrée d'eau
4 Capteur de température, tuyau de sortie d'eau
5 Soupape de vidange d'huile
6 Conduite d'huile du réservoir du séparateur d'huile du compresseur à l'unité ER
7 Conduite d'huile de l'unité ER au boîtier de filtre à huile
BV2 Emplacement de la vanne de dérivation de l'échangeur de chaleur (BV2)
HE Echangeur de chaleur
V1 Valve sélecteur
AR Réservoir du séparateur d'huile
OF Boîtier de filtre à huile
BV1 Emplacement de la vanne de dérivation du refroidisseur d'huile (BV1)
62 2922 7109 25
Installation sur site

Les principaux composants sont assemblés en usine. Ils forment une unité compacte installée à
l'intérieur du capotage du compresseur. Consulter le fournisseur pour l'installation et le
raccordement de l'unité de récupération d'énergie.
5.1.2 Systèmes de récupération d'énergie
Général
Les systèmes de récupération d'énergie peuvent être utilisés en cas de montée de température
peu élevée/débit d'eau élevé ou en cas de montée de température élevée/débit d'eau faible.
Systèmes avec montée de température peu élevée/débit d'eau élevé

Dans ce type d'application, la différence de température entre l'eau contenue dans le système de
récupération d'énergie et l'huile pour compresseur est faible. Par conséquent, un débit d'eau
élevé est nécessaire pour obtenir une récupération d'énergie maximum.
Exemple : l'eau chauffée est utilisée pour maintenir un autre fluide à une température
modérément élevée, dans un circuit fermé, par exemple un chauffage central.
Systèmes avec montée de température élevée/débit d'eau faible

Dans ce type d'application, on obtient une montée de température élevée de l'eau du système de
récupération d'énergie, qui génère par conséquent un débit faible.
Exemple : un circuit ouvert où l'eau froide en provenance du réseau de distribution d'eau est
chauffée par le système de récupération d'énergie pour être utilisée dans une usine, p. ex. pour
le préchauffage de l'eau d'alimentation des chaudières.
Débit de l'eau de récupération d'énergie

L'eau de récupération entre dans l'unité au niveau de la connexion d'entrée (1). Dans l'échangeur
de chaleur (HE), la chaleur de compression est alors transférée de l'huile pour compresseur à
l'eau. L'eau quitte ensuite l'échangeur de chaleur (HE) via la connexion de sortie (2).
Qualité requise de l'eau dans les circuits d'eau fermés

L'utilisation d'un circuit d'eau fermé minimise l'apport minimum d'eau de refroidissement
nécessaire. Pour cette raison, l'utilisation d'eau douce ou même d'eau déminéralisée est justifiée
économiquement car elle permet de supprimer les problèmes d'entartrage. Bien que l'échangeur
de chaleur soit en acier inoxydable, le circuit d'eau raccordé au compresseur peut nécessiter
l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion.
Ajouter un antigel tel que l'éthylène glycol à l'eau en fonction de la température prévue pour
éviter le gel.
Qualité requise de l'eau dans les circuits d'eau ouverts

Pour les circuits d'eau ouverts, sans recyclage, les principaux problèmes rencontrés concernent
l'entartrage, la corrosion et la prolifération microbiologique. Afin de minimiser ces problèmes,
l'eau doit répondre à un certain nombre d'exigences de qualité.
2922 7109 25 63
5.1.3 Opération de maintenance
Description
Le débit d'huile du compresseur est contrôlé par deux valves thermostatiques (BV1 et BV2),
permettant d'assurer un fonctionnement fiable du compresseur et une récupération d'énergie
optimale.
La vanne de dérivation (BV1) est intégrée dans le boîtier de filtre à huile du compresseur et
contrôle le débit d'huile dans l'échangeur de chaleur (HE) et le refroidisseur d'huile principal (Co)
du compresseur. La vanne de dérivation (BV2) contrôle le débit d'huile dans l'échangeur de
chaleur huile/eau (HE) de l'unité ER. Les deux vannes sont constituées d'un insert (thermostat)
monté dans un boîtier.
64 2922 7109 25
Schéma d'écoulement du compresseur équipé du système de récupération d'énergie
2922 7109 25 65
Référence Désignation Référence Désignation

BV2 Vanne de dérivation OF Filtre à huile
thermostatique de l'unité ER
HE Echangeur de chaleur huile/eau AR Réservoir du séparateur d'huile
(unité ER)
E Elément compresseur BV1 Vanne de dérivation
thermostatique dans le boîtier de
filtre à huile
Co Refroidisseur d'huile Ca Refroidisseur final (compresseur)
(compresseur)
1 Entrée d'eau 2 Sortie d'eau
La vanne BV1 commence à fermer la conduite de dérivation du circuit de refroidissement d'huile

au seuil inférieur de sa plage de température. A la limite supérieure de sa plage de température,
la conduite de dérivation est complètement fermée et toute l'huile s'écoule à travers le circuit de
refroidissement d'huile.
La vanne BV2 commence à fermer la conduite de dérivation de l'échangeur de chaleur (HE) de
l'ER au seuil inférieur de sa plage de température. A la limite supérieure de sa plage de
température, la conduite de dérivation est complètement fermée et toute l'huile s'écoule à travers
le refroidisseur d'huile principal (Co).
La vanne de dérivation BV1 commence à s'ouvrir à 71 ˚C (160 ˚F) et s'ouvre complètement à
85 ˚C (185 ˚F).
La vanne de dérivation BV2 commence à s'ouvrir à 75 ˚C (167 ˚F) et s'ouvre complètement à
90 ˚C (194 ˚F).
Le système de récupération d'énergie (ER) peut être équipé de vannes de dérivation côté eau
Lorsque les vannes sphériques sont en position (A), comme indiqué sur l'étiquette ER, l'unité ER
est intégrée dans le circuit d'eau et récupère de l'énergie.
Lorsque les vannes sphériques sont en position (B), l'échangeur de chaleur (HE) est contourné
et aucune énergie n'est récupérée.
66 2922 7109 25
Position des vannes sphériques de dérivation
Etiquette ER
Attention : Il est INTERDIT d'utiliser les vannes sphériques dans une position
intermédiaire !
Système de récupération d'énergie utilisé (voir illustration)

Vannes de dérivation en position (A) : l'échangeur de chaleur (HE) est intégré côté eau de l'ER
2922 7109 25 67
• Démarrage du compresseur
Lorsque le compresseur est démarré à froid, la température d'huile est basse. La vanne de
dérivation (BV1) arrête l'arrivée d'huile vers le circuit de refroidissement d'huile pour éviter que
l'huile du compresseur ne soit refroidie. L'huile s'écoule du réservoir du séparateur d'huile (AR) à
travers le ou les filtres à huile (OF) et retourne vers l'élément compresseur (E).
Toute l'énergie recueillie est utilisée pour réchauffer rapidement l'huile pour compresseur.
Aucune énergie n'est récupérée.
• Récupération d'énergie maximum
Dès que la température d'huile atteint le point de consigne (température d'ouverture) de la vanne
de dérivation (BV1), la vanne commence à fermer la dérivation vers le circuit de refroidissement
d'huile, tout en laissant l'huile s'écouler progressivement à travers l'échangeur thermique (HE).
Lorsque la température d'huile augmente à environ 75 ˚C (167 ˚F), toute l'huile s'écoule à travers
le circuit de refroidissement. L'échange de chaleur entre l'huile pour compresseur et l'eau de
récupération d'énergie est maximum. L'huile sortant de l'échangeur de chaleur traverse alors le
filtre à huile (OF), l'élément compresseur (E) et le séparateur (AR) pour revenir à l'entrée de
l'échangeur de chaleur (HE).
La vanne de dérivation (BV2) contourne le refroidisseur d'huile principal (Co) tant que la
température d'huile reste en dessous de son point de consigne.
Principe de fonctionnement à des charges différentes :
• Faible consommation d'énergie récupérée
La température de l'huile quittant l'échangeur de chaleur (HE) augmente. Si la température
dépasse son point de consigne, la vanne de dérivation du refroidisseur d'huile (BV2) permet
à l'huile de refroidir progressivement dans le refroidisseur d'huile (Co).
• Débit de l'eau de récupération d'énergie trop élevé/température trop faible
Dans ce cas, la vanne de dérivation (BV1) ouvre la conduite de dérivation pour permettre à
l'huile provenant de l'échangeur de chaleur (HE) de se mélanger avec l'huile provenant du
séparateur (AR). L'énergie est alors transférée de l'huile pour compresseur à l'eau, mais à
un niveau de température relativement faible.
Système de récupération d'énergie non utilisé

Vannes de dérivation en position (B) : l'échangeur de chaleur (HE) est contourné côté eau de
l'ER.
Le circuit d'huile est le même mais sans système de récupération d'énergie.
Aucune énergie n'est récupérée.
Cette situation doit être considérée comme exceptionnelle. Elle se produit par exemple lors de
l'entretien du système de récupération d'énergie ou lorsque aucune énergie n'est requise
pendant une longue période.
Arrêt de l'unité pendant une longue période

Pour les circuits d'eau ouverts et/ou en cas de prévision de gel, isoler le circuit d'eau du
compresseur et le purger à l'aide d'air comprimé.
68 2922 7109 25
5.1.4 Entretien
Huile pour compresseur

Pour toutes les références indiquées, consulter la section Unité de récupération d'énergie.
Vidange de l'huile :
1. Faire chauffer l'unité. Arrêter l'unité, la mettre hors tension via l'interrupteur d'isolement et
fermer la vanne de sortie d'air du compresseur.
2. Dépressuriser le compresseur et purger l'huile en ouvrant la soupape de vidange. Vidanger
également l'huile sortant de l'échangeur de chaleur en ouvrant la soupape de vidange située
sur l'échangeur de chaleur (HE). Fermer la vanne après la purge.
3. Reprendre la vidange d'huile comme décrit dans la section Vidange de l'huile et
remplacement du filtre à huile du présent manuel.
Vannes de dérivation thermostatiques

Changer le thermostat du système ER à la même fréquence que le thermostat de l'unité.
Echangeur de chaleur (HE)

