Cours Equipements Statiques

‫المعهد الجزائري للبترول‬
INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Ecole de Hassi-Messaoud
Département Mécanique Pétrolière
COURS M7
EQUIPEMENTS STATIQUES
Cours équipements statiques (Pétroliers & gaziers)
Table de matières
 Introduction
 Appareils de séparation
o Séparateurs
- Description
- Constitution d‘un séparateur
- Différents types
- Entretien et maintenance
 Appareils tubulaires d’échange de chaleur
o Notions sur le transfert de chaleur

o Echangeurs de chaleur
- Différents types
- Entretien et maintenance
o Fours et Chaudières
- Généralités sur la combustion
- Types
- Construction
- Fonctionnement et entretien
 Colonnes
- Description
- Types
- Construction
 Réservoirs
- Description
- Types
- Construction
- Entretien
Préparé par M. B.BELAHBIB Page 2

Introduction
Après les opérations de prospection, d‗exploration, de forage et de production des

hydrocarbures, il est nécessaire d‘entreprendre d‘autres opérations dites de traitement.
Ces opérations sont exécutées pour rendre ces hydrocarbures conformes aux normes de
stockage et de commercialisation en débarrassant le pétrole brut par exemple de ses
sels indésirables , de ses produits légers et surtout de l‘eau.
Ensuite, il faut valoriser d‘avantage ces hydrocarbures par la récupération des coupes
énergétiques (essence, kérosène, gaz oil ,..).
Bien entendu, pour chaque type de brut et en plus des opérations de traitement
conventionnelles, il y a des opérations types spécifiques de traitement dépendant
justement des caractéristiques de ce brut.
A partir de la descente du puits et de son installation de surface, le brut est acheminé
dans des lignes de production (de collecte) vers des sous manifolds installés dans le
champ.
Le brut est dirigé vers les stations satellites éventuellement pour une première séparation
triphasique.
Chaque effluant (gaz, pétrole, eau) est ensuite transporté dans des collecteurs vers les
centres principaux pour d‘autres traitements (séparation, dessalage, stockage,
raffinage).
Le pétrole est commercialisé soit en tant que brut ou envoyé vers les raffineries pour
extraire les coupes énergétiques.
De même le gaz est traité ; le GPL est récupéré ; le gaz léger recomprimé est renvoyé
vers le champ dans des conduites desserte pour réinjection (maintien de pression du
gisement)
L‘eau, elle aussi subit le même sort. Elle est traitée est envoyée dans le champ pour être
réinjectée.
En fait, ces opérations sont réalisées dans des équipements en majorité statiques tels que
les séparateurs, les colonnes de distillation, d‘absorption et de stabilisation, dans des fours
et stocké dans des réservoirs.
Dans le présent cours, nous allons procéder à l‘étude des principaux équipements
statiques employés dans l‘industrie du pétrole et gaz.
Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange triphasique
comprenant : une phase gazeuse, Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement
dit) et une phase aqueuse (l‘eau de formation)
Cet effluent peut également véhiculer des particules solides en suspension comme des
sables
provenant de la formation, des produits de corrosion, des composants paraffiniques ou
asphaltiques ayant précipité.

Pourquoi traite-t-on le brut ?
En général, le brut doit être traité pour :

a- Des raisons de sécurité
Il est nécessaire :
 D‘extraire le gaz H2S qui représente un danger pour l‘homme
 Stabiliser le brut pour limiter dégazage et réduire les risques d‘explosion
b- des raisons techniques:

 Il faut aussi respecter les spécifications de tension de vapeur pour limiter le
dégazage des produits.
 Les produits mesurables doivent être (c‘est à dire qu‘on peut le compter, sans eau,
sans sédiments, sans gaz afin de connaître exactement les quantités vendues)
 Les produits pompables doivent être (il faut véhiculer le brut du terminal au
pétrolier, et du pétrolier à la raffinerie)
 Les produits pompables doivent être non incrustants (c‘est à dire que ces produits
n‘ont pas la propriété de recouvrir les corps des tuyaux, des citernes, d‘une
couche minérale (paraffines,…) par exemple dépôts de sulfates carbonates
etc.…)
c- des raisons commerciales :

 Les produits doivent être anhydres car les clients ne veulent pas transporter de
l‘eau
 Les produits doivent être non corrosifs (protection du pétrolier, des raffineries et
des clients : sels - H2S)
d- Pour assurer:
 Le transport en toute sécurité (veut dire limiter les dégazages dans les pétroliers
avec les risques d‘explosion qui peuvent en découler)
 La fourniture régulière des hydrocarbures produits (bien traité par exemple, les
moussages, les émulsions pour éviter l‘arrêt de la chaîne de traitement)
Dans les chapitres suivants, un ensemble d‘équipements statiques qui compose l‘essentiel
des installations de traitement de brut (huile brut gaz) sera étudiés

Chapitre I Les séparateurs
I.1 Principe physique dans la séparation
Pour pouvoir séparer deux fluides non miscibles de densités différentes (par exemple :
huile et eau) ou un fluide d‘un solide, on peut agir sur l‘énergie cinétique en l‘annulant,
favorisant ainsi l‘effet d‘inertie qui est différent selon la densité de chaque composant.
Par ailleurs, ce sont les turbulences crées par le régime d‘écoulement qui empêchent la
ségrégation entre les différentes phases composant le mélange en mouvement. D‘où la
possibilité de faire baisser l‘effet d‘entraînement en se rapprochant du régime laminaire.
Les trois principes physiques essentiellement utilisés dans la séparation sont :
a- Effet de la gravité
Lorsque la force de pesanteur prévaut sur la force d‘entraînement, les particules du fluide
ont tendance à se diriger vers le fond du séparateur selon la densité et la masse.
b- Effet de la force centrifuge

Lorsque le fluide est soumis à un mouvement rotatif , les particules lourdes acquièrent une
force centrifuge capable de vaincre la force d‘entraînement; par conséquent elles se
dirigent vers la partie de l‘appareil sur laquelle elle se heurte et s‘arrêtent et se diriger
ensuite au fond.
c- Effet de l’inertie
Lorsque la présence d‘un obstacle oblige le fluide à dévier, les particules lourdes
avancent par inertie jusqu‘à heurter cet obstacle.
Un séparateur peut être doté d‘un ou plusieurs de ses systèmes de séparation. La vitesse
du courant gazeux joue un rôle important dans le mécanisme de séparation, car avec
des vitesses trop élevées ou trop faibles, il y a réduction de rendement ou d‘autres
inconvénients comme l‘érosion etc.… Il est indispensable de se fixer une valeur optimale
de la vitesse pour déterminer le diamètre du séparateur pour obtenir une bonne
séparation.
I.2 Description d’un séparateur
Les séparateurs sont des équipements placés en tête de la chaîne de traitement dont ils
constituent les éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d‘entrée la
production amenée par les collectes. (Figure 1)
Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d‘écoulement de l‘effluent.
Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit

horizontalement.
Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d‘un usage moins courant. Des
piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du

fonctionnement.
Figure 1 Séparateur en tête de chaine de séparation
Le rôle d‘une unité de séparation, et donc du séparateur, est d‘éliminer l‘eau de

gisement, de traiter l‘huile pour qu‘à pression atmosphérique il n‘y ait pratiquement plus
de dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.
I.3. Types de séparateurs
Selon l‘usage auquel on les destine, on distingue :
 Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats.

 Les séparateurs gaz / huile.
 Les séparateurs d‘eau libre.
 Les séparateurs de test
 Les scrubbers (ex : ballon de torche)

Vue externe d’un séparateur
I.4. Constitution et fonctionnement des séparateurs (Fig.2)
La constitution interne du séparateur lui permet selon les lois de la physique d‘assurer
la séparation des effluents du brut. Les quatre principales sections d‘un séparateur et
indépendamment de sa forme et de sa position sont les suivantes (Figure 2):
 Section de la séparation primaire

 Section de la séparation secondaire
 Section de coalescence
 Section de collecte
I.4.1 La section de la séparation primaire
La section A de séparation primaire est utilisée pour séparer la partie principale de

liquide libre du fluide d‘entrée. Il contient le bec d‘admission qui est généralement
tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des effets d‘inertie de la force centrifuge ou
d‘un changement brusque de direction pour séparer la plus grande partie du liquide
du gaz.
I.4.2 La section B de la séparation secondaire
La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour utiliser la

pesanteur pour augmenter la séparation de gouttelettes entraînées.
Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement basse
avec peu de turbulence.

Figure 2 : Vue des équipements d’un séparateur
Figure 3 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces
aubes agissent aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la
séparation des gouttelettes et du gaz.
I.4.3. La section de coalescence
Figure 4 : Les différentes sections sur un séparateur vertical
La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard qui

peut consister en une série d‘aubes (labyrinthe), un bloc de treillis métallique
entremêlés ou encore des passages cycloniques.
Cette section enlève les très petites gouttelettes de liquide du gaz par la collision sur
une surface où elles coalescent.
Un entraînement liquide typique sur un extracteur de brouillard est de moins de 0.013
ml par m3.
I.4.4. La section D de collecte

Le puisard ou la section de collecte du liquide, D, agit comme le récepteur pour tous
les liquides enlevés du gaz dans les sections primaires, secondaires et de coalescence.
Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume, pour
le dégazage ou les arrivées de bouchon liquide.
Figure 5 : Les différentes sections sur un séparateur horizontal

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond
tandis que la séparation d‘émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d‘un surfactant.
I.4.5 Les internes d’un séparateur
Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l‘efficacité dans un séparateur
sont :
Figure 6 : Déflecteur d’entrée
Le Déflecteur (Deflector or diverter plate) : Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse

ralentit et des gouttelettes liquides tombent au fond du séparateur et le gaz continue son
chemin en faisant le tour de la plaque.
Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que les gouttelettes
minuscules s‘unissent dans de plus grande gouttellettes.
Appareil équipé d‘un remplissage, - chicanes multiples, tricot métallique (Wire mesh),
fibres diverses -, de façon à ce que des particules liquides puissent se rassembler en
gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de liquides non miscibles.

Figure 7 : Wire Mesh
Figure 8 : Plateau de barrage perforé
Le Plateau de barrage ou déversoir (Weir or Weir plate): Utilisé pour augmenter le temps
de résidence du liquide puisque selon son positionnement il augmente le volume offert
au liquide.
I.5 Les differents types de separateurs
I.51 Séparateur vertical
L‘avantage principal de ce séparateur est qu‘il peut accepter des bouchons liquides
plus importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en
général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à
l‘entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une
capacité en gaz donnée.

Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n‘y a que du gaz (l‘espace liquide minimal du
ballon horizontal est trop important).
Des exemples typiques d‘application sont les scrubbers, ballons d‘aspiration ou de

refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et certains séparateurs
d‘huile contenant des sédiments.
Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer).
Figure 9 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

I.5.1.1 Séparateur vertical deux phases
Figure 10 : Vue extérieure d’un séparateur vertical
I.5.1.2 Les scrubbers

Un autre type de séparateur vertical est le scrubber gaz. Il est généralement installé à
l‘aspiration des compresseurs. Le nom de « scrubber » est un nom provenant des
champs pétroliers.
Cela signifie simplement que les hydrocarbures gazeux qui entrent dans le ballon sont
―scrubbed‖ (nettoyés) des liquides (appelés généralement condensats) ayant été
entraînés avec

Figure 11: Vue détaillée d’un scrubber
Les gaz arrivant dans ce type de séparateur sont des « wet gas » (gaz humide).
Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans
le compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.
Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le séparateur
est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d‘entrée du ballon. Ce
changement de direction réduit la vitesse du gaz et permet ainsi aux gouttelettes de
liquide de tomber en bas du séparateur.
Dans le scrubber, la sortie liquide possède un
« Anti-vortex ». Ceci étant installé pour empêcher le gaz de quitter le séparateur avec
les liquides.
Tout liquide entraîné vers le haut du séparateur sera séparé par un extracteur de
brouillard positionné proche du sommet de la capacité.
I.5.1.3 Séparateur Tri phasique
En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à
peu de choses près les mêmes.
On rajoute simplement une sortie eau et un régulateur de niveau.

Figure 12 Séparateur vertical Tri phasique
I.5.2 Séparateur horizontal
Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface
d‘échange.
Ces séparateurs sont en général d‘un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux
pour une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et
liquide.
Ils sont plus faciles à monter sur skid.
La figure suivante représente l‘arrangement typique d‘un ballon séparateur de champ,

sur lequel on peut faire les commentaires suivants :

Figure 13 Séparateur horizontal
Un séparateur horizontal est constitué en général des parties suivantes :

Le diffuseur d’entrée a pour fonction essentielle d‘absorber l‘énergie cinétique du fluide
entrant, ceci particulièrement sur les puits d‘huile. Il peut être centrifuge dans les
ballons verticaux.
Le diffuseur assure également une première séparation liquide/gaz.
Figure 14 diffuseurs
La section de tranquillisation est souvent constituée de plaques parallèles pouvant ou

non être légèrement inclinées et destinées à assurer la coalescence des gouttelettes
de liquide.

La chambre secondaire assure la plus ggrande grande partie de la séparation.
L’extracteur de brouillard qui assure la coalescence des plus petites gouttelettes de

liquide entraînées, peut être de plusieurs types soit à tresses (« wire-mesh »), soit à
plaques très rapprochées.
Figure 16 Vue d'un "Wire Mesh"brouillard Figure 15 : Extracteur de Figure 27
La cloison de séparation a pour objet principal d‘éviter le by-passage de la section de

tranquillisation par le gaz, et également d‘éviter la formation de vagues à la surface du
liquide par le gaz.
A noter que certains constructeurs noient partiellement la section de tranquillisation

pour éviter le by-passage.
Les cloisons anti-vagues ont pour première fonction d‘éviter la propagation des vagues
situées à l‘interface liquide/vapeur dans le séparateur.
De plus, elles sont particulièrement intéressantes pour des séparateurs de test montés
sur engin flottant.

