Sébastien HOARAU

CPP – La Prépa des INP, Nancy

Promo XX

Du 5 mai au 12 juin 2014

Rapport de stage
ALISAERO Découverte des métiers de la
chaudronnerie aéronautique

Travaux sur des pièces à percer, petits assemblages

Maître de stage :

M. Ponzo
 Rapport de stage
Découverte des métiers de la chaudronnerie
aéronautique

Alisaéro

Travaux sur des pièces à percer, petits assemblages

-1-
Remerciements

Je tiens d’abord à remercier M.Ponzo, mon maitre de stage sa bonne humeur durant cette
période de stage.

J’aimerais remercier M. Bruno Lepoutre pour son temps qu’il m’a consacré Mme Andrée
Cazaban pour les autorisations qu’elle a pu délivrer pour me permettre de mieux comprendre
l’entreprise.

Je tiens à remercier les responssables M. Olivier Bop, M. Eric Puchouau, M. Benoit Aguer
ainsi que Mme Christine Pizzolarot, M. Frédéric Girardeau, M. Jean Luc Pitraud, M. Jean Desterk,
M. Laurent Lasnarvares, M. Kevin Sarrradin, M. Cesson pour leur confiance et de m’avoir fait
partager leur expérience et leur passion de l’aéronautique, Mme Andrée Cazaban pour son accueil
et sa disponibilité.

Je souhaiterais également exprimer ma gratitude à M. Fernand Carneiro Bessa et M.

Christophe Bombezin pour leur générosité et leur aide.

Enfin, je voudrais adresser mes remerciements à toutes les autres personnes qui ont
contribué à la réussite de mon stage.

-2-
Résumé

J’ai effectué mon stage de découverte en entreprise au cœur de l’entreprise Alisaéro à Saint
Germé, sous traitant aéronautique. Mon stage c’est déroulé dans le service chaudronnerie.

La société n’a qu’un site situé à Saint Germé à 150Km de Bordeaux et Toulouse qui se
compose d’un bureau d’étude et d’un atelier produisant sur ce site de 5300m² la totalité des
commandes des clients passant du bureau d’étude à la peinture.

Au cours de mon stage, j’ai été amené à découvrir les métiers de la chaudronnerie. Il est
important pour un futur ingénieur de comprendre les différentes étapes de conception d’une pièce
et de connaître les techniques utilisés afin d’améliorer la production.

Je commencerai par présenter la société, puis les conditions dans lequel j’ai effectué mon
stage. Puis, je traiterai de mes différentes missions qui m’ont été confiées.

Enfin, je reviendrai sur ce qui m’a permis de vivre une plus qu’une aventure pédagogique,
une véritable aventure humaine durant mon stage.

-3-
Sommaire

Remerciement………………………………………………………………………………………………………….. P.2

Résumé…………………………………………………………………………………………………………………. P.3

1 La société Alisaéro…………………………………………………………………………………………………. P.6

1-1 Historique de l’entreprise…………………………………………………………………………. P.6

1-2 Présentation général………………………………………………………………………….. P.8

1-3 Les clients……………………………………………………………………………………………. P.10

1-3.1 Les clients principaux…………………………………………………………………. P.10
1-3.2 Les commandes principales………………………………………………………… P.10

1-4 Le site de Saint Germé……………………………………………………………………………. P.11

1-4.1 Le plan du site…………………………………………………………………..………… P.11

1-4.2 Les moyens de production……………………………………………………………. P.12
1-4.3 Les produits fabriqués………………………………………………………………… P.12
1-4.4 Organigramme…………………………………………………………………………… P.16
1-4.5 Les services principaux…………………………………………………………………. P.17
1-4.6 Le principe de production……………………………………………………………… P.19
1-4.7 La qualité de la production……………………………………………………………. P.20

1-5 Le personnel………………………………………………………………………………………… P.20

1-5.1 Le temps de travail………………………………………………………………………. P.21

1-5.2 Conditions de travail……………………………………………………………………. P.21
1-5.3 Qualifications…………………………………………………………………………….. P.21
1-5.4 Compositions des équipes……………………………………………………………. P.21

-4-
2 Les travaux réalisés…………………………………………………………………………………………… P.22
2-1 Mission principale : Dans la peau d’un chaudronnier……………………………………. P.22
2-1.1 Chaudronnerie……………………………………………………………………………. P.22

2-1.1.1 Laser………………………………………………………………………… P.23

2-1.1.2 Ebavurage………………………………………………………………… P.26
2-1.1.3 Cycle Long : Ajustage, Formage…………………………………… P.29
2-1.1.4 Cycle court : Soudure…………………………………………………. P.34
2-1.1.5 Presse……………………………………………………………………… P.35
2-1.1.6 Rivetage…………………………………………………………………… P.37

2-2 Mission secondaire : Aide à la production…………………………………………………. P.39

2-2.1 Traitement de surface………………………………………………………………. P.39

2-2.2 Peinture………………………………………………………………………………….. P.40

2-2.3 Sablage………………………………………………………………………………….. P.41

2-2.4 Marquage………………………………………………………………………………… P.41

2-2.5 Magasin………………………………………………………………………………….. P.42

2-3 Autres intervention……………………………………………………………………………. P.44

2-3.1 Recherches d’informations…………………………………………………………. P.44
2-3.1.1 Méthodes……………………………………………………………….. P.44
2-3.1.2 Mécano soudé………………………………………………………….. P.45
2-3.1.3 Structure…………………………………………………………………… P.47
2-3.1.4 Contrôle……………………………………………………………………… P.48

3 Approches du fonctionnement de l’entreprise…………………………………………………………… P.50

-5-
 1- La Société Alisaéro

1-1 Historique de l’entreprise

1966 Création de l’entreprise LOUIT en nom personnel à Riscle {32}

1970 Démarrage de l’activité Sous-traitance aéronautique

1979 Création de la SARL GERS AERO à Sarragachies {32} – Assemblage de pièces

d’avions (ailes, fuselage…) pour SOCATA 2500 avions assemblés

1982 Transformation de l’entreprise en SA

1988 Création de AERO LITTORAL à Marignane {13} – Reprise de toute l’activité

tôlerie d’EUROCOPTER – Transfert des équipements de production et du
personnel (70 personnes)

1990 Création de la SARL Construction Aéronautiques Pyrénéennes (C.A.P.) et

construction d’une usine à Vic-en-Bigorre {65}, à la demande de SOATA pour
assembler en sous-traitance tous les avions du constructeur – Arrêt de
l’activité AERO LITTORAL suite à la baisse de charge EUROCOPTER

17/12/1991 Annulation de toutes les commandes EUROCOPTER

1992 Dépôt de bilan LOUIT SA, SARL GERS AERO et de SARL C.A.P.

1993 Redressement judiciaire

-6-
1995 Reprise des activités LOUIT SA, SARL GERS AERO et SARL C.A.P par la
société nouvelle LOUIT SA

1999 Agrément Qualifias A (sous-traitance aéronautique)

2003 Reprise de SN LOUIT SA par Bruno LEPOUTRE en Janvier – Lancement de

l’activité Ensembles mécano-soudés

2005 Transformation en SAS

2006 Obtention du certificat aéronautique EN 9100

2009 Implantation dans les nouveaux locaux à St GERME (32)

2010 Certification ISO9100

2012 Certification NADCAP RX – changement de raison sociale SN LOUIT SAS en

ALISAERO

-7-
 1-2 Présentation général

L’entreprise ALISAERO a été créée en 1970 par M. Louit. L’entreprise créait alors des pièces
essentiellement pour des bateaux mais aussi pour des avions. Racheté en 2003 par M. Lepoutre.
« De son origine artisanale, ALISAERO a su cultiver au sein de ses équipes, les valeurs de travail
bien fait et de réactivité, tournées vers ses clients. » Bruno Lepoutre Président d’Alisaéro

Alisaéro est un sous traitant fabriquant des pièces aéronautique pour de grands groupes.

