Les Matériaux
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Les Matériaux
I. Généralités
I.1. Définition d’un matériau ........................................................................................ 02
I.2. Les grandes familles des matériaux ....................................................................... 02
I.3. Critères de choix d’un matériau ............................................................................. 03
I.4. Les liaisons interatomiques..................................................................................... 04
II. Lés métaux
II.1. Introduction............................................................................................................ 05
II.2. Structure cristalline des métaux............................................................................. 05
II.3. Les alliages métalliques......................................................................................... 06
II.3.1. Alliages ferreux................................................................................. 06
II.3.1.1. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone....................................... 08
II.3.1.2. Les fontes................................................................................. 10
II.3.1.3. Les aciers.................................................................................. 13
II.3.1.4. Les éléments d’addition et ses rôles......................................... 15
II.3.2. Alliages non ferreux ............................................................................... 16
II.3.2.1. Le cuivre et ses alliages ........................................................... 16
II.3.2.2. L’aluminium et ses alliages ..................................................... 19
II.3.2.3. Le zinc et ses alliages .............................................................. 22
III. Lés polymérés
III.1. Introduction .......................................................................................................... 24
III.2. Propriétés des polymères ..................................................................................... 24
III.3. Les principaux polymères industriels .................................................................. 26
III.3.1. Polymères thermoplastiques ................................................................. 26
III.3.2. Polymères thermodurcissables .............................................................. 27
III.3.3. Elastomères ........................................................................................... 28
IV. Lés céramiqués ét vérrés
IV.1. Introduction ......................................................................................................... 29
IV.2. Propriétés mécaniques des céramiques ............................................................... 30
IV.3. Classifications des céramiques ............................................................................ 30
V. Lés matériaux composités
V.1. Introduction ........................................................................................................... 31
V.2. Types de matériaux composites ............................................................................ 31
V.3. Propriétés des matériaux composites .................................................................... 32
V.4. Utilisation des matériaux composites ................................................................... 33
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Enseignant : Fellah Ahmed Matière : Technologie de base
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Le tableau ci-dessous donne une indication des principales propriétés usuelles des polymères, des
céramiques et des alliages métalliques.
type de matériaux métaux plastiques céramiques et verres
Densité élevée faible faible
Module d’Young (rigidité) élevée faible élevée
Coefficient de dilatation moyen élevée faible
thermique
Dureté élevée faible à élevée élevée
élevée sauf à l’état
Ductilité élevée (plasticité) faible et aléatoire
vitreux
Conductivité électrique et électrique : faible
élevée faible (isolants)
thermique thermique : élevée
Résistance à la corrosion faible élevée élevée
Mise en forme facile très facile (moulage) difficile (frittage)
Les composites réalisant généralement une combinaison de ces différentes propriétés, optimisée
selon l’emploi du matériau considéré
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Liaison ionique : dans cette liaison, il y a un transfert d'électrons d'un métal vers un
métalloïde et s’établit surtout entre les éléments qui possèdent beaucoup d’électrons de valence et
d’autres qui en ont peu, les atomes perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons deviennent des ions
négatifs (anions) ou positifs (cations), c'est une liaison réalisée par attraction électrostatique.
Liaison métallique : cette liaison est formée par la combinaison de la liaison ionique et
de la liaison covalente. Par le fait que les électrons de liaison sont libres, on considère le métal
comme un empilement d'ions positifs entouré par un nuage d'électrons, les électrons libres
expliquent le phénomène de conductibilité thermique et électrique.
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Tableau périodique
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- Nombre atomique : 26
- Rayon atomique : 1.27 Å
- Masse volumique : 7800 kg/m3
- Température de fusion : 1538 °C.
Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes (2 réseaux cristallins):
Fer α : existe aux températures inférieures à 912°C et possède un réseau cubique centré
(CC), il est magnétique jusqu'à la température de 768°C et au-dessus de cette température le
fer perd ses propriétés magnétiques et devient paramagnétique.
Fer δ : existe au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve la
structure cubique centrée du Fer α.