Figure 17 : Vue des "intenal baffles" sur un séparateur horizontal
A noter également que ces cloisons réduisent les longueurs de décantation des liquides.
Dans le schéma ci- contre, on peut voir l‘intérêt de ces cloisons anti-vagues.
Figure 18 : Vue d’un plateau perforé
Ces plateaux peuvent être perforés. Ils apportent ainsi une stabilité encore meilleure
comme on peut le voir sur les schémas ci- dessous.
I.5.2.1 Séparateur horizontal deux phases
Un séparateur diphasique horizontal possède une séparation primaire proche de l‘entrée

du séparateur. La seconde séparation et l‘extracteur de brouillard se situent dans la
partie haute de la capacité. Il y a une section qui collecte le liquide dans le fond du
séparateur.
L‘effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise
jet.

La plus grande partie du liquide (liquides les plus lourds) est séparée et tombent au fond
du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation (voir figure 23).
Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d‘huile.
Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet limitent les
turbulences.
Le gaz continu son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici
presque tous les liquides (mise à part certaines petites gouttelettes) restants sont enlevés
par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le séparateur par la sortie gaz située en haut du
ballon. La collecte de liquide se situant dans la partie basse du séparateur. Ces liquides
étant séparés du gaz par des plateaux.
Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la vanne
de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.
I.5.2.2 Séparateur horizontal trois phases
Le design d‘un séparateur horizontal triphasique est similaire à un séparateur horizontal

diphasique.
Dans un séparateur triphasique la partie supérieure de la section collecte de liquide
contient l‘huile alors que dans la partie inférieure se trouve l‘eau.

Figure 19: Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

Chacune des sections liquides possédant son propre contrôleur associé à leur vanne
réciproque.
Lorsque le liquide atteint le niveau requis, les contrôleurs de niveau liquide ouvrent leur
vanne de niveau respective. Les liquides ainsi séparés quittant le séparateur par les
différentes sorties liquides.
Figure 21: Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

Gaz
Huile
Huile
Eau
Huile
Eau
Figure 20 : Vue détaillée d’un Séparateur Horizontal Triphasique

Figure 22: Vue éclatée d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)
I.5.2.3 Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide
Le séparateur horizontal, deux tubes, possède un tube supérieur et un tube inférieur

reliés entre eux par des tubes verticaux appelés « downcomers ».
Le tube supérieur étant la section de séparation du gaz et l‘inférieur la section de

collecte des liquides.
Le séparateur deux tubes permet une meilleure séparation, que le séparateur

horizontal à un tube, s‘il y a beaucoup d‘arrivée de bouchon dans l‘effluent des puits.
En plus, l‘avantage d‘une séparation à deux tubes évite les possibilités de
réentraînement.
Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l‘entrée du fluide, le
déflecteur d‘entrée, la section de transition et l‘extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.

Figure 23: Séparateur diphasique horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide
Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d‘entrée. Le flux
est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les sections
de tranquillisation. Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d‘huile. Ces
dernières tombent au fond du ballon supérieur
Le gaz passe au dessus d‘un plateau vertical et à travers l‘extracteur de brouillard. Ici la
plupart des gouttelettes de liquide sont enlevé du gaz. Le gaz quitte le tube supérieur à
travers le bec de sortie.

Le tube inférieur a un contrôleur de niveau liquide, un nez de sortie liquide et un drain.

Les tubes verticaux permettent l‘écoulement des liquides du ballon supérieur au ballon
inférieur. Ils s‘étendent sur la surface du liquide contenu dans le séparateur inférieur.
Sous le contrôle du contrôleur de niveau liquide, les liquides quittent le tube du bas à
travers le nez de sortie liquide.
Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L‘huile sort au sommet du tube inférieur et l‘eau au fond du
tube inférieur.
Figure 24 : Vue écorchée d’un séparateur triphasique horizontal à deux tubes
I.5.3 Séparateur sphérique
Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).
Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en séparation
triphasique est donc très difficile sinon impossible.
Ils ont l‘avantage d‘être peu encombrants mais leur capacité est faible. Ils sont très
faciles à manipuler. Autre intérêt important, ils supportent toutes les pressions par leur
forme sphérique.

Figure 24 : Séparateur Sphérique 2 phases
I.5.4. Séparateur à gouttières pour le traitement des mousses
Les séparateurs à gouttières sont utilisés pour le traitement des mousses. Ils peuvent
être verticaux ou horizontaux comme ci-dessous.
Ils utilisent les dixons plates qui sont des plateaux inclinés à 45° avec une grande
surface de contact.
Sans l‘utilisation d‘anti mousse, les dixons plates sont peu efficaces
Figure 25 : Vue détaillé d’un séparateur vertical à gouttières

I.5.5 FWKO (Free Water Knock Out)
Sont évoqués ici sous cette appellation, les appareils chaudronnés utilisés pour extraire
l‘eau libre. Rappelons qu‘arbitrairement, est qualifiée d‘eau libre, celle qui se sépare
en 5 minutes. La durée de rétention excède parfois cette valeur mais rarement
20 minutes.
Ils ne constituent donc vraiment des appareils de déshydratation mais en sont des
auxiliaires qui dégrossissent le travail. Ils sont particulièrement utiles lorsque le
pourcentage d‘eau associée est élevé car ils permettent de diminuer la taille des
installations aval. De plus, s‘il est nécessaire de chauffer pour traiter, ils permettent
d‘économiser l‘énergie.
Figure 26: FWKO - Free Water Knock Out

I.6 Avantages et inconvénients des différents types
Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans le
tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents types
de séparateurs.
Horizontaux Verticaux Sphérique
Efficacité de la séparation 1 2 3
Stabilisation des fluides séparés 1 2 3
Souplesse (production par bouchons) 1 2 3
Facilité de réglage (niveau) 2 1 3
Capacité à diamètre égal 1 2 3
Prix par unité de capacité 1 2 3
Aptitude à admettre les corps 3 1 2

étrangers
Aptitude au traitement des mousses 1 2 3
Facilité de transport 1 3 2
Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2
Facilité d‘installation 2 3 1
Facilité d‘inspection et d‘entretien 1 3 2
1 : Le plus favorable 2 : Intermédiaire 3 : Le moins favorable

I.7Maintenance des séparateurs
En général, les séparateur sous soumis à des visites réglementaires périodique et à

des tests hydrostatiques.
Lors de ces opérations, il est bien entendu nécessaire de procéder à l‘inspection et la
réparation éventuellement des parois internes et externe, des revêtements et
calorifugeage (s‘il ya lieu).
Vérification des organes de contrôle (soupapes, vannes, électrovannes,…)
Des procédures d‘isolation, de dégazage et de nettoyage et de réparation sont à
suivre scrupuleusement pour éviter tout accident
Des programmes sont mis en place pour le suivi de la corrosion et de sa prévention.
Plan de mise sous joint pleins
Chapitre II Les échangeurs
II.1 Généralités
Les échangeurs, sont des équipements permettant d‘abaisser, de relever la
température d‘un fluide, ou de modifier son état physique
Dans les procédés pétrochimiques, il est nécessaire de modifier la température où

l'État d'un fluide pour le séparer le distiller, le stocker et le transporter. Pour cela on
doit lui ajouter ou lui enlever une certaine quantité de chaleur via des équipements
de transfert de chaleur. échangeur, condenseur, réchauffeur.
II.2 Définition d’un échangeur
Un échangeur peut avoir différentes fonctions dans une installation et avoir d‘autres

noms :
Echangeur
Il permet le transfert de calorie d‘un fluide vers un autres sans changement d‘état de
ces fluides
Condenseur rebouilleur
Il permet le changement d‘état d‘un fluide : exemple passer de l‘état liquide à l‘état
gazeux
Condenseur
Il permet le changement d‘état d‘un fluide : exemple passer de l‘état liquide à l‘état
gazeux
Rebouilleur
Échangeur de chaleur utilisé pour réchauffer ou vaporiser un fluide
Réchauffeur
Il permet d‘augmenter la température d‘un fluide ou d‘un solide pour l‘utiliser dans
un système exemple réchauffage de l‘huile pour une meilleure circulation dans les
pipes, réchauffage du gaz avant l‘entrée dans une turbine.
Cooler
Il permet de refroidir un gaz ou un fluide après que celui-ci ait été utilisé exemple
soustraire les calories emmagasinées par de l‘huile lubrification d‘un moteur
thermique
Chacune de ces différentes applications nécessites des techniques de mise en

œuvre particulière
II.3 Aperçu sur le dimensionnement d’un échangeur
II3.1 Généralités sur le transfert de chaleur
Le transfert de chaleur est l'un des modes les plus connu d'échange d'énergie. Il
intervient naturellement entre deux systèmes de températures différentes et cela quel
que soit le milieu, même vide, qui les sépare. De ce fait, les transferts thermiques ont,
aussi bien dans le domaine des sciences pures que dans celui des applications
technologiques, un rôle souvent essentiel. Ce rôle devient même déterminant lorsqu'il
est à l'origine des techniques utilisées (échangeurs, moteurs thermiques, calorifugeage,
utilisation de l'énergie solaire,...).
II.3.2 Différents modes de transferts de chaleur
Le transfert de chaleur peut être défini comme la transmission de l'énergie d'une région
à une autre sous l'influence d'une différence de température, il est régi par une
combinaison de loi physique.
Il existe trois modes de transfert de chaleur : la conduction, la convection et le

rayonnement. (Figure 28)
Bien que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est
généralement prépondérant.
L‘échange de chaleur entre les deux fluides suit trois étapes :

Transfert de chaleur par convection du fluide

chaud vers la paroi.
Transfert de chaleur par conduction à travers la

paroi
Transfert de chaleur par convection de la paroi

vers le fluide froid
Figure 28: Échange de chaleur entre deux fluides dans un échangeur
a. La conduction :
C'est le transfert de chaleur au sein d'un milieu opaque, sans déplacement de matière,
sous l'influence d'une différence de température. La propagation de la chaleur par
conduction à l'intérieur d'un corps s'effectue selon deux mécanismes distincts : une
transmission par les vibrations des atomes ou molécules et une transmission par les
électrons libres.
La théorie de la conduction repose sur l'hypothèse de Fourier précisant que le flux est
proportionnel au gradient de température :
φ= - k A dT/dx
Cette équation est donnée dans le cas ou k est une constante.
Avec:
φ: flux de chaleur exprimée en (kcal/h).
A: Aire de la section perpendiculaire au flux de chaleur, exprimée en (m2).
K: Conductivité thermique du solide exprimée en (kcal/h.m.°C).
dT/dx : Gradient de température dans la section d'aire A exprimée en (°C/m).
b. La convection:
Les phénomènes de convection interviennent dans la transmission de la chaleur

chaque fois qu'un fluide se déplace par rapport à des éléments fixes, lorsque se produit
au sein du fluide des courants dus simplement aux différences de densité résultant des
gradients de température, on dit que la convection est naturelle ou libre par contre, si
le mouvement du fluide est provoque par une pompe ou un ventilateur, le processus
est appelé convection forcée.
Le flux de chaleur transféré par convection entre une paroi et un fluide est donné par :
φ =h.A (Tp-Tf)
Avec:

h : Coefficient d'échange de chaleur par convection exprimée en (kcal/h.m2.°C).

A : Aire de la surface d'échange de chaleur exprimée en (m2).
(Tp-Tf): la différence de température de la paroi et du fluide respectivement (°C).
c. Rayonnement :
C'est le mécanisme par lequel la chaleur se transmet d'un milieu à haute température
vers un autre à basse température lorsque ces milieux sont séparés dans l'espace, ce
mode de Transfert ne nécessite pas de support matériel et peut donc s'effectuer dans
le vide, en générale les sources de rayonnement sont des solides et le rayonnement se
fait par la surface.
En conséquence, l'énergie émise par rayonnement d'une surface A est donnée par
l'équation de Stefan-Boltzmann :
E=σ.e.A. T4
Avec:
E : Énergie rayonnée exprimée en (Watt).
e: Pouvoir émissif de la surface.
σ : Constante de Stefan-Boltzmann qui est égale à 5,67.10-12W/cm2.K4.
T : Température exprimée en (°K).
II.3.3 Aperçu sur le mode de calcul
Pour réaliser le dimensionnement d‘un échangeur de chaleur, il faut considérer

plusieurs phénomènes thermiques et concepts tels le mode de transfert de chaleur
déjà vu.
Les modes de calculs utilisés, qui ne sont exposés que très partiellement, reflète par
soucis de clarté en conformité avec l‘objet du présent cours le cas le plus simple. En
la conception d'un échangeur de chaleur demande la prise en compte de nombreux
autres paramètres et formules de calcul.
Le dimensionnement des échangeurs se déroule globalement come suit :
a- Choix technologique
La sélection de la meilleure technologie est liée :
 Au programme thermique (températures voulues, rendement…)
 A la nature des fluides
 A l‘application du client
 Aux contraintes d'encombrement et de maintenance…
La prise en compte de l‘ensemble de ces éléments permet de définir le type

d‘échangeur (échangeurs à plaques , échangeurs tubulaires,…) et les matériaux
utilisés. Parfois, c‘est l‘obligation d‘utiliser un matériau spécifique qui va définir le choix
du type d‘échangeur (ex : le titane obligatoire sur une application d‘eau de mer n‘est
pas utilisable sur tous les types d‘échangeurs).

b- Dimensionnement thermique
Une fois le choix technologique réalisé, l‘on procède au dimensionnement de

l‘échangeur donc en déterminer la puissance thermique, la surface et la géométrie.
Il est nécessaire déterminer les données du programme thermique (températures et

énergies).
c- Calcul de la surface de l’échangeur
On commence par déterminer le DTLM (Différence de Température Logarithmique

