Mémoire PFE Finale 2

‫وزارة البحث العلمي والتعليم العالي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPEREUR ET DE

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعــة عبد الحميد بن باديس مستغانم‬
Université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem
‫كــلـيـة الـعـــلــوم والـتـكـنـولـوجـيـا‬
Faculté des Sciences et de la Technologie
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE
N° d’ordre : M….../GE/2022
Mémoire de fin d’étude

Présenté pour obtenir le diplôme de
Master en Génie Electrique
Filière : Electronique
Spécialité : Electronique des systèmes embarqués
Par
Mhamedi Bouzina Youcef Yassine
Rebhi Soumia Safia
Automatisation par DCS de l’unité d’injection d’eau dans le puis Brs-14

du groupement BIR SEBA à Hassi Messaoud
Soutenu le 08 / 09 / 2022 devant le jury composé de :
Président : Mr Bentoumi Mohamed MCB Université de Mostaganem

Examinateur : Mr Benaouali Mohamed MAA Université de Mostaganem
Rapporteur : Mr Larbi Beklaouz Hadj MCB Université de Mostaganem.
Année Universitaire 2021/2022

Résumé
Le groupement Bir Seba contient trois stations de collecte GS1, GS2 et GS3. Chaque station
de collecte comprend un collecteur de plusieurs puits producteurs (BRS) et un séparateur
test.
La quantité de sels dans les puits producteurs de pétrole est un phénomène très fréquent dans
certains puits du champ Bir Seba, entraînant une baisse de performance et influe sur la
production ainsi que ça va causer des dommages aux vannes du tète de puits.
Pour résoudre le problème, un système d'injection d'eau traité était installé pour les puits.
L'eau injectée dans le puits sera transportée du puit injecteur de l'eau ou de l'eau traitée
mélangée à un piégeur d'O2.
Ce système injecte du l’eau sur la surface des puits selon la pression de production mais dans
le cas du puits BRS-14 l’injection aux surfaces n’arrive pas à fondre tous les grains de sels
car la pression de ce dernier est plus élevée donc le flux est très important que les autres
puits et pour cela une injection au fond (en tête de puits) va nous permettrons de bien
contrôler le flux du brut.
‫ملخص‬
‫تتضمن كل محطة تجميع مجموعة‬GS3 ‫و‬GS2 ‫ و‬GS1 ‫يحتوي مجمع بئر السبع على ثالث محطات تجميع‬
(BRS)‫من البار املنتجة‬
ً
‫ مما‬،‫تعتبر كمية األمالح في البار املنتجة للنفط ظاهرة شائعة جدا في بعض البار في حقل بير السبع‬
ً
.‫يتسبب في انخفاض األداء والتأثير على اإلنتاج فضال عن إلحاق الضرر بصمامات رأس البئر‬
‫ يتم نقل املياه املحقونة في البئر من بواسطة‬.‫ تم تركيب نظام حقن مياه معالجة لآلبار‬،‫لحل املشكلة‬
.‫شاحنات في حين يجب أن تكون املياه معالجة‬
‫ فإن الحقن‬BRS-14 ‫يقوم هذا النظام بحقن املاء على سطح البار حسب ضغط اإلنتاج ولكن في حالة بئر‬
‫ ولهذا فإن‬،‫على السطح ال يكفي في إذابة كل حبيبات امللح ألن ضغط األخير يكون أعلى من البار األخرى‬
.‫الحقن في الجزء السفلي (عند فوهة البئر) سيسمح لنا بالتحكم بشكل صحيح في تدفق النفط الخام‬
Abstract
Bir Seba group contains three collection stations GS1, GS2 and GS3. Each collection station
includes a collector of several producing wells (BRS) and a test separator.
The amount of salts in oil-producing wells is a very common phenomenon in some wells in
Bir Seba field, causing a drop in performance and affecting production as well and causing
damage to the wellhead valves.
To solve this problem, a Water Dilution Skids was installed for the wells. The water to be
injected into the well will be transported, and its treated water mixed with an O2 scavenger.
This system inject water on the surface of the wells according to the production pressure but
in the case of the BRS-14 well the injection at the surface does not manage to melt all the
grains of salt because the pressure of the latter is more high therefore the flow is very
important than the other wells and for this an injection at the bottom (at the wellhead) will
allow us to properly control the flow of the crude.
Remerciements
Nous remercions Dieu le tout puissant qui nous a donné le courage et
la volonté afin de mener à bien ce travail.
Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à notre encadreur
Dr.Larbi Beklaouz Hadj, enseignant au département de Génie
Electrique de l’université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem pour
nous avoir encadrés, pour ses conseils, son aide et son orientation tout
le long de notre travail.
Nos sincères remerciements à notre Co-encadreur Mr. Abloul Omar ;
ingénieur système groupement Bir Seba, Mr. Bouzenda Salah pour
leur soutien, les tableautistes Abdel wahab, Tidjani ; Abdel Aziz ;
pour ses explications et support.
Toute l’équipe d’instrumentation et leur chef service Salim kahoul
Nous remercions chaleureusement les membres du jury pour l’honneur
qu’ils nous ont fait en acceptant d’évaluer ce modeste travail.
Nous souhaitons aussi remercier tous les enseignants du département
génie électrique de l’Université Abdelhamid Ibn Badis qui nous ont
accompagnés dans ce parcourt du master, en particulier les
enseignants de la filière électronique des systèmes embarques pour leur
disponibilité et leurs efforts.
Que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de
ce travail trouvent ici l’expression de notre sincère gratitude.
Dédicace
Ce travail est dédié à
Mes parents pour tous les efforts et les sacrifices du mon &er
jour à l’école
Mes frères et l’ensemble de ma famille
Mes amis et mes collègues
Mes camarades de classe
Pour leur soutien
Et à mes enseignants, les travailleurs du groupement BirSeba
Et toutes les personnes qui nous aident durant notre parcours
éducatif
Mhamedi Bouzina Youcef Yassine

Dédicace
Avant tout, merci « Allah » de nous avoir donnée la patience
d’aller jusqu’au bout de nos rêves ….
Ont dédié ce mémoire à ….
Nos très chères mères
Nous vous remercions pour tous les soutiens et l’amour que
vous nous avez portez depuis notre enfance et les
encouragements durant toutes nos études, nous ne serions pas
là aujourd’hui sans vous. Que Dieu, le tout puissant, vous
préserve et vous accorde la santé, la longue vie et le bonheur
…
Nos très chers pères
Nos sources de joies et de tendresses, ceux qu’ils se sont
toujours sacrifiés pour nous voir grandir et réussir, aucune
dédicace ne peut exprimer nos respects, nos considérations pour
leurs sacrifices consentis pour notre instruction et le bien-être,
que ce travail traduit nos gratitudes …
A tous nos amis, nos collèges et à toute personne qui a
participé à la réalisation de ce mémoire de près ou de loin …
Rebhi Soumia Safia

SOMMAIRE
Résumé
Remerciements
Dédicace
Liste des tableaux.
Liste des figures
Listed’abréviations
Introduction Générale: .......................................................................................................................... 2
I. Introduction........................................................................................................................................ 5
I.2 Généralités sur le groupement BirSeba .......................................................................................... 5
I.2.1 Emplacement géographique : ....................................................................................................... 5
I.2. Contrat de partage ......................................................................................................................... 5
I.3 Développement des champs de BirSeba .......................................................................................... 7
I.3.1 Phase 1 ......................................................................................................................................... 7
I.3.2 Phases 2 ........................................................................................................................................ 8
I.4 Spécifications des produits............................................................................................................... 8
I.5 Description du process…………………………………………………………………………………………………………………9

I.5.1 Unité de traitement d’eau............................................................................................................. 9
I.5.2 Unité de traitement de gaz ........................................................................................................ 10
I.5.3 Utilités ......................................................................................................................................... 10
I.5.4 Unité de traitement d’huile......................................................................................................... 12
I.6 Problématique ................................................................................................................................ 16

Conclusion .......................................................................................................................................... 18
II. Introduction .................................................................................................................................... 20
II.2 Description du process ................................................................................................................. 20
1. Puits Producteur .............................................................................................................................. 21

1.1 Généralités sur la production du brut………………………..………………………………................................21
1.2 Les équipements principaux d’un puits prodcuteur .................................................................... 22
1.2.1 La tête de puits .......................................................................................................................... 23
1.2.2 Panneaux de contrôle de la tête de puits (14) .......................................................................... 23
1.3 La ligne d’injection ........................................................................................................................ 23

1.3.1 La pression d’injection................................................................................................................ 21
1.3.2 Point de raccodement ................................................................................................................ 24
2. L’unité d’injection d’eau : ................................................................................................................ 25
2.1 Fonctionnement ............................................................................................................................ 25
2.2 Les équipements principaux ......................................................................................................... 26
2.2.1 Réservoir de stockage d'eau :..................................................................................................... 27
2.2.2 Pompes de surpression .............................................................................................................. 28
2.2.3 Filtre à cartouche ....................................................................................................................... 29
2.2.4 Pompes haute pression .............................................................................................................. 30
2.3. Critères de conception du process .............................................................................................. 31
2.3.1 La ligne pour la sous pression ................................................................................................... 31
2.3.2 Vitesse de ligne pour les pompes alternatives ........................................................................... 31
2.3.3 Température de conception ...................................................................................................... 32
2.3.4 Panneau de distribution électrique ........................................................................................... 32
2.4 Instrumentation et contrôle ......................................................................................................... 33
2.4.1 Exigence général ........................................................................................................................ 33
2.4.2 Critères de conception des instruments de terrain ................................................................. 34
3. Système de contrôle et de commande .......................................................................................... 34
3.1 Système de contrôle et de commande (DCS) ............................................................................... 35
3.2 Système de contrôle distribué (DCS) ............................................................................................ 37
3.3 Architecture du système .............................................................................................................. 38
3.3.1 Niveau de supervision .............................................................................................................. 38
3.3.2 Niveau de contrôle-commande ................................................................................................ 39
Conclusion ........................................................................................................................................... 40
III. Introduction :.................................................................................................................................. 42
III.2 L’automate de sécurité ProSafe RS ............................................................................................ 42
III.3 Caractéristiques du ProSafe RS R3.02.00 .................................................................................... 43
III.4 L’automatisation de lunité d’injection d’eau ............................................................................... 43
III.4.1 Les hauts niveaux d’arrêt du processus ................................................................................... 44
4.1.1 Niveau 3 .................................................................................................................................... 44

