Gestion Des Plates Formes Logistiques
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Module de formation
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GESTION DES PLATES FORMES LOGISTIQUES
PLAN
INTRODUCTION
I. LES ENTREPOTS
II. LES QUAIS
1. Implantation des quais
2. Caractéristiques des quais
I. LA PREPARATION DE COMMANDE
II. LES GRANDS SYSTEMES DE PRÉPARATION DES COMMANDES
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INTRODUCTION
1 Définition
Ensemble d'installations où convergent les marchandises, soit ramassées dans une zone, soit
destinées à y être distribuées. Le passage par une plateforme sous entend des ruptures de charge,
éventuellement le transbordement d'un mode à un autre. En anglais : Hub
Il faut différencier :
• Les entrepôts où on stocke les marchandises
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• Stockage spéculatif
3 Le processus de création
3.1. Méthodes et outils
• Quelle taille ?
• Quelle localisation ?
• Prévisions des flux et modalités sur plusieurs années en moyenne et en tenant compte des
variations
• Saisonnalité
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• Conditions de travail
• Conditions de sécurité
4 La localisation
4.1. L’optimisation géographique
LA MÉTHODE DU BARYCENTRE
L’entreprise doit souvent faire face à :
• un accroissement d’activité, associé à un manque de place,
• une recherche de réduction des coûts,
• une modification de la politique de distribution...
Son action consiste alors à trouver un emplacement (à l’interne ou l’externe) pour lequel les coûts
sont minimisés. La méthode du barycentre répond à cette attente.
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Objectif
La méthode du barycentre permet de déterminer le milieu d’un réseau de points à desservir dont les
coordonnées sont pondérées par un indicateur de trafic pouvant être exprimé en poids, volume,
distance, nombre de lignes de commandes, chiffre d’affaires...
L’implantation peut être réalisée ultérieurement. Dans ce cas, il faut tenir compte de l’évolution
probable du trafic au cours de ce délai.
Utilisation de la méthode
Lorsqu’un point à desservir présente une valeur de flux très supérieure aux autres, la méthode du
barycentre ne s’applique pas.
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I. LES ENTREPOTS
Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique
des produits.
Il est à noter que suivant la nature du produit, l'importance due aux coûts de manutention,
transport et stockage peut monter de quelques à quelques dizaines de % du prix de revient.
Le nombre optimal de centres de distribution sera celui pour lequel la somme des suppléments de
coûts attachés à chaque produit sera minimale.
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L'entrepôt, le bâtiment de stockage sont des constructions fermées, c'est-à-dire munies d'une
enceinte et d'une couverture, abritant divers espaces affectés aux activités suivante :
réception,
contrôle et conditionnement éventuels,
stockage,
préparation des commandes,
emballage et conditionnement divers,
expédition.
Le quai est une plate forme sur-élevée située au bord d'une voie d'accès et aménagée pour des
opérations de manutention de marchandises.
Actuellement les quais constituent une partie intégrante de l'ensemble industriel ou commercial
considéré (entrepôt,...). Cela était moins vrai, il y a quelques dizaines d'années, quand les
manutentions étaient faites à la main ou en utilisant « les moyens du bord ».
C'est une situation très courante. L'accès au plancher du wagon est direct :
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Dans tous les cas certains dispositifs sont indispensables - auvent (protection contre les
intempéries), - éclairage, -marquage visible au sol.
Les wagons plats du type courant peuvent avoir jusqu'à 22 m de longueur. Les wagons couverts
jusqu'à 15 m de longueur. La profondeur ou la largeur du quai doit être telle qu'elle puisse
permettre l'évolution des engins de manutention (avec la mise en place de dispositifs de liaison),
l'éventuel stockage (en attente) des marchandises.
Pas de règle précise pour la largeur du quai. La hauteur idéale du quai est celle du plateau du
wagon qui y accoste. Il n'y a point de valeur constante dans le transport ferroviaire, cela peut
varier de 1,18 à 1,30m.
Les caractéristiques des quais dépendent des caractéristiques des véhicules routiers. En ce qui
concerne la profondeur des quais, la remarque concernant les quais ferroviaires reste de mise.