Cette société ne compte qu’un seul centre. Etant situé dans la Zone Artisanal des Monts et Vallées
de l’Adour, Alisaéro possède la particularité d’être dans le secteur regroupant les activités de
conception, de fabriquant et de commercialisation des aéronefs. En effet le Sud Ouest de la France
est reconnu dans le monde pour le domaine aéronautique.

Cette entreprise crée plus de 100 000 pièces qui suivent de nombreuses étapes de traitements (voir
ANNEXE figure 1-2-3 EXEMPLE OF) pour être assemblé, peint et livré aux clients.

Très tôt, ALISAERO s’est engagée dans une

démarche volontariste de réduction de son
impact sur l’environnement. Elle a accentué
ses efforts lors de la réalisation de son
nouveau site de Saint Germé en 2009,
soumis à autorisation préfectorale, en
assurant une parfaite maîtrise de ses rejets.

Chiffres de 2012

-8-
 L’entreprise compte aujourd’hui 135 employés pour un chiffre d’affaire de 11 millions d’€

Chiffre d'affaire de K€

La société est en constante évolution et va bientôt signer de nouveau contrat avec Airbus et ainsi a
pour projet de doubler son effectif et son chiffre d’affaire.

Chiffre prévu 2015

-9-
1-3 Les clients

1-3.1 Les clients principaux

Alisaéro S’occupe de différentes structures et sont réalisé sur demande des clients. La totalité des
pièces est réalisé dans l’usine qui compte près de 100 ouvriers et cadres.

1-3.2 Les commandes principales

Les principales structures réalisées sont :

 Structure avion
 Structure Hélicoptère
 Pièces pour des moteur d’hélicoptère et pièce pour les réacteurs d’avion

Ces pièces représentent 2 500 000€. Eurocopter représente à lui seul 58% des commandes avec
notamment les bielles de commandes, des ossatures en titane, des pupitres et encore beaucoup
d’autres pièces tout autant complexes pour l’atelier chaudronnerie-Mécano soudé ainsi que
l’atelier structure. L’ensemble de ces pièces est réalisée et monté par les ouvriers d’Alisaéro dans
ses propres locaux.

- 10 -
1-4 Le site de Saint Germé

1-4.1 Le Plan du site

- 11 -
1-4.2 Les moyens de production

Alisaéro possède plusieurs ateliers :

 Débit/ Réception des commandes

 Méthode
 Chaudronnerie
 Mécano-soudure
 Assemblage structure
 Traitement de surface/ Peinture
 Magasin outillage/ Magasin

C’est ce qui lui permet de maîtriser l’ensemble des processus de fabrication et garantir un haut
niveau de fiabilité, de qualité et de service.

1-4.3 Les produits fabriqués

Depuis plus de 20 ans, l’entreprise assemble les pièces

(ailes, fuselage et autres pièces structures) du TB09,
TB10, TB20 pour le compte de
DAHER SOCATA, ce qui
représente à ce jour l’équivalent
de plus de 2500 avions assemblés.
Depuis avril 2005, elle a repris
l’assemblage des voilures TBM85 TB10

TB09

TB 20
TBM850

- 12 -
 Alisaéro fabrique maintenant depuis
près de 20 ans (en continuité avec la
société SN. LOUIT) de gros éléments
avioniques comme les voilures d’avions
et d’hélicoptères

Structure d'avion

Queue du TBM700

Voilure TBM 850

Traverse (Puma Eurocopter)

- 13 -
 Cette société confectionne des pièces de
moyennes envergures pour les hélicoptères
mais tout aussi complexe.

Admission d'aire (Super Puma

Coréen)

Structure boite à prise gauche (élément visible dans

un moteur du Super Puma Eurocopter)

Elément de freinage d'hélicoptère

Réservoir d'huile du Super Puma (Eurocopter)

- 14 -
 Enfin elle fabrique de nombreuse
pièce de petite taille pour ULM,
hélicoptères et autres avions.
Voici quelques unes d’entre elle
les plus commandé par les clients.

Petite bielle (Eurocopter)

Cornière de fixation

Support arrière droit de bâche

- 15 -
1-4.4 Organigramme

- 16 -
 1-4.5 Les services principaux

QUALITE

Définit avec l’ensemble des autres services de la société les règles de fonctionnement optimales
garantissant la conformité du produit au client. Il met ces règles par écrit (procédures) et surveille
leur bonne compréhension, application et efficacité.

METHODE

A réception de la commande, le dossier commercial/devis est transmis à ce service qui prend en

charge la réalisation d’un dossier de fabrication complet, en adéquation avec les exigences de
client. La préparation à la fabrication revient au préparateur et au programmeur.

COMPTATIBILITE / CONTROLE DE GESTION

Assurent différentes fonctions de gestion dans la vie de l’entreprise.

RESSOURCE HUMAINE SECURITE ENVIRONNEMENT

Assure l’administration du personnel (feuilles de paie, présences et absences du personnel,

contrats de travail …), le recrutement, la gestion des formations, des emplois et des compétences.
Met en place et assure le suivi selon les normes et la réglementation hygiène, sécurité,
environnement.

ACHATS / APPROVISIONNEMENT

Gère l’approvisionnement de tout ce qui est utilisé sur le site, qu’il s’agisse d’éléments nécessaires
au fonctionnement de la société, ou d’éléments nécessaires à la fabrication de nos produits. Il
établit les commandes.

LOGISTIQUE

Gère les flux de matières en mettant à disposition et gérant des ressources correspondant aux
besoins, aux conditions économiques et pour une qualité de service déterminée, dans des
conditions de sécurité et de sûreté satisfaisante.

INFORMATIQUE

Chargé de mettre à disposition des utilisateurs, des ressources informatiques et audiovisuelles

communes.

- 17 -
COMMERCIAL

Organise et met en œuvre la prospection commerciale de la société. Premier interlocuteur de nos

clients, il entretient des contacts privilégiés avec eux dans l’objectif de découvrir de nouveaux
marchés.

PRODUCTION

Assure la réalisation des pièces suivant l’ordonnancement des Ordres de Fabrication (OF) spécifié
par la GESTION DE PRODUCTION et conformément au dossier de fabrication élaboré par les
MTHODES.

CONTROLE

Vérifie la conformité des produits aux spécifications clients. Il est au final le seul service ayant
autorité pour accepter un produit et autoriser la livraison au client. Présent à tous les stades de la
fabrication, il dispose de plusieurs moyens de contrôle.

MAINTENANCE

Entretien l’ensemble des moyens de production et de contrôle de la société. Son objectif est
d’assurer une disponibilité maximale de l’outil de production.

- 18 -
 1-4.6 Le principe de production

L’atelier a été réfléchi pour la production. Du haut vers le bas les pièces rentre au débit puis
passe au laser. Après le découpage laser les pièces sont ensuite ébavurer et sont envoyé au
formage : Presse, pliage pour être ensuite traiter : traitement thermique ou traitement de surface
et sont ensuite peinte et marqué. Enfin après contrôle des pièces elles seront stockées au magasin
pour être livré au client. Le client peut avoir son réseau de transport sinon Alisaéro dispose d’un
camion pouvant livrer dans 3 départements avoisinant St Germé : les Pyrénées-Atlantiques, les
Hautes-Pyrénées et les Landes. Les pièces restent peu de temps au magasin et sont rapidement
expédiés (près de 150 camions par jours)

Fournisseur
matière Fabrication et montage Client Assemblage
première Alisaéro final

Chaine de création de valeur

Les ateliers doivent être en relation étroite avec les méthodes, la qualité et la maintenance.

