MINISTERE DE L’ENSEINGEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DE TUNIS EL MANAR

INSTITUT PREPARATOIRE AUX ETUDES D’INGENIEURS D’EL

MANAR

Support de Cours de Fabrication Mécanique

Partie I
Etude des matériaux

Classes Préparatoires Technologiques aux Etudes d’Ingénieurs

Mouna Elakhdar

Année universitaire 2018-2019

 Présentation générale du cours

Contenu :
Classification des matériaux
Propriétés des matériaux
Élaboration des ferreux
Désignation normalisée des matériaux métalliques
Caractérisation mécanique des matériaux
Traitements thermiques des aciers

Objectifs :

 Donner un aperçu sur les différents type de matériaux métalliques (ferreux et non ferreux
tels que les alliages de cuivre, d’aluminium) et non métalliques (plastiques, céramiques,
composites, ..)
 Connaitre les différentes propriétés des matériaux de construction
 Comprendre la transformation du minerai de fer en fonte puis en aciers.
 Identifier les métaux et alliages ferreux et non ferreux à partir de leur désignation
normalisée.
 Se familiariser avec les essais normalisés prévus pour mesurer les différentes
caractéristiques des matériaux
 Comprendre les différents types de traitements thermiques dans la masse et superficiels
ainsi que leurs effets sur les matériaux traités.

Références principales :

1. A. Chevalier (2006) « Guide du dessinateur industriel », Ed. HACHETTE

2. Jean - Louis Fanchon, (2007) « Guide des Sciences et Technologies Industrielles », Ed.
AFNOR – NATHAN.

3. Alain Cornet et Françoise Hlawka, 2003 « Propriétés et comportement des matériaux », Ed.
ELLIPSES

4. Techniques de l’ingénieur « Etude et propriétés des métaux ».

 Table des matières

Généralités : Classification des matériaux ...................................................................... 1

Chapitre I - Propriétés des matériaux ............................................................................ 3
I. Généralités ....................................................................................................................... 3
II. Propriétés mécaniques des matériaux .......................................................................... 3
1. Elasticité ...................................................................................................................... 3
2. Plasticité....................................................................................................................... 4
3. Ductilité ....................................................................................................................... 4
4. Ténacité ....................................................................................................................... 5
5. Dureté .......................................................................................................................... 5
6. Résilience ou non fragilité ........................................................................................... 6
III. Propriétés métallurgiques des matériaux ..................................................................... 6
1. Fusibilité ...................................................................................................................... 6
2. Coulabilité ou Fluidité ................................................................................................. 6
3. Malléabilité .................................................................................................................. 7
4. Soudabilité ................................................................................................................... 7
IV. Propriétés physiques des matériaux ............................................................................. 7
1. Densité ......................................................................................................................... 7
2. Conductibilité électrique.............................................................................................. 8
V. Propriétés chimiques des matériaux ................................................................................ 8
1. Oxydabilité .................................................................................................................. 8
2. Résistance à la corrosion ............................................................................................. 8
VI. Exemple de sélection des matériaux ............................................................................ 8
Chapitre II - Élaboration des ferreux........................................................................................ 10
I. Généralités ..................................................................................................................... 10
II. Les opérations sidérurgiques ..................................................................................... 10
1. Elaboration de la fonte ............................................................................................... 12
2. Elaboration de l’acier................................................................................................. 14
Chapitre III - Désignation normalisée des matériaux métalliques ........................................... 15
I. Désignation des matériaux ferreux (les aciers et les fontes) ......................................... 15
1. Désignation des aciers ............................................................................................... 16
2. Désignation des fontes ............................................................................................... 19
 II. Désignation des matériaux non ferreux ..................................................................... 21
1. Aluminium et alliages ................................................................................................ 21
2. Cuivre et alliages ....................................................................................................... 22
Chapitre IV - Caractérisation mécanique des matériaux .......................................................... 26
I. Généralités ..................................................................................................................... 26
II. L’essai de traction ...................................................................................................... 26
1. Principe ...................................................................................................................... 26
2. Courbe typique de traction (Contrainte - Déformation) ............................................ 28
3. Courbe rationnelle de traction ................................................................................... 30
III. Essai de flexion par choc: Essai de résilience Charpy............................................... 31
1. Principe ...................................................................................................................... 31
2. Détermination de la résilience ................................................................................... 33
3. Paramètres influençant la mesure de la résilience ..................................................... 33
IV. Essai de dureté: Technique de caractérisation par indentation .................................. 34
1. Principe ...................................................................................................................... 34
2. Essais de dureté Brinell, Vickers et Rockwell ........................................................... 36
Chapitre V - Traitements thermochimiques des aciers ............................................................ 39
I. Généralités ..................................................................................................................... 39
II. Traitements volumiques des aciers................................................................................ 39
1. Trempe ....................................................................................................................... 40
2. Revenu ....................................................................................................................... 40
3. Recuit ......................................................................................................................... 42
III. Traitements superficiels des aciers ............................................................................ 43
Fabrication mécanique I Généralités

Généralités : Classification des matériaux

Les matériaux occupent une place centrale dans le domaine industriel. Dans l'environnement
commercial concurrentiel axé sur le client, la qualité du produit est d'une importance
primordiale. La réussite technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en
grande partie du ou des matériaux choisis.

Le choix du matériau est une opération qui n’est pas généralement simple compte tenu de la
grande variété proposée. Les matériaux sont généralement choisis en fonction des formes des
pièces à réaliser, du procédé de réalisation, du mode de production qui sera choisi, des
propriétés des matériaux et de leur coût.

Sont considérés comme matériaux toute matière d'origine naturelle ou artificielle, ayant des
propriétés intrinsèques, utilisée pour la réalisation des objets, machines, bâtiments (habitation,
industrielle,…)
le,…) ou d’ouvrage d’art.

Figure 1 - Définition d’un matériau

Les matériaux utilisés dans la construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister
contre des forces importantes, ils sont nombreux et variés :

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Fabrication mécanique I Généralités

Figure 2 - Classification des matériaux

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

Chapitre I - Propriétés des matériaux

I. Généralités

C’est les
es conditions d’utilisation et de fabrication des pièces qui déterminent les propriétés
que devra posséder le matériau choisi. Les propriétés des matériaux sont les grandeurs
physiques, chimiques ou mécaniques, propres au matériau. Elles sont déterminées
expérimentalement.

Figure I.1 - Critères de choix d’un matériau

II. Propriétés mécaniques des matériaux

1. Elasticité

L'élasticité est la capacité

cité d'un matériau à reprendre sa forme et ses dimensions initiales après
suppression d'une sollicitation (charge). Les déformations réversibles sont dites élastiques.
élastiques

Exemples d’applications :

- Pour les applications où les pièces doivent résister à la charge sans que leurs
dimensions
mensions finales ne soient altérées, on choisit des matériaux avec une bonne limite
élastique (aciers, bois, ..).
- L’élasticité est recherchée pour le choix des métaux utilisés pour la fabrication des
ressorts.

L’élasticité est caractérisée

érisée par :
- La limite élastique Re exprimée en MPa.

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

- La rigidité élastique caractérisée par les modules de Young (E) et de cisaillement (G)
exprimés en MPa.

2. Plasticité

C’est l’aptitude du matériau de se déformer d’une manière permanente (irréversible).

