République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université de 20 Aout 1955-SKIKDA
Faculté de Technologie
Département de pétrochimie et génie des procédés

POLYCOPIE PEDAGOGIQUE DE COURS DE :

Principe de base de génie chimique

Proposer par : Dr. BOUDAOUD Naila

Année universitaire : 2018/2019

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Public cible :
Ce polycopié constitue des éléments de cours de principe de base de génie chimique. Il
est destiné aux étudiants en formation de 2ème Année génie pétrochimique et
automatisation et contrôle en industrie pétrochimique et 3ème année raffinage et à tout
public, s’intéressant à l’étude, au calcul et au dimensionnement des procédés.

Pré-requis :
Connaissances de base de cinétique chimique et de la thermodynamique et notions de
transferts de matières et de chaleur.

Contenu :

Le présent polycopié traite une partie du cours des opérations unitaires, en

particulier, le calcul des bilans matière et thermique pour les procédés. Ces bilans sont
la base des études, calculs et dimensionnements de procédés.

Le premier chapitre présente des définitions et des généralités sur les opérations
unitaires et l’industrie des procédés chimique et les différents types de réacteurs.

Le second chapitre aborde les bilans matières (partiel et global) respectivement en

régime permanent et transitoire, pour les réacteurs et les colonnes de séparation.

Le dernier chapitre traite les bilans thermiques (enthalpiques) en régime permanent sur
des opérations unitaires.

Objectifs pédagogiques du cours :

Le cours vise :

- La bonne description d’un procédé et ses opérations unitaires

- La maîtrise des mathématiques impliquées dans les notions de bilans

- La capacité de réaliser des bilans de matière pour des opérations unitaires et procédés

- La capacité et réaliser des bilans thermiques pour des procédés complexes

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Chapitre I-Discussion sur l’industrie des procédés chimiques et le rôle
de l’ingénieur chimiste

I-1-Définition

Génie : du mot ingénieur design l’acte de création industriel dont lesquels l’ingénieur
intervient en concevant, utilisant des appareils pour fabriquer des produits utilisables
dans la société. « Engineering »

Chimie : Science des propriétés des corps, de leur interaction et de leur transformation.
« Chimistry »

Procédés : Indique la méthode à suivre pour obtenir un produit c-à-d transposé un mode
opératoire de laboratoire en termes industriels. « Process »

Génie chimique : l’art de la conception, de la construction, de l’installation et du

fonctionnement des unités dont lesquels les matières subit des transformations
chimiques.

Le génie chimique fait appel un vaste domaine de connaissance en : chimie, physique,

électricité, mécanique appliquée, techniques d’automatisation et régulation,
informatique appliquée.

I-2- Les procédés industriels

Dans l’industrie chimique un procédé de fabrication peut être décomposé en une

succession d’opérations qui constituent ses étapes clés. On distingue généralement le
(ou les) réacteurs qui sont constitués par des enceintes dans lesquelles se déroulent les
réactions chimiques, et les opérations de séparations qui sont destinées à séparer et
purifier les constituants d’un mélange. La maîtrise de ces opérations unitaires est
essentielle pour optimiser les conditions technico-économiques de la production et
s’adapter à un nouvel environnement. C’est ainsi qu’il y a quelques années les
obligations consistaient à obtenir un débit matière maximum, augmenter la capacité de
production en se limitant à quelques produits standards. Cette démarche a évolué et
l’objectif maintenant exige de prendre en compte le choix optimal des charges, produire
de la valeur ajoutée, rechercher l’efficacité énergétique, respecter l’environnement,
identifier les produits les mieux adaptés au marché, ou encore identifier les niches qui
permettent de prendre place dans une économie qui est maintenant planétaire.

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Le procédé doit donc s’adapter au marché et aux matières premières ce qui nécessite
une souplesse technique et une bonne maîtrise des paramètres de fonctionnement.

Chaque opération de séparation fait appel à l’exploitation des propriétés des milieux
multiphasiques pour lesquels à température et pression fixées les concentrations des
constituants du mélange sont différentes à l’intérieur de chaque phase. La discontinuité
de concentration à l’interface entre les deux phases doit être abordée en analysant les
processus d’échange liés à l’écoulement, le transfert de chaleur et le transfert de
matière. Ces trois mécanismes étant parfois présents simultanément, la séparation des
constituants ne peut être optimisée en ignorant l’un des processus mis en jeu.

Au préalable l’étude consiste à analyser le transfert de matière. Il est ensuite également

nécessaire d’étudier la thermodynamique appliquée aux équilibres de phases qui
détermine ce qui est possible de réaliser et notamment la cinétique de transfert pour
vérifier si l’opération retenue est raisonnable. La première étape permet d’introduire la
grandeur temps, qui, pour une production donnée permet de fixer le dimensionnement
des unités.

Après cette approche scientifique le schéma de procédé implique à la fois un choix

technique (distillation, extraction, absorption, percolation, adsorption, cristallisation…)
et un choix technologique (bacs mélangeurs-décanteurs, colonnes à garnissage ou à
plateaux, centrifugeuse, nature de la membrane…).

I-3- Industrie des procédés chimiques

La mise en œuvre de techniques permettant d’obtenir un produit à l’échelle industrielle

Dans la quantité requise

Avec la qualité requise

À partir de matières premières, de l’énergie et d’informations.

Les techniques industrielles sont classées en :

opérations unitaires : la base est un (des) phénomène(s) physique(s)

(séparation, transfert chaleur, agitation, réduction de taille …) qui sont destinées
à séparés et purifiés les constituant d’un mélange.
réacteurs : la base est la réaction (transformation de la matière)
 chimique,

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  biochimique,
 électrochimique.

(Dans la pratique, dans un grand nombre d’équipements on retrouvera les deux)

I-4- Sélectivité de l’opération de séparation

Les opérations de séparation consistent généralement à générer la formation d’un milieu

multiphasique, si ce n’est pas le cas pour la charge de départ, pour séparer les
constituants introduits à l’état monophasique (S, L ou G). La formation d’une nouvelle
phase est obtenue soit par l’addition d’un agent solvant ou adsorbant soit par la gestion
de l’échange d’énergie avec le système considéré (chauffage, réfrigération,
compression, détente). Par exemple à partir d’un mélange A + B monophasique la
formation de deux phases permet de séparer les constituants : une des phases étant riche
en B, la seconde étant riche en A.

Figure 1 : Schéma de formation d’un système biphasique à partir d’un mélange

monophasique.