4.2.2 Niveau 4 .................................................................................................................................... 45
III.4.2 Programmation en schéma blocs..............................................................................................46
4.2.1 Les étapes de la programmation.................................................................................................46
4.2.2 Schéma blocs du programme......................................................................................................48
III.4.3 Intégration avec le système DCS..............................................................................................53
III.4.4 Simulation et visualisation sur HMI.........................................................................................54
Conclusion General ............................................................................................................................. 61
Références bibliographie..................................................................................................................... 62
Annexe................................................................................................................................................. 64
LISTE DES TABLEUX
Titre Page
Tab.I.1 : Spécifications de pétrole 8
Tab.I.2 : Spécifications de gaz 9
Tab.I.3 : Eaux produites envoyées aux bassins d'évaporation 9
Tab.I.4 : Les codes des systèmes reliés à chaque puits 14
Tab.II.1 : Ligne d’injection 23
Tab.II.2 : Caractéristiques du réservoir de stockage d'eau 27
Tab.II.3 : Les alarmes de niveau du réservoir 27
Tab.II.4 : Caractéristiques de la pompe de surpression 28
Tab.II.5 : les points de consigne pour l'alarme de pression pour BRS-14 29
Tab.II.6 : Caractéristiques de l'unité de filtre à cartouche 29
Tab.II.7 : les points de consigne du transmetteur de pression 30
Tab.II.8 : Caractéristiques des pompes haute pression 30
Tab.II.9 : Vitesse de ligne maximale pour le liquide sous pression 31
Tab.II.10 : Vitesse maximale de la conduite de liquide pour pompe alternative 32
Tab.III.1 : les alarmes et les points de consignes de l’unité d’injection d’eau 67
LISTE DES FIGURES

Titre Page
Fig.I.1 : Carte géographique du groupement BirSeba 5

Fig.I.2 : Pourcentage de chaque participant dans le groupement de BirSeba [2] 6
Fig.I.3 : Centre de production (CPF) 7
Fig.I.4 : Plan routes des différents puits sur le champ de BirSeba 14
Fig.I.5 : Les résultats des opérations sur le puits 14 [9] 16
Fig.I.6 : Les systèmes du groupement Bir Seba 65

Fig.I.7 : Système 11 66
Fig.II.1 : Schématique du process 21
Fig.II.2 : Schéma détaillé de la tête de puits 22
Fig.II.3 : Schéma PID 24
Fig.II.4 : Photo pris du puits 14 24
Fig.II.5 : Schéma P&ID de l’unité d’injection d’eau [7] 25
Fig.II.6 : Plan de l’unité d’injection d’eau [7] 26
Fig.II.7 : Type recommandé pour la pompe Booster [16] 28
Fig.II.8 : RTU Vue devant Vue arrière 34
Fig.II.9 : Station de contrôle FCS [10] 37
Fig.II.10 : Station d’opérateur HIS [10] 38
Fig.II.11 : Stations d’ingénieur (EWS) [10] 39
Fig.II.12: FCS (Field control station) & marshaling cabinet [10] 39
Fig.III.1 : Automate Prosafe RS 42
Fig.III.2 : Architecture du système ProSafe RS 43
Fig.III.3 : Module PLC 44
Fig.III.4 : Création d’un nouveau projet 45
Fig.III.5 : Ouverture d’un projet existant 46
Fig.III.6 : Dictionnaire des variables 46
Fig.III.7 : Les Entrées/Sorties 47
Fig.III.8 : Sélectionner les blocs 47
Fig.III.9 : Schéma descriptif du programme de l’unité d’injection d’eau 48
Fig.III.10 : Sélectionner un bloc [17] 49
Fig.III.11 : Sélectionner une variable [17] 49
Fig.III.12 : Programme de la pompe de surpression 26P5101 [17] 50
Fig.III.13 : Pompe d’injection 26P5102A [17] 50

Fig.III.14 : Pompe d’injection 26P5102B [17] 51
Fig.III.15: Bloc H_L_LL [17] 51
Fig.III.16: Bloc HH [17] 52
Fig.III.17 : Les blocs SD [17] 52
Fig.III.18 : Intégration d’automate CS3000 53
Fig.III.19 : Bureau du Pc de la machine virtuelle [17] 54
Fig.III.20 : Menu du logiciel system view [17] 54
Fig.III.21 : Simulation de la salle DCS [17] 55
Fig.III.22 : Bibliographie du programme [17] 55
Fig.III.23 : Faire appeler au simulateur Puits 14 [17] 56
Fig.III.24 : Plan des nuitées partant au groupement BirSeba [17] 56
Fig.III.25 : Système 10 [17] 57
Fig.III.26 : Puits Brs 14 (vue HMI) [17] 57
Fig.III.27 : l’unité d’injection d’eau mode arrêt (vue HMI) [17] 58
Fig.III.28 : L’unité de traitement d’eau mode marche [17] 58
Fig.III.29 : Pression LL [17] 59
Fig.III.30 : L’unité d’injection d’eau en arrêt d’urgence 60

Fig.III.31: Les hauts niveaux de sécurité du process 68
Fig.III.32 : Les causes et effets de trip

Liste d’abréviations
BRS: Bir Seba
CCR: Central Control Room
DCS: Distributed control system
ESD: Emergency Shut Down
ESDV: Emergency Shut Down Valve
FCV: Flow Control Valve
FIA: Flow indication alarm
FIT: Flow indication transmitter
GBRS: Groupment Bir seba
IPS: Instrumented Protective System
LCP: Local Control Panel
LIA: Level indication alarm
LIT: Level indication transmitter
MOM: Mouiat Outlad Messaoud
P&ID: Piping and instrumentation Diagram
PIA: Pressure indication alarm
PIT: Pressure indication transmitter
PSV: Pressure safety valve
RTU: Remote Terminal Unit
VSD: Variable Speed Drive
TRIP: Arrêt du processus
AI: Analogue Input
AO: Analogue Output

CU: Control Unit
CED: Cause and Effects Diagram
CPU: Central Processing Unit
DI: Digital Input
DO: Digital Output
ENG: Engineering Station
DCS: Distributed Control System
SAT: Site Acceptance Test
FBD: Function Block Diagram
FDS: Functional Design Specification
GS: General Specification
HART: Highway Addressable Remote Transducer
HW: Hardware
IEC: International Electro technical Commission
I/O: Input/output
IOP: Input Open
LD: Ladder Diagram
P&ID: Piping and Instrument Diagram
PLC: Programmable Logic Controller
POU: Program Organization Unit
PSM: Power Supply Module
SCS: Safety Control Station
SENG: Safety Engineering Station
AI: Analog Input

AO: Analog Output
CCR: Central Control Room
CPF: Central Processing Facilities
DI: Digital Input
DO: Digital Output
EPC: Engineering, Procurement and Construction
ICSS: Integrated Control and Safety System
I/O: Input/Output
ISA: Instrumentation, System and Automation Society
ISO : International Organisation for Standardisation
RTU : Remote Terminal Unit

Introduction
Générale
Introduction Générale
Pour accélérer sa croissance et faire grandir ses recoures en hydrocarbure,
SONATRACH se veut offensive, en développant de nombreux projets de partenariat avec
d’autres grandes compagnies et majors étrangères, à l’effet d’exploiter, la Sahra Algérienne
comme c’est la source la plus importante du brut.
Le partenariat a toujours été un facteur clé dans l’essor de SONATRACH en Algérie et

à travers le monde. Il participe à l’effort global de la Compagnie d’explorer de nouveaux
territoires et d’augmenter sa production en hydrocarbures.[1]
Une Contrat de partage de production (PSC) pour les Blocs 433a et 416b, Permis de
Touggourt, Algérie, a été conclu entre la Sonatrach et la Petrovietnam Exploration and
Production Corporation – PVEP (appelée auparavant "PIDC") le 10 juillet 2002 et est en
vigueur depuis le 30 juin 2003. Ces blocs s'étendent sur une superficie d'environ 6.472 km
2 et se situent à 550 km au sud-est d'Alger et à 130 km au nord-est du champ pétrolier géant
de Hassi Messaoud (HMD).[2]
Dans un contexte de développement et de progression, les champs pétrolières

SONATRACH, sont obligées d’automatiser de plus en plus leurs installations de production
afin d’améliorer la supervision et le contrôle des unités.
Grace aux nouvelles technologies, les systèmes d’automatisation des procédés évoluent
en permanence pour satisfaire les demandes du marché et pour gérer la production et réduire
considérablement les facteurs de risques.
Un système de contrôle distribué ou DCS (distributed control system) ou encore

système numérique de contrôle-commande (SNCC) est un système de contrôle industriel
destiné aux usines ou procès industriels dont les éléments de commande sont distribués ou
géo-répartis. À la différence des systèmes de contrôle centralisés qui comportent un seul
contrôleur central qui gère toutes les fonctions de contrôle-commande du système, les
systèmes de contrôle distribués ou DCS sont constitués de plusieurs contrôleurs qui
commandent les sous-systèmes ou unités de l'installation globale.[8]
Le centre de commande et contrôle au sein du groupement Bir Seba se base sur

l’automate du Yokogawa, en spécification pour la commande et la supervision des puits on
trouve le Yokogawa de type Prosafe RS.
Page | 2
Le traitement du brut peut avoir plein des phénomènes sa complexité varis d’un site a
un autre seulement les critères de gisement. La salinité est un de ces phénomène, quand le
brut et trop charger avec les grains de sels ça va produire des problèmes sur la production et
la fiabilité des équipements.
L’eau a toujours était l’élément de base contre la salinité, pour cella on trouve des
stations et des unités qui assure l’injection d’eau. Comme toutes nouvelles installations,
n’importe quelle unité afin d’être intégrée dans un centre de traitement de brut nécessite une
automatisation pour la commande et la supervision.
Pour la résolution de nombreux problèmes de commande, le choix s'oriente de plus en

plus vers les automates industriels.
Dans ce projet nous intéresse à adapter l’unité d’injection d’eau installée sur les puits
producteurs à la modification recommander et de l’intégrer au niveau de DCS, cette dernière
a un rôle d’éliminer les grains de sel qui se trouve dans le brut produis, cette quantité de sel
porte des problèmes massifs sur la production des puits.
Notre travail dans cette mémoire va passer sur trois chapitres principaux :
Chapitre I : Présentation du groupement Bir Seba.