Remarque: Certains matériaux ne présentent pas de plasticité : verre, céramiques, aciers

trempés…

La plasticité consomme énormément d’énergie : c’est le mécanisme qui permet aux métaux de
résister aussi bien aux chocs, une des raisons majeures de leur utilisation massive.

Exemples d’applications :

- Pour la mise en forme à froid (emboutissage, estampage…) ou à chaud (forgeage,

laminage…)
- Pour les automobiles, l’énergie du crash est presque intégralement absorbée par la
plasticité de la coque

3. Ductilité

C'est la capacité d’un matériau à se déformer plastiquement d’une manière permanente avant
de se rompre. L’or, l’argent, le cuivre, l’aluminium, le plomb, le laiton et les aciers doux sont
ductiles.

La ductilité est caractérisée par le pourcentage d'allongement à la rupture (A%) en traction.

Plus A% est grand, plus le matériau est ductile.

𝐿 −𝐿
𝐴% = × 100
𝐿

Si A% ≥ 5% les matériaux sont considérés comme ductiles.

Si A% < 5% les matériaux sont considérés comme fragiles

- Le coefficient de striction Z% est également un indicateur de la ductilité.

𝑆 −𝑆
𝑍% = × 100
𝑆

Exemples d’applications :

- Les matériaux devant être déformés à froid (emboutissage, laminage, pliage, étirage,
extrusion,...) doivent être ductiles.

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

Figure I.4 - Schéma de principe d’une filière d’étirage

4. Ténacité

C’est la capacité d’un matériau à résister à la propagation brutale de fissures. Elle caractérise
l’aptitude d’un matériau à emmagasiner de l’énergie avant sa rupture.

Elle est mesurée par l'énergie nécessaire pour entraîner la rupture de l’éprouvette (aire sous la
courbe de traction, compression, cisaillement, flexion, torsion).

Figure I.5 - Courbe conventionnelle de traction

5. Dureté

C’est l’aptitude d'un matériau à s’opposer à la pénétration, locale, d'un autre corps. Elle se
caractérise aussi par sa résistance aux rayures. C’est une mesure comparative entre différents
matériaux.

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

Une valeur de dureté est déterminée par la mesure de la dimension ou de la profondeur de

l'empreinte faite par un pénétrateur soumis à des charges et des vitesses d'application
contrôlées.

Parmi les matériaux les plus durs on trouve le diamant et le carbure de tungstène.

Exemples d’applications :

- Pour la fabrication des outils de coupe.

- Pour les pièces subissant un frottement et nécessitant une résistance à l’usure.
6. Résilience ou non fragilité

Elle caractérise la résistance opposée par les matériaux aux efforts brusques ou aux chocs.
Elle se mesure par l'énergie nécessaire pour provoquer la rupture des pièces.

Exemple d’application :

- Pour les pièces appelées à subir des efforts violents ou des chocs : outils d’étau-limeur
ou de raboteuse, matrices pour pilons, bielles et vilebrequins de moteurs, etc.

III. Propriétés métallurgiques des matériaux

1. Fusibilité

C'est la propriété des corps de se liquéfier sous l'action de la chaleur. La température de

passage de l’état solide à l’état liquide est la température de fusion. Plus cette température est
basse, plus le corps est fusible.

Exemples d’applications :

- Une température de fusion relativement basse facilite le moulage : fonte (1150 à

1200°C), acier (1300 à 1500°C).
- Une température de fusion très basse facilite le moulage en coquille : Aluminium
(660°C), zinc (420°C).
2. Coulabilité ou Fluidité

C'est l’aptitude que possède un matériau à couler et à adopter étroitement la forme du moule
dans lequel il est coulé.

Exemple d’application :

- Cette propriété est extrêmement importante en fonderie. Avec un métal très fluide, on
pourra couler des pièces présentant des détails nombreux et minutieux.

En général, la fluidité devient grande en augmentant la température du métal. Comme les

températures élevées sont difficiles à obtenir, la fluidité peut être améliorée par l’ajout
d’autres éléments : le phosphore pour les fontes, le silicium pour les alliages d’aluminium,…

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

3. Malléabilité

C’est l’aptitude de certains matériaux, et notamment les métaux, de pouvoir se déformer à

froid ou à chaud sous l’action de chocs ou de pression sans se fragmenter ni se briser et
pouvoir être convertis en feuilles ou en tôles minces.

Malléabilité à chaud : les métaux malléables à chaud peuvent être déformés à chaud sous
l’action de chocs ou de pressions.
Malléabilité à froid : les matériaux malléables à froid se déforment facilement à froid sous
l’action de chocs ou de pressions. C’est une propriété qui dépend de la ductilité et de la
résilience du matériau.

Exemple d’application :

- Cette propriété est grandement recherchée pour le forgeage ou le laminage des

métaux tels que les aciers, le cuivre et l’aluminium.

4. Soudabilité

C'est la capacité que possèdent certains matériaux de s'unir à eux mêmes sous l’action de la
chaleur uniquement (par fusion), combinée quelquefois avec d’une force mécanique, choc ou
pression.

Exemple d’application :

- Les aciers extra doux possèdent une bonne soudabilité.

IV. Propriétés physiques des matériaux

1. Densité

La densité ou densité relative d'un corps est le rapport de sa masse volumique à la masse
volumique d'un corps pris comme référence. Le corps de référence est l'eau pure à 4 °C pour
les liquides et les solides (eau: 1 000 kg/m³).

Exemple de densités à retenir :

Fer et acier 7,8

Aluminum 2,7
Cuivre et bronze 8,9
Fonte, Etain et Zinc 7,2
Plomb 11,4

Exemples d’application :
- Des matériaux à faible densité sont utilisés pour la fabrication des pièces en
mouvement (ex : l’aluminium dans l’industrie aéronautique).
- Des matériaux à haute densité sont recherchés pour fabriquer des contre poids avec un
encombrement minimal : plomb.

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

2. Conductibilité électrique

C’est l'aptitude d'un matériau à laisser les charges électriques se déplacer librement, autrement
dit à permettre le passage du courant électrique. Cette propriété est l’inverse de la résistivité
électrique.

Exemples d’application :
- Le cuivre qui est un très bon conducteur électrique, il est utilisé pour la fabrication des
fils et des contacteurs électriques.
- Les alliages contenant du chrome ou du nickel, moins conducteurs, sont utilisés pour
fabriquer des résistances électriques

V. Propriétés chimiques des matériaux

1. Oxydabilité
C’est l’aptitude du matériau à se combiner à l'oxygène et former un oxyde.
La majorité des métaux sont oxydables, seuls les métaux précieux (or, platine, ..) ne le sont
pas.

Exemple d’application :
- Pour l’aluminium et le cuivre, la formation d’une couche extérieure d’oxyde constitue
une sorte de protection.

2. Résistance à la corrosion
La corrosion est une dégradation lente et progressive qui touche les métaux. Elle peut être une
oxydation, une corrosion chimique ou une corrosion électrochimique.

Exemple d’application
- Les aciers contenant un fort pourcentage de chrome ont une haute résistance à la
corrosion.

VI. Exemple de sélection des matériaux

Un tournevis est constitué de :

- une tige en acier à haute teneur en carbone.

- une lame en acier à haute teneur en carbone.
- un manche fait en polymère ou en plastique.