Souvent les quais (destinés à la manutention de charge par l'arrière du camion) ont une largeur
comprise entre 4m et 4,5m. Rappelons que la largeur des attelages est de 2,5m. La hauteur des
quais pose véritablement un problème du fait de la très grande diversité des véhicules et des
plateaux. Sauf, dans le cas des véhicules surbaissés, on peut dire que les hauteurs de plateaux
s'étalent de 0,9m à 1,45m. Une solution (optimale) résiderait dans le choix de quai de 1,15 à
1,25m de hauteur avec des dispositifs de liaison ou de mise à niveau.
2.2 Bordure des quais
Lorsqu'un véhicule de P.T.A.C. 18t accoste à un quai avec une vitesse de 6km/h - le quai est
soumis à une force de 68t. D'où risque de :
dommage à la structure du quai,
détérioration du chargement.
Les sols doivent pouvoir porter en toute sécurité les charges concentrées prévues (marchandises
ou engins de manutention). Un accent particulier doit être mis sur le revêtement de sol. Celui-ci
doit être lisse, antidérapant et ne pas constituer une source anormale de poussières.
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1.1 Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus
ancien..., il reste parfois le plus adéquat
Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les
uns sur les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en
fonction des engins de manutention.
Par exemple :
- Des produits finis lourds, volumineux :
Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc.,
- Des produits métallurgiques :
bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc.,
- De la "matière première" :
bois (rondin, planche, etc.).
AVANTAGES :
- En principe, seul le terrain est indispensable pour cette technique, d'où l’influence
considérable sur le coût,
- Souplesse dans le choix du lieu de stockage,
- Adaptation immédiate aux variations de production.
-
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INCONVENIENTS :
- Impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions,
- Solution très coûteuse là où le m2 de terrain est cher,
- Risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.
Rayonnages : On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un
produit. Nous nous limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la
main.
On y rencontre :
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les rayonnages de hauteur faible (< 2,20m) avec accès direct pour les manutentions, les
rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec utilisation d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone
d'accessibilité du rayonnage se trouve ainsi augmentée).
Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être
mises en place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont
la tôle, le bois, etc. Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils
sont utilisés pour des produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du
volume disponible pour le stockage est excellente.
Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils
reçoivent des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les
meubles à tiroirs et les meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font
par grandes quantités.
Les charges longues et les produits tréfilés constituent souvent des charges unitaires (fardeaux,
gerbes, etc.), nous examinerons plus loin les équipements les concernant.
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2.1 La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont
gerbées les unes sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire.
Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène... mais cela n'est pas
une règle absolue.
AVANTAGES :
- technique peu onéreuse (pas de superstructure),
- couverture du stockage non indispensable,
- bon coefficient d'occupation du volume disponible,
- la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène),
- possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.
INCONVENIENTS :
- l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois long... d'où
coût des manutentions élevé),
- les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),
- risque évident d'écrasement des emballages.
Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en
stock, on a la solution de rangement suivante :
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Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du
même côté de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart
à l'autre bout. Un repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.
L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère
indispensable :
lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc,
lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge,
lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.
- le stockage statique,
- le stockage mobile,
- le stockage dynamique.
Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à
l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le
stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le
troisième mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des
emplacements d'entrée aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens
mécaniques.
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Stockage statique
Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges
unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures
(cases) suivantes sont souvent retenues : 0,60m X 0,60m X 0,60m. Les équipements sont presque
toujours démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité
se situe entre 1 m
et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier).
Le tube rond est souvent employé (20 X 27, 26 X 34,...) pour des raisons de coût, de simplicité de
montage, de robustesse et de souplesse (modifications).
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Le tube rectangulaire est également employé. Son moment d’inertie est avantageux dans le cas
des lisses soumises à flexion. Souvent, sa construction est telle qu'à une alvéole correspond une
charge (1000kg). Cette structure se rencontre à l'intérieur ou à l'extérieur.
Palettiers
Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier
pour palette améliorée.
Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles.
Les échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants
comportent une série de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit
directement soit à l'aide de divers dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou
d'encastrement permet un déplacement facile des lisses, d'où une modification du volume de
l'alvéole.
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AVANTAGES :
le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,
le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de
charges,
structure évolutive,
accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à
double profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très
bonne en regard des critères suivants : sélectivité, taux d'occupation,
le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et
des méthodes de rangement "scientifiques",
le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :
o stockage réserve,
o stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières)
o stockage réserve + prélèvement sur palettes,
divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.
