Cours Equipements Statiques
Cours Equipements Statiques
Cours Equipements Statiques
Ecole de Hassi-Messaoud
Département Mécanique Pétrolière
COURS M7
EQUIPEMENTS STATIQUES
Cours équipements statiques (Pétroliers & gaziers)
Table de matières
Introduction
Appareils de séparation
o Séparateurs
- Description
- Constitution d‘un séparateur
- Différents types
- Entretien et maintenance
- Entretien et maintenance
o Fours et Chaudières
- Généralités sur la combustion
- Types
- Construction
- Fonctionnement et entretien
Colonnes
- Description
- Types
- Construction
Réservoirs
- Description
- Types
- Construction
- Entretien
Introduction
Chaque effluant (gaz, pétrole, eau) est ensuite transporté dans des collecteurs vers les
centres principaux pour d‘autres traitements (séparation, dessalage, stockage,
raffinage).
Le pétrole est commercialisé soit en tant que brut ou envoyé vers les raffineries pour
extraire les coupes énergétiques.
De même le gaz est traité ; le GPL est récupéré ; le gaz léger recomprimé est renvoyé
vers le champ dans des conduites desserte pour réinjection (maintien de pression du
gisement)
L‘eau, elle aussi subit le même sort. Elle est traitée est envoyée dans le champ pour être
réinjectée.
En fait, ces opérations sont réalisées dans des équipements en majorité statiques tels que
les séparateurs, les colonnes de distillation, d‘absorption et de stabilisation, dans des fours
et stocké dans des réservoirs.
Dans le présent cours, nous allons procéder à l‘étude des principaux équipements
statiques employés dans l‘industrie du pétrole et gaz.
Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange triphasique
comprenant : une phase gazeuse, Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement
dit) et une phase aqueuse (l‘eau de formation)
Cet effluent peut également véhiculer des particules solides en suspension comme des
sables
provenant de la formation, des produits de corrosion, des composants paraffiniques ou
asphaltiques ayant précipité.
d- Pour assurer:
Le transport en toute sécurité (veut dire limiter les dégazages dans les pétroliers
avec les risques d‘explosion qui peuvent en découler)
La fourniture régulière des hydrocarbures produits (bien traité par exemple, les
moussages, les émulsions pour éviter l‘arrêt de la chaîne de traitement)
Dans les chapitres suivants, un ensemble d‘équipements statiques qui compose l‘essentiel
des installations de traitement de brut (huile brut gaz) sera étudiés
Pour pouvoir séparer deux fluides non miscibles de densités différentes (par exemple :
huile et eau) ou un fluide d‘un solide, on peut agir sur l‘énergie cinétique en l‘annulant,
favorisant ainsi l‘effet d‘inertie qui est différent selon la densité de chaque composant.
Par ailleurs, ce sont les turbulences crées par le régime d‘écoulement qui empêchent la
ségrégation entre les différentes phases composant le mélange en mouvement. D‘où la
possibilité de faire baisser l‘effet d‘entraînement en se rapprochant du régime laminaire.
a- Effet de la gravité
Lorsque la force de pesanteur prévaut sur la force d‘entraînement, les particules du fluide
ont tendance à se diriger vers le fond du séparateur selon la densité et la masse.
c- Effet de l’inertie
Lorsque la présence d‘un obstacle oblige le fluide à dévier, les particules lourdes
avancent par inertie jusqu‘à heurter cet obstacle.
Un séparateur peut être doté d‘un ou plusieurs de ses systèmes de séparation. La vitesse
du courant gazeux joue un rôle important dans le mécanisme de séparation, car avec
des vitesses trop élevées ou trop faibles, il y a réduction de rendement ou d‘autres
inconvénients comme l‘érosion etc.… Il est indispensable de se fixer une valeur optimale
de la vitesse pour déterminer le diamètre du séparateur pour obtenir une bonne
séparation.
Les séparateurs sont des équipements placés en tête de la chaîne de traitement dont ils
constituent les éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d‘entrée la
production amenée par les collectes. (Figure 1)
Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d‘écoulement de l‘effluent.
Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d‘un usage moins courant. Des
piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.
La constitution interne du séparateur lui permet selon les lois de la physique d‘assurer
la séparation des effluents du brut. Les quatre principales sections d‘un séparateur et
indépendamment de sa forme et de sa position sont les suivantes (Figure 2):
Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement basse
avec peu de turbulence.
Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces
aubes agissent aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la
séparation des gouttelettes et du gaz.
Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l‘efficacité dans un séparateur
sont :
Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que les gouttelettes
minuscules s‘unissent dans de plus grande gouttellettes.
Appareil équipé d‘un remplissage, - chicanes multiples, tricot métallique (Wire mesh),
fibres diverses -, de façon à ce que des particules liquides puissent se rassembler en
gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de liquides non miscibles.
Le Plateau de barrage ou déversoir (Weir or Weir plate): Utilisé pour augmenter le temps
de résidence du liquide puisque selon son positionnement il augmente le volume offert
au liquide.
L‘avantage principal de ce séparateur est qu‘il peut accepter des bouchons liquides
plus importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en
général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à
l‘entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une
capacité en gaz donnée.
Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n‘y a que du gaz (l‘espace liquide minimal du
ballon horizontal est trop important).
Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer).
Cela signifie simplement que les hydrocarbures gazeux qui entrent dans le ballon sont
―scrubbed‖ (nettoyés) des liquides (appelés généralement condensats) ayant été
entraînés avec
Les gaz arrivant dans ce type de séparateur sont des « wet gas » (gaz humide).
Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans
le compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.
Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le séparateur
est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d‘entrée du ballon. Ce
changement de direction réduit la vitesse du gaz et permet ainsi aux gouttelettes de
liquide de tomber en bas du séparateur.
Dans le scrubber, la sortie liquide possède un
« Anti-vortex ». Ceci étant installé pour empêcher le gaz de quitter le séparateur avec
les liquides.
Tout liquide entraîné vers le haut du séparateur sera séparé par un extracteur de
brouillard positionné proche du sommet de la capacité.
En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à
peu de choses près les mêmes.
Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface
d‘échange.
Ces séparateurs sont en général d‘un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux
pour une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et
liquide.
Figure 14 diffuseurs
Les cloisons anti-vagues ont pour première fonction d‘éviter la propagation des vagues
situées à l‘interface liquide/vapeur dans le séparateur.
De plus, elles sont particulièrement intéressantes pour des séparateurs de test montés
sur engin flottant.
