Mémoire Arounan & Doukpo

REPUBLIQUE DU BENIN
  
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
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INSTITUT UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE DE LOKOSSA
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DEPARTEMENT : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
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Option : Energétique
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MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLOME DE
LICENCE PROFESSIONNELLE
THEME :
Bilan énergétique de l’atelier de broyage du

clinker du Complexe Cimentier d’Onigbolo.
Présenté et soutenu par :
AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus

Sous la direction de :
Maître de mémoire : Tuteur de stage:
Dr Latif FAGBEMI, Mr Marc KOUZONDE,

Enseignant-chercheur à Chef service Procédés à la SCB-Lafarge
l’EPAC
Lieu de stage et période: Usine de la SCB –Lafarge d’Onigbolo du 06 Mai au 05 Août 2014
Année Académique : 2013-2014
10ème Promotion
Cahier des charges
Onigbolo, le 13 Mai 2014

SERVICE PROCEDE
Cahier des charges
L’efficacité énergétique est d’une importance capitale pour les entreprises

industrielles. Surtout dans une industrie cimentière comme la SCB-
LAFARGE, le concept d’économie d’énergie couvre les comportements de la
ligne de production et résulte en une réduction de la consommation d’énergie
sous toutes ces formes. L’efficacité énergétique concerne :
 l’utilisation des technologies qui nécessitent moins d’énergie pour

réaliser une même fonction.
 la mise en place des procédures d’exploitation et des outils de suivi,

permettant de faire avec les mêmes installations une économie
d’énergie.
Face aux défis à relever dans l’amélioration de la performance énergétique

dans l’atelier de broyage du clinker, la SCB-LAFARGE nous a reçu avec à
l’affichage un thème intitulé : « Bilan énergétique de l’atelier de broyage
du Clinker du complexe cimentier d’ONIGBOLO ». Ce sujet constitue
actuellement l’une des préoccupations majeures de la SCB-LAFARGE.
Les étudiants, en étroite collaboration avec les agents du service procédé et

sous la direction effective du Chef Service Procédé auront à :
 Evaluer la consommation en énergie des différents équipements de

l’atelier,
 Déterminer les pistes possibles d’économie,
 Proposer des mesures d’amélioration.
Chef Service Procédés,
Marc KOUZONDE
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page i

Résumé exécutif
Résumé exécutif
La présente étude a pour objectif, l’élaboration du bilan énergétique de l’atelier

de broyage du clinker du Complexe Cimentière d’Onigbolo en vue de réduire le
coût de production du ciment. L’audit énergétique réalisé à cet effet a révélé que
l’atelier consomme 35,47 KWh pour produire une tonne de ciment. Or, les
normes LAFARGE recommandent 32,5 KWh/t. De ce fait, ce document se
propose de dégager des pistes de réduction possible d’énergie sans perdre de vue
le ratio qualité/coût à travers des remarques et suggestions. Ces dernières ont
porté essentiellement sur la surconsommation des moteurs électriques, les
mauvaises habitudes par rapport à la gestion de l’énergie, les pertes engendrées
par les moteurs, la qualité du clinker (broyable ou non).
La mise en place des mesures recommandées par ce rapport permettra à l’usine
de réaliser 7,87 % d’économie sur la consommation totale de l’atelier. Ainsi la
production d’une tonne de ciment demanderait 32,68 KWh ; ce qui est
conforme à la norme LAFARGE. Cela représente 1 585 988 KWh, soit une
économie annuelle d’environ 89 855 899,05 F CFA. Les investissements
nécessaires pour atteindre les objectifs sont faibles par rapport à l’économie que
l’usine réalisera en un temps immédiat de retour sur investissement. La
sensibilisation des opérateurs du broyeur à ciment par rapport au fonctionnement
des filtres constitue également une condition importante de la réussite des dites
mesures d’économies.
Certaines mesures comme l’installation des batteries de condensation sont déjà

prises en compte pour réduire la consommation énergétique. Mais elles restent
insuffisantes.
Mots clés : bilan énergétique – consommation spécifique – efficacité

énergétique – moteur électrique à haut rendement.
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page ii
abstract
Abstract
The present study has an objective of elaboration of the energy balance of a

workshop of clinker grinding of Onigbolo Cement Complex in order to reduce
the cost of cement production. The energy audit performed for this propose
showed that the workshop use 35, 47 KWh for product a ton of cement. Yet,
Lafarge standards recommend 32, 5 KWh/t. Therefore, this document proposes
to clear the areas where savings possible without lose given the quality/cost ratio
though remarks and suggestions. These have been added essentially on the
consumption of electric engines, mismanagement of energy; losses caused by
the engines… the grinding of the clinker.
The establishments of measures recommended by this report will enable the
company to achieve 7, 87 % savings on the total consumption of the workshop.
Thus, the product of a cement ton should ask for 32, 68 KWh; that’s in
agreement with LAFARGE specification. That’s 1 585 988 KWh, an annual
saving of about 89 855 899, 05 F CFA. The necessary investments required for
achieving objectives are poor in relative to the economy. This gives a very short
time in return to the investment. The sensitization of operators of the mill on filter
functioning is also an important condition for the success of so-called saving
measures.
Measures such as the installation of condensing battery have already been taken to
reduce energy consumption. But they remain deficient.
Key words: balance-specific – energy consumption – energy-efficiency – electric

engine with high efficiency.
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page iii
dedicaces
DEDICACE 1
Je dédie ce rapport à :
 Mes parents Wassi AROUNAN et Fatiman KOSSOKO, vous qui
n’hésitez pas à traverser vents et marrées pour mon succès ; trouve ici un
soulagement à vos peines. Cette œuvre est la vôtre.
 Mes frères et sœur Fawaz, Nambilath, Isdine, Fouwad et Fadolle.
 Ma très chère et regrettée grand-mère ADJIBABI Silifatou Agbékè.
Que cette œuvre soit une lumière pour toi et que la terre te soit légère ;
 Aux feus Issa et Nour-dine KOSSOKO. Dieu a voulu vite vous
rappeler. Que la terre vous soit légère ;
 Mes professeurs à qui je dois mon esprit d’initiative et de créativité.
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page iv

dedicaces
DEDICACE 2
 A la famille DOUKPO en l’occurrence;
 Mon père DOUKPO Fagbémilo Barthélémy ;
Pour ton amour, ta détermination, ton soutien indéfectible, tes prodigieux conseils et
tes multiples sacrifices consentis quotidiennement pour l’éducation et
l’épanouissement de tes enfants qui, pour toi, est une priorité.
Homme dévoué qui lutte vraiment pour que nous ayons accès à une meilleure
formation possible pour notre avenir. Tu m’as inculqué ta rigueur, ton amour, ta
fierté, et ton sens du travail bien fait. Trouve ici la récompense de tes peines. Que ce
travail te réconforte et le Très Haut t’accorde la grâce de vivre encore longtemps à
mes côtés.
 Ma mère SODOGANDJI Victorine ;