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Le diamant Le graphite
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o La perlite : c’est un eutectoïde formé d’un mélange de grains de cémentite dans la ferrite α
(28.8% ferrite α et 11.1 % Fe3 C à 727 °C), elle est obtenue lors du refroidissement à 0.76%
du carbone, la perlite est dure et assez ductile.
o La troostite : c’est une perlite obtenue pour des vitesses de refroidissement assez
importantes (huile).
o La bainite : c’est une perlite obtenue pour des vitesses de refroidissement élevées (eau).
o La martensite : acier refroidi rapidement depuis la température d’austénisation T=1493 °C.
o Le lédéburite I : c’est un mélange eutectique entre l’austénite γ et la cémentite et provenant
lors du refroidissement du liquide avec 4.3% du carbone jusqu’à T=727 °C, le lédéburite I
contient 47.67% du Fe3 C et 52.33 du l’austénite γ à T=1147 °C.
o Le lédéburite II : Provient durant le refroidissement du lédéburite I, il contient 64.36% du
Fe3 C et 35.64% de la ferrite α à T=727 °C.
- Aciers hyper-eutectoïde : à droite de la perlite jusqu’à 2.14 % du carbone.
- Aciers hypo-eutectoïde : à gauche de la perlite c-à-d. moins de 0.76% du carbone jusqu’à la ligne
de la limite de solubilité de carbone dans la ferrite α.
- Fontes hyper-eutectique : à droite du lédéburite jusqu’à 6.67% du carbone.
- Fontes hypo-eutectique : à gauche du lédéburite de 2.14 à 4.3% du carbone.
- Transformations (variations allotropiques) :
o Transformations eutectoïde (à 727 °C)
L’austénite γ (solide) ↔ ferrite α (solide) + Fe3 C (solide) = Perlite
o Transformations eutectique (à 1147 °C)
Liquide ↔ L’austénite γ (solide) + Fe3 C (solide) = Lédéburite I
o Transformations péritectique (à 1493 °C)
Liquide + ferrite δ (solide) ↔ L’austénite γ (solide)
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Le but principal du haut fourneau est d'extraire le fer de son minerai et la séparation et l’élimination
des impuretés (la gangue), la charge introduite dans le gueulard se compose de minerai de fer
concassé et broyé et aggloméré, de coke et d’un fondant (souvent la calcaire CaCO 3 ).
Le coke est obtenu par cokéfaction de la houille, il est utilisé pour fournir la chaleur nécessaire pour
la fusion.
La fonte de haut-fourneau est divisée suivant la destination en 3 groupes :
o Fonte d’affinage : plus de 80% de la production totale est composé de la fonte blanche
d’affinage essentiellement employée pour la fabrication de l’acier.
o Fonte de moulage : employée pour l’obtention des coulées façonnées.
o Alliage ferro-métalliques : contient de Si et de Mg, P, S...etc., ils sont utilisés comme
additions dans la production de l'acier pour améliorer sa qualité.
Le laitier de haut-fourneau est une matière très utilisée dans l'industrie des liants, pierres
artificielles, matériaux d'isolation thermique.
Le gaz du gueulard de haut-fourneau est utilisé comme combustible pour l'usine métallurgique.
Désignation des fontes (Norme européenne EN)
EN-GJL : Fonte à graphite lamellaire (graphite se trouve sous forme de
EN-GJL 100 lamelles).
100 : Résistance minimale à la rupture 100 MPa.
EN-GJS : Fonte à graphite sphéroïdal (graphite se trouve sous forme de
nodules).
EN-GJS 600-22
600 : Résistance minimale à la rupture 600 MPa.
22 : Allongement en % mesuré après la rupture.
EN-GJMW : Fonte malléable à cœur blanc.
EN-GJMW 400-10 400 : Résistance minimale à la rupture 400 MPa.
10 : Allongement en % mesuré après la rupture.
EN-GJMW : Fonte malléable à cœur noir.
EN-GJMB 350-10 350 : Résistance minimale à la rupture 350 MPa.
10 : Allongement en % mesuré après la rupture.