I-5- Principales opérations de séparation

Les opérations de séparation basées sur la sélectivité peuvent être classées selon la
nature de l’agent de séparation utilisé (matière ou énergie) et de la nature des phases en
présence. Comme nous l’avons vu, cette sélectivité peut être principalement gouvernée
par la thermodynamique du mélange à l’équilibre ou par la cinétique de migration des
constituants en présence (figure 2).

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I-5-1- Sélectivité assurée par la thermodynamique du mélange à l’équilibre

Dans le cas où la séparation est gouvernée par la thermodynamique du mélange

àl’équilibre (volatilité, solubilité), le processus de transfert de matière (M) s’effectue
en présence du transfert de chaleur (C) ou d’un écoulement (E). L’agent de séparation
est l’énergie, le solvant ou l’adsorbant.

Si la distillation est basée sur la différence de volatilité des constituants, les autres
opérations unitaires sont basées sur la différence de solubilité des composés dans le
milieu en présence ou en l’absence d’un solvant.

L : liquide C : transfère de chaleur

G : gaz M : transfère de matière
S : solide E : transfert de quantité de mouvement – écoulement
V : vapeur

Figure 2 : Principales opérations de séparation.

Selon la nature des phases mises en présence dans des opérations à contre-courant et en
exploitant la différence de densité, on réalise une extraction liquide-liquide ou une
absorption. Lorsque le transfert d’un constituant s’effectue du gaz vers le liquide, on

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est en présence d’une absorption, si le transfert du constituant s’effectue du liquide vers
le gaz, on est en présence d’un dégazage ou désorption.

Le refroidissement d’une solution liquide conduit par mécanisme de nucléation et

croissance à la cristallisation d’un des constituants de la solution. En général cette
opération s’effectue en l’absence d’écoulement.

I-5-2- Sélectivité de la séparation gouvernée par la cinétique

Lorsque la séparation est assurée par une membrane sélective le principe repose sur la
différence de vitesse de diffusion des constituants du mélange à travers la membrane.
La membrane assure la séparation de la solution riche en constituant A et celle riche en
constituant B. Lorsque les deux phases sont gazeuses, l’opération est une perméation
gazeuse. Lorsque les deux phases sont liquides, on est en présence d’une ultrafiltration
ou d’une osmose inverse. Parfois le processus de transfert à travers la membrane
conduit à un changement de phase, c’est ce que l’on appelle une pervaporation.

Figure 3 : Séparation des constituants à travers une membrane.

I-6- Schéma du procédé

A partir d’une réaction chimique simple de type A + B ' C réalisée dans le réacteur on
peut ensuite envisager plusieurs étapes pour séparer, purifier et recycler les constituants
du mélange (figure 4).

Figure 4 : Schéma d’un procédé chimique avec séparateur et recyclage.

Les constituants A et B non convertis peuvent être recyclés en amont du réacteur.

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L’étape de séparation 3 peut être qualifiée de purification puisqu’il s’agit d’éliminer
une faible fraction de B contenue dans le constituant C. L’effluent constitué d’une faible
fraction de C et B peut également être recyclé en amont du séparateur 2.

Ainsi les équipements retenus pour effectuer ces séparations ont plusieurs objectifs :

1) Séparer un mélange, purifier un réactif, un intermédiaire chimique ou un produit.

2) Assurer un transfert de matière par la mise en contact des phases non miscibles (S-

L/L-G/S-G/L-L).

3) Procéder de façon continue ou discontinue c’est-à-dire dans un système ouvert ou

fermé selon la définition de la thermodynamique.

I-7- Exemple d’un procédé continu : la préparation du formaldéhyde

Le formaldéhyde est un intermédiaire chimique principalement utilisé dans la

préparation des polymères thermodurcissables. Le schéma du procédé est montré sur la
figure 5.

A température ambiante, le formaldéhyde est un gaz qui polymérise rapidement, aussi

est-il souvent commercialisé sous la forme d’une solution aqueuse dans laquelle le
formaldéhyde est présent sous la forme d’hydrates ou d’association de quelques
molécules.

Le procédé de production consiste à déshydrogéner le méthanol en présence de

catalyseurs de cuivre et d’argent avec de faibles quantités d’air et de vapeur d’eau selon
la réaction suivante :

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 Figure 5 : Procédé de fabrication du formol.
Dans le carburateur le méthanol est vaporisé et mélangé à l’air. Le réacteur à 600°C
transforme le mélange méthanol/air/vapeur d’eau sur une très fine couche de cristaux
(Cu, Ag) et est suivie d’un refroidissement.

La colonne d’absorption permet la séparation du méthane résiduel par absorption du

formaldéhyde par l’eau. L’élimination de l’azote de l’air et de l’hydrogène formé est
réalisée sur la partie supérieure de la colonne. On veille à mettre le minimum d’eau
pour ne pas diluer la solution d’alcool et de formaldéhyde. En résumé dans la colonne
d’absorption la nature des constituants n’est pas modifiée mais la séparation assurée
selon les proportions suivantes :

La fraction liquide (L) récupérée en bas de colonne est alors séparée par distillation. Le
constituant le plus volatil CH3OH est récupéré en tête de colonne et recyclé dans le
carburateur (évaporateur). Le résidu en bas de colonne est un mélange de formaldéhyde
et d’eau (formol) prêt à l’emploi.

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La séparation du mélange dans la colonne de distillation de l’exemple précédent repose
sur la mise en contact d’une phase gazeuse constituée du méthanol essentiellement et
de la phase liquide (eau + formaldéhyde). Le fonctionnement de la colonne doit être
réglé de manière à récupérer le maximum de formaldéhyde.

Il s’agit en fait de régler la puissance du chauffage au bouilleur (transfert de chaleur)

afin que l’écoulement (la vapeur monte et le liquide descend) ait lieu, de manière à
mettre en contact les deux phases pour assurer le transfert de matière. On remarque que
le méthanol est transféré dans la phase vapeur et le formol se concentre dans la phase
liquide. Ce processus de transfert de matière doit être contrôlé pour respecter la pureté
recherchée. Si l’on souhaite augmenter la pureté, il faut augmenter la surface ou le
temps de contact ce qui se fait au détriment du critère économique. Il s’agit donc de
respecter les contraintes économiques en recherchant le débit de matière optimum du
produit à commercialiser.

II- Technique de réduction des émissions de COV

Il est possible d’agir après la formation des polluants dont le but de réduire les émissions
COV (Composé Organique Volatil) par l’ajout d’une unité de traitement en milieu de
processus.

