PROCEDURE DE CONTROLE PAR

RESSUAGE « PT »

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Alphonse. Serge Ousmane
10.10.2020 Approbation
YACKAMAMBO D. BRUNDAULT M. DIALLO T. Rev : 00

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 Réf.: LS.PRT.NDT.PT.03 Date création: 07.10.2021

Type Doc. : Procédure Technique Discipline : QUA Revision: 000

PROCEDURE DE CONTROLE PAR RESSUAGE « PT »

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portera la mention « Copie non conforme ».

SOMMAIRE
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PROCEDURE DE CONTROLE PAR RESSUAGE « PT »

I- BUT
II- PRINCIPE
III- DOMAINE D’APPLICATION
IV- RESPONSABILITES
V- REFERENCES NORMATIVES
VI- MOYENS
1- Personnel
2- Equipements de contrôle et les produits de contrôle
VII- MODE OPERATOIRE
1- Préparation de l’équipement ou de la surface à examiner
2- Contrôle visuel
3- Zone soumise à l’examen
VIII- INTERPRETATION DES INDICATIONS
IX- CRITERES D’ACCEPTATION DES DEFAUTS
X- NETTOYAGE DES PIECES
XI- LIMITE DE LA METHODE
XII- RAPPORT DE CONTROLE
XIII- CONTROLE INTERNE
XIV- APPROBATION
XV- ENREGISTREMENTS
XVI- ANNEXE : CRITERES D’ACCEPTATION SELON LA EN ISO 23277
1- Généralités
2- Evaluation des indications
3- Elimination des défauts
4- Paramètres d’examen recommandés

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I. BUT :
Mettre en évidence des indications de défauts débouchant visibles ou non
à l’œil nu en surface d’une structure ou d’une soudure.

II. PRINCIPE :
L’examen par ressuage (PT) consiste en l’application d’un liquide
d’imprégnation ou pénétrant sur la surface à examiner qui pénètre dans les
discontinuités débouchâtes. Après un temps d’imprégnation de 15 à 20
min en moyenne, l’excès de pénétrant est éliminé et la surface séchée.
L’application d’un révélateur (pellicule agissant comme un buvard) permet
la remontée par capillarité du pénétrant contenu dans les défauts,
générant ainsi l’apparition par contraste d’indications colorées sur le fond
blanc du révélateur

III. DOMAINE D’APPLICATION :

Structures ou ouvrage non revêtus (acier, alliage d’aluminium, acier
galvanisé, acier inox, etc.). Possible sur ouvrages métalliques revêtus à
condition d’éliminer totalement le revêtement située dans la zone à
examiner (en cas d’impossibilité la magnétoscopie est conseillée). Cette
méthode s’applique généralement aux matériaux non poreux, corroyés,
moulés et soudés.

IV. RESPONSABILITES :
 Le responsable technique est chargé de veiller à l’application
générale et stricte de cette procédure. ;
 Le responsable qualité se chargera de la diffusion, de
l’implémentation et de la mise à jour de cette procédure quand il est
nécessaire. Il organise également cette activité et la documentation
liée à celle-ci ;
 Le superviseur et le chef de chantier dédiés sont responsables de la
mise en œuvre de cette procédure ;

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 Le contrôleur qualité (QC) est chargé de préparer le test pack, de

convoquer la Compagnie en accord avec le plan d’inspection et de
test et d’élaborer le procès-verbal final de test.
 Le Directeur Général approuve la présente procédure.

V. REFERENCES NORMATIVES :
 NF EN ISO 12706 Essais non destructifs - Contrôle par ressuage -
Vocabulaire

 NF EN 1090-2 Exécution des structures en acier et des structures

en aluminium – Partie 2 : exigences techniques pour les structures
en acier ;
 NF EN 1090-3 Exécution des structures en acier et des structures
en aluminium – Partie 3 : exigences techniques pour les structures
en aluminium ;
 NF EN ISO 3452-1 : Essais non destructifs – Examen par ressuage
– Partie 1 : principes généraux ;
 NF EN 1371-1 : Méthode de contrôle par ressuage des pièces de
fonderie ;
 NF EN ISO 3452-2 Essais non destructifs - Examen par ressuage -
Partie 2 : Essai des produits de ressuage ;
 NF EN ISO 3059 : Essais non destructifs – Contrôle par ressuage et
contrôle par magnétoscopie – Conditions d’observation ;
 NF EN ISO 23277 : Contrôle non destructif des assemblages
soudés – Contrôle par magnétoscopie des soudures – Niveaux
d’acceptation ;
 NF EN 9712 : Qualification et certification du personnel CND.