INCONVENIENTS :
L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs,
traversant ou fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot
élévateur. Les charges (presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués
par des amorces de lisses et ce, sur divers niveaux.
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1. le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette
entrée sera la dernière sortie".
2. Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette
entrée sera la première sortie".
Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande
quantité. Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes
moyens que pour le stockage classique.
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L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures
et à la toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à
30 m). La construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un
"transtockeur" permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la
structure de stockage. Ce transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou
plusieurs allée (s). Souvent le travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).
AVANTAGES :
INCONVENIENTS :
Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés...). Le"parc à fers"
dans les usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock,
et demeure le théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements
peut on trouver ?
Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues
admises dans ce type de rangement) ?
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Râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type
"double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur.
Râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à
faciliter les manœuvres.
Berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est
accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés
constituent une "charge unitaire" de barres.
Les matériaux en feuilles, en plaques sont stockés à plat et quelquefois de chant sur râteliers.
Stockage mobile
Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou
grâce à un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations :
Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur des
supports. Ce stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit
désiré. Les équipements quoique relevant du même principe sont divers :
- convoyeur à balancelles,
- train de remorques (towveyor),
- casier - carrousel,
- casier - noria,
- casier - rotatif.
L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté
sur des sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de
façon à réaliser, si nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :
- des meubles à bacs,
- des rayonnages,
- des palettiers,
- etc.
Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés de
structures mobiles sont nombreuses... mais la plupart requièrent le respect de règles de prudence
élémentaires.
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Stockage dynamique
A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur
palettes ou simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face
d'entrée) et cheminent jusqu'à la face opposée (sortie). Principe"premier entré premier sorti". Les
produits s'accumulent sur toute la profondeur du casier.
Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante
(15 m et plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage.
Cette technique se trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur
contraignant. Le stockage dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de
l'implantation et de l'organisation du travail.
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Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations
de chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs.
• Du produit : Nature-caractéristique
Flux-cadence
• De l’opération Mise en stock – déstockage
Chargement – déchargement
Transfert…
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1 MANUTENTIONS DISCONTINUES
Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus universelles. Elles s'adaptent plus
facilement aux évolutions de trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre côté, l'automatisation
est moins aisée souvent. Les manutentions discontinues complètent en amont et en aval les
manutentions continues.
La manutention discontinue est caractérisée par des cycles, des séquences de fonctionnement. Il y
a des attentes, des ruptures de charges. Elle reprend un ensemble d'opérations (prise, transport,
levage, dépose) distinctes ou simultanées parfois.
Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues
(maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité).
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L'objet à manutentionner est porté par une plate-forme ou par une fourche qu'on lève ou dépose
par l'intermédiaire de leviers articulés actionnés manuellement ou par l'intermédiaire d'un vérin
(cas le plus fréquent actuellement). Le débattement de la plate-forme ou de la fourche est de 10 à
15 cm.
Ces chariots sont les auxiliaires de manutention les plus répandus. Ils demandent un sol très lisse.
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Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme permettant au conducteur d'être porté.
Les vitesses :
• 7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,
• 6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant.
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1.1.2.1 Gerbeur
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On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux
durant toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu
toujours porté. Très communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses
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Chariots thermiques
On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz.
AVANTAGES
- Puissance et vitesse élevées,
- Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe),
- Investissement moins important que pour les chariots électriques.
INCONVENIENTS
. Le bruit,
. L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre),
. L'entretien qui peut être parfois onéreux.
Chariots électriques
AVANTAGES
- Souplesse,
- Rapidité de démarrage,
- Longévité,
- Entretien réduit,
- Absence de pollution.
INCONVENIENTS
- Limitation imposée par la capacité de la batterie,
- Vitesse maxi faible (< 18 km/h),
- Nécessité d'avoir un sol en bon état,
- investissement élevé.
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Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui
garantissent une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner.
Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité.
Des pneumatiques :
- Plus grande vitesse autorisée,
- Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge).
Des bandages :
- Plutôt préconisés pour le service intérieur.
Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât.
Celui-ci étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur.
En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux: il est donc
justiciable de la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction
est ici reportée sur les roues arrières qui sont également directrices.
En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui
sont nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité.
Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en
version électrique.
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Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis d'un mât rétractable disposé sur un côté.