Pour ton amour, ton soutien et ton assistance permanente. Maman chérie, reçois ce
travail comme le fruit de toutes ces longues années d’efforts et de sacrifices. Puisse
l’Eternel te bénir et t’accorder longue vie afin que tu jouisses du fruit de tes sacrifices.
 Mes frères DOUKPO Modeste, Giscard et Thierry; mes sœurs

DOUKPO Nadège, Chimène et Cherchelle
Pour votre affection fraternelle, votre amour et surtout vos édifiants conseils qui ont
été d’une grande utilité au cours de cet épineux parcours. Daignez trouver en ce
travail la satisfaction morale digne de votre générosité.
La famille DJIMASSE, votre amour et surtout vos édifiants conseils qui ont été
d’une grande utilité au cours de cet épineux parcours. Daignez trouver en ce travail la
satisfaction morale digne de votre générosité.
C &D
Cyrus D. N. DOUKPO
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page v

remerciements
REMERCIEMENTS
Nul ne peut y arriver seul …
Ainsi, sans l’aide d’un certain nombre de personnes, nous ne serions pas venus à
bout non seulement de notre formation mais aussi du présent travail. C’est ce qui
suscite ce paragraphe destiné à adresser à ces personnes toute notre gratitude et nos
sincères reconnaissances. Il s’agit de :
 L’Eternel Dieu tout puissant pour sa grâce infinie à notre égard et ses riches
béatitudes ;
 Dr Aliou MOUSSA DJIBRIL et Dr Aristide Comlan HOUNGAN
respectivement Directeur et Directeur Adjoint de l’Institut Universitaire de
Technologie de Lokossa;
 Docteur Latif FAGBEMI, Enseignant-chercheur à l’EPAC et maître du
présent mémoire. Vous qui avez accepté diriger ce travail malgré vos
nombreuses préoccupations, sachez que nous sommes touché par cette
acceptation puis séduit par votre expérience et rigueur scientifique ;
 Tout le corps enseignant de l’Institut Universitaire de Technologie de
Lokossa en particulier celui du département de Génie Mécanique et
Energétique pour la bonne formation reçue de leur part ;
 M. Valentin TOGBE, Directeur de l’Usine de la SCB – Lafarge d’Onigbolo
qui n’a ménagé aucun effort pour nous accepter dans l’usine ; merci
infiniment et puisse Dieu vous accorder longévité ;
 M. Marc KOUZONDE, notre tuteur de stage, chef du service des Procédés
où s’est déroulé notre stage. Nous lui exprimons toute notre gratitude pour
avoir toujours été à notre écoute, pour ses apports et son grand soutien tout
au long de notre séjour au sein du service ;
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page vi

remerciements
 Mes sieurs Saad ADJIBADE, Martin HOUNGBEDJI, François

GNONLONFIN et Wilfried SOVI-GUIDI pour non seulement leur
grande disponibilité mais aussi leurs pertinentes remarques et suggestions ;
 Mme Natacha DJOSSOUVI, Mes sieurs Hervé DJIDJOHO, Léonard
BARA, Narcisse AKPLOGAN, Jean KOKODOUME, Emmanuel
AGONHOU, Romaric AHOUANSOU pour les nombreuses informations
reçues de votre part ;
 M. Caleb ADELAKOUN, Contrôleur de Gestion à la SCB-LAFARGE
pour l’hospitalité et les nombreuses informations reçues de votre part ;
 M. Barthélémy DOUKPO, Ex Responsable à l’Expédition à la SCB-
LAFARGE pour notre suivi et le soutien indéfectible. Recevez ici nos
sincères remerciements ;
 Tout le personnel de l’usine de la SCB – Lafarge d’Onigbolo pour l’accueil
chaleureux et la collaboration constante ;
 Tous nos camarades de promotion pour les peines et joies partagées ;
 Tous les amis en particulier ceux du Département de Génie Mécanique et
Energétique.
AROUNAN & DOUKPO
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page vii
Table des matieres
Table des matières

Cahier des charges .............................................................................................. i
Résumé exécutif ................................................................................................ ii
Abstract ............................................................................................................ iii
Dédicaces.......................................................................................................... iv
Remerciements ................................................................................................. vi
Liste des figures ............................................................................................. viii
Liste des tableaux .............................................................................................. x
Liste des abréviations ....................................................................................... xi
Liste des symboles .......................................................................................... xii
Introduction Générale ........................................................................................ 1
Chapitre 1 : Présentation de l’Institut Universitaire de Technologie de

Lokossa (IUT/Lokossa) et de la SCB-LAFARGE
Introduction .................................................................................................... 3
1.1. Généralités sur l’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa ....... 3
1.2. Situation géographique ............................................................................ 3
1.3. Historique ................................................................................................ 4
1.4. Formation ................................................................................................ 5
1.5. Organisation structurelle ......................................................................... 5
Conclusion ......................................................................................................... 7
Chapitre 2 : Présentation de la SCB-LAFARGE
Introduction ....................................................................................................... 8
2.1. Historique et situation géographique ......................................................... 8
2.2. Structure organisationnelle de la direction de l’usine ................................ 9
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page xiii
Table des matieres
2.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-LAFARGE ...................... 11

2.4. Service Procédés ...................................................................................... 17
2.5. La sécurité à la SCB-LAFARGE ............................................................. 18
Conclusion ....................................................................................................... 19
2ème Partie : Déroulement du stage
Chapitre 3 : Généralités sur la notion d’efficacité énergétique

Introduction ................................................................................................... .21
3.1. Définition .............................................................................................. 21

3.2. Bilan énergétique ................................................................................. 21
3.3. Gestion de l’énergie électrique ............................................................. 22
3.4. Gestion de l’énergie thermique ............................................................. 26
3.5. Gestion de l’énergie traditionnelle........................................................ 27
Conclusion ....................................................................................................... 28
Chapitre 4 : Généralités sur l’efficacité énergétique des moteurs

électriques
Introduction ..................................................................................................... 29
4.1. Définition .............................................................................................. 29
4.2. Caractéristiques du moteur.................................................................... 29
4.3. Eléments caractéristiques d’exploitation du moteur ............................. 30

4.4. Les pertes au niveau du moteur............................................................. 31
4.5. Mesure d’efficacité Energétique appliqués aux moteurs ................... 33
Conclusion ....................................................................................................... 36
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page xiv
Table des matieres
Chapitre 5 : Description de l’atelier de broyage du clinker du Complexe