VI. MOYENS :

1. Personnel :

Le contrôle est réalisé par des inspecteurs certifié niveau II suivant :

NF EN 9712, COFREND, SNT T-C-1A-ASNT ou équivalent.

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2. Equipements et produits de contrôle :

a- Pour la préparation et Le nettoyage de la zone à examiner nécessite

l’obtention d’une surface saine, exempte de tout revêtement (peinture,
corps étrangers, graisse, projections de soudure, calamine, etc.) :
 Brosse métallique ;
 Chiffon propre blanc et surtout non pelucheux ;
 Grattoir
 Eau dont la pression d’application est ≤ 0,2 MPa (2 bars) ;
 Solvant.
b- Pour le contrôle des conditions opératoires :
 Luxmètre (méthode colorée et fluorescente) ; ;
 Radiomètre UV + Lampe ultraviolette λ 365nm ; > 1 000 µ W/cm2
(méthode fluorescente) ;
 Lunettes de protection UV (méthode fluorescente)

c- Pour la réalisation de l’essai (dans le cadre d’un contrôle sur ouvrage) :

 Type de pénétrant :
 Fluorescent I;
 Coloré II ;
 Mixte (fluorescent et coloré) III.

 Méthode d’élimination de l’excès de pénétrant

 Eau A;
 Émulsifiant lipophile B;
 Solvant (liquide) C;
 Émulsifiant hydrophile D;
 Eau et solvant E.

 Forme du révélateur :
 Sec a;
 Hydrosoluble b;
 Suspension dans l’eau c;
 À base de solvant (non aqueux pour type I) d;
 À base de solvant (non aqueux pour types II et III) e;
 Application spéciale f.

VII. MODE OPERATOIRE :

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Il décrit toutes les étapes de l’examen du contrôle par ressuage tout en

prenant connaissance des documents technique de l’équipement, de la
structure ou de la surface concerné par le contrôle.

1. Préparation de l’équipement ou de la surface à examiner :

L’état de surface influe directement sur la taille minimale des défauts pouvant
être détectés. Normalement, les meilleurs résultats sont obtenus lors des
contrôles effectués sur des surfaces lisses. La rugosité ou les irrégularités
superficielles (par exemple les caniveaux ou les projections) peuvent donner
lieu à un bruit de fond important ou produire de fausses indications, ce qui se
traduit par une faible probabilité de détection de petits défauts.

2. Contrôle visuel :

 Le contrôle est effectué à l’œil nu et dans ce cas la luminosité doit être

suffisante et comprise entre 250 à 500 lux.
 Si la lumière ambiante ne permet pas de bien apprécier les pièces ou
les surfaces examinés, un autre équipement de contrôle peut être
utiliser à savoir une torche.
 La position de l’œil de l’examinateur est à 60 cm de la pièce ou la
surface à examiner dont l’angle d’appréciation est de 30°.

3. Zone soumise à l’examen :

La zone à examiner devra être totalement débarrassée de tout corps étranger

(rouille, peinture, souillure, etc.) susceptible de nuire à l’examen. Un décapage
manuel à la brosse métallique suivi d’un nettoyage au solvant jusqu’à
l’obtention d’un support sain et sec est nécessaire
Les conditions ambiantes devront être favorables durant le temps nécessaire
à l’examen à savoir : absence d’humidité, de gel, plage de température et
d’hygrométrie conformes aux prescriptions de la norme.