La société est en contact avec plusieurs sous traitant de la région. Les principales sous
traitants contacter sont pour garantir le respect des délais et effectue les traitements thermiques,
les soudures, l’usinage, la peinture et le traitement de surface des certaines pièces lorsqu’il y a trop
de commande simultanée. Alisaéro appel aussi divers pour la fourniture des outils consommables
comme les fraises, les perceuses etc.

- 19 -
 1-4.7 La qualité de la production

Les clients peuvent compter sur des pièces de qualité garantie par la charte ISO 9100, PART
21 G et le NADCAP qui garantie une qualité de contrôle qui n’existe que dans 3 établissement en
France.

La qualité des produits se mesure à l’aide des contrôles : contrôle dimensionnel,

tridimensionnel, ressuage et radio à rayon X. Mais aussi par des audits, des contrôle FAI et DVI qui
contrôle les premières pièces avant la production des suivante. Les contrôles sont effectué au
milieu de la production mais est plus approfondie à la fin de la production de la pièce avant
livraison. Cependant le client à pour habitude de contrôler les pièces à sa réception mais les retours
sont rares : moins de 10 pièces par ans.

Les clients peuvent aussi contacter à tout moment le service qualité constitué de 4
personnes qui garantissent la procédure de traçabilité des pièces afin de garantir au client la
transparence des procédures effectuer sur ses pièces.

1-5 Le personnel

1-5.1 Le temps de travail

Les horaires des ouvriers sont assez variables mais doivent respecter la loi des 35 heures.
Une semaine sur deux les ouvriers ne travaillent pas le vendredi :

Lundi 7h-12h 13h-16h45 Lundi 8h-12h 13h-17h45

Mardi 7h-12h 13h-16h45 Ou Mardi 8h-12h 13h-17h45
Mercredi 7h-12h 13h-16h45 Mercredi 8h-12h 13h-17h45
Jeudi 7h-12h 13h-16h45 Jeudi 8h-12h 13h-17h45
Et la semaine d’après :

Lundi 7h-12h 13h-15h30 Ou Lundi 8h-12h 13h-16h30

Mardi 7h-12h 13h-15h30 Mardi 8h-12h 13h-16h30
Mercredi 7h-12h 13h-15h30 Mercredi 8h-12h 13h-16h30
Jeudi 7h-12h 13h-15h30 Jeudi 8h-12h 13h-16h30
Vendredi 7h-12 Vendredi 7h-12

- 20 -
Et pour les méthodes et les personnes travaillant en bureau (les secrétaires, DRH etc.):

Lundi 8h-12h 13h-16h30

Mardi 8h-12h 13h-16h30
Mercredi 8h-12h 13h-16h30
Jeudi 8h-12h 13h-16h30
Vendredi 7h-12
Cependant s’il y a du retard, la direction peut mettre en place la semaine des 39h et les
heures en plus sont payées en heures supplémentaires ou sont ajoutés avec les congés payés.

1-5.2 Conditions de travail

En atelier, les ouvriers travaillent dans des conditions difficiles. En effet, le bruit, le stress de
la production et la poussière sont des facteurs à prendre en compte. Cependant, la passion de
l’aéronautique permet à ces personnes de se réveiller chaque matin. Les accidents de travail sont
tout de même fréquents.

Sécurité au travail :

Les ouvriers et le personnel d’Alisaéro doivent évidement respecté des règles d’évacuation en cas
de danger et d’incendie.

Dans les ateliers le port des EPI est obligatoire pour tous : Casque, gans, chaussures de sécurité ou
coquille protectrice et dans certaine partie des ateliers un masque.

Cependant des accidents de travail peuvent arriver. Environs 1 accident sans gravité par
semaine est répertorié et environ 1 accident demandant l’arrêt de travail ou de la production est
répertorié 1 fois tout les 2 mois.

1-5.3 Qualifications

Les ouvriers on tous un CAP, un BAC PRO ou un BTS correspondant à leur poste. Il faut
aussi que l’ouvrier passe une formation d’une durée de 2mois en moyenne. Par exemple pour les
techniciens laser doivent être formé durant 2 mois et sont ensuite encadré pendant 2 ans afin
d’être totalement autonomes. Des formations de 15H est aussi disponible aux ouvriers.

Les responsables sont des ouvriers avec une formation de chef d’équipe.

Les personnes travaillant aux méthodes sont toutes des ingénieurs ainsi que les
responsables des chefs d’équipes.

1-5.4 Compositions des équipes

Il y a environ 16% de femmes dont 12% en production pour 139 employés dont 1 en CDD et
4 en intérim le reste en CDI.

- 21 -
 2 Les travaux réalisés
2-1.1 Mission principale : Dans la peau d’un chaudronnier

2-1.1.1 Chaudronnerie

Le chaudronnier est un métier désignant à l’origine celui qui réalise des chaudrons. Puis il a
évolué et dorénavant le chaudronnier ne fabrique plus d’armure mais vend toujours le résultat de
son savoir faire artistique et la maitrise de fabrication. Aujourd’hui, l’ouvrier chaudronnier loue ces
compétences techniques et manuelles et maîtrise les opérations de la construction navale,
aéronautique ou encore des générateurs de vapeur et bien d’autres domaines.

Les matériaux les plus fréquemment utilisés sont l’acier, l’inox, le titane et l’aluminium. Ils
sont livrés par des sous traitants. Cependant il existe d’autre pièce utilisant un mélange de métaux
comme le KC 20 WN à base d’inox qui est utilisé pour les moteurs d’hélicoptère et les réacteurs
d’avions.

Lors de mon stage j’ai eu la chance d’être un acteur de cette production. J’ai pu réaliser des
pièces, apprendre des techniques à l’aide d’ouvriers qualifiés et expérimentés.

Chaque passage a été fait de la manière suivante : un ou deux jours de présentation du

métier et d’explications des techniques utilisés. Puis a suivi des jours d’application où je devais
réaliser des tâches.

L’atelier compte une vingtaine de personnes ayant les compétences d’un chaudronnier. Mais quels
sont les autres métiers afin de pouvoir créer des pièces d’une grande précision et respecter les
délais ?

Dans l’industrie de l’aéronautique chaque geste doit être préalablement réfléchi car les
conséquences peuvent être catastrophiques comme peut le témoigner le crash d’un hélicoptère le
20 Décembre 2013 à Bordeaux tuant une personne et 4 autres sont encore disparus.

- 22 -
 2-1.1.1.1 Laser

Près de 80% des pièces passe par cette étape : le laser. Changé il y a moins d’un an ce laser
est l’une des 4 machines totalement automatisé dans cette usine. Le bras pouvant aller jusqu’à
140000.00mm/min réalise des centaines de pièces en une heure avec une précision d’un dixième de
millimètre. Le laser est composé d’une centaine de miroirs (feuille d’or), d’une lentille, d’une
réserve de gaz, des bougies et d’une buse.

Le laser peut couper de la matière. Ici les matières les plus fréquemment utilisé sont l’acier,
l’inox, l’aluminium et enfin le titane. Le laser est aussi utilisé pour réaliser des gravures plus ou
moins profondes selon la demande du client ou de sa future utilisation dans le temps.

Comment fonctionne-t-il ?

Le gaz est comprimé et mélangé avec du CO2 et de l’O2 puis il passe par des tuyaux
contenant des bougies. Enfin le faisceau est réfléchi par des miroirs. La puissance à l’entrée du
laser est de 3000W mais connait une perte de 5% à chaque réflexion du faisceau sur chaque miroir.
La puissance à la sortie du laser est finalement de 2500W au maximum et son point de
fonctionnement est au tour de 2200W.

Le laser fonctionne avec deux types de gaz : l’argon et l’azote et son utilisation dépend de la
matière à usiner. L’argon a la particularité d’être un gaz pure et permet de couper le titane alors
qu’avec l’azote le titane serait couper plus difficilement et aurait tendance à noircir. L’azote est
donc utilisé pour les pièces en acier, en inox ou encore en aluminium.