Figure I.6 - Tournevis avec tige en acier et manche en polymère

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Fabrication mécanique I Propriétés des matériaux

On emploie l’acier pour la fabrication de la tige et la lame pour :

- son module d’élasticité élevé car le matériau employé ici doit avoir une bonne
résistance à la déformation élastique, ici le fléchissement.
- sa limite d’élasticité élevée, sinon elle subit une flexion plastique irréversible
- sa dureté élevée, sinon elle serait endommagée.
- sa ténacité élevée pour résister à la fissuration
Le manche est en polymère car :
- il subit moins de torsion
- sa densité est faible
- il a une bonne apparence et un toucher agréable
- le polymère est bon marché

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Fabrication mécanique I Elaboration des ferreux

Chapitre II - Élaboration des ferreux

I. Généralités

L’industrie sidérurgique concerne la métallurgie d'élaboration des alliages ferreux et leur mise
en forme visant à fournir des demi-produits ferreux tels que les pièces de forge ou de fonderie, les
tôles, les profilés divers, les plaques, les barres, etc.
Il existe deux modes de fabrication de l'acier :

- filière fonte : l’acier est produit à partir du minerai de fer

- filière électrique : l’acier provient du recyclage des ferrailles

Figure II.1 - Les grandes étapes de la fabrication de l'acier

II. Les opérations sidérurgiques

La production de l'acier se fait en trois opérations fondamentales :

a) L’élaboration : processus d’obtention de la nuance d’acier désirée ;
b) La coulée : passage de l’état liquide à l’état solide ;
c) La mise en forme : en lingots, ou par laminage, à chaud ou à froid, conduisant à des produits plats
(tôles) ou longs (profilés, barres, etc).

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Fabrication mécanique I Elaboration des ferreux

Coulée de grandes pièces

Fonte
Minerai Haut Coulée de gueuses Cubilot
première
fourneau
fusion
Vers mélangeurs
Fonte deuxième
fusion

Coulée de moyennes
et petites pièces

Aciérie

Martin Bessemer Four à creuset Minerai

Acier Martin Acier Martin Acier Martin Autres

Figure II.2 - Elaboration des ferreux

Les matières premières mises en œuvre pour l’obtention de l’acier sont données dans le
tableau suivant :

Oxydes de fer
Fe2O3
Minerai de fer (roches calcaires ou siliceuses, Fe3O4
qui contiennent entre 20 et 70% de metal)
Gangue rocheuse
réductibles: MnO, SiO2, P2O5
non réductibles: Al2O3, MgO, CaO

Les ferrailles Les récupérations des industries de

transformation, de l'industrie sidérurgique et de la
collecte des biens d'équipement et de
consommation hors d'usage.

Le coke métallurgique Le carbone utilisé pour réduire les oxydes de fer,

le manganèse, le silicium et le phosphore.

Les fondants Ils sont calcaires si la gangue est siliceuse ou

alumineuse et inversement. Ils permettent
d'éliminer la gangue sous forme de laitier fusible.

L’oxygène Il est nécessaire pour la combustion. Il est injecté

par les tuyères à 4 bars à 1250°C.

Tableau I.1 - Les matières premières

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Fabrication mécanique I Elaboration des ferreux

1. Elaboration de la fonte

Dans le haut-fourneau, la charge est introduite par l’ouverture supérieure (gueulard) et

descend petit à petit jusqu’au foyer. Pendant la descente, elle va subir diverses
transformations physiques et chimiques.

Figure II.3 - Les opérations essentielles dans le haut fourneau

Les réactions principales qui s’y déroulent sont :

a) La réduction : le fer est obtenu par réduction des oxydes de fer. L’oxygène se combine
avec l’oxyde de carbone (CO) qui se dégage du coke, entre 300 et 1000°C.
b) La carburation : le fer se combine avec le carbone, il devient de la fonte : 2,5 à 5% de
carbone s’allient au fer entre 1000 et 1200°C
c) La fusion : la température de 1600°C amène la fusion de la fonte, qui s’écoule dans le
creuset.
d) La séparation : en devenant liquide, le métal se sépare de la roche. Celle-ci, plus légère,
surnage sur la fonte et prend le nom de laitier.

Deux types de fonte sont obtenus :

- La fonte blanche qui sera d’affinée pour l’obtention des aciers. Elle est très dure, difficile à
usiner et peu fluide à la coulée.

C Mn Si P
2,3 à 3% 1,5% 0,6% 2%

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Fabrication mécanique I Elaboration des ferreux

- Les fontes grises : tout le carbone se trouve à l’état libre, sous la forme de lamelles de
graphite. Elle est destinée à la fabrication, par moulage, de bâtis de machines, blocs moteurs,
etc.
Cette fonte contient trop d’impuretés pour être utilisée dans l’exécution de pièces de moyenne
et petite tailles. Elle devra passer par une deuxième fusion, dans un four appelé le cubilot qui
permettra l’obtention de qualités de fontes bien déterminées, ainsi que les fontes alliées.

C Mn Si P
3 à 4,5% 1% 1,5 à 5% 0,08%

e) La coulée :
- en lingotières : sur une chaîne à coquille, généralement pour la fonte grise, qui est coulée
dans des poches pour sa solidification en lingots.
- en continue : en wagon-poche alimentant sans interruption la machine de coulée en fonte
blanche qui sera amenée directement à l’aciérie pour sa transformation en acier.

Demi-produits issus de la coulee continue

Produits finis issus du laminage

Produits plats laminés à chaud Produits longs laminés à chaud

Relaminés à froid

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Fabrication mécanique I Elaboration des ferreux

2. Elaboration de l’acier

Le mélangeur homogénéise la composition de la fonte provenant des diverses coulées et

conduit à une certaine désulfuration de la fonte.
Le passage de la fonte liquide à l’acier nécessite une diminution des teneurs de pratiquement
tous les éléments.

C Mn Si P S
Fontes 3 à 4% 1 à 2% 0,5 à 2,5% % 2 à 0,1% 0,05%
Aciers 0,05 à 1,5% 0,3 à 1,5% 0 à 0,5% < 0,05 < 0,05

L’élimination des divers éléments se fait en deux phases successives :

1) une phase d’oxydation : en présence d’oxygène (O2) à température convenable permettant
l’élimination de C, Si, Mn et P avec action simultanée de la chaux (CaO) pour ce dernier.
2) une phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO)
qu’il faudra réduire (FeO ⇒ Fe). En présence de CaO, il y aura simultanément élimination de
l’oxygène et une désulfuration.

Exemples de procédés d’élaboration des aciers:

- Procédé Bessemer : la fonte est utilisée comme matière première et l’oxydation se fait
par l’oxygène de l’air. L'acier obtenu est appelé acier Thomas.
- Procédé Martin : la fonte et le fer oxydé (aciers de recyclage) sont utilisés comme
matières premières. L’oxydation du carbone de la fonte se fait par l’oxygène de
l’oxyde de fer. L'acier obtenu est appelé acier Martin.

