Rapport de Stage Delphi 2015
Rapport de Stage Delphi 2015
Rapport de Stage Delphi 2015
Benchaâboune Ghita
Intitulé
1. Cahier de charge…………………………………………………………………………….5
1.6. Conclusion..……………………………………………………………..……………….19
Bibliographie et Webographie………………………………………………………………..21
Annexes……………………………………………………………………………………….22
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Introduction générale
Pour le grand progrès connu dans les divers domaines de l’industrie et en particulier la
filière automobile, le département de maintenance et de l'amélioration continue est
constamment en quête des nouvelles méthodes, afin d’aboutir à la satisfaction totale des
exigences de ses clients. Il cherche à éliminer les pannes et les prévoir à l'avance pour faire en
sorte de les arrêter avant qu'elles ne surviennent.
Dans la première partie du rapport, nous avons présenté la société et l’ensemble de ses
activités, suivi du contexte général du projet.
Dans la deuxième partie, nous avons présenté les problèmes rencontrés au quotidien
avant d’entamer un plan d'action aboutissant aux solutions à entreprendre pour les
résoudre, et les méthodes managériales présentant l’ensemble des actions mises en
place pour remédier à chaque anomalie détectée.
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CHAPITRE I : Présentation de l’organisme d’accueil
1.1. Généralités:
Équipementier leader de l'industrie automobile, le groupe Delphi est fournisseur de
plus de 30 marques de voitures. L’activité principale du groupe est le câblage, la fabrication
de composants électriques pour automobiles et instruments.
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CHAPITRE II : Présentation du Cadre du Projet
1. Cahier de charge :
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Chapitre III : Méthodologie de travail DMAIC
La méthode qui m’a semblé la plus adéquate pour réaliser le projet est DMAIC du fait
de son efficacité dans la résolution des problèmes de ce genre.
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Chapitre IV : Construction de la démarche DMAIC
1. Etapes de la démarche DMAIC
Le projet actuel puise son grand intérêt dans l’ampleur du problème. Le Down Time
dans le processus de coupe est supérieure à l’objectif, des pertes importantes pour l’entreprise
ont pu être chiffrées en termes de coût.
a-Analyse du temps d’arrêt total :
-Temps d’arrêt de la maintenance : C’est le temps écoulé lors des interventions correctives
effectuées par les équipes de maintenance.
-Temps mort : C’est le temps perdu lorsque la machine est capable de produire mais elle est en
pause à cause d’une opération réalisée par l’opérateur.
-Temps logistique : C’est le temps d’attente de la matière première (Bobine, terminal, joint,
outil..).
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Figure 4 : Diagramme de l’écart entre l’objectif et réel du Down Time pour l’année 2015
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1.1.3. Détermination des caractéristiques critiques pour la qualité
Enfin, nous pouvons conclure cette première étape par la rédaction de la charte du
projet. La charte du projet reprend les éléments majeurs de ce dernier. Elle résume les
différents aspects sous la forme des questions, QUI, QUOI, QUAND, COMMENT,
POURQUOI du projet, établis à la fin de la première étape, elle a valeur de feuille de route
pour le bon déroulement du projet. Les objectifs, doivent être clairement définis dans cette
charte. Alors la charte de projet suivante résume les différents aspects de l’étape Définir.
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1.2. Etape 2: Mesurer le temps d’arrêt
Cette étape MESURER sert à collecter les données. L’ensemble des données obtenues lors
de la compagne de collecte vont servir comme une base à analyser dans l’étape qui suit.
Donc à travers ces critères, et les travaux élaborés dans l’étape précédente, nous avons
constaté que la machine en question est : La machine de coupe KOMAX 477.
OBJ 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1.5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
Eq1 0,6 1,3 1,6 1,4 0 7,7 2,6 4,4 1,9 1,5 0 0 3,5 1,3 2,2 4,8 4,6 9,1 0 2,7 3,5 6,1 2,7 0,5 2,5 0 4,1 6,9 2,5 1,6 0 3,3
Eq2 0,8 1,5 0,4 0 0 0,4 0,4 0,9 0,6 0,3 0 0 2,8 0 1,5 1,6 0,4 0,9 0 1,12 1,4 1,1 1,5 1,1 0,4 0 3,7 4 2,3 1,7 0 1,2
Eq3 0 0,7 0,5 2,1 0 1,5 1 0,5 0 0,5 0 0 0,5 0,8 0,4 1,4 1,5 2,6 0 1,1 0,6 2,1 3 1,1 3,6 0 2,4 2,8 2,8 2 0 1,4
Gl 0,5 1,2 0,8 1,2 0 3,1 1,3 1,8 0,8 0,8 0 0 2,3 0,8 1,5 2,8 2,4 5,7 0 1,7 2 3,3 2,5 0,8 2,2 0 3,4 4,5 2,5 1,7 0 2,1
Tableau 5 : La fréquence des arrêts du mois Juillet pour chaque équipement de la machine de coupe
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Le secteur de la figure 7 montre clairement la fréquence des arrêts de chaque équipement :
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1.2.5. Suivi des outils problématiques
a- la stratégie du suivi
Quand le technicien fait une intervention sur l’outil critique, il doit la mentionner dans
le rapport à chaque fin de shift. Le superviseur collecte ces derniers, et ils font la saisie des
données dans la base de données. Le formulaire de suivi se trouve dans l’annexe [2].