- 23 -
 Chaque pièce a son programme associé tous
réaliser par les méthodes et il peut arriver qu’une
pièce passe deux voir trois fois au laser durant son
Ordre de Fabrication. Le nom du programme est
indiqué sur l’OF à l’étape associé. La totalité des
programmes sont enregistré sur le réseau de façon à
faciliter les interactions entre les méthodes et les
techniciens lasers. Le logiciel ne fonctionne que sous
Windows 2000 et permet de contrôle le laser
manuellement ou automatiquement. En effet le laser
peut être contrôlé par un programme ou

Ordre de Fabrication d’une pièce a passé au manuellement afin de faire l’étalonnage par exemple
laser ou de déplacer le laser en cas de panes ou de
problèmes.

Pièce à faire passer au laser avec

son dessin industriel

Programme d'une commande

Pièce fini

Mais si le laser est autonome, que doivent faire le technicien laser ?

Dans l’atelier ils sont deux techniciens laser à se partager le travail. En effet l’un s’occupe
des découpes des pièces en 2D et l’autre en 3D. Mon rôle durant mon passage au laser était de
prendre leur place durant quelques heures. Le technicien laser doit comprendre la totalité des
programmes. Cet apprentissage est essentiel car la pratique et la théorie ne s’accordent pas
toujours. En effet le technicien doit modifier en conséquence le programme d’une pièce afin de
réaliser les tâches souhaité. Le technicien doit pouvoir étalonner le laser avant chaque utilisation et
doit changer les buses suivant les pièces à usiner : les buses coniques pour la découpe de pièces en
3D et les buses plates pour les pièces en 2D.

- 24 -
 Les techniciens doivent aussi pouvoir entretenir le laser. Avec le temps les miroirs peuvent
être endommagés. Afin de vérifier cela il suffit d’effectuer des tests sur des pavés en plexiglas.
(Voir photo). Si le laser fait une belle empreinte (un seul et unique pique) dans la matière le laser
est prêt à être utilisé mais si la lentille ou plusieurs miroirs sont endommagé on peut remarquer
plusieurs piques dans la matière.

Laser avec un défaut

Laser prêt à être utilisé

a) Travaux réalisés

Durant mon passage au laser, J’ai eu le plaisir de travailler avec Kevin SARRADIN et Laurent
LASNAVERES qui m’ont beaucoup appris.

J’ai eu le devoir de réaliser quelques tâches afin de mieux comprendre leur travail.

Tout d’abord il faut placer les différents outillages afin de

bloquer la pièce lors de son passage au laser. Puis il faut étalonner le
laser afin qu’il puisse repérer la pièce dans l’espace. Il faut ensuite
modifier le programme afin que la pièce soit correctement réalisée.
Pour une question de sécurité, l’ensemble des pièces mal usiné ne
seront pas réutilisées mais subiront des tests afin que les méthodes
puissent comprendre l’erreur pour ne pas la reproduire.

Pièce mal usiné

Il faut ensuite enlever les pièces et détacher les amorces. Les amorces laser sont
essentielles. En effet elles permettent que les pièces ne bouge pas lors de l’usinage et ainsi
protéger le laser (voir photo P.23)

- 25 -
 Risque de choc avec le laser

Pièces avec absences d'amorces

La matière qui n’est pas utilisé sera stockée puis recyclé par des sous traitants permettant
d’éviter les pertes trop importants.

2-1.1.1.2 Ebavurage

Après que les pièces planes et en 3D soit passé au laser, des bavures sont présentes. Il faut
alors que l’ouvrier à ce poste les enlève. C’est à Philipe … et moi-même que revient cette tâche. Les
outils à utiliser sont la surfaceuse, l’orbital et l’ébavureuse manuelle.

D’autre machine peuvent être utilisée afin de gagner du temps. En effet l’entreprise a
investi dans des tanks présents en chaudronnerie mais aussi en mécano soudé et aussi elle a investi
dans une ébavureuse automatique.

Tank polisseur

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 Ebavureuse automatique

Marche / Arrêt ventilation et tapis aspirant

Marche / Arrêt, molette, cadran en Hz pour

contrôle vitesse de rotation des bras
Marche / Arrêt et molette vitesse de déplacement
des tapis (Entrée / Intérieur / Sortie)

Déplacement Verticale de l’arbre avec cadran

en mm
Arrêt d’urgence / Reset
Panneau de contrôle ébavureuse

Pièce à l'entrée de l'ébavureuse Pièce à la sortie de l'ébavureuse

- 27 -
 L’ébavureuse automatique est composée de 4 bras en rotation autour de X et Y monté sur
un arbre en rotation autour de Z le tout en translation suivant Y.

Lorsque la pièce passe sur le tapis elle se frottera alors aux brosses situées sur les 4 bras
correspondant enlevant ainsi les bavures.

Z
Y

Brosses de l'ébavureuse automatique

Le réglage de l’ébavureuse se fait sur chaque commande. Pour une pièce en aluminium ou
en inox d’une épaisseur d’un millimètre à deux millimètres les brosses seront à 0mm puis à 1mm
pour les pièces d’une épaisseur supérieur à 2mm. Cependant pour les pièces en titane le réglage se
fait à l’œil. En effet, le titane est davantage plus résistant que les autres métaux utilisés. Le réglage
des brosses se feront dans les négatifs afin de pouvoir enlever la totalité des bavures. Le réglage de
la vitesse des tapis se fait au maximum à 20% et la fréquence de rotation des brosses se fait au
maximum à 45.5Hz mais ce réglage se fait par expérience car les plus petites pièces peuvent
bouger si la fréquence des brosses dépasse 30Hz.

- 28 -
 2-1.1.1.3 Cycle long : Ajustage, Formage
1- Qu’es ce qu’un ajusteur ?

L’ajusteur doit pouvoir utiliser une multitude de technique afin de réaliser des tâches précises. Ces
tâches sont multiples et il doit maitriser l’ensemble de ses outils.

Il travail généralement sur l’aspect de la pièce en faisant des congés ou des ébavurages par
exemple. Il effectue aussi tout les perçages. Il s’agit du poste qui contient le plus de travail mais
doit respecter les délais.

a) Réalisation de perçages

Les outils utilisé sont comme vous pouvez vous en douté des perceuses mais aussi des canons.
Il y a deux types de perceuse : Perceuse à main et perceuse fixe. La perceuse fixe est utilisée pour
réaliser les perçages sur les petites pièces. Les canons servent à guider le forer. Chaque pièce a son
outil correspondant à la tâche demander. L’ajusteur doit être capable de lire un dessin industriel
afin de ne pas se tromper d’outils et plus important encore, comprendre les tâches qu’il doit
réaliser.

A gauche : l'outil utilisé

A droite: la pièce à usiner

Réalisation des Pièce après usinage
perçages de Ø5mm et
Ø2.5mm

- 29 -
 b) Réalisation de fraisages

Les fraisages sont réalisés à l’aide de fraise préalablement installé sur une perceuse. Les
fraisages servent à cacher une tête de vis ou un rivet. Il suffit d’enlever de la matière à l’entrée du
perçage afin d’élargir l’entrée du perçage. La difficulté est de choisir la bonne fraise afin de réaliser
le bon fraisage. Une erreur d’un millimètre suffit pour faire rebuter une pièce. (Voir ANNEXE :
figure 4 EXEMPLE DE FRAISURE)

Pièce après usinage

Réalisation de fraisage

c) Ebavurage

Toutes pièces après perçages ou fraisage doivent être ébavuré. L’ajusteur doit aussi ébavurer
toute les pièces qui ne peuvent pas être ébavuré par l’ébavureuse automatique comme les pièces
3D. Comme à l’ébavureuse automatique l’ouvrier doit utiliser une surfaceuse ou une orbitale. Mais
il peut aussi utiliser une ébavureuse pour les pièces de plus petite dimension ou pour retirer les
bavures plus difficiles d’accès. Par exemple pour la pièce ci-contre, les bavures internes peuvent
rendre l’opération suivante irréalisable. Il faut donc l’ébavurer à la main.