Chapitre II : Critères du puits Brs 14 et la fonctionnalité de l’unité d’injection d’eau.
Chapitre III : Programmation et intégration sur DCS à l’aide d’automate Prosafe RS.
Page | 3
CHAPITRE I
Présentation du
groupement Bir Seba
Chapitre I : Présentation du groupement Bir Seba
I. Introduction
Le pétrole brut provenant des puits ne peut pas être utilisé directement ; par ce qu’il
contient de l'eau et le gaz associé, ainsi des impuretés solides comme le sable, l'argile et la
boue. L'objectif de traitement du pétrole brut est d'éliminer ces impuretés et respecter les
spécifications de commercialisation internationale et répondant à certaines exigences
demandées par les clients (TVR, la salinité et BSW).[2]
I.2 Généralités sur le groupement Bir Seba
I.2.1 Emplacement géographique

L’implantation du champ pétrolier de Bir Seba se situé à 550 km au sud-est d’Alger et
à 130 km au nord-est du champ pétrolier de Hassi-Massaoud (HMD). Il se trouve à 122 km
du chef-lieu de la Wilaya de Ouargla et à 69 km de Touggourt. Le champ pétrolier est situé
dans le désert à une altitude variant entre 110 et 172 m. [2]
Fig.I.1 : Carte géographique du groupement Bir Seba
La superficie initiale était de 6 472 km2, tandis que la superficie actuelle après la
première restitution effectuée est d'environ 4 530 km2.
➢ Surface du périmètre d'exploitation BRS : 277.7 km2.
➢ Surface du périmètre d'exploitation MOM : 176 km2. [2]
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I.2.2 Contrat de partage

Le contrat, d’un montant de 451,3 millions de dollars 40% en dinars, a été conclu par
l’Association Sonatrach-PetroVietnam (PVEP)/Petroleum authority of Thailand (PTTEP)
opérant le gisement de BirSeba, et le consortium japonais ‘JapeneeseGas Corporation
(JGC)’&‘JGC Algeria SPA. [2]
L'association du groupement Bir Seba est entre SONATRACH, PVEP et PTTEP

Algérie.
PVEP : est la société Pétro-Vietnamienne d'Exploration et Production.[3]
PTTEP : est une société nationale d'Exploration et Production Pétrolière dédiée à la

fourniture durable de pétrole à la Thaïlande et aux pays dans lesquels elle opère, ainsi qu'à
l'apport de recettes en divises à son pays, PTTEP fait partie des dix principales sociétés
cotées à la bourse de Thaïlande exploite plus de 40 projets dans le monde entier et emploie
plus de 3000 personnes.[4]
Le groupement Bir Seba a achevé les travaux d'exploration en 2008. Il a signé, en 2011,
un contrat avec le consortium japonais JapaneseGas Corporation (JGC) and JGC Algérie
SPA pour réaliser des installations industrielles de surface, de pipelines d'expédition de brute
et de gaz des Block Valve Stations (BVS) et des gathering stations (GS), qu'une base
industrielle sur le champ de Bir Seba.[2]
Les participations des sociétés PVEP(Vietnam), PTTEP Algeria (THAILAND) et

SONATRACH (ALGERIE) dans le groupement sont respectivement de 40%, de 35% et de
25%. [2]
Participations en %
PVEP(Vietnam) PTTEP(THAILAND) SONATRACH (ALGERIE)
25%
40%
35%
Fig.I.2 : Pourcentage de chaque participant dans le groupement de Bir Seba [2]
Page | 6
I.3 Développement des champs de Bir Seba
Le développement du champ de Bir Seba est divisé en deux phases afin de minimiser les
incertitudes techniques et les dépenses initiales. Ce qui s'impose en priorité, c'est de mener
à bonne fin la phase 1, dont la réalisation satisfaisante sera la clef pour un développement
complet dans le futur.
I.3.1 Phase 1
Les installations principales dans le cadre de la phase 1 sont les suivantes :
➢ Centre de production (CPF), capable de traiter 20 000 barils par jour.
➢ 3 manifolds de production.
➢ Deux turbos générateurs.
➢ 16 puits producteurs.
➢ Base industrielle.
➢ Deux puits producteurs d'eau.
➢ Un oléoduc 12" et 130 km, s'acheminant vers Haoud El Hamra (HEH).
➢ Un gazoduc 12" et 130 km, s'acheminant vers Z-CINA à Hassi Massaoud (HMD).
Fig.I.3 : Centre de production (CPF)
Page | 7
I.3.2 Phases 2
Les installations principales qui seront réalisées dans le cadre de la phase 2 sont les
suivantes :
➢ Réalisation d'un deuxième train de séparation d'une capacité de 20 000 barils par
jour.
➢ Production de deux phases : 40 000 barils par jour.
➢ D'un troisième turbo générateur.
➢ D'un quatrième manifold de production.
➢ 38 puits producteurs.
➢ 14 puits injecteurs d'eau.
➢ Maintien de pression par injection d'eau (à partir de la 5ème année).
➢ Injection de gaz lift (à partir de la 5ème année). [2]
Le pétrole sera exporté par un pipeline de 130 km de long vers Haoud el Hamra (HEH)
où il afflue dans trois oléoducs existants à destination d’Arzew, de Skikda et de Bejaia. A
HEH, les pipelines existants sont protégés contre la surpression ; l’excès de fluide est évacué
par des soupapes de sûreté vers un réseau d’évent existant de 30".[2]
Les gares de racleur départ et arrivée sont installées sur l’oléoduc 12".
Les opérations de raclage ont pour but de prévenir la corrosion due à la présence d’eau et
d’améliorer l’efficacité du pipeline en enlevant le dépôt de paraffine qui s’y forme.
I.4 Spécifications des produits

Les spécifications des produits concernant le pétrole et le gaz d'expédition et l'eau de rejet sont
indiquées dans les tableaux suivants :
Tab.I.1 : Spécifications de pétrole [2]
Paramètres Exigences
TVR (été) < 0.48 barg(7psia) à 37.8 °C
TVR (hiver) < 0.69 barg(10psia) à 37.8 °C
BSW ≤ 0.5 % volumique
Salinité ≤ 40 ppm
Teneur en soufre 0.2 % poids
Température de transfert (maximum) 60 °C
Pression maximum au niveau de HEH 8 barg
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Tab.I.2 : Spécifications de gaz [2]
Teneur en eau ≤ 50 ppm
Pression maximale arrivée à Z-CINA 37 barg
Tab.I.3 : Eaux produites envoyées aux bassins d’évaporation [2]
Quantité de brut et hydrocarbures dissous 10 ppm
I.5 Description du process
Les installations CPF sont constituées en quatre grosses unités :
I.5.1 Unité de traitement d’eau
1 Eau Produite (Système 33)
Les eaux produites prévenantes des différents trains de traitement du brut sont traitées
dans un ballon CPI (03V- 3301), puis dans un autre IGF (03ME-3301). [5]
Ce traitement a pour but de séparer l’huile des eaux de rejet et d’éliminer les matières
solides. L’huile séparée sera envoyée vers le bac de stockage off-spec tandis-que l’eau sera
traitée filtrée puis envoyée vers bourbier.
2 Eau potable (Système 43)
L'eau brute provenant d'un aquifère, passant par un filtre est envoyée vers les bacs de
stockage puis elle sera envoyée vers un système d’osmose inverse pour éliminer la majorité
des sels et ensuite chlorurée pour la convertir en eau potable. Cette dernière sera acheminée
à un des deux bacs d'eau potable pour l’utilisation dans CPF et la base industrielle après
avoir passé à travers l'unité de stérilisation aux rayons UV pour l'élimination de la
contamination bactérienne avant l'utilisation. [5]
3. Eau de service (Système 49)
L'eau brute provenant d'un aquifère, passant par un filtre est envoyée vers les bacs de
stockage eau de service. Apres avoir passé par le système d'osmose inverse pour obtenir une
eau adaptée à l’utilisation générale, elle sera stockée dans les bacs d'eau de service. Cette
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eau est utilisée pour dessalement du pétrole brut, remplissage et l'appoint du bac d'eau de
l’unité anti-incendie et lavage des équipements du procédé.
4. Eau déminéralisée (Système 41)
Une partie de l’eau de service passera par un traitement de déminéralisation

supplémentaire à travers un système de traitement à échange d'ions dans lequel les sels
restants sont éliminés de l'eau de service.
I .5.2 Unité de traitement de gaz
Cette unité est composée de deux trains A/B, chaque train contient trois (03)
compresseurs, basse pression (1er étage), moyenne pression (2ème étage) haute pression
(expédition).
Le gaz sortant du séparateur 3ème étage (03V-1113) a une pression de 0.4 barg est
acheminé vers le système de compression du gaz 1er étage (système 22) entrant en premier
lieu dans un ballon d’aspiration (03V-2211A/B), qui a pour fonction d’éliminer tout liquide
entraîner. Puis le gaz sera comprimé jusqu’à 4barg et refroidi jusqu’à 60 °C par un aéro-
réfrigérant.[5]
Pour la compression deuxième étage Le gaz sortant du séparateur 2ème étage (03V-
1113) et refoulement 1er étage à une pression de 4 barg est acheminé vers le système de
compression du gaz 2er étage (système 22) entrant en premier lieu dans un ballon d’aspiration
(03V-2211A/B), qui a pour fonction d’éliminer tout liquide entraîner. Puis le gaz sera
comprimé jusqu’à 14 barg, refroidi jusqu’à 60°C puis envoyé au ballon d’aspiration du
compresseur gaz d’expédition (03V-2311A/B).
Les gaz combinés provenant du séparateur 1erétage (03V-1111) et le refoulement 2ème

étage sont acheminés vers le système de compression du gaz d’expédition (système 23) qui
comprime le gaz jusqu’à 61.8 bar.
Apres la 3ème compression, le gaz sera envoyé vers le système de déshydratation

(système 28) qui passera par l’un des trois sécheurs (03V-2801A/B/C) pour enlever l’eau
contenue dans le gaz à travers le lit de tamis moléculaire, et il sera acheminé vers le système
d’exportation de gaz (système 26) où il sera conduit à Hassi Messaoud (ZCINA).
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A la sortie du sécheur une partie de ce gaz sera utilisée comme fuel gaz destiné pour les
turbogénérateurs, gaz de balayage, gaz pilote etc.…UNIT
I.5.3 Utilités
1. Injection Produits Chimiques (Système 36)
Un bac, une pompe de service et une autre pompe de secours sont prévus pour le
pompage de chaque produit chimique. Les produits chimiques existants au niveau du CPF
et Puits sont :
1- Dés émulsifiants : pour faciliter la séparation lorsqu’il y a une quantité importante

d’eau dans l’huile.
2- Biocide : Pour désinfecter l'eau brute provenant des puits d’aquifère.
3- Inhibiteur de corrosion : Pour éviter la corrosion au niveau des pipes.
4- Inhibiteur de paraffine : Pour éviter les dépôts au niveau des conduites.
5- Désoxygénant : Pour éliminer l'oxygène dissous dans l'eau.
6- Wax : Pour garder la forme liquide et flexible du brut dans les pipes de conduites.
2. Fuel gaz (Système 40)
Le fuel gaz sera soutiré de la sortie du sécheur gaz (unité28) entrant dans un ballon pour
éliminer les liquides. Ce gaz sera réchauffé puis envoyé vers les filtres pour obtenir un gaz
adapté à l’utilisation notamment pour les turbines, four et aussi utilisé comme gaz de
balayage, gaz de pilote pour les torches etc. [5]
3. Gasoil (Système 44)
Le gasoil est stocké dans un Réservoir, il est transféré aux utilisateurs par des pompes.
Il est utilisé comme carburant pour : le compresseur d'air diesel, la pompe diesel anti
incendie, groupes électrogènes de secours et des turbines GTG.
4. Caloporteur & Récupération De Chaleur (Systèmes 45 /46)
Un liquide caloporteur, Dowtherm G, se circule à l’aide des pompes de distribution dans

un circuit fermé. Une partie de ce fluide est transférée à l’unité de récupération de chaleur
(WHRU) du turbogénérateur, où elle est chauffée jusqu’à 325°C, pour être utiliser comme
transfert de chaleur pour les échangeurs et aussi l’unité de déshydratation. [5]
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5. Anti incendie (Système 52)
Ce système comporte Deux bacs d’eau, deux pompes jockey deux motopompes et deux
pompes diesel.
6. Torche BP / HP / Atmosphérique (Systèmes 55/ 56/ 57)
Chaque réseau de torche est doté d’un ballon séparateur horizontal.