II-1- Destruction des COV par oxydation (incinération)

Les technique de destruction sont utilisés généralement pour le traitement de mélange

de composé où la récupération serait complexe ou couteux elle permette de valorisé les
solvants sous forme énergétique par récupération de la chaleur dégager lors d’une
oxydation.

II-1-1- Techniques d’oxydation

Au niveau technologie, les systèmes d’oxydation thermique suivent généralement le

même schéma fonctionnel :

Une chambre de combustion munie d’un bruleur alimenté par du gaz naturel,
Un échangeur primaire, préchauffant les effluents en utilisant l’énergie contenu
dans l’air sortant de la chambre de combustion,
Eventuellement un échangeur secondaire permettant de récupérer l’énergie à la
sortie de l’installation (production d’eau chaude, de vapeur ou de fluide
thermique),
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L’oxydation peut être simplement thermique ou encore catalytique. Deux catégories se
distinguent par leur mode de récupération d’énergie :

 L’oxydation récupérative
 L’oxydation régénérative

II-1-1-1- Destruction des COV par oxydation thermique

L’oxydation thermique, souvent improprement appelée incinération, consiste à porter

les effluents gazeux à une température suffisamment élevée pour que la réaction
d’oxydation par l’oxygène de l’air se produise.

Les composés organiques sont donc oxydés en composés inorganiques

Les composés formés seront du dioxyde de carbone (CO2) et de l’eau (H2O), ainsi que
d’eventuels produits d’oxydations en fonction des molécules de départ : oxyde d’azote
(NOx), aci chlorhydrique (HCl), monoxyde de carbone (CO), dioxyde de soufre (SO2).
Ces polluants secondaires seront à prendre en consédération.

La vitesse d’oxydation d’un composé dépend de la concentration de ce composés, de la

concentration en oxygène et de la température de réaction. Elle dépentd également de
l’énergie d’activation nécessaire.

Pour que l’oxydation se produise, il faut que la vitesse soit suffisamment élevée.

Pour cela, il existe plusieurs solution : soit augmenter la température ou la quantité

d’oxygène, ou bien la teneur en polluant, soit diminuer l’énergie d’activation.

A. La température

La température doit être suffisamment élevée pour permettre la réaction d’oxydation.

Elle doit être donc supérieure au point d’auto-inflammation des espèces à oxyder. Des
températures supérieures à 750 °C sont classiques pour une oxydation thermique.

B. L’énergie d’activation

Un catalyseur peut être utilisé pour diminuer l’énergie d’activation nécessaire à la

réaction. Dans ce cas, la température d’oxydation est abaissée entre 200 et 450 °C.

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 C. La teneur en oxygène

Doit être suffisante en tout point de la chambre de combustion pour que la réaction se
produise. Le mélange polluant/oxygène doit donc être le plus homogène possible. C’est
la turbulence qui assure cette répartition.

D. La concentration en polluants

Si la concentration en polluants est suffisamment élevée, après un rapport

« d’amorçage » en gaz naturel, la réaction s’auto-entretient grâce à l’énergie dégagée
par la réaction d’oxydation. L’installation est dite en auto-thermie. Pour rester dans les
limites de sécurité, la concentration maximale admissible est de l’ordre de 25%de la
LIE (limite inférieur d’explosivité). Si la concentration est trop faible pour assurer
l’auto-thermie, la compensation est assurée par l’ajout de gaz naturel grâce à un bruleur
dans la chambre de combustion. Par ailleurs tous les composés ne fournissent pas la
même quantité d’énergie en s’oxydant. Ils se caractérisent par leur pouvoir calorifique
inférieur (PCI en kWh.kg -1) qui influe sur le bilan énergétique de l’opération.

Nature du polluant PCI (kWh.kg-1)

Hexane 12.31
Cyclohexane 12.03
Toluène 11.37
MEK 8.67
Acétone 7.89
Acétate d’isopropyle 7.23
Acétate d’éthyle 6.13
Méthanol 5.23

E. Le temps de séjour

Pour que l’efficacité d’un traitement soit optimale, il faut respecter un certain temps de
séjour des polluants à la température requise. Ce temps est généralement de l’ordre de
0.6 à 2 secondes. Pour l’oxydation catalytique, il faut prendre en compte la vitesse
spatiale (rapport débit d’air/volume de catalyseur). Elle varie de 10000 à 50000 h-1.

Les trois conditions à respecter pour obtenir une réaction optimale (température,
turbulence, temps de séjour) sont connues sous le terme de « règle de 3T ».

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II-1-1-1- Oxydation thermique récupérative

Le procédé consiste à porter les effluents, par chauffage directe graçe à un bruleur, à
température égale à 750 °C, à cette température une grande part des composés
organique est détruite par auto-combustion. Dans cette configuration, les gaz à traiter
sont préchauffés au sein d’un échangeur primaire par les gaz traité. Cet échangeur a une
efficacité limité de 60 à 70 % pour éviter que l’auto-inflammation des polluants ne se
produise avant le foyer. De ce fait, la température des effluents à la sortie de cet
échangeur est encore relativement élevée et peut atteindre 350 à 500 °C. un échangeur
secondaire peut donc être prévu afin de récupérer une partie de l’énergie de ces gaz par
l’intermédiaire d’un fluide auxiliaire (huile, vapeur) pour la production de l’eau chaude,
de la vapeur ou de fluide thermique.

II-1-1-2- Oxydation thermique régénérative

De même que pour l’oxydation récupérative T ≥ 750 °C. La différence se situe au

niveau du système de récupération de chaleur cet épuration est constitué de plusieurs
lits destinés au préchauffage des effluents par échange thermique sur garnissage de
céramique et d’une chambre de combustion équipé d’un bruleur. L’air pollué arrive
dans le premier lit (chaud) et s’échauffe aux alentours de 770 °C. Dans la chambre de
combustion, le bruleur fournit l’appoint thermique si nécessaire. L’air épuré est ensuite
évacué au travers du deuxième lit (froid). Un échange de chaleur du gaz chaud vers la
céramique a alors lieu. Le fonctionnement de l’épuration peut se faire en continue par
l’utilisation cyclique des lits. Des systèmes de deux à sept lits existent en fonction du
volume d’air à traiter. L’échange primaire ainsi réalisé à une efficacité supérieure à
95% et la température des effluents en sortie est donc faible (30 à 40 °C de plus que la
température d’entrée). Il sera donc difficile d’envisagé une récupération secondaire.