Les causes réelles de l’équipement critique seal sont déterminées par 7M comme il
figure dans le diagramme de la figure 10.
D’après ce diagramme « 7 M », toutes les sources de variabilité ont été détectées. Ce sont
les causes les plus probables qu'il restera à corriger dans les étapes qui suivent.
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1.3. Etape 3: Analyser l’applicateur de joints
Si toutes les phases de la démarche DMAIC sont importantes, la phase d’Analyse est
souvent considérée comme majeure car elle oriente vers les solutions à mettre en œuvre à
partir des sources de variabilité définies du diagramme des 7M .
Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives. La puissance d’une étude AMDEC
réside autant dans son contenu que dans son exploitation.
Figure 11 : L’applicateur du seal et les pièces d’insertion des joints de type komax 477
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Diagramme fonctionnel
Joint
Positionnement du câble par
rapport à la station de joint
Frein
Guide
Système d’application
Joint
de joint Remplissage de rail
Evaluation de la criticité
Il s’agit de calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à
partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le
produit des niveaux atteints par les critères de cotation.
C=F*G*N
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Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité Service
Delphi Packard Tanger Maintenance
Syst :Applicateur de seal Rédacteur :Benchaâboune Ghita Criticité
Sous- Modes de
ensemble Organes Fonctions Causes Effets G F D C
défaillances
Séparateur -Insertion du -Refus -Outil non conforme -Arrêts
seal dans le -Séparateur -Non alignement du machines
séparateur cassé séparateur (usure du
(dans la partie -Mal calibrage du kit séparateur).
inférieure -Seal -Non fixation sur la
centrée dans accroché station -Usure du
l’outil « montage -Mauvaise kit.
2 4 2 16
d’ajustement) nok » manipulation du
séparateur (dans le -Usure du
montage et rail.
démontage).
-Interventions non
adéquates du
technicien
-Manque de formation -Arrêts
-Cheminement -Refus de l’opérateur machines.
de la position -Mauvaise
Partie Pin du seal manipulation du -Départ du 2 3 2 12
Piéces -Alignement tourniquet cycle NOK.
NOK -Exigences
spécifiques du seal
-Extraction du -Bloquage du -Seal non conforme et -Arrêt
poinçon de la rail erroné machine.
pièce dans -Problème de -Seal mal orienté
Dévêtisseur 2 2 2 8
laquelle il a réglage des -Pièce devetisseur
pénétré hauteurs ouverte (pas en
-Refus position inférieure)
-Compression -Blocage du -Code de la pièce non -Arrêt
linéaire et rail orienté vers l’extérieur machine.
angulaire -Montage incorrect de
Manchons la pièce . -Usure du
1 2 3 6
d’écartement -Mauvais setup. seal de
-Mauvaise l’interieur.
manipulation de
l’outil d’ajustement.
-Ordre des -Seal huilé -Souffleur mal ajusté. -Vibration.
seals sur le rail -Fixation non -Vibration.
rigide -L’huile entre les -Arrêt
-Grande lames pb de machine.
Remplissage fréquence de vibration.
2 3 4 24
rail montage et de -Difficulté de -Excès de
démontage calibrage des lubrification
-Déplacement souffleurs . dans le seal.
avec le -Problème de matière
Partie Kit chariot de seal.
-Introduction -Filaments -Connes usées. -Arrêt
des filaments hors seal machines
dans le seal -Mauvaise -Non-
Connes 2 1 2 4
manipulation de conformité
l’opérateur.
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Hiérarchisation des défaillances
L’élaboration de la grille d’analyse AMDEC a permis de classer les organes les plus
critiques de l’outil de Seal.
Organes Criticité
Remplissage de rail 24
Séparateur 16
Pin 12
Dévetisseur 8
Machons d’écartement 6
Connes 4
Tableau 7 : La liste des outils du seal avec un classement descendant
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1.4.2. Création des nouvelles procédures de la maintenance préventive
La maintenance préventive de l’outil de seal consiste à établir en bon état les
systèmes suivants:
NOK
OK
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4.4.3. La mise en œuvre des 5S dans la zone préventive des outils de seal
Pour remédier aux problèmes cités dans le diagramme 7M et qui sont liés à
l’environnement d’exécution de la maintenance des outils d’application de seal, nous avons
appliqué la démarche 5S dans la zone de la maintenance préventive pour rendre le milieu de
travail fonctionnel.
a- Généralités sur les 5S
Sa nomination vient de la première lettre de chacune des 5 opérations à conduire dans
cette technique: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE.