La torche ‘pression atmosphérique’ concerne la mise à l’évent des bacs sous pression
atmosphérique.
La torche « basse pression » concerne l’évacuation des fluides à partir des séparateurs
2éme et 3èmes étages, des compresseurs de gaz de flash 1er et 2ème étage, du drain fermé et de
l’unité de traitement des eaux produites. [5]
La torche « haute pression » concerne l’évacuation des fluides à partir du déshydrateur/

dessaleur de pétrole, du séparateur 1 er étage, du compresseur d’exportation de gaz et du
système de déshydratation du gaz.
7. Drain Fermé (Système 60)
Ce système est utilisé pour le drainage des hydrocarbures liquides provenant des
systèmes de procédé.
8. Eaux Huileuses et Drain Ouverts (Systèmes61/62)
L'eau contaminée continuellement, est acheminée à travers le séparateur d'eaux

huileuses (Systèmes 61) vers le système de traitement des eaux de drains ouverts. [5]
L’unité de drains ouverts (Systèmes 62) traite l’eau pour éliminer l'huile entraînée et
dissoute avant d’être déchargée dans le bassin d’évaporation.[5]
9. Traitement des Eaux Usées (Systèmes 63)
Les eaux traitées seront envoyées au système d'irrigation par les pompes, l'eau traitée
sera utilisée pour l'irrigation de la végétation.
Les boues provenant du traitement des eaux usées seront envoyées hors site par des
camions-citernes.
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10. Air &Nitrogène (Système 53/ 54 / 64)
Le Système d'air comprend trois compresseurs d'air entraînés par des moteurs
électriques et un compresseur d'air à moteur diesel pour le démarrage "black start" de l'usine
lorsque l'électricité n'est pas disponible.
L'air instrument est produit par le séchage de l'air comprimé mouillé à l'aide des
Sécheurs d'air régénératifs à deux colonnes. L’air instrument propre, sec et conditionné sera
distribué directement aux utilisateurs finaux, il est utilisé pour actionner les vannes
pneumatiques.
L'azote est généré à partir de l'air comprimé mouillé produit, provenant des
Compresseurs d'air, par le Générateur d'azote.
11. Turbine GTG (Système 80)
Ce système est composé de deux trains identiques (GTG A, GTG B), l’un en service et
l’autre en stand-by ainsi qu’un groupe électrogène alimenté par diesel. Cette centrale à pour
rôle de générer l’électricité pour tout le champ de BRS (CPF-IB-Puits- Collecte ainsi la base
de vie).
I.5.4 Unité de traitement d’huile
Le système 00 est composé de 16 puits pour la phase 1, et 17 puits s'y ajouteront dans
la phase 2. Chaque site de puits est composé de : Tête de puits (11*WH-0001) avec une
vanne maîtresse, une vanne latérale et une vanne de sécurité SCSSV pour la fermeture et
d'un étrangleur pour la commande du débit de la tête de puits. - Puisard de décharge (11SP-
0001) - Gare de départ temporaire de racleurs de flowline de puits (01V-0001) *11 : Le code
de système pour BRS-6B est indiqué comme exemple type (phase-1). Les autres codes de
système sont récapitulés dans le tableau I.4 [5]
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Tab.I.4 : Les codes des systèmes reliés à chaque puits [5]
Désignation du Code de Désignation Code de Désignation du Code de système

puits système du puits système puits
BRS-6B 11 BRS-09 22 BRS-19 40
BRS-8 12 BRS-15 25 BRS-22 41
BRS-10 13 BRS-14 26 BRS-17 43
BRS-12 15 BRS-13 27 BRS-16 20
BRS-20 19 BRS-18 33 BRS-21 38
Le schéma ci-dessous montre l’empalement des puits par rapport au centre de

traitement CPF :
Fig.I.4 : Plan routes des différents puits sur le champ de Bir Seba [8]
Trois stations de collecte GS1, GS2 et GS3 sont installées. Chaque station de collecte
comprend un collecteur de plusieurs puits producteurs et un séparateur test. Les fluides du
gisement provenant de ces stations sont envoyés au (système 11-séparation) 1er étage dans
le but de les séparer en agissant sur leur densité. A partir de chaque étage de séparation, le
gaz sera envoyé vers les installations de compression, tandis que l’eau sera envoyée vers les
installations de traitement des eaux produites.
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L’huile provenant du séparateur 3ème étage est envoyée vers le déshydrateur puis vers
le dessaleur qui réduira les teneurs en eau et en sel de l’huile véhiculée. Le brut stabilisé est
refroidi par des aéro-réfrigérants, puis acheminé vers les bacs de stockage.[2]
Trois bacs - On Spec - à toit flottant et un bac pour le stockage Off Spec (hors
spécification). Le brut conforme à la spécification de la tension de vapeur (RVP), salinité,
etc.… sera acheminé vers les bacs de stockage –On Spec- pour l’exporter vers Haoud el
Hamra (HEH) par un pipeline de 130 km de long. Le brut non conforme sera renvoyé de
nouveau vers la séparation pour le traitement. [2]
I.6 Problématique
Le puits 14 produise 40% de la production des champs pour cela il est important
d’assurer le bon fonctionnement de ce dernier et la satinée est un de notre problèmes, si on
prendre l’historique des opérations par l’exemple de l’année 2019, le puits a reçu beaucoup
des opérations afin d’augmenter sa production.
16 août : nettoyage CT avec eau + parangon. Exécutez pour nettoyer avec 5% de parangon,
à 3500 mBRT, augmentez à 10% de parangon. Continuez à exécuter pour nettoyer jusqu'au
Tag 3850 mBRT. Tenter de passer et marquer à nouveau à 3854(HQ#1) m. Plusieurs
tentatives de passage à 3854 mais négatives. Balayer 1 m3 de pilule de gel et 1 m3 d'azote à
cette profondeur et POOH. [9]
17 août : HUD enquête à 3858 mBRT. Slicklinerun 2.75" Gauge cutter, 2.5" LIB to tag at
3858 mBRT (HQ#1). Exécutez une écope de 2,5 pouces pour marquer à 3 858 mBRT, puis
abaissez-la pour collecter l'échantillon et passez à nouveau l'étiquette à 3 859 mBRT. Retirez
et observez qu'aucun échantillon ne se récupère. [9]
18 août : enquête du HUD : Slickline utilise un ciseau de 1,5 pouce pour marquer à
3 860 mBRT et secoue pour passer mais négatif. Exécutez 2.0" LIB, 2.5" LIB pour imprimer
à 3860 mBRT. Envoyer l'échantillon au laboratoire pour vérification.[9]
La figure suivante montre l’impact et les résultats de quelles opérations.
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Fig.I.5 : Les résultats des opérations sur le puits 14 [9]
Suite à ces opérations on s’engage dans ce projet de fin d’étude au problème de dépôt
de sels dans les puits pétroliers est un phénomène très fréquent dans certains puits de champ
Bir Seba dans les blocs 433a & 416b,[2] entraînant une baisse des performances et un
manque de production ainsi que des dommages à la soupape d'étranglement. Pour résoudre
le problème, un système d'injection d'eau douce a était installé pour les puits. L'eau
injectée dans le puits sera prélevée sur des puits produisant de l'eau ou de l'eau douce (eau
traitée mélangée à un piégeur d'O2).
Dans le cas du puits 14 (c’est le puits étudié dans cette mémoire) ; la quantité de sels
est très importante, ça va produire des problèmes de bouchage au niveau des vannes
principales avec un risque de fermeture de puits.
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Dû à la pression de production élevé du puits 14, une injection aux surfaces ne sera
pas suffisante et avec une injection au fond on peut agir très largement pour cela on propose
un différend type d’injection afin de pouvoir agir en 1er pas sur la tête de puits pour avoir
des résultats suffisants sur le flux important de ce dernier.
Cette modif nécessite une adaptation matérielle et logiciels, intégration au DCS afin
de pouvoir commander cette unité.
Conclusion
Nous avants reçus une vue globale sur le groupement Bir Seba et cela nous nous
donne une idée sur les unités existante afin d’accéder au deuxième chapitre qui se base sur
le système 10 (Station de collecte GS2) cette dernière contient l’arrivée du puits 14.
Le puits 14 est un des puits les plus productive et pour cela qu’il est important
d’assurer leur bon fonctionnement.
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CHAPITRE II
Critères du puits Brs 14 et la
fonctionnalité de l’unité
d’injection d’eau
Chapitre II : Critères du puits Brs 14 et la fonctionnalité de l’unité d’injection d’eau
II. Introduction
L'objectif dans ce 2eme chapitre est d'établir la base de conception pour les installations,
les équipements de l’unité d’injection d'eau en générale, leur intégration avec les installations
du le puits 14 patins dans le champ BRS.
La plupart des puits fournissent, depuis leurs mises en production, une huile
variablement chargée en sels ; le chlorure de sodium (NaCl) est majoritaire, mais il est
toujours associé à des quantités de sels alcalino-terreux. Cette salinité est apportée par l’eau
de réservoir ou par des eaux d’infiltration ; elle est en fonction de la position structurale de
puits et des caractéristiques physique de la roche de réservoir.[5]
De plus elle évolue au cours de la vie du puits, pour cela il est conseillé d’installer des
unités d’injection d’eau au niveau des puits.
❖ Pourquoi l’injection dans le font peuve portter des solutions contre le bouchage
des vannes de la tete de puits ??
Plus il est en amont plus son action est efficace grâce aux turbulences (pompes, DP,
pipe…)
Le débit d'injection d'eau dépend du débit d'huile produit et de la fréquence de

colmatage.
L'eau injectée dans le puits sera prélevée sur des puits produisant de l'eau ou de l'eau
douce (eau traitée mélangée à un piégeur d'O2).
II.2 Description du process
Notre procès se base sur trois principales structures :

1. Puits producteur : nous sommes concernant au puits 14, c’est le puits le plus productive
dans le champ du Bir Seba [9] donc sa donne une idée comment il est important dans
production globale du groupement.
2. Unite d’injection d’eau : c’est un skid d’injection, injecte de l’eau traité en permanent
dans une ligune tibulaaire.
3. Centre de contrôle et commande DCS :cest la salle qui assure lautoùatisation de toutes
equipements et installation sur le site de Bir Seba.
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Un schéma explicatif ci-dessous nous montre la communication entre ces structures :
Fig.II.1 : Schématique du process
1. Puits Producteur
1.1 Généralités sur la production du brut
La production a pour but la récupération, le traitement et la stabilisation des effluents
des puits afin de garantir :
✓ Le respect des critères commerciaux des produits (huile et gaz) stabilité, teneur en
eau, en sel, en composé lourds, soufrés …
✓ L’élimination des effluents indésirables ou non commercialisables Eau, H2S,
sédiments …
✓ Le tout dans le respect des normes de sécurité et d'environnement.
✓ La production de surface commence avec la tête de puits ou wellhead.[14]
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1.2 Les équipements principaux d’un puits producteur