Moyenne). Le DTLM (△TLM) est la moyenne logarithmique des pincements de
température à chaque extrémité de l‘échangeur.
Une fois qu‘on a calculé le ∆TLM et estimé la puissance totale échangée, on peut
peut dimensionner l‘échangeur à l‘aide de la formule suivante :
K : coefficient d’échange exprimé en KW/°C/m2. Il dépend de l’échangeur et est

calculé par le fabricant.
S : surface de l’échangeur en m2
Il reste à présent 2 données inconnues : K et S. Il faut calculer le K pour estimer la

surface de l'échangeur.
d- Calcul de K et prise en compte de l’encrassement
Le coefficient d‘échange d‘un échangeur est donné par la formule suivante :
h1 et h2 : coefficients d’échange correctifs locaux, calculés sur la base de

corrélations et de nombre adimensionnels tels que le Reynolds (Re),
le Prandlt (Pr) et le Nusselt (Nu).
e : épaisseur de la paroi en m
λ : conductivité thermique de la paroi en W/°C/m
Rencrassement : résistance due à l’encrassement de la paroi (en W.m-2. °K-1)
L‘obtention de la valeur K permet le calcul de la surface et des dimensions de

l‘échangeur.
e- Calcul de la perte de charges
Un fluide en mouvement subit des pertes d‘énergie dues aux frottements sur les parois
(pertes de charge régulières) ou à des accidents de parcours (pertes de charge
singulières) comme des chicanes, par exemple. Cette perte d‘énergie, exprimée en
différence de pression (△P), doit être compensée afin de permettre au fluide de se
déplacer.
Une fois l‘échangeur dimensionné, il faut donc calculer les pertes de charges de
l‘échangeur grâce à différentes corrélations déterminées en fonction des
caractéristiques des surfaces d‘échange.

f- Rendement d'un échangeur
Ce rendement correspondra au rapport entre la puissance réellement récupérée et la

puissance théoriquement récupérable.
II.4. Principe de fonctionnement d’un échangeur tubulaire
Deux fluides sont mis en contact par l‘intermédiaire d‘une paroi :
Figure 27: Principe de fonctionnement d'un échangeur
Le bon fonctionnement d‘un échangeur est caractérisé par la delta T entre l‘entrée
et la sortie du fluide, c‘est à dire une différence de température entre les deux fluides
Pour calculer le taux de transfert de chaleur dans un échangeur. Il peut être calculé
à partir des différences de température la plus grande et la plus petite T1 - t2 et T2 -
t1qui caractérisent les différences de températures entrées et sorties des fluides froids
et chauds admis dans l‘échangeur.
La première valeur à connaître est la différence de température moyenne

logarithmique.
Cette valeur peut-être calculée ou prise sur les abaques établis pour cette raison.
Elle dépend des températures entrées et sorties des fluides et aussi de la
configuration de l'échangeur.
Q = U 0 * A * Delta T
Q = taux de transfert de chaleur
U0 = coefficient global de transfert de chaleur A = surface de transfert

Delta T = différence de température moyenne logarithmique (LMTD)
Le second paramètre est le coefficient global d‘échanges. Celui-ci dépend des

fluides traversant l'échangeur ainsi que de leur vitesse, de la capacité de transfert
des tubes liés à leur métallurgie et à leur épaisseur, il dépend aussi d'un paramètre
important qui est le facteur d'encrassement de l'échangeur.
Le facteur d'encrassement d'un échangeur dépend largement du type de fluide

c'est-à-dire de la quantité et du type de matériau suspendu ou dissous.
Dans un échangeur thermique, un fluide chaud fournit sa chaleur à un fluide froid

sans se mélanger à lui. On les fait circuler le long d'une paroi de séparation (avec

beaucoup de surface d'échange, surtout du côté du fluide le moins conducteur,

souvent de l'air).
En un point donné de l‘échangeur, le transfert de chaleur avec les deux fluides (en
(en W/m²) est proportionnel à l‘écart entre la température T de ce fluide et la
température Tp de la paroi en ce point
Pour analyser l‘échange, on visualise le profil de température T(x) le long de
l‘échangeur : fluide chaud en rouge, fluide froid en bleu.
II.5 Types de circulation des fluides
 Circulation à courants parallèles ou Co-courant (ou anti méthodique)
Dans ce cas les deux fluides circulent dans le même sens.
La différence de température entre les deux fluides est donc maximum à

l‘entrée de l‘échangeur (risque de choc thermique) et tend vers 0 à la sortie de
l‘échangeur.
On est donc limité par le fait que θ2 < T2. Ce type de circulation des fluides est le
moins efficace.
 Circulation à contre-courant (ou méthodique)
Dans ce cas les deux fluides circulent dans des sens opposés .La différence de
température entre les deux fluides reste donc constante dans tout l‘échangeur.
De plus on peut avoir θ2 <, = ou > T2 ce qui permet d‘utiliser une plus grande
plage de Température
Ce type de circulation des fluides est le plus efficace.
Circulation à contre-courant
 Écoulement en travers (cross flow)

Dans ce cas les deux fluides circulent dans des sens perpendiculaires l‘un par
rapport à l‘autre (exemple la circulation d‘air frais à travers les tubes contenant le
fluide de process.
II.6. Différents types d’échangeurs
II.6.1. Echangeurs à plaques
Un échangeur à plaques est constitué d'un ensemble de plaques métalliques

embouties au travers des quelles s'effectue le transfert de chaleur entre deux fluides
Les plaques sont serrées entre un bâti fixe et un bâti mobile. Elles sont positionnées et
guidées par 2 barres support inférieur et supérieur.
Les bâtis maintiennent les plaques serrées au moyen de tirants. Les deux barres
guides sont elles même supportées par un pied support.
Un joint par plaque assure l'étanchéité de l'échangeur ainsi que la répartition des
fluides dans les canaux formés par deux plaques.
Le raccordement des fluides s'effectue généralement sur le bâti fixe de l'appareil.

L'emboutissage des plaques en chevrons ou en cannelures (industries alimentaires)
favorise la turbulence des fluides et assure une bonne tenue à la pression.
Les fluides circulent alternativement entre les plaques. Grâce aux corrugations
l'écoulement est souvent turbulent même à faible vitesse, générant ainsi des
coefficients d'échange très élevés
Échangeur à plaques
Détails des plaques

II.6.2. Echangeurs tubulaires
II.6.2.1. Principe des échangeurs tubulaires

Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires.
Ce faisceau est logé dans une calandre munie de tubulures d‘entrées et de sortie
pour le fluide circulant à l‘extérieur des tubes du faisceau.
Ce fluide suit un trajet imposé entre les chicanes.
Celles-ci ont pour rôle entre autres de supporter les tubes du faisceau afin d‘éviter
leurs déformation.
Les échangeurs tubulaires sont équipés de chicanes ou cloisonnements :
Figure 14: Principe de l'échangeur tubulaire

Chicanage de la calandre :
On place des cloisonnements sur le trajet du fluide pour éviter qu'il ne suive un
chemin préférentiel. La turbulence créée améliore également le transfert.
Figure 16: Chicane de la calandre
Cloisonnement pour la circulation dans les tubes ou dans la calandre :
On obtient ainsi des échangeurs multipasses côté calandre.
On augmente ainsi les longueurs de circulation (donc la surface d'échange) et

on peut ainsi réaliser un échangeur avec un "double" contre-courant.
Figure 17: Cloisonnement de la calandre Figure
18: Échangeur «double » contre-courant

Trois types d'échangeurs de chaleur sont différencies pour la direction du flux de fluide:
 Contre-courant (counter flow)

 Flux parallèle (parallel flow)
 Écoulement en travers (cross flow)
Les passes
On appelle passe le nombre de fois ou le fluide effectuera le trajet à l‘intérieure de

l‘équipement
C‘est l‘échangeur à faisceau le plus simple, le fluide circulant dans l‘enveloppe

effectue un seul passage, tandis que le fluide circulant dans le tube, effectue deux
passages.
Figure 19: Principe d’un échangeur tubulaire 1- 2
Une passe en tube s‘effectue à co-courant avec l‘écoulement en calandre, tandis

que l‘autre s‘effectue à contre courant .L‘écoulement à co-courant est moins
efficace que l‘écoulement à contre courant
Figure 20: Principe d'un échangeur 2 - 4

II.6.2.2. Échangeurs tubulaires à contre-courant
On peut voir dans les courbes ci-dessus le plus grand est la différence de température,
la surface de transfert, et le coefficient de transfert, la plus grande quantité de chaleur
peut être transférée.
En fait dans un échangeur à contre-courant la température du fluide froid sortant peut

être supérieure à celle du fluide chaud sortant, on observe un croissement de
température
Figure 21: Échangeur tubulaire à contre courant
II.6.2.3. Échangeurs tubulaires à courant parallèle
La figure ci-dessus montre le changement de température de deux liquides passant à

travers un échangeur parallèle.
Quand le fluide froid entre dans l'échangeur le duty de transfert de chaleur est
important à cause de la différence de température. Au fur et à mesure que la chaleur
est transférée du fluide chaud vers le fluide froid leurs températures deviennent plus
proches et le duty de transfert devient faible.
Figure 22: Échangeur tubulaire à courant parallèle

II.6.3.4. Échangeurs tubulaires à cross flow
Figure 23: Échangeur tubulaire à cross flow
La courbe ci-dessus montre le profil de température pour une condensation dans les
tubes.
Cette courbe est plate car le cas considéré, condensation de vapeur à pression
constante (substance pure). Dans le cas de condensation d'un mélange
(hydrocarbures par exemple) cette courbe ne sera pas plate.
Il en sera de même pour le refroidissement dans les tubes d'un aéroréfrigérant
 Fluide thermique - Eau
II.6.3. Les échangeurs à faisceau tubulaire

Les échangeurs tubulaires sont constitués :
 D‘un faisceau tubulaire

 D‘une calandre
 De boites de distribution et de retour
Figure 24: Exemple d’un échangeur tubulaire

Le faisceau tubulaire est composé de deux à plusieurs centaines de tubes soudés ou

dudgeonnés à leur extrémité sur une plaque
Figure 25: Faisceau tubulaire
La calandre est un tube cylindrique de gros diamètre dans laquelle est placé le
faisceau tubulaire.
Figure 26: La calandre
Les boites de distribution et de retour sont fixées aux extrémités et servent de collecteur
pour le fluide circulant dans les tubes.
Figure 27: Les calottes
De nombreux arrangements sont possibles pour tenir compte des conditions de service
ainsi que de la dilatation des éléments.
Il est plus facile de nettoyer l'intérieur des tubes que l'extérieur.
Pour cette raison, on fait généralement circuler le fluide le plus sale dans les tubes. Sauf
si le liquide est trop visqueux ce qui perturberais la turbulence dans les tubes.

Figure 28: Intérieur d'un échangeur tubulaire
La plaque de séparation de passe sert à obliger le passage du fluide dans un certain

sens
Possibles échanges :
 Vapeur – Eau
 Eau – Eau
 Huile - Eau
 Eau surchauffée - Eau
 Fluide thermique – Eau
 Process
II.6.4. Les échangeurs type KETTLE (AKT)
Cet appareil, est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement ou totalement un

liquide et, est conçu pour assurer la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser
vient baigner le faisceau tubulaire à l'intérieur duquel circule le fluide chaud. Un
déversoir maintient le niveau liquide juste au-dessus du faisceau, sauf dans le cas des
générateurs de vapeur
La calandre est d'un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui

aménage une zone de désengagement de la vapeur et permet d'éviter les
entraînements de liquide.
La vapeur produite sort par la ou les tubulures situées sur la partie supérieure de la
calandre.

Le liquide non vaporisé passe au-dessus du barrage et il est soutiré de l'appareil

généralement sous contrôle de niveau (les prises de niveau apparaissent sur le
schéma).
Ici, le faisceau (à deux passes) est du type en U mais on utilise également des fonds
flottants
Ce type d'appareil tolère des taux de vaporisation élevés. Mais le temps de séjour du
liquide y est relativement grand, ce qui favorise l'encrassement.
1. fond calandre 5. Calandre
2. déversoir 6. Plaque fixe
3. support de l'appareil 7. Plaque partage
4. tube en U de faisceau
Figure 29: Échangeur type Kettle
II.6.5. Les échangeurs à tête flottante

L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la
boîte de distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de
retour et peut coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre.
Ces appareils, permettant l'expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent la presque totalité des échangeurs utilisés avec les tubes en U

Figure 30: Échangeur à tête flottante
II.6.6.. Les échangeurs à tubes en "U"

L'utilisation des tubes en forme d'épingles à cheveux supprime une plaque tubulaire,
tout en conservant les propriétés d'expansion de la tête flottante
Figure 31: Exemple d'un échangeur à tubes en "U"
Le nombre de tubes est plus faible que dans les autres appareils par suite du diamètre
minimal de cintrage des tubes. Ces faisceaux seront utilisés à chaque fois que le fluide
coté tube est propre exemple : Eau douce, Gaz, Gazole.
Figure 32: Exemple d'un échangeur à tubes en "U"

Figure 33: Composition d'un échangeur à tubes en "U"
Figure 34 Tubes fuyards indiqués sur une plaque d’un échangeur tubulaire

Chapitre III Les aéroréfrigérants

III.1 Généralités
Les aéroréfrigérants sont des équipements d‘échange de chaleur utilisant l‘air ambiant
comme fluide de refroidissement, cet air admis par des ventilateurs axiaux traverse des
faisceaux de tubes comportant des ailettes extérieures.
A l‘intérieur de ces tubes circule le fluide à refroidir ou à condenser.
Les faisceaux de tubes sont la plupart du temps disposés horizontalement, la circulation

de l‘air et du fluide coté tubes »effectuant à courant croisés.
Les aéroréfrigérants sont dits à:
 Air forcé lorsque les ventilateurs sont placés au-dessous des faisceaux,
 Air intuit lorsque les ventilateurs sont placés au-dessus des faisceaux.
Le débit d‘air peut être réglé par des ventelles (volets orientables) placées à l‘entrée ou
à la sortie de l‘air. Une batterie d‘aéroréfrigérants comporte plusieurs cellules pour
lesquelles on définit deux aires importantes :
 Aire de passage : Surface permettant à l‘air de passer à travers l‘aéroréfrigérant