II-1-1-3- Oxydation catalytique récupérative

Le principe est le même que pour l’oxydation thermique récupérative mais l’ajout d’un
catalyseur au niveau de la chambre de combustion permet d’opérer à une température
de 200 à 500 °C. Le système nécessite donc moins d’apport énergétique sous forme de
gaz et est autotherme à de plus faible concentration. Ce type d’installation demande un
investissement plus important au départ, mais a des frais de fonctionnement moins élevé
car la consommation de gaz est moindre.

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II-1-1-4- Oxydation catalytique régénérative

Le principe est le même que pour l’oxydation thermique régénérative mais l’addition
d’un catalyseur permet au système d’être autotherme avec de très faible concentration
de polluants.

Figure 6 : schéma de principe des types d’oxydation

II-1-2- Caractéristiques des catalyseurs

Le catalyseur est constitué d’une espèce active et d’un support inorganique par exemple
l’alumine, sur lequel est déposé l’espèce active. Il existe deux grandes types de
catalyseurs ;

 Les catalyseurs à base des métaux précieux (noble) comme : platine, paladium,
rhodium) ;
 Les catalyseurs à base d’oxyde métallique comme : oxyde de chrome (Cr), de
fer (Fe), de molybdène (Mo), tungstène (W), manganèse (Mn), cobalt (Co),
cuivre (Cu), ou nickel (Ni) ;

Les catalyseurs peuvent se présenter sous plusieurs formes : pilles, pastille, granulés ou
extrudés. Des structures de nid d’abeilles monolithique existent également.

Le catalyseur peut subir une désactivation par interférence avec certains composés
chimiques (empoisonnement), par un masquage des sites actifs, par une perte de matière
par attrition ou par des effets thermiques.

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 Propriétés du catalyseur Faible Fort
Activité
Sélectivité
Pertes de charge
Stabilité mécanique
Stabilité thermique
Durée de vie
Coût

La durée de vie des catalyseurs sera donc en fonction de la composition de l’effluent à

traité, elle est limitée dans le temps (4 ans environ). Pour remédier au vieillissement du
catalyseur et à la baisse du rendement d’épuration. Il est possible de le régénérer. Trois
méthodes existent :

Traitement chimique ;
Traitement physique (soufflage d’air sous pression) ;
Traitement thermique ;

Désactivation des Causes Solutions

catalyseurs
Empoisonnement Présence d’halogène de Développement de
phosphore, de métaux (zinc, fer, nouveaux catalyseurs
plomb, étain, nickel, vanadium) résistants au chlore, fluor,
brome, phosphore et
silicones
Masquage des Accumulation de poussière Prétraitement,
sites inorganique ou non combustible maintenance,
(oxyde métallique, produits de surdimensionnement du
corrosion ou de carbonisation) lit catalytique
Attrition Frottement entre les grains de Structure monolithique
catalyseur
Effets thermique Formation des agglomérats Alarme de température

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II-1-3- Avantage et inconvénient

Les divers types d’oxydation permettent généralement de respecter les exigences

règlementaires environnementales concernant les concentrations rejetées. Par contre,
les fumées contiennent de nouveaux polluants comme, par exemple, le monoxyde de
carbone, et les oxydes d’azote. Lorsque la température augmente la concentration de
monoxyde de carbone diminue alors que la concentration en oxyde d’azote augmente.
Le choix de la température de combustion est donc un compromis entre la destruction
du CO, la formation des NOx, l’efficacité de dégradation des polluants et la dépense
énergétique. Comparativement aux installations d’oxydation thermique récupérative les
installations régénératives présentent des niveaux d’émission de CO et NOx plus faible.
De plus, l’oxydation catalytique émet moins d’oxyde d’azote que l’oxydation
thermique.

Dans le cas des réacteurs catalytique, il faut prendre en compte la sensibilité des
catalyseurs par rapport à certains poisons.

Pour l’oxydation thermique régénérative, les points sensibles du système sont

l’étanchéité des vannes et le bon fonctionnement des purges.

En cas de fortes variations dans les émissions, les systèmes récupératifs pourront
convenir car ils ont une faible inertie thermique et atteignent donc rapidement leur
température de fonctionnement. Des systèmes régénératifs, avec une forte inertie
thermique, seront plus adaptés pour des fonctionnements en continue.

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 Thermique Thermique Catalytique Catalytique
récupératif regénégatif récupératif regénératif
Température ≥750 °C ≥750 °C 200-400 °C 300-400 °C
d’oxydation
Gamme de ˂ 30000Nm3/h 1000-300000 1000-30000 ˂70000 Nm3/h
débit à traiter Nm3/h Nm3/h
Gamme de 5-12 g/Nm3 1-8 g/Nm3 1-12 g/Nm3 0-5 g/Nm3
concentration
Possibilité de
récupération ++++ ++ ++ +
secondaire
d’énergie

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Chapitre II- Dimensionnement des systèmes et variable de procédé

I-Dimensionnement des systèmes et variable de procédé

I-1- Les différents types de réacteurs
Les réacteurs chimiques occupent une place centrale dans les entreprises du secteur de
la chimie et des sciences de la vie. Par la mise en présence de réactifs dans des
conditions adaptées, ils permettent de combiner et de transformer par réaction(s)
chimique(s) les matières premières en produits utiles.

Le réacteur chimique constitue le cœur des unités de fabrication chimique rencontré,

aussi bien dans la raffinerie ou les complexes métallurgique et aussi dans les usines
chimique. Le réacteur est généralement entourer d’appareillage placé en amont et en
aval, permettant des traitements des matières premières et des produits de la réaction.
Par ailleurs nous trouverons des réacteurs dans les installations de lutte contre la
pollution.

I-1-1- Réacteurs monophasique

Le milieu réactionnel est constitué par une phase liquide ou gaz c.-à-d. une seule phase.

 Réacteurs discontinus (batch, ou fermé) ;

 Réacteurs semi continus ;
 Réacteur continus tubulaire (piston) ;
 Réacteur continus parfaitement agités ;

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I-1-1-1- Réacteur discontinus (fermé)

Figure 1 : fonctionnement d’un réacteur fermé.

Premièrement charger les réactifs à un temps donné et laisser la transformation se
déroule en fonction du temps. Le mélange résultant est ensuite déchargé. On qualifie
parfois ses appareils par le nom de système fermé (Batch).

Il s’agit d’une opération non stationnaire où la composition du mélange change avec

le temps mais à tout instant uniforme dans l’appareil.

Figure 2 : schéma de principe d’un réacteur fermé.