Cimentier d’Onigbolo et Travaux effectués
Introduction ..................................................................................................... 37
5.1. Description de l’atelier de broyage de clinker ........................................ 37
5.1.1. Séquence du transport clinker/calcaire.................................................. 39
5.1.2. Séquence du transport du gypse............................................................ 39
5.1.3. Séquence du broyeur à ciment .............................................................. 40
5.1.4. Séquence du transport du ciment .......................................................... 41
5.2. Travaux effectués ....................................................................................................... 42
Conclusion .......................................................................................................... 50
3ème PARTIE : TRAVAIL DE FIN D’ETUDE (TFE)
« BILAN ENERGETIQUE DE L’ATELIER DE BROYAGE DU CLINKER

DU COMPLEXE CIMENTIER D’ONIGBOLO »
Chapitre 6 : Inventaires et audits des moteurs électriques
Introduction ..................................................................................................... 52
6.1. Généralités sur les moteurs du broyeur à ciment………………………52

6.2. Comptage de l’énergie ............................................................................. 54
6.3. Puissance absorbée par les moteurs électriques ....................................... 55
6.4. Bilan énergétique de l’atelier de broyage de clinker ............................... 58
6.5. Calcul de la puissance utile du moteur..................................................... 62
Conclusion ....................................................................................................... 67
Chapitre 7 : Analyse des résultats et Approches de solutions
Introduction ..................................................................................................... 68
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page xv

Table des matieres
7.1. Calcul des différents paramètres .............................................................. 68
7.2. Commentaire des tableaux ....................................................................... 71
7.4. Approches de solution .............................................................................. 76
Conclusion ....................................................................................................... 78
Chapitre 8 : Analyses financières et recommandations générales
Introduction ..................................................................................................... 79
8.1. Analyses financières ................................................................................. 79
8.2. Recommandation générales ..................................................................... 82
8.2.1. Acquisition au laboratoire d’un broyeur BB10 industriel..................... 82
8.2.2. Sensibilisation ....................................................................................... 82
8.2.3. Maintenance préventive ........................................................................ 83
8.2.3. Organisation du suivi des mesures d'économies d'énergie ................... 83
Conclusion ....................................................................................................... 84
Conclusion Générale ....................................................................................... 85
Références bibliographiques ........................................................................... 86
ANNEXES ...................................................................................................... 87
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page xvi
INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE
Plus rien comme infrastructure durable dans le monde ne se fait sans le ciment.
Le ciment est l’élément fondamental de construction des routes, des aéroports,
des bâtiments, des ponts… Aujourd’hui l’optimisation de sa production est
d’une importance capitale et d’une énorme compétitivité sur le marché ; ceci
passe par l’efficacité énergétique et qui justifie l’installation de nouvelles
cimenteries modernes.
Ce concept d’efficacité énergétique, un nouveau défi pour les entreprises est

désormais une préoccupation centrale de la politique mondiale. "Utilisons
rationnellement l’énergie pour un développement durable " telle est la
politique et la stratégie énergétique du Bénin. Ne voulant pas s'écarter de ce
contexte de développement durable, la SCB-Lafarge vise à apporter un plus à
un problème aussi vital que l’énergie à travers le sujet intitulé : « Bilan
énergétique de l’atelier de broyage du clinker du Complexe Cimentier
d’ONIGBOLO ». Le présent sujet mis à notre disposition, objective la
consommation énergétique de cet atelier sans omettre l’étude des générateurs
d’énergie mécaniques.
Le développement de ce sujet se présentera en trois parties :
 La présentation des structures de formation et d’accueil ;
 Le déroulement du stage ;
 Le Travail de Fin d’Etude (TFE).
Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page 1

1 ère
Partie
1ère partie : PRESENTATION DE

L’INSTITUT UNIVERSITAIRE DE
TECHNOLOGIE DE LOKOSSA ET
DE LA SCB-LAFARGE
Contenu
I- Présentation de l’Institut
Universitaire de
Technologie de Lokossa
(IUT/Lokossa)
II- Présentation de la SCB-

LAFARGE

Chapitre 1
Chapitre 1 : Présentation de l ’Institut

Universitaire de Technologie de Lokossa
Introduction
Ce premier chapitre présente l’Institut Universitaire de Technologie de

LOKOSSA à travers sa situation géographique, son historique et la formation.
1.1 Généralités sur l’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa

(IUT/Lokossa)
Les photos ci-dessous donnent un aperçu de l’Institut Universitaire de

Technologie de Lokossa.
Figure 1.1 : Entrée principale Figure 1.2 : Bloc administratif
1.2. Situation géographique
Situé dans la ville de Lokossa, département du Mono, l’Institut Universitaire

de Technologie de Lokossa est implanté sur le site de l’ex Ecole Normale des
Instituteurs (ENI) devenue Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement
Chapitre 1
Technique (ENSET) et cohabite avec cette dernière sur le campus de Lokossa,

conformément au plan de situation ci-après :
Figure 1.3 : Plan de localisation de l’IUT/Lokossa
1.3. Historique
L’Institut Universitaire de Technologie (IUT) de Lokossa est créé en 2001 par

arrêté ministériel. Il est un établissement d’enseignement supérieur de
l’université d’Abomey-Calavi qui a pour missions de :
 Former des techniciens dans les domaines de l’industrie ;
 Participer à la promotion de la recherche Scientifique et
Technologique.
Il s’apparente à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), ex CPU par
le caractère technique et technologique de la formation. Il a été dirigé à sa
création par Dr Ezéchiel ALLOBA, Docteur Ingénieur en Génie Civil,
spécialiste en Routes jusqu’en Janvier 2010. Il passa la main à l’actuel

Chapitre 1
Directeur Dr Aliou MOUSSA DJIBRIL, Docteur des Sciences

Mathématiques, assisté par le Directeur Adjoint Dr Aristide HOUNGAN,
Docteur en Mécanique Energétique.
1.4. Formation
L’accès à l’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa n’est possible

que pour les étudiants titulaires d’un BAC C, D, E, F ou d’un DT /STI. Il se
fait sur étude de dossiers au plan national et ou au niveau de l’établissement.
Chaque candidat retenu est ainsi formé en un cycle de trois (03) ans dans
l’une des spécialités citées comme suit:
 Département de Génie Mécanique et Energétique (GME) ;

 Département de Génie Electrique et Informatique Industriel (GEII) ;
 Département de Génie Industriel et Maintenance (GIM) ;
 Département de Génie Civil et Industriel (GCI).
La formation est constituée des enseignements théoriques, des travaux

pratiques, des sorties pédagogiques et des stages pratiques.
L’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa délivre le diplôme de

licence professionnelle. Ses diplômes sont reconnus actuellement au système
LMD.
1.5. Organisation structurelle

Au niveau stratégique, les grandes décisions sont prises par le Comité de
Direction (CODIR) qui a pour missions de :
 Elaborer et étudier le plan de développement de l’Institut
 Définir les grandes options de gestion de l’Institut.
La mise en œuvre des décisions du Comité de Direction est impulsée par le
Directeur et le Directeur Adjoint.