(Aire facial)
 Aire d‘échange entre l‘air et le fluide circulant à l‘intérieur des tubes (Aire
échange)
A l'intérieur des tubes ailettes circule le produit en condensation, ou en réfrigération. Le

faisceau aboutit à des boîtes de distribution ou collecteurs, qui répartissent le débit en
une ou plusieurs passes.
Ces boîtes de distribution peuvent être à couvercle démontable ou soudé. Dans ce

dernier cas, un bouchon fileté se trouve dans l'axe de chaque tube ce qui permet de le
nettoyer, ou de le condamner le cas échéant.
III.2 Avantages des aéroréfrigérants à air forcé :

 bonne disposition de l'ensemble moto ventilateur qui
 travaille dans l'air froid
 puissance consommée plus foible
 bonne accessibilité du faisceau
 pas d'axe traversant le faisceau
 moins de vibrations
 maintenance plus facile
 possibilité d'intervention sur un ventilateur hors arrêt
III.3 Avantages des aéroréfrigérants à air induit:
 bonne protection du faisceau

 moins de risques de recirculation d'air (vitesse de

 sortie de l'air plus grande)

 bonne distribution de l'air, bon tirage naturel par
 effet de cheminée quand les ventilateurs sont
 arrêtés (conserve 30 à 40 % de son efficacité)
 place libre sous le faisceau pour l'installation 'autres équipements sous réserve des
problèmes de sécurité
Figure 34 Batterie d’aéroréfrigérants
Figure 35 Tubes à aillettes

Figure 36 Principe de l’aéroréfrigérants à air induit
Figure 37 Principe de l’aéroréfrigérants à air forcé

Figure 38 Position d’un aéroréfrigérant dans un process

Chapitre IV Avantages et inconvénients des échangeurs

et des aéroréfrigérants
IV.1 Échangeurs à plaques

Avantages:
 5 à 10 fois moins encombrant que les tubulaires
 Très bon transfert de chaleur
 Très bon prix
 Peu de perte thermique
 Modulable
Inconvénients :
 Faible écart de température possible
 Régulation difficile
 Risque de fuite
 Éviter l‘usage de produit chimique
IV.2 Echangeurs tubulaires

Avantages :
 Résiste aux fortes pressions

 Très bon coefficient de transfert
 Faible prix de revient
 Fiables et simples de conception
 Entretien curatif minimum
Inconvénients:
 Puissance limitée
 Risque de « claquements » si φ faible (< 50 mm) et grande longueur
 Taille limité à quelques dizaines de m²
IV.3 Échangeur en tube U

Avantages :
 Libre dilation des tubes et de la calandre
 Plage de puissance importante (de quelques m² à plusieurs milliers
Inconvénients :
 Encombrement
 Prix de revient élevé
 Débouchage très difficile

IV.4 Echangeurs faisceau tubulaire horizontal:

Avantages
 Toutes puissances
 Économiques
 Accepte de grands écarts de T
 Peut être utilisé en condensation partielle
Inconvénients :
 Contraintes sur les tubes
 Difficulté de nettoyage
 Sensible aux vibrations
IV.5 Échangeur à faisceau tubulaire vertical:

Avantages
 Faible encombrement au sol
 L‘échangeur peut être plein de condensats
 Parfaitement adapté à l‘échange vapeur HP / eau
Inconvénients :
 Si le volume > 100 l, soumis au contrôle des appareils sous pressions
 Formation possible de poches de gaz
IV.6 Aéroréfrigérants
Avantages
 Entretien facile
 Gratuité de l‘air
Inconvénients:
 Modification des paramètres en cas de pluie (influence limitée en cas de tirage
induit)
 Prix élevé
 Bruyant
 Impossible d‘obtenir des températures très basses
 Encombrement

V. Maintenance des échangeurs et aéroréfrigérants
V.1 Échangeur à plaques

 L‘encrassement des surfaces d'échange a deux conséquences néfastes sur la le
fonctionnement :
 la réduction du coefficient d'échange de chaleur
 la réduction des débits d'air.
Pour cela, les différents points à contrôler lorsque l'on fait la maintenance sont:
 État des surfaces des plaques d‘échanges lorsque celles-ci sont encrassées les
performances du système sont altérées
 Eventuelles fuites de gaz (fuites externes, fuites internes, fuites au niveau du
clapet de by-pass)
V.2 Echangeur tubulaire

Les principales avaries constatées sur un échangeur peuvent être :
 La corrosion
 La rupture ou le dessertissage des tubes
 Les fuites sur les brides de tête de l'échangeur.
 L'encrassement des tubes conduisant à un bouchage partiel ou total.
Les causes les plus fréquentes de ces avaries sont:

 Pour la corrosion et le bouchage des tubes une utilisation hors des spécifications,
en particulier des températures de fonctionnement trop élevé ou trop faible (la
condensation entraine risque de corrosion)
 Pour les fuites sur les brides et les avaries sur tubes ; les chocs thermiques en sont
généralement la cause (arrêt d'un fluide à travers l'échangeur sans arrêt de
l'autre fluide, ou redémarrage trop rapide sur un échangeur chaud).
Les procédures de dépannage et de réparation doivent faire partie des
recommandations du constructeur de l'échangeur.
V.3 Contrôle
Les contrôle des échangeurs tubulaires se fait par endoscopie Utilisable uniquement en
situation d'expertise pour l'examen de défauts internes, qui donne une vision directe de
la zone endommagée

VI. Les dessaleurs

VI.1 introduction
Comme nous l‘avons vu dans le chapitre traitant la séparation, le traitement consiste à

séparer les principaux composants de l'effluent brut afin de permettre la livraison aux
clients de produits conformes à des normes définies tel que la teneur en H2S, la TVR, le
BSW, la teneur en sel, etc…
Dans ce chapitre ,nous évoquerons l‘opération de dessalage et son équipement : le

dessaleur.
VI.2 A quoi sert un dessaleur?
Le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer par lavage à l'eau les sels minéraux
présents dans les pétroles bruts. Ces sels sont en effet susceptibles de provoquer des
corrosions et des encrassements dans les unités de traitement de bruts. Cette opération
de dessalage permet aussi de récupérer les sédiments encore présents dans le brut.
La séparation brut dessalé / eau s'effectue dans un gros ballon décanteur horizontal : le
dessaleur.
Figure 39 : Vue extérieure d'un dessaleur sur skid sortie usine
La production d'un puits est très rarement sans gaz et rarement complètement anhydre
(Brut = Gaz + Huile + Eau). Dans certains cas, la production de gaz augmente avec le

temps et dans d'autres, plus fréquents, la production d'eau augmente et finit par
déterminer l'arrêt du puits lorsque la limite de rentabilité est atteinte.
Le gaz est facile à éliminer, par contre l'eau en général salée, pose beaucoup de
problèmes.
En théorie, le problème de dessalage est simple. Puisque le sel est de loin plus soluble
dans l'eau que dans l'huile, l'essentiel du dessalage est résolu par les opérations de
déshydratation.
Il peut être nécessaire de recourir à une dilution du sel avant de déshydrater l'huile.
Ceci est nécessaire si du sel cristallisé est en suspension dans l'huile parce que la phase
eau est saturée en sel ou inexistante suite à une vaporisation. Ces cas sont rares
cependant.
VI.3 Nature des sels dans le brut
Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement des chlorures dont
la répartition est approximativement :
 MgCl2 (chlorure de magnésium) = 20%.
 CaCl2 (chlorure de calcium) = 10%
 NaCl (chlorure de sodium) = 70%.
Figure 2 : Chlorure de Sodium
Figure40: Chlorure de Sodium
Une augmentation de la salinité du brut est souvent due à une venue d‘eau, visible ou
non en surface. La venue d‘eau est un phénomène irréversible qui peut évoluer très
rapidement. Il est donc nécessaire de prévoir les installations de traitement dés le
départ. Ceci est encore plus vrai en mer, ou la place est restreinte et ou les installations
sont chères et difficiles à modifier.
Les chlorures étant pratiquement insolubles dans l‘huile, un effluent est salé parce qu‘il
est produit soit accompagné d‘eau libre salée, soit émulsionné avec de l‘eau salée, ou
parce que, l‘eau s‘étant vaporisée en cours de transfert, elle a abandonné des micro-
cristaux de sels qui sont restés en suspension dans l‘huile.
Le dessalage consiste à éliminer au maximum la phase aqueuse par un traitement

convenable et à dissoudre les cristaux de sels dans une eau d‘apport puis à séparer
cette eau.

La mise en œuvre d‘énergie électrique supprime ou tout au moins réduit

considérablement les frais de chauffage et de traitement chimique.
Les frais d‘investissement sont
au départ plus élevés, mais ils sont compensés par un certain nombre d‘avantages tels
que :
 Traitement chimique supprimé ou tout au moins réduit.

 Économie de chauffage (le chauffage peut être inexistant ou plus faible que sur un
traiteur conventionnel. Il peut être assuré par résistance électrique ou par récupération
sur des circuits de refroidissement de glycol, sur des échappements de moteurs à
combustion interne, etc.).
 Valorisation du brut (conséquence du moindre chauffage)
 Propreté de l‘eau décantée qui n‘a pas à être épurée avant rejet
VI.4 Objectifs du Dessalage
Les raisons qui imposent le dessalage sont de trois ordres :
 Dans certaines conditions, les sels cristallisent en plaques dans les tubings, dans les
conduites et dans les installations de traitement. Ces dépôts freinent la production.
 La présence de sels favorise les corrosions électriques et chimiques.
 Par contrat avec les raffineurs, les exploitants sont tenus de livrer des bruts de salinité
inférieure à ≈ 60mg de chlorures par litre.
Donc en résumé il faut éliminer l‘eau et Le sel pour satisfaire aux spécifications
commerciales (salinité < 60 mg) et limiter le transport de l‘eau dans les pipes (causant
pertes de charge, corrosion).
VI.5 différents procédés de dessalage
Le pétrole brut contient souvent de l‘eau, des sels inorganiques, des solides en
suspension et des traces de métaux solubles dans l‘eau.
La première étape du raffinage consiste à éliminer ces contaminants par dessalage

(déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et l‘encrassement des
installations et empêcher l‘empoisonnement des catalyseurs dans les unités de
production.
Le dessalage chimique, la séparation électrostatique et la filtration sont trois méthodes

typiques de dessalage du pétrole brut.
Dans le dessalage chimique, on ajoute de l‘eau et des agents tensio-actifs

(désémulsifiants) au pétrole brut, on chauffe pour dissoudre ou fixer à l‘eau les sels et les
autres impuretés, puis on conserve ce mélange dans un bac pour que la phase
aqueuse décante.

Dans le dessalage électrostatique, on applique des charges électrostatiques de tension

élevée pour concentrer les gouttelettes en suspension dans la partie inférieure du bac
de décantation. On ajoute des agents tensio-actifs uniquement lorsque le pétrole brut
renferme beaucoup de solides en suspension.
Un troisième procédé, moins courant, consiste à filtrer le pétrole brut chaud sur de la
terre à diatomées.
Dans les dessalages chimique et électrostatique, on chauffe la matière première brute

jusqu‘à une température comprise entre 66 °C et 177 °C, pour réduire la viscosité et la
tension superficielle et faciliter ainsi le mélange et la séparation de l‘eau; la température
est limitée par la pression de vapeur du pétrole brut.
Ces deux méthodes de dessalage sont réalisées en continu. Une base ou un acide sont
parfois ajoutés pour ajuster le pH de l‘eau de lavage; on peut aussi ajouter de
l‘ammoniac pour réduire la corrosion.
Les eaux usées et les contaminants qu‘elles contiennent sont repris à la partie inférieure
du bac de décantation et acheminés vers l‘unité d‘épuration des eaux usées.
Figure 41: Schéma du procédé de distillation atmosphérique
Le pétrole brut dessalé est récupéré en continu à la partie supérieure du bac de

décantation et envoyé à une tour de distillation atmosphérique (tour de
fractionnement).
Si le dessalage est imparfait, il y aura encrassement des tubes réchauffeurs et des

échangeurs de chaleur dans toutes les unités de production de la raffinerie, ce qui se
traduira par une diminution des débits dans les circuits et une réduction de la vitesse de
transfert de chaleur et causera des défaillances en raison d‘une augmentation de la
pression et de la température.

Toute surpression dans l‘unité de dessalage provoquera une panne. La corrosion, due à
la présence de sulfure d‘hydrogène, de chlorure d‘hydrogène, d‘acides naphténiques
(organiques) et d‘autres contaminants dans le pétrole brut, provoquera aussi des
défaillances. Il y a corrosion lorsque des sels neutralisés (chlorure et sulfure d‘ammonium)
entrent en contact avec de l‘eau de condensation.
Comme le dessalage est un procédé en circuit fermé, il y a peu de risque d‘exposition à

du pétrole brut ou à des produits chimiques, sauf en cas de fuite ou de rejet. Un
incendie peut se déclarer par suite d‘une fuite dans les réchauffeurs, entraînant le rejet
des constituants volatils du pétrole brut. Il peut y avoir exposition à de l‘ammoniac, à
des désémulsifiants chimiques secs ainsi qu‘à des bases ou des acides durant le
dessalage.
Il y a présence de sulfure d‘hydrogène lorsqu‘on procède au dessalage de pétroles

bruts acides à des températures élevées. Selon la matière première brute et les produits
de traitement utilisés, les eaux usées contiendront diverses quantités de chlorures, de
sulfures, de bicarbonates, d‘ammoniac, d‘hydrocarbures, de phénols et de solides en
suspension.
Si l‘on procède à la filtration sur de la terre à diatomées, il faut limiter ou contrôler les
expositions, car ce milieu de filtration peut contenir de très fines particules de silice qui
sont dangereuses pour les voies respiratoires.
S‘il existe différent type de dessalage, dont les trois principaux que nous venons de voir,
c‘est cependant le dessaleur électrostatique le plus utilisé sur les installations.
Notamment pour les volumes qu‘il peut traiter tout en gardant une taille raisonnable.
Cependant, parmi ce type d‘appareil, il apparaît sur le marché de nouvelles unités

intéressantes parce que :
 de dimensions plus réduites : économie de poids, transport, etc.,

 plus sobres en eau de lavage et électricité.
VI.5. Types de déssaleurs
Lorsque l‘on parle de dessalage et donc de dessaleur, on a l‘habitude de penser au(x)

dessaleur(s) électrostatiques situé(s) en aval de la séparation ou du déshydrateur s‘il est
présent sur la chaîne de traitement.
Il existe cependant différents types de dessalage selon la composition et le volume des

fluides qui circule dans ces ballons. Nous en parlerons plus spécialement dans le
chapitre qui suit.