Ebavureuse manuelle

- 30 -
 2- Qu’es ce que le formage ?

Le chaudronnier formeur est le métier à mon sens qui demande le plus de force physique
dans cette atelier. En effet il doit réaliser des pièces en 3D à partir de pièce plane. Il doit à la force
de ses bras donné une forme précise à une pièce. Bien que le métier ait évolué avec le temps, le
chaudronnier formeur doit utiliser l’outil le plus simple : un marteau et d’autre un peu plus
complexe comme les rouleaux. Cependant les techniques utilisé sont variés et demande une
maitrise et de l’expérience.

a) Pliage et planage

Le problème est le suivant : comment plier une tôle au degré près sans abîmer la matière ?

La résolution est simple : il s’agit de passer la tôle entre 3 rouleaux préalablement réglé afin de
plier la tôle au degré voulu.

Pliage d’une tôle en Vérification du degré du pli : la tôle doit

aluminium épouser la forme de l’outil

La vérification est une étape importante car c’est à ce moment là que l’ont pourra
déterminer si les rouleaux sont correctement réglé. L’étape du pliage est réversible. En effet,
l’atelier possède une autre machine qui au contraire plane les pièces. Cependant, comme à chaque
opération, la manipulation doit être minutieuse et précise

Cependant cela n’empêche pas que le bureau des contrôles et les méthodes contrôlent une
nouvelle fois la pièce avant de faire suivre à l’étape suivante.

- 31 -
 Comme précisé précédemment, le planage et une tout autre étape. Cette machine est
constituée d’une multitude de rouleau et lorsque la pièce passe entre ces rouleaux elle ressort
aplani. Il faut tout d’abord régler la hauteur entre les rouleaux correspondant à l’épaisseur de la
pièce avec un jeu de 2mm et la vitesse de rotation des rouleaux.

Vu de coupe fonctionnement de la machine

- 32 -
 b) Autre moyen de formage

Pour les autres pièces qui demandent des formes plus complexes d’autres outils sont utilisés
comme les presses vues précédemment. Mais lorsque la matière de la pièce est trop dur (exemple
du titane) il faut remédier à d’autre technique car les presses ne peuvent pas fournir assez de
pression pour la former. Il faut tout d’abord pré moulé la pièce avec une presse en caoutchouc puis
la faire chauffer à très haute température et la formé à l’aide d’un marteau. Le chalumeau utilisé
dépende de la matière de la pièce concerné. Par exemple pour le titane il faut un chalumeau de
taille moyenne car il faut chauffer la pièce jusqu’à une température limite sinon les propriétés du
titane sont perdu (environ 800°C).

Pièce en formation dans son moule

Enfin pour former d’autres métaux comme l’aluminium ou l’inox, un simple marteau suffit
et un petit chalumeau pour rendre la pièce plus rigide.

- 33 -
 2-1.1.1.4 Cycle court

Comment faire pour assembler deux pièces sans vis ?

Le cycle court se compose d’une dizaine d’ouvrier qui s’occupe de préparer les pièces qui
vont être soudé en chaudronnerie et non pas en mécano soudé. 3 d’entre eux s’occupent de
souder.

Le poste à souder est un matériel assez complexe. Il est relié à une bombonne de gaz. Deux
types de gaz sont utilisés : l’argon ou l’hélium. Le gaz passe par un tuyau et vient au contact du
tungstène qui crée un arc électrique et c’est ainsi qu’est créé
le bain de fusion microscopique qui va faire fondre une tige de
métal pour assembler deux pièces.

Attention ! Avant chaque manipulation il est essentiel de chasser l’oxygène au tour du

tungstène à l’aide d’un gaz inerte pour éviter l’inflammation de l’oxygène dans l’aire et donc de
créer un incendie.

Le rôle de Mr Dupont est de pouvoir assembler deux

pièces en liaisons encastrement sans utiliser de vis ou de colle.
Ici aussi chaque geste doit être précis et l’expérience est de
mise. Le soudeur doit pouvoir évaluer quelle pièce nécessite
l’utilisation de l’argon ou de l’hélium. En effet le soudeur doit
gérer l’intensité de l’arc électrique pour éviter de trop fondre la
tige ou au contraire de ne pas assez la faire fondre. L’utilisation
de l’argon se fait sur les pièces de moyenne épaisseur et
nécessite en moyenne 50A alors que l’hélium nécessite en
moyenne 35A, il sera donc utilisé pour les pièces de faible épaisseur ou encore les pièces avec une
matière moins résistants comme l’aluminium qui risque de fondre au contact de la tige en fusion à
partir d’une certaine température la rendant alors cassante.

- 34 -
 2-1.1.1.5 Presse

Après le rachat de SN LOUIT par Alisaéro en 2003, l’ensemble des presses datant de 1980
on été déplacé à St Germé. Ce site comporte 5 presses et une autre presse est située à Vic-en-
Bigorre. Les presses utilisées servent à former des pièces ou à les couper. 2 d’entre elles sont
hydrauliques et ont une capacité de 300 tonnes et de 60 tonnes 2 autres sont des presse
poissonneuses de 60 et 30 tonnes enfin la dernière et celle situé à Vic-en-Bigorre sont des presses
caoutchouc.

Presse caoutchouc 1000 tonnes à Vic-en-Bigorre

Quelles sont les différences ?

Les presses caoutchouc fonctionnent de la manière suivante : un moule en caoutchouc est près
découpé et inséré dans la presse puis vient la pièce brute qui va prendre la forme du caoutchouc.
Ces pièces ne sont pas finies. En effet après avoir passé la pièce brute dans la presse caoutchouc
elle sera alors martelée et chauffé afin que la pièce prenne sa forme finale. Le processus peut
prendre plusieurs jours pour finir une étape d’un OF Ces presses sont des presses hydrauliques
mesurant 3m pour celle à St Germé et plus de 6m pour celle à Vic-en-Bigorre. Chaque presse est
profondément enterrée dans le sol.

- 35 -
 Les presses hydrauliques elles peuvent fabriquer des
pièces avec une précision d’un dixième de millimètre sans
être retravaillé. Il faut tout d’abord installé l’outillage
correspondant dans la presse. Chaque outil pèse entre 100
et 800Kg et sont porté par un chariot élévateur. Les outils
sont composés de deux plaques à installer sur la plaque
supérieure et inférieure de la presse. Lorsque la plaque en
métal passera entre les deux parties de l’outil. Enfin, les
deux parties vont pincer la plaque en métal pour que la
plaque en métal prenne la forme complémentaire.

Les presses poissonneuses viennent couper les pièces dans la matière et sont un peu plus petite
que les autres presses.

Que fait le technicien presse ?

Mon rôle était de réaliser des pièces lisses mais arrondis. Certaine pièces ne peuvent être martelé si
il s’agit de pièces apparentes sur un avion ou hélicoptère par exemple. C’est pourquoi la pièce brute
doit être recouverte d’une peinture un peu plastifié afin d’éviter les rayures et doit être recouverte
de suifs afin de prévenir tout glissement de la pièce entre les deux parti de l’outil. Les presses
hydrauliques vont venir plier la tôle sans l’abimer ou l’ondulé. Le technicien doit pouvoir installer
l’outil. L’expérience est de mise car chaque outil doit être installé d’une façon spéciale afin de
garantir une pièce plate et non ondulé. Après être passé à la presse hydraulique, certaine pièce en
aluminium et en inox subira une trempe de 45min puis vont être refroidi entre 1h et 2h pour
repasser dans une presse hydraulique. Cette étape permet à la pièce d’être plus modulable sans
pour autant perdre ses propriétés. Pour les pièces en titane il faut les chauffer au chalumeau pour
les laisser reposer dans un moule afin que la pièce prenne la forme complémentaire du moule.