Chapitre 1
Au niveau intermédiaire, le Secrétaire Administratif assure l’encadrement des

autres services administratifs et des départements d’enseignement.
Au niveau opérationnel, sont positionnés les services ci - après :
 Service des Affaires Financières ;
 Service Administratif ;
 Service de la Scolarité, des Etudes et de la Pédagogie ;
 Service de Documentation et Reprographie ;
 Service de l’Exploitation et de la Maintenance ;
 Service de la Communication et de la Coopération Universitaire.
Et tout ceci résumé sur l’organigramme ci-après :
DIRECTEUR
SECRETARIAT SERVICE SERVICE SERVICE

PARTICULIER
COMPTABILITE COOPERATION
ADMINISTRATIF
SECRETARIAT DIRECTEUR ADJOINT
SERVICE DES LES DEPARTEMENTS SERVICE DE LA SERVICE DE LA

ETUDES ET DE DOCUMENTATION
LA SCOLARITE D’ENSEIGNEMENT MAINTENANCE
ET DE LA REPROGRAPHIE
Figure1.4 : Organigramme de l’IUT

Chapitre 1
Conclusion
L’institut Universitaire de Technologie de Lokossa forme des Techniciens

capables de se faire valoir sur le marché d’emploi. Les enseignements
théorique et pratique reçus aux cours sont renforcés par des stages en
entreprise.
Cette coutume nous conduit dans l’entreprise décrite au prochain

chapitre.

Chapitre 2
Chapitre 2 : Présentation de la SCB-Lafarge
Introduction
Ce chapitre présente l’usine à travers son historique et sa situation
géographique puis le processus de fabrication du ciment. Il y sera également
décrit le service Procédés, un des services de l’usine qui a servi de cadre de
travail. Vu l’importance de la sécurité à SCB-Lafarge, elle constituera la
dernière partie de ce chapitre.
2.1. Historique et situation géographique

Après les études géologiques réalisées en 1974, il s’est révélé un important
gisement d’argile et de calcaire dans le village d’Onigbolo commune de Pobè.
Il s’agit d’une localité située sur le tronçon Pobè - Kétou à environ 20
kilomètres de chaque commune. Dans l’optique d’exploiter cette ressource,
les états Béninois (51%), Nigérian (43%), et un partenaire technique Danois
F.L. SMIDTH (6%) ont donné naissance en 1979 à une société anonyme au
capital de dix (10) milliards de francs CFA, dénommée la Société des
Ciments d’Onigbolo (SCO). Devenue officiellement fonctionnelle dès Août
1982 avec comme principal actionnaire le Bénin (51% des actions), cette
usine a démarré avec une capacité de production annuelle de 500 000 tonnes
sous la marque « DIAMANT ».
Suite à des dysfonctionnements tels que la non fiabilité du réseau électrique,

l’impraticabilité saisonnière de la carrière et autres raisons valables, l’usine
est arrêtée en Mars 1988. Afin de dénouer cette crise, les deux états (Nigeria
et Bénin) ont décidé de la mise en location gérance du complexe après un
appel d’offre remporté par le groupe SCB-Lafarge constitué de la SCB qui est
une société béninoise et de Lafarge, multinationale française et premier

Chapitre 2
cimentier mondial : d’où le nom SCB-Lafarge depuis le 10 Juin 1999. Après

d’importants travaux de réhabilitation, la production reprit le 02 Août 2001.
La production annuelle moyenne actuelle est plus de 500 000 tonnes,
l’objectif du départ.
A la fin de cette location gérance, les états du Bénin et du Nigéria ont

respectivement cédé leur part à SCB-LAFARGE détenant ainsi 51% des
actions et le groupe DANGOTE détenant aussi 43%. Il ne reste que les 6% de
FLS que détient encore l’état béninois.
A ce jour, l’usine traverse une transition dont elle ne connait pas encore la fin.
Notons que pour satisfaire sa clientèle, l’entreprise s’est fixée des objectifs
appelés KPI (Key Performance Indicator) pour chaque atelier.
2.2. Structure organisationnelle de la direction de l’usine

Dans l’ultime but d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée en tant
qu’industrie de référence, la SCB-Lafarge fonctionne suivant l’organigramme
présenté à la figure 2.1.

Chapitre 2
Directeur d’usine (Valentin TOGBE)
Secrétariat (Regina LOZES)
Ingénieur production (Saad ADJIBADE)
Chiffres (Michel ZOHONKON)

Fabrication (Philibert SOSSOU)
Expéditions (Abdon AHONON)
Carrière (Edwige KOUZOUNHOUE)

Procédés (Marc KOUZONDE)
Ingénieur Système (Pavix LONMANDON)
Ingénieur de maintenance (Luc HOUNSOU)
Méthodes (DARIUS GANDONOU)
Mécanique (Bertin AHLONSSOU)
Electricité (Prosper GNONLONFOUN)
Travaux Neufs (Godfried TSAWLASSOU)

Garage (Marc BOTTA)
Cour-Bâtiments (Etienne YELOUASSI)
Achats / Stocks (Fernand TOBOSSI)
Magasin (Justin VIHOZOUNKOU)
Achats Cotonou Onigbolo
Qualité (Clarisse KOUCHADE)
Ecologie Industriel (Pascal HOUSSOU)
Contrôleur de gestion (Caleb ADELAKOUN)
Ingénieur Sécurité (Michel SANDAH)
Figure 2.1: Organigramme de la SCB-Lafarge

Chapitre 2
2.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-Lafarge

La fabrication du ciment de la SCB-Lafarge se fait par la méthode de la voie
sèche. Elle réunit tout un ensemble d’étapes qui part de l’extraction des
matières premières à la carrière jusqu’au stockage du ciment fabriqué, puis à
l’ensachage et à l’expédition. Ces différentes opérations seront développées
dans le paragraphe ci-dessous.
La vue générale d’un processus de fabrication du ciment est présentée en

annexe.
2.3.1. Extraction des matières premières

Elle couvre une superficie de 1800 hectares et est constituée essentiellement
d’argile et de calcaire. L’argile est extraite avec des engins d’excavation après
décapage du sol. Le calcaire est exploité par abattage à l’explosif à cause de
sa dureté. Ces matières premières sont ensuite convoyées vers le concasseur à
l’aide d’engins lourds (les Dumpers par exemple).
Figure 2.2: Vue d'un bulldozer de décapage à la carrière
2.3.2. Concassage
Il consiste à réduire l’argile et le calcaire en morceaux ayant pratiquement la
même granulométrie par deux concasseurs (un pour l’argile et l’autre pour le