AVANTAGES
- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50 m
suivant les types),
- Bonne maniabilité et stabilité,
- Coût.
INCONVENIENTS
- Appareil lourd,
- Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements
journaliers),
Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le prélèvement latéral ou frontal des palettes.
Grâce au mouvement simultané de rotation et de déplacement de la fourche, il est possible de
faire pivoter la charge de 180° dans une allée de stockage, sans que le chariot ait à tourner ou à
manœuvrer.
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AVANTAGES
- Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m),
- Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m),
- Possibilité de guidage au sol,
- Bonne mobilité,
- Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).
INCONVENIENTS
- Un seul type de chariot (électrique sur bandages),
- Nécessité d'avoir des sols lisses, unis,
- Lourd poids à vide,
- L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des
palettiers,
- Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes.
Chariot quadri-directionnel
Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les
déplacements, très maniable dans les endroits exigus),
Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes.
Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m.
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2 MANUTENTIONS CONTINUES
Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à
l'aide d'un moteur déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé)
horizontal, ascendant ou descendant suivant un mouvement continu.
Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est
souvent très poussée.
Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des
locaux, de l’activité des produits…
Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de
lecture variés comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis.
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I. LA PREPARATION DE COMMANDE
La préparation matérielle des commandes est l'opération qui consiste, en partant d'un bon
de préparation, à identifier les marchandises concernées/qualitatif), sortir les quantités
demandées (quantitatif) et les acheminer vers un point de regroupement avant expédition.
1 La préparation physique
Si en théorie, les méthodes de Préparation des commandes ne sont pas nombreuses, leur
application présente toujours dans chaque cas, quelques particularités afin de s'adapter à
l'activité de l'entrepôt.
les systèmes de collecte des marchandises sont entièrement définis par les quatre
fonctions suivantes :
mise à disposition de la marchandise,
prélèvement ou tirage de la marchandise,
déplacement du préparateur,
évacuation des prélèvements par le préparateur.
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Le prélèvement de la marchandise
Il peut-être soit :
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Le préparateur Le préparateur :
- Repère la marchandise - Repère
- Reconnaît la marchandise - Reconnaît la marchandise
- Sort - Sort la marchandise
- et confie celle-ci à un moyen de et accompagne celle-ci au lieu
manutention continue. d'expédition ou au point de regroupement
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Préparation automatisée
Source : Mannesmann Demag Manutention
⇒ Le déplacement du préparateur
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Après avoir étudié les différents systèmes de collecte, il convient de préciser qu'à l'heure
actuelle, les deux modes de préparation les plus utilisés sont : les systèmes manuels et
mécanisés.
Or, il apparaît que l'homme intervient pour une grande part dans ces modes de
préparation de commandes. Il importe donc de rationaliser son travail en :
- limitant les déplacements en cours de préparation,
- évitant les recherches de marchandises,
- rendant les marchandises directement accessibles,
- évitant les ruptures de charges.
A partir de ce tableau, la technique consiste donc à regrouper les références dans une
surface aussi réduite que possible : c'est ce que l'on appelle la zone de DISTRIBUTION
ou la zone de PRELEVEMENT.
Par ailleurs, les quantités ne se trouvant pas placées dans la zone de distribution sont
stockées dans une zone de RESERVE, suivant la méthode du stock banalisé.
Le prélèvement des marchandises pour les commandes clients s'effectue dans la zone de
distribution.
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IL est possible d'éviter les retours en arrière, de limiter les recherches, les oublis en
libellant le bon de commande dans l'ordre du plan de rangement et en imposant un circuit
de préparation (ainsi, au fur et à mesure qu'il avance, le préparateur prélève les
marchandises mentionnées sur l'ordre de sortie).
En premier lieu le plan de rangement doit tenir compte des contraintes de stockage telles
que :
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Exemple : l'édition par l'informatique d'un bon de préparation comportant les références
triées dans l'ordre décroissant des emplacements géographiques permet de réduire
considérablement les temps de prélèvement.
De plus, il est possible de repérer les emplacements à l'aide d'étiquettes mentionnant par
exemple :
- la famille du produit,
- la désignation du produit,
- son numéro de codification.
Si nous examinons le champ d'accès normal de l'homme en position debout nous voyons
que l'espace à l'intérieur duquel un préparateur peut saisir normalement un colis est limité
dans les deux dimensions
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Il est indispensable de constituer une palette stable en respectant les contraintes physiques
des produits. De la qualité de cette opération va dépendre le bon état des marchandises
transportées.