4. Application du pénétrant :

Le pénétrant est appliqué sur les surfaces à l’aide de bombe aérosol et devra
rester humide pendant le temps d’imprégnation est de 15 à 20 mn minimum. Il
est possible de l’appliquer au pinceau, par immersion et par arrosage.
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5. Nettoyage de l’excès de pénétrant :

L’excès de pénétrant est éliminé à l’eau. Dans le cas d’utilisation de jet d’eau,
la pression ne devra pas excéder 3,45 bars et la température 50º C, Les
surfaces seront séchées par absorption avec les chiffons propres, non
pelucheux ou de l'air (Température max = 50º C).
Afin de vérifier si un « bruit de fond » est acceptable avant application du
révélateur, le « test du chiffon blanc imbibé de solvant » sera réalisé.

6. Application du révélateur :

Le révélateur doit être appliqué uniformément par pulvérisation aussi tôt que
possible après élimination de l’excès de pénétrant (20 min maximum). Les
conditions suivantes devront être respectées :
 Une couche insuffisante empêche le pénétrant de sortir des
discontinuités.
 Une couche trop épaisse peut masquer les indications
 La durée de révélation sera comprise entre 10 mn et 30 mn
 Le révélateur doit être agité avant et pendant l’application.

Après application du révélateur :

 + 5 à 10 min. = révélation des types d’indications de défauts (linéaire
ou arrondies)
 + 20 à 30 min. = dimensionnement et localisation des indications de
défauts.

VIII. INTERPRETATION DES INDICATIONS :

La zone à examiner est observée dès le séchage de la couche de
révélateur. L’interprétation finale se fera de 7 min à 60 mn après séchage
Une intensité minimale de 1000 Lux est requise pour assurer une
sensibilité suffisante pendant l’interprétation (précaution en travail de nuit)
Pour aider l’examen visuel, des instruments de grossissement ou des
lunettes d'amélioration des contrastes peuvent être utilisés
Les conditions d’observation doivent être de nature à éviter
l’éblouissement et les réflexions.
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IX. CRITERES D’ACCPTATIONS DES DEFAUTS :

Voir ANNEXE-XV

X. NETTOYAGE DE LA PIECE APRES EXAMEN :

Après examen final, un nettoyage de la pièce sera effectué pour éliminer
les produits.

XI. LIMITE DE LA METHODE :

 Détection difficile sur matériaux poreux (bruit de fond important) ;
 Détection aléatoire ou partielle sur des défauts bouchés ou matés ;
 Le décapage par projection, le martelage ou le burinage amenant
généralement à cette situation sont donc proscrits ;
 Détection impossible sur défauts non débouchant ;
 Temps d’examen relativement long comparé à la méthode d’examen
par magnétoscopie ;
 Visualisation indirecte des défauts (tache observée plus grande que le
défaut réel).

XII. RAPPORT DE CONTROLE :

Un rapport de contrôle est dressé et remis au client pour tous les travaux
effectués. Ce rapport résume les paramètres choisis pour l’exécution du
contrôle, les résultats du contrôle et l’évaluation des indications.
Il est contresigné par le contrôleur niveau I et le niveau II ou III qui effectue
l’évaluation.
Ainsi, les éléments devant figurer dans le rapport de contrôle sont les
suivants :
 Informations sur le client (raison sociale, contacts, nom du
représentant, etc.) ;
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 Pièce à examiner
 Date de l’examen ;
 Matériaux de base et matériaux d’apport ;
 Traitement thermique après soudage ;
 Type d’assemblage ;
 Epaisseur du matériau ;
 Procédé de soudage ;
 Température de la pièce ;
 Identification du mode opératoire de contrôle et description des
paramètres utilisés comprenant :
 Type de nettoyant ;
 Type de pénétrant ;
 Révélateur ;
 Conditions d’observation.
 Matériels et équipements utilisés, ainsi que leur date d’étalonnage et de
validité ;
 Niveaux d’acceptation ;
 Description et emplacement de toutes les indications à enregistrer ;
 Résultat du contrôle par référence au niveaux d’acceptation ;
 Nom, qualification correspondante et signature des personnes ayant
effectuées l’examen.