Chapitre 2
calcaire). Après concassage l’argile et le calcaire sont mélangés sur une bande
transporteuse commune dans une proportion de 80 à 92 % pour le calcaire, et
8 à 20 % pour l’argile.
Figure 2.3: Vue du concasseur de calcaire
2.3.3. Pré-homogénéisation
Les matières concassées sont reparties longitudinalement par un jeteur en
deux tas d’environ 10000 tonnes chacun dans un hall appelé hall de pré
homogénéisation. La reprise du tas est faite par un pont gratteur qui augmente
de façon significative l’homogénéisation de ces dernières.
Figure 2.4: Vue du jeteur Figure 2.5: Vue du pont gratteur

Chapitre 2
2.3.4. Séchage des matières premières et broyage du cru

Les matières premières appelées cru de cimenteries issues du hall de pré
homogénéisation sont convoyées par une série de bandes, puis broyées par un
broyeur sécheur d’une capacité maximale de 140 tonnes/heure pour un débit
de 150 tonnes/heure. Les matières sont séchées au moyen de la chaleur tirée
du four.
On leur apporte un complément de chaleur par air chaud tiré du foyer
auxiliaire si la teneur en eau de la matière est importante. Le produit broyé est
appelé farine.
Figure 2.6: Vue du broyeur à cru
2.3.4.1. Stockage de la farine

La farine est brassée puis transportée dans l’un des deux silos de stockage
(d’une capacité de 4300 tonnes chacun) avant son envoi aux cyclones.

Chapitre 2
Figure 2.7: Vue des silos de stockage de la farine
2.3.4.2. Préchauffage de la farine crue, cuisson et stockage du clinker

La farine extraite du silo est minutieusement dosée puis envoyée dans une
tour de préchauffage à quatre étages de cyclones où s’effectue un échange de
chaleur par convection entre les courants de gaz chauds venant du four et la
farine. Cet échange thermique permet à la farine d’entamer sa phase de
carbonisation qu’elle achèvera dans le four.
Le processus chimique se poursuit à l’intérieur du tube constitutif du four où
la farine est chauffée à une température de 1450°C environ dans la zone de
cuisson. Le produit récupéré à l’issue de la cuisson et après passage dans dix
tubes de refroidissement appelés UNAX montés en satellite autour du four est
le clinker. A sa sortie du four, le clinker est transporté par deux chaînes
d’attelage vers le silo clinker. Il est convoyé vers le silo des incuits si la
qualité du clinker ne répond pas aux normes de qualité.

Chapitre 2
Four
Refroidisseur
Figure 2.8: Vue du refroidisseur et du four rotatif
2.3.4.3. Broyage du clinker et stockage

Le clinker issu de la cuisson, le gypse importé et/ou le calcaire en provenance
de la carrière sont stockés dans des silos tampons. Ils sont dosés
convenablement grâce à des doseurs puis introduits dans le broyeur clinker.
Le ciment issu de ce broyage est transporté par des aéroglissières et des
élévateurs vers le silo de stockage de ciment. Les pourcentages de matière
suivant le type de ciment se présentent comme suit :
CEM-I 42,5 N : clinker 95.5% ; calcaire 0% ; gypse 4.5%
CPJ-35 : clinker 75.5% ; calcaire 20% ; gypse 4.5%
CEM-II A/L 32,5 R: clinker 77.5% ; calcaire 18% ; gypse 4.5%.
Le ciment est stocké dans deux silos de 10000 tonnes chacun séparés par
catégories (CPJ 35 et CEMII). Un troisième silo de 300 tonnes est réservé
pour le ciment spécial tel que le CEM I.

Chapitre 2
Figure 2.9: Vue du broyeur à ciment
2.3.5. Ensachage et expédition

Deux ensacheuses « ROTATIVE FLUX » à 12 becs chacune de capacités 100
tonnes / heure pourvues de sorties à pesage automatique, avec une marge de
plus ou moins 250 grammes par sacs de 50 kilogrammes, assurent
l’emballage. Les sacs de ciments sont ensuite transportés par des bandes vers
quatre en camionneurs sur deux quais de chargement de camions.
La SCB-Lafarge produit du ciment qu’elle commercialise dans les dépôts
implantés dans diverses localités du Bénin et qu’elle exporte au Nigeria. Deux
ponts bascules situés à l’entrée de l’usine servent à contrôler les chargements
de ciments livrés en sacs ou en vrac.

Chapitre 2
Figure 2.10: Vue d'une ensacheuse
2.3.6. Service Procédés

Au cours de notre stage, nous avons eu pour cadre de travail le service
Procédés. Cette section dédiée à ce service, fait non seulement sa présentation
mais également décrit les différentes activités qu’il mène.
2.3.6.1. Présentation du service Procédés

Le service Procédés ou Process est l’un des maillons forts de toute industrie
cimentière. Il a pour rôle l’optimisation de l’usine c’est-à-dire la production
en quantité et en qualité à moindre coût. Il se base donc sur l’évolution des
paramètres (vitesse, pression, température, débit, usure) pour pouvoir prendre
des décisions de correction au cas où il y aurait anomalie.
En effet, pour une bonne production, les paramètres doivent être respectés,
maintenus et conformes aux valeurs requises. Le service Procédés se charge
du suivi de ces paramètres par des prises de mesures périodiques pour vérifier
s’il y a justesse ou dérive de ces valeurs. En cas d’anomalie, le service

Chapitre 2
Procédés fait des analyses critiques pour déceler les causes probables. Après
quoi il définit les actions possibles à exécuter pour résoudre ces problèmes.
2.3.6.2. Activités Procédés

Afin d’optimiser la production de l’usine, le service Procédé effectue des
tâches telles que:
 Mesure des pressions statiques et dynamiques ;

 Mesure de la vitesse ;
 Bilan d’air faux (analyse de gaz) ;
 Inspection du broyeur à clinker et du broyeur à cru ;
 Caractérisation de la boîte à fumées ;
 Sondage dans le four ;
 Alignement de la tuyère.
2.3.7. La sécurité à la SCB-Lafarge

La sécurité au travail est une préoccupation constante de la société. Un cadre
responsable et son adjoint y sont affectés à temps plein. Chaque employé, à
son poste, dispose des équipements de protection individuelle appropriés :
masque anti-poussière, lunettes, gants, tablier, casque, chaussures, protections
contre le bruit.
Des affiches rappellent leur utilisation obligatoire, sous peine de sanctions.
Le service de santé vérifie l’aptitude des salariés. Des campagnes de
sensibilisation sont lancées pour attirer l’attention des travailleurs sur les
méfaits de l’alcool et de tout ce qui peut entraîner une baisse de vigilance. Les
risques d’intoxication, notamment à l’occasion de l’absorption d’aliments font
l’objet d’une mise en garde.