Si la montée de température du système de récupération d'énergie baisse sur une période
donnée dans les mêmes conditions de fonctionnement de base, il convient de contrôler
l'échangeur de chaleur. Pour nettoyer le côté huile, plonger l'échangeur de chaleur dans une
solution de dégraissage. Pour éliminer le tartre accumulé dans le compartiment d'eau, il convient
de réaliser une procédure de détartrage adaptée. Consulter le fournisseur.
5.1.5 Qualité requise de l'eau de refroidissement
Général
L'eau de refroidissement doit répondre à certaines exigences afin d'éviter les problèmes
d'entartrage, d'encrassement, de corrosion ou de croissance bactérienne.
Dans les tours de refroidissement à circuit ouvert, il convient de prendre des mesures
de protection pour éviter la croissance de bactéries nocives, telles que Legionella
Pneumophila en cas de risque d'inhalation de gouttelettes d'eau.
Aucune recommandation générale ne saurait couvrir de façon exhaustive les effets des diverses
combinaisons des différents composés, solides et gaz qui se trouvent en général dans l'eau de
refroidissement avec différents matériaux. Ainsi, les recommandations formulées à la section
Spécifications - eau de refroidissement, ne sont que des indications générales relatives à la
qualité du fluide de refroidissement. Le cas échéant, les limites à respecter sont indiquées dans
cette même section.
La qualité requise concerne une eau non traitée. Si l'eau est traitée, certains de ces paramètres
sont modifiés. L'eau doit être traitée par une société qualifiée de traitement de l'eau, responsable
de la qualité de l'eau de refroidissement traitée et de sa compatibilité avec les matériaux du
circuit de refroidissement. Cela comprend non seulement le choix d'additifs appropriés, mais
également une application correcte, une surveillance des concentrations et des propriétés, la
prévention de la formation de boue, ainsi que l'entretien du système. Ces règles s'appliquent
également au traitement à l'aide de produits antigel. Ceux-ci doivent être utilisés avec les
stabilisants et les inhibiteurs adéquats. Les spécifications dépendent également du type de circuit
2922 7109 25 69
de refroidissement (ouvert, à passage unique/recyclage avec tour/fermé) et de l'application

(Standard : température max. de l'eau de refroidissement de 65 °C en sortie/A récupération
d'énergie : température de l'eau jusqu'à 95 °C).
Si les valeurs relatives à l'eau ne correspondent pas aux valeurs recommandées ou en cas de
doute, contacter le fabricant.
Paramètres de l'eau de refroidissement

1. pH
L'effet du pH est déjà pris en compte dans l'index de stabilité Ryznar (RSI - voir élément 4
ci-dessus), mais le pH comporte lui-même des limites :
pH
Type de système de Matériaux Standard Récupération
refroidissement d'énergie
A passage unique Contenant du cuivre 6,8 - 9,3 6,8 - 9,3
Acier inoxydable avec 6,8 - 9,3 6,8 - 9,3
acier au carbone et/ou
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3 6 - 9,3
uniquement
Recyclage (avec tour) Contenant du cuivre 6,8 - 9,3 Non applicable
Acier inoxydable avec 6,8 - 9,3
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3
uniquement
Circuit fermé Contenant du cuivre 7,5 - 9,3 7,5 - 9,3
Acier inoxydable avec 7,5 - 9,3 7,5 - 9,3
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3 6 - 9,3
uniquement
Les valeurs en gras représentent les limites de rejet.

Lorsque le système contient du Zn ou de l'Al, le pH doit être < 8,5.
2. Total des solides dissous (TDS) et conductivité
La conductivité est exprimée en μS/cm, le TDS en ppm.
Ces deux paramètres sont interdépendants. La conductivité est pratique pour contrôler
rapidement la qualité globale de l'eau, mais le TDS est nécessaire pour calculer le RSI. Si
seul l'un des deux paramètres est mesuré, une estimation peut être obtenue en utilisant un
facteur de conversion théorique (0,67) :
TDS = conductivité x 0,67
3. Dureté
Les différents types de dureté sont interdépendants, et conjointement au pH et à l'alcalinité
de l'eau, ils déterminent l'état d'équilibre de l'eau, lui-même déterminé et spécifié par le RSI.
En outre, la dureté du calcium se limite à :
70 2922 7109 25
Ca (ppm Ca CO3)
Type de système de Standard Récupération d'énergie
refroidissement
A passage unique < 500 <2
Recyclage (avec tour) < 500 Non applicable
Circuit fermé < 1000 < 50
4. Index de stabilité Ryznar (RSI).

L'index de stabilité Ryznar est un paramètre permettant de prévoir si l'eau va dissoudre ou
précipiter les carbonates de calcium. L'adhérence des dépôts de tartre et leur effet sont
différents selon les matériaux, mais l'équilibre de l'eau (entartrage ou corrosion) est
uniquement déterminé par son pH réel et par son pH de saturation (pHs). Le pH de
saturation est déterminé par la relation entre la dureté du calcium, l'alcalinité totale, la
concentration totale de particules solides et la température.
L'index de stabilité Ryznar se calcule comme suit :
RSI = 2 x pHs - pH,
où
• pH = pH mesuré (à température ambiante) de l'échantillon d'eau
• pHs = pH à la saturation
Le pHs se calcule comme suit :
pHs = (9,3 + A + B) - (C + D),
où
• A : dépend de la concentration totale des particules solides
• B : dépend de la température de l'eau à la sortie de l'échangeur de chaleur.
• C : dépend de la dureté du calcium (CaCO3)
• D : dépend de la concentration en HCO3- ou de l'alcalinité M
Les valeurs de A, B, C et D sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
Total des A Température B Dureté Ca (ppm C Alcalinité D

solides (°C) CaCO3) M (ppm
dissous CaCO3)
(mg/l)
< 30 0,1 0-1 2,3 9 - 11 0,6 10 - 11 1,0
30 - 320 0,2 2-6 2,2 12 - 14 0,7 12 - 14 1,1
> 320 0,3 7 - 11 2,1 15 - 17 0,8 15 - 17 1,2
12 - 16 2,0 18 - 22 0,9 18 - 22 1,3
17 - 22 1,9 23 - 28 1,0 23 - 28 1,4
23 - 27 1,8 29 - 35 1,1 29 - 35 1,5
28 - 32 1,7 36 - 44 1,2 36 - 44 1,6
33 - 38 1,6 45 - 56 1,3 45 - 56 1,7
39 - 43 1,5 57 - 70 1,4 57 - 70 1,8
44 - 49 1,4 71 - 89 1,5 71 - 89 1,9
50 - 55 1,3 90 - 112 1,6 90 - 112 2,0
56 - 61 1,2 113 - 141 1,7 113 - 141 2,1
62 - 67 1,1 142 - 177 1,8 142 - 177 2,2
68 - 73 1,0 178 - 223 1,9 178 - 223 2,3
74 - 79 0,9 224 - 281 2,0 224 - 281 2,4
2922 7109 25 71
Total des A Température B Dureté Ca (ppm C Alcalinité D

solides (°C) CaCO3) M (ppm
dissous CaCO3)
(mg/l)
80 - 85 0,8 282 - 355 2,1 282 - 355 2,5
86 - 91 0,7 356 - 446 2,2 356 - 446 2,6
92 - 95 0,6 447 - 563 2,3 447 - 563 2,7
564 - 707 2,4 564 - 707 2,8
708 - 892 2,5 708 - 892 2,9
893 - 1000 2,6 893 - 1000 3,0
Interprétation des valeurs obtenues

• RSI < 6 : entartrage de la chaudière
• 6 < RSI < 7 : eau neutre
• RS > 7 : eau corrosive
En règle générale, l'index RSI doit être compris entre 5,6 et 7,5. Si ce n'est pas le cas,
contacter un spécialiste.
5. Chlore libre (Cl2)

La désinfection au chlore ne se fait ni dans les systèmes fermés, ni dans les systèmes
de récupération d'énergie.
Un niveau continu de 0,5 ppm ne doit pas être dépassé. Pour les traitements de choc, un
seuil maximum de 2 ppm 30 minutes/jour maximum s'applique.
6. Chlorures (Cl-)
Des ions de chlorures provoquent une corrosion par piqûre sur l'acier inoxydable. Leur
concentration doit être limitée en fonction de la valeur RSI.
RSI < 5,5 5,6 < RSI < 6,2 6,3 < RSI < 6,8 6,9 < RSI < 7,5 7,6 < RSI
Cl- (ppm) 200 350 500 350 200
Pour les systèmes de récupération d'énergie, la limite est de 100 ppm.

7. Sulfates (SO42-)
Sulfate (ppm)
refroidissement
A passage unique < 1000 < 200
Circuit fermé < 400 < 200
8. Fer et manganèse
72 2922 7109 25
Fer dissous (ppm) Manganèse dissous (ppm)

Type de système Standard Récupération Standard Récupération
de refroidissement d'énergie d'énergie
A passage unique <1 < 0,2 < 0,2 < 0,05
Recyclage (avec <1 Non applicable < 0,2 Non applicable
tour)
Circuit fermé <1 < 0,2 < 0,2 < 0,05
Les valeurs en gras représentent les limites de rejet.

9. Cuivre
Cuivre (ppm)
refroidissement
A passage unique <1 < 0,2
Recyclage (avec tour) <1 Non applicable
Circuit fermé <1 < 0,2
10. Ammonium
La limite de 0,5 ppm est une limite de rejet.
Cette limite ne s'applique qu'aux systèmes contenant du cuivre.
11. Solides en suspension
Les particules de grande taille (> 10 µm) ne devraient pas être présentes car elles peuvent
être filtrées.
Les particules de petite taille (< 0,5 µm) ne sont pas prises en compte.
Pour les particules dont la taille est comprise entre 0,5 µm et 10 µm, les limites suivantes
s'appliquent :
Solides en suspension (ppm)

refroidissement
A passage unique < 10 <1
Circuit fermé < 10 <1
12. Huile ou graisse

< 1 ppm (valeur de rejet)
13. Biologie
Si un organisme est présent, il doit être aérobie. Eviter toute présence d'organismes
anaérobies (dans les systèmes fermés).
Biologie (CFU/ml)
refroidissement
A passage unique < 105 / < 107 < 103 / < 105
Recyclage (avec tour) < 105 / < 107 Non applicable
Circuit fermé < 103 / < 105 < 103 / < 105
2922 7109 25 73
Le tableau indique les valeurs recommandées. Les valeurs en gras représentent les limites
de rejet.
En cas d'utilisation d'additifs dans l'eau de refroidissement, tenir compte du fait qu'ils
modifient la capacité de refroidissement.
Δm = ((Cpw - Cpa) x X)/(Cpw x (1 - X) + X x Cpa) x 100 %
Où :
Δm : changement de débit massique du fluide de refroidissement
Cpw : chaleur massique de l'eau
Cpa : chaleur massique des additifs
X : pourcentage d'additifs
5.1.6 Données relatives à la récupération d'énergie
Conditions de référence
Voir la section Conditions de référence et limitations.
Pression effective de service

Consulter la section Spécifications des compresseurs relative à la pression de service normale.
Pression maximum autorisée de l'échangeur de chaleur
Côté huile 15 bar (217 psi)

Côté eau 10 bar (145 psi)
Lecture des réglages

En plus des autres données, les températures suivantes peuvent s'afficher sur l'écran du
régulateur :
Unités refroidies par air :
• Température d'entrée d'eau du système de récupération d'énergie
• Température de sortie d'eau du système de récupération d'énergie
Modification des réglages

En cas de dépassement des réglages d'avertissement programmés pour les températures d'eau,
une indication d'avertissement s'affiche sur le régulateur :
74 2922 7109 25
Entrée de température Réglage Réglage Réglage

minimum nominal maximum
Température d'entrée d'eau de récupération ˚C 0 70 99
d'énergie
Température d'entrée d'eau de récupération ˚F 32 158 210
d'énergie
Température de la sortie d'eau de récupération ˚C 0 90 99
d'énergie
Température de la sortie d'eau de récupération ˚F 32 194 210
d'énergie
Pour modifier un réglage, consulter la section correspondante dans la description du régulateur.
Energie récupérée
L'énergie récupérée peut être calculée à partir des éléments suivants :
ENERGIE RECUPEREE (kW) = 4,2 x débit d'eau (l/s) x montée de température d'eau (˚C)
Les tableaux ci-dessous fournissent des exemples types :
Spécifications des systèmes avec montée de température peu élevée/débit d'eau élevé
Paramètre Unité GA 11 VSD+ GA 15 VSD+