Pour cela, les principaux critères à prendre en considération sont les contraintes de poids
et de dimensions imposant la constitution de palettes en pyramides, en tenant compte de
l'ordre logique de prélèvement lors de l'implantation des articles.
légers/petits
lourds/grands
5 La qualité de la palettisation
Pour assurer une bonne stabilité des chargements sur palette, on peut avoir le choix par
exemple entre le filmage et l'utilisation d'un ruban adhésif. Le film est le système le plus
commode d'utilisation. IL assure la bonne tenue des palettes au cours du transport. Le
filmage ou l'utilisation du filet ne dispense pas d'une confection rationnelle des palettes,
comme le montre le tableau ci-dessous.
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Ceinturage Ceinturage
supérieur et inférieur Multiple (*)
(*) le ceinturage multiple à l'aide de film assure la stabilité des palettes chargées
irrégulièrement.
Cela permet :
- une bonne stabilité de la charge,
- une bonne sécurité contre les chocs pour la marchandise,
- un chargement rapide des palettes dans les véhicules,
- de casser moins de palettes lors du chargement.
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1 Le principe général
• Le fil de l'eau
Dans ce principe, les commandes arrivent de manière continue, les opérations de
préparation sont lancées au fur et à mesure de la réception des commandes.
Dans ce contexte, il est difficile de planifier la charge de travail. Le préparateur doit
s'attendre à des irrégularités dans le rythme de son travail. IL doit être disponible, prêt à
réagir à toute demande. Par ailleurs, il devra faire preuve de polyvalence, de capacité
d'adaptation. Enfin, il devra bénéficier d'une large autonomie dans son travail et d'une
plus grande responsabilisation.
Nous allons préciser dans ce chapitre les caractéristiques de chacune de ces méthodes de
préparation des commandes.
Nous allons envisager tout d'abord, les principales méthodes de préparation à référencier
fixe. Dans une deuxième partie, nous aborderons les méthodes à référencier mobile.
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GESTION DES PLATES FORMES LOGISTIQUES
⇒ Traitements simultanés
Dans cette méthode, la commande est éclatée, entre les différents secteurs de l'entrepôt.
Dans chaque secteur un préparateur prélève les références qui correspondent à sa
commande. Les marchandises sont ensuite acheminées vers une zone de regroupage.
⇒ Traitements successifs
Quelle que soit la solution retenue, le bon de préparation doit être libellé dans l'ordre du
plan de rangement du stock. De plus, il est souhaitable que chaque ligne de commande
soit affectée d'un code secteur.
Cette méthode pose le problème de l'équilibre du travail dans chacun des secteurs. Dès
qu'un secteur prend du retard, celui-ci peut bloquer le travail des autres secteurs et créer
un goulot d'étranglement. Toutefois, on peut remédier à cet inconvénient en envisageant
les deux possibilités suivantes
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Lorsque les secteurs sont situés sur le même plan, en n'instituant pas de frontières
rigide entre les secteurs, en partageant équitablement les lignes du bon de préparation
suivant le nombre de secteurs mais aussi, en supprimant la notion de secteur dans
l'entrepôt.
Lorsque les secteurs sont situés sur des niveaux différents, le chef de la préparation
peut prévoir "un dispatcheur" qui lance les bons de préparation, et reçoit les marchandises
préparées.
Dès qu'il s'aperçoit que l'un des secteurs prend du retard, il dispose d'une équipe de
préparateurs polyvalents qu'il envoie dans le secteur surchargé.
Cette méthode consiste à regrouper toutes les quantités nécessaires pour une période
donnée ou pour un nombre de commandes déterminé. Cela permet d'effectuer les
prélèvements en une seule fois.
C'est ce que l'on appelle la sortie de masse ou encore la sortie par train de commandes.
⇒ Principe de fonctionnement
Un bon de commande récapitulatif pour chaque train doit être établi indiquant pour
chaque référence les quantités globales à sortir. L'établissement de ce récapitulatif ne
présente pas de difficulté lorsque l'on dispose d'équipements informatiques.
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De plus, les quantités globales sorties sont acheminées dans une zone d'éclatement où
elles sont réparties entre les différentes commandes composant le train de commandes,
suivant les quantités demandées pour chacune d'elles.