Chapitre 2
Les statistiques d’accident du travail sont publiées en interne. Elles sont un

élément important du rapport mensuel qui remonte au niveau du groupe,
lequel peut être amené à réagir. Tout accident grave doit de toute façon faire
l’objet d’un rapport spécial. La compilation de ces rapports permet au groupe
de diffuser régulièrement des directives concernant les procédures à respecter
lors de l’accomplissement des tâches les plus exposées.
Conclusion
Le ciment est fabriqué par la méthode de la voie sèche et son processus est
décrit dans ce chapitre. Quelques-unes des activités effectuées au service
Procédés ont été également mentionnées. Les règles de sécurité en vigueur à
l’usine et notamment l’actuelle procédure de consignation ont constitué
également le contenu de ce chapitre.
La prochaine partie de ce document s’intéressera au déroulement du Stage

effectué au Complexe Cimentier d’Onigbolo.

2 Partie
ère
2ème partie : DEROULEMENT DU STAGE
Contenu
III- Généralités sur la notion

d’efficacité énergétique
IV- Généralités sur l’efficacité

énergétique des moteurs
V- Description de l’atelier de broyage

de clinker du Complexe Cimentier
d’Onigbolo et Travaux effectués

Chapitre 3
Chapitre 3: Généralités sur la notion

d’efficacité énergétique
Introduction
Ce chapitre se propose de faire la description du bilan énergétique et la

gestion des différentes formes d’énergie.
3.1. Définition
L’efficacité énergétique peut être définie comme une utilisation rationnelle de

l’énergie. C’est une science qui place le confort de l’homme au centre de ses
préoccupations. Elle permet d’attribuer l’énergie qu’il faut à un service donné.
3.2. Bilan énergétique

3.2.1. Définition
Le bilan énergétique est l’évaluation de la consommation totale et de la

répartition de cette énergie dans les divers usages et procédés.
3.2.2. Evaluation des intrants
C’est l’évaluation de la consommation totale des entrants : électrique,

thermique, biomasse… .

Chapitre 3
3.2.3. Evaluation des usagers
L’évaluation des usagers s’effectue comme suit :
 Eclairage : ∑
 Climatisation : ∑
: Coefficient de simultanéité ; car le compresseur, commandé par un

thermostat, ne fonctionne pas tout le temps [1].
 Force motrice : ∑ .
 Les petits appareillages (ordinateurs, imprimante …) on a :
∑ avec
: Rendement du moteur ; : Puissance unitaire
: Nombre d’élément ; : Temps de fonctionnement.
La consommation énergétique des usages se répartit dans le tableau 3 :
Industrie usages Bâtiment

Eclairage
Climatisation
Force motrice
Petits appareillages
Tableau 3 : Répartition de la consommation énergétique
3.3. Gestion de l’énergie électrique
Elle prend en compte:
 La facturation énergétique ;

Chapitre 3
 La gestion des pointes ;

 La correction du facteur de puissance.
L’alimentation en énergie électrique se fait de deux manières : soit

directement à partir du réseau de distribution soit à partir d’un transformateur
hors réseau.
3.3.1. Facturation
La facturation électrique se repose sur différentes primes :
 Les primes fixes (entretien et abonnement) ;

 Les primes variables (fonction de la consommation) ;
 Taxes (TVA, Taxe contrôle) ;
 Pénalités (dépassement de la puissance souscrite ou un mauvais facteur
de puissance).
3.3.2. Gestion des pointes
La gestion des pointes permet de connaître la puissance réelle à laquelle on

doit souscrire afin d’éviter les pénalités.
En cas de dépassement de la puissance souscrite, une pénalité proportionnelle

à la puissance dépassée est payée. Il faut aussi éviter de souscrire à une
puissance à laquelle on ne pourra donc jamais atteindre. A cet effet, un
enregistrement de la puissance appelée en fonction du temps permet d’assurer
une bonne gestion des pointes.
L’appareil SMART permet de connaitre la consommation en énergie dans un

bâtiment ou une industrie.

Chapitre 3
3.3.3. Correction du facteur de puissance

3.3.3.1. Définition
Le facteur de puissance est un paramètre qui renseigne sur la bonne ou

mauvaise utilisation de l’énergie électrique. On l’appelle généralement .
On distingue, en électricité, trois types de puissances :
 La puissance active est la puissance que prennent les systèmes

énergétiques pour fonctionner (Ex : un moteur d’une puissance de
10KW a une puissance active de 10KW)
 La puissance réactive est utilisée uniquement par les systèmes
énergétiques qui nécessitent une magnétisation pour fonctionner. (Ex :
moteur, transformateur, ballasts …). Elle a pour unité : KVAr.
 La puissance apparente est la somme vectorielle de la puissance
active et de la puissance réactive et s’exprime en KVA.
Le schéma des puissances est le suivant :
P active
0
φ
P réactive
P apparente
Figure 3.1 : schéma illustratif des puissances d’un moteur
Généralement désigné par le rapport de la qualité sur prix, le Facteur de

puissance est le rapport entre la puissance active et la puissance apparente ;
soit : . Il est toujours inférieur ou égal à 1.

Chapitre 3
La pénalité est exigée lorsque ce facteur de puissance est inférieur à une

valeur limite. En effet, deux compteurs sont installés dans toutes les
industries : un compteur qui enregistre la puissance active, celle facturée au
client et un compteur qui enregistre la puissance réactive.
3.3.3.2. Comment corriger le facteur de puissance
Il s’agit dans ce cas de ramener un mauvais facteur de puissance à la norme

exigée par la société qui distribue l’énergie. Des batteries de condensation
dont la puissance sera fonction du facteur de puissance initiale et du facteur
de puissance voulue sont donc utilisées. Ainsi se présente le schéma ci-
dessous :
Pc
Pr1
Pa1
Pa2
Pr2
α
𝜑
Figure 3.2 : Schéma de puissance avec utilisation des batteries de

condensation
( ) {
Pc : Puissance effective des condensateurs à installer ;

Chapitre 3
3.4. Gestion de l’énergie thermique
L’énergie thermique est une énergie qui provient des différents combustibles
solides, gazeux et liquides. Sa gestion concerne : l’approvisionnement, le
stockage, la conversion et la distribution.
3.4.1. Approvisionnement
L’approvisionnement en produits pétroliers doit pouvoir répondre à un certain
nombre de spécification comme : la volatilité, la fluidité, la teneur en
énergie et donc la composition.
Dans le cas de la volatilité deux caractéristiques sont importantes : la masse
volumique et le point éclair.
Dans les normes, la masse volumique doit être au moins 0.995Kg/m3 et le
point éclair (température) au moins à 66°C [1].
Dans le cas de la fluidité, la caractéristique la plus importante est la viscosité
mais aussi le point d’écoulement. Le point d’écoulement est la température à
partir de laquelle le fluide peut s’écouler librement (21°C) au minimum. La
viscosité est γ =180 cst maxi [1].
Concernant la teneur en Energie, la caractéristique la plus importante est le
pouvoir calorifique (PC)
Pour la composition du produit on a :
- La teneur en eau
- La teneur sédiment (0.25% environ)
- La teneur en soufre (4% environ)
3.4.2. Le stockage
Avant le stockage, les produits reçus doivent être nécessairement contrôlés
pour vérifier leur conformité.
Le stockage doit permettre de limiter les pertes et d’assurer la sécurité des
produits