Figure 42 : Vue extérieure d'un dessaleur électrostatique
Figure 43 : Vue éclatée d’un Dessaleur électrostatique
VI.6 fonctionnement des dessaleurs
Comme nous l‘avons vu le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer les sels contenus
dans le pétrole brut, afin d'éviter :
 l'encrassement rapide des échangeurs de préchauffe,

 la corrosion de la tuyauterie et des têtes de colonnes par les acides chlorhydriques
produits lors de l'hydrolyse des sels.

Figure 44 : Dessaleur
L'unité de dessalage consiste en un séparateur basse pression (celui-ci peut-être le

dernier étage de la séparation et / ou un ballon déshydrateur) suivi d'un dessaleur
électrostatique. De plus, souvent , il y a des pompes en amont du dessaleur pour
augmenter la pression. En effet, il faut que le fluide soit à une pression minimum (RVP)
dans le dessaleur pour éviter tout dégazage dans ce dernier. Un dégazage entraînant
un risque de création d‘arc électrique dans le dessaleur.
Le brut composant la charge est introduit dans le séparateur où l'on réalise la

séparation des trois phases, constituées par le gaz, l'eau et le brut liquide.
Les vapeurs sont évacuées vers l'unité de traitement des gaz, tandis que l'eau, séparée
des hydrocarbures liquides par décantation, est dirigée vers l'unité de traitement des
eaux usées.
Dans ce dernier, l'élimination des sels contenus dans le brut est réalisée par :
 La diffusion des sels du brut dans l'eau de lavage.

 La coalescence des gouttelettes d'eau (électrocoalescence)
 La décantation par gravité de l'eau.
La diffusion des sels est réalisée par addition d'eau de lavage à l'entrée du dessaleur, le
mélange eau/brut étant effectué par la vanne de mélange.
La coalescence des gouttelettes d'eau est assurée par ajout de désémulsifiant et par
l'utilisation d'un champ électrostatique créé entre deux électrodes.
La séparation de l'eau et du brut s'effectue par décantation.

L'eau chargée de sel est recueillie au fond du dessaleur, tandis que le brut récupéré au
sommet est expédié vers le stockage.
Figure 45 : Schéma de principe du dessalage

Figure 46 : Dessaleur électrostatique
VI.7 Description succincte de la méthode de dessalement du brut
Nous pouvons donc résumer l‘opération de dessalage par les schémas suivant :
Emulsion Floculation Coalescence Décantation
Figure 47: Principe dessalage

La méthode moderne de dessalement électrique élimine simultanément l‘eau et les sels

dissous du pétrole brut.
Le pétrole brut entre dans le fond d'une cuve horizontale munie de deux électrodes plats,
ces électrodes sont excités avec un courant électrique de très haute tension (20-33 kV
CA).
Le brut qui contient l‘eau et les sels est mélangée avec de l'eau déminéralisée fraîche (ED)
par une vanne de mélange à la partie inférieure de la cuve afin de dissoudre les sels dans
la phase aqueuse, la température optimale pour la solubilisation des sels dans la phase
aqueuse est de 120 ° C-130 ° C, donc le brut doit être préchauffé à cette température
avant qu'il ne pénètre dans le dessaleur.
Figure 48: Schéma de Principe d’un dessalage
Le mélange brut-eau-sels ce déplace vers le haut de la cuve sous forme d‘une émulsion
où il est mis en contact avec les électrodes plats.
Les gouttelettes d'eau sont ionisées par la charge électrique et fusionnent pour former de
grosses gouttes d'eau qui tombent ensuite par gravité vers le bas de la cuve.
Le dessalement électrique peut réduire la teneur en sel de 90% à 98%.

Chapitre VII Notions sur la combustion
VII.1 Généralités
Une combustion est la réaction chimique complète ou partielle du carbone et de

l'hydrogène des combustibles usuels par oxydation.
Cette réaction produit une combustion exothermique qui dégage de la chaleur, elle
produit du CO2 mais aussi de l'eau ainsi que d'autres composés plus ou moins agressif.
VII.2. Les combustibles usuels
On commencera par une brève présentation des combustibles courants, à savoir les
hydrocarbures. On peut les subdiviser en trois classes : le charbon, les hydrocarbures
liquides, et les hydrocarbures gazeux.
Les hydrocarbures liquides ou gazeux d‘usage courant sont des mélanges de plusieurs
hydrocarbures. Ainsi, l‘essence est un mélange d‘environ 40 hydrocarbures principaux. Les
hydrocarbures se divisent en plusieurs familles, dont les plus importantes sont énumérées
dans le tableau suivant.
VII.3 Réactions chimiques dans une combustion
VII.3.1 Réactions principales :
La combustion du carbone et de l'oxygène donne naissance au gaz carbonique.
C + O2 CO2 + 394Kj/mol
La combustion de l'hydrogène et de l'oxygène donne naissance à la vapeur.
H2 + 1/2O2 H2O + 242Kj/mol
VII.3.2 Réactions secondaires :
La combustion du soufre et de l'oxygène donne naissance au gaz SO2.
S + O2 SO2 + 71Kj/mol
Dans le cas d'un défaut d'air, une réaction secondaire se produit :
C + 1/2O2 CO + 111Kj/mol
La totalité de la chaleur dégagée par l'ensemble de ces réactions s'appelle le pouvoir

calorifique du combustible.
VII.4 Qualité de la combustion

La qualité de la combustion est principalement déterminée par deux facteurs /
 Le rendement de la combustion, qui caractérise le degré d‘accomplissement de la

réaction chimique, ou, si l‘on préfère, l‘absence d‘imbrûlés ou de composés
incomplètement oxydés ;
 Le niveau thermique atteint par les températures de la combustion, déterminé par le

rapport de la quantité de chaleur libérée par la combustion à la quantité des réactifs et
des produits.
En pratique, c‘est en jouant sur l‘excès d‘air e que l‘on peut optimiser la combustion. Un
grand excès d‘air garantit qu‘en tout point, suffisamment d‘oxygène est disponible pour la
combustion, et donc limite les risques d‘imbrûlés. En revanche, il dilue les fumées, dont la
température chute.
VII.5 Combustion non stœchiométrique
Lorsque la combustion n‘est pas stœchiométrique, on peut la définir de plusieurs manières,

généralement par son excès d‘air e, ou son défaut d‘air (- e), ou bien par la richesse R ou
son inverse le facteur d‘air l. Les formulations varient selon les usages en vigueur dans telle
ou telle profession. Par exemple, on a coutume de parler de richesse pour les moteurs à
essence, ou d‘excès d‘air pour les chaudières.
L‘excès d‘air est le pourcentage d‘air en excès par rapport à la réaction stœchiométrique.
La richesse R est définie comme étant le rapport du nombre de moles de combustible
contenu dans une quantité déterminée de mélange, au nombre de moles de combustible
contenu dans le mélange stœchiométrique.
VII.6 Pouvoir calorifique d'un combustible :
Le pouvoir calorifique supérieur ou inferieur [en KJ/KG] est la quantité d'énergie dégagée
lors de la combustion complète de l'unité de masse du combustible solide ou liquide ou de
volume pour le combustible gazeux.
On distingue deux pouvoirs calorifiques lorsqu'il s'agit d'un combustible contenant

l'hydrogène :
o Le pouvoir calorifique est dit supérieur (PCS) lorsque l'eau qui résulte de la combustion du
gaz hydrogène et des hydrocarbures sont supposée ramenés à l'état liquide dans les
produits de combustion.
o Le pouvoir calorifique est dit inférieur (PCI) lorsque l'eau de combustion est supposée à
l'état de vapeur dans les produits de combustion.
Cependant la pratique industrielle n'utilise que le PCI pour les raisons qu'il présente un
intérêt d'ordre énergétique.
La différence entre le pouvoir calorifique supérieur et inférieur est la chaleur de

condensation de la vapeur d'eau qui se trouve dans les fumées. Ils sont liés par la relation
suivante :

PCS = PCI + énergie d'évaporation de l'eau
VII.7. Pouvoir comburivores, excès d’air pouvoir fumigène
Pour atteindre une qualité optimale de la combustion qui tient compte de plusieurs
facteurs tels que l‘environnement, le rendement, la performance d‘une machine et les
aspects économique, plusieurs paramètres sont à mesurer et surveiller dans une
combustion.
Le comburant le plus utilisé sous la pression ou en surpression est naturellement l‘air d‘où la
définition du pouvoir comburivore
Pouvoir comburivore
C‘est la quantité d‘air strictement nécessaire pour assurer la combustion d‘un kg de

combustible
Le pouvoir comburivore théorique est noté 0 et est exprimé en kg d‘air par kg de

combustible
En écrivant les réactions de combustion et en remarquant que l‘azote N2 ne s‘oxyde pas

températures ou a lieu la combustion (se comporte comme un corps neutre)
𝟏 𝟖
On exprime le pouvoir comburivores 0 = .[ C+8H+S-O] où
𝟐𝟑 𝟑
C, H, S et O représentent les teneurs en % du combustible en carbone, en hydrogène, en
soufre et en oxygène
Pour éviter la proportion d‘imbrûlés ne soit trop grande, on introduit une quantité d‘air 
supérieure à la valeur théorique 0
Cette quantité  représente le pouvoir comburivore réel
VII.8 Facteur d’air (excès d’air)
Il est défini par le rapport ƞ = /0
Un excès d‘air diminue la teneur en imbrûlés mais augmente, par contre ,la chaleur
véhiculée par fumées qui est dissipée dans l‘atmosphère
Cette énergie chaleur a pour expression :

Sous forme massique : qr = cpf (Tf -Ta)

En puissance : Q = m.cpf. (Tf -Ta)
Avec :
m débit des fumées
cpf chaleur massique des fumées à pression constante
Tf température des fumées sortant de la cheminée
Ta température de l‘atmosphère
VII.9 Pouvoir fumigène ϕ
C‘est la masse de fumées obtenues lors de la combustion complète d‘un kg de

combustibles qui va caractériser une combustion de qualité en quelque sorte
Si x est la teneur en cendre de combustible , en écrivant la conservation de la masse ,on a
ϕ =+1-(X/100)
VII. 10. Réglage pratique de la combustion
Le réglage de la combustion n'est malheureusement pas stable dans le temps. Un contrôle

périodique et systématique est donc nécessaire. En effet les grandeurs essentielles à
surveiller sont :
 la teneur en gaz carbonique (%CO2) ou en oxygène (%O2) dans les fumées.

 La température des fumées
 La teneur des fumées en imbrûlés.
Parmi les méthodes de contrôle de la combustion on peut citer :
a- Contrôle visuel
 Souvent négligé, il permet d'apprécier la qualité des réglages et leur dérive en se

référant à la forme et à la couleur de la flamme.
b- Contrôle à l'aide des mesures :

 Températures de l'air comburant, et des fumées
 La teneur en oxygène O2 ou en gaz carbonique CO2

Chapitre VIII Les Chaudières

VIII .1 Généralités
Au début de l'ère industrielle, le mot chaudière désignait un foyer et son échangeur dans
de grosses installations de cuisine et de chauffage.
Dans son acception moderne, il désigne un appareil (voire une installation industrielle, selon
sa puissance) permettant de transférer en continu de l‘énergie thermique à un fluide
caloporteur (le plus généralement de l‘eau).
L'énergie thermique transférée (source de chaleur) peut être soit :
 La chaleur dégagée par la combustion (de charbon,de fioul, de gaz, de bois,

de déchets, etc.),
 La chaleur contenue dans un autre fluide (chaudière de récupération sur gaz de
combustion ou gaz de
 procédés chimiques, chaudière « nucléaire » recevantla chaleur du circuit primaire,
etc.),
 Ou encore d'autres sources de chaleur (chaudières éléctrique, par exemple).
Les chaudières sont aussi bien des systèmes industriels que domestiques.
À l'intérieur de la chaudière, ce fluide caloporteur peut être soit :
 uniquement chauffé (c'est-à-dire qu'il reste en phase liquide),

 soit chauffé et vaporisé,
 soit chauffé, vaporisé puis surchauffé (donc avec passage de phase liquide à phase
gazeuse).
La chaudière peut être définie comme système permettant d'augmenter la température

d'un fluide caloporteur afin de déplacer de l'énergie thermique .
Photo 49 d’une anciènne chaudière pour moteur stationnaire

VIII.2 Classification des chaudières
Il existe une grande variété de chaudières. On peut classifier les chaudières suivant
différents critères :
VIII.2.1 Classification par gamme de puissance
Les réglementations classifient les chaudières par gammes de puissance :
 Puissance: chaudières individuelles ;
 Puissance: chaudières de type industriel.
VIII.2 .2. Classification par installation (chaudières à usage domestique)
Il existe deux types d'installation de chaudières domestiques :
Chaudières au sol : Les chaudières au sol sont en général utilisées pour des habitations
disposant d'un sous sol ou d'un garage. Elles occupent une place importante
Chaudières murales : Les chaudières murales conviennent aux habitations de petite taille
(appartements). Elles offrent une puissance moindre que les chaudières au sol.
VIII.2.3 .Classification par application
Les types connues dans cette classification sont :
 Utilisation domestique (chauffage central)

 Chauffage collectif
 Applications industrielles
 Agro-alimentaire, chimie, papeterie, cimenterie, , etc.)
 Centrales thermiques
VIII.2.4. Classification par type de fluide caloporteur
Une chaudière échange de l'énergie thermique par l'intermédiaire de fluides caloporteurs

qui ensuite la véhiculent jusqu'au point d'utilisation.
 Si le fluide caloporteur utilise la chaleur massique pour déplacer cette énergie le

circuit est dit monophasique. Une pompe met en mouvement cette masse fluide
chauffée, c'est le circulateur.
 Pour les fortes puissances, sont utilisés des circuits diphasiques. Ils utilisent le cumul de
la chaleur massique et de la chaleur latente de vaporisation. Ils ont une énergie
spécifique plus élevée.
Les principaux fluides caloporteurs utilisés sont :
 L‘eau (son traitement pour cet usage est important):

 l'eau chaude est principalement utilisée dans les systèmes de chauffage de locaux
d'habitation, commerciaux ou industriels. Dans le domaine du chauffage central
domestique, c'est quasiment le seul fluide utilisé,
 l'eau surchauffée est principalement utilisée dans le chauffage urbain. On peut aussi
la trouver dans l'industrie.
 Pression et température courantes d'usage tournent autourde 20 bars à 180 °C avec

retour à 90 °C.
la vapeur d'eau :
la vapeur saturée est principalement utilisée dans les procédés industriels. La vapeur
produite par la chaudière sert alors à chauffer des fluides au travers d'échangeurs.
Des machines spécifiques comme les machines à papier peuvent également avoir besoin
d'une alimentation en vapeur,
la vapeur surchauffée
Elle sert principalement à être turbinée, généralement dans le but d'entraîner un

alternateur pour produire de l'électricité.
Ce principe est utilisé dans les centrales thermiques.
Certaines industries ont des déchets à éliminer, ces déchets utilisés comme combustibles
leur permettent de produire de l'énergie électrique et tout ou partie de l'énergie thermique
nécessaire à l'usine. On parle alors de cogénération ;
Fluides thermiques,
Généralement des huiles, permettant d'atteindre de hautes températures sans nécessiter

des pressions élevées.
Ils sont utilisés comme énergie thermique par exemple dans l'industrie des panneaux de
bois aggloméré. L'utilisation de fluide thermique permet également de meilleures précisions
dans la régulation de température.
Cependant, l'utilisation de fluide thermique génère de nombreuses contraintes

d'exploitation pour les industriels, ils sont de plus en plus remplacés par de la vapeur ;
VIII.2.5. Classification par source de chaleur
VIII.2.5.1Chaudières à combustion liquides ou gazeux
Les chaudières à combustibles liquides et gazeux sont par construction très proches.
Dans ce type de chaudière, l'élément assurant la combustion s'appelle brûleur.
Les combustibles utilisés sont principalement le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié,
le fioul domestique, le fioul lourd.