1.2.1 La tête de puits
Est installée en fin de forage : c’est un ensemble de vannes de grandes dimensions et
est le passage obligé de I ’effluent vers le process.
La tête de puits est la jonction directe avec le gisement et avec le réseau de collecte
situé en aval, conduisant I ‘effluent vers le centre de traitement de la production. Elle est
étudiée pour recevoir des équipements permettant les opérations régulières d’entretien des
installations de subsurface (wireline, scrapping, coiled tubing...).
Au dessous une photo suivantdécrit la tête de puits réel du puits 14 et ses principaux
éléments avec un schéma descriptive.
Fig.II.2 : Schéma détaillé d'une tête de puits [6]
Un des éléments importants de la tête de puits est la vanne duse ou positive choke valve.
C’est un équipement interchangeable, qui consiste en une restriction ou orifice et qui est
destiné à limiter le débit ainsi que la pression en aval. Cette pression est en effet requise pour
les opérations de traitement et ajustée selon le design adopté. Cet équipement est commun
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aux installations de brut et de gaz et il y a peu de différence dans les principes d’exploitation
et d’opération.[6]
1.2.2 Panneau de contrôle de tête de puits (BRS 14)
Le WHCP est composé d'une section d'Unité d'énergie hydraulique (HPU) avec lignes
de refoulement de pompe à haute pression, d'une section logique et d'une section de
commande de puits. La section logique est destinée à commander la boucle de bouchons
fusibles ainsi que les vannes dans la section de commande de puits. La section de commande
de puits est destinée à commander toutes les vannes telles que SCSSV, MV, WV, XV,
ESDV.[15]
Deux moteurs de pompe seront installés dans le WHCP et une seule pompe sera de
service et l'autre sera de secours.
1.3 La ligne d’injection
1.3.1 La pression d’injection
L’injection se fait par la ligne d'injection chimique existante de 2 pouces (classe de

tuyauterie de 365 barg). [2] C'est pourquoi il a été recommandé d'acheminer l'eau traitée via
une nouvelle ligne suivant le tableau au-dessous pour résister à 500 barg et se connecter
directement à la connexion de fond.
Tab.II.1 : Ligne d’injection
Puits Fluide Remarques Identification de la ligne

existante / équipement
Eau +Produits Le nouveau tube à la bride aveugle Bride aveugle existante 2" J3A
chimiques existante 2" J3A
Le nouveau tube de 3/4 pouce à la Connexion existante de la tête de

connexion de tête de puits de fond puits en fond de trou
Eau
Puits 14 existante
Eau +Produits Le nouveau tube à la bride de 1/2" OD x 0.065"t SS (T-STR-

chimiques réduction existante NPT 1/2" / 2" 1265)
1.3.2 Point de raccordement
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Au dessou on voit le type de raccordement et leur emplacement (Puits 14)
Une nouvelle réduction union sera

installée afin de lier le nouveau tube 3/4"
à la bride existante NPT 1/2" / 2"
Raccordement
Fig.II.3 : Schéma PID [5]
Fig.II.4 : Photo pris du puits 14
2. L’unité d’injection d’eau

2.1 Fonctionnement
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Le kid de d’injection d'eau est constitué d'un réservoir d'eau douce 26TK-5101 alimenté
en eau de service à partir du chargement de la citerne. L'eau de service sera d'abord pompée
par la pompe de surpression 26P-5101 pour être ensuite filtrée à travers un filtre à tamis fin
pour améliorer le tamisage à un maximum de 3 microns. Des pompes d'injection à haute
pression sont fournies pour assurer l'injection d'eau sur le puits BRS-14 pour l'amont de la
vanne d'étranglement et le fond du trou afin d'éviter le dépôt de sels dans le tubage du puits
et de l'étranglement. La figure montre un schéma simplifié pour plus de détails sur le
processus. [7]
Fig.II.5 : Schéma P&ID de l’unité d’injection d’eau [7]
2.2 Les équipements principaux

L’unité d’injection d’eau comprend les éléments suivants :
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1. Réservoir de stockage d'eau.
2. Un skid de dilution d'eau composé de section basse pression et filtration :
➢ Une pompe de surpression suivie de 2 unités de filtre à cartouche.
➢ Une section Haute pression : Deux pompes haute pression.
Fig.II.6 : Plan de l’unité d’injection d’eau [7]
2.2.1 Réservoir de stockage d'eau
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L'eau de service utilisée pour l'injection sera stockée dans un réservoir de stockage d'eau.
L'eau est fournie au réservoir d'eau par camion. Les caractéristiques techniques du
réservoir de stockage d'eau sont résumées dans le tableau suivant :
Tab.II.2 : Caractéristiques du réservoir de stockage d'eau
La désignation L’unité de mesure La valeur
Quantité - 1
Type - Cylindrique
Volume m3 40
Pression Mbarg -0.6/20 mbarg
Température °C 90
Matière - S 283 Gr C intérieur doublé et extérieur revêtu
❖ Philosophie d’exploitation, de contrôle et de sécurité
L'eau de service utilisée pour l'injection sera stockée dans un réservoir de stockage
d'eau. L'eau est fournie au réservoir d'eau par un camion.
Pour BRS-14, le réservoir 26TK-5101 est équipé d'un transmetteur indicateur de niveau
26LIT-5101 et d'un niveau commutateur bas bas 26LSLL-5101. Le commutateur de niveau
génère une alarme basse basse pour déclencher les pompes de surpression 26P-5101 en cas
de panne du transmetteur de niveau.[7]
Le tableau suivant indique les points de consigne pour les alarmes de niveau du
réservoir d'eau douce :
Tab.II.3 : Les alarmes de niveau du réservoir
26LALL-5101 150 mm
26LAL-5101 250 mm
26LIT-5101
26LALL-5101 2200 mm
26LAHH-5101 2400 mm
26LSLL-5101 26LALL-5101 150 m
Chaque réservoir d'eau est équipé d'un évent correctement dimensionné contre la
surpression, de plus en cas de sur-remplissage du réservoir le liquide sera acheminé vers
l'évent.
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2.2.2 Pompes de surpression

Les pompes de surpression sont conçues pour garantir que l'eau de service est aspirée du
réservoir de stockage d'eau et passe à travers le filtre à cartouche.
Le tableau suivant récapitule les principales caractéristiques des pompes de surpression :
Tab.II.4 : Caractéristiques de la pompe de surpression
Désignation L’unité de mesure La valeur
Type - Centrifugeuse verticale
Pression d'aspiration - ATM
Pression de décharge Barg 4
Puissance du moteur kW 0.55
Matière - Acier inoxydable
Fig.II.7 : Type recommandé pour la pompe Booster [16]
Pour BRS-14, la pompe de surpression 26P-5101 est conçue pour garantir que l'eau de
service est aspirée du réservoir de stockage d'eau et passant à travers le filtre à cartouche. La
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pompe peut être démarrée automatiquement ou manuellement par l'opérateur, au moyen d'un
panneau de commande local.
Un transmetteur d'indicateur de pression 26PIT-5102 est fourni dans la sortie de la ligne

de refoulement des filtres à cartouche pour générer une alarme de haute pression qui
déclenche la pompe de surpression.
Tab.II.5 : les points de consigne pour l'alarme de pression pour BRS-14
26PIALL-5102 0.5
26PIAL-5102 1
26PIT-5101 26PIAH-5102 5.5
26PIAHH-5102 6
2.2.3 Filtre à cartouche

L'eau de service doit passer à travers un filtre à tamis fin pour améliorer le tamisage à
un maximum de 3 microns. Ceci sera assuré à l'aide d'éléments filtrants à cartouche. Des
instruments appropriés seront inclus pour surveiller les conditions du filtre fin.
Le tableau suivant résume les principales caractéristiques de l'unité de filtre à
cartouche :
Tab.II.6 : Caractéristiques de l'unité de filtre à cartouche
Nombre - 16
Type - Multi-cartouche
Flux de conception 1/h 2000
Pression de fonctionnement Barg 4
Pression de conception Barg 40 barg
Range Micron 3
Matière - Acier inoxydable

Les filtres à cartouche 26F-5101A/B sont équipés d'un transmetteur de pression
différentielle 26PDIT 5101 qui génère une alarme haute pression pour la détection de
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colmatage et une alarme haute pression pour arrêter la pompe de surpression. Le tableau
suivant indique les points de consigne des alarmes de pression différentielle pour BRS-14.
Tab.II.7 : les points de consigne du transmetteur de pression
26PDIAH-5101 0.5
26PDIT-5101 26PDIAH-5101 1
2.2.4 Pompes haute pression
Deux pompes de haute pression installées avec un variateur de vitesse (VSD) pour permettre
un contrôle précis de la pression d'alimentation. La pompe haute pression doit être conçue
de manière à garantir l'injection d'eau de service en amont (étranglement ou fond).
Tab.II.8 : Caractéristiques des pompes haute pression
Nombre - 16
Type - Réciproque
Flux de conception 1/h 1000
Pression de fonctionnement Barg 2.5
Pression de conception Barg 500 barg
Range Micron 3
Matière - Boîtier/corps : fonte ductile
NPSH mcW 9
Puissance du moteur kW 22
Note : la valeur NPSH mesure la différence entre la pression absolue totale du liquide en ce point et sa
pression de vapeur saturante.
Pour BRS-14, les principales pompes triplex haute pression 26P-5102 A/B sont un
entraînement VSD (entraînement à vitesse variable) pour permettre à la pompe de
fonctionner à différentes vitesses (débits). Les vitesses minimale (100 tr/min) et maximale
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(306 tr/min) de la pompe sont réglés dans le VSD et ne doivent pas être modifiés. Si la pompe
manque de limites minimales et maximales, la pompe et ses auxiliaires peuvent être
endommagés. [7]
2.3 Critères de conception du process

2.3.1 La ligne pour la sous pression
Généralement, les tailles de ligne pour les liquides s'écoulant sous pression doivent être
dimensionnées sur les limites de vitesse maximale indiquée dans le tableau ci-dessous. Ces
critères s'appliquent aux liquides normalement exempts de sable.
Tab.II.9 : Vitesse de ligne maximale pour le liquide sous pression
Diamètre nominal du tuyau Vitesse maximale (m/s)
≤ 2” 2
3” 2.5
4” 3
6” 4
≥ 8” 5
2.3.2 Vitesse de ligne pour les pompes alternatives