A noter également que ces cloisons réduisent les longueurs de décantation des liquides.
Dans le schéma ci- contre, on peut voir l‘intérêt de ces cloisons anti-vagues.
Ces plateaux peuvent être perforés. Ils apportent ainsi une stabilité encore meilleure
comme on peut le voir sur les schémas ci- dessous.
L‘effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise
jet.
La plus grande partie du liquide (liquides les plus lourds) est séparée et tombent au fond
du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation (voir figure 23).
Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet limitent les
turbulences.
Le gaz continu son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici
presque tous les liquides (mise à part certaines petites gouttelettes) restants sont enlevés
par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le séparateur par la sortie gaz située en haut du
ballon. La collecte de liquide se situant dans la partie basse du séparateur. Ces liquides
étant séparés du gaz par des plateaux.
Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la vanne
de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.
Chacune des sections liquides possédant son propre contrôleur associé à leur vanne
réciproque.
Lorsque le liquide atteint le niveau requis, les contrôleurs de niveau liquide ouvrent leur
vanne de niveau respective. Les liquides ainsi séparés quittant le séparateur par les
différentes sorties liquides.
Gaz
Huile
Huile
Eau
Huile
Eau
Figure 22: Vue éclatée d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)
Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l‘entrée du fluide, le
déflecteur d‘entrée, la section de transition et l‘extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.
Figure 23: Séparateur diphasique horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide
Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d‘entrée. Le flux
est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les sections
de tranquillisation. Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d‘huile. Ces
dernières tombent au fond du ballon supérieur
Le gaz passe au dessus d‘un plateau vertical et à travers l‘extracteur de brouillard. Ici la
plupart des gouttelettes de liquide sont enlevé du gaz. Le gaz quitte le tube supérieur à
travers le bec de sortie.
Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L‘huile sort au sommet du tube inférieur et l‘eau au fond du
tube inférieur.
Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).
Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en séparation
triphasique est donc très difficile sinon impossible.
Ils ont l‘avantage d‘être peu encombrants mais leur capacité est faible. Ils sont très
faciles à manipuler. Autre intérêt important, ils supportent toutes les pressions par leur
forme sphérique.
Les séparateurs à gouttières sont utilisés pour le traitement des mousses. Ils peuvent
être verticaux ou horizontaux comme ci-dessous.
Ils utilisent les dixons plates qui sont des plateaux inclinés à 45° avec une grande
surface de contact.
Sans l‘utilisation d‘anti mousse, les dixons plates sont peu efficaces
Sont évoqués ici sous cette appellation, les appareils chaudronnés utilisés pour extraire
l‘eau libre. Rappelons qu‘arbitrairement, est qualifiée d‘eau libre, celle qui se sépare
en 5 minutes. La durée de rétention excède parfois cette valeur mais rarement
20 minutes.
Ils ne constituent donc vraiment des appareils de déshydratation mais en sont des
auxiliaires qui dégrossissent le travail. Ils sont particulièrement utiles lorsque le
pourcentage d‘eau associée est élevé car ils permettent de diminuer la taille des
installations aval. De plus, s‘il est nécessaire de chauffer pour traiter, ils permettent
d‘économiser l‘énergie.
Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans le
tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents types
de séparateurs.
Efficacité de la séparation 1 2 3
Facilité de transport 1 3 2
Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2
Facilité d‘installation 2 3 1
II.1 Généralités
Les échangeurs, sont des équipements permettant d‘abaisser, de relever la
température d‘un fluide, ou de modifier son état physique
Un échangeur peut avoir différentes fonctions dans une installation et avoir d‘autres
noms :
Echangeur
Il permet le transfert de calorie d‘un fluide vers un autres sans changement d‘état de
ces fluides
Condenseur rebouilleur
Il permet le changement d‘état d‘un fluide : exemple passer de l‘état liquide à l‘état
gazeux
Condenseur
Il permet le changement d‘état d‘un fluide : exemple passer de l‘état liquide à l‘état
gazeux
Rebouilleur
Échangeur de chaleur utilisé pour réchauffer ou vaporiser un fluide
Réchauffeur
Il permet d‘augmenter la température d‘un fluide ou d‘un solide pour l‘utiliser dans
un système exemple réchauffage de l‘huile pour une meilleure circulation dans les
pipes, réchauffage du gaz avant l‘entrée dans une turbine.
Cooler
Il permet de refroidir un gaz ou un fluide après que celui-ci ait été utilisé exemple
soustraire les calories emmagasinées par de l‘huile lubrification d‘un moteur
thermique
Le transfert de chaleur est l'un des modes les plus connu d'échange d'énergie. Il
intervient naturellement entre deux systèmes de températures différentes et cela quel
que soit le milieu, même vide, qui les sépare. De ce fait, les transferts thermiques ont,
aussi bien dans le domaine des sciences pures que dans celui des applications
technologiques, un rôle souvent essentiel. Ce rôle devient même déterminant lorsqu'il
est à l'origine des techniques utilisées (échangeurs, moteurs thermiques, calorifugeage,
utilisation de l'énergie solaire,...).
Le transfert de chaleur peut être défini comme la transmission de l'énergie d'une région
à une autre sous l'influence d'une différence de température, il est régi par une
combinaison de loi physique.
Bien que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est
généralement prépondérant.
a. La conduction :
C'est le transfert de chaleur au sein d'un milieu opaque, sans déplacement de matière,
sous l'influence d'une différence de température. La propagation de la chaleur par
conduction à l'intérieur d'un corps s'effectue selon deux mécanismes distincts : une
transmission par les vibrations des atomes ou molécules et une transmission par les
électrons libres.
La théorie de la conduction repose sur l'hypothèse de Fourier précisant que le flux est
proportionnel au gradient de température :
φ= - k A dT/dx
Avec:
b. La convection:
Le flux de chaleur transféré par convection entre une paroi et un fluide est donné par :
φ =h.A (Tp-Tf)
Avec:
c. Rayonnement :
C'est le mécanisme par lequel la chaleur se transmet d'un milieu à haute température
vers un autre à basse température lorsque ces milieux sont séparés dans l'espace, ce
mode de Transfert ne nécessite pas de support matériel et peut donc s'effectuer dans
le vide, en générale les sources de rayonnement sont des solides et le rayonnement se
fait par la surface.