Une chaudière à combustible liquide ou gazeux peut comporter un ou plusieurs brûleurs.
VIII.2.5.1Chaudières à combustibles solides
Les foyers à charbon pulvérisé
Le charbon pulvérisé est introduit dans la chaudière via un ou plusieurs brûleurs.
Cette technologie est principalement utilisée dans les centrales électriques au

charbon dont les chaudières ont des puissances de plusieurs centaines de MW
VIII.2.6 Chaudières de récupération
L'énergie thermique est récupérée d'un fluide chaud (gaz d'échappement d'une turbine à
gaz ou gaz process dans l'industrie chimique, par exemple).
Ces chaudières s'apparentent donc aux échangeurs de chaleur, mais doivent leur
dénomination de chaudière au fait que le fluide caloporteur chauffé (généralement l'eau)
y est vaporisé (au contraire des échangeurs de chaleur).
Rentrent également dans cette catégorie les générateurs de vapeur des centrales
nucléaires qui échangent la chaleur entre le circuit primaire et le circuit secondaire.
VIII.2.7 Chaudières électriques
L'électricité n'est pas à proprement parler un combustible. C'est cependant une source
d'énergie qui est parfois convertie en chaleur dans des chaudières électriques.
Il existe plusieurs principes de chauffe.
 Les chaudières à résistances chauffent l'eau à l'aide d'une résistance électrique

immergée dans l'eau.
 Les chaudières à effet joule chauffent l'eau à l'aide d'électrodes immergées dans
l'eau. C'est alors l'effet joule de l'eau qui permet le chauffage de l'eau ou la
vaporisation.
 Les chaudières ioniques projettent des ions à grande vitesse (280 km/s) à l‘aide d‘un
champ électrique, provoquant l‘échauffement du liquide caloporteur.
La rareté des chaudières électriques s'explique par le prix de l'électricité qui est une énergie
plus coûteuse que la plupart des autres énergies.
On trouve des chaudières électriques dans le domaine du chauffage central domestique,

dans l'humidification de locaux équipés d'air conditionné (petites chaudières vapeur
utilisées pour l'humidification), mais aussi dans l'industrie pour des puissances allant jusque
quelques dizaines de MW.
Du fait de l'absence de pertes d'énergie par la chaleur sensible des fumées, le rendement
des chaudières électriques est souvent proche de 100 %

VIII.2.8.Classification par construction

VIII.2.8.1Chaudières à tubes de fumées
C'est historiquement le premier type de construction. Les premiers modèles utilisaient une
circulation verticale, plus facile à réaliser, du fait de la convection des gaz, mais par la
suite, on réalisa des chaudières avec un arrangement horizontal, plus adaptées, à
l'utilisation pour le chemin de fer ou la navigation.
Une chaudière à tubes de fumées est constituée d'un grand réservoir d'eau traversé par
des tubes dans lesquels circulent les fumées.
Le premier tube du parcours de fumées est un tube de plus gros diamètre qui constitue le
foyer.
Ce type de construction est aujourd'hui utilisé presque exclusivement pour les combustibles
gazeux et liquides. En effet, la forme du foyer des chaudières à tubes de fumées rend
difficile l'extraction des cendres
Lorsqu'elles sont utilisées avec des combustibles solides le foyer est placé à l'extérieur de la
chaudière proprement dite. Dans ce cas, le foyer est un avant foyer à tubes d'eau ou en
réfractaire.
Ce type de construction est généralement réservé à des puissances n'excédant pas 20 ou

30 MW.
Figure 50 Chaudière à tube de fumées

VIII.2.8.2Chaudières à tubes d’eau
Dans cette construction, c'est le fluide colporteur qui circule dans des tubes, les gaz chauds
circulant à l'extérieur de ceux-ci.
L'avantage de cette formule est surtout la sécurité de ne pas avoir de grandes quantités
d'eau dans la chaudière même, qui pourraient en cas de rupture mécanique, entraîner
une création explosive de vapeur.
Elles ont également l'avantage d'avoir une plus faible inertie.
Dans ce type de chaudière, le foyer a toujours un volume très important. De plus, le foyer a
la possibilité d'être ouvert dans sa partie inférieure.
Ce sont ces deux caractéristiques qui font qu'elles sont souvent utilisées avec des
combustibles solides même pour des puissances de quelques MW seulement.
Figure 51 Chaudière à tubes d’eau

VIII.3. Données de départ d’un calcul de chaudière.
Effets sur la conception

On peut considérer quatre catégories de données, nécessaires pour déterminer une
chaudière et qui obligent à faire une conception pouvant répondre à des conditions bien
particulières :
 Les conditions de fonctionnement ;

 Les caractéristiques de l‘eau et de la vapeur ;
 Les caractéristiques du ou des combustibles et de leurs conditions optimales de
combustion, ainsi que celles de l‘environnement;
 Les performances attendues et les conditions normales ou extrêmes d‘utilisation
du matériel.
VIII.3. 1. C o n d i t i o n s d e f o n c t i o n n e m e n t
Selon le cycle de production d‘énergie dans lequel elle se trouve intégrée, ou selon
l‘utilisation de la vapeur produite, on peut demander à une chaudière de fonctionner :
 En permanence à son allure maximale ;

 En production de base ;
 Au fil d‘un combustible de récupération ;
 En production adaptée à la demande d‘un réseau, avec par exemple arrêts toutes les
fins de semaine;
 En production de pointe uniquement, avec possibilité de prise de charge rapide. Ce
premier type d‘exigence influe directement sur la conception, en particulier sur le choix
:
 Du mode de circulation (lié à l‘inertie thermique) ;
 Du rendement (en relation avec l‘investissement et l‘amortissement sur la période
prévue de fonctionnement) ;
 De certaines caractéristiques constructives (contraintes thermiques en variation de
charge). Il est fréquent que le consultant, connaissant les problèmes liés à l‘utilisation
désirée, définisse certains impératifs, à commencer par le mode de circulation.
VIII.3.2. Caractéristiques de l’eau et de la vapeur

En premier lieu, ce sont les valeurs des débits, pression et température de l‘eau et de la
vapeur qui définissent la marche maximale continue, c‘est -à-dire celles de :
 L‘eau d‘alimentation, généralement à l‘entrée de l‘économiseur;
 La vapeur surchauffée, à la sortie du surchauffeur haute température ;
 La vapeur à resurchauffer, à l‘entrée du resurchauffeur basse température ; dans
certains cas, il est imposé une valeur maximale admissible de la perte de charge dans
les resurchauffeurs ;
 La vapeur resurchauffée (cycle d‘une ou deux resurchauffes), à la sortie du
resurchauffeur haute température.
VIII.3.3. Caractéristiques du combustible

Il est bien évident qu‘une chaudière ne peut pas brûler indifféremment n‘importe quel type
de combustible et cela d‘autant moins que, dans les constructions modernes, la

combustion se passe dans un foyer dont les parois sont constituées d‘écrans tubés à 95 ou
100 %.
Suivant le combustible employé (gaz, fuel, charbon, lignite, gaz de haut-fourneau, etc.),
certaines propriétés ont une influence sur la conception
de la chaudière, principalement sur celle des brûleurs, du foyer et des trémies de cendrier,
mais également sur les échangeurs installés sur le trajet des fumées. Dans la conception ,il sera
tenu compte essentiellement de :
 Pouvoir calorifique
 Teneur en cendres
 Humidité du combustible
 Teneur en matières volatiles
 Composition chimique
VIII.3.4. Performances attendues et conditions générales d’utilisation
Les performances intervenant dans le choix de l‘architecture d‘une chaudière sont

principalement :
— la plage de fonctionnement pour laquelle on désire maintenir constantes les
températures de vapeur surchauffée et resurchauffée ;
— le seuil au-dessus duquel le fonctionnement est assuré par une régulation automatique ;
— le seuil au-dessus duquel la marche est assurée par un seul combustible, sans soutien
d‘un combustible auxiliaire (ce seuil est souvent appelé minimum technique)
— la rapidité de variation de charge ;
— le temps de démarrage, de montée en température, en pression et en puissance ;
— l‘allure de rendement optimal ;
— l‘allure de pointe et éventuellement les conditions de marche en surcharge et en
surpression ;
— le coût de l‘énergie auxiliaire, soit sous forme de vapeur basse pression, soit sous forme
d‘énergie électrique ; les conditions extrêmes d‘utilisation telles que températures minimales
en hiver, maximales en été, humidité, pluviométrie ;
— l‘environnement et en particulier les limitations de pollution et de bruit ;
— les conditions sismiques. Les chaudières, au point de vue construction peuvent être en
fonte ou en acier.
VIII.4.Architecture globale des chaudières
Les chaudières peuvent être conçues en fonte ou en acier.
VIII.4.1. Chaudières en fonte

Les différents éléments d‘une chaudière en fonte sont obtenus par moulage à partir d‘un
modèle.
Les chaudières en fonte se rencontrent dans la gamme des petites et moyennes puissances (puissances
inférieures à 2000th/h). Ce sont généralement des chaudières à eau chaude.
VIII.4.2. Chaudières en acier

Les chaudières en acier sont obtenues par soudage à partir de tôles et de tubes. Il est alors
possible de réaliser les firmes les plus diverses. Ces chaudières sont utilisées pour toutes les

gammes de puissances. Ce type de construction est indispensable pour les appareils

à forte pression contenant de l‘eau (à plus de 110°C) ou de la vapeur (à plus de 0,50 bars).
Les chaudières se composent de diverses surfaces d‘échange appelées surfaces de

chauffe et de réservoirs. Les surfaces de chauffe comportent plusieurs parties :
 Une partie principale où se produit le chauffage (eau chaude et eau surchauffée) ou

la vaporisation
 Des parties auxiliaires (pas toujours existantes dans les petites chaudières) dans
lesquelles se déroulent divers échanges de chaleur tels que :
- Le réchauffeur d‘air de combustion

- Le réchauffeur d‘eau d‘alimentation (économiseur) ;
- Le surchauffeur de vapeur ;
- Et éventuellement, le surchauffeur de vapeur.
VIII.4.3. Le foyer d’une chaudière
3.1 Le foyer est dit intérieur quand il est placé à l‘intérieur d‘un des corps cylindriques de la
chaudière, l‘eau se trouvant autour du foyer. Le foyer est dit extérieur quand les flammes et les
fumées se développent à l‘extérieur du ou des corps cylindriques constituant la chaudière.
L‘ensemble est enfermé dans une enceinte en maçonnerie réfractaire munie de chicanes obligeant
les gaz de la combustion à balayer la surface extérieure des corps avant de se rendre à la cheminée.
VIII.4.4 Les grilles

Dans les chaudières chauffées au charbon, les grilles sur lesquelles brule le charbon, et qui
sont caractérisées par leur surface en m2, sont de types fixes ou mobiles. Les grilles fixes sont
constituées par de simples barreaux de fonte juxtaposés et reposant sur des sommiers; ces
barreaux laissent entre eux l‘espace nécessaire pour le passage de l‘air de combustion.
Les grilles mécaniques sont de types variés. Les plus couramment employés affectent la forme
d‘une sorte de tapis métallique à claire-voie passant sur des rouleaux à axe horizontale.
VIII.4.5 Les tubes d’eau
Reliant entre elles et certaines parties du corps de la chaudière, ces tubes, remplis
en permanence d‘eau, sont disposés dans le passage des gaz chauds au dessus du foyer.
Ces
tubes peuvent être verticaux, horizontaux ou inclinés. Dans certains types de chaudières, les
tubes d‘eau constituent un ensemble très important. Ces faisceaux tubulaires, qui
contiennent la majeure partie de l‘eau de la chaudière, réalisent la surface de chauffe
. Quant au nombre de tubes de faisceaux, il est considérable et de l‘ordre de plusieurs milliers
dans les chaudières importantes (chaudières multitubulaires).
VIII.4.6 Les tubes de fumées

Ces tubes, dudgeonnés sur le fond des corps, sont en contact avec l‘eau par leur surface
extérieure, et parcourus intérieurement par les gaz chauds.