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

Chapitre III - Désignation normalisée des matériaux métalliques

I. Désignation des matériaux ferreux (les aciers et les fontes)

Ce sont principalement des alliages de fer Fe et de carbone C, éventuellement alliés au Nickel

Ni, Chrome Cr, Silicium Si, …

Matériaux ferreux

Aciers : % en carbone < 2,1% Fontes : 2,1< % en carbone > 4%

Acier non alliés Fontes à graphite lamellaire : GJL

Aciers faiblement alliés Fontes sphéroïdal : GJS

Acier fortement alliés Fontes malléables : GJMW, GJMB

Nuance %C Soudabilité Trempabilité

Extra-doux <0,15 Excellente Nulle
Doux 0,15 à 0,3 Bonne Nulle
Demi-doux 0,3 à 0,4 Délicate Très faible
Demi-dur 0,4 à 0,6 Peu Moyenne
Dur 0,6 à 0,7 Non Bonne
Très dur 0,7 à 0,8 Non Bonne
Extra-dur >0,8 Non Très bonne

Tableau III.1 - Classification des aciers selon le pourcentage du carbone

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

1. Désignation des aciers

Type d’acier Désignation* NF EN 10027 Exemple Domaines d’utilisation

Aciers d’usage courant Lettre S suivie de la limite élastique à la S 335 E: Chaudronnerie et

traction minimale en MPa (N/mm2) Acier d’usage générale de constructions
S: aciers d’usage général limite élastique Re = 335 Mpa mécaniques diverses
E: aciers de construction Indication complémentaire : S: Structures métalliques
G: précède la nuance de F : forgeage Acier bon marché
l’acier s’il s’agit d’une N : normalisé Ces aciers ne conviennent
pièce moulée M : laminage, pas pour traitement
P: aciers pour appareil à pression Q : trempé et revenu thermique
B: aciers à béton L : basse température Exemple: Profilés et
R: aciers pour ou sous forme de rail poutrelles
H: aciers à haute résistance pour Tôles pour emboutissage
emboutissage Boulonnerie courante
D: produits plats pour formage à
froid (sauf cités en H)

Acier non allié Lettre C suivie du pourcentage de carbone C40: Acier non allié à 0.40% Aciers pour traitement
pour traitements multiplié par 100 de carbone thermique et forgeage
thermiques GC 25: Acier moulé non allié à
Teneur en manganèse 0.25% de carbone
(Mn) < 1%

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

Acier faiblement allié Aucun élément d’addition ne dépasse 5 % en 35 Ni Cr Mo 16 Aciers pour traitements
Nuances : masse : Acier faiblement allié avec thermiques
16 Mn Cr 5 Pourcentage de carbone multiplié par 100 0,35 % de carbone, 4 % de Utilisations spécifiques en
45 Si Cr Mo 6 suivi par les symboles chimiques des nickel, des traces de chrome et aéronautique, automobile,
40 Cr 4 principaux éléments d’addition en ordre de molybdène cycles…
100 Cr 6 (roulements) décroissant puis leurs pourcentages (si Les caractéristiques
18 Cr Mo 4 (roulements) supérieurs à 1 %) multipliés par : dépendent des éléments
35 Cr Mo 4 1 000 pour B ; d’addition
50 Cr V 4 100 pour Ce, N, P, S ;
30 Cr Ni Mo 8 10 pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V,
Zn;
4 pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W.

Acier fortement allié Un élément d’addition au moins dépasse 5 % X 6 Cr Ni Ti 18 10 Aciers pour traitements
en masse : Acier fortement allié : 0,06% thermiques
Nuances : Lettre X suivie du pourcentage de carbone de carbone, 18% de Outillages pour usinage ;
X 120 Mn 12 multiplié par 100 suivi par les symboles chrome, 10 de nickel et des domaines automobile et
X 8 Cr 17 chimiques des principaux éléments d’addition traces de titane aéronautique
X 30 Cr 13 en ordre décroissant puis leurs pourcentages Les caractéristiques
X 2 Cr Ni 18-10 réels (si supérieurs à 1 %) dépendent des éléments
X 6 Cr Ni 18-6 d’addition
X 6 Cr Ni Mo 17-11 Aciers possédant de très
X 6 Cr Ni Ti 18-11 bonnes caractéristiques
mécaniques

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

Acier fortement allié: Les aciers rapides sont des aciers spéciaux de HSS : Acier super rapide outils à coupe à grande
Aciers rapides (acier haute performance, qui offrent une grande AFNOR: vitesse, fraises, forets
pour outil d’usinage à dureté jusqu’à une température de 500°C et Z9OWDCV 6.5.4.2 hélicoïdaux, taraud, outils à
vitesse rapide) une grande résistance à l’usure grâce à des C 0,90; W 6,0 ; Mo 5,0 ; Cr 4,0 brocher, outils pour travail à
tungstène W, molybdène éléments d’alliage tels que le tungstène, le ; V 2,0 froid
Mo, vanadium V, cobalt molybdène, le vanadium et le chrome, qui Lettres HS (High Speed);
Co permettent de former des carbures de grande suivies de 4 nombres séparés
dureté. Pour améliorer la résistance à chaud, il par un trait d’union, égaux aux
est possible d’ajouter du cobalt. pourcentages de teneur des
Propriétés: dureté élevée, excellente tenue de éléments (dans l’ordre)
coupe, bonne résistance à chaud, bonne tungstène W, molybdène Mo,
ténacité Vanadium V, cobalt Co.
HS7-4-2-5

Acier fortement allié: résistance à la corrosion généralisée X 30 Cr 13, visserie, ressorts, arbres de
Aciers inoxydables % chrome > 12 % X 8 Cr Ni 18-12 pompes, rotules, Fil à
freiner, goupilles fendues,

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

2. Désignation des fontes

Type de fonte Désignation Exemple Domaines d’utilisation

Fonte grise à graphite lamellaire Lettres EN GJL suivies de la EN GJL 300 : Excellente coulabilité (moulage) et
(NF EN 1561) limite à la rupture à la traction Fonte à graphite usinabilité ; Excellent coefficient de
le graphite y cristallise sous forme Rr en MPa (et éventuellement lamellaire avec une frottement ; Forte capacité d’absorption
de lamelles dont la présence crée un allongement en %) limite à la rupture à des vibrations ; Dureté ; Conductivité
effet d’entaille fortement fragilisant la traction thermique ; Aptitude aux traitements
Rr =300MPa thermiques ; Sensible aux chocs
pièces de forme complexe fonctionnant
sans chocs: Carters, blocs moteurs, bâti de
machines

Fonte grise à graphite sphéroïdal Lettres EN GJS suivies de la EN GJS 400-15 Bonne coulabilité; Usinage facile ; Bonne
(NF EN 1563 et 1564) limite à la rupture à la traction Fonte à graphite résistance à la rupture ; Ductilité ;
• épuration en soufre, et inoculation Rr en MPa et allongement en % sphéroïdal dont la résilience ; coût un peu plus élevé
au magnésium juste avant la coulée, limite à la rupture est Disque de frein, tambour de frein, arbre à
d’où cristallisation de graphite sous de 400 MPa et came, vilebrequin, arbre de transmission,
forme de nodules sphériques; l’allongement de 15 grilles et regards d’assainissement
• effet d’entaille beaucoup moins %
prononcé, donc meilleure ténacité
que les fontes grises à graphite
lamellaire, et relative ductilité (2 à
20 %);

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

Fonte malléable à cœur noir Lettres EN GJMB suivies de la EN GJMB 350-10 Moulables en faibles épaisseurs ; Usinage
(NF EN 1562) limite à la rupture à la traction Fonte malléable à facile ; Malléabilité améliorée
Obtenues par un traitement Rr en MPa et allongement en % cœur noir dont la carters, boîtiers
thermique de recuit limite à la rupture est
de 400 MPa et
l’allongement de 15
%

Fonte malléable à cœur blanc Lettres EN GJMW suivies de la EN GJMW 360-12 Traitements thermiques longs, d’où un
(NF EN 1562) limite à la rupture à la traction Fonte malléable à coût élevé.
analogue à un acier doux Rr en MPa et allongement en % cœur blanc dont la petites pièces mécaniques (en voie
limite à la rupture est d’abandon au profit des fontes à graphite
de 400 MPa et sphéroïdal).
l’allongement de 15
%

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

II. Désignation des matériaux non ferreux

1. Aluminium et alliages
Ils sont fabriqués industriellement à partir des bauxites et de la cryolithe, ces métaux sont les
plus utilisés après les fontes et les aciers.