Energie récupérée kW 6,2 9,7 13,2
Energie récupérée CH 8,4 13,2 18,0
Débit d'eau l/min 8,8 13,9 18,9
Perte de charge mbar 25 50 75
Débit d'eau cfm 0,3 0,5 0,7
Perte de charge pouce 10 20 30
de
colonne
d'eau
Température à l'entrée ˚C 50 50 50
Température à l'entrée ˚F 122 122 122
Température à la sortie ˚C 60 60 60
Température à la sortie ˚F 140 140 140
Spécifications des systèmes avec montée de température élevée/débit d'eau faible

Energie récupérée kW 6,2 9,7 13,2
Energie récupérée CH 8,4 13,2 18,0
Débit d'eau l/min 2,2 3,5 4,7
Perte de charge mbar 10 10 25
Débit d'eau cfm 0,1 0,1 0,2
2922 7109 25 75

Perte de charge pouce 4 4 10
de
colonne
d'eau
Température à l'entrée ˚C 20 20 20
Température à l'entrée ˚F 68 68 68
Température à la sortie ˚C 60 60 60
Température à la sortie ˚F 140 140 140
5.2 Interrupteur principal

Un interrupteur principal peut être commandé en option.
Connexions électriques
Schéma des connexions électriques (exemple type)
76 2922 7109 25
1 Interrupteur principal
2 Installation client
Remarque
Le schéma électrique complet figure dans l'armoire électrique
2922 7109 25 77
6 Instructions de fonctionnement
Démarrage initial
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées. Consulter également
la section Résolution des problèmes.
Pour connaître l'emplacement de la vanne de sortie d'air et des raccords de purge, voir les
sections Introduction et Système des condensats.
Etape Action
1 Retirer le(s) panneau(x) du capot pour accéder aux composants internes.
Retirer les entretoises de transport rouges (1) et les boulons associés sous le moteur.
2 Vérifier la conformité des connexions électriques à la réglementation locale et le serrage des

fils aux bornes.
L'installation doit être mise à la terre et protégée contre les courts-circuits par des fusibles de
type inerte dans toutes les phases. Un interrupteur d'isolement doit être installé près du
compresseur.
3 Vérifier les fils sélecteurs de tension au niveau du côté primaire du transformateur T1.
4 Installer la vanne de sortie d'air (AV). Voir la section Introduction pour connaître l'emplacement
de la vanne.
Fermer la vanne.
Raccorder la vanne au réseau d'air.
5 Installer la vanne de purge manuelle des condensats (Dm).
Fermer la vanne.
78 2922 7109 25
Etape Action
6 Contrôler le niveau d'huile. Le niveau d'huile doit atteindre le bas du goulot de remplissage
d'huile (FC).
Le niveau minimum doit atteindre le voyant de niveau d'huile (GI) lorsque le compresseur est
arrêté.
Si nécessaire, faire l'appoint du niveau d'huile.
Eviter toute intrusion de saletés dans le circuit d'huile.
Replacer et serrer le bouchon de remplissage (FC).
7 Appliquer des autocollants avertissant l'utilisateur que :
• Le compresseur peut redémarrer automatiquement après une coupure de courant (si
cette option est activée, consulter Atlas Copco).
• Le compresseur est commandé automatiquement et peut être redémarré sans
intervention.
• Le compresseur peut être contrôlé à distance.
2922 7109 25 79
Etape Action
8 Contrôler le sens de rotation du moteur du ventilateur.
A cet effet, une feuille est fixée sur la grille supérieure du compresseur.
1. Mettre sous tension.
2. Démarrer et arrêter immédiatement le compresseur.
Si le sens de rotation est correct, la feuille est attirée vers le haut. Si la feuille reste en
place, la direction de rotation est incorrecte.
3. Si le sens de rotation est incorrect, ouvrir l'interrupteur d'isolement de la ligne
d'alimentation de tension et inverser deux fils électriques d'entrée.
4. Retirer l'étiquette.
Étiquette pour vérifier le sens de rotation correct du moteur du ventilateur
9 Contrôler les réglages programmés. Consulter la section Réglages programmables.

10 Ouvrir la vanne de sortie d'air.
Démarrer le compresseur et le laisser tourner pendant quelques minutes. Vérifier que le
compresseur fonctionne normalement.
Démarrage
Tableau de contrôle ElektronikonTM Touch
80 2922 7109 25
Etape Action
1 Ouvrir la vanne de sortie d'air.
2 Mettre sous tension. La DEL « Sous tension » (5) doit s'allumer.
3 Appuyer sur le bouton de démarrage (7) du tableau de contrôle. Le compresseur démarre et la
DEL de marche automatique (4) s'allume.
Pendant le fonctionnement
Pendant la marche, les panneaux doivent rester fermés.
Si les moteurs sont arrêtés et que la DEL (8) (marche automatique) est allumée, les moteurs
peuvent démarrer automatiquement.
Si la DEL de marche automatique (8) est allumée, le régulateur contrôle automatiquement le

compresseur, c'est-à-dire sa charge, sa décharge, l'arrêt des moteurs et leur redémarrage.
Contrôler régulièrement le niveau d'huile :
Quelques minutes après l'arrêt, le niveau d'huile doit atteindre le bas du goulot de remplissage
d'huile (FC).
Si le niveau d'huile est trop bas, attendre la dépressurisation du compresseur. Appuyer sur le
bouton d'arrêt d'urgence (10) afin d'éviter que le compresseur ne démarre de façon imprévisible.
Fermer ensuite la vanne de sortie d'air et ouvrir la vanne de purge manuelle (Dm) jusqu'à ce que
le circuit d'air reliant le séparateur d'huile/réservoir d'air et la vanne de sortie soit complètement
décomprimé. Voir la section Système des condensats pour localiser la vanne de sortie et la
purge des condensats.
Dévisser le bouchon de remplissage d'huile (FC) d'un tour pour permettre la décompression
complète du système. Attendre quelques minutes. Retirer le bouchon et ajouter de l'huile
jusqu'au niveau du goulot de remplissage. Placer et serrer le bouchon (FC).
2922 7109 25 81
Déverrouiller le bouton d'arrêt d'urgence, sélectionner l'icône STOP sur l'écran et appuyer sur le
bouton de réarmement avant de redémarrer.
Contrôler régulièrement la purge des condensats pendant la marche. Voir la section Système
des condensats. La quantité de condensats dépend des conditions de fonctionnement et de
l'environnement.
Contrôler régulièrement l'écran ElektronikonTM :
Tableau de contrôle du contrôleur ElektronikonTM Touch
Contrôler régulièrement les valeurs et les messages affichés à l'écran (1). L'écran affiche
normalement la pression de sortie du compresseur, et son état est indiqué par un certain nombre
d'icônes. Corriger le problème si la DEL d'alarme (2) s'allume ou clignote. Voir la section Icônes
utilisées. L'écran (1) affiche un message de maintenance si un intervalle de programme de
maintenance ou un niveau de maintenance pour un composant sous surveillance a été dépassé.
Effectuer les opérations d'entretien des contrats indiqués ou remplacer le composant et réarmer
le temporisateur concerné. Voir la section Menu Entretien.
Arrêt
Etape Action
1 Appuyer sur le bouton d'arrêt (9). La DEL de marche automatique (8) s'éteint et le
compresseur s'arrête.
2 Fermer la vanne de sortie d'air.
3 Appuyer sur le bouton de test au-dessus de la purge électronique des condensats pour
dépressuriser la tuyauterie entre le réservoir d'air et la vanne de sortie, puis ouvrir la vanne de
purge manuelle (Dm). Voir la section Système des condensats.
Mettre hors tension.
82 2922 7109 25
Pour arrêter le compresseur en cas d'urgence, appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence
(10). La DEL d'alarme se met à clignoter (7).
• Corriger la cause du problème.
• Ensuite, tirer sur le bouton pour le déverrouiller.
• Et naviguer jusqu'à l'icône Stop sur l'écran à l'aide des touches de navigation (3/4), puis
appuyer sur la touche Sélectionner.
Appuyer sur la touche Réarmer.
Ne pas utiliser le bouton d'arrêt d'urgence (10) pour procéder à un arrêt normal.
Mise hors service définitive
Etape Action
1 Déconnecter le compresseur du réseau électrique.
2 Dévisser le bouchon de remplissage d'huile d'un seul tour pour éliminer toute pression
résiduelle du système.
3 Fermer et dépressuriser la section du réseau d'air qui est reliée à la vanne de sortie.
Débrancher le tuyau de sortie d'air du compresseur du réseau d'air.
4 Vidanger l'huile.
5 Purger le circuit des condensats et débrancher la tuyauterie des condensats du réseau des
condensats.
2922 7109 25 83
7 Entretien
7.1 Programme d'entretien préventif
Tableau de contrôle
Avertissement
Procéder comme suit avant toute opération d'entretien, de réparation ou de

réglage :
• Arrêter le compresseur.
• Fermer la vanne de sortie d'air et ouvrir la vanne de purge des condensats pour
dépressuriser le circuit d'air entre le réservoir d'air et la vanne de sortie.
• Appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence (10).
• Mettre hors tension.
• Dépressuriser le compresseur.
Pour des instructions détaillées, voir la section Résolution des problèmes.
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées.
Garantie - Responsabilité du produit

Utiliser uniquement les pièces autorisées. Tout dommage ou dysfonctionnement résultant de
l'utilisation de pièces non autorisées n'est pas couvert par la garantie ni par la responsabilité du
produit.
Kits d'entretien
Des kits d'entretien sont disponibles pour la révision ou l'entretien préventif (voir la section Kits
d'entretien).
Plans de maintenance
Contacter Atlas Copco pour établir un programme de maintenance sur mesure. Un tel accord
garantit une efficacité opérationnelle optimale, minimise les interruptions et réduit les coûts totaux
du cycle de vie.
Général
Lors de l'entretien, remplacer tous les joints toriques et rondelles déposés.
Intervalles
Les Pôles Service Clients Atlas Copco peuvent modifier le programme d'entretien, notamment
les intervalles d'entretien préconisés, en fonction des conditions d'environnement et de
fonctionnement du compresseur.
Les contrôles à intervalle long doivent également inclure les contrôles à intervalle court.
84 2922 7109 25
Contrats d'entretien pour les compresseurs équipés d'un contrôleur ElektronikonTM Touch
En plus des contrôles quotidiens et trimestriels, des opérations d'entretien préventif sont
spécifiées dans le programme ci-dessous.
Chaque contrat est doté d'un intervalle programmé pendant lequel toutes les actions de service
qui font partie de ce plan doivent être effectuées. Lorsque l'intervalle arrive à échéance, un
message s'affiche pour indiquer les actions d'entretien à effectuer. Après l'entretien, les
intervalles doivent être réarmés. Voir la section Menu Entretien.
Programme d'entretien préventif