On peut donc schématiser cet appareillage au moyen de cette figure les éléments
essentiels suivants :

 Récipient capable de contenu un volume V de fluide réactionnel ;

 Une surface utilisable pour l’échange thermique ;

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  Un système d’agitation pour mélanger les réactifs au début de l’opération et
facilite le transfert thermique à travers la surface d’échange ;

Après la mise de T et P la réaction se déroule jusqu’à un taux de conversion désiré

ensuite les produits soutirés.

Avantages

Adapté au traitement des solides, liquides, gaz, pâtes

Multifonctionnel (productions périodiques, saisonnières)

Inconvénients

Le fonctionnement par charges implique une grande manutention, donc, un rendement

global faible : charge – réaction – vidange – nettoyage

Qualité finale pouvant varier

I-1-1-2- Réacteur semi continus (semi ouvert ou semi fermé)

Il y a certains cas où il est intéressant de ne pas introduire tous les réactifs au début de
l’opération mais on injecte une partie d’une manière progressive toute au long de
l’opération. Le cas le plus typique et le plus fréquent est celui où un réactif est injecté
progressivement alors que les autres réactifs sont chargées dans le réacteur en début de
l’opération.

Figure 3 : schéma de principe d’un réacteur semi fermé.

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Ce sont des réacteurs uniformes généralement à volume variable.

I-1-1-3- Réacteurs continus tubulaires (réacteurs à écoulement piston RP)

Le réacteur tubulaire est constitué d’un tube à l’intérieur où il circule le milieu
réactionnel dont le diamètre varie entre 80 et 150 mm et la longueur entre 70 et 90 m.

L’échange de chaleur nécessaire soit pour apporter des calories au système soit en
éliminer, se fait dans ce cas généralement à travers la paroi de tube.

L’espèce chimique va progresser le long de réacteur on se transformant

progressivement, on conçoit qu’il y a un profil continu et décroissant des concentrations
du réactif considérer entre l’entré et la sortie de réacteur c’est pourquoi on appel ce type
de réacteur un réacteur de gradient de concentration.

Figure 4 : schéma de principe d’un réacteur tubulaire.

Le réacteur tubulaire à écoulement piston qui est souvent qualifié de réacteur tubulaire
idéalisé. Il est cependant nécessaire de confrontée ce modèle idéal avec la réalité.

Lorsque un fluide s’écoule à l’intérieure d’un tube deux régime d’écoulement peuvent
être distingué :

Régime laminaire caractérisé par un nombre de Reynolds Re ˂ 2000

𝜌 𝑉 𝑑𝑇
𝑅𝑒 =
µ
Régime turbulent obtenue pour Re ≥ 4000
Dans le cas de régime laminaire le profil de vitesse est de type parabolique.

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Par contre dans le cas de régime turbulent le profil des vitesses est relativement plat sur
la plus grande partie de la section de tube avec des fluctuations de faible amplitude
résultant de la turbulence de l’écoulement, le profil de vitesse tant à devenir de plus en
plus plat quand le nombre de Reynolds augmente.

Figure 5 : Profils de vitesse pour divers régimes d’écoulement dans un tube.

Remarque : on peut considérer le régime turbulent comme l’addition d’un écoulement
piston de même vitesse et d’un phénomène de diffusion moléculaire dans la direction
axiale. Ce dernier phénomène sera considérer comme gouverné par la loi de Fick.

Selon la température à laquelle se déroule la réaction on aura donc des technologies

assez distinctes :

 Les réacteurs à tube concentriques (température inférieure à 500 °C) dans

lesquels un fluide caloporteur (eau chaude, vapeur, sel fondu) circule entre les
deux tubes ; on peut citer comme exemple typique la polymérisation de
l’éthylène ;
 Les réacteurs disposés dans un four et chauffés au moyen de bruleurs à gaz ou
à fuel à des températures supérieures à 500 °C. le tube forme généralement des
épingles avec des longueurs droites comprises entre 6 et 10 m.

22
I-1-1-4- Réacteurs continus parfaitement agités

Dans la pratique industielle, les réacteurs parfaitement agités sont de simple récipients
cylindriques munis d’un dispositif d’agitation interne efficace ainsi que d’une tubulure
d’alimentation et d’une tubulure de soutirage.

Le fonctionnement d’un réacteur monophasique parfaitement agité est simple. On

supose qu’en tout point d’un tel appareillage les variable intensive telles que la
concentration ou la température, ont la meme valeur.

Parailleur ce meme appareillage est doté d’un alimentation continue d’un réactif et d’un
soutirage continue permettant d’évacuer le mélange réactionnel contenant les produits
de la réaction.

Figure 6 : schéma de principe d’un réacteur parfaitement agité monophasique

Ces réacteurs se distinguent le plus souvent les uns des autres par leur système
d’agitation et par leur mode de chauffage ou de refroidissement. En ce qui concerne
l’agitation, on utilise, le plus souvent, un dispositif rotatif : les ailettes, fixées en bout
de l’axe et ayant pour rôle de brasser le liquide, le gaz, le solide, sont de tailles et de
formes très variables.

23
I-1-1-5- Réacteur étagé
On réalise parfois une association en série de plusieurs réacteurs parfaitement agités ;
on constitue ce que l’on appelle un réacteur étagé. L’évolution des concentrations des
divers réactifs et produits ce fait alors par paliers successifs, ce qui permet de se
rapprocher de l’évolution des concentrations enregistré dans un réacteur tubulaire.

Figure 7 : schéma d’un réacteur étagé à agitation mécanique.

La cuve cylindrique à fond elliptique sera muni d’un agitateur rotatif (double
enveloppe, serpentin) pour un réacteur discontinu l’agitation ne joue qu’un rôle annexe.
Dans le cas d’un RPA la qualité de l’agitation est par contre primordiale.

Le choix de système d’agitation sera fait de telle que tout le volume de la cuve soit
également mélangé pour des liquides peu visqueux (fluide newtonien)

Ce c’est sera facile alors que les systèmes très visqueux (non newtonien) devront être
spécialement étudié.

La réalisation des systèmes étagés pourra se faire en plaçant plusieurs mobiles

d’agitation sur un même arbre au centre d’une colonne compartimenter. On pourra ainsi
obtenir facilement jusqu’à une dizaine d’étages en série.

24
 Figure 8 : schéma d’un réacteur continue parfaitement agité à boucle de circulation.
Q : débit d’alimentation
A1, A2, A3 : trois possibilités d’alimentation d’un réacteur
S1, S2, S3 : trois possibilités de soutirage du milieu réactionnel

Figure 9 : dispositifs interne pour éviter les zones stagnantes dans les réacteurs à
boucle de recirculation.