Mot japonais Traduction Interprétation
SEIRI Débarras Trier ou Éliminer
SEITON Rangement Ranger
SEISO Nettoyage Nettoyer
SEIKETSU Ordre Standardiser
SHITSUKE Rigueur Respecter
La figure 18 montre le milieu de travail non organisé et désagréable, chose qui crée de
multiples problèmes dans la zone de la maintenance préventive (Die Center) avant la mise en
place de la méthode 5S, et après son application:
Figure 18 : Etat actuel du local de la maintenance préventive des outils avant 5S et après 5S
La mise en place de cette méthode aussi simple que cela puisse paraître a un impact
indéniable sur le temps d’intervention du technicien.
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1.5. Etape 5: Contrôler les gains réalisés
Cette cinquième étape a pour objectif d’évaluer les gains réalisés et les objectifs
atteints.
Pour définir une nouvelle périodicité de la maintenance systématique pour les outils de
seal problématiques, on peut :
Optimiser les coûts de la maintenance sans tenir compte du pourcentage de correctif
résiduel. Cette politique est dédiée aux équipements qui sont moins graves et qui ne
causent aucun risque d’accident grave après une panne.
Conclusion
Dans cette deuxième partie, nous avons présenté l’exécution des étapes chose qui a
permis de répondre aux besoins implicites et explicites de l’entreprise. En effet, la
visualisation des équipements critiques, orientera le responsable de maintenance vers un
meilleur choix de la politique de maintenance.
De plus l’analyse AMDEC de l’outil de seal, va permettre de se focaliser sur les
éléments critiques et résoudre leurs problèmes. En outre, la mise en place du nouveau plan de
maintenance préventive en calculant une nouvelle périodicité pour les outils problématiques,
diminuera les coûts de la maintenance de 1184 €/cycle.
Pour améliorer le down time de la maintenance encore de la zone de coupe, nous
avons mis en place la méthode des 5 S au sein du Die Center.
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Conclusion générale
L’objectif de ce projet est d’optimiser une stratégie de maintenance basée sur la réparation
minimale pour des outils de seal se dégradant de façon aléatoire, et ayant un taux de défaillance
approximativement constant. Ce qui est recherché est le temps optimal pour procéder au
remplacement de l’équipement à la suite d’une série de réparations minimales, chaque fois que le
nombre des fils avec joint atteint un certain nombre optimal.
Dans un premier temps, nous avons étudié l’équipement critique en commençant par la
mise en œuvre de l’outil AMDEC. Ce dernier, a permis de mettre en évidence les composants
critiques afin de générer des solutions pour minimiser leurs criticités dans la suite. Ensuite, une
analyse des outils problématiques a été faite, chose qui a permis de calculer la nouvelle périodicité
associée à un cout total optimal, pour ces outils.
Partant des résultats de l’AMDEC, la mise à jour du plan de maintenance préventive et la
création des gammes de maintenance associées ont été faite. Ainsi, la mise en place des 5S au sein
du Die Center a permis d’avoir une meilleure organisation du milieu de travail, et le rendre
agréable et accessible.
Pour conclure, la méthodologie appliquée lors de ce projet a permis d’envisager des
solutions faisables dans le but d’atteindre les objectifs attendus au niveau de réduction du DOWN
TIME de la zone de coupe. Pour l’équipement critique ayant fait l’objet de l’étude, cette réduction
est estimée à 20.40 % sur une période de 2 mois.
Perspectives
Suite à ce projet, il est recommandé aux acteurs du service maintenance de poursuivre
l'analyse et d'améliorer à nouveau la maintenance des équipements sélectionnés, en optimisant
leurs affectations aux différentes machines de coupe, car ils représentent les éléments critiques de
l’usine.
Pour les recommandations citées suite à l’analyse AMDEC, il est nécessaire de faire des
sous projets détaillés pour la mise en œuvre de ces derniers. Il est également recommandé de
projeter la même démarche sur les autres sous-ensembles par ordre de priorité.
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Bibliographie et Webographie
Bibliographie :
Webographie :
http://www.acteindustrie.fr/wp-content/uploads/2011/07/MBF.pdf
http://homepages.laas.fr/kader/mbf.pdf
http://maintenance.dechamps.free.fr/STRATEGIE%20DE%20MAINTENANCE./stats.pdf
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Annexes :
Les tableaux ci-dessous montrent les objectifs (target) et les temps d’arrêt globaux réels
relevés par les techniciens de maintenance dans la zone de coupe pendant les mois de Mai et Juin.
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