Liste des contrôles quotidiens et trimestriels
Fréquence Opération de maintenance

Tous les jours Contrôler le niveau d'huile. Si nécessaire, faire l'appoint du niveau d'huile (voir section
Instructions de fonctionnement — Pendant le fonctionnement).
Contrôler les données à l'écran.
Vérifier que les condensats sont déchargés en attendant un certain temps lors du
fonctionnement.
Vous pouvez utiliser le bouton de test en haut de la purge électronique des condensats
pour contrôler le fonctionnement de la purge.
Tous les mois Vérifier la décharge des condensats en appuyant sur le bouton de test situé sur la
purge électronique des condensats.
Tous les 3 mois Contrôler les refroidisseurs, les nettoyer si nécessaire.
(1) Retirer l'élément de filtre à air et l'inspecter. Remplacer les éléments endommagés ou
fortement contaminés.
Vérifier les éléments filtrants de l'armoire électrique. Remplacer si nécessaire.
Liste de contrôle pour les compresseurs avec sécheur
Fréquence Opération de maintenance

Tous les jours Vérifier que les condensats sont déchargés par le tube de vidange du sécheur en
attendant un certain temps lors du fonctionnement.
Vous pouvez utiliser le bouton de test en haut de la purge électronique des condensats
pour contrôler le fonctionnement de la purge.
Tous les mois (1) Nettoyage du condenseur :
• Arrêter le compresseur, fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension.
• Retirer la poussière de l'entrée du condenseur à l'aide d'un aspirateur.
• Ensuite, nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse du débit normal. Utiliser de
l'air à basse pression. Maintenir le gicleur d'air comprimé à 30 cm minimum du
condenseur pour éviter d'endommager ses ailettes.
• Retirer la poussière à l'intérieur du sécheur, à l'aide d'un aspirateur par exemple.
Ne pas utiliser d'eau ni de solvant pour nettoyer le condenseur.
(1) : plus souvent si en service dans un environnement poussiéreux.
2922 7109 25 85
Programme d'entretien préventif enregistré dans le contrôleur Elektronikon
Heures totales Opération de maintenance

4000 (1) Changer l'huile et remplacer le filtre à huile (sauf si du lubrifiant Roto-Xtend Duty est
utilisé).
Remplacer l'élément du filtre à air.
Contrôler l'état du flexible d'entrée d'air entre le filtre à air et l'élément compresseur (le
cas échéant).
Contrôler les relevés de pression et de température.
Contrôler le fonctionnement des ventilateurs du convertisseur.
Contrôler l'électrovalve de décompression après l'arrêt et la mise hors tension via le
bouton d'arrêt d'urgence.
Nettoyer les refroidisseurs. Contrôler et nettoyer l'ensemble ventilateur.
8000 (2)(3) Toutes les actions requises pour les 4000 heures de marche.
Changer l'huile et remplacer le filtre à huile (si du Roto-Xtend Duty est utilisé).
Remplacer les éléments filtrants de l'armoire électrique.
Remplacer l'élément séparateur d'huile.
Remplacer le clapet anti-retour de la ligne de retour et nettoyer la buse de restriction.
Remplacer la soupape à minimum de pression et la valve thermostatique. Les retirer
avec précaution.
Remplacer la vanne de purge électronique.
Exécuter un test DEL/écran.
Rechercher toute fuite éventuelle d'air ou d'huile.
Faire tester la soupape de sécurité.
(1) : ou tous les ans, au premier des deux termes échus

(2) : ou tous les 2 ans, au premier des deux termes échus
(3) : pour toutes les actions des 8000 heures, contacter Atlas Copco.
Les intervalles de vidange indiqués valent pour des conditions de fonctionnement standard (voir
la section Conditions de référence et limitations) et une pression de fonctionnement nominale
(voir la section Spécifications des compresseurs). Si le compresseur est exposé à des polluants
extérieurs, s'il fonctionne dans un environnement très humide par cycles à faible charge ou dans
un environnement aux températures élevées, les vidanges devront être faites plus fréquemment.
En cas de doute, consulter Atlas Copco.
Huiles
Intervalle de vidange pour le lubrifiant Roto-Inject Fluid Ndurance
Température ambiante Température de sortie Intervalle de Intervalle de temps

d'élément remplacement * maximum *
jusqu'à 30 °C (95 °F) jusqu'à 95 °C (203 °F) 4000 1 an
de 30 °C (86 °F) à 35 °C de 95 °C (203 °F) à 3000 1 an
(95 °F) (voir remarque) 100 °C (212 °F)
de 35 °C (95 °F) à 40 °C de 100 °C (212 °F) à 2000 1 an
supérieure à 40 °C supérieure à 105 °C utiliser Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY
(104 °F) (221 °F)
Intervalle de vidange pour le lubrifiant Roto Synthetic Fluid Ultra
86 2922 7109 25

jusqu'à 35 °C (95 °F) jusqu'à 100 °C (212 °F) 6000 2 ans
de 35 °C (95 °F) à 40 °C de 100 °C (212 °F) à 4000 2 ans
de 40 °C (104 °F) à 45 °C de 105 °C (221 °F) à 2000 2 ans
Intervalle de vidange pour le lubrifiant Roto Synthetic Xtend Duty

jusqu'à 35 °C (95 °F) jusqu'à 100 °C (212 °F) 8000 2 ans
de 35 °C (95 °F) à 40 °C de 100 °C (212 °F) à 6000 2 ans
supérieure à 40 °C supérieure à 105 °C 5000 2 ans
(104 °F) (221 °F)
Intervalle d'échange pour le lubrifiant Roto-Foodgrade Fluid

jusqu'à 35 °C (95 °F) jusqu'à 100 °C (212 °F) 4000 1 an
(voir remarque)
de 35 °C (95 °F) à 40 °C de 100 °C (212 °F) à 3000 1 an
de 40 °C (104 °F) à 45 °C de 105 °C (221 °F) à 2000 1 an
supérieure à 45 °C supérieure à 110 °C utilisation non recommandée
(113 °F) (230 °F)
* selon la première échéance.
Important
• Toujours consulter le fournisseur pour toute modification d'un réglage du

compteur.
• Pour connaître l'intervalle de remplacement de l'huile et du filtre à huile dans des
conditions extrêmes de température, d'humidité ou d'air de refroidissement,
consulter le fournisseur.
• Corriger immédiatement tout défaut d'étanchéité. Remplacer les flexibles ou les
joints endommagés.
• Contacter Atlas Copco pour connaître la procédure correcte en cas de vidange
d'huile.
• Pour changer le type d'huile utilisé, consulter Atlas Copco pour connaître la
procédure correcte, car cela est interdit dans certaines conditions.
2922 7109 25 87
7.2 Spécifications de l'huile

Il est fortement recommandé d'utiliser les lubrifiants Atlas Copco. Ils sont le fruit d'années de
recherche et d'expérimentation sur le terrain. Se reporter à la section Contrôles et intervalles
pour connaître les intervalles de remplacement conseillés, et consulter la liste des pièces de
rechange afin d'obtenir des informations sur les numéros des pièces.
Eviter de mélanger des lubrifiants de marques et de qualités différentes car ils ne sont
peut-être pas compatibles et le mélange d'huile peut disposer de propriétés de qualité
moindre. Une étiquette indiquant le type de lubrifiant utilisé en usine est apposée sur le
réservoir d'air/d'huile.
Roto-Inject Fluid NDURANCE

Le Roto-Inject Fluid NDURANCE d'Atlas Copco est un lubrifiant de haute qualité à base d'huile
minérale et efficace pendant 4000 heures. Il a été spécialement conçu pour les compresseurs
mono-étagés à vis et à injection d'huile fonctionnant dans des conditions normales. Sa formule
spécifique permet de conserver le compresseur dans un excellent état. Le Roto-Inject Fluid
NDURANCE peut être utilisé dans les compresseurs fonctionnant à des températures ambiantes
comprises entre 0 °C (32 ˚F) et 40 °C (104 ˚F). Si le compresseur fonctionne régulièrement à des
températures ambiantes supérieures à 35 °C (95 °F), il est conseillé d'utiliser le Roto Synthetic
Fluid ULTRA ou le Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY.
Roto Synthetic Fluid ULTRA

Le Roto Synthetic Fluid ULTRA est un lubrifiant à base d'huile synthétique et efficace pendant
4000 heures. Il a été spécialement conçu pour les compresseurs mono-étagés à vis et à injection
d'huile fonctionnant dans des conditions difficiles. Le Roto Synthetic Fluid ULTRA peut être utilisé
dans les compresseurs fonctionnant à des températures ambiantes comprises entre 0 °C (32 °F)
et 45 °C (113 °F). Si l'appareil fonctionne dans des conditions extrêmes ou lorsque la durée de
vie de l'huile doit être prolongée, il est conseillé d'utiliser le Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY.
Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY

Le Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY d'Atlas Copco est un lubrifiant synthétique de haute
qualité efficace pendant 8000 heures. Il est destiné aux compresseurs à vis à injection d'huile et
maintient les compresseurs dans d'excellentes conditions. Du fait de son excellente résistance à
l'oxydation, le lubrifiant Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY peut être utilisé dans les
compresseurs fonctionnant à des températures ambiantes comprises entre 0 °C (32 °F) et 46 °C
(115 °F). Le Roto Synthetic Fluid XTEND DUTY est le lubrifiant standard pour compresseurs à
vis à injection d'huile équipés d'une protection anti-gel ou d'un dispositif de récupération
d'énergie.
Si le compresseur fonctionne régulièrement à des températures ambiantes supérieures à 40 ˚C
(104 ˚F), la longévité de l'huile est réduite (voir le tableau sur la longévité de l'huile dans la
section Programme d'entretien préventif).
Roto-Foodgrade Fluid
Lubrifiant spécial, fourni en option.
Le lubrifiant Roto-Foodgrade Fluid d'Atlas Copco est un lubrifiant synthétique de haute qualité
unique, spécialement conçu pour les compresseurs à vis à injection d'huile fournissant de l'air
88 2922 7109 25
pour l'industrie alimentaire. Ce lubrifiant permet de maintenir le compresseur dans d'excellentes

conditions. Le Roto-Foodgrade Fluid peut être utilisé dans les compresseurs fonctionnant à des
températures ambiantes comprises entre 0 °C (32 ˚F) et 40 °C (104 ˚F).
Le Roto-Foodgrade Fluid dispose de toutes les certifications requises pour une utilisation dans
l'industrie agroalimentaire : les certifications NSFH1, casher, halal et sans allergènes, par
exemple.
Si le compresseur fonctionne régulièrement à des températures ambiantes supérieures à 35 ˚C
(95 ˚F), la longévité de l'huile est réduite (voir le tableau sur la longévité de l'huile dans la section
Programme d'entretien préventif).
7.3 Moteur d'entraînement
Entretien des roulements