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3 Fe 2 O3 + CO →2 Fe 3 O4 + CO2
3 Fe 3 O4 + CO →3 FeO + CO2
3 FeO + CO → Fe + CO2
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Produits en fontes :
radiateurs de
Poteaux tuyaux Clés
chauffages
pièces de raccord
pour les tubes
Produits en fontes
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Désignation des aciers (Norme européenne EN)
S : Acier non allié d’usage général.
S 335 335 : Limite élastique Re=335 MPa.
Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits moulés.
E : Acier non allié de construction mécanique.
E 335 335 : Limite élastique Re=335 MPa.
Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits moulés.
Aciers à outils (faiblement allié).
35 : 0.35% de carbone.
Cr : chrome.
Mo : molybdène
35 Cr Mo 4 4 : 4/4=1% du Cr.
Facteur de multiplication Elément d’adition
4 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
10 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr
100 N, P, S, Ce
1000 B
C : Acier non-allié.
C 50
50 : 0.5% de carbone
X : Acier fortement allié.
2 : 2% de carbone
Cr : chrome.
X 2 Cr Ni 19-11
Ni : nickel
19 : 19% de chrome.
11 : 11% de nickel.
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o Nickel (Ni) : Améliore la trempabilité et la résistance à la corrosion, de plus il augmente la
stabilité e l’acier à haute température.
o Plomb (Pb) : Améliore l’usinabilité.
o Phosphore (P) : Diminue la ductilité et la résilience et améliore la machinabilité et la
résistance à la corrosion.
o Soufre (S) : Réduit fortement la ductilité et les propriétés de résiliences, il affecte la qualité
de soudabilité.
o Aluminium (Al) : Affecte la vitesse de diffusion du zinc dans l’acier.
o Titane (Ti) : Stabilise la structure et améliore l’efficacité des éléments durcisseurs dans
l’acier.
L'argent, l'or et le plomb, le cuivre et les bronzes ont été découverts avant le fer, ils sont largement
utilisés en raison de son bien meilleur rapport résistance mécanique/poids, permettant d'avoir des
outils, armes et casques plus légers et plus résistants.
Le cuivre se trouve dans le sulfure CuFeS2 (état minéraux), C’est un métal rouge, il a une
température de fusion modérée (1084 °C) qui le rend intéressant pour faire des pièces moulées. Par
ailleurs, il a une structure cristalline cubique à faces centrées (CFC), et est donc très malléable, ce
qui facilite sa mise en forme.
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C'est un excellent conducteur électrique et de chaleur (Le meilleur conducteur de l'électricité après
l'argent), il est utilisé en électricité (fils de cuivre, connecteurs) et pour les échangeurs de chaleur. Il
est très utilisé en plomberie (tuyaux jusqu'à 16 cm de diamètre extérieur). Il a une bonne résistance
à la corrosion (formation d’une couche d'oxyde Cu2 O pour la protectrice des surfaces) donc il est
très utilisé en plomberie.
Processus d’élaboration
o Phase 1 : élimination du fer Fe à partir du sulfure CuFeS 2
o Phase 2 : extraction du Cu : Cu2 S + O2 → 2Cu + SO 2
Les laitons et bronzes sont moins chers que le cuivre pur, ils ont un point de fusion plus bas et une
meilleure ductilité. Ces alliages sont donc très utilisés pour les pièces moulées et embouties, comme
par exemple les cloches, les statues, les hélices de bateau, les robinets et les serrures.
Par ailleurs, le bronze à un très faible coefficient de frottement avec l'acier, il est donc utilisé pour
les engrenages et pour guider les mouvements de pièces (paliers lisses).
Le maillechort (de MAILLOT et CHORIER, ses inventeurs) est utilisé pour la serrurerie,
l'orfèvrerie, les pièces de précision, les ressorts et les résistances électriques.
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Les cupro-aluminiums ont une excellente résistance à la corrosion et ils sont inoxydables à haute
températures pour cela ils sont utilisés dans la construction navale.