Principales caractéristiques :

- bon conducteur de la chaleur et de l'électricité

- faible masse volumique : 2,7 kg/dm3

- point de fusion assez bas : 658° C

- faible module d'Young : 70000 N/mm2 donc faible rigidité

- faible limite élastique

- grand allongement à la rupture (tôles minces, feuilles, papier)

- bonne résistance à la corrosion généralisée (passivation grâce à la formation spontanée

d’une couche d'alumine)

- mauvaise résistance à la corrosion par piqûres

- faibles résistances à l’usure et à la fatigue

Mise en œuvre :
Elle est assez facile par un grand nombre de procédés : moulage, laminage, forgeage,
formage, étirage, extrusion,…
Traitement thermique :
Après trempe, différemment aux aciers, le durcissement est obtenu par vieillissement naturel,
ou maturation, à température ambiante ou par revenu à température élevée.
- Les alliages d’aluminium durcis par écrouissage (durcissement mécanique: non-
trempant) sont l'aluminium pur, les alliages avec le manganèse et le magnésium: ils
sont dits sans durcissement structural.
- Les alliages avec le cuivre, le silicium, le zinc et ceux avec le magnésium plus le
silicium sont trempants: ils sont dits avec durcissement structural.

On distingue deux familles d’aluminium et alliages :

- Aluminium et alliages corroyés : comprend tous les produits laminés d’usage courant
obtenus par déformation plastique (barres, profilés,…).
- Aluminium et alliages d'aluminium moulés (pour la fonderie), moulage en moule
métallique permanent ou moulage sable

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

a) Désignation des aluminium

luminiums et alliages corroyés

b) Désignation des aluminium

luminiums et alliages moulés

2. Cuivre et alliages
Principales caractéristiques :

- Très bon conducteur de la chaleur et de l'électricité (le second après l'argent mais pour
une pureté de 99,9%.)

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

- Bonne résistance à la corrosion. L'eau pure est sans action à toute température
(chaudière). L'oxydation à l'air commence vers 500° C

- Très ductile et très malléable.

- Ecrouissage facile. Dans l'état écroui, le cuivre peut résister à des efforts importants
sans déformations.

- Résistance mécanique moyenne

- Masse volumique : 8,93 kg/dm3: plus lourd que l’acier

- Température de fusion élevée : 1083°C

- Moulage difficile (retrait, tendance à la crique,…)

- Sensible à la corrosion humide en milieu agressif : érosion, cavitation, piqûres

- Souvent employé sous forme d'alliages : laitons; bronze

Traitement thermique :

Les cuivres et les alliages ne peuvent pas être traités thermiquement, sauf ceux au béryllium.
Cependant, la résistance à la rupture peut être augmentée par écrouissage et la ductilité
restaurée par revenu. La trempe augmente la plasticité.

a) Désignation des cuivres purs (affiné ou désoxydé)

Désignation Description

Cu-ETP Affiné électrolytiquement, non désoxydé, à

conductivité garantie
Cu-FRHC Affiné thermiquement, non désoxydé, à
conductivité garantie
Cu-FRTP Affiné thermiquement, à conductivité non
garantie
Cu-DHP Affiné thermiquement ou électrolytiquement,
à fort phosphore résiduel
Cu-DLP Affiné thermiquement ou électrolytiquement,
à faible phosphore résiduel
Cu-OF Désoxydé

Cu-OFE Désoxydé, à haute pureté

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

b) Désignation des alliages de cuivre

Alliages Désignation Propriétés Utilisations

Laitons Cu + Zn (5 à 45%) travail à chaud ou à froid, dans le cas du laminage, il faut cartouches, planches pour
(Ni < 5%, Sn < 3%) pratiquer fréquemment des recuits ; bas prix de revient ; emboutissage, clinquant, tubes,
CuZn36Pb3 : laiton alliage de se moulent plus facilement ; plus faciles à travailler. Le pièces moulées, robinetterie
cuivre à 36% de zinc et 3% de décolletage est bien meilleur, on peut aussi pratiquer le
plomb matriçage, et l'emboutissage.

Bronzes Cu + Sn (4 et 22%) bonne qualité de frottement ; Bonne résistance à la paliers de vilebrequin,

(Zn < 10% et Pb < 17%) corrosion ; plus chers que les laitons, moulage plus coussinets etc.
CuSn10Pb10 : bronze alliage de facile, usinages plus difficiles robinetterie, accessoires de
cuivre à 10% d’étain et 10% de pour Sn < 13%: tuyauterie
plomb malléable à chaud et à froid.
(l’étain est l’élément principal) Les propriétés mécaniques s'améliorent avec le
pourcentage d'étain.
pour Sn > 13%:
fragilité plus importante. Pas de travail à froid: alliages
fragiles et durs.
Cupro-aluminiums Cu + Al (6 à 12%) élaboration délicate ; malléabilité à froid; bonnes hélices, pièces de torpilles,
propriétés mécaniques: propriétés comparables à celles tubes de condenseurs, organes
d'un acier mi-dur ; bonne résistance à la corrosion de pompes, pièces de monnaie
marine, corrosion sous contrainte et fatigue-corrosion ;
bonne résistance aux agents chimiques ; couleur imitant
celle de l'or ; utilisé à l'état moulé

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Fabrication mécanique I Désignation normalisée

Cupro-nickels Cu + Ni (4 à 45%) particulièrement résistants à la corrosion (marine et Jusqu’à 30 % de Ni utilisés

(Zn ≤ 1%) chimique) et ne sont pas sensibles à la corrosion sous pour les sièges de soupapes,
CuAl10Fe5Ni5: tension ; très grande capacité de déformation à froid condenseurs de navires,
cupronickel moteurs marins, échangeurs
(fer et nickel à teneurs thermiques marins, industrie
égales placés dans chimique…
l’ordre alphabétique) 45 % de Ni sert à fabriquer des
résistances électriques dont la
résistance est à peu prés
indépendante de la température.
Maillechorts Cu + Zn (42 à 10%) + Ni (8 à Propriétés mécaniques moyenne mais excellente Pièces marines, Ornements:
(Laiton au nickel) 26%) résistance à la corrosion (résiste très bien à l'eau de mer), bijouterie et horlogerie, pièces
CuNi18Zn27 : maillechort malléabilité et usinabilité, et qualités esthétiques (couleur décoratives…
jaune-blanc). Pièces d’optique, fils de
rhéostats (platinoïde: addition
de Pb et Mn): résistivité élevée,
ne s'oxyde pas à haute
température

Cupro-siliciums Cu + Si Bonne résistance à la corrosion associée à des qualités de ressorts

CuSi3 frottement et de résistance mécanique.

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Chapitre IV - Caractérisation mécanique des matériaux

I. Généralités

Les essais mécaniques sont indispensables pour apporter des renseignements sur la qualité et
les performances des matériaux. Il existe un grand nombre d’essais mécaniques, en particulier
les essais mécaniques de base : les essais de traction, de dureté et de résilience.