Les roulements du moteur sont lubrifiés par injection d'huile. Il n'est pas nécessaire de les
regraisser.
7.4 Filtre à air
Emplacement du filtre à air
Procédure
1. Arrêter le compresseur. Mettre hors tension.
2. Retirer le couvercle du filtre à air (AF) en le tournant dans le sens anti-horaire. Retirer
l'élément filtrant.
3. Installer l'élément neuf et le couvercle.
4. Réarmer la notification d'entretien du filtre à air.
2922 7109 25 89
7.5 Vidange d'huile, remplacement du filtre à huile et du

séparateur
Avertissement

Toujours purger l'huile pour compresseur au niveau de tous les points de vidange.
L'huile usagée restant dans le compresseur peut contaminer le circuit d'huile et réduire
la longévité de la nouvelle huile.
Ne pas mélanger des lubrifiants de marque et de qualité différentes car ils ne sont peut-
être pas compatibles et le mélange d'huile aura des propriétés de qualité moindre. Une
étiquette indiquant le type de lubrifiant utilisé en usine est apposée sur le réservoir d'air/
d'huile.
Si le compresseur est équipé d'une unité de récupération d'énergie, consulter
également la section Entretien des systèmes de récupération d'énergie
Procédure
1. Faire chauffer le compresseur, puis l'arrêter.
• Fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension.
• Attendre 3 minutes pour permettre au compresseur de dépressuriser le réservoir.
• Ouvrir la vanne de purge des condensats pour dépressuriser le refroidisseur. (voir le
circuit des condensats) et le refermer.
• Dévisser le bouchon de remplissage d'huile (FC) d'un tour pour éliminer toute pression
résiduelle du circuit.
• Couvrir le conduit du dissipateur de chaleur de l'armoire électrique.
2. Retirer le bouchon de mise à l'air (VP) du refroidisseur d'huile.
Bouchon de mise à l'air, refroidisseur d'huile Workplace
90 2922 7109 25
Bouchon de mise à l'air, refroidisseur d'huile Workplace Full-Feature
3. Ouvrir la soupape de vidange d'huile (Do).

• Maintenir le flexible de purge d'huile (1) vers le bas pour vidanger l'huile.
4. • Débrancher le flexible d'air (2) en haut du réservoir.

• Abaisser le flexible pour vidanger l'huile de l'élément.
• Déposer le filtre à huile (OF). Ne pas oublier que ce filtre possède un raccord de
filetage à gauche.
• Déposer le séparateur d'huile (OS). Ne pas oublier que ce filtre possède un raccord
de filetage à gauche.
• Récupérer l'huile dans un collecteur et le déposer au service régional de récupération
des huiles usagées. Réinstaller les bouchons de mise à l'air après la purge.
5. • Fermer la soupape de vidange d'huile (Do).
• Réinstaller le flexible de purge en haut du réservoir d'air.
6. Nettoyer le siège du collecteur. Lubrifier le joint du nouveau filtre à huile et le visser. Les
serrer fermement à la main.
• Nettoyer le siège du collecteur. Lubrifier le joint du nouveau séparateur d'huile et le
visser. Les serrer fermement à la main.
7. Retirer le bouchon de remplissage (FC).
Remplir d'huile le réservoir d'air jusqu'au niveau du goulot de remplissage.
2922 7109 25 91
Eviter toute intrusion de saletés dans le système. Replacer et serrer le bouchon de

remplissage (FC).
8. Laisser tourner le compresseur en charge pendant quelques minutes. Arrêter le
compresseur.
9. Fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension.
• Attendre 3 minutes pour permettre au compresseur de dépressuriser le réservoir.
• Ouvrir la vanne de purge des condensats (Dm) pour dépressuriser le refroidisseur. (voir
le circuit des condensats) et le refermer.
• Dévisser le bouchon de remplissage d'huile (FC) d'un tour pour éliminer toute pression
résiduelle du circuit.
10. Remplir le réservoir d'air (AR) avec de l'huile jusqu'au niveau du goulot de remplissage. (voir
les Instructions de fonctionnement/Pendant le fonctionnement
• Replacer et serrer le bouchon de remplissage (FC).
Lorsque le niveau d'huile est trop bas, revenir à l'étape 7.
7.6 Refroidisseurs
Général
Maintenir les refroidisseurs propres pour qu'ils restent efficaces.
Procédure
• Arrêter le compresseur, fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension.
• Couvrir toutes les pièces situées au-dessous du refroidisseur.
• Retirer la plaque de service (1) au niveau du compartiment du ventilateur.
92 2922 7109 25
• Décrasser les refroidisseurs à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques. Brosser dans le
sens des ailettes de refroidissement.
Décrasser également le ventilateur à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques.
• Nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse du débit normal.
• S'il est nécessaire d'utiliser un détergent pour le nettoyage des refroidisseurs, consulter
Atlas Copco.
Après l'entretien du ventilateur et des refroidisseurs :

Retirer le matériel qui a servi à couvrir les pièces.
• Monter la plaque de service (1) au niveau du compartiment du ventilateur.
Procédure pour les compresseurs avec sécheur.
Emplacement du condenseur du sécheur
• Décrasser l'entrée du condenseur (6) à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques.

• Nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse du débit normal.
• Nettoyer la zone du condenseur à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques.
7.7 Instructions d'entretien du sécheur
Précautions de sécurité
Les sécheurs de réfrigérant de la gamme ID contiennent du réfrigérant HFC.
Observer toutes les précautions de sécurité préconisées lors de la manipulation du
réfrigérant. Faire particulièrement attention aux points suivants :
• En contact avec la peau, le réfrigérant provoque la congélation. Le port de gants de
protection spéciaux est obligatoire. En cas de contact avec la peau, rincer à grande eau.
Des vêtements réglementaires doivent toujours être portés.
2922 7109 25 93
• Le port de lunettes de protection est obligatoire ; le fluide réfrigérant ne doit jamais entrer en
contact avec les yeux sous peine de blessure grave.
• Le réfrigérant est un produit nocif. Ne pas inhaler les vapeurs de réfrigérant. Vérifier que la
zone de travail est convenablement ventilée.
Ne pas oublier que certains composants tels que le compresseur de réfrigérant et le tuyau de
décharge peuvent atteindre une température de 110 °C (230 °F). Par conséquent, attendre que
le sécheur refroidisse avant de retirer les panneaux.
Avant de procéder aux travaux de réparation ou d'entretien, mettre hors tension et fermer les
vannes d'entrée et de sortie d'air.
Législation locale
La législation locale peut toutefois stipuler les points suivants :
• L'attribution à des organismes de contrôle autorisés de tous les travaux relatifs au circuit de
réfrigérant du sécheur d'air à réfrigération ou de son équipement périphérique ;
• Le contrôle annuel de l'installation par un organisme de contrôle autorisé.
7.8 Soupapes de sécurité
Emplacement de la soupape de sécurité
Test
Seul du personnel autorisé peut effectuer ce test de la soupape de sécurité (SV) qui est
protégé par un code de sécurité.
Se reporter à la section Contrôleur Elektronikon™ Touch, menu Test
Si la soupape de sécurité ne s'ouvre pas à la pression de réglage indiquée sur la soupape, elle
doit être remplacée.
Avertissement
Aucun réglage n'est autorisé. Ne jamais faire tourner le compresseur sans soupape de
sécurité.
94 2922 7109 25
7.9 Intervalles d'entretien des filtres
Filtres UD +
Les éléments filtrants des filtres à vapeurs d'huile (UD+) doivent être remplacés toutes les
4000 heures. Le filtre à vapeurs d'huile type fonctionnant en mode d'état stable pendant toute la
durée de son cycle de vie, 200-250 mbar par exemple, la jauge ou l'extrusion ne constituent pas
des outils représentatifs.
Remarque : l'indicateur ou la jauge ne se déplace pas dans la zone rouge mais reste jaune ou
orange pendant l'opération.
En résumé, les intervalles d'entretien suivants doivent être observés (selon la première
échéance) :
• 4000 heures de fonctionnement
• 12 mois en cours d'utilisation
• Perte de charge : 350 mbar
7.10 Kits d'entretien
Kits d'entretien
Des kits d'entretien sont disponibles pour la révision ou l'entretien préventif. Les kits d'entretien
comprennent toutes les pièces nécessaires à l'entretien du composant, ce qui permet de
disposer de pièces de rechange Atlas Copco et donc de réduire les frais de maintenance.
Toute une gamme de lubrifiants ayant subi des tests complets et correspondant à vos besoins
spécifiques est également disponible, pour conserver le compresseur en parfait état.
Consulter la liste des pièces de rechange pour obtenir les numéros de pièce.
7.11 Stockage après installation
Procédure
Le compresseur doit tourner à chaud régulièrement, par exemple deux fois par semaine.
Des mesures de protection doivent être prises en cas de stockage du compresseur

sans mise en marche occasionnelle. Consulter le fournisseur.
2922 7109 25 95
8 Résolution des problèmes
Avertissement
Avant de procéder aux travaux d'entretien, de réparation ou de réglage, arrêter le

compresseur, attendre 3 minutes et fermer la vanne de sortie d'air.
Appuyer sur le bouton de test sur le haut de la purge électronique des condensats
jusqu'à ce que le circuit d'air entre le réservoir d'air et la vanne de sortie soit
complètement dépressurisé.
Appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence et mettre l'unité hors tension.
Dépressuriser le compresseur en ouvrant le bouchon de remplissage d'huile d'un tour.
Pour connaître l'emplacement des composants, voir les sections :
• Introduction
• Système des condensats
• Instructions de fonctionnement
• Entretien.
Ouvrir et verrouiller l'interrupteur d'isolement.
Verrouiller la vanne de sortie d'air pendant l'entretien ou la réparation comme suit :
• Fermer la vanne.
• Retirer la vis fixant la poignée à l'aide de la clé spéciale livrée avec le
compresseur.
• Soulever la poignée et la tourner jusqu'à ce que l'entaille s'adapte sur l'arête du
corps de la vanne.
• Serrer la vis.
Avant l'entretien électrique
Après la mise hors tension, attendre au moins 10 minutes avant de procéder à des
réparations électriques. En effet, des tensions dangereusement élevées peuvent
subsister pendant quelques minutes dans les condenseurs de l'unité de régulation du
démarrage et de la vitesse.
Sur les unités VSD+, attendre au moins 10 minutes après la mise hors tension avant de
procéder à des réparations électriques. En effet, des tensions dangereusement élevées
peuvent subsister pendant quelques minutes dans les condenseurs de l'unité de
régulation du démarrage et de la vitesse.
Défauts et solutions, compresseur

Si la DEL d'alarme est allumée ou clignote, consulter les sections Historique des événements ou
Entretien.
Condition Défaut Correction

Le séparateur des condensats ne Colmatage du flexible de décharge Contrôler et corriger si
décharge pas les condensats nécessaire.
pendant la charge.
96 2922 7109 25

Le débit d'air ou la pression du La consommation d'air est Contrôler l'équipement
compresseur est inférieur(e) à la supérieure au débit d'air du connecté.
normale. compresseur.
Elément de filtre à air colmaté Remplacer l'élément filtrant.
Electrovalve défaillante Remplacer la valve
Colmatage du séparateur d'huile Faire remplacer l'élément.
Fuites d'air Faire réparer la moindre fuite
Soupape de sécurité non étanche Faire remplacer la soupape.
Elément compresseur défectueux Consulter Atlas Copco