Désignation des alliages du cuivre
On utilise deux désignations :
La désignation symbolique (ISO) : elle décrit par le symbole chimique du cuivre suivi de
la liste des éléments d’alliage et de leur teneur en %.
Alliage de cuivre (Laiton au plomb) avec 39% de zinc (Zn) et 2%
Cu Zn 39 Pb 2
de plomb (Pb).
Alliage de cuivre (Bronze) avec 9% de l’étain (Sn) et moins de 1%
Cu Sn 9 P
de phosphore (P).
Alliage de cuivre (Maillechort) avec 27% de zinc (Zn) et 10% de
Cu Zn 27 Ni 10
nickel (Ni).
La désignation numérique (NF EN): se fait comme suit : C + lettre + 3 chiffres + lettre.
C W 612 N
Cuivre
Chiffres
- B : un lingot moulé (Block). d’identification
- C : une pièce de fonderie (Cast). sans signification
- W : une pièce corroyée (Wrought, particulière
c-à-d extrudé ou laminé).
- A ou B : cuivre pur.
- M : alliage mère.
- C ou D : moins de 5% d’alliages.
- R : cuivre bruts raffinés. - E ou F : 5% ou plus d’alliages.
- S : matière première recyclable.
- G : Cu + Al.
- F : apport pour brasage te soudage. - H : Cu + Ni.
- X : matière non normalisé.
- J : Cu + Ni + Zn.
- K : Cu + Sn.
- L ou M : Cu + Zn (binaire).
- N ou P : Cu + Zn + Pb.
- R ou S : Cu + Zn (complexe).
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Produits en cuivre :
ra ccords de
cl oche en Ma i llechort
pl omberie en
bronze bi joux
l a iton
Produits en cuivre
Argile Bauxite
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Aujourd’hui, l'aluminium et ses alliages prennent une place importante dans les différents domaines
de l’industrie. Son utilisation s’accroît grâce à ses propriétés particulières qu'il présente :
- Légèreté et bonne résistance, ce qui facilite son utilisation dans la construction mécanique.
- Bonne conductivité de chaleur et d’électricité.
- Bonne résistance à la corrosion et contre l’influence de l’atmosphère, en contact avec
l’oxygène de l’air il forme très vite une couche d’oxyde Al2 O3 qui protège le métal contre
les attaques chimiques. Donc l’aluminium est très utilisé dans l’industrie chimique et
alimentaire.
- Possibilité facile de déformation et de soudage.
- Compte tenu de ces avantages, les alliages d’aluminium sont principalement utilisés
en aéronautique, pour les articles de sport et les structures utilisées en marine.
Processus d’élaboration
o Etape 01 (Bauxite → Alumine) : La bauxite est broyée puis mélangée avec la soude à
haute température et sous pression. L’aluminate de sodium (Na AlO2 + 2H2 O) obtenue est
débarrassé de ses impuretés, puis diluée et refroidie, ce qui provoque la précipitation d’oxyde
d’aluminium hydraté.
L’aluminium hydraté, après séchage, subit une calcination dans les fours rotatifs à une température
de 1200°C, on obtient de l’alumine avec une teneur en Al2 O 3 de 99,2 à 99,5 %.
o Etape 02 (Alumine → Aluminium) : L’aluminium primaire est obtenu par électrolyse de
l’alumine fondue à environ 950 °C.
L’anode en charbon attire les ions négatifs (O--) et l’oxygène peut ainsi se dégager sous forme de
CO 2 , après avoir brûlé le carbone qui constitue l’anode. La cathode attire les ions positifs de
l’aluminium (Al+++).
Le phénomène global se traduit par la réaction : 2 Al2 O3 + 3 C = 4 Al + 3CO 2
Pour l'élaboration de l'aluminium pur à 99,99 %, il est nécessaire de procéder à une 2ème électrolyse.
Les alliages d’aluminium
Les alliages d’aluminium peuvent être rangés en trois groupes :
Alliages corroyés : destinés à la forge et le laminage, ils sont prévus pour l’obtention des
demi-produits (tôles, plaques, barres. Profilés, tubes, etc.), ainsi que des pièces de forge et des
produites par laminage, pressage, forgeage et estampage.