25
Dans certains cas on pourra introduire des réactifs frais en amont de la pompe, de
manière à profiter de la plus faible pression à cet endroit pour les aspirer et aussi pour
réaliser un mélangeage rapide des réactifs frais avec le milieu réactionnel.

Dans tous les cas le soutirage devra être réalisé sur la boucle de circulation en un point
légèrement en amont de l’alimentation, de manière à ne pas créer de court-circuit entre
l’alimentation et soutirage.

Le débit de recirculation sera pris entre 15 et 20 fois le débit d’alimentation Q

(écoulement turbulent).

Le rapport R entre le débit de recirculation et le débit d’alimentation Q devrait être

d’autant plus grand que la conversion est plus importante.

26
Chapitre III- Bilan de matière et énergétique
III- Bilan de matière et énergétique
III-1- Introduction
L’établissement des bilans de matière est la première étape dans le dimensionnement
(Design) d’un nouveau procédé ou l’analyse d’un procédé existant.

L’établissement d’un bilan de matière n’est que l’application du principe de la

conservation de la matière pour un système donné.

L'ingénieur devra connaître la distribution des conditions opératoires dans les appareils.
Elle est rarement uniforme malheureusement, ce qui fait notamment apparaître la notion
de temps de séjour dans les appareils. Mais, comprendre le sens physique des relations
fondamentales est déjà un grand pas vers l'avant.

III-2- Relations fondamentales du génie chimique

Le Génie Chimique fait abondamment appel aux lois de conservations de la matière, de

l'énergie ou de la quantité de mouvement.

L'application de ces lois s'exprime en général par des bilans rapportés à l'unité de temps.

Les quantités transférées s'appellent ordinairement des flux (ou plus restrictivement des
débits) rapportés à l'unité de temps et parfois aussi à l'unité de surface (normale à la
direction du transfert).

Ces bilans s'appliquent à un appareil tout entier (aspect unitaire), ou à un élément

déterminé de cet appareil, ou encore (notion plus physique mais aussi plus difficile à
assimiler) à un élément de volume infiniment petit de la matière considérée (aspect
tranche élémentaire).

Ces bilans peuvent aussi être établis sur plusieurs appareils pris ensemble dans un
même système ou encore sur le procédé global pris comme un système (aspect
général).

En plus des lois de conservation, il faut ajouter les lois cinétiques qui mettent en
évidence un potentiel de transfert (moteur qui assure le transfert de la matière, de
l'énergie, etc.) et les lois d'équilibres qui mettent en évidence le contact idéalisé entre
les phases en présence (on peut dire aussi l'équilibrage des "forces" en présence
qui assure finalement la stabilité ou l'immobilité d'un système).

27
III-3- Qu’est-ce qu’un bilan de matière

Pour un procédé et pour une quantité de produit à fabriquer, le bilan de matière est la
connaissance des débits à l’entrée et à la sortie de chaque OPU.

• Bilan sur chaque OPU ou bilan total sur tout le procédé.

• Bilan partiel sur un constituant ou bilan global sur tous les constituants.

Les bilans sont une expression des lois de conservation dans les processus chimiques
et physiques

Bilan de matière : loi de LAVOISIER

Dans une réaction chimique, la masse totale reste constante

(sauf dans les réactions nucléaires !!! )

III-4- Qu’est-ce qu’un bilan énergétique

C’est le bilan des quantités de chaleur à apporter ou à soutirer au niveau de

chaque OPU, ou au niveau du procédé complet.

Bilan d’énergie : loi de JOULE

Primer principe de la thermodynamique : équivalence

entre l’énergie mécanique et l’énergie thermique
(chaleur)

Exemple : si la réaction est exothermique, il faut soutirer en continu la chaleur dégagée

pour stabiliser la température.

III-5- A quoi servent les bilans

 Les bilans servent à calculer l’ensemble des données pour dimensionner une
installation.
Pour concevoir une installation, il faut avoir :
o Les dimensions du réacteur
o Les capacités des pompes

28
 o La hauteur et le diamètre d’une colonne
 Etablir les bilans sert également à optimiser une installation existante.
Repérer les pertes de chaleur, optimiser l’utilisation des produits, vérifier le
bon fonctionnement des capteurs…….

III-6- Ecriture générale d’un bilan de matière

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑟é𝑎𝑔𝑖𝑡 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓é𝑟é𝑒 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑉𝑎𝑟𝑟𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒
± ± = +
𝑈𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠

Les termes d’entrée et de sortie représentent les flux de matière qui rentrent et
sortent du système avec les courants (écoulement convectif) (kg.s -1, mol.s-1) :
 Un système est dit ouvert (continu), lorsque ces termes ne sont pas nuls
(au moins pour un courant)
 Un système est dit fermé (discontinu), lorsque ces termes sont nuls.
Le terme de réaction représente la matière qui réagit (générée ou consommée)
dans le système suite à une réaction (chimique, biochimique, électrochimique)
(kg.s-1, mol.s-1). Si dans le système il n’y a pas de réaction ce terme est égal à
zéro.
Le terme de variation de la masse représente l’accumulation ou l’épuisement de
matière dans le système avec le temps (kg.s-1, mol.s-1). Dans les systèmes
ouverts en régime stationnaire, ou permanent, ce terme est égal à zéro.
Le terme de transfert représente l’échange de matière entre les phases présentes
dans le système (kg.s-1, mol.s-1). Dans les systèmes monophasiques ce terme est
égal à zéro.

Pour le moment on s’intéressera qu’aux systèmes monophasiques, le

terme de transfert sera donc toujours égal à 0

29
Remarque :

En générale, on commence par faire un bilan sur tout le procédé. Le terme source (le
terme de la réaction) est lié à la présence d’une réaction :

 Source > 0 si le constituant A est produit (A produit par la réaction)

 Source ˂ 0 si le constituant A est consommé (A réactif dans la réaction)
 Source = 0 si le constituant A n’intervient pas dans la réaction

Régime permanent, en absence de réaction

Entrée = Sortie

III-7- Description de la phase réactionnelle

Les calculs des flux pour un constituant (composé) est toujours le produit de la
concentration de l’espèce dans un courant par le débit du courant, il faut juste s’assurer
que les unités sont cohérentes

30
Par exemple :

Flux molaire de j (molj.h-1) Fj= Cj Q = xj F

Flux massique de j (kgj.h-1) Qmj= ρj Q

Flux molaire total (mol.h-1) F = C’j Qm

Bilan à un nœud : système ouvert en régime permanent sans réaction chimique

Dans un nœud, il n’y a pas de réaction chimique mais uniquement des courants qui se
séparent ou se rejoignent, les bilans de matière peuvent alors être écrits en masse ou en
mole indifféremment.