En conséquence, l'énergie émise par rayonnement d'une surface A est donnée par
l'équation de Stefan-Boltzmann :
E=σ.e.A. T4
Avec:
Les modes de calculs utilisés, qui ne sont exposés que très partiellement, reflète par
soucis de clarté en conformité avec l‘objet du présent cours le cas le plus simple. En
la conception d'un échangeur de chaleur demande la prise en compte de nombreux
autres paramètres et formules de calcul.
a- Choix technologique
La sélection de la meilleure technologie est liée :
Au programme thermique (températures voulues, rendement…)
A la nature des fluides
A l‘application du client
Aux contraintes d'encombrement et de maintenance…
b- Dimensionnement thermique
Une fois qu‘on a calculé le ∆TLM et estimé la puissance totale échangée, on peut
peut dimensionner l‘échangeur à l‘aide de la formule suivante :
Un fluide en mouvement subit des pertes d‘énergie dues aux frottements sur les parois
(pertes de charge régulières) ou à des accidents de parcours (pertes de charge
singulières) comme des chicanes, par exemple. Cette perte d‘énergie, exprimée en
différence de pression (△P), doit être compensée afin de permettre au fluide de se
déplacer.
Une fois l‘échangeur dimensionné, il faut donc calculer les pertes de charges de
l‘échangeur grâce à différentes corrélations déterminées en fonction des
caractéristiques des surfaces d‘échange.
Le bon fonctionnement d‘un échangeur est caractérisé par la delta T entre l‘entrée
et la sortie du fluide, c‘est à dire une différence de température entre les deux fluides
Pour calculer le taux de transfert de chaleur dans un échangeur. Il peut être calculé
à partir des différences de température la plus grande et la plus petite T1 - t2 et T2 -
t1qui caractérisent les différences de températures entrées et sorties des fluides froids
et chauds admis dans l‘échangeur.
Cette valeur peut-être calculée ou prise sur les abaques établis pour cette raison.
Elle dépend des températures entrées et sorties des fluides et aussi de la
configuration de l'échangeur.
Q = U 0 * A * Delta T
On est donc limité par le fait que θ2 < T2. Ce type de circulation des fluides est le
moins efficace.
Dans ce cas les deux fluides circulent dans des sens opposés .La différence de
température entre les deux fluides reste donc constante dans tout l‘échangeur.
De plus on peut avoir θ2 <, = ou > T2 ce qui permet d‘utiliser une plus grande
plage de Température
Ce type de circulation des fluides est le plus efficace.
Circulation à contre-courant
embouties au travers des quelles s'effectue le transfert de chaleur entre deux fluides
Les plaques sont serrées entre un bâti fixe et un bâti mobile. Elles sont positionnées et
guidées par 2 barres support inférieur et supérieur.
Les bâtis maintiennent les plaques serrées au moyen de tirants. Les deux barres
guides sont elles même supportées par un pied support.
Un joint par plaque assure l'étanchéité de l'échangeur ainsi que la répartition des
fluides dans les canaux formés par deux plaques.
Les fluides circulent alternativement entre les plaques. Grâce aux corrugations
l'écoulement est souvent turbulent même à faible vitesse, générant ainsi des
coefficients d'échange très élevés
Échangeur à plaques
Chicanage de la calandre :
On place des cloisonnements sur le trajet du fluide pour éviter qu'il ne suive un
chemin préférentiel. La turbulence créée améliore également le transfert.
Trois types d'échangeurs de chaleur sont différencies pour la direction du flux de fluide:
Les passes
On peut voir dans les courbes ci-dessus le plus grand est la différence de température,
la surface de transfert, et le coefficient de transfert, la plus grande quantité de chaleur
peut être transférée.
Quand le fluide froid entre dans l'échangeur le duty de transfert de chaleur est
important à cause de la différence de température. Au fur et à mesure que la chaleur
est transférée du fluide chaud vers le fluide froid leurs températures deviennent plus
proches et le duty de transfert devient faible.
La courbe ci-dessus montre le profil de température pour une condensation dans les
tubes.
Cette courbe est plate car le cas considéré, condensation de vapeur à pression
constante (substance pure). Dans le cas de condensation d'un mélange
(hydrocarbures par exemple) cette courbe ne sera pas plate.
La calandre est un tube cylindrique de gros diamètre dans laquelle est placé le
faisceau tubulaire.
Les boites de distribution et de retour sont fixées aux extrémités et servent de collecteur
pour le fluide circulant dans les tubes.
De nombreux arrangements sont possibles pour tenir compte des conditions de service
ainsi que de la dilatation des éléments.
Pour cette raison, on fait généralement circuler le fluide le plus sale dans les tubes. Sauf
si le liquide est trop visqueux ce qui perturberais la turbulence dans les tubes.
Possibles échanges :
Vapeur – Eau
Eau – Eau
Huile - Eau
Eau surchauffée - Eau
Fluide thermique – Eau
Process
La vapeur produite sort par la ou les tubulures situées sur la partie supérieure de la
calandre.
Ici, le faisceau (à deux passes) est du type en U mais on utilise également des fonds
flottants
Ce type d'appareil tolère des taux de vaporisation élevés. Mais le temps de séjour du
liquide y est relativement grand, ce qui favorise l'encrassement.
4. tube en U de faisceau
Ces appareils, permettant l'expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent la presque totalité des échangeurs utilisés avec les tubes en U
Le nombre de tubes est plus faible que dans les autres appareils par suite du diamètre
minimal de cintrage des tubes. Ces faisceaux seront utilisés à chaque fois que le fluide
coté tube est propre exemple : Eau douce, Gaz, Gazole.
Figure 34 Tubes fuyards indiqués sur une plaque d’un échangeur tubulaire
Air forcé lorsque les ventilateurs sont placés au-dessous des faisceaux,
Air intuit lorsque les ventilateurs sont placés au-dessus des faisceaux.