En raison des effets de pulsation et d'accélération, des vitesses de fluide plus faibles
sont nécessaires par rapport aux pompes centrifuges. L'effet de la tête d'accélération est
proportionnel à la longueur du tuyau, à la vitesse, à la vitesse de la pompe et à un facteur
dépendant du nombre de pistons dans la pompe (c'est-à-dire que l'effet d'accélération
diminue à mesure que le nombre de pistons augmente). [7]
L'installation d'amortisseurs de pulsations sur les lignes d'aspiration et de refoulement

doit être envisagée et peut potentiellement éliminer les pertes de charge d'accélération
d'aspiration.[7]
Tab.II.10 : Vitesse maximale de la conduite de liquide pour pompe alternative
Vitesse (tr/min) Vitesse maximale (m/s)
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Aspiration de la pompe Décharge de la pompe
< 250 0.6 1.8
250 to 300 0.5 1.4
> 300 0.3 0.9
2.3.3 Température de conception

La température de conception de 90 °C pour la température du bulbe noir, les
équipements exposés à la lumière directe du soleil est appliquée pour tous les
équipements.[7]
2.3.4 Panneau de distribution électrique
Le panneau de distribution d'alimentation a une protection contre les infiltrations dans

la zone de sécurité IP55 et une température de l'air ambiant de conception de 50 °C. [7]
Le panneau de distribution électrique sera fourni avec un auvent de protection amovible pour
une installation à l'extérieur.
De plus, le panneau sera protégé contre l'humidité en fournissant un chauffage anti-

condensation contrôlé par un hygrostat.
Le câblage à l'intérieur du panneau de distribution passe dans un conduit de câblage en

PVC conçu pour des températures continues jusqu'à 50 °C. [7]
Les appareils montés dans la porte de l'enceinte ont des fils acheminés en spirale pour
éviter les points de pincement lors de l'ouverture et de la fermeture de la porte. Les
composants de commande montés à l'intérieur et à l'extérieur de l'enceinte sont clairement
étiquetés avec une étiquette d'identification adéquate.
Le tableau de distribution électrique fourni avec tous ses composants tels que la
protection générale assurant par disjoncteur, commande et sécurité, disjoncteur-contacteur
de type association de protection moteur, bornes de puissance et de commande et
signalisation à LED.
Disjoncteurs : alimentation principale, commande. Tous les disjoncteurs doivent être des
protecteurs de circuit magnétique thermique ou de moteur à usage intensif. Chaque
Page | 31
disjoncteur de moteur doit être correctement dimensionné pour répondre aux caractéristiques
de fonctionnement du moteur de la pompe. Le circuit de commande doit être commandé
individuellement par un disjoncteur à usage intensif.
Démarreurs/contacteurs de moteur : les démarreurs de moteur doivent être à cadre ouvert,

à travers la norme de ligne nominale avec une protection individuelle contre les surcharges
dans chaque jambe. Le contact et la bobine du démarreur du moteur doivent pouvoir être
remplacés par l'avant du démarreur sans être retirés de sa position de montage.
Voyants lumineux : « RUN », « OVERLOAD » et « FAIL » pour les pompes ; alimentation

principale "ON" ; « Débordement de niveau élevé », « Arrêt d'urgence » enfoncer. [7]
2.4. Instrumentation et contrôle

2.4.1 Exigence général
Tous les instruments doivent être conçus conformément aux spécifications, normes,
codes et spécifications du projet GBRS.
La sélection et l'application des systèmes d'instruments doivent être déterminées par

l'analyse du processus impliqué et des mesures et contrôles requis, comme indiqué sur les
schémas de tuyauterie et d'instrumentation (P&ID), y compris l'environnement de
fonctionnement et la classification de la zone électrique.
Tous les matériaux doivent être neufs, authentiques, jamais utilisés, intacts et exempts
d'humidité et de saleté. Tout le matériel doit être normalisé ; l'instrumentation d'un type doit
provenir d'un même fabricant dans la mesure du possible afin de réduire les besoins en pièces
de rechange et en maintenance. La normalisation doit être la suivante, mais sans s'y limiter :
• Instrumentation du système de contrôle et de sécurité.
• Instrumentation de pression, de niveau, de débit et de température.
• Panneau de contrôle de l'unité du paquet.
• Vannes de régulation.
• Tubes d'instruments et raccords pour consommables d'instruments.
• Câble d'instrumentation et accessoires.
• Boîte de dérivation.
Page | 32
• Matériel en vrac tel que plateau, cornière, etc.
Les nouveaux instruments sont séparés en deux groupes :
• Instruments montés sur SKID.
• Out of SKID Instruments.
Tous les instruments sont surveillés et contrôlés à partir de la salle de contrôle centrale
existante située dans la zone CPF. Les systèmes sont séparés entre le système de contrôle et
le système d'arrêt.
Les nouveaux instruments seront connectés aux RTU existantes installées dans chaque
station. Ces RTU sont déjà connectés au système de contrôle existant via un câble à fibre
optique.
Les deux photos au-dessus montrent une vue sur le RTU installé dans le puits 14
Fig.II.8 : RTU
Les instruments et les équipements montés dans des zones ouvertes doivent être
protégés contre la pénétration de solides et de liquides avec un indice de protection minimum
d’IP 65 selon CEI 60529. [7]
Vue de devant
L'instrumentation doit être adaptée aux environnements difficiles. Des mesures
appropriées doivent être prises dans les boîtiers et les enceintes pour faire face à la
condensation résultant des fluctuations de température quotidiennes.
Page | 33
2.4.2 Critères de conception des instruments du terrain

Divers instruments de terrain dans l'installation sont principalement des appareils et des
jauges électriques, y compris des instruments de pression, des instruments de température,
des instruments de débit, des instruments de niveau, des vannes pilotes et des instruments
d'élément final. Les appareils électriques doivent être connectés au panneau RTU/WHCP.
[7]
Tous les instruments doivent être conçus pour répondre à la pression et à la température
nominale de l'équipement installé et adaptés à un environnement difficile.
3. Système de contrôle et de commande DCS

3.1 Généralités
considérablement les facteurs de risques, parmi les nouvelles technologies qui satisfont cet
objectif le système DCS (Distributed control system), Un DCS (Distributed Control System)
ou un SNCC (Système Numérique de Contrôle et de Commande) est un système qui permet
à la fois la supervision et le contrôle en temps réel des procédés industriels.
La supervision consiste à traduire l’état de chaque instrument existant sur le site sous
des formes différentes et les associes à des vues ou à des fenêtres descriptives afin d’avoir
sur HIS un site animé en temps réel et cela pour but de pouvoir donner à l’opérateur la
possibilité de surveiller le site et de faire les interventions nécessaires au moment demandé
(changer la consigne d’un PID, le mode Auto\Man, l’acquittement des alarmes…etc.).
Un système de contrôle distribué ou DCS (Distributed Control System) ou encore

système numérique de contrôle-commande (SNCC) est un système de contrôle industriel
destiné aux Usines ou procès industriels dont les éléments de commande sont distribués ou
géo-répartis.
À la différence des systèmes de contrôle centralisés qui comportent un seul contrôleur

central qui gère toutes les fonctions de contrôle-commande du système, les systèmes de
contrôle distribués ou DCS sont constitués de plusieurs contrôleurs qui commandent les
sous-systèmes ou unités de l'installation globale. [10]
Les systèmes DCS les plus communément utilisés dans le monde industriel sont :
Page | 34
• Yokogawa avec le Centum V
• Emerson avec Delta V
• ABB avec le 800xA
• Siemens avec PCS7
• Honeywell avec Experion
• Schneider Electric avec PlantStruxure et Foxboro
• Rockwell avec PlantPAx
Le système utilisé dans l’installation du GBRS c’est le système DCS du

YOKOGAWA avec le model Prosafe Rs pour les installations des puits.[10]
3.2 Système de contrôle distribué (DCS)

Ce système est essentiellement utilisé pour le traitement des boucles de régulations,
l’indication, la commande des vannes et des moteurs, le traitement des alarmes, le contrôle
de la température, des flux et de la pression…etc.
Le traitement de données se fait suivant des algorithmes de régulation et de contrôle

séquentiel programmés et stockés dans des unités de traitement appelés FCU (Field Control
Unit) qui sont reliées entre elles via le bus de communication Vnet. L’échange de données
avec les nœuds des E /S se fait à travers les bus de terrain FIO (ESB Bus ou ERB Bus).
L’ensemble des FCU et Nœuds constituent la station de contrôle FCS (Field Control
System). [11]
Page | 35
Fig.II.9 : Station de contrôle FCS [10]
Page | 36
3.3 Architecture du système

Le système DCS de Yokogawa est intègre les dernières technologies, sur une
architecture ouverte, modulaire. Cette architecture est utilisée essentiellement dans le
domaine industriel pour assurer la supervision et la surveillance d’installation techniques.
Le point fort de ce système et qu’il permet la séparation entre la régulation du procédé

et la sécurité de l’ensemble du système.
Ce système est constitué de deux niveaux, niveau de supervision et niveau contrôle-

commande.[11]
3.3.1 Niveau de supervision

A ce niveau on trouve :
➢ (04) quatre stations d’opérateur HIS (Human Interface Station) HIS0157, HIS0158,
HIS0159, HIS0160 au niveau de la salle de contrôle, assurent la supervision le contrôle du
processus en temps réel, qui sont configurable par le logiciel Centum VP.[11]
Fig.II.10 : Station d’opérateur HIS [10]
Page | 37
➢ Des stations d’ingénieurs EWS (EngineerWork Station) :
Fig.II.11 : Stations d’ingénieur (EWS) [10]
3.3.2Niveau de contrôle-commande
On trouve dans cette partie (DCS, ESD, FGS) chaque système assure une fonction
spécifique qui sera détaillée par la suite.
Fig.II.12: FCS (Field control station) & marshaling cabinet [10]
Page | 38
Conclusion
Apres avoir préparé notre cahier de charge pour le modifié sur l’unité d’injection
d’eau dans ce deuxième chapitre on va procéder à l’intégration sur DCS, c’est la partie que
nous intéresse dans ce projet, avec une simulation réelle.
L’utilisation de l’automate de Yokogawa sera plus détaillée sur le troisième chapitre

avec une partie de simulation, après avoir entré toutes les données qui suivre notre modifié.
Page | 39
CHAPITRE III
Programmation et intégration
sur DCS à l’aide d’automate
Prosafe RS
Chapitre III : Programmation et intégration sur DCS à l’aide d’automate Prosafe RS
III. Introduction
considérablement les facteurs de risques, parmi les nouvelles technologies qui satisfont cet
objectif le système DCS (distributed control system), Un DCS (Distributed Control System)
ou un SNCC (Système Numérique de Contrôle et de Commande) est un système qui permet
à la fois la supervision et le contrôle en temps réel des procédés industriels.
La supervision consiste à traduire l’état de chaque instrument existant sur le site sous
des formes différentes et les associes à des vues ou à des fenêtres descriptives afin d’avoir
sur HIS un site animé en temps réel et cela pour but de pouvoir donner à l’opérateur la
possibilité de surveiller le site et de faire les interventions nécessaires au moment demandé
(changer la consigne d’un PID ,le mode Auto\Man, l’acquittement des alarmes…etc. ).[10]
III.2 L’automate de sécurité ProSafe RS
Le ProSafe RS est un système instrumenté de sécurité certifié par l'organisme de

certification allemand (TÜV) pour répondre au niveau d'intégrité de sécurité (SIL3)
spécifié dans la CEI 61508.[12]
Au niveau de GBRS on trouve la version ProSafe RS version R3.02.00
Fig.III.1 : Automate Prosafe RS [12]
III.3 Caractéristiques du ProSafe RS R3.02.00
Page | 41
Chapitre III : Programmation et intégration sur DCS à l’aide d’automate Prosafe
RS
Cette nouvelle version, ProSafe-RS R3.02.00, propose des modules d'E/S qui
fonctionneront de manière fiable dans les conditions de hautes températures (-20 à 70°C)
généralement rencontrées dans des endroits désertiques. [12]
La redondance ProSafe-RS permet de sélectionner des configurations de module double

redondant afin d'obtenir une fiabilité supérieure. Comme le système atteint déjà SIL3 avec
une seule configuration, le SIL3 est maintenu même si l'un des modules échoue.
Intégration de système avec CENTUM VP, en intégrant le système CENTUM VP, l'état de
fonctionnement du ProSafe-RS est surveillé sur l'écran de fonctionnement et de surveillance
du CENTUM VP. ProSafe-RS et CENTUM VP partagent les données et notifient
l'événement et l'alarme en une seule étape.
Connexion avec d'autres systèmes, L'état de fonctionnement et les données du