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Désignation des alliages de l’aluminium
Alliages corroyés
Désignation en 4 chiffres (XXXX):
- Le premier chiffre indique l'élément d'addition principal de l'alliage :
1XXX (série des 1000) : alliage comportant au minimum 99 %
d'aluminium (exemple : 1050)
2XXX (série des 2000) : cuivre (exemple 2024)
3XXX (série des 3000) : Manganèse (exemple : 3003)
4XXX (série des 4000) : silicium (exemple : 4006)
5XXX (série des 5000) : magnésium (exemple : 5083)
6XXX (série des 6000) : magnésium, silicium (exemple : 6061)
7XXX (série des 7000) : zinc (exemple : 7020)
Désignation numérique
8XXX (série des 8000) : autres éléments.
- Le 2ème chiffre indique s’il y a eu modification de l’alliage
spécifique, Les deux autres chiffres servent à identifier l'alliage.
La seule exception est la série 1000, ces deux derniers chiffres
indiquent le pourcentage d'aluminium (exemple : 1050 qui comporte
au minimum 99,50 % d'aluminium).
- Parfois les quatre chiffres sont précédés par les préfixes EN, A et W
Ce qui donne par exemple EN AW-7075
A : Aluminium
W : Alliages corroyés (Wrought)
En utilisant les symboles chimiques suivis de la liste des éléments
Désignation symbolique d’alliage et de leur teneur en %.
Exemple : Al Cu 4 Mg Si pour EN AW-2017
Alliages de fonderies
Désignation en 5 chiffres (XXXXX).
- Le premier chiffre indique l'élément d'addition principal de l'alliage :
exemple : 21000 (Al + Cu)
- Le deuxième chiffre indique le groupe de l'alliage et les trois
Désignation numérique
chiffres suivant sont des numéros d'ordre et servent à identifier
l'alliage.
- Parfois les cinq chiffres sont précédés par les préfixe EN, A et C
(exemple : En AC-43100).
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C : Alliages de fonderies
En utilisant les symboles chimiques suivis de la liste des éléments
Désignation symbolique d’alliage et de leur teneur en %.
Exemple : Al Cu 4 Mg Ti pour le En AC-21000
Produits en Aluminium :
Jante en papier
canette
alliage d'Al aluminium
Châssis d'une
barquette Profilés
voiture
Produits en Aluminium
La blende
Le zinc est un métal à bas point de fusion (Tf = 420 °C). Il a une masse volumique comparable à
l'acier (ρ = 7140 kg/m3). Il présente une bonne résistance à la corrosion atmosphérique : il réagit
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avec l'air (humidité, dioxygène, dioxyde de carbone) et former une couche de carbonates compacte,
adhérente et protectrice.
Il est utilisé pour des pièces de fonderie (formes complexes), on peut le mouler avec des tolérances
très serrées sans nécessité d'usinage, il est utilisé pour les revêtements anticorrosion, c’est est un
matériau durable et recyclable à 100 %.
Processus d’élaboration
On le trouve sous forme de sulfure de zinc ZnS, donc le principe de fabrication est le suivant :
Phase 1 (900°C) : ZnS + 3/2 O 2 → ZnO (oxyde de zinc) + SO 2 (acide sulfurique).
Phase 2 (1000 °C) : ZnO + C → CO (oxyde de carbone) + Zn (zinc pur).
Les alliages du Zinc
Le zinc est souvent allié avec de l'aluminium et du cuivre, les principales alliages sont :
o Zamak 2 (ou ZP2) : ZnAl4Cu3 (Z-A4U3), pour pièces dures et résistantes.
o Zamak 3 (ZP3) : ZnAl4 (Z-A4), pour pièces mécaniques (carters, poignées, carburateurs).
o Zamak 5 (ZP5) : ZnAlCu1 (Z-A4U1), pour pièces de frottement (bagues, engrenages).
o Kayem 1: ZnAl4Cu3 (Z-A4U3), pour poinçons et matrices de découpage, moules d'injection
plastique.