Le débit d‘air peut être réglé par des ventelles (volets orientables) placées à l‘entrée ou
à la sortie de l‘air. Une batterie d‘aéroréfrigérants comporte plusieurs cellules pour
lesquelles on définit deux aires importantes :
Inconvénients:
Puissance limitée
Risque de « claquements » si φ faible (< 50 mm) et grande longueur
Taille limité à quelques dizaines de m²
Inconvénients :
Si le volume > 100 l, soumis au contrôle des appareils sous pressions
Formation possible de poches de gaz
IV.6 Aéroréfrigérants
Avantages
Entretien facile
Gratuité de l‘air
Inconvénients:
Modification des paramètres en cas de pluie (influence limitée en cas de tirage
induit)
Prix élevé
Bruyant
Impossible d‘obtenir des températures très basses
Encombrement
V.3 Contrôle
Les contrôle des échangeurs tubulaires se fait par endoscopie Utilisable uniquement en
situation d'expertise pour l'examen de défauts internes, qui donne une vision directe de
la zone endommagée
Le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer par lavage à l'eau les sels minéraux
présents dans les pétroles bruts. Ces sels sont en effet susceptibles de provoquer des
corrosions et des encrassements dans les unités de traitement de bruts. Cette opération
de dessalage permet aussi de récupérer les sédiments encore présents dans le brut.
La séparation brut dessalé / eau s'effectue dans un gros ballon décanteur horizontal : le
dessaleur.
La production d'un puits est très rarement sans gaz et rarement complètement anhydre
(Brut = Gaz + Huile + Eau). Dans certains cas, la production de gaz augmente avec le
temps et dans d'autres, plus fréquents, la production d'eau augmente et finit par
déterminer l'arrêt du puits lorsque la limite de rentabilité est atteinte.
Le gaz est facile à éliminer, par contre l'eau en général salée, pose beaucoup de
problèmes.
En théorie, le problème de dessalage est simple. Puisque le sel est de loin plus soluble
dans l'eau que dans l'huile, l'essentiel du dessalage est résolu par les opérations de
déshydratation.
Il peut être nécessaire de recourir à une dilution du sel avant de déshydrater l'huile.
Ceci est nécessaire si du sel cristallisé est en suspension dans l'huile parce que la phase
eau est saturée en sel ou inexistante suite à une vaporisation. Ces cas sont rares
cependant.
Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement des chlorures dont
la répartition est approximativement :
Une augmentation de la salinité du brut est souvent due à une venue d‘eau, visible ou
non en surface. La venue d‘eau est un phénomène irréversible qui peut évoluer très
rapidement. Il est donc nécessaire de prévoir les installations de traitement dés le
départ. Ceci est encore plus vrai en mer, ou la place est restreinte et ou les installations
sont chères et difficiles à modifier.
Les chlorures étant pratiquement insolubles dans l‘huile, un effluent est salé parce qu‘il
est produit soit accompagné d‘eau libre salée, soit émulsionné avec de l‘eau salée, ou
parce que, l‘eau s‘étant vaporisée en cours de transfert, elle a abandonné des micro-
cristaux de sels qui sont restés en suspension dans l‘huile.
au départ plus élevés, mais ils sont compensés par un certain nombre d‘avantages tels
que :
Dans certaines conditions, les sels cristallisent en plaques dans les tubings, dans les
conduites et dans les installations de traitement. Ces dépôts freinent la production.
La présence de sels favorise les corrosions électriques et chimiques.
Par contrat avec les raffineurs, les exploitants sont tenus de livrer des bruts de salinité
inférieure à ≈ 60mg de chlorures par litre.
Donc en résumé il faut éliminer l‘eau et Le sel pour satisfaire aux spécifications
commerciales (salinité < 60 mg) et limiter le transport de l‘eau dans les pipes (causant
pertes de charge, corrosion).
Le pétrole brut contient souvent de l‘eau, des sels inorganiques, des solides en
suspension et des traces de métaux solubles dans l‘eau.
Un troisième procédé, moins courant, consiste à filtrer le pétrole brut chaud sur de la
terre à diatomées.
Ces deux méthodes de dessalage sont réalisées en continu. Une base ou un acide sont
parfois ajoutés pour ajuster le pH de l‘eau de lavage; on peut aussi ajouter de
l‘ammoniac pour réduire la corrosion.
Les eaux usées et les contaminants qu‘elles contiennent sont repris à la partie inférieure
du bac de décantation et acheminés vers l‘unité d‘épuration des eaux usées.
Toute surpression dans l‘unité de dessalage provoquera une panne. La corrosion, due à
la présence de sulfure d‘hydrogène, de chlorure d‘hydrogène, d‘acides naphténiques
(organiques) et d‘autres contaminants dans le pétrole brut, provoquera aussi des
défaillances. Il y a corrosion lorsque des sels neutralisés (chlorure et sulfure d‘ammonium)
entrent en contact avec de l‘eau de condensation.
Si l‘on procède à la filtration sur de la terre à diatomées, il faut limiter ou contrôler les
expositions, car ce milieu de filtration peut contenir de très fines particules de silice qui
sont dangereuses pour les voies respiratoires.
S‘il existe différent type de dessalage, dont les trois principaux que nous venons de voir,
c‘est cependant le dessaleur électrostatique le plus utilisé sur les installations.
Notamment pour les volumes qu‘il peut traiter tout en gardant une taille raisonnable.
Comme nous l‘avons vu le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer les sels contenus
dans le pétrole brut, afin d'éviter :
Figure 44 : Dessaleur
Les vapeurs sont évacuées vers l'unité de traitement des gaz, tandis que l'eau, séparée
des hydrocarbures liquides par décantation, est dirigée vers l'unité de traitement des
eaux usées.
Dans ce dernier, l'élimination des sels contenus dans le brut est réalisée par :
La diffusion des sels est réalisée par addition d'eau de lavage à l'entrée du dessaleur, le
mélange eau/brut étant effectué par la vanne de mélange.
La coalescence des gouttelettes d'eau est assurée par ajout de désémulsifiant et par
l'utilisation d'un champ électrostatique créé entre deux électrodes.
L'eau chargée de sel est recueillie au fond du dessaleur, tandis que le brut récupéré au
sommet est expédié vers le stockage.
Nous pouvons donc résumer l‘opération de dessalage par les schémas suivant :
Le pétrole brut entre dans le fond d'une cuve horizontale munie de deux électrodes plats,
ces électrodes sont excités avec un courant électrique de très haute tension (20-33 kV
CA).
Le brut qui contient l‘eau et les sels est mélangée avec de l'eau déminéralisée fraîche (ED)
par une vanne de mélange à la partie inférieure de la cuve afin de dissoudre les sels dans
la phase aqueuse, la température optimale pour la solubilisation des sels dans la phase
aqueuse est de 120 ° C-130 ° C, donc le brut doit être préchauffé à cette température
avant qu'il ne pénètre dans le dessaleur.
Le mélange brut-eau-sels ce déplace vers le haut de la cuve sous forme d‘une émulsion
où il est mis en contact avec les électrodes plats.