La soupape de sécurité se Dysfonctionnement de la soupape à Contrôler et remplacer les
déclenche. minimum de pression pièces défectueuses.
Colmatage du séparateur d'huile Faire remplacer l'élément.
Soupape de sécurité défectueuse Faire contrôler la soupape.
Remplacer si nécessaire.
Compresseurs Full-Feature : Faire contrôler le système par
colmatage de la tuyauterie du Atlas Copco
sécheur d'air en raison de la
formation de glace

Température de sortie de l'élément Niveau d'huile trop bas Contrôler et corriger ; voir les
compresseur ou température d'air Instructions de fonctionnement/
de sortie supérieure à la normale Pendant le fonctionnement
Compresseurs refroidis par air : Contrôler le libre passage de
apport d'air de refroidissement l'air de refroidissement ou
insuffisant ou température d'air de améliorer la ventilation de
refroidissement ou humidité relative l'enceinte du compresseur.
trop élevée Éviter le recyclage de l'air de
refroidissement. Si installé,
contrôler l'efficacité du
ventilateur de l'enceinte du
compresseur.
Colmatage du refroidisseur d'huile Nettoyer le refroidisseur.
Vanne de dérivation défectueuse Faire tester la vanne.
Colmatage du refroidisseur d'air. Nettoyer le refroidisseur.
Elément compresseur défectueux Consulter Atlas Copco
Huile de mauvaise qualité Vérifier les intervalles
d'entretien, voir Programme
d'entretien préventif
2922 7109 25 97

L'alarme de faible charge s'est Electrovalve défaillante Remplacer la valve
déclenchée : le compresseur
fonctionne avec une température
d'huile trop basse pendant une
période plus longue
Très faible utilisation du Augmenter le profil de charge
compresseur (profil plus long et/ou plus de
cycles de charge requis).
Si cette opération ne peut pas
être effectuée, consulter Atlas
Copco.
Codes de défaut convertisseur

Si un problème est détecté par le convertisseur, un code spécifique apparaît sur l'écran de
l'Elektronikon. Le tableau ci-dessous énumère la plupart des codes de défaut. Si un autre code
apparaît, contacter Atlas Copco.
Appuyer sur le bouton Alarme pour saisir le statut de l'alarme.
Affichage type lorsque le compresseur est arrêté en raison d'un défaut
Appuyer sur l'alarme pour afficher l'alarme convertisseur du moteur principal.
(1) Alarme convertisseur du moteur principal
(1) Etat
(2) Mot du statut déclenché
(3) Format
98 2922 7109 25
Code de défaut Cause Actions

1 Surintensité Contacter Atlas Copco
Défaut de mise à la masse Contacter Atlas Copco
2 Tension trop élevée. La tension du Contrôler la tension d'alimentation
convertisseur est supérieure aux Contacter Atlas Copco.
spécifications.
3 Tension trop basse. La tension du Contrôler la tension d'alimentation
convertisseur est inférieure aux Contacter Atlas Copco
spécifications.
Défauts de qualité de l'alimentation
électrique
Rechercher les câblages desserrés/les
erreurs de câblage
Vérifier la tension d'alimentation pendant le
démarrage
Contrôler les fusibles, le transformateur
(modèles 200 V, 230 V, 500 V et 575 V
uniquement)
4 Surcharge de l'entraînement Contacter Atlas Copco
8 Surchauffe du convertisseur (dissipateur Contrôler la température ambiante
de chaleur) Contrôler le refroidissement de l'armoire
Contrôler la circulation de l'air autour de
l'entraînement
Vérifier la contamination du ventilateur de
refroidissement et du refroidisseur
Contacter Atlas Copco
256 Défaut du matériel Contacter Atlas Copco
512 Surcharge du moteur Contacter Atlas Copco
Surcharge de l'entraînement Contacter Atlas Copco
Détection d'un surcouple Contacter Atlas Copco
Détection d'un sous-couple Contacter Atlas Copco
1024 Vitesse excessive Contacter Atlas Copco
Absence sûre de couple Rechercher les câblages desserrés au
niveau de l'onduleur - Appuyer sur le
bouton d'arrêt d'urgence
Vérifier le thermostat
8192 Perte de phase de sortie Contacter Atlas Copco
Perte de phase d'entrée Contrôler la tension d'alimentation
Rechercher les câblages desserrés/les
erreurs de câblage
Vérifier la tension d'alimentation pendant la
phase de démarrage
Contrôler les fusibles, le transformateur
(modèles 200 V, 230 V, 500 V et 575 V
uniquement)
16384 Erreur de communication Contacter Atlas Copco
TIMEOUT Erreur de communication entre Contacter Atlas Copco
Elektronikon et l'onduleur, liée à un délai
d'attente trop long
2922 7109 25 99
Défauts et solutions, sécheur

Pour toutes les références ci-dessous, consulter la section Sécheur d'air.

Point de rosée sous pression Température d'entrée d'air Contrôler et corriger ; si nécessaire,
trop élevé trop élevée nettoyer le refroidisseur final du
compresseur.
Température ambiante trop Contrôler et corriger ; si nécessaire, à l'aide
élevée d'un conduit, capter l'air de refroidissement
d'un endroit plus frais ou déplacer le
compresseur.
Manque de réfrigérant Faire contrôler l'étanchéité du circuit et le
faire recharger.
Compresseur de réfrigérant Voir ci-dessous.
non opérant
Pression de l'évaporateur trop Voir ci-dessous.
élevée
Pression du condenseur trop Voir ci-dessous.
élevée
Pression du condenseur trop Interrupteur de commande du Remplacer.
élevée ou trop basse ventilateur défectueux
Pales ou moteur du Contrôler le ventilateur/moteur du
ventilateur défectueux ventilateur, les remplacer si nécessaire
Température ambiante trop Contrôler et corriger ; si nécessaire, à l'aide
élevée d'un conduit, capter l'air de refroidissement
d'un endroit plus frais ou déplacer le
compresseur.
Colmatage externe du Nettoyer le condenseur.
condenseur
Arrêt ou refus de démarrage Interruption de l'alimentation Contrôler et corriger si nécessaire.
du compresseur électrique du compresseur
Déclenchement de la Redémarrage du moteur dès
protection thermique du refroidissement des enroulements du
moteur du compresseur de moteur
réfrigérant
Purge électronique des Système de purge Faire contrôler le système
condensats défectueuse électronique colmaté Nettoyer le filtre de la purge automatique en
ouvrant la vanne de purge manuelle.
Vérifier le bon fonctionnement de la purge
en appuyant sur le bouton de test
Décharge continue d'air et Purge automatique Faire contrôler le système. Si nécessaire,
d'eau du réservoir des défectueuse remplacer la purge automatique
condensats
Pression de l'évaporateur trop Réglage incorrect ou Faire ajuster la vanne de dérivation de gaz
élevée ou trop basse lors de défaillance de la vanne de chaud.
la décharge dérivation de gaz chaud
Pression du condenseur trop Voir ci-dessus
élevée ou trop basse
Manque de réfrigérant Faire contrôler l'étanchéité du circuit et le
faire recharger si nécessaire.
100 2922 7109 25

9 Données techniques
9.1 Relevés sur l'écran
Contrôleur ElektronikonTM Touch
Important
Les relevés mentionnés ci-dessous sont valables dans les conditions de référence (voir
la section Conditions de référence et limitations).
Référence Relevé
Pression de sortie d'air Dépend du point de consigne (pression de réseau souhaitée).
Température de sortie Env. 80 °C (176 °F) (température ambiante de 20 °C + 60 °C)
de l'élément
compresseur
Température de point Environ 4 ˚C (39 ˚F).
de rosée (uniquement
sur les unités équipées
d'un sécheur intégré)
2922 7109 25 101

9.2 Section des câbles électriques et fusibles
Important
• La tension sur les bornes du compresseur ne doit pas dévier de plus de 10 % par
rapport à la tension nominale.
Il est cependant vivement conseillé de maintenir la baisse de tension aux câbles
d'alimentation à un courant nominal inférieur de 5 % à la tension nominale
(IEC 60204-1).
• Si les câbles sont regroupés avec d'autres câbles d'alimentation, il peut être
nécessaire d'utiliser des câbles de sections supérieures à celles calculées pour les
conditions de fonctionnement normales.
• Utiliser l'entrée de câble d'origine. Voir la section Dessins cotés.
Afin de préserver le degré de protection IP de l'armoire électrique et de
protéger ses composants de la poussière ambiante, il est obligatoire
d'utiliser un presse-étoupe de câble approprié lors du raccordement du
câble d'alimentation au compresseur.
• La réglementation locale doit être appliquée si elle est plus stricte que les valeurs
proposées ci-dessous.
• Attention :
• Toujours vérifier la section des fusibles par rapport à la section calculée des
câbles. Si nécessaire, réduire la section des fusibles ou agrandir la section
des câbles.
• La longueur de câble ne doit pas dépasser la longueur maximum selon la
norme IEC60204, tableau 10
Disjoncteur différentiel (en option)

Si l'installation requiert un disjoncteur différentiel, toujours utiliser un modèle sensible à tous les
courants, RCM ou RCD de type B (conformément à la norme IEC/EN 60755) avec un seuil de
déclenchement suffisant.
Courants et fusibles
Type de Imax (1) Fusible Fusible Imax (2) Fusible Fusible

compresseur (1) (1) (2) (2)
gL/gG aR gL/gG aR
GA 7 VSD+ IEC 50 Hz 200 V 36,8 A 40 A - 39,9 A 50 A -
GA 7 VSD+ IEC 50 Hz 400 V + N 18,4 A - 20 A 20,1 A - 25 A
GA 7 VSD+ IEC 50 Hz 400 V 18,4 A - 20 A 20,1 A - 25 A
102 2922 7109 25


K5/HRC Classe K5/HRC Classe
II T II T
GA 7 VSD+ UL/cUL 60 Hz 200 V 36,8 A 40 A - 39,9 A 50 A -
GA 7 VSD+ UL/cUL 60 Hz 460 V 18,5 A - 20 A 20,0 A - 25 A

gL/gG aR gL/gG aR
GA 11 VSD+ IEC 50 Hz 230 V 48,9 A 63 A 52,0 A 63 A
GA 11 VSD+ IEC 50 Hz 400 V + N 24,4 A - 25 A 26,0 A - 32 A

II T II T

gL/gG aR gL/gG aR
GA 15 VSD+ IEC 50 Hz 400 V + N - - 34,0 A - 40 A
2922 7109 25 103