XIII. CONTROLE INTERNE :

 Effectuer par l Responsable Technique ;
 Effectuer par le QHSE.

XIV. APPROBATION :
Cette procédure est Approuvée par le Directeur Général.

XV. ENREGISTREMENT

Référence Titre Conservation

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Responsable Durée Support Lieu

Contrôle
Responsable Classeur/base
LS.PRT.NDT.PT.03 Ressuage « PT 02 ans Papier/Electronique
Technique/QHSE de donnés
»
Rapport de Responsable Classeur/base
LS-XXX-NDT.PT.001 10 ans Papier/Electronique
Contrôle Technique de données

XVI. ANNEXE : CRITERES D’ACCEPTATION selon la EN ISO

23277

1. Généralités :

La largeur de la zone soumise à contrôle doit inclure le métal déposé et la

zone adjacente du métal de base jusqu'à une distance de 10 mm de part et
d'autre.
Les niveaux d'acceptation fixés pour les indications linéaires correspondent au
niveau d'évaluation. Les indications inférieures ne doivent pas être prises en
compte. Normalement, les indications acceptables ne doivent pas être
enregistrées.
Un meulage local peut être utilisé pour améliorer la classification de la qualité
ou d’une partie de la surface à contrôler lorsqu’il est nécessaire de travailler
avec un niveau de détection supérieur à celui qui est attendu pour l’état de
surface existant.
Les niveaux d’acceptation sont indiqués dans le tableau ci-dessous.
Niveau d’acceptationa
Type d’indication
1 2 3
Indication linéaire
l = longueur de l’indication l≤2 l≤4 l≤8
Indication non linéaire
d = dimension du grand d≤4 d≤6 d≤8
axe
a
Les niveaux d’acceptation 2 et 3 peuvent être spécifiés avec un suffixe «X » qui signifie que toutes
les indications linéaires détectées doivent être évaluées suivant le niveau 1. Toutefois, la
probabilité de détection d’indications plus petites que celles correspondant au niveau
d’acceptation d’origine peut être faible.

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2. Evaluation des indications :

L’évaluation initiale doit être effectuée comme il est décrit dans l’ISO 3452-1,
et l’évaluation finale des dimensions de l’indication doit être faite après que le
temps minimal de développement indiqué se soit écoulé, et avant que
l’indication n’ait dégénéré au point de ne plus représenter le défaut qui en est
l’origine.
3. Élimination des défauts :
Lorsque la spécification du produit le permet, un meulage local peut être effectué
pour réduire ou éliminer des défauts qui sont à l'origine d'indications
inacceptables. Toutes les zones ainsi meulées doivent être soumises à un
nouveau contrôle et évaluées avec le même produit ressuage et la même
technique.
4. Paramètres d'examen recommandés :
Les paramètres d'examen recommandés pour une détection fiable de petits
défauts sont mentionnés dans le Tableau ci-dessous.

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Niveau d’acceptation État de surface Type de produit de ressuage

1 Surface lisse et Produit de ressuage

régulièrea fluorescent, à sensibilité
normale ou supérieure,
conformément à l’ISO 3452-2.
Produit de ressuage coloré, à
haute sensibilité,
conformément à l’ISO 3452-2.
2 Surface lisseb Tout produit

3 Surface de qualité Tout produit

courantec
a- La soudure et le métal de base ont une surface lisse et propre, avec un nombre
négligeable de caniveaux, de vagues de
Solidification et de projections. La finition est typique des soudures
effectuées avec le procédé TIG automatique, ou sous flux (entièrement
mécanisé) ou le soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée contenant
de la poudre de fer.

b- La soudure et le métal de base ont une surface raisonnablement lisse, avec peu
de caniveaux, de vagues de solidification et de projections. La finition est typique
des soudures effectuées en soudage manuel avec électrode enrobée, en position
verticale descendante, ou en MAG en utilisant un gaz riche en argon pour les
phases terminales
c- La soudure et le métal de base sont à l'état brut de soudage. La finition est typique
des soudures réalisées par soudage manuel avec électrode enrobée ou MAG en
toute position.

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