Les gouttelettes d'eau sont ionisées par la charge électrique et fusionnent pour former de
grosses gouttes d'eau qui tombent ensuite par gravité vers le bas de la cuve.
VII.1 Généralités
Cette réaction produit une combustion exothermique qui dégage de la chaleur, elle
produit du CO2 mais aussi de l'eau ainsi que d'autres composés plus ou moins agressif.
On commencera par une brève présentation des combustibles courants, à savoir les
hydrocarbures. On peut les subdiviser en trois classes : le charbon, les hydrocarbures
liquides, et les hydrocarbures gazeux.
Les hydrocarbures liquides ou gazeux d‘usage courant sont des mélanges de plusieurs
hydrocarbures. Ainsi, l‘essence est un mélange d‘environ 40 hydrocarbures principaux. Les
hydrocarbures se divisent en plusieurs familles, dont les plus importantes sont énumérées
dans le tableau suivant.
C + O2 CO2 + 394Kj/mol
La combustion de l'hydrogène et de l'oxygène donne naissance à la vapeur.
S + O2 SO2 + 71Kj/mol
C + 1/2O2 CO + 111Kj/mol
En pratique, c‘est en jouant sur l‘excès d‘air e que l‘on peut optimiser la combustion. Un
grand excès d‘air garantit qu‘en tout point, suffisamment d‘oxygène est disponible pour la
combustion, et donc limite les risques d‘imbrûlés. En revanche, il dilue les fumées, dont la
température chute.
Le pouvoir calorifique supérieur ou inferieur [en KJ/KG] est la quantité d'énergie dégagée
lors de la combustion complète de l'unité de masse du combustible solide ou liquide ou de
volume pour le combustible gazeux.
o Le pouvoir calorifique est dit supérieur (PCS) lorsque l'eau qui résulte de la combustion du
gaz hydrogène et des hydrocarbures sont supposée ramenés à l'état liquide dans les
produits de combustion.
o Le pouvoir calorifique est dit inférieur (PCI) lorsque l'eau de combustion est supposée à
l'état de vapeur dans les produits de combustion.
Cependant la pratique industrielle n'utilise que le PCI pour les raisons qu'il présente un
intérêt d'ordre énergétique.
Pour atteindre une qualité optimale de la combustion qui tient compte de plusieurs
facteurs tels que l‘environnement, le rendement, la performance d‘une machine et les
aspects économique, plusieurs paramètres sont à mesurer et surveiller dans une
combustion.
Le comburant le plus utilisé sous la pression ou en surpression est naturellement l‘air d‘où la
définition du pouvoir comburivore
Pouvoir comburivore
𝟏 𝟖
On exprime le pouvoir comburivores 0 = .[ C+8H+S-O] où
𝟐𝟑 𝟑
C, H, S et O représentent les teneurs en % du combustible en carbone, en hydrogène, en
soufre et en oxygène
Pour éviter la proportion d‘imbrûlés ne soit trop grande, on introduit une quantité d‘air
supérieure à la valeur théorique 0
Un excès d‘air diminue la teneur en imbrûlés mais augmente, par contre ,la chaleur
véhiculée par fumées qui est dissipée dans l‘atmosphère
Avec :
Ta température de l‘atmosphère
ϕ =+1-(X/100)
a- Contrôle visuel
Au début de l'ère industrielle, le mot chaudière désignait un foyer et son échangeur dans
de grosses installations de cuisine et de chauffage.
Dans son acception moderne, il désigne un appareil (voire une installation industrielle, selon
sa puissance) permettant de transférer en continu de l‘énergie thermique à un fluide
caloporteur (le plus généralement de l‘eau).
Il existe une grande variété de chaudières. On peut classifier les chaudières suivant
différents critères :
Chaudières au sol : Les chaudières au sol sont en général utilisées pour des habitations
disposant d'un sous sol ou d'un garage. Elles occupent une place importante
Chaudières murales : Les chaudières murales conviennent aux habitations de petite taille
(appartements). Elles offrent une puissance moindre que les chaudières au sol.
l'eau chaude est principalement utilisée dans les systèmes de chauffage de locaux
d'habitation, commerciaux ou industriels. Dans le domaine du chauffage central
domestique, c'est quasiment le seul fluide utilisé,
l'eau surchauffée est principalement utilisée dans le chauffage urbain. On peut aussi
la trouver dans l'industrie.
la vapeur d'eau :
la vapeur saturée est principalement utilisée dans les procédés industriels. La vapeur
produite par la chaudière sert alors à chauffer des fluides au travers d'échangeurs.
Des machines spécifiques comme les machines à papier peuvent également avoir besoin
d'une alimentation en vapeur,
la vapeur surchauffée
Certaines industries ont des déchets à éliminer, ces déchets utilisés comme combustibles
leur permettent de produire de l'énergie électrique et tout ou partie de l'énergie thermique
nécessaire à l'usine. On parle alors de cogénération ;
Fluides thermiques,
Ils sont utilisés comme énergie thermique par exemple dans l'industrie des panneaux de
bois aggloméré. L'utilisation de fluide thermique permet également de meilleures précisions
dans la régulation de température.
Les chaudières à combustibles liquides et gazeux sont par construction très proches.
Les combustibles utilisés sont principalement le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié,
le fioul domestique, le fioul lourd.
L'énergie thermique est récupérée d'un fluide chaud (gaz d'échappement d'une turbine à
gaz ou gaz process dans l'industrie chimique, par exemple).
Ces chaudières s'apparentent donc aux échangeurs de chaleur, mais doivent leur
dénomination de chaudière au fait que le fluide caloporteur chauffé (généralement l'eau)
y est vaporisé (au contraire des échangeurs de chaleur).
Rentrent également dans cette catégorie les générateurs de vapeur des centrales
nucléaires qui échangent la chaleur entre le circuit primaire et le circuit secondaire.
L'électricité n'est pas à proprement parler un combustible. C'est cependant une source
d'énergie qui est parfois convertie en chaleur dans des chaudières électriques.
La rareté des chaudières électriques s'explique par le prix de l'électricité qui est une énergie
plus coûteuse que la plupart des autres énergies.
Du fait de l'absence de pertes d'énergie par la chaleur sensible des fumées, le rendement
des chaudières électriques est souvent proche de 100 %
C'est historiquement le premier type de construction. Les premiers modèles utilisaient une
circulation verticale, plus facile à réaliser, du fait de la convection des gaz, mais par la
suite, on réalisa des chaudières avec un arrangement horizontal, plus adaptées, à
l'utilisation pour le chemin de fer ou la navigation.