NB : le système est considéré comme une boite noire

- On ne sait pas comment il fonctionne

- On sait uniquement ce qui entre et ce qui sort
- La réaction est caractérisée par son avancement (taux de conversion)

31
Exemple : Bilan global dans un réacteur ouvert (régime permanant)

Le propylène C3H6 peut être produit à partir de la réaction de déshydrogénation du

propane C3H8 :

Imaginons une alimentation de 400 kmol/h de C3H8 et une conversion de XC3H8 = 0.75
en sortie

1- Calculer Fs
2- Calculer le flux molaire de chaque constituant en sortie

Bilan global /C3H8

FeC3H8 – FeC3H8 XC3H8 = FsC3H8

Bilan global /C3H6

FeC3H6 + FeC3H8 XC3H8 = FsC3H6

FsC3H6 = FeC3H8 XC3H8

Bilan global /H2

FeH2 + FeC3H8 XC3H8 = FsH2

FeC3H8 XC3H8 = FsH2

Bilan global

Fs = FsC3H8 + FsC3H6 + FsH2

F5s = FeC3H8 – FeC3H8 XC3H8 + FeC3H8 XC3H8 + FeC3H8 XC3H8

Fs = FeC3H8 + FeC3H8 XC3H8

Fs = 400*0.75 + 400

Fs = 700 kmol/h

FsC3H8 = 400 – 400*0.75 = 100kmol/h

FsC3H6 = FsH2 = 400*.75 =300kmol/h

32
Remarque :

Les bilans globaux, ne prenant pas en compte la vitesse de la réaction donnent

uniquement un renseignement général sur l’entrée et la sortie mais ne permettent pas le
calcul du réacteur.

Afin de sélectionner, calculer … le réacteur, la résolution du bilan doit se faire en

considérant la vitesse de la réaction.

III-7- Evolution d’un mélange réactionnel

III-7-1- Réaction stœchiométrique simple
∑ ∂j Aj = 0
∂j : coefficient stœchiométrique du constituant (j)
∂j (+) produit
∂j (-) réactif
Exemple :
4HCl + O2 2 Cl2 + 2H2O
∑ ∂j Aj = - 4A1- A2 + 2A3+ 2A4 = 0
III-7-2- Avancement chimique
𝑛𝑗 − 𝑛𝑗0
ξ=
∂j
𝑛𝑗 = ∂j ξ + 𝑛𝑗0
Où : ξ ∶ avencement chimique
𝑛𝑗 : 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑒𝑛𝑡 𝑗 à 𝑙 ′ 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 (𝑡)

𝑛𝑗0 ∶ 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑒𝑛𝑡 𝑗 à 𝑙 ′ 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡(𝑡 = 0)

Exemple :
4HCl + O2 2 Cl2 + 2H2O

𝑛1 = 𝑛10 – 4 ξ
𝑛2 = 𝑛20 - ξ
𝑛3 = 𝑛30 + 2 ξ
𝑛4 = 𝑛40 +2 ξ

33
III-7-3- Avancement chimique généralisé

𝑛𝑗 = 𝑛𝑗0 + 𝜕𝑗 𝜉

𝑛𝑗 = 𝑛𝑗0 + 𝜕𝑗 𝑛0 𝜒

Où : 𝑛0 = ∑ 𝑛𝑗0 la somme de toutes les espèces à l’état de référence

𝑛𝑗 − 𝑛𝑗0 𝜉
𝜒 = =
𝜕𝑗 𝑛0 𝑛0

III-7-4- Taux de conversion

Représente la fraction d’un réactif qui réagit lors d’une réaction chimique.

𝑛𝑗0 − 𝑛𝑗
𝑥=
𝑛𝑗0
0 0 0
𝑛𝑗 = 𝑛𝑗 − 𝑛𝑗 𝑥 = 𝑛𝑗 (1 − 𝑥)

III-7-5- Relation entre l’avancement et le taux de conversion

𝑛𝑗0 − 𝑛𝑗 𝜕𝑗
𝑥= ×
𝑛𝑗0 𝜕𝑗
𝜕𝑗 𝜉
𝑥= −
𝑛𝑗0
III-8- Bilan de matière dans les réacteurs monophasiques
Il vient d’être vu que le bilan de matière est basé sur la loi de conservation de
la matière qui dit que rien ne se perd et rien ne se crée.

Dans un système complètement fermé, aucune matière ne peut entrer ou sortir et la

quantité de matière intérieure doit être constante, celle-ci peut éventuellement changer
de forme, mais la masse totale reste inchangée.

Supposons maintenant que le système est ouvert et que des flux de matières entrent et
sortent du système, comme la montre la figure ci-dessous :

34
 Figure 1 : Représentation schématique des flux de matières.

Réacteur fermé régime transitoire

A P
Bilan global :
Entrée + Production = Sortie + Accumulation

0 0
0 0
0 0
0Production = Accumulation
0

𝑑𝑛𝐴
𝜕𝐴 𝑟 𝑉𝑅 =
𝑑𝑡
𝜕𝐴 ∶ 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑜𝑐ℎ𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑟 ∶ 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑉𝑅 ∶ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟
𝑑𝑛𝐴
− 𝑟 𝑉𝑅 =
𝑑𝑡
Où :

𝑛𝐴 = 𝑛0𝐴 (1 − 𝑥𝐴 )
𝑑𝑛𝐴 = −𝑛𝐴0 𝑑𝑥𝐴
− 𝑟 𝑉𝑅 = −𝑛𝐴0 𝑑𝑥𝐴
𝑡
𝑛0𝐴 𝑥𝑠 𝑑𝑥
𝐴
∫ 𝑑𝑡 = ∫
0 𝑉 0 𝑟
On a : V = Constante
Donc :
𝒙𝒔
𝒅𝒙𝑨
𝒕𝒔 = 𝑪𝟎𝑨 ∫
𝟎 𝒓
35
Où :
𝑡𝑠 : 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑠é𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠
𝐶𝐴0 : 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡 𝐴 à 𝑡 = 0

Réacteur parfaitement agité en régime permanant

A P
Bilan global :
Entrée + Production = Sortie + Accumulation

0
0
Entrée + Production = Sortie
0
𝐹𝐴,𝑒 + 𝜕𝐴 𝑟 𝑉𝑅 = 𝐹𝐴,𝑠 0

𝐹𝐴,0(1 − 𝑥𝐴,𝑒 ) − 𝑟𝑉 = 𝐹𝐴,0(1 − 𝑥𝐴,𝑠 )