II. L’essai de traction

1. Principe

Il consiste à exercer deux forces égales et opposées sur une éprouvette de dimensions
normaliséess et fabriquée avec le matériau à tester. L’éprouvette peut être cylindrique ou
parallélépipédique.

Figure IV.1 - Machine de traction et eexemples

xemples d’éprouvettes de traction usuelles

a) Dimensions de l’éprouvette

Figure IV.2 - Dimensions de l’éprouvette

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d’Ingénieurs d’El Manar 26
Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Longueur totale Lt : Lt ≥ Lc + (2d0 ou 4d0)

Longueur calibrée Lc : L0 + d0/2 ≤ Lc ≤ L0 + 2d0, Valeur recommandée: Lc = L0 + 2d0
Longueur utile L0 : Lo=K √So , pour des éprouvettes cylindriques : K = 5,65 soit L0 = 5d0.
b) Déroulement de l’essai

La machine de traction impose une déformation croissante sur l’éprouvette (par élévation
graduelle de la charge à une vitesse imposée par la machine) et enregistrer au cours de l’essai
les efforts nécessaires pour obtenir cette déformation.

Le processus de mise en charge se fait à température et à vitesse de déformation constantes.

Note:

La vitesse de l’essai est limitée et dépend du matériau:

Acier: Vmax  0,15L0 (mm.min-1) ou  30N.mm-2.s-1

Aluminium: Vmax  0,009L0 (mm.min-1) ou  10N.mm-2.s-1

Cuivre: Vmax  0,006L0 (mm.min-1) ou  10N.mm-2.s-1

c) Evolution de l’éprouvette au cours de l’essai

Figure IV.3 - Eprouvettes au cours de l’essai

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

2. Courbe typique de traction (Contrainte - Déformation)

a) Courbe typique de traction

La courbe typique de traction est la courbe σn = f (εn).

σn : Contrainte nominale (ou apparente, notée aussi R): σn = F/S0, F force appliquée (N), S0
section initiale de l’éprouvette (mm2)

εn : Déformation nominale εn = (L– L0)/L0, L longueur de l’éprouvette sous charge, L0

longueur initiale

La courbe typique de traction σn = f (εn) présente deux domaines de déformation :

- Un domaine de déformation élastique : la déformation de l’éprouvette est purement

élastique. le graphe est une droite, la déformation est proportionnelle à la contrainte.
Loi de Hooke : σ=E.ε
- Un domaine de déformation plastique

Figure IV.4 - Courbe typique de traction

La courbe normalisée permet de détecter les quantités recherchées:

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

- Rm (Rr) : résistance mécanique à la traction ou résistance à la rupture par traction.

C’est la contrainte maximale atteinte durant l’essai (N/mm² ou MPa)

- Re : Limite d’élasticité (N/mm²)

- E : Module d'élasticité longitudinal ou Module d’Young (N/mm²)

- Crochet de traction: Limite d’élasticité haute et basse (cas des aciers à bas carbone) :
ReH, ReL

- A% = Allongement pourcent,

𝐴% = × 100

- Coefficient de Poisson ν : c’est le coefficient de proportionnalité entre la contraction

transversale (), caractérisée par la déformation linéaire relative εt = Δa/a0 (a0 étant
une dimension transversale) et l’allongement longitudinal relatif (//) caractérisée par la
déformation linéaire εl = ΔL/L0.
ε
ν=−
ε

- G : module de cisaillement ou de Coulomb

E
G=−
2(1 + ν)
- Z% = Coefficient de striction
𝑆 −𝑆
𝑍% = × 100
𝑆
- Re0,2 ou Rp0,2 : Limite conventionnelle d’élasticité pour 0,2% de déformation
plastique :

Figure IV.5 - Limite conventionnelle d’élasticité

La valeur de Re0,2 est définie par l’intersection de la courbe de traction et d’une droite
parallèle à la pente élastique et passant par le point d’abscisse 0,2%.

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

b) Comportement caractéristique en traction

Figure IV.6 (a) Comportement fragile (b) Comportement ductile c) Comportement élastique
non linéaire

c) Phénomène d’écrouissage

Un métal ductile déformé au-delà de sa limite élastique subit un phénomène de durcissement

appelé écrouissage. L’écrouissage a pour effet d’augmenter la limite élastique Re sans
modifier la résistance à la rupture Rr et de diminuer la ductilité.

Figure IV7 - Ecrouissage sur un essai de traction

3. Courbe rationnelle de traction

Dans le cas où les déformations imposées sont importantes, il est important de tenir compte
des déformations réelles de la section de l’éprouvette pour le comportement des matériaux
réel. On utilise alors les caractéristiques rationnelles qui sont définies comme suit :

- Contrainte vraie σ = F/S,

- Déformation vraie dε = dL/L

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Figure IV. 8 - Courbe rationnelle de traction

Hypothèses:

- Déformation à volume constant: S0L0 = SL

- Déformation continue

Contrainte vraie : 𝜎 = 𝜎 (1 + 𝜀 )

Déformation vraie : 𝜀 = ∫ = 𝐿𝑛 = 𝐿𝑛(1 + 𝜀 )

III. Essai de flexion par choc: Essai de résilience Charpy

1. Principe

La résilience, K, caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se rompre; ce
risque est amplifié aux basses températures.

L’essai de choc mesure l’énergie qu’il faut fournir à un pendule pesant pour briser une
éprouvette du matériau à tester. La vitesse de sollicitation élevée rend le matériau plus fragile
à cause de l’absence d’une zone de déformation plastique avant rupture.

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Figure IV. 9 - Principe de l’essai de résilience

- Les éprouvettes utilisées sont entaillées pour matériaux résilients et non entaillées pour
matériaux fragiles

Figure IV. 10 - Forme des éprouvettes entaillées en U et en V

- Les machines sont soit un mouton ordinaire (une simple masse de 12 Kg avec un bout
arrondi) ou du type Charpy (éprouvette sur deux appuis) avec un mouton pendulaire.

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Figure IV. 11 - Mouton de Charpy

2. Détermination de la résilience

On définit l’énergie surfacique de rupture KC, appelée « résilience », par:

KC = W/S (J/cm2) (KCU: Eprouvette en U, KCV: Eprouvette en V)

Avec W: énergie absorbée par l’éprouvette

W = P.h0 – P.h1 = m.g.(h0 – h1)

S: section au droit de l’entaille [cm²]

La vitesse de choc (d’impact) :

𝑉= 2𝑔𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)

Expression de la résilience en fonction des angles de remontée et de chute :

𝑚𝑔𝑅(𝑐𝑜𝑠𝛽 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝐾 =
𝑆
R : longueur du bras du pendule

3. Paramètres influençant la mesure de la résilience

- A haute température, la ductilité du matériau est plus grande donc l’énergie de rupture
est relativement élevée.
- Plus le rapport entre la largeur et la longueur est grand, plus la résilience est
importante

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

- La résilience varie avec la profondeur de l'entaille et le rayon de courbure au fond de

l'entaille. Elle diminue pour une fissure aiguë et elle augmente avec le rayon.
- La résilience varie avec la structure cristalline du matériau (CFC, CC,…)

Figure IV. 12 - Influence de la température sur l’énergie de rupture

IV. Essai de dureté: Technique de caractérisation par indentation

1. Principe

La dureté, de symbole H, caractérise la résistance d’un matériau à la pénétration locale

(empreintes, rayures,…) d’un corps plus dur.
Les mesures de dureté sont d’une grande utilité et sont fréquemment utilisées par les
métallurgistes car elles sont simples, ne nécessitent pas la préparation d’une éprouvette
spéciale, non destructifs et peuvent être effectuées directement sur la pièce. Ils donnent
essentiellement des valeurs comparatives et permettent le suivi de fabrication et le contrôle de
la qualité, etc.