Une chaudière à tubes de fumées est constituée d'un grand réservoir d'eau traversé par
des tubes dans lesquels circulent les fumées.
Le premier tube du parcours de fumées est un tube de plus gros diamètre qui constitue le
foyer.
Ce type de construction est aujourd'hui utilisé presque exclusivement pour les combustibles
gazeux et liquides. En effet, la forme du foyer des chaudières à tubes de fumées rend
difficile l'extraction des cendres
Lorsqu'elles sont utilisées avec des combustibles solides le foyer est placé à l'extérieur de la
chaudière proprement dite. Dans ce cas, le foyer est un avant foyer à tubes d'eau ou en
réfractaire.
Dans cette construction, c'est le fluide colporteur qui circule dans des tubes, les gaz chauds
circulant à l'extérieur de ceux-ci.
L'avantage de cette formule est surtout la sécurité de ne pas avoir de grandes quantités
d'eau dans la chaudière même, qui pourraient en cas de rupture mécanique, entraîner
une création explosive de vapeur.
Dans ce type de chaudière, le foyer a toujours un volume très important. De plus, le foyer a
la possibilité d'être ouvert dans sa partie inférieure.
Ce sont ces deux caractéristiques qui font qu'elles sont souvent utilisées avec des
combustibles solides même pour des puissances de quelques MW seulement.
VIII.3. 1. C o n d i t i o n s d e f o n c t i o n n e m e n t
Selon le cycle de production d‘énergie dans lequel elle se trouve intégrée, ou selon
l‘utilisation de la vapeur produite, on peut demander à une chaudière de fonctionner :
combustion se passe dans un foyer dont les parois sont constituées d‘écrans tubés à 95 ou
100 %.
Suivant le combustible employé (gaz, fuel, charbon, lignite, gaz de haut-fourneau, etc.),
certaines propriétés ont une influence sur la conception
de la chaudière, principalement sur celle des brûleurs, du foyer et des trémies de cendrier,
mais également sur les échangeurs installés sur le trajet des fumées. Dans la conception ,il sera
tenu compte essentiellement de :
Pouvoir calorifique
Teneur en cendres
Humidité du combustible
Teneur en matières volatiles
Composition chimique
Des parties auxiliaires (pas toujours existantes dans les petites chaudières) dans
lesquelles se déroulent divers échanges de chaleur tels que :
3.1 Le foyer est dit intérieur quand il est placé à l‘intérieur d‘un des corps cylindriques de la
chaudière, l‘eau se trouvant autour du foyer. Le foyer est dit extérieur quand les flammes et les
fumées se développent à l‘extérieur du ou des corps cylindriques constituant la chaudière.
L‘ensemble est enfermé dans une enceinte en maçonnerie réfractaire munie de chicanes obligeant
les gaz de la combustion à balayer la surface extérieure des corps avant de se rendre à la cheminée.
Les grilles mécaniques sont de types variés. Les plus couramment employés affectent la forme
d‘une sorte de tapis métallique à claire-voie passant sur des rouleaux à axe horizontale.
VIII.4.5 Les tubes d’eau
Reliant entre elles et certaines parties du corps de la chaudière, ces tubes, remplis
en permanence d‘eau, sont disposés dans le passage des gaz chauds au dessus du foyer.
Ces
tubes peuvent être verticaux, horizontaux ou inclinés. Dans certains types de chaudières, les
tubes d‘eau constituent un ensemble très important. Ces faisceaux tubulaires, qui
contiennent la majeure partie de l‘eau de la chaudière, réalisent la surface de chauffe
. Quant au nombre de tubes de faisceaux, il est considérable et de l‘ordre de plusieurs milliers
dans les chaudières importantes (chaudières multitubulaires).
VIII.4.7 L e s b o u i l l e u r s
Ce sont des corps cylindriques annexes de petites dimensions, exposés directement aux
flammes et reliés par leurs deux extrémités au moyen de tuyaux courts et de large section au corps
principal situé au-dessus. Une chaudière peut comporter 2, 4 ou même 6 bouilleurs.
VIII.4.8 S u r c h a u f f e u r
Il s‘agit de la partie de la chaudière où la vapeur saturée produite, est réchauffée au-
dessus de la température de saturation, en vue d‘augmenter son enthalpie. Les surchauffeurs
peuvent être à rayonnement ou à convection. Il est souvent utile de combiner les deux
types en série.
VIII.4.9 Resurchauffeur
Cet appareil permet de réchauffer la vapeur à moyenne pression qui a déjà travaillé par
détente dans le corps haute pression de la turbine. La vapeur, ainsi réchauffée, en général
jusqu‘à la température de surchauffe, retourne au corps moyenne pression de la turbine pour y achever
sa détente. De conception analogue au surchauffeur, le resurchauffeur est généralement constitué de
serpentins en acier spécial disposés entre le surchauffeur de haute température et celui de basse
température.
Ce dispositif réchauffe l‘eau d‘alimentation, jusqu‘à une température très proche de celle
de la vaporisation, en utilisant la chaleur des fumées qui quittent la chaudière. Il est
constitué de systèmes tubulaires placés à la suite de la chaudière proprement dite.
Situé après l‘économiseur (dans le parcours des fumées), le réchauffeur d‘air est un
appareil qui utilise la chaleur des fumées pour chauffer l‘air avant de l‘envoyer dans le
foyer. Outre la récupération thermique ainsi effectuée, l‘air chaud est parfois nécessaire dans
la chambre de combustion pour l‘allumage de certains combustibles ou pour le séchage au
cours du broyage du charbon pulvérisé.
Le réchauffeur d‘air peut être
- Soit du type à surface, dans les deux variantes à plaques parallèles et à tubulures ;
- soit du type à régénération où un assemblage de tôles fines est réchauffé par les
fumées, puis, par effet de la rotation de l‘ensemble, est amené en contact avec l‘air
auquel il cède sa chaleur.
Les fumées de combustion (nommées parfois gaz de carneau) sont évacuées par
l‘intermédiaire d‘une cheminée construite sur le four lui-même ou situé à côté de celui-ci.
Le rôle de la cheminée est de :
Rejeter les fumées dans l‘atmosphère à une hauteur permettant d‘assurer une
bonne dilution des gaz
Eviter de gêner autour du four.