- 36 -
 2-1.1.1.6 Rivetage

Le rivetage a pour principe d’assembler deux pièces pour n’en former qu’une. Il est
cependant différent de la soudure. En effet, l’opérateur riveteur doit pouvoir assembler deux
pièces de même matière ou de matière différentes à l’aide de rivet. Les rivets peuvent être en inox,
en aluminium ou en titane. Le rivetage nécessite du temps, c’est l’étape qui dure la plus longtemps
lors de la création d’une pièce. Le rivetage dure entre 2h et 10h en général. Le rivetage ce
décompose en 4 étapes :

1) Le repérage

Après que les pièces soit passé au marquage il faut ensuite

regrouper les pièces à assembler. Cependant seule l’expérience
permet de savoir quelle partie nécessite d’être assemblé en premier.

2) Application de produits

Après le repérage, il faut si besoin introduire entre les deux pièces :

 Une solution anticorrosive : le Mastinox. L’application est nécessaire uniquement si

les deux parties à assembler sont de matières différentes
 Une solution permettant l’étanchéité générale : le PR 1771 D2
 Une solution permettant l’étanchéité mais uniquement pour les réservoirs : le PR
1776
 Une solution de protection contre la chaleur : le PR 812

Attention ! Cependant il ne faut pas mélanger les différentes solutions.

3) Serrage des pièces

Il faut ensuite installer les épingles afin de maintenir les deux

parties à assembler en liaison appui plan. Il existe deux types
d’épingles utilisé dans l’atelier :

 Les épingles rapides, utilisé pour la solution anticorrosive

 Les épingles S40, des épingles à vis qui permettent de chasser l’aire
pour les solutions d’étanchéités.

- 37 -
 4) Les rivets

L’étape finale : l’introduction des rivets dans les trous préalablement percés et leurs installations.
Le rivet est installé dans les trous puis est écrasé à l’aide d’un C de rivetage. Il y a plusieurs C de
rivetage : 2 types mécaniques et 1 manuel. Le C de rivetage va écraser le rivet pour augmenter les
diamètres extérieurs situé à l’extrémité du rivet pour bloquer les deux pièces entre les deux
nouveaux diamètres.

Ecrasement du rivet à l'aide d'un C de

rivetage manuelle

Rivet écrasé

Pièces à assembler

Rivetage : durée 5h pour 7 pièces

Il ne faut pas oublié qu’il y a des conditions pour le rivetage. Il y a des nombreuses normes à
respecter (Voir ANNEXE : Figure 5-6 Normes rivetage). Mais avec le temps et l’expérience, le geste
devient parfait et le contrôle peut s’effectuer à l’œil.

- 38 -
 2-2 Mission secondaire : Aide à la production

Ma mission de découverte de l’entreprise ne s’arrête pas à la découverte des métiers de la

chaudronnerie. J’ai pu avoir carte blanche pour découvrir l’ensemble de la production. J’ai donc
proposé mon aide aux autres postes de la production afin de savoir comment elles fonctionnent.

2-2.1 Traitement de surface

Le traitement de surface est une étape importante. Elle permet de traiter les pièces avec
divers solution anticorrosive. Il faut tout d’abord dégraisser à l’acétone les pièces. Chaque pièce
nécessite un traitement différent selon le type de la matière utilisé. Il faut introduire dans un bain
dégraissant au métasilicate de disodium 101 (respectivement 102) pour les pièces en inox 5086
(resp. 2024) ou en titane 6082 (resp. 6061) durant 10minutes puis les pièces doivent être reposées
dans de l’eau durant 2 à 3 minutes. Puis vient l’étape de décapage inox et titane dans de l’acide
nitrique : de l’acide Fluorhydrique durant 9 minutes. Puis les pièces subiront une passivation pour
les pièces en inox. Pour les pièces en aluminium vient l’étape de décapage au trioxyde de chrome.
Enfin une étape de rinçage mort durant 30 minutes.

Ma mission était de préparer les pièces en les passants à l’acétone faisant gagner ainsi de précieuse
minutes à Mr GIRARDEAU

Mr Frédéric GIRARDEAU en traitement

de surface

- 39 -
 2-2.2 Peinture

L’atelier peinture est une des deux étapes finales. C’est ici que l’on donne l’aspect final des
pièces avant de les envoyés aux clients. Bien évidement c’est le client qui choisit la couleur de sa
pièce dans un catalogue d’Alisaéro. Cependant les peintures utilisées doivent respecter certaine
norme Européenne en vigueur pour la protection de l’environnement. En effet certaine particule de
peinture émis par l’atelier peinture peuvent être dangereux pour l’environnement. C’est pourquoi,
Alisaéro utilise différentes peintures : peinture à eau et polyuréthane qui pollue peu voir pas du
tout.

Chaque pièce nécessite plusieurs couches de peinture, au minimum 2. La première est

appelé couche primaire et est de couleur verte. Cette peinture utilisée est du polyuréthane qui
permet de résister à la chaleur comme au froid en modulant selon l’environnement. Puis viennent
les couches secondaires. Pour celles-ci, le client peut exiger le polyuréthane mais le plus souvent
c’est la peinture à l’eau qui est utilisé qui présente une plus grande diversité de couleur pour le
client.

Mais attention ! Les pièces structures sont peintes uniquement au polyuréthane car les
pièces extérieures subissent plus de contraintes. Mais pour pouvoir superposer plusieurs couche de
peinture il faut que la précédente soit sèche. C’est pourquoi la totalité des pièces après être peintes
passent dans un four à 50°C pendant 1h à 24h.

Pièce structure :
voilure TB 20

Peinture primaire

Four à 50°C
Mr Jean Luc PITRAUD
exerçant son métier

Mon rôle durant cette période était la préparation des pièces pour passer à la peinture. Le
client peut demander de peindre qu’une partie d’une pièce (Voir photo : Contrainte du client pour
l’atelier peinture). C’est pourquoi il faut cacher les parties qu’il ne faut pas peindre avec du scotch.
De plus il faut éviter que la peinture bouche les trous d’une pièce il faut alors poser des « tétons »
afin que la peinture n’entre pas dans les trous. Il s’agit d’un travail long et fastidieux mais
cependant il est essentiel de suivre un plan à la lettre.

- 40 -
 2-2.3 Sablage

Le sablage est une finition. Des grains de sables sont projeté à très grande puissance
(jusqu’à 100N) sur la matière afin qu’ils recouvrent la pièce. Certaine pièce ne peuvent pas être
sablé : le cas des pièces en titane. Mais il faut faire attention car il y a de nombreuse contrainte : il
ne faut pas rester immobile sur la pièce sinon il y aura apparition d’une tâche qui ne peut être
rattrapé. De plus il faut sabler de la même façon les deux côtés de la pièce car sinon elle devient
onduler et cela pour n’importe qu’elle matière et épaisseur.

Mr Jean DESTERCK avec un flanc de

pupitre sablé que d'une face

2-2.4 Marquage

Cette étape permet de marquer les pièces pour pouvoir les stocker et les envoyés aux
clients. Il est essentiel de marquer chaque pièce avant l’entrée au magasin pour une question
d’organisation. Il existe plusieurs méthodes de marquage :

a) Le marquage au vibro-stylo

Il s’agit d’un simple style vibrant avec un embout en métal qui vient graver tout type de
matière.

b) Le marquage à l’encre

Il peut avoir des pièces trop petites pour être marqué directement sur la matière il faut donc
imprimer des étiquettes.

c) La gravure

Il s’agit du même principe que le stylo vibrateur mais c’est une

machine préalablement programmé qui vient graver la pièce.