Les essais les plus classiques sont les essais Brinell, Vickers et Rockwell. Le principe général
de ces essais consiste à mesurer l’empreinte laissée en surface par un pénétrateur (ou
indenteur) agissant sous l’action d’une force connue.

La dureté dépend, donc, non seulement des caractéristiques du matériau, mais aussi des
conditions de mesure de l’essai :

- charge (force F) exercée, sur le matériau, par le pénétrateur.

- type de pénétrateur : acier, carbure, diamant
- forme de pénétrateur: sphérique, pyramidal, conique

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

- temps de pénétration,
- mode de pénétration: statique, dynamique

Figure IV. 13 - Exemple de machine d’essai de dureté

Note: Bien que la dureté représente une pression (F/S), elle n’est jamais exprimée en MPa
mais par un nombre sans unité qui dépendra de la technique employée.

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2. Essais de dureté Brinell, Vickers et Rockwell

Essai Symboles Pénétrateur Charge (F) Principe Conduite de l’essai Dureté

(kgf)
1 kgf =9.81 (kgf)
N  1daN
Brinell HB bille en acier 500 ou 3000 1- Choisir un diamètre D de
ou en carbure kgf Consiste à appliquer une bille pour que l’empreinte
de tungstène charge «F» par soit significative
de diamètre D l’intermédiaire d’une bille 2- Choisir une charge « F »
(mm) en acier ou en carbure de en fonction du matériau à 𝑯𝑩
tungstène, de diamètre tester et de « D » 𝟐𝑭
choisi. 3– Appliquer =
𝝅𝑫(𝑫 − √𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
progressivement la charge et
la maintenir pendant une
durée allant de10 à 30s
suivant le matériau testé
4- Mesurer le diamètre
d’empreinte « d » (mm)
supposée circulaire et ayant
la forme d’une calotte
sphérique.
5- Calculer HB

Vickers HV Consiste à appliquer une 1- Rectifier si possible la

Pyramide à Varie entre charge «F» par surface à tester,
base carrée 5 et 1000 l’intermédiaire d’un 2- Choisir une charge « F »
avec un angle kgf pénétrateur en diamant en la plus élevée possible pour 𝑭
au sommet de forme de pyramide à base obtenir une empreinte assez 𝑯𝑽 = 𝟏, 𝟖𝟓𝟒
𝑫𝟐
136° en La plus carrée avec un angle au grande et minimiser les
diamant. utilisée : 30 sommet de 136°. erreurs de mesure.
kgf 3 -Appliquer

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

progressivement la
charge et la maintenir
pendant 15s
4- Mesurer la diagonale de
l’empreinte carré d. La
valeur moyenne des deux
diagonales d1 et d2 est
utilisée si le matériau est
anisotrope (empreinte
rectangulaire)
5- Calculer HV

Rockwell HR - une bille en Précharge f Consiste à mesurer 1- Appliquer la précharge

acier trempé et = 10 kgf l’enfoncement rémanent initiale « ƒ », elle induit une
HRC polie, (pour d’un pénétrateur, résultant pénétration a, qui sert
(pour métaux doux) Charge F : de l’indentation en deux d’origine aux mesures de
ferreux) - un cône en 150 kgf temps, sous deux charges profondeur ultérieures
diamant pour HRC différentes, de la pièce, 2- Remettre le cadran à zéro HRC = 100 – e/0,002
HRB (non d’angle au dans des conditions bien (origine de la mesure).
ferreux et sommet 120 °, 100 kgf précisées. 3 - Appliquer une surcharge HRB = 130 – e/0,002
métaux en à pointe pour HRB « F » (3 à 8s), elle induit
feuilles) arrondie une pénétration b
sphérique 4- Supprimer la surcharge
(rayon de 0,2 « F » et maintenir « ƒ », une
mm) (pour remontée du pénétrateur est
métaux dur) observée: la pénétration est
de c > a,
5- Lire directement sur le
cadran la dureté qui traduit
l’accroissement rémanent:
e = c – a (en mm),
6- Calculer HRC ou HRB

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Fabrication mécanique I Caractérisation mécanique des matériaux

Figure IV. 14 - Comparaisons indicatives des échelles de dureté usuelles

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Fabrication mécanique I Traitements thermochimiques des aciers

Chapitre V - Traitements thermochimiques des aciers

I. Généralités

Les traitements thermiques se répartissent en deux grandes catégories selon qu’ils ont:

- pour effet de modifier en profondeur les propriétés du matériau. Ce sont les

traitements volumiques: traitement de durcissement (trempe) et d’adoucissement
(revenu et recuit)

- pour effet de modifier superficiellement les propriétés du matériau sur une

profondeur limitée calculable. On trouve les traitements thermiques superficiels
(trempe superficielle) et les traitements thermochimiques superficiels
(cémentation, nitruration, carbonitruration, etc.)
II. Traitements volumiques des aciers

Les traitements thermiques volumiques des aciers consistent à jouer sur trois éléments : la
montée en température, le maintien à température et le refroidissement. Ils ont comme
objectif la modification des caractéristiques des aciers tels que : la dureté (H), la limite
d’élasticité (Re), la résistance à la rupture (Rr), la résilience (K) et la ductilité (A%). Ce sont
les traitements dans la masse : trempe, revenu et recuit.

Structure cristalline du fer

Le fer possède deux structures cristallines différentes. En dessous de la température

d’austénitisation, le fer possède une structure cristalline cubique centrée (fer α). De 906°C à
1400°C le fer possède une structure cubique face centrée (fer γ).

Austénisation

Température idéale

Structure cristalline cubique Structure cristalline cubique à faces

centrée centrées

Fer α + Carbone dissout  Ferrite Fer γ + Carbone dissout  Austénite

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Fabrication mécanique I Traitements thermochimiques des aciers

1. Trempe

a) Principe

Ce traitement thermique consiste en :

- un chauffage à température d’austénitisation,

- un maintien à température afin d’homogénéiser la structure
- un refroidissement rapide

Le refroidissement doit être suffisamment rapide pour éviter la formation des phases
d’équilibre. La vitesse de refroidissement est obtenue par un choix de fluide de trempe selon le cas
considéré (gazeux : jet d’air, liquides : eau et solution saline, huiles ainsi que des sels et métaux en
fusion. Le refroidissement transforme l’austénite en martensite qui est une phase sursaturée en
carbone très dure et très fragile.

b) Cycle thermique

T°C

T>T°austénisation

Temps
c) Objectifs
Le traitement thermique de durcissement par trempe augmente les résistances élastique
(exemple d’application : ressorts) et à la rupture (exemple d’application : aciers de
constructions après revenu) et la dureté (exemple d’application : pièces de frottement et
outils) mais diminue sa ductilité et sa résilience.

Re Rr H K A%

Trempe

La trempe amène aussi à l’apparition de tensions internes génératrices de criques et de

déformations. Ceci peut être corrigé par un revenu.