Chapitre 3
3.4.3. La conversion
La conversion consiste à transformer les produits pétroliers en énergie
thermique. L’énergie thermique la plus utilisée dans l’industrie est la vapeur
dont la production est assurée par une chaudière qui utilise le plus souvent des
combustibles liquides. L’efficacité énergétique consiste donc à évaluer le
rendement du système énergétique et à le comparer par rapport à la norme.
Le mauvais rendement d’une chaudière est le plus souvent du à :
 une mauvaise qualité des combustibles (sédiment);
 une mauvaise combustion (brûleur);
 une mauvaise qualité de l’eau (eau détractée);
 un mauvais entretien des organes de la chaudière.
3.4.4. La distribution
La distribution de la vapeur dans l’industrie s’effectue à travers une circuiterie
définie comme le trajet que suit la vapeur de la chaudière jusqu’ au point
d’utilisation.
Dans le cas de l’efficacité énergétique, la circuiterie doit :
 minimiser les pertes thermiques ; dans ce cas, on procède à
l’installation des isolants d’épaisseur convenable ;
 minimiser les pertes de charge (linéaire, dynamique) ; dans ce cas la
circuiterie doit être placée la plus linéaire possible. Il faut éviter le
changement de direction, le changement de diamètre de tuyaux etc.
 enfin, il faut éviter les fuites dans la circuiterie.
3.5. Gestion de l’énergie traditionnelle

Au Bénin, 60% de l’énergie utilisée est d’origine biomassique (charbon, bois,
et des déchets agricoles). Cette utilisation occasionne des conséquences

Chapitre 3
néfastes sur l’environnement parmi lesquelles l’érosion et le recul du couvert

végétal.
Quatre solutions sont appropriées
 une meilleure carbonisation (rendement);
 des alternatifs au bois et au charbon (gaz) ;
 l’utilisation des foyers améliorés.
Pour étudier leurs performances, on dispose de trois différents tests
* Test d’ébullition de l’eau (TEE)
* Test de cuisine contrôlé (TLC)
* Test de performance à la cuisine (TPC)
CONCLUSION
Le bilan énergétique permet de suivre la consommation énergétique. Toute

entreprise se doit donc de mieux gérer son énergie pour minimiser son coût de
production.
Intéressons-nous donc au prochain chapitre qui traite des généralités sur

l’efficacité énergétique des moteurs.

Chapitre 4
Chapitre 4: Généralités sur l’efficacité

énergétique des moteurs électriques
Introduction
Ce chapitre énonce les différentes pertes possibles au niveau d’un moteur. Il

aborde également des mesures d’efficacité à appliquer pour réduire la
consommation d’un moteur.
4.1. Définition
Un moteur est un système énergétique qui permet de transformer l’énergie en

une énergie mécanique. Lorsque l’approvisionnement est d’origine électrique,
on parle de moteur électrique ; lorsque l’approvisionnement est d’origine
thermique, on parle de moteur thermique.
Le principe de fonctionnement d’un moteur électrique se repose

essentiellement sur la création d’un courant induit dans un conducteur lorsque
celui-ci coupe les lignes de force d’un champ magnétique, d’où le nom de
« moteur à induction ». L’action combinée de ce courant induit et du champ
magnétique crée une force motrice sur le rotor du moteur, par conséquent la
rotation d’un arbre produisant ainsi une énergie mécanique.
4.2. Caractéristiques du moteur

Deux caractéristiques sont importantes au niveau d’un moteur :

Chapitre 4
 La puissance nominale du moteur qui est la puissance optimale de

fonctionnement du moteur;
 L’efficacité nominale du moteur qui est le rendement maximal que le
moteur peut atteindre. L’efficacité du moteur est définie par la
formule :
: Energie sortie ou Output
: Energie entrée ou Input
4.3. Eléments caractéristiques d’exploitation du moteur

Quatre caractéristiques sont importantes en fonctionnement du moteur : la
puissance à l’entrée, le rapport de charge, l’efficacité ou le rendement du
moteur et la puissance à la sortie.
 La puissance à l’entrée
La puissance à l’entrée d’un moteur est mesurée à l’aide d’un appareil appelé
« le Wattmètre ». Elle est aussi donnée par la formule :
Moteur monophasé : ;
Moteur triphasé : 3 .
 Le rapport de charge
Il est donné par la formule :
 L’efficacité ou le rendement du moteur :
L’efficacité du moteur est liée à l’efficacité nominale du moteur par la

relation :

Chapitre 4
: Puissance à l’entrée du moteur
: Puissance à la sortie ;
: Puissance nominale.
FC : facteur de correction. Ce facteur est fonction du rapport de charge RC et

est donné sur les tableaux spécifiques. (Voir annexes A5)
 La puissance à la sortie :
Elle est calculée par itération successive.
Puissance à
× 𝐸𝑁
l’entrée
𝐸𝑚 𝐸𝑁 × 𝐹𝐶 𝑃𝑠 2 𝐸𝑚 × 𝑃𝑒 𝑃𝑠 1
Puissance sortie
𝐹𝐶 𝑓(𝑅𝐶) 𝑃𝑠
𝑅𝐶
𝑃𝑁
Figure 4.1 : Schéma de calcul de la puissance de sortie par itération
Ainsi on veuille à ce que :

Chapitre 4
4.4. Les pertes au niveau du moteur

L’énergie fournie à un moteur est transformée sous forme d’énergie
mécanique à l’arbre du moteur qui à son tour va actionner et faire fonctionner
un équipement. Mais cette énergie n’est jamais donc transformée
intégralement à l’équipement. En effet, au cours du processus il y a un
échauffement et la chaleur dégagée constitue des pertes au niveau du moteur.
On distingue donc cinq différents types de pertes au niveau des moteurs.
4.4.1. Les pertes dans le fer
Elles représentent 2 des pertes totales du moteur. Ces pertes sont dues à
l’aimantation du noyau (pertes par hystérésis) et aussi dues à la création de
faible courant électrique qui travers le noyau (courant de Foucault). Ces pertes
sont directement liées à la nature des matériaux qui constituent le moteur.
Elles peuvent être réduites en diminuant l’épaisseur des feuilles de tôles du
noyau. De même, ces pertes peuvent être réduites en allongeant le noyau de
façon à réduire la densité magnétique.
4.4.2. Les pertes statoriques (dans le stator)
l’échauffement du stator lorsqu’il est traversé par un courant électrique. On
les appelle aussi des pertes par effet Joule. Elles peuvent être réduites en
augmentant la dimension des encoches du stator et en utilisant des
conducteurs plus gros.
4.4.3. Les pertes rotoriques (dans le rotor)
l’échauffement du rotor lorsqu’il est traversé par un courant électrique. On les
appelle aussi des pertes par effet Joule. Il est possible de réduire ces pertes en
optant pour l’utilisation des barres et des bagues d’extrémité plus grosses qui