II T II T
Imax. (1) : courant maximum dans les lignes d'alimentation en charge maximum et à la tension
nominale pour les compresseurs sans sécheur intégré.
Fusible (1) : taille maximum des fusibles pour protéger les lignes d'alimentation en cas de
compresseurs sans sécheur intégré.
Imax. (2) : courant maximum dans les lignes d'alimentation en charge maximum et à la tension
nominale pour les compresseurs avec sécheur intégré.
Fusible (2) : taille maximum des fusibles pour protéger les lignes d'alimentation en cas de
compresseurs avec sécheur intégré.
Les compresseurs sans transformateur intégré nécessitent des fusibles rapides pour protéger le
convertisseur de fréquence. Les compresseurs dotés d'un transformateur comportent des
fusibles lents sur les lignes d'alimentation, mais aussi des fusibles rapides au niveau du
secondaire du transformateur.
Réglage des disjoncteurs
Q1 1A
Q15 (le cas échéant) 0,5 A
Les calculs de fusibles pour IEC sont effectués selon la norme 60364-4-43 pour les
installations électriques de bâtiments, partie 4 : protection de sécurité - section 43 : protection
contre la surintensité. Les calibres de fusibles sont calculés de sorte à protéger le câble contre
les risques de court-circuit.
Calculs du calibre des fusibles pour les machines de conception cUL et UL : la taille
indiquée des fusibles est la taille maximum des fusibles permettant de protéger le moteur des
risques de court-circuit.
Mise à la terre
Le fil conducteur de mise à la terre raccordé au compresseur (PE) doit être d'au moins 10 mm2
(conformément à la norme EN 60204-1, section 828).
Dimensionnement des câbles conformément à la norme IEC

Les tableaux ci-dessous indiquent l'intensité de courant maximum admissible des câbles pour 3
méthodes d'installation couramment utilisées, calculée selon la norme 60364-5-52 - installations
électriques de bâtiments partie 5 - équipement de sélection et d'édification et partie 52 - intensité
de courant maximum admissible dans les systèmes de câblage.
104 2922 7109 25

Les courants admissibles sont valables pour les câbles à isolation PVC comportant trois
conducteurs chargés en cuivre (température maximum du conducteur 70 °C).
Méthode d'installation B2 conformément au tableau B.52.1.

Câble multiconducteur dans un conduit sur une cloison en bois
Courant maximum admissible en fonction de la température ambiante pour la méthode

d'installation B2
Température ambiante
Section de câble 30 °C 40 °C 45 °C 50 °C 55 °C
4 mm² < 27 A < 23 A < 21 A < 19 A < 16 A
6 mm² < 34 A < 30 A < 27 A < 24 A < 21 A
10 mm² < 46 A < 40 A < 36 A < 33 A < 28 A
16 mm² < 62 A < 54 A < 49 A < 44 A < 38 A
25 mm² < 80 A < 70 A < 63 A < 57 A < 49 A
35 mm² < 99 A < 86 A < 78 A < 70 A < 60 A
50 mm² < 118 A < 103 A < 93 A < 84 A < 72 A
70 mm² < 149 A < 130 A < 118 A < 106 A < 91 A
95 mm² < 179 A < 156 A < 141 A < 127 A < 109 A
120 mm² < 206 A < 179 A < 163 A < 146 A < 126 A
Méthode d'installation C conformément au tableau B.52.1.

Câble multiconducteur ou à un conducteur sur une cloison en bois

d'installation C
4 mm² < 32 A < 28 A < 25 A < 23 A < 20 A
6 mm² < 41 A < 36 A < 32 A < 29 A < 25 A
10 mm² < 57 A < 50 A < 45 A < 40 A < 35 A
16 mm² < 76 A < 66 A < 60 A < 54 A < 46 A
25 mm² < 96 A < 84 A < 76 A < 68 A < 59 A
35 mm² < 119 A < 104 A < 94 A < 84 A < 73 A
50 mm² < 144 A < 125 A < 114 A < 102 A < 88 A
70 mm² < 184 A < 160 A < 145 A < 131 A < 112 A
95 mm² < 223 A < 194 A < 176 A < 158 A < 136 A
2922 7109 25 105

120 mm² < 259 A < 225 A < 205 A < 184 A < 158 A
Méthode d'installation F conformément au tableau B.52.1.

Câbles à un seul fil, se touchant à l'air libre
Distance au mur au moins égale à un diamètre de câble

d'installation F
25 mm² < 110 A < 96 A < 87 A < 78 A < 67 A
35 mm² < 137 A < 119 A < 108 A < 97 A < 84 A
50 mm² < 167 A < 145 A < 132 A < 119 A < 102 A
70 mm² < 216 A < 188 A < 171 A < 153 A < 132 A
95 mm² < 264 A < 230 A < 209 A < 187 A < 161 A
120 mm² < 308 A < 268 A < 243 A < 219 A < 188 A
Méthode de calcul pour la norme IEC :

• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + PE - configuration (1)) :
• Ajouter 10 % au courant total du compresseur (ItotPack ou ItotFF d'après les tableaux)
• Installer le fusible indiqué sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + PE - configuration (2)) :
et diviser par 2
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir tableau A.52.17 (52-E1))
• Sur chaque câble, installer des fusibles d'une taille équivalant à la moitié de la taille
maximum recommandée.
• Cas de 2 x 3 phases + PE comme en (3) :
et diviser par √3
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir tableau A.52.17 (52-E1))
• Taille des fusibles : la taille maximum recommandée des fusibles divisée par √3 sur
chaque câble.
• Taille du câble PE :
• Pour les câbles d'alimentation jusqu'à 35 mm² : même taille que les câbles
d'alimentation
• Pour les câbles d'alimentation d'une section supérieure à 35 mm² : taille équivalant à la
moitié de la taille des câbles d'alimentation
Vérifier systématiquement la chute de tension au niveau du câble (il est recommandé qu'elle soit
inférieure à 5 % de la tension nominale).
Exemple : Itot = 89 A, la température ambiante maximum est de 45 °C, fusible recommandé =
100 A
106 2922 7109 25

• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + PE - configuration (1)) :

• I = 89 A + 10 % = 89 x 1,1 = 97,9 A
• Le tableau de la configuration B2 et une température ambiante de 45 ° C autorisent un
courant maximum de 93 A sur un câble de 50 mm². Pour un câble de 70 mm², le
courant admissible maximum est de 118 A, ce qui est suffisant. Il convient donc
d'utiliser un câble de 3 x 70 mm² + 35 mm².
En configuration C, un câble de 50 mm² suffit. (35 mm² pour la configuration F) =>
3 x 50 mm² + 25 mm².
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + PE - configuration (2)) :
• I = (89 A + 10 %)/2 = (89 x 1,1)/2 = 49 A
• Pour un câble de 25 mm², avec une température ambiante B2 de 45 °C, le courant
maximum est 63 A x 0,8 = 50,4 A. Deux câbles parallèles de 3 x 25 mm² + 25 mm² sont
donc suffisants.
• Installer des fusibles de 50 A sur chaque câble plutôt que des fusibles de 100 A.
Dimensionnement des câbles conformément à la norme UL/cUL

Méthode de calcul conformément à la norme UL 508A, tableau 28.1 colonne 5 : courants
admissibles des conducteurs isolés en cuivre (75 °C (167 °F)).
Courant maximum admissible en fonction de la taille des câbles
AWG ou kcmil Courant maximum

10 < 30 A
8 < 50 A
6 < 65 A
4 < 85 A
3 < 100 A
2 < 115 A
1 < 130 A
1/0 < 150 A
2/0 < 175 A
3/0 < 200 A
Méthode de calcul pour la norme UL :

• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + 1 PE - configuration (1)) :
• Ajouter 25 % au courant total des tableaux (voir la norme UL 508A 28.3.2 : « Le
courant admissible doit représenter 125 % du courant de pleine charge »)
• Installer le fusible maximum indiqué sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + 2 PE - configuration (2)) :
• Ajouter 25 % au courant total des tableaux et diviser par 2
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir la norme UL 508A tableau 28.1
suite)
• Sur chaque câble, installer des fusibles d'une taille équivalant à la moitié de la taille
maximum recommandée.
• Cas de 2 x 3 phases + 2 PE comme en (3) :
• Ajouter 25 % au courant total des tableaux et diviser par √3
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir la norme UL 508A tableau 28.1
suite)
2922 7109 25 107

• Taille des fusibles : la taille maximum recommandée des fusibles divisée par √3 sur
chaque câble.
• Taille du câble PE :
• Pour les câbles d'alimentation jusqu'à AWG8 : même taille que les câbles
d'alimentation
• Pour les câbles d'alimentation plus gros que les câbles AWG8 : utiliser le courant
maximum admissible des câbles d'alimentation choisis et comparer avec la valeur
indiquée dans le tableau ci-dessous (voir la norme CEC Partie 1 tableau 17)
< 100 A : utiliser AWG8

Vérifier systématiquement la chute de tension au niveau du câble (il est recommandé qu'elle soit
inférieure à 5 % de la tension nominale).
Exemple de calcul de câble d'alimentation : Itot = 128 A, la température ambiante maximum
est de 45 °C, fusible recommandé = 150 A
• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + 1 PE - configuration (1)) :
• I = 128 A + 25 % = 128 x 1,25 = 160 A
• Pour AWG2/0, le courant maximum est de 175 A, ce qui est suffisant => utiliser
AWG2/0
• Installer le fusible maximum indiqué (150 A) sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + 2 PE - configuration (2)) :
• I = (128 A + 25 %)/2 = (128 x 1,25)/2 = 80 A
• Pour un AWG4, le courant maximum est de 85 A x 0,8 = 68 A, ce qui est insuffisant.
Pour un AWG3, le courant maximum est de 100 x 0,8 = 80 A. Deux câbles parallèles
de 3 x AWG3 + 2 x AWG8 sont donc suffisants.
• Installer des fusibles de 80 A sur chaque câble.
9.3 Conditions de référence et limitations
Pression d'entrée d'air (en absolu) bar 1

Pression d'entrée d'air (en absolu) psi 14,5
Température d'entrée d'air ˚C 20
Température d'entrée d'air ˚F 68
Humidité relative % 0
Pression de service Voir la section Spécifications des
compresseurs.
Limitations
Pression maximum de service Voir la section Spécifications des

compresseurs.
Pression minimum de service bar(e) 5,5
108 2922 7109 25

Pression minimum de service psig 80

Température d'entrée d'air maximum ˚C 46
Température d'entrée d'air maximum ˚F 115
Température ambiante minimum ˚C 0
Température ambiante minimum ˚F 32
9.4 Spécifications des compresseurs
Toutes les spécifications ci-dessous s'appliquent dans les conditions de référence. Voir
la section Conditions de référence et limitations.
Spécifications communes des compresseurs
Unité
Nombre d'étages de compression 1
Température de l'air sortant de la vanne de sortie (env.), modèles Workplace ˚C 30
Température de l'air sortant de la vanne de sortie (env.), modèles Workplace ˚F 86
Température de l'air sortant de la vanne de sortie (env.), modèles Workplace ˚C 30
Full-Feature
Température de l'air sortant de la vanne de sortie (env.), modèles Workplace ˚F 86
Full-Feature
Type de réfrigérant, modèles Workplace Full-Feature R134a
GA 7 VSD+
Pression effective de service normale bar(e) 5,5 7 9,5 12,5