Exemple de gravure

- 41 -
 d) Marquage par oxydation

Il s’agit d’une gravure mais ici c’est une solution qui vient à l’aide d’un tampon attaquer la
pièce. Le tampon est un tampon électronique programmable par un ordinateur. Après avoir
appliqué le tampon sur la pièce il faut ensuite utiliser un neutralisant qui vient stopper la réaction.

Système de gravure par

Programme PC pour oxydation oxydation avec la solution
oxydante et le neutralisant

2-2.5 Magasin

Dans cette société il y a trois magasins : le débit qui réceptionne les métaux bruts, le
magasin outillage qui entrepose les outils nécessaires à la fabrication des pièces et enfin le magasin
qui entrepose les pièces finis avant livraison. Chaque jour près de 150 camions livrent et partent de
l’entreprise de St Germé. Chaque pièce est à la charge d’Alisaéro jusqu’à réception avec le client.

a) Magasin outillage

Ma mission était d’aller à Vic-en-Bigorre situé à 44Km chercher des

outils. A ma grande surprise j’ai pu découvrir une presse de plus de 6mètres
qui créait à l’époque des obus. Chaque outil est marquer et stocker soit à
Vic-en-Bigorre pour les plus anciennes ou à St Germé pour les plus
récentes.

- 42 -
 b) Magasin

Ma mission cette fois a été d’emballer chaque pièce. Plusieurs emballages sont utilisé :
papiers krafts, papiers bulles et du film plastique. Il faut avoir quelques années d’expérience pour
savoir les pièces nécessitant les emballages. Il peut arriver qu’un client renvois une pièce mal
emballé.

Après emballage : chargement des

camions pour expédition

- 43 -
 2-3 Autres interventions
2-3.1 Recherches d’informations

Lors de ce stage j’ai pu prendre le temps pour pouvoir passer une journée dans chaque
secteur afin de découvrir l’ensemble des métiers et pouvoir recevoir l’expérience des employés.

2-3.1.1 Méthodes

L’équipe est composée de 14 personnes dont 3 chefs de projet et 1 responsable.

Les méthodes sont la deuxième étape de la vie d’une pièce. Après la commande du client,
les ADV (relations client) qui chiffre les coûts relatifs à la création de la pièce, transmettent des
revues contrat afin de contrôler les plans, les documents techniques ainsi que les outillages dans le
cas où la référence est inscrite dans la GPAO. La GPAO est un logiciel qui permet de créer des
gammes et de les stocker. Dans le cas contraire, il faut créer les outillages nécessaires et actualiser
la GPAO. Cependant certaine gamme sont imposé par le client il suffit donc de recopier les
instructions imposer par le client. Puis la gamme sera validée pour être envoyé à la logistique OF.

Les méthodes doivent toujours être en relation avec le client et l’atelier afin de transmettre
les informations dans les deux sens. Ils doivent par exemple trouver les côtes sur une pièce en 3
dimensions afin de les transmettre à l’atelier pour la confection de la pièce à l’aide du logiciel CAO
CATIA. En effet, les clients mettent sur un réseau internet les plans des pièces à usiner. Cependant
les côtes ne sont pas toujours apparentes.

Les méthodes s’occupent aussi de pièces rebutées et doivent chercher s’il en reste en
magasin ou s’il faut relancer de nouvelle commande. De plus ils ont en charges les pièces
retournées par le client.

- 44 -
 2-3.1.2 Mécano soudé

L’atelier mécano soudé est indépendant de l’atelier chaudronnerie. Cependant il y a des

chaudronniers qui y travail. Dans ce secteur il y a 2 soudeurs manuels et 1 opérateur soudeur TIG
auto, sans compté des 5 chaudronniers. Les pièces créées sont des pièces pour moteurs
d’hélicoptère et réacteur d’avion. Ces pièces sont du type DTL ou déflecteur moteur. Les matériaux
utilisés sont le KC20WN un inox plus résistant.

1) Soudure TIG Auto

La soudure TIG auto est la même opération qu’effectue un soudeur. Mais ici il s’agit d’un
programme qui gère le gaz, l’intensité de l’arc électrique. L’opérateur peut tout de même gérer le
programme à distance à l’aide d’une télécommande. Ce qui diffère avec les soudeurs manuels en
chaudronnerie, c’est que la matière doit être chambrée à l’hélium ou à l’argon. Grâce à cette
technique la soudure ressort plus propre et non granuleuse. Mais avant que le robot ne puisse
souder deux parties ayant la même matière, il faut que l’opérateur près soude les deux parties afin
de les maintenir durant l’opération.

2) Soudure manuel

Si les pièces doivent être soudées dans des lieus difficiles d’accès, il y a toujours des
soudeurs manuels TIG. Cependant, une autre technique est utilisé, il s’agit de la soudure par
poissonneuse : la matière est tapé à plusieurs reprises liant les deux parties.

- 45 -
 3) Soudure point par point

La soudure point par point vient assembler deux pièces en

venant chauffer la matière entre les deux matières.

4) L’usinage

Près de 50% des pièces utilisé à la soudure sont faite en chaudronnerie et usiner dans un local
d’usinage. Les autres pièces sont achetées avec un autre sous traitant. L’usinage peut être de
différente forme et dans cet atelier il y a 3 machines à dispositions : Une tour fraiseur, une tour et
un centre tour. L’usinage enlève de la matière afin de faciliter l’encastrement avec une autre pièce.
Ces trois machines ont une précision de 10 microns.

a) Le tour fraiseur

Le tour fraiseur est capable d’usiner une pièce dans les trois dimensions à l’aide d’un bras
relié à un logiciel CAO. L’opérateur doit dessiner la pièce sur CAO à l’aide d’un plan puis insérer
la pièce dans l’enceinte prévu à cette effet afin d’être usiner. Il peut fraiser, percer, faire des
congés et des chanfreins.

b) Le centre tour et la tour

Le centre tour et la tour sont capable de faire uniquement des fraisages et des chanfreins. Il
faut cependant que l’opérateur rentre le programme adéquat pour la pièce et vérifie qu’il n’y a
aucune vibration lors de l’usinage.

5) La chaudronnerie

Les chaudronniers n’ont pas les mêmes pièces à concevoir qu’en chaudronnerie. Il faut ici
qu’ils contrôlent la coaxialité des pièces soudées préalablement. Il s’agit du même principe que lors
du contrôle tridimensionnel que vous allez découvrir un peu plus loin. Il faut utiliser deux appareils :
deux aiguilles qui vont être mis à la surface du diamètre extérieur et intérieur. Si en faisant une
rotation il y a un écart d’un millimètre entre l’aiguille et la pièce, le chaudronnier doit rectifier
l’erreur en tapant sur la matière avec un marteau pour rendre la pièce parfaitement circulaire. La
totalité des pièces doivent passer par le chaudronnier pour être rectifier si besoin avant de
l’envoyer au contrôle tridimensionnel, au ressuage (100% des pièces) et en radio (40% des pièces).

- 46 -
 2-3.1.3 Structure

L’atelier structure est un atelier qui assemble le fuselage de plusieurs avion et pièce
d’hélicoptères composé de 22 ouvriers. Les pièces à assembler arrive soit de l’atelier chaudronnerie
ou par le client lui-même : SOCATA. Il faut en moyenne 390H de travail pour faire une paire d’aile
du TBM850 qui représente le plus gros travail de cet atelier. Mais d’autre pièce sont aussi assemblé
comme la cloison pare feu et les ailes du super puma.

Le fuselage se compose de plusieurs revêtements qui sont assemblés par des rivets. Plus de
1000 rivets sont nécessaires et des ouvriers qualifiés et expérimenté. Les pièces assemblées sont
essentiellement de l’aluminium.

L’atelier structure font aussi des réparations des pièces assemblés par Alisaéro.

Le contrôle des pièces se font par des experts des clients au fur et à mesure de l’assemblage
des pièces. Certaine pièce nécessite plusieurs heures de contrôle dû à la complexité des isolations
des pièces. Le contrôle est indépendant du contrôle des pièces de l’atelier chaudronnerie et
mécano soudé mais utilise les mêmes instruments et techniques.