2. Revenu
a) Principe

Le revenu se fait après la trempe afin de corriger l’effet de fragilisation tout en conservant un
bon ensemble de caractéristiques. Il consiste en

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Fabrication mécanique I Traitements thermochimiques des aciers

- un chauffage à température inférieure à 700°C

- un maintien en température
- un refroidissement lent et contrôlé

b) Cycle thermique

T°C

T<700°C

c) Objectifs Temps

Le revenu permet d'atténuer les effets de la trempe en rendant la pièce plus ductile et plus
tenace.

Re Rr H K A%

Revenu

d) Température de revenu

Afin de déterminer la température de revenu en fonction des caractéristiques désirées, il faut

se référer à des diagrammes ou abaques en fonction de la matière de la pièce. Plus la
température de revenu est élevée, plus la ductilité et la résilience augmentent, plus la
résistance mécanique et la limite élastique diminuent.

Figure V.1 Diagramme de revenu pour un acier de composition 1.5 Cr

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Fabrication mécanique I Traitements thermochimiques des aciers

3. Recuit
a) Principe

Le recuit est un traitement d’adoucissement qui consiste en

- un chauffage à température d’austénitisation,

- un maintien à température afin d’homogénéiser la structure
- un refroidissement lent.

b) Objectifs

L’intérêt d’effectuer un recuit est de :

- Retrouver les caractéristiques de l’alliage suite à une action antérieure (déformation,

soudure, etc.) ou un traitement thermique antérieur (trempe).
- Améliorer les propriétés de l’alliage pour obtenir une structure favorable à une action
ultérieure (déformation, usinage, etc.).

Re Rr H K A%

Recuit

c) Cycle thermique

T°C

T>T°austénisati

Temps

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Fabrication mécanique I Traitements thermochimiques des aciers

III. Traitements superficiels des aciers

Traitement superficiels Objectifs Aciers utilisés Principe et procédure Avantages et in

convénients
Tremper (durcir) une Aciers mi-durs de 0,3 à 1- Chauffage rapide localisé - Dureté en surface
mince couche 0,5 %C. jusqu’à température d’austénitisation élevée 55 à 60 HRC,
superficielle tout en Aciers non alliés: C35, en phase solide (typiquement - épaisseur de la
laissant intact la C48 quelques secondes au-delà de 800 couche mince trempé
couche sous-jacente. L’utilisation des aciers °C) varie de 1 à 10mm,
alliés, par exemple, au 2- refroidissement immédiat et - amélioration de la
chrome, chrome-nickel rapide par jet d’eau afin d’éviter la résistance, de la tenue à
ou chrome-nickel- diffusion thermique dans le cœur du l’usure et de la limite
molybdène est plus matériau. de fatigue.
Trempe superficielle rare: 35CrMo4, 3- Revenu à basse température - Le cœur de la pièce
30CrNiMo8, … 160 à 220°C reste ductile et résiste
Différents modes de chauffage aux charges
existent, notamment: dynamiques
- Aux courants d’induction à (résilience).
haute fréquence: vitesse de
chauffage rapide 250 à 500°C/s.
Action thermique du courant induit
dans la pièce placée dans un champ
magnétique alternatif.

Applications:
Vilebrequins, arbres à cames,
pignons, roues dentées, arbres
cannelés, maneton, outils, etc.
- Au chalumeau: La flamme de
gaz (acétylène, gaz naturel,
kérosène) possède une température

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très élevée: 2400 à 3150°C.

Applications : grosses pièces
(cylindre de laminoirs, arbres, etc.).
La cémentation est un Aciers doux ferritiques, 1- Diffusion en phase austénitique - - Dureté en surface 60
traitement à faibles teneurs en généralement 900 à 980 °C HRC), avec une
thermochimique carbone, titrant de 0,1 à 2- Durcissement de la surface par - épaisseur de la
superficiel désignant 0,2 %C. trempe à double bains (double couche cémentée: les
le processus de Aciers non alliés: C10, trempe) plus courantes variant
saturation en carbone C12, C20 - 1ière trempe: normalisation au de 0,3 à 2,5 mm.
Cémentation de la couche Aciers alliés: 16MnCr5, cœur au dessus de Ac3 - à 880 ou - Amélioration de la
superficielle d’un 15NiCr14, 18CrMo4, 900°C – pour corriger la structure à résistance à l’usure et
acier (jusqu’à une etc. cœur ; la limite de fatigue.
teneur de 0,8 à 1,2%) (Le Cr, Ni, Mo active la - 2ième trempe: à 760 ou 780°C, - cœur une bonne
par diffusion en phase cémentation, le Ni pour éliminer la surchauffe de la ductilité.
austénitique s’oppose au couche cémentée et lui conférer une -
grossissement du grain) dureté élevée ; - Risque de
3- Revenu de détente: 160 ou déformation et
180°C, pour réduire les contraintes gauchissement
de la martensite de la couche
superficielle.

Applications:
engrenages, arbres de transmission
destinés à l'industrie automobile,
turbines éoliennes, vilebrequins,…

La Nitruration est un En pratique, sont utilisé - Diffusion d’azote, en phase - Augmentation de la

traitement les aciers alliés de ferritique, classiquement à des dureté en surface,
thermochimique carbone moyen 0,3 à températures entre 500 et 590 °C, - Augmentation de la
Nitruration superficiel désignant 0,6 %C contenant - refroidissement lent. résistance à l’abrasion,
le processus de différents éléments la résistance à l’usure

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saturation en azote de d’alliage tels que Le durcissement est obtenu par et au grippage, la limite
la couche superficielle l’aluminium, le chrome, formation – in situ – de nitrures (fer, de fatigue, la résistance
le molybdène, le chrome et aluminium). à la corrosion grâce à
vanadium, le titane. Une couche nitrurée de 0,5 mm est l’oxydation de la
32CrMoV9, généralement recherchée. Elle couche nitrurée.
32CrMoV12, nécessite une nitruration durant - Un gauchissement
34CrAlNi7, environ 70 heures à une température et une déformation des
40CrAlMo6-12, de 550 °C. pièces moins
X38CrMoV 5… importants. En
Applications: conséquence, les pièces
Ce procédé est approprié à des pièces peuvent être usinées à
de frottement fortement chargées leurs dimensions
mais non destinées à subir des chocs. finales et ne nécessitent
Elle est très utilisée pour les pignons, aucun travail de finition
soupapes, axes de pistons, onéreux tel qu’un
vilebrequins, arbres à cames, pièces meulage ou redressage
fines (balais d'essuie-glace), outils après la nitruration.
coupants ou les grands moules de - Coût élevé de
formage. l’équipement et mise en
œuvre plus délicate et
plus longue que les
autres procédés.
-

La carbonitruration Aciers de cémentation Les températures de carbonitruration Une couche cémentée

est un traitement et de nitruration sont plus basses que celles utilisées par carbonitruration de
thermochimique en cémentation par le carbone et 0,5 à 0,7 mm est
Carbonitruration superficiel qui comprise entre 800 et 850°C. généralement obtenue
consiste à faire L’azote augmente la trempabilité de après un
diffuser l’acier. traitement de 2 à 3
simultanément du Gamme opératoires: Diffusion  heures. L’épaisseur de
carbone et de l’azote Trempe  Trempe en bain de sels à cette couche est

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dans la pièce à l’état 180°C  refroidissement à l’air fonction de la

austénitique. température et de la
L’azote augmente le proportion du gaz
coefficient de ammoniaque.
diffusion du carbone
dans l’austénite.

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