⇒ Préparation en cumulé
Le préparateur prépare une commande qui est la somme (en quantités) d'un groupe de
commandes. Ce peuvent être des commandes d'une tournée de livraison, ou bien les
quantités à sortir pour la journée.
Cette méthode présente un intérêt lorsque le récapitulatif permet de faire préparer des lots
complets, en évitant ainsi les prélèvements moins importants.
⇒ Préparation en simultané
Dans cette méthode, les marchandises doivent être acheminées mécaniquement vers un
point de regroupement pour être ensuite éclatées sur un numéro de commande.
Pour ce faire, chaque ligne de commande fait l'objet d'un "ticket" ou "étiquette de
préparation" où sont mentionnés :
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Le préparateur dans cette technique ne reçoit donc plus un bon de commande, mais une
liasse de tickets ou étiquettes concernant son secteur, classés par numéros de référence.
L'opération peut se faire manuellement, en effectuant une série de tris successifs sur les
chiffres du numéro de commande (unités, dizaines,...) Les tris sont effectués le long des
convoyeurs au fur et à mesure de l'avancement des marchandises qui se trouvent ainsi
dirigées vers le point de regroupement.
Cette méthode fort simple, réclame par contre beaucoup de surface, mais également de la
main-d'oeuvre, en effet, les marchandises sont manipulées à chaque tri.
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Il existe deux grandes méthodes à référencier mobile : soit l'opérateur est à poste fixe,
soit celui-ci se déplace.
⇒ Préparateur se déplaçant
Le préparateur n'est pas en possession des commandes des clients mais d'un document
classé par produit qui indique les quantités à attribuer à chacune des commandes. Le
magasin de préparation est alors constitué de "case-clients" où le préparateur vient
déposer la marchandise commandée.
La préparation s'effectue alors référence après référence, ce qui nécessite une préparation
simultanée des commandes.
OUTILS D ANALYSES
I. LA METHODE ABC
1 Historique
A la fin du XIXème siècle, un statisticien, PARETO, réalisa une étude sur la collecte des
impôts en Italie.
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L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido
PARETO qui remarque en analysant la répartition des terres entre les différents
propriétaires terriens que certains phénomènes sont caractéristiques. Ainsi, il détermine
que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80 % des terres.
Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :
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A titre indicatif :
- La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère.
- La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants.
- La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants.
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A titre d’exemple, Si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre
40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil,
l’analyse ABC n'est plus caractéristique.
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Conclusion
L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en oeuvre, qui présente
toutefois un caractère très ponctuel.
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Exemple d’application
Vous devez réimplanter 40 références dans votre magasin.
Vous avez sélectionné 3 critères principaux.
Déterminer par une étude ABC , la validité de chacun des critères ainsi que l’ordre
d’implantation.
Prix de revient de Nbre de pièces sorties
Produits Poids en kg
manutention par mois
1 203 39.588 26
2 51 1.831 273
3 94 6.801 74
4 48 2.976 168
5 729 42.467 12
6 31 6.551 76
7 8 0.133 3760
8 21 4.979 100
9 938 63.615 38
10 25 9.654 52
11 60 3.935 127
12 58 1.987 251
13 66 8.203 61
14 41 7.551 66
15 21 1.973 253
16 47 5.744 87
17 37 6.715 74
18 43 1.222 409
19 23 6.490 77
20 829 36.112 11
21 67 6.263 80
22 70 6.136 159
23 74 9.142 55
24 82 9.702 52
25 41 0.354 1412
26 24 5.972 84
27 56 9.083 55
28 86 6.540 76
29 90 9.620 52
30 654 53.907 60
31 908 63.604 80
32 60 5.123 98
33 4 2.858 175
34 97 6.930 72
35 91 8.450 59
36 314 76.536 44
37 63 1.444 346
38 361 93.497 90
39 65 6.736 74
40 12 8.647 57
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II Les indicateurs
l'absentéisme,
le recours à l'emploi intérimaire.
Ensuite, dans les indicateurs de performance liés aux opérateurs, il devra discerner la
justesse de la valeur enregistrée. En effet, un préparateur qui réalise une commande par
heure représentant 2 tonnes de marchandises n'est pas forcément moins performant que
celui qui totalise 15 commandes par heure pour 1,5 tonnes de marchandises.
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