𝐹𝐴,0(𝑥𝐴,𝑠 − 𝑥𝐴,𝑒 ) = 𝑟𝑉
Où : 𝐹 = 𝑄 𝐶
𝑉 𝑉
𝑄0 = ⇒ 𝜏=
𝑡(𝜏) 𝑄0
𝑄0 𝐶𝐴0(𝑥𝐴,𝑠 − 𝑥𝐴,𝑒 ) = 𝑟𝑉
Donc

(𝒙𝑨,𝒔 − 𝒙𝑨,𝒆 )
𝝉 = 𝑪𝟎𝑨
𝒓

𝜏 ∶ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
𝑥𝐴 ∶ 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡 𝐴
𝑟 ∶ 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐶𝐴0 : 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡 𝐴 à 𝑡 = 0

36
Réacteur piston en régime permanant
A P
Bilan global :
Entrée + Production = Sortie + Accumulation

0
Entrée + Production = Sortie 0
0
La résolution du bilan passe par0 l’écriture à l’échelle locale :
1. On définit un élément de volume dV dans lequel on considère Cj homogène ⇒ Rj
constant
2. On écrit le bilan de matière dans cet élément
3. On intègre sur l’ensemble du réacteur, en fonction des données connues

𝐹𝑗 + 𝜕𝑗 𝑟 𝑉𝑅 = 𝐹𝑗 + 𝑑𝐹𝑗

𝐹𝐴 − 𝑟 𝑉𝑅 = 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴

Où : 𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 (1 − 𝑥𝐴 )
𝑑𝐹𝐴 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑥𝐴
−𝑟 𝑑𝑉 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑥𝐴
𝑟 𝑑𝑉 = 𝐹𝐴0 𝑑𝑥𝐴
𝑟 𝑑𝑉 = 𝑄𝐶𝐴0𝑑𝑥𝐴
𝑄𝐶𝐴0 𝑑𝑥𝐴
𝑑𝑉 =
𝑟

37
 𝑉 𝑥 𝑑𝑥𝐴
∫0 𝑑𝑉 = 𝑄𝐶𝐴0 ∫0
𝐴,𝑠
𝑟
𝒙𝑨,𝒔
𝑽 𝟎
𝒅𝒙𝑨
𝝉= = 𝑪𝑨 ∫
𝑸 𝟎 𝒓

38
Exercice 1 :
(Procédé continu et stationnaire avec plusieurs unités chimiques)

Le schéma ci-dessus, montre un procédé chimique de récupération des vapeurs

d’acétone. Le procédé est composé de trois opérations :

- (1) Absorption de l’acétone vapeur sur l’eau ;

- (2) Distillation du mélange Acétone-Eau ;

- (3) condensation du distillat (récupération de l’acétone liquide de 99% de pureté).

Calculer donc les débits massiques E, A, F, D et R.

Exercice 2 :

Une installation est alimentée en continu par (A=1200 kg/h) d’un mélange eau-éthanol
à 11% massique en éthanol. En sortie de l’installation, on récupère un flux d’eau ne
contenant plus d’éthanol (R), et un flux (D) dont le titre massique en éthanol est 95%.
1- Faire un schéma de principe en indiquant les notions usuelles.
2- Calculer les débits de sortis R et D de l’installation.

39
Exercice 3 : (procédé continu et stationnaire avec une unité de distillation)

1- Ecrire le bilan de matière global et les bilans individuels pour ce système et

calculer le débit de distillat D, du résidu R et les fractions massiques de l’eau et du
méthanol dans le résidu.
2- Comparer entre le débit du méthanol dans le distillat et dans le résidu.
Quelle est votre conclusion ?

Exercice 4 :
On veut produire 100 kg de solution Ammoniacal avec un pourcentage massique
de 10% en NH3 (wj) pour cela on fait absorber l’ammoniac contenue dans un mélange
gazeux (Air+NH3) par l’eau dans une colonne d’absorption à contre-courant.

Si le débit du courant gazeux contient 20% en masse à l’entrée et 2% à la sortie,

quelle est la masse du mélange (Air+NH3) nécessaire pour alimenter la colonne (régime
stationnaire) ?

40
Exercice 5 :

On charge dans le bouilleur d’une colonne de rectification continue un mélange eau-

méthanol avec un débit de 400 kg/h à 12% massique en méthanol.

Après rectification, on récupère en tête un distillat à un débit de 55 kg/h et titrant 83%

en méthanol.

Calculer le débit et le titre massique du résidu.

Exercice 6 :

Soit la réaction en phase gazeuse irréversible et du premier ordre cinétique :

A B+C

Mise en œuvre dans un réacteur fermé (RF) uniforme de volume constant V, à la

température choisie la constante K = 0.23 s-1

1- Quel est le temps de séjour nécessaire pour obtenir un taux de conversion de A

de 90 %, la pression étant à 1 atm ?
2- Même question si la pression initial est de 50 atm ?
3- Quel est le temps de passage nécessaire dans un réacteur parfaitement agité
(RPA) ?
Exercice 7 :

Procédé continue et stationnaire avec deux colonnes de distillation.

Calculer les débits massiques et la composition des flux dans les points 1, 2 et 3.

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 Références bibliographiques

- Aide-mémoire génie chimique, 3ème édition, Emilian Koller, Dunod

2011.
- Technologie génie chimique, P. Angllaret, Tome 1 et 2, CRDP
d’Amiens 1999.
- Principe fondamentaux du génie des procédés et de la technologie
chimique : aspect théorique et pratique, H. Fauduet, Lavoisier 1997.
- Les réacteurs chimiques : de la conception à la mise en œuvre, P.
Trambouze, J-P. Euzen, edition Technip, France 2002.
- Bilans de matière et thermique en procédés, M. Kemiha, support de
cours, 2014.
- Réactions et réacteurs chimiques, M. Guisnet, S. Laforge, D. Couton,
Editions. Ellipses, France 2007.
- Introduction au génie de la réaction chimique, M-A. Fernandez, GPE,
INSA Toulouse.
- Réacteurs Chimiques. Technologie, P. TRAMBOUZE, Techniques de
l’Ingénieur, Génie des Procédés J 4020
- Réacteurs Chimiques. Principes, J. VILLERMAUX, Techniques de
l’Ingénieur, Génie des Procédés J 4010.

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