ProSafe-RS peuvent être référencés par un ordinateur de supervision ou un maître Modbus
via une interface OPC ou une communication esclave Modbus. [12]
Fig.III.2 : Architecture du système ProSafe RS [10]
Page | 42
RS
Les PLC ProSafe RS installés au niveau du site BRS (salle de contrôle) sont de type
redondant. [12]
• Chaque PLC se compose de :
• Module d’alimentation (220-240 V AC) -SPW482.
• Module processeur (CPU) -SCP461.
• Modules d’entrée /sortie.
Module coupleur de bus ESB - SEC402/SEC401
Fig.III.3 : Module PLC [12]
III.4 L’automatisation de l’unité d’injection d’eau

Avant de progresser à notre programme on va faire une mise à jour de notre programme de
l’unité d’injection d’eau suite à la nouvelle ligne d’injection, sella va porter des
modifications notamment sur les points de consignes des instruments.
III.4.1 Les hauts niveaux d’arrêt du processus

4.1.1Niveau 3
Le niveau 3, PSD doit être activé manuellement ou activé automatiquement par des
niveaux ESD plus élevés, comme défini dans le détail de la matrice des causes et effets.[7]
Les actions majeures seront les suivantes :
➢ Close Wing 26-XV-0003 et Master Valves 26-XV-0002 liés au puits d'injection

d'eau
➢ Déclencher le skid de dilution d'injection d'eau comme ci-dessous :
Page | 43
RS
➢ Trip pompe de surpression 26P-5101
➢ Déclenchement des pompes d'injection 26P-5102A /B
➢ Fermer 26FCV-5101A
➢ Fermer 26FCV-5101B
4.1.2 Niveau 4
L'arrêt de l'unité d'injection d'eau doit isoler la pompe d'injection d'eau par le
déclenchement des pompes d'injection d'eau 26P-5102A/B et le déclenchement de la pompe
de surpression 26P-5101 et en fermant les vannes FCV 26FCV-5101A/B. [7]
Les déclenchements spécifiques à l'eau, tels que décrits dans la matrice des causes et
effets, tels qu'une pression de refoulement élevée de la pompe ou un niveau bas bas dans le
réservoir de stockage, n'affecteront que le skid de dilution de l'eau et son équipement associé.
Ses deux niveaux sont détaillés sur la l’annexe de ce troisième chapitre.[7]
Sur l’annexe dans le tableau Tab.III.1 on peut retrouver les alarmes et les points de
consignes de notre unité, près d’êtres intégrer sur DCS.
III.4.2 Programmation en schéma blocs

Pour la programmation on utilise le logiciel Workbench (c’est le logiciel de programmation
sur l’automate Prosafe RS). On va créer un nouveau projet sur le Workbench comme il est
montré sur les photos suivantes :
1 2
Fig.III.4 : Création d’un nouveau projet
Page | 44
RS
4.2.1 Les étapes de la programmation

❖ Ouvrir un projet existant
Fig.III.5 : Ouverture d’un projet existant
On va passer à la déclaration des variables comme si dessous.
❖ Dictionnaire des variables
Fig.III.6 : Dictionnaire des

variables
Page | 45
RS
❖ Déclarations des entrées/sorties
Paramètres d’une carte :

NodeNo : Numéro de nœud (1-10)
SlotNo : Numéro de slot (1-12)
lsRedundant : Redondance (False = Non redondant)
Fig.III.7 : Les Entrées/Sorties [17]
La dernière étape de la programmation c’est le sélectionnent des blocs existants dans la

bibliothèque.
❖ Sélectionner les blocs
Fig.III.8 : Sélectionner les blocs [17]
Page | 46
4.2.2 Schéma blocs du programme

Tous les blocs sont reliés selon des séquences, les conditions de trip se sont étudiées
selon le besoin du procès, sa sécurité, sa marge de fonctionnement et sa fiabilité.
Au-dessous en trouve un schéma descriptif de notre programme.
Réservoir
d’eau
26LI5101
Pompe
Booster
Filtre Filtre
26FI5101A 26FI5101B
Pompe Pompe
A B
26PI5101A 26PI5101B
26PI5101B
Injection vers la tête de puits
Fig.III.9 : Schéma descriptif du programme de l’unité d’injection d’eau
Page | 47
Suivant la fig.III.9 on va programmer notre unité sur le Workbench par équipement.

1. Intégration du Pompe Booster (surpression)
Pour passer à un programme il faut sélectionner le bloc qui on a besoin et ces
variables comme il est montré sur les photos ci-dessous.
Fig.III.10 : Sélectionner un bloc [17]
Fig.III.11 : Sélectionner un variable [17]
Page | 48
Apres la déclaration de notre variable et choisir les blocs pour la pompe booster en
peut voir leur programme en détail au-dessous :
Fig.III.12 : Programme de la pompe de surpression 26P5101 [17]
2. Intégration des pompes haute pression

Pour les pompes d’injection qui on a deux pompes de haute pression A/B, nous
permettons l’injection en continu.
Fig.III.13 : Pompe d’injection 26P5102A
Page | 49
Fig.III.14 : Pompe d’injection 26P5102B [17]
3. Niveau de réservoir d’eau

Le niveau de réservoir est calculé à l’aide d’un transmetteur de niveau pour l’indication
avec un niveau haut et un niveau bas.
Fig.III.15: Bloc H_L_LL [17]
Page | 50
Fig.III.16 : Bloc HH [17]
4. Déclaration des alarmes

La différente alarme doit être intégrer sur DCS pour l’information, pour cela on utilise
les blocs SD du Yokogawa.
Fig.III.17 : Les blocs SD [17]
Page | 51
III.4.3 Intégration avec le système DCS
➢ Intégration réelle sur le Vnet avec le CS3000.
➢ Gestion des données depuis le poste Opérateur du DCS -> Accès aux repères à
partir du CS3000.
➢ Intégration des évènements -> SOE Intégré avec horodatage synchronisé.
Fig.III.18 : Intégration d’automate CS3000 [12]
Page | 52
III.4.4 Simulation et visualisation sur HMI

Une fois que l’intégration sur DCS est terminée on peut accède maintenant à la simulation
Sur le bureau, on peut remarquer les logiciels qu’on a besoin comme Workbench (c’est
le logiciel de programmation de l’automate prosafe RS) et un deuxième nommé System
View (c’est le logiciel d’affichage).
Fig.III.19 : Bureau du Pc de la machine virtuelle [17]
Comme première étape on va ouvrir le logiciel System View
Fig.III.20 : Menu du logiciel system View [17]
Page | 53
Le fichier mentionné en bleu contient les programmes de toutes les unités du

groupement Bir Seba et pour la simulation on doit faire appeler aux fichiers FCS0101 et
FCS0102 un par
1 Fig.III.21 : Simulation de la salle DCS [17] 2

Pour deuxième étape on ouvre le Workbench et aller sur fichier après sur la fenêtre
montrée sur la photo ci-dessus on va choisir PRJLIBRARY.MDB (l’emplacement de notre
programme).
Fig.III.22 : Bibliographie du programme [17]
Le programme du puits 14 sera affiché sur les fenêtres 1 et 2, après on sélectionne Tools
→Maintenance →SCS test function pour faire appeler au simulateur du puits 14.
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1 Fig.III.23 : Faire appeler au simulateur Puits 14[17]
Maintenant on peut voir toutes les unités affichées sur les deux figures au-dessous ;
Fig.III.27 : Plan des nuitées partant au groupement BirSeba
Fig.III.24 : Plan des nuitées partant au groupement Bir Seba [17]
Page | 55
Fig.III.25 : Système 10 [17]
La figure au-dessous a été prise en temps réel depuis la salle DCS, nous montre-les
installations du puits Brs 14 sur HMI.
Fig.III.26 : Puits Brs 14 (vue HMI) [17]
Pour avoir l’unité de traitement affiché sur HMI on doit passer sur les étapes
mentionnées précédemment et de créer un nouveau projet sur Prosafe RS.
Page | 56
La photo au-dessous présente l’unité d’injection d’eau dans l’état d’arrêt.
Fig.III.27 : l’unité d’injection d’eau mode arrêt (vue HMI) [17]
Après avoir modifié le programme de commande et de supervision avec une vérification

des conditions de démarrage indiquées dans le tableau III.1 ; on peut voir notre unité de
traitement d’eau affichée.
Fig.III.28 : L’unité de traitement d’eau mode marche [17]
Page | 57
Les pompes d’injection marchent en redondons, cela veut dire qu’une seule pompe
d’injection sera activée selon les conditions de démarrage.
Pour la sécurité de la pompe nous avons choisi de faire un test réel de chute de pression au
niveau de la ligne de refoulement de la pompe booster, l’indication sera affichée sur le
transmetteur de pression 26PI5102.
La pression bas basse du transmetteur est 0,5bar, donc on doit forcer le système à une valeur
de mois de 0,5.
Fig.III.29 : Pression LL [17]
On remarque sur la photo en dessus que la valeur de pression diminue, une fois la valeur est
inférieure à 0,5 sa cause un trip générale de l’unité comme il est montré sur la photo
suivante.
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Fig.III.30 : L’unité d’injection d’eau en arrêt d’urgence
Remarque : la simulation était en temps réel car l’utilisation d’une machine virtuelle
VMware station était impossible dans le besoin matérielle/logiciel, cette dernière nécessite
un pc de haute performance on peut cites :
✓ Processeur de quartes corês au minimax.