Pression effective de service normale psig 80 102 138 181
Pression effective de service maximum, bar(e) 13 13 13 13
modèles Workplace
Pression effective de service maximum, psig 189 189 189 189
modèles Workplace
Pression effective de service maximum, bar(e) 12,75 12,75 12,75 12,75
modèles Workplace Full-Feature
Vitesse à l'arbre du moteur maximum tr/min 5250 5250 4500 3750
Vitesse à l'arbre du moteur minimum tr/min 1900 1900 1900 2100
Puissance nominale du moteur kW 7,5

Puissance nominale du moteur CH 10
2922 7109 25 109

Quantité totale de réfrigérant, modèles Workplace Full-Feature kg 0,4

Quantité totale de réfrigérant, modèles Workplace Full-Feature lb 0,88
Capacité d'huile l 6,5
Capacité d'huile US gal 1,72
Capacité d'huile Imp. gal 1,43
Capacité d'huile cu. ft 0,23
Niveau de pression sonore (selon la norme ISO 2151 [2004]) dB(A) 62
GA 11 VSD+

modèles Workplace
modèles Workplace
Puissance nominale du moteur kW 11

Puissance nominale du moteur CH 14,75
GA 15 VSD+

modèles Workplace
modèles Workplace
110 2922 7109 25


Puissance nominale du moteur kW 15

Puissance nominale du moteur CH 20,1
Données du ventilateur
Modèle Hauteur de pression Débit Puissance

statique absorbée
maximale
GA 7 VSD+, GA11 VSD+, GA 15 VSD+ 80 Pa (0,32 dans la 2500 m³/h (1500 cfm) 200 W
colonne d'eau)
9.5 Caractéristiques techniques du contrôleur
Général
Tension d'alimentation 24 V CA/16 VA 50/60 Hz (+40 %/-30 %)

24 V CC/0,7 A
Type de protection IP54 (avant)
IP21 (arrière)
• Plage de température de • -10° C…..+60 °C (14 °F....140 °F)
fonctionnement • -30° C…..+70 °C (-22 °F....158 °F)
• Plage de température de
stockage
Humidité autorisée Humidité relative 90 %
Pas de condensation
Montage Porte de l'armoire
2922 7109 25 111

Sorties numériques
Nombre de sorties 9
Type Relais (contacts libres de tension)
Tension nominale CA 250 V CA / 10 A max.
Tension nominale CC 30 V CC / 10 A max.
Entrées numériques
Nombre d'entrées 10
Alimentation par contrôleur 24 V CC
Protection de l'alimentation Court-circuit protégé à la terre
Protection des entrées Non isolé
Entrées analogiques
Nombre d'entrées de pression 2

Nombre d'entrées de 5
température
112 2922 7109 25

10 Instructions d'utilisation
Réservoir du séparateur d'huile/air
- Ce réservoir peut contenir de l'air comprimé ; il représente donc un danger potentiel en cas
de mauvaise utilisation.
- Ce réservoir doit uniquement servir de séparateur d'huile/air comprimé et doit fonctionner
dans les limites spécifiées sur la plaque signalétique.
- Ce réservoir ne doit pas être modifié par soudure, perçage, ni aucune autre action
mécanique sans l'autorisation écrite du fabricant.
- La soupape de sécurité doit réagir aux fluctuations de pression quand la pression atteint
1,1 fois la pression de service maximum admissible. Ceci doit garantir que la pression ne
dépasse pas en permanence la pression de service maximum admissible du réservoir.
- Utiliser uniquement l'huile spécifiée par le fabricant.
- Ce réservoir a été conçu et construit pour garantir une durée de service de plus de 20 ans.
Un contrôle visuel du réservoir est recommandé tous les ans.
La législation nationale peut exiger l'inspection du réservoir en service.
2922 7109 25 113

11 Instructions pour l'inspection
Instructions
Les normes harmonisées et autres, utilisées pour la conception de l'équipement sont indiquées
ou portées en référence dans la Déclaration de conformité ou la Déclaration du fabricant.
La Déclaration de conformité et la Déclaration du fabricant font partie de la documentation
accompagnant le présent compresseur.
La réglementation locale et/ou l'utilisation en dehors des limites et/ou des conditions spécifiées
par le fabricant peuvent entraîner des périodicités d'inspection différentes de celles mentionnées
ci-après.
114 2922 7109 25

12 Directives relatives aux équipements sous pression
Composants soumis à la directive 2014/68/UE relative aux équipements sous pression

Le tableau suivant comporte les informations nécessaires à l'inspection de tous les équipements
sous pression de catégorie II et plus, répondant à la directive 2014/68/UE relative aux
équipements sous pression, ainsi que tous les équipements sous pression répondant à la
directive 2014/29/UE relative les réservoirs de pression simples.
Type de Composant Description Volume Pression de Température de Classe

compresseur constructio construction PED
n minimum et
maximum
GA 7 VSD+ à GA 1625 4215 01 Réservoir 9,1 l 15 bar(e) -8 ˚C/120 ˚C -
15 VSD+
2202 8891 05 Soupape de - - - IV
sécurité
830 1010 39 Soupape de - - - IV
sécurité
Type de Composant Description Nombre Epaisseur Fréquence Fréquence

compresseur de cycles minimum des des
(1) de la paroi inspections inspections
visuelles (2) hydrostatique
s (2)
GA 7 VSD+ à 1625 4215 01 Réservoir 2 x 106 2 mm 1 an 10 ans
GA 15 VSD+
2202 8891 05 Soupape de - - - -
sécurité
0830 1010 39 Soupape de - - - -
sécurité
Les compresseurs sont conformes à la directive relative aux équipements sous pression (PED)
inférieurs à la catégorie III.
(1) Le nombre de cycles correspond au nombre de cycles de 0 bar(e) à la pression maximum.
(2) D'autres techniques de contrôle comme les ultrasons ou les rayons X sont équivalentes à la
méthode de test hydrostatique pour cet équipement.
2922 7109 25 115

13 Déclaration de conformité
Exemple type de déclaration de conformité
(1) : Adresse de contact :

Atlas Copco Airpower n.v.
P.O. Box 100
B-2610 Wilrijk (Anvers)
Belgique
(2) : Directives applicables
(3) : Normes utilisées
Les normes harmonisées et autres, utilisées pour la conception de l'équipement sont indiquées
ou portées en référence dans la Déclaration de Conformité ou la Déclaration du Fabricant.
La Déclaration de conformité et la Déclaration du fabricant font partie de la documentation
accompagnant le présent appareil.
116 2922 7109 25

No. 2922 7109 25 / 2019 - 06 - Printed in Belgium Atlas Copco Airpower NV. All rights reserved. Designs and specifications are subject to change without notice or obligation.
AU SERVICE D'UNE PRODUCTIVITÉ
RESPONSABLE
Nous assumons nos responsabilités à l'égard de nos clients, de
l’environnement et des personnes qui nous entourent. Pour nous, la
performance doit être durable. C'est ce que nous appelons la
productivité responsable.
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MANUEL D'INSTRUCTIONS

OIL-INJECTED ROTARY SCREW COMPRESSORS

GA 7 VSD+, GA 11 VSD+, GA 15 VSD+

Table des matières

1.1 ICÔNES DE SÉCURITÉ.......................................................................................................................... 5

1.2 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES................................................................................................. 5

1.3 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'INSTALLATION............................................................................... 6

1.4 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT LA MARCHE.................................................................................... 7

1.5 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'ENTRETIEN OU LA RÉPARATION.........................................................9

1.6 DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT.......................................................................................................... 10

2.2 SCHÉMA D'ÉCOULEMENT.................................................................................................................... 16

2.3 SYSTÈME DES CONDENSATS............................................................................................................... 18

2.4 SYSTÈME DE RÉGULATION..................................................................................................................23

2.5 CIRCUIT ÉLECTRIQUE........................................................................................................................ 23

2.6 SÉCHEUR D'AIR................................................................................................................................25

3 Contrôleur Elektronikon™ Touch............................................................................... 27

3.2 TABLEAU DE CONTRÔLE.....................................................................................................................29

3.3 ICÔNES UTILISÉES.............................................................................................................................30

3.4 ECRAN PRINCIPAL.............................................................................................................................34

3.5 ECRAN D'ACCÈS RAPIDE.................................................................................................................... 35

3.6 ECRAN MENU..................................................................................................................................36

3.7 MENU DONNÉES.............................................................................................................................. 38

3.8 MENU ENTRETIEN............................................................................................................................ 40

3.9 MENU HORLOGE..............................................................................................................................42

3.10 MENU HISTORIQUE DES ÉVÉNEMENTS.................................................................................................. 43

3.11 MENU RÉGLAGES MACHINE................................................................................................................ 44

3.12 MENU RÉGLAGES MODULE.................................................................................................................47

3.13 NIVEAU D'ACCÈS.............................................................................................................................. 50

4.1 DESSINS COTÉS............................................................................................................................... 52

4.2 PROPOSITION D'INSTALLATION.............................................................................................................55

4.3 CONNEXIONS ÉLECTRIQUES................................................................................................................ 58

5.1 RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE.................................................................................................................61

5.2 INTERRUPTEUR PRINCIPAL.................................................................................................................. 76

7.1 PROGRAMME D'ENTRETIEN PRÉVENTIF.................................................................................................. 84

7.2 SPÉCIFICATIONS DE L'HUILE................................................................................................................88

7.3 MOTEUR D'ENTRAÎNEMENT................................................................................................................. 89

7.4 FILTRE À AIR................................................................................................................................... 89

7.5 VIDANGE D'HUILE, REMPLACEMENT DU FILTRE À HUILE ET DU SÉPARATEUR.................................................. 90

7.7 INSTRUCTIONS D'ENTRETIEN DU SÉCHEUR..............................................................................................93

7.8 SOUPAPES DE SÉCURITÉ....................................................................................................................94

7.9 INTERVALLES D'ENTRETIEN DES FILTRES................................................................................................95

7.10 KITS D'ENTRETIEN............................................................................................................................ 95

7.11 STOCKAGE APRÈS INSTALLATION......................................................................................................... 95

8 Résolution des problèmes...........................................................................................96

9.1 RELEVÉS SUR L'ÉCRAN....................................................................................................................101

9.2 SECTION DES CÂBLES ÉLECTRIQUES ET FUSIBLES................................................................................. 102

9.3 CONDITIONS DE RÉFÉRENCE ET LIMITATIONS........................................................................................108

9.4 SPÉCIFICATIONS DES COMPRESSEURS................................................................................................ 109

9.5 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DU CONTRÔLEUR............................................................................... 111

10 Instructions d'utilisation............................................................................................ 113

11 Instructions pour l'inspection................................................................................... 114

12 Directives relatives aux équipements sous pression............................................. 115

13 Déclaration de conformité......................................................................................... 116

1.1 Icônes de sécurité

1.2 Précautions de sécurité générales

Précautions d'ordre général

Dans un environnement domestique, ce produit est susceptible de causer des

Si la machine est équipée d'une fonction de redémarrage automatique après coupure

6. Ne jamais manipuler l'air comprimé de manière inconsidérée. Ne jamais appliquer d'air