Les différentes étapes de l’assemblage d’une paire d’ailes :

a) La mise en place de l’ossature

L’aile droite et gauche sont mises face à face et

sont assemblé en même temps par deux équipes
différentes. Afin d’assembler ces ailes de plus de 5 mètres
de long, une ossature doit être fixé à un premier
revêtement

b) Assemblage des autres revêtements

Trois revêtements sont nécessaires tous fixé par des

rivets et superposé par du PR qui permet l’étanchéité. Chaque
rivet doivent être installé de la même façon et doivent respecter
un cahier des charges (ANNEXE : Normes rivetages)

c) Contrôle des pièces

Après chaque étape un contrôle est nécessaires et à la fin

de l’assemblage final un contrôle plus approfondie est exigé afin
de vérifier l’étanchéité et le maintient des rivets.

- 47 -
 2-3.1.4 Contrôle

Le contrôle se décompose en 3 type de contrôle toutes indépendantes : le contrôle

dimensionnel, le contrôle tridimensionnel et le radio-ressuage. Chaque contrôle utilise des
appareils différents et des techniques propres à leur contrôle.

1) Le radio-ressuage

La radio et le ressuage sont deux types de contrôle différents et non

complémentaire mais peuvent l’être à la demande du client.

Pour la radio, cette technique utilise des rayons X pour traverser le matériau
à examiner et est fondé sur l’absorption différentielle de ce rayonnement.
L’image radiante est transformée en image latente sur le film et devient
visible après développement. Le générateur rayon X génère des électrons
libres et par effet joule d’un filament, un faisceau est généré entre l’anode et
la cathode. L’impact sur une cible permet l’émission des photons X. Pour le
développement des films, la manipulation des films ne peut se faire qu’en
chambre noir sous lumière inactinique (rouge). La lecture des clichés peut
alors se faire mais sans l’aide d’objet grossissant.

La radio ne s’effectue que sur les soudures afin de vérifier les soudures.

Photo cabine radio X

Schéma explicatif
de la radio

Pour le ressuage, plusieurs manipulations sont nécessaires. La première est la trempe de la

pièce à contrôler dans un pénétrant. Il est utilisé 3 types de pénétrants : Le HM607 W3 ; le HM607
S3 qui sont les plus pénétrants et le HM3A W2 le plus utilisé. Le pénétrant a utilisé est préconisé par
le client. Chaque bain se fait entre 10°C et 40°C avec un temps d’immersion supérieur à 10 minutes
mais inférieur à 60 minutes. Puis vient le rinçage sous UV à l’eau et à l’aide d’air comprimé à 2bars
maximum. Après séchage à l’étuve à 40°C les pièces sont introduites dans un révélateur durant 10
minutes. Enfin, le contrôleur doit faire l’interprétation. Si la pièce est fissurée ou a un impact, les
défauts sera immédiatement relevé sous UV.

Le contrôleur radio-ressuage doit passer un examen tout les 5ans. Il existe 3 grades : le niveau
1 est autorisé à faire les étapes du ressuage sans l’interprétation. Le niveau 2 peut faire
l’interprétation et le niveau 3 est accrédité à faire les modifications nécessaires.

- 48 -
 Pièce sous UV après la
Pièce au rinçage
trempe dans un Apparition de défauts
pénétrant

2) Le contrôle dimensionnel.

Toutes les pièces de chaudronnerie y passent si elles ne sont pas passées en radio-ressuage. Si
un dossier est composé de 10 pièces seulement 2 sont contrôlé. Le contrôle dimensionnel
nécessite plus d’une vingtaine d’outil de contrôle. Il faut tout d’abord contrôler le travail effectué
sur la pièce. Puis chercher les normes associées à la pièce. Dans ces normes sont détaillées toutes
les tolérances de la pièce. Le contrôleur dimensionnel doit pouvoir utiliser l’ensemble des outils de
mesure précise au centième de millimètre.

3) Le contrôle tridimensionnel

Un logiciel relié à une machine robotisé permet de

contrôler au 10ème de micromètres la planéité, la
concentricité et le parallélisme des pièces en 3 dimensions à
l’aide d’une tige relié à un capteur.

La salle où est entreposé le robot doit être à

température constante : 20°C pour permettre une mesure
optimale des pièces.

Si les pièces ne correspondent pas aux tolérances et

aux normes du client un contact est fait vers le client pour lui
demander la démarche à suivre : la réparation ou le rebut de
la pièce. Il faut savoir que souvent il coûte moins chère à
l’entreprise de faire rebuter la pièce que de la faire réparer.
Les pièces rebutées seront alors recyclé.

(Voir ANNEXE : DOSSIER CONTROLE TRIDIMENSIONNEL)

- 49 -
 3- Approches du fonctionnement de l’entreprise

Mes missions m’ont permis d’enrichir mon expérience personnelle ainsi que mes
connaissances sur l’aéronautique. Elle m’a permis de découvrir l’ensemble du fonctionnement
d’une entreprise aéronautique.

Chacune des tâches qui m’ont été confié, m’a donné l’occasion de sortir de l’aspect
théorique d’une pièce et enfin d’appliqué l’aspect pratique. J’ai pu notamment comprendre
pourquoi la pratique et la théorie ne s’accordent pas toujours.

J’ai pu à travers les missions qui m’ont été confié comprendre l’importance du travail en
équipe ainsi que l’importance de la documentation au sein des différents ateliers et bureaux.

Les travaux qui m’ont été confié ont été physiques et les horaires très matinaux, j’ai pris
énormes de plaisir à revenir chaque jour pour découvrir de nouvelles pièces, de nouvelles
techniques.

Il faut savoir que les travaux que j’ai réalisé ont été pour certains répétitifs mais grâce à Mr
PONZO et les chefs d’équipes, mon stage n’a pas du été ennuyant ni fatiguant et bien au contraire
la diversité des pièces créé m’ont permis de voir l’ensemble des techniques aussi difficiles les unes
que les autres.

Même si les travaux réalisés et la découverte des métiers ne correspondent pas avec les
études que j’ai entrepris, j’ai été agréablement surpris de découvrir le lien étroit qu’on ces métiers
avec mes études. En effet même si je ne compte pas assembler des pièces, ce stage m’a permis de
découvrir les différentes techniques jusqu’alors totalement inconnu. Je suis persuadé concernant la
réussite de ce stage et la compréhension de l’entreprise, je dois tout aux ouvriers, aux responsables
et les autres employés qui ont pris beaucoup de temps pour m’expliquer leur métier et leur service.

Les discussions avec les employés mais aussi avec le directeur Mr LEPOUTRE m’ont permis
aussi de mieux comprendre le fonctionnement de l’entreprise. J’ai été agréablement surpris de voir
l’enthousiasme de chacune de ses personnes qui m’ont fait partager leurs expériences et leur
parcours.

Enfin, ce stage m’a permis de découvrir d’autre paysage et de faire des connaissances. J’ai
pu discuter avec chacun des employés ce qui m’a permis de découvrir énormément d’informations
sur l’entreprise. Le site internet de l’entreprise m’a aussi permis de trouvé quelques informations
complémentaires.

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ANNEXES

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 Figure 1 EXEMPLE OF P.1

Figure 2 EXEMPLE OF P.2

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Figure3 EXEMPLE OF P.3

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Figure 4 EXEMPLE FRAISURE

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Figure 5 NORMES RIVETAGE

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Figure 6 NORMES DE RIVETAGE

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 Dossier Contrôle
tridimensionnel

Sommaire :

Page 1 : Dessin technique d’une pièce à contrôler

Page 2 : Interprétation du programme par la machine

Page 3-4-5 : Résultat du contrôle : Une erreur dépasse la tolérance de coaxialité

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