Produits en Zinc
poignées de
tuyau meuble en seaux
zamak
Produits en Zinc
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leurs propriétés de surface : anti-adhérence (Téflon) ou au contraire forte adhérence (pneu,
peinture, colle) ;
leurs propriétés isolantes, thermiques et électriques ;
leur résistance à divers environnement chimiques : alimentaire, acides, …
Les limites d’utilisation sont :
la température : leurs propriétés mécaniques se dégradent dès que la température s'élève, la
plupart des polymères s'altèrent, brûlent ou fondent à température modérée (inférieure
à 300 °C) ;
la dégradation sous l'effet des rayons ultraviolets, de l'air (dioxygène, ozone) et de l'eau ;
leur faible dureté, leur faible résistance à la traction (sauf les fibres), à l'érosion.
tableau de
Récipient Tuyau PVC citerne
bord
produits
chaise engrenages Sabot
jotables
Produits en polymères
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Domaines d'application : Électroménager. Appareils portables. Boitiers.
o Polyesters thermoplastiques (PET) :
Propriétés : Grande facilité de mise en forme. Transparence. Résistance élevée.
Domaines d'application : Bouteilles.
o Polyméthyle métacrylate (PMMA) :
Propriétés : Produits transparents faciles à former (Plexiglass). Rigides et cassants.
o Polycarbonates (PC) :
Propriétés : Produits transparents de haute qualité. Rigides mais résistants aux chocs.
Domaines d'application : Visières. Boitiers.
o Polyéthers (PEEK) :
Propriétés : Polymères avancés de hautes performances mécaniques et thermiques. Mécanique.
o Polyfluorocarbones (PTFE)
Propriétés : Polymères d'inertie chimique et thermique exceptionnelles. Faible résistance
mécanique.
Domaines d'application : Revêtements d'appareils culinaires. Chimie. Isolants électriques.
Tuyauteries.
o Phénoliques :
Propriétés : Anciens. Grande résistance chimique et surtout thermique. Peu chers. Rigides et
cassants.
Domaines d'application : Placage de meubles en stratifiés. Carrosseries de poids lourds. Matériel
électrique.
o Polyesters insaturés :
Propriétés : Très vaste famille de produits aux performances moyennes à élevées. Très utilisés.
Domaines d'application : Construction navale de plaisance. Coques. Composites de gamme
moyenne.
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o Epoxydes :
Propriétés : Produits de hautes performances mécaniques et thermiques. Chers.
Domaines d'application : Circuits imprimés. Pièces composites de hautes performances. Colles
structurales.
o Polyuréthannes :
Propriétés : Rigides. Bonne résistance thermique.
Domaines d'application : Spécialisés dans les produits cellulaires (mousses).
o Silicones :
Propriétés : Très grande inertie chimique et thermique. Faibles résistance mécanique.
Domaines d'application : Pièces souples en chimie, en chirurgie. Moules de fonderie à basse
température. Radômes.
o Polyimides :
Propriétés : Polymères de haute résistance spécialisés pour le travail à chaud (300°C). Difficiles à
mettre en œuvre. Chers.
Domaines d'application : Aéronautique. Structures de moteurs et de missiles.
III.3.3. Elastomères
Caractéristiques
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Leur usage a été limité par leur fragilité, leur faible résistance aux chocs (faible résilience, faible
ténacité).
Produits en céramiques
Produits en céramiques
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applications mécaniques (abrasif, outils de coupe), chimique (supports de catalyseur),
optiques et nucléaire (combustible nucléaire).
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classés en fonction de la nature de leur matrice : matériau composite à matrice organique, matériau
composite à matrice céramique ou matériau composite à matrice métallique.
Entre le renfort et la matrice, existe une zone de liaison appelée interface. Un matériau composite
est la plupart du temps hétérogène et anisotrope.
Les matériaux composites peuvent être classés selon les formes des renforts.
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Plaque de
verre armé casque skyboard
Plâtre BA13
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