VIII.4.7 L e s b o u i l l e u r s
Ce sont des corps cylindriques annexes de petites dimensions, exposés directement aux
flammes et reliés par leurs deux extrémités au moyen de tuyaux courts et de large section au corps
principal situé au-dessus. Une chaudière peut comporter 2, 4 ou même 6 bouilleurs.
VIII.4.8 S u r c h a u f f e u r
Il s‘agit de la partie de la chaudière où la vapeur saturée produite, est réchauffée au-
dessus de la température de saturation, en vue d‘augmenter son enthalpie. Les surchauffeurs
peuvent être à rayonnement ou à convection. Il est souvent utile de combiner les deux
types en série.
VIII.4.9 Resurchauffeur
Cet appareil permet de réchauffer la vapeur à moyenne pression qui a déjà travaillé par
détente dans le corps haute pression de la turbine. La vapeur, ainsi réchauffée, en général
jusqu‘à la température de surchauffe, retourne au corps moyenne pression de la turbine pour y achever
sa détente. De conception analogue au surchauffeur, le resurchauffeur est généralement constitué de
serpentins en acier spécial disposés entre le surchauffeur de haute température et celui de basse
température.
VIII.4.10 Economiseur ou réchauffeur d’eau
Ce dispositif réchauffe l‘eau d‘alimentation, jusqu‘à une température très proche de celle
de la vaporisation, en utilisant la chaleur des fumées qui quittent la chaudière. Il est
constitué de systèmes tubulaires placés à la suite de la chaudière proprement dite.
VIII.4.11 Réchauffeur d’air
Situé après l‘économiseur (dans le parcours des fumées), le réchauffeur d‘air est un
appareil qui utilise la chaleur des fumées pour chauffer l‘air avant de l‘envoyer dans le
foyer. Outre la récupération thermique ainsi effectuée, l‘air chaud est parfois nécessaire dans
la chambre de combustion pour l‘allumage de certains combustibles ou pour le séchage au
cours du broyage du charbon pulvérisé.
Le réchauffeur d‘air peut être
- Soit du type à surface, dans les deux variantes à plaques parallèles et à tubulures ;
- soit du type à régénération où un assemblage de tôles fines est réchauffé par les
fumées, puis, par effet de la rotation de l‘ensemble, est amené en contact avec l‘air
auquel il cède sa chaleur.

IX. Les fours

Un four est un équipement de forme cylindrique ou parfois parrallélipipédique intégré
dans le process d‘une unité de traitement de pétrole et gaz et dans les raffineries
IX .1 Constitution d’un four

La zone de convection ou carneau
Elle correspond au conduit d‘évacuation des fumées vers la cheminée.
Cette zone est généralement équipement d‘un ou de plusieurs séries d‘échangeurs

thermiques pour refroidir les fumées et récupérer leur énergie thermique au maximum
(amélioration du rendement du transfert thermique global).
Le transfert thermique se réalise essentiellement par convection.
Figure 52 Vue externe de Fours
Les fumées de combustion (nommées parfois gaz de carneau) sont évacuées par
l‘intermédiaire d‘une cheminée construite sur le four lui-même ou situé à côté de celui-ci.
Le rôle de la cheminée est de :
 Rejeter les fumées dans l‘atmosphère à une hauteur permettant d‘assurer une
bonne dilution des gaz
 Eviter de gêner autour du four.
 Assurer un tirage naturel permettant de générer une dépression adéquate dans la
chambre de combustion (aspiration de l‘air de combustion vers la chambre de
combustion, aspiration des fumées vers la cheminée).

La Charpente
L‘ossature du four est constituée d‘une charpente sur laquelle sont soudées ou boulonnées
des tôles. Le casing doit être renforcé pour supporter le poids des tubes et des réfractaires,
et il doit être calculé pour résister à l‘action du vent.
À titre d‘exemple, pour un four de Reforming catalytique de puissance thermique élevée

(four type « cabine »), la répartition de la masse est la suivante :
Charpente et tôlerie : 500 tonnes.
Réfractaires isolants : 500 tonnes.
Faisceau tubulaire : 750 tonnes.
Forme du casing
Les fours cylindriques sont généralement équipés de tubes disposés verticalement et sont
communément utilisé en tant que rebouilleur dans les colonnes de stabilisation du brut, Les
brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre et la cheminée est souvent située dans
l‘axe de celui-ci.
Ce type de four possède une construction est relativement économique et peut utiliser les
combustibles gazeux aussi bien que les liquides. Ils sont généralement adaptés pour des
capacités faibles à moyennes.
Isolation thermique
Les parois intérieures d‘un four tubulaire sont recouvertes d‘éléments réfractaires (briques
et/ou béton réfractaire) de manière à limiter l‘échauffement du casing et réduire les pertes
thermiques.
Figure 59 Isolation thermique

Brûleurs
Les brûleurs permettent de réaliser la combustion des hydrocarbures dans la zone de

rayonnement. Ils sont conçus pour maintenir une flamme stable, homogène et continue.
Les brûleurs sont généralement conçus pour assurer la combustion d‘un type de
combustible, soit gazeux, soit liquide.
Types de Brûleurs
Il existe plusieurs types de brûleurs à gaz :
brûleur à gaz simple
Il constitue le type de brûleur le plus basique (par exemple, brûleur sur une cuisinière à gaz),
l‘air et le gaz sont mélangés au niveau du collier à coins ou de la bague du brûleur. Le
débit d‘air peut être ajusté en déplaçant la trappe d‘avant en arrière à l‘aide des
poignées.
Figure 54 brûleur à gaz simple
Brûleurs à pré-mélange, ou « prémix »,
l‘air est mélangé au gaz en amont du brûleur. Cela permet de mieux maîtriser la
combustion et, tout particulièrement, cela permet d‘abaisser les teneurs en oxydes d‘azote
(NOx) dans les fumées, notamment en limitant l‘excès d‘air nécessaire.
Dans ces brûleurs, l‘air est aspiré au niveau de la trappe d‘air à l‘aide du jet de gaz
(principe de fonctionnement similaire à un éjecteur). Ces brûleurs sont toutefois nettement
plus coûteux que les modèles simples.

Figure 55 brûleur à gaz prémix
Un brûleur « combiné »
C‘est un brûleur qui mélange la simplicité de conception d‘un brûleur classique et les
bonnes performances d‘un brûleur à pré-mélange. Leurs performances et leurs coûts se
situent entre ceux des brûleurs classiques et des brûleurs prémix. La quantité d‘air de
combustion est globalement la même que pour les modèles de brûleur précédent, mais il
est introduit à 2 endroits différents :
 L‘air primaire est aspiré par le jet de gaz comme dans le cas d‘un brûleur prémix et est
mélangé au gaz.
 L‘air secondaire est introduit au niveau du collier à coins ou de la bague du brûleur et
est ajusté par la position de la trappe d‘air.

Figure 56 brûleur à gaz combiné
Tubes
Dans la zone de convection, les fumées chaudes échangent de l‘énergie avec la surface
externe des tubes par convection thermique.
L‘énergie est ensuite transmise par conduction à travers la paroi du tube, puis convection
entre la paroi et le fluide.
Matières des Tubes
Les tubes de réchauffeurs directs sont principalement réalisés en acier carbone, en acier
inoxydable ou en alliages, selon les niveaux de température atteints et les produits
véhiculés (résistance à la corrosion).
L‘acier carbone, par exemple, ne permet pas d‘atteindre des températures de peau de
tube supérieures à 400 à 500°C.
Lorsque le niveau de température est très important, les tubes de la zone de rayonnement
sont réalisés dans des aciers spéciaux permettant de diminuer le risque de fluage. Ils sont
généralement coulés par centrifugation de manière à résister mieux aux contraintes
mécaniques et thermiques.
Disposition des tubes à l’intérieur du four
Dans un four tubulaire, les tubes peuvent être disposés :
 Verticalement.
 Horizontalement.
 En enroulement hélicoïdal autour de la flamme.
Les fours tubulaires verticaux sont généralement équipés de tubes verticaux ou de
serpentins hélicoïdaux, tandis que les fours classiques et les fours type cabine sont construits
avec des tubes horizontaux ou verticaux.
La circulation du fluide process dans le four peut être soit mono-passe, soit multi-passe.
Généralement, le préchauffage du fluide dans la zone de convection est réalisé en

circulation mono-passe (niveau thermique plus faible), tandis que le chauffage dans la
zone de rayonnement est réalisé en multi-passe.
IX.2 Circulation du fluide caloporteur
a. Circulation mono-passe
Elle consiste à faire circuler le produit dans tous les tubes, les uns à la suite des autres.
Ce type de conception permet une régulation relativement simple, mais reste

généralement limité à des transferts thermiques de puissance moyenne, car le
refroidissement des tubes « diminue » avec l‘échauffement du fluide process.
b. Circulation multi-passes
Elle consiste à faire diviser le flux process et à le faire circuler dans des circuits en parallèle.
La régulation de ce mode de circulation est plus compliquée, mais, comme le flux est
réparti équitablement dans le four, chaque tube est théoriquement drainé de la même
manière et donc est refroidi de la même manière.
Figure 57 circulation du fluide caloporteur dans les tubes du four

IX.3 Supportage des tubes
Dans la zone de rayonnement, les tubes soumis à un niveau de température important vont
avoir une dilatation relativement importante (de l‘ordre d‘une ou deux dizaines de
centimètres).
Dans le cas des fours à tubes verticaux, pour éviter la déformation de ceux-ci lors du
démarrage et des arrêts, les tubes doivent être maintenus en tension et sont guidés par des
dispositifs adaptés, comme par exemple des boîtes à ressort ou des systèmes de
contrepoids.
Ces dispositifs permettent également de rattraper des dilatations différentielles en cas de

chauffage non uniforme dans le four, lorsqu‘on utilise une nappe de tubes.
Le fluage est une déformation lente et permanente d‘un acier provoquée par une
exposition de longue durée à une température élevée et sous une contrainte permanente.
Ce vieillissement provoque une déformation ductile progressive, pouvant aboutir à une

rupture du tube sous la contrainte.
IX.4. Tirage
Le tirage d‘un four tubulaire reflète la force permettant la mise en circulation de l‘air et des
fumées de combustion.
On distingue 4 configurations possibles :
Le tirage naturel, qui s‘établit automatiquement, sans action mécanique. Le déplacement

des fumées chaudes est lié d‘une part à la hauteur de la cheminée, qui crée une légère
dépression dans la chambre de combustion, et d‘autre part à leur densité plus faible (l‘air
chaud s‘élève). L‘air froid est tiré aux brûleurs par la dépression créée. La force du tirage
est réglée en faisant varier le registre dans la cheminée.
Le tirage forcé, où l‘air est refoulé dans la chambre de combustion à l‘aide d‘un
ventilateur. Ce type de montage permet de réguler l‘alimentation en air aux brûleurs.
Le tirage induit, où les fumées de combustion sont aspirées vers la cheminée à l‘aide d‘un
ventilateur.
Le tirage équilibré, qui combine le refoulement de l‘air vers la chambre de combustion et

l‘aspiration des fumées vers la cheminée. L‘utilisation de deux ventilateurs permet ainsi de
mieux contrôler la combustion.
Le tirage naturel est fréquemment installé sur des unités de faible capacité - typiquement
des fours cylindriques verticaux.
Sur les fours de capacité importante, l‘optimisation du rendement énergétique du four

nécessite notamment le réchauffage de l‘air de combustion, généralement par circulation

dans la zone de convection. La présence d‘échangeurs en amont du four génère une

perte de charge qui peut rapidement être incompatible avec un tirage naturel, d‘où
l‘utilisation de ventilateurs pour « aider » la circulation de l‘air et des fumées.
Figure 58 type de tirage des gaz dans un four
IX.5 Bilan
L‘énergie libérée par la combustion du combustible quitte la chambre de combustion

selon 3 possibilités :
 Dans les fumées (chaleur sensible)

 Dans le fluide process qui a été réchauffé
 essentiellement par rayonnement thermique
 Sous forme de pertes thermiques du casing

Qchem Cheminée
Qconv Q’loss
Carneau
Qfum
Chambre de
combustion
Qloss
Qrad
Qcomb
combustible
air
Figure 59 Répartition de la chaleur dans un four
Lorsque le four n‘est pas équipé d‘une zone de convection, la chaleur sensible des fumées
est perdue à la cheminée ; le rendement du four est donc égal à la quantité d‘énergie
transmise au fluide process sur l‘énergie libérée lors de la combustion :
Lorsque le four n‘est pas équipé d‘une zone de convection, la chaleur sensible des fumées
est perdue à la cheminée ; le rendement du four est donc égal à la quantité d‘énergie
transmise au fluide process sur l‘énergie libérée lors de la combustion :

XI . Les colonnes
XI.1. Généralités
Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue

de le séparer en différents groupes d‘hydrocarbures. Les produits obtenus dépendent
directement des caractéristiques du brut traité. On transforme ensuite la plupart de ces
produits de distillation en produits plus facilement utilisables, en modifiant leurs structures
physique et moléculaire par craquage, reformage et par d‘autres procédés de conversion,
puis on soumet les produits obtenus à divers procédés de traitement et de séparation tels
que l‘extraction, l‘hydrocraquage et l‘adoucissement pour aboutir aux produits finis. Dans
les raffineries les plus simples, on s‘en tient habituellement à la distillation atmosphérique et
à la distillation sous vide, alors que, dans les raffineries intégrées, on procède au
fractionnement, à la conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu‘à la production de
lubrifiants, de fiouls lourds et de bitumes; ces raffineries peuvent aussi comporter des
installations de traitement pétrochimique.
Figure 60 Vue externe de colonnes de fractionnement

XI.2 Types de colonnes

Cylindriquesgénéralement très hautes
Il existe deux grandes familles de colonnes de distillation les plus connues et utilisées :
 Les colonnes à plateaux

 Les colonnes à garnissage :
a. Un garnissage vrac, constitué d‘une multitude de petits éléments.
b. Un garnissage structuré.
XI.2.1 Les colonnes à plateaux
Elles sont constituées d‘un certain nombre de plateaux qui permettent de mettre en
contact le liquide, qui redescend dans la colonne par gravité, et la vapeur qui monte.
On distingue deux catégories de colonnes à plateaux :
 Les plateaux à courants croisés avec trop plein.
 Les plateaux à contre-courant sans trop plein.
XI.2.1.1 Constitution et Principe de fonctionnement général
Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse le
liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau, d‘où la dénomination de cette
famille de colonnes.
Un déversoir maintient sur le plateau une couche de liquide. Le liquide s'écoule par gravité
d'un plateau à l'autre, par un trop plein.
Il permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le plateau. Il peut être équipé
d'un barrage de sortie qui permet d‘éviter la formation de mousses et de projections.
Le déversoir
Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les sections des trop-pleins peuvent
avoir diverses formes.
Elles peuvent être rectangulaires, circulaires, en forme de segment, de haricot ou

oblongue.
Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on utilise un barrage à l'entrée. Sa

présence est très importante pour les colonnes de petites tailles équipées de trop-pleins
circulaires ou oblongues.