Assurer un tirage naturel permettant de générer une dépression adéquate dans la
chambre de combustion (aspiration de l‘air de combustion vers la chambre de
combustion, aspiration des fumées vers la cheminée).
La Charpente
L‘ossature du four est constituée d‘une charpente sur laquelle sont soudées ou boulonnées
des tôles. Le casing doit être renforcé pour supporter le poids des tubes et des réfractaires,
et il doit être calculé pour résister à l‘action du vent.
Forme du casing
Les fours cylindriques sont généralement équipés de tubes disposés verticalement et sont
communément utilisé en tant que rebouilleur dans les colonnes de stabilisation du brut, Les
brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre et la cheminée est souvent située dans
l‘axe de celui-ci.
Ce type de four possède une construction est relativement économique et peut utiliser les
combustibles gazeux aussi bien que les liquides. Ils sont généralement adaptés pour des
capacités faibles à moyennes.
Isolation thermique
Les parois intérieures d‘un four tubulaire sont recouvertes d‘éléments réfractaires (briques
et/ou béton réfractaire) de manière à limiter l‘échauffement du casing et réduire les pertes
thermiques.
Brûleurs
Les brûleurs sont généralement conçus pour assurer la combustion d‘un type de
combustible, soit gazeux, soit liquide.
Types de Brûleurs
Il constitue le type de brûleur le plus basique (par exemple, brûleur sur une cuisinière à gaz),
l‘air et le gaz sont mélangés au niveau du collier à coins ou de la bague du brûleur. Le
débit d‘air peut être ajusté en déplaçant la trappe d‘avant en arrière à l‘aide des
poignées.
l‘air est mélangé au gaz en amont du brûleur. Cela permet de mieux maîtriser la
combustion et, tout particulièrement, cela permet d‘abaisser les teneurs en oxydes d‘azote
(NOx) dans les fumées, notamment en limitant l‘excès d‘air nécessaire.
Dans ces brûleurs, l‘air est aspiré au niveau de la trappe d‘air à l‘aide du jet de gaz
(principe de fonctionnement similaire à un éjecteur). Ces brûleurs sont toutefois nettement
plus coûteux que les modèles simples.
Un brûleur « combiné »
C‘est un brûleur qui mélange la simplicité de conception d‘un brûleur classique et les
bonnes performances d‘un brûleur à pré-mélange. Leurs performances et leurs coûts se
situent entre ceux des brûleurs classiques et des brûleurs prémix. La quantité d‘air de
combustion est globalement la même que pour les modèles de brûleur précédent, mais il
est introduit à 2 endroits différents :
L‘air primaire est aspiré par le jet de gaz comme dans le cas d‘un brûleur prémix et est
mélangé au gaz.
L‘air secondaire est introduit au niveau du collier à coins ou de la bague du brûleur et
est ajusté par la position de la trappe d‘air.
Tubes
Dans la zone de convection, les fumées chaudes échangent de l‘énergie avec la surface
externe des tubes par convection thermique.
L‘énergie est ensuite transmise par conduction à travers la paroi du tube, puis convection
entre la paroi et le fluide.
Les tubes de réchauffeurs directs sont principalement réalisés en acier carbone, en acier
inoxydable ou en alliages, selon les niveaux de température atteints et les produits
véhiculés (résistance à la corrosion).
L‘acier carbone, par exemple, ne permet pas d‘atteindre des températures de peau de
tube supérieures à 400 à 500°C.
Lorsque le niveau de température est très important, les tubes de la zone de rayonnement
sont réalisés dans des aciers spéciaux permettant de diminuer le risque de fluage. Ils sont
généralement coulés par centrifugation de manière à résister mieux aux contraintes
mécaniques et thermiques.
Verticalement.
Horizontalement.
En enroulement hélicoïdal autour de la flamme.
Les fours tubulaires verticaux sont généralement équipés de tubes verticaux ou de
serpentins hélicoïdaux, tandis que les fours classiques et les fours type cabine sont construits
avec des tubes horizontaux ou verticaux.
Préparé par M. B.BELAHBIB Page 82
Cours équipements statiques (Pétroliers & gaziers)
La circulation du fluide process dans le four peut être soit mono-passe, soit multi-passe.
a. Circulation mono-passe
Elle consiste à faire circuler le produit dans tous les tubes, les uns à la suite des autres.
b. Circulation multi-passes
Elle consiste à faire diviser le flux process et à le faire circuler dans des circuits en parallèle.
La régulation de ce mode de circulation est plus compliquée, mais, comme le flux est
réparti équitablement dans le four, chaque tube est théoriquement drainé de la même
manière et donc est refroidi de la même manière.
Dans la zone de rayonnement, les tubes soumis à un niveau de température important vont
avoir une dilatation relativement importante (de l‘ordre d‘une ou deux dizaines de
centimètres).
Dans le cas des fours à tubes verticaux, pour éviter la déformation de ceux-ci lors du
démarrage et des arrêts, les tubes doivent être maintenus en tension et sont guidés par des
dispositifs adaptés, comme par exemple des boîtes à ressort ou des systèmes de
contrepoids.
Le fluage est une déformation lente et permanente d‘un acier provoquée par une
exposition de longue durée à une température élevée et sous une contrainte permanente.
IX.4. Tirage
Le tirage d‘un four tubulaire reflète la force permettant la mise en circulation de l‘air et des
fumées de combustion.
Le tirage forcé, où l‘air est refoulé dans la chambre de combustion à l‘aide d‘un
ventilateur. Ce type de montage permet de réguler l‘alimentation en air aux brûleurs.
Le tirage induit, où les fumées de combustion sont aspirées vers la cheminée à l‘aide d‘un
ventilateur.
Le tirage naturel est fréquemment installé sur des unités de faible capacité - typiquement
des fours cylindriques verticaux.
IX.5 Bilan
Qchem Cheminée
Qconv Q’loss
Carneau
Qfum
Chambre de
combustion
Qloss
Qrad
Qcomb
combustible
air
Lorsque le four n‘est pas équipé d‘une zone de convection, la chaleur sensible des fumées
est perdue à la cheminée ; le rendement du four est donc égal à la quantité d‘énergie
transmise au fluide process sur l‘énergie libérée lors de la combustion :
Lorsque le four n‘est pas équipé d‘une zone de convection, la chaleur sensible des fumées
est perdue à la cheminée ; le rendement du four est donc égal à la quantité d‘énergie
transmise au fluide process sur l‘énergie libérée lors de la combustion :
XI . Les colonnes
XI.1. Généralités
Il existe deux grandes familles de colonnes de distillation les plus connues et utilisées :
Elles sont constituées d‘un certain nombre de plateaux qui permettent de mettre en
contact le liquide, qui redescend dans la colonne par gravité, et la vapeur qui monte.
Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse le
liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau, d‘où la dénomination de cette
famille de colonnes.
Un déversoir maintient sur le plateau une couche de liquide. Le liquide s'écoule par gravité
d'un plateau à l'autre, par un trop plein.
Il permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le plateau. Il peut être équipé
d'un barrage de sortie qui permet d‘éviter la formation de mousses et de projections.
Le déversoir
Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les sections des trop-pleins peuvent
avoir diverses formes.
À faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas (le gaz ne se mélange pas avec le
liquide), le liquide passe par certains trous et le gaz par les autres.
Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase liquide
continue, la couche du liquide est peu agitée.
Au régime des mousses, les bulles de gaz n‘ont plus le temps de coalescer. C‘est la marche
optimale d‘une colonne, qui permet de réaliser le meilleur contact entre le gaz et le
liquide.
Le régime des gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de liquide.
Il est caractérisé par une inversion des phases : la phase gazeuse devient continue et la
phase liquide s‘écoule en forme de gouttes.
Les calottes
sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré) placés de façon verticale
sur le plateau. Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la
calotte sont en forme de « dents ».
Plateaux perforés
Elle n‘a pas d‘influence sur les pertes de pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de
la phase gaz. Généralement, l‘épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au
diamètre des trous.
Plateaux à soupapes
Il existe plusieurs types de plateaux à soupapes, selon les constructeurs, par exemple :
Les plateaux avec les soupapes « Float-Valve » constitués de rectangles de tôle pliée et
emboutie.
Types de souppape
Plateaux à fentes
Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque
orifice.
Un garnissage structuré.
Un garnissage vrac est composé de plusieurs petits éléments identiques empilés en vrac au
dessus d‘une grille d‘appui servant de support et retenant les éléments.
Condenseur
LC
FC
Alimentation Distillat
Reflux
FC
LC
Rebouilleur Résidu
XI.3.1 Généralités
L‘absorption permet la séparation à contre-courant d‘un ou plusieurs constituants d‘un
mélange gazeux par dissolution de ceux-ci dans un liquide entraîneur, appelé solvant.
Les colonnes d‘absorption ont une constitution similaire aux colonnes de distillation ; on
utilise généralement des colonnes à garnissage, qui permettent d‘offrir une surface de
contact gaz/liquide très importante.
Le gaz à traiter est alimenté en pied de colonne, tandis que la solution absorbante est
injectée en tête :
Il est destiné pour stocker un liquide ou un gaz de manière temporaire, pour plusieurs
raisons, comme par exemple :
La constitution d‘une capacité tampon pour éviter d‘arrêter une installation en raison
d‘un arrêt momentané de son alimentation.
Les réservoirs à toit fixe, utilisés pour le stockage de liquides peu volatiles.
Les réservoirs de stockage cryogéniques, utilisés pour le stockage des gaz liquéfiés sous
faible pression.
Les réservoirs de stockage sous pression, utilisés pour le stockage des gaz et des gaz
liquéfiés.
Les réservoirs à toit fixe sont prévus pour le stockage de liquides peu volatiles, comme le
brut dégazé, le fuel, les bitumes ou même l‘eau (eau incendie, eau déminéralisée).
Le fond du bac est construit en plaques de tôles se recouvrant l‘une, l‘autre et soudées
entre-elles ;
le fond du bac est construit avec une légère pente (1 à 2%) de manière à pouvoir
permettre une vidange quasi-complète.
La robe du bac est constituée d‘un empilage de viroles constituées par des tôles soudées ;
l‘épaisseur des viroles diminue du bas vers le haut car les viroles inférieures doivent
supporter tout le poids des viroles situées au-dessus d‘elles.
Les réservoirs à toit flottant sont principalement destinés au stockage des hydrocarbures les
plus volatiles, de manière à éviter la perte significative de produit par évaporation lors du
remplissage et de la vidange du bac.
Ils sont construits d‘une manière similaire aux réservoirs à toit fixe, mais possèdent une
structure qui flotte à la surface du liquide et empêche la formation d‘un ciel gazeux.
Outre la perte de produit par évaporation, ces dispositifs permettent d‘éviter les explosions
à l‘intérieur du réservoir.
Cette dernière catégorie est en fait à un réservoir à toit fixe dans lequel on installe
également une surface flottante pour éliminer le ciel gazeux dans le réservoir et limiter
l‘émission de produits à l‘atmosphère.
Les réservoirs à toit flottant externe sont, quant à eux, ouverts à l‘atmosphère et nécessite
un dispositif de collecte et d‘évacuation des eaux pluviales.
Le toit flottant est équipé d‘un ensemble de supports ou béquilles, permettant de poser le
toit sur le fond du réservoir.
Les toits flottants de type externe sont obligatoirement équipés d‘un dispositif de drainage
des eaux pluviales, pour éliminer l‘accumulation au dessus du bac. Pour cela, on peut
utiliser un système de bras articulé ou une tuyauterie souple
Le gaz naturel liquéfié, ainsi que - d‘une façon générale - tous les gaz liquéfiés sous
pression, peut être stocké en phase liquide à faible pression, mais à une température très
basse. On parle alors de stockage cryogénique.
Un tel réservoir s‘apparente, pour simplifier, à une grosse bouteille thermos, bien isolée
thermiquement pour limiter les échanges thermiques. Un réservoir cryogénique est donc
constitué d‘un certain nombre d‘enveloppes :
Des matériaux isolants pour baisser le transfert thermique (polyuréthane, laine de verre, …).
Les réservoirs à faible pression (pression de service comprise entre 0,15 et 1 barg).
Ces réservoirs permettent de stocker à température ambiante des gaz et des gaz liquéfiés
sous pression et sont toujours équipés de soupapes de protection contre les surpressions.
Figure 78 cigares
Aucune forme n‘est théoriquement imposée pour ces réservoirs, mais on préfère utiliser
couramment des sphères ou des viroles (cylindres) avec des extrémités demi-sphériques
soudées (appelés également « cigares »), dont la résistance à la pression et à la
température est facilement calculable.
Figure 79 Sphère