✓ Une ram de 8g au minimax pour la participation PC/Machine virtuelle.
✓ Patch officielle de Yokogawa.
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Conclusion General
L’intégration, du programme de l’unité d’injection d’eau après modification

correspondant à la nouvelle ligne d’injection c’était notre but principal dans ce troisième
chapitre de notre mémoire avec des tests en temps réel ce que nous permettre de confirmer
le bon fonctionnement de l’unité.
Arrivant à la fin de notre projet on conclut qu’automate Yokogawa est un automate qui
regroupe la fiabilité et la facilité d’utilisation avec ces bocs intègres.
Apres un test réel sur DCS, le démarrage de l’unité sans problèmes montre que la ligne
d’injection peut être réalisé selon les recommandations matériels et logiciels.
Page | 60
Références
Bibliographies
Références bibliographie
Références bibliographie
[1] : Site web : https://sonatrach.com/partenariats
[2]: JGC Operation manual
[3]: Site web: http://www.pvep.com
[4]: Site web: https://www.pttep.com/en/Aboutpttep.aspx
[5] : Docs : Manuel d'exploitation pour le CPF (procédé)
[6]: Docs: Total’s online courses
[7]: Docs: EPPM group hand-over documents
[8] : Département technique documents
[9] : Département EP documents (puits et production)
[10]: Site web: https://www.yokogawa.com
[11]: ICSS system architecture- GBRS Doc
[12]: Engineering Training CENTUM VP &Prosafe RS – YOKOGAWA
[13]: Total Fina Elf E & P Angola
[14] : Docs : Cours de Formation Procès
[15] : Manuel d'exploitation pour le site du puits et les stations de collecte
[16]: Docs: Vendor Document and IOM\IOM_BoosterPump_754447
[17] : Salle de contrôle et de commande DCS du groupement Bir Seba
Page | 62
Annexe
Page | 63
Annexe
Annexe
Page | 64
Annexe
Fig.I.6 : Les systèmes du groupement Bir Seba
Page | 65
Annexe
Fig.I.9 : Système 12
Page | 66
Annexe
Fig.I.7 : Système 11
Tab.III.1 : les alarmes et les points de consignes de l’unité d’injection d’eau
BRS-14
High Low Low

Tag N° Equipment Service Alarm Tag N° Range/ Units Set Point High High
Alarm Alarm Low
2400 mm
2200
26LT5101 Level Transmitter Fresh Water Tank Level 26-LIA-5101 0 - 4000 mm 150 mm 2400 mm 250 mm 150 mm
mm
26LSLL5101 Level Switch Fresh Water Tank Level 26-LALL-5101 N/A 150 mm N/A N/A N/A 150 mm
Differential 26-F-5101A/B Filters

26PDIT5101 Pressure Indicator Differential 26-PDIA-5101 0 - 2,5 barg 1 barg 1 barg 0.5 barg N/A N/A
Transmitter Pressure
26-F-5101A/B Filters Outlet 5,5 barg
Pressure Indicator
26PIT5102 Pressure 26-PIA-5102 0 - 16 barg 0,5 barg 5,5 barg 5 barg 1 barg 0,5 barg
Transmitter
Injection Pump 26-P-5101A 0 - 1 m³/h 0,24 m³/h 0,3 0,24

Flow Indicator
26FIT5101A Suction Flowrate 26-FIA-5101A 0 - 16,67 l/min 4,5 l/min N/A N/A m³/h 5 m³/h 4,5
Transmitter
l/min l/min
Injection Pump 26-P-5101B 0 - 1 m³/h 0,24 m³/h 0,3 0,24
Flow Indicator
26FIT5101B Suction Flowrate 26-FIA-5101B 0 - 16,67 l/min 4,5 l/min N/A N/A m³/h 5 m³/h 4,5
Transmitter
l/min l/min
Injection Pump 26-P-5101A
Pressure Indicator
26PIT5101A Discharge Pressure 26-PIA-5101A 0 - 600 barg 520 barg 520 barg 510 barg N/A N/A
Transmitter
Injection Pump 26-P-5101B

Pressure Indicator
26PIT5101B Discharge Pressure 26-PIA-5101B 0 - 600 barg 520 barg 520 barg 510 barg N/A N/A
Transmitter
Injection Pump 26-P-5102A 0 - 1 m³/h 0,96 m³/h 0,96 0,84 m³/h

Flow Indicator
26FIT5102A Recirculation Flowrate 26-FIA-5102A 0 - 16,67 l/min 16 l/min m³/h 16 14 l/min N/A N/A
Transmitter
l/min
Injection Pump 26-P-5102B 0 - 1 m³/h 0,96 m³/h 0,96 0,84 m³/h
Flow Indicator
26FIT5102B Recirculation Flowrate 26-FIA-5102B 0 - 16,67 l/min 16 l/min m³/h 16 14 l/min N/A N/A
Transmitter
l/min
Emergency Stop
26HS5102A Injection Pump 26-P-5102A 26-XA-5102A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
for Pump
General Fault
26UA5102A Injection Pump 26-P-5102B 26-XA-5102B N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Status
Emergency Stop
26HS5102B Injection Pump 26-P-5102C 26-XA-5102C N/A N/A N/A N/A N/A N/A
for Pump
General Fault
26UA5102B Injection Pump 26-P-5102D 26-XA-5102D N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Status
General Fault
26UA5101 Booster Pump 26-P-5101 26-XA-5101 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Status
Page | 67
Annexe
Emergency Stop
26HS5101 Button for pump Booster Pump 26-P-5101 26-XA-5101 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
26-P-5101
Fig.III.31: Les hauts niveaux de sécurité du process
Page | 68
Annexe
Fig.III.32 : Les causes et effets de trip
Yokogawa historiquement
Yokogawa est l'un des principaux fournisseurs de solutions d'automatisation industrielle
et de test et mesure. Combinant une technologie supérieure avec des services d'ingénierie,
de gestion de projet et de maintenance, Yokogawa a lancé son système de contrôle distribué
(DCS) CENTUM en 1975, une première mondiale.
CENTUM VP est la neuvième génération de la série CENTUM. Reconnus pour leurs

performances robustes, les systèmes CENTUM établissent des normes élevées d'excellence
en matière d'ingénierie et de technologie tout en garantissant une rétrocompatibilité avec les
versions système précédentes et la prise en charge des dernières applications technologiques.
L'ingénierie axée sur les connaissances est au cœur de CENTUM, un produit phare de
Yokogawa qui sert fièrement l'industrie des procédés depuis plus de 40 ans. [10]
Protocole Hart
Pour la communication avec les instruments de terrain il ya deux possibilités :
• Le réseau de terrain
• Câblage fil à fil.
C’est le câblage fil à fil qui est choisi en utilisant le signal traditionnel 4-20mA doté du
protocole HART.
Le HART est un protocole ouvert développé dans les années 80 par Fisher Rosement
afin de communiquer avec la gamme des instruments de terrain intelligents (Smart devices).
Le protocole HART est une technologie de communication très puissante, utilisé pour
réaliser le plein potentiel des instruments de terrain numériques, tout en gardant le signal
traditionnel. La modulation de fréquence FSK permet d’avoir une information
supplémentaire, qui sera portée sur la même paire du signal électrique 4-20 mA de façon
simultanée et transparente.
Le signal numérique Hart est composé de deux fréquences 1200KHZ et 2200 KHZ,
représentant le 1 et le 0 respectivement. Les deux ondes de ces deux fréquences (de 1mA
d’amplitude) sont superposées au signal analogique, pour donner l’information analogique
et numérique. Comme la valeur moyenne du signal FSK est toujours égale à Zéro. Le signal
analogique de 4-20mA ne sera pas affecté. [11]
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Mémoire PFE Finale 2

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‫وزارة البحث العلمي والتعليم العالي‬

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPEREUR ET DE

Mémoire de fin d’étude

Automatisation par DCS de l’unité d’injection d’eau dans le puis Brs-14

Soutenu le 08 / 09 / 2022 devant le jury composé de :

Président : Mr Bentoumi Mohamed MCB Université de Mostaganem

Année Universitaire 2021/2022

Mhamedi Bouzina Youcef Yassine

Rebhi Soumia Safia

Liste des tableaux.

Liste des figures

Introduction Générale: .......................................................................................................................... 2

I.2 Généralités sur le groupement BirSeba .......................................................................................... 5

I.2.1 Emplacement géographique : ....................................................................................................... 5

I.2. Contrat de partage ......................................................................................................................... 5

I.3 Développement des champs de BirSeba .......................................................................................... 7

I.3.1 Phase 1 ......................................................................................................................................... 7

I.3.2 Phases 2 ........................................................................................................................................ 8

I.4 Spécifications des produits............................................................................................................... 8

I.5 Description du process…………………………………………………………………………………………………………………9

I.5.3 Utilités ......................................................................................................................................... 10

I.5.4 Unité de traitement d’huile......................................................................................................... 12

I.6 Problématique ................................................................................................................................ 16

II.2 Description du process ................................................................................................................. 20

1. Puits Producteur .............................................................................................................................. 21

1.2 Les équipements principaux d’un puits prodcuteur .................................................................... 22

1.2.1 La tête de puits .......................................................................................................................... 23

1.2.2 Panneaux de contrôle de la tête de puits (14) .......................................................................... 23

1.3 La ligne d’injection ........................................................................................................................ 23

1.3.2 Point de raccodement ................................................................................................................ 24

2. L’unité d’injection d’eau : ................................................................................................................ 25

2.1 Fonctionnement ............................................................................................................................ 25

2.2 Les équipements principaux ......................................................................................................... 26

2.2.1 Réservoir de stockage d'eau :..................................................................................................... 27

2.2.2 Pompes de surpression .............................................................................................................. 28

2.2.3 Filtre à cartouche ....................................................................................................................... 29

2.2.4 Pompes haute pression .............................................................................................................. 30

2.3. Critères de conception du process .............................................................................................. 31

2.3.1 La ligne pour la sous pression ................................................................................................... 31

2.3.2 Vitesse de ligne pour les pompes alternatives ........................................................................... 31

2.3.3 Température de conception ...................................................................................................... 32

2.3.4 Panneau de distribution électrique ........................................................................................... 32

2.4 Instrumentation et contrôle ......................................................................................................... 33

2.4.1 Exigence général ........................................................................................................................ 33

2.4.2 Critères de conception des instruments de terrain ................................................................. 34

3. Système de contrôle et de commande .......................................................................................... 34

3.1 Système de contrôle et de commande (DCS) ............................................................................... 35

3.2 Système de contrôle distribué (DCS) ............................................................................................ 37

3.3 Architecture du système .............................................................................................................. 38

3.3.1 Niveau de supervision .............................................................................................................. 38

3.3.2 Niveau de contrôle-commande ................................................................................................ 39

III. Introduction :.................................................................................................................................. 42

III.2 L’automate de sécurité ProSafe RS ............................................................................................ 42

III.3 Caractéristiques du ProSafe RS R3.02.00 .................................................................................... 43

III.4 L’automatisation de lunité d’injection d’eau ............................................................................... 43

III.4.1 Les hauts niveaux d’arrêt du processus ................................................................................... 44

4.1.1 Niveau 3 .................................................................................................................................... 44

III.4.2 Programmation en schéma blocs..............................................................................................46

4.2.1 Les étapes de la programmation.................................................................................................46

4.2.2 Schéma blocs du programme......................................................................................................48