Figure 61 Schéma d’un déversoir
Régimes de fonctionnement d’un plateau
À faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas (le gaz ne se mélange pas avec le
liquide), le liquide passe par certains trous et le gaz par les autres.
Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu‘à un certain niveau et puis se

décharge.
Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase liquide
continue, la couche du liquide est peu agitée.
Au régime des mousses, les bulles de gaz n‘ont plus le temps de coalescer. C‘est la marche
optimale d‘une colonne, qui permet de réaliser le meilleur contact entre le gaz et le
liquide.
Le régime des jets correspond à la projection de gouttes de liquide ; la couche de liquide

est très agitée
Le régime des gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de liquide.
Il est caractérisé par une inversion des phases : la phase gazeuse devient continue et la
phase liquide s‘écoule en forme de gouttes.
Le régime de l‘émulsion correspond à l‘écoulement d‘une phase où le liquide est

intimement mélangé au gaz (les phases se séparent difficilement).

Figure 62 Régimes de fonctionnement d’un plateau
Les calottes
sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré) placés de façon verticale
sur le plateau. Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la
calotte sont en forme de « dents ».
Figure 63 types de calottes
Plateaux perforés
La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous.
L‘épaisseur d‘un plateau dépend de la résistance mécanique nécessaire au bon

fonctionnement de la colonne (masse du liquide, force de gravité).
Elle n‘a pas d‘influence sur les pertes de pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de
la phase gaz. Généralement, l‘épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au
diamètre des trous.

Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de pression de part et

d'autre d'un plateau. Cette différence de pression permet de maintenir le liquide sur le
plateau, ainsi que le passage du gaz par les trous du plateau.
Plateaux à soupapes
Il existe plusieurs types de plateaux à soupapes, selon les constructeurs, par exemple :
Les plateaux avec les soupapes « Float-Valve » constitués de rectangles de tôle pliée et
emboutie.
Les soupapes circulaires des plateaux « Flexitray » (dénomination commerciale) sont

constituées de disques emboutis, retenus chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le
plateau.
Les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées, munies de pieds de

hauteurs différentes et qui se lèvent successivement sous la poussée du gaz.
Figure 64 Plateaux à soupapes

Figure 65 Types de souppape
Types de souppape
Figure 66 Plateaux à tunnels
Plateaux à fentes
Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque
orifice.
Cette construction permet d‘augmenter le taux de mélange entre les phases : un

écoulement plus turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase gaz
assurent un meilleur contact avec le liquide.

XI.2.2 Les colonnes à garnissage

ce sont des colonnes où l‘espace intérieur est rempli d‘éléments permettant d‘augmenter
considérablement la surface de contact entre le liquide et les vapeurs.
Il existe deux principaux types de garnissage :
 Un garnissage vrac, constitué d‘une multitude de petits éléments.
 Un garnissage structuré.
Un garnissage vrac est composé de plusieurs petits éléments identiques empilés en vrac au
dessus d‘une grille d‘appui servant de support et retenant les éléments.
Figure 67 types de garnissage

Figure 68 colonne avec garnissage
Le garnissage structuré est un type de garnissage ordonné à la différence du garnissage

vrac.
Figure 69 Garnissage structuré

Condenseur
LC
FC
Alimentation Distillat
Reflux
FC
LC
Rebouilleur Résidu
Schéma 70 de principe de régulation de débits
XI.2.3. Colonne d’absorption
XI.3.1 Généralités
L‘absorption permet la séparation à contre-courant d‘un ou plusieurs constituants d‘un
mélange gazeux par dissolution de ceux-ci dans un liquide entraîneur, appelé solvant.
Elle peut être :
 Purement physique (simple dissolution du gaz dans le solvant).

 S‘accompagner d‘une réaction chimique avec le solvant ou un constituant du
solvant.
Lorsqu‘elle s‘accompagne d‘une réaction chimique, l‘absorption est tout particulièrement
efficace, car la réaction chimique permet de déplacer favorablement l‘équilibre de
dissolution du gaz.
 Les colonnes d‘absorption sont généralement utilisées pour :

 Isoler un constituant d‘un mélange de gaz.
 Purifier un gaz en absorbant les impuretés.

Sortie gaz traité Entrée solution absorption
Entrée gaz à traiter Sortie solution chargée
Figure 71colonnes d’absorption
XI.3.2 Constitution d’une colonne d’absorption
Les colonnes d‘absorption ont une constitution similaire aux colonnes de distillation ; on
utilise généralement des colonnes à garnissage, qui permettent d‘offrir une surface de
contact gaz/liquide très importante.
Le gaz à traiter est alimenté en pied de colonne, tandis que la solution absorbante est
injectée en tête :
 En pied de colonne, on récupère la solution absorbante chargée.

 En tête de colonne, on soutire le gaz appauvri en substance à séparer.

Chapitre XII Les réservoirs
XII.1 rôle d’un réservoir
Il est destiné pour stocker un liquide ou un gaz de manière temporaire, pour plusieurs
raisons, comme par exemple :
 La constitution d‘une capacité tampon pour éviter d‘arrêter une installation en raison
d‘un arrêt momentané de son alimentation.
 La constitution d‘une capacité de réserve, afin d‘éviter l‘arrêt d‘une installation en

raison en raison de l‘arrêt de l‘export de sa production.
 La constitution d‘un lot de caractéristiques définies.
 Le stockage de production hors spécifications en vue de son retraitement,

notamment pendant les phases d‘arrêt et de démarrage d‘une installation.
XII.2 Types de réservoirs
Il est fonction de son contenu.
On peut distinguer quatre grandes familles de réservoirs de stockage :
 Les réservoirs à toit fixe, utilisés pour le stockage de liquides peu volatiles.
 Les réservoirs à toit flottants, utilisés pour le stockage de liquides volatiles.
 Les réservoirs de stockage cryogéniques, utilisés pour le stockage des gaz liquéfiés sous
faible pression.
 Les réservoirs de stockage sous pression, utilisés pour le stockage des gaz et des gaz
liquéfiés.
Les réservoirs à toit fixe sont prévus pour le stockage de liquides peu volatiles, comme le
brut dégazé, le fuel, les bitumes ou même l‘eau (eau incendie, eau déminéralisée).

Figure 72 vue externe d’un bacde stockage
XII.3 Constitution d’un reservoir
Les réservoirs ont une construction simple et économique :
Le fond du bac est construit en plaques de tôles se recouvrant l‘une, l‘autre et soudées
entre-elles ;
le fond du bac est construit avec une légère pente (1 à 2%) de manière à pouvoir
permettre une vidange quasi-complète.
Le toit, généralement conique (jusqu‘à 2000 m3 en autoportant) ou hémisphérique (de

2000 à 70000 m3, diamètre maxi : 65 m en autoportant), est soit autoportant (il repose sur la
robe du réservoir), soit posé sur des poteaux ou sur une charpente, selon le diamètre du
bac.
La robe du bac est constituée d‘un empilage de viroles constituées par des tôles soudées ;
l‘épaisseur des viroles diminue du bas vers le haut car les viroles inférieures doivent
supporter tout le poids des viroles situées au-dessus d‘elles.


Les reservoirs à toit flottant
Les réservoirs à toit flottant sont principalement destinés au stockage des hydrocarbures les
plus volatiles, de manière à éviter la perte significative de produit par évaporation lors du
remplissage et de la vidange du bac.
Ils sont construits d‘une manière similaire aux réservoirs à toit fixe, mais possèdent une
structure qui flotte à la surface du liquide et empêche la formation d‘un ciel gazeux.
Outre la perte de produit par évaporation, ces dispositifs permettent d‘éviter les explosions
à l‘intérieur du réservoir.
On distingue deux familles de réservoirs à toit flottant :
 Les réservoirs à toit flottant externe.
 Les réservoirs à toit flottant interne.
Cette dernière catégorie est en fait à un réservoir à toit fixe dans lequel on installe
également une surface flottante pour éliminer le ciel gazeux dans le réservoir et limiter
l‘émission de produits à l‘atmosphère.
L‘un des avantages de ce dispositif et d‘éviter l‘accumulation d‘eau de pluie au dessus de

la structure flottante.
Les réservoirs à toit flottant externe sont, quant à eux, ouverts à l‘atmosphère et nécessite
un dispositif de collecte et d‘évacuation des eaux pluviales.

Figure 74 Réservoir à toit flottant interne
Garantir l‘étanchéité au niveau du toit flottant a deux buts principaux :
 Limiter au maximum les pertes par évaporation du produit.
 Éviter toute contamination du produit stocké.

Figure 75 joint de toit flottant
Le toit flottant est équipé d‘un ensemble de supports ou béquilles, permettant de poser le
toit sur le fond du réservoir.
Figure 76 vue interne d’un bac à toit flottant

Les toits flottants de type externe sont obligatoirement équipés d‘un dispositif de drainage
des eaux pluviales, pour éliminer l‘accumulation au dessus du bac. Pour cela, on peut
utiliser un système de bras articulé ou une tuyauterie souple
Figure 77 Rail et échelle d'accès

Réservoir de stockage cryogénique
Le gaz naturel liquéfié, ainsi que - d‘une façon générale - tous les gaz liquéfiés sous
pression, peut être stocké en phase liquide à faible pression, mais à une température très
basse. On parle alors de stockage cryogénique.
Un tel réservoir s‘apparente, pour simplifier, à une grosse bouteille thermos, bien isolée
thermiquement pour limiter les échanges thermiques. Un réservoir cryogénique est donc
constitué d‘un certain nombre d‘enveloppes :
Des matériaux isolants pour baisser le transfert thermique (polyuréthane, laine de verre, …).
Des matériaux pour supporter la structure (acier, béton armé)

1. réservoir cryogénique enterré

2. Dôme de protection en béton armé.
3. Toit en acier.
4. Tablier suspendu.
5. Isolation thermique (laine de verre).
6. Couche d‘isolant type mousse polyuréthane.
7. Membrane en acier inoxydable (18 Cr - 8 Ni).
8. Robe en béton renforcé.
9. Mur de séparation en béton renforcé.
10. Réchauffeurs latéraux.
11. Dalle en béton renforcé.
12. Réchauffeurs de fond.

Réservoir de stockage sous pression
On distingue typiquement deux types de réservoirs pressurisés :
Les réservoirs à faible pression (pression de service comprise entre 0,15 et 1 barg).
Les réservoirs à haute pression (pression de service supérieure à 1 barg).
Ces réservoirs permettent de stocker à température ambiante des gaz et des gaz liquéfiés
sous pression et sont toujours équipés de soupapes de protection contre les surpressions.
Figure 78 cigares
Aucune forme n‘est théoriquement imposée pour ces réservoirs, mais on préfère utiliser
couramment des sphères ou des viroles (cylindres) avec des extrémités demi-sphériques
soudées (appelés également « cigares »), dont la résistance à la pression et à la
température est facilement calculable.
En théorie, la forme sphérique est la forme la plus performante en termes de résistance à la

pression, en raison de sa symétrie parfaite. En pratique, c‘est également la forme la plus
compliquée et coûteuse à construire, et elle n‘est réellement utilisée que pour de grosses
capacités de stockage.

Figure 79 Sphère

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‫المعهد الجزائري للبترول‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

 Appareils tubulaires d’échange de chaleur

o Notions sur le transfert de chaleur

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 2

Après les opérations de prospection, d‗exploration, de forage et de production des

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 3

Pourquoi traite-t-on le brut ?

En général, le brut doit être traité pour :

b- des raisons techniques:

c- des raisons commerciales :

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 4

Chapitre I Les séparateurs

I.1 Principe physique dans la séparation

Les trois principes physiques essentiellement utilisés dans la séparation sont :

b- Effet de la force centrifuge

I.2 Description d’un séparateur

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 5

Figure 1 Séparateur en tête de chaine de séparation

Le rôle d‘une unité de séparation, et donc du séparateur, est d‘éliminer l‘eau de

I.3. Types de séparateurs

Selon l‘usage auquel on les destine, on distingue :

 Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats.

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 6

Vue externe d’un séparateur

I.4. Constitution et fonctionnement des séparateurs (Fig.2)

 Section de la séparation primaire

I.4.1 La section de la séparation primaire

La section A de séparation primaire est utilisée pour séparer la partie principale de

I.4.2 La section B de la séparation secondaire

La séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour utiliser la

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 7

Figure 2 : Vue des équipements d’un séparateur

Figure 3 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 8

I.4.3. La section de coalescence

Figure 4 : Les différentes sections sur un séparateur vertical

La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard qui

I.4.4. La section D de collecte

Figure 5 : Les différentes sections sur un séparateur horizontal

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 9

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

I.4.5 Les internes d’un séparateur

Figure 6 : Déflecteur d’entrée

Le Déflecteur (Deflector or diverter plate) : Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 10

Figure 7 : Wire Mesh

Figure 8 : Plateau de barrage perforé

I.5 Les differents types de separateurs

I.51 Séparateur vertical

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 11

Des exemples typiques d‘application sont les scrubbers, ballons d‘aspiration ou de

Figure 9 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 12

I.5.1.1 Séparateur vertical deux phases

Figure 10 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

I.5.1.2 Les scrubbers

Préparé par M. B.BELAHBIB Page 13

Figure 11: Vue détaillée d’un scrubber