Chapitre 4
offrent ainsi moins de résistance, ou encore en réduisant le courant de charge

du moteur.
4.4.4. Les pertes dues à la charge
Elles représentent environ 1 des pertes totales du moteur. Ces pertes sont
instables, ce qui rend leur réduction plus difficile. Elles proviennent du flux
de fuite produit par le courant de charge et varient selon le carré du courant de
charge.
4.4.5. Les pertes par ventilation et frottement
Elles représentent environ des pertes totales du moteur. Ces pertes

proviennent des paliers et de l’air contre le rotor. Des paliers améliorés et une
meilleure circulation d’air permettent de réduire quelque peu ces pertes. Une
solution plus efficace consiste à utiliser un ventilateur plus petit, ce qui est
possible puisque la diminution des autres pertes réduit le besoin de
ventilation.
Il est à noter que les pertes dans le fer, les pertes par ventilation et les pertes
par frottement demeurent constantes à une tension et à une vitesse donnée.
Elles sont indépendantes de la charge, contrairement aux pertes

supplémentaires dues à la charge et aux pertes par effet Joule qui augmentent
avec la charge du moteur.
Il existe une limite aux modifications que l’on peut apporter au moteur afin
d’accroître son rendement, car elles risquent éventuellement d’entrée en
conflit avec d’autres paramètres de conception. Le fabricant doit donc faire
des compromis :

Chapitre 4
 A mesure qu’on réduit la résistance du rotor dans le but de limiter les

pertes, le courant d’entrée augmente et le couple de démarrage
diminue ;
 Un moyen de réduire les pertes supplémentaires dues à la charge
consiste à élargir l’entrefer, ce qui entraine une augmentation du
courant magnétisant et une baisse du facteur de puissance.
Les moteurs à haut rendement sont donc conçus pour réduire ces pertes et
coûtent moins cher pour un bon fonctionnement.
4.5. Mesures d’efficacité Energétique appliquées aux moteurs
Les mesures d’efficacité énergétique appliquées aux moteurs sont de l’ordre

de quatre.
4.5.1. Le rapport de charge
Le rapport de charge à choisir est directement lié à la courbe de rendement du

moteur. Cette courbe de rendement du moteur est délimitée en trois (03)
principales zones :
 La zone de consommation excessive de l’énergie qui est en dessous de

la demi-charge du moteur
 La zone de fonctionnement optimal qui se situe entre 50% et 80% du
rapport de charge
 La zone qui se situe près de la pleine charge pour laquelle
l’échauffement du moteur limite sa longévité. Il est donc raisonnable de
faire fonctionner un moteur dans la zone comprise entre 50% et 80%.

Chapitre 4
Em
C sφ
A B C
0 50 80 100 RC
%
Figure 4.2 : Courbe de rapport de charge en fonction du rendement du moteur

Légende :
A : Zone de déperdition énergétique 0 à 50% du rapport de charge (RC)
B : Zone optimale se situant entre (50 à 80%) du rapport de charge (RC)
C : Zone pleine charge se situant entre 80 à 100% du rapport de charge(RC)
La courbe du facteur de puissance en fonction du rapport de charge connaît

aussi un accroissement régulier qui s’aplatit aussi à partir de la demi-charge.
Elle connaît de tout petit accroissement après la pleine charge. En tenant
compte du facteur de puissance (cos ϕ) la zone optimale se situe toujours
entre 50% et 80% [1].
4.5.2. Conformité de la vitesse de rotation et de l’équipement

qu’entraine le moteur
Toujours ajuster la puissance du moteur à celle de l’équipement. Autrement
dire, la vitesse de rotation doit sensible à la vitesse de rotation de
l’équipement qu’il entraine. Il convient pour ce fait d’adopter l’emploi du

Chapitre 4
moteur à vitesse variable : c’est le cas pour toutes les familles de

turbomachines ou alors installer un variateur de vitesse électronique pour
réguler les turbomachines.
4.5.3. Entretien au niveau des moteurs

L’entretien consiste à nettoyer, lubrifier correctement et périodiquement les
roulements de l’arbre du moteur afin d’éviter les pertes par frottement.
4.5.4. Utilisation des moteurs à perte réduite

Afin de limiter les pertes dans les moteurs, un certain nombre de
constructeurs ont lancé sur le marcher des moteurs appeler « moteur à haut
rendement ». Leur principale qualité est l’augmentation du rendement à
l’ordre de 2 à 4,5% et aussi un bon facteur de puissance. Le prix d’achat
connaît une augmentation de 20% à 25%. Les temps de retour sur
investissement (TRI) est de 10 000 heures à 15 000 heures environ.
Conclusion
Ce chapitre a abordé des technologies de mesures d’efficacité énergétique

d’un moteur. Il est donc possible de maîtriser la consommation énergétique
dans une industrie.
Le prochain chapitre présentera l’atelier de broyage de clinker du Complexe

Cimentier d’Onigbolo et les différents travaux effectués.

Chapitre 5
Chapitre 5 : Description de l’atelier de

broyage du Clinker du Complexe Cimentier
d’Onigbolo et Travaux effectués
Introduction
Le présent chapitre, dans son premier paragraphe, décrit l’atelier de broyage

du clinker. Le second paragraphe présente les différents travaux effectués au
cours du stage à la SCB-LAFARGE.
5.1. Description de l’atelier de broyage de clinker

A SCB-Lafarge, la commande de l’atelier de broyage ciment se fait par
séquence constituée par des groupes d’actionneurs qui permettent d’assumer
une même fonctionnalité. D’après la figure 5.1, le fonctionnement de l’atelier
de broyage à ciment dans sa configuration actuelle est scindé en quatre (04)
séquences à savoir:
 le transport du clinker et calcaire,
 le transport du gypse,
 le broyeur à ciment,
 le transport du ciment.

Chapitre 5
P1P14
P1P11
Z1P51M1 Z1P51X1
G1P14
U1P31 G1P11
X
P1P15
Silo CLINKER G1P15 S

Z1P51M2
P1P16
U1P14 Aéroglissière
G1P16 Z1U21
U1P11 Z1U19
U1U07
Z1U18 Z1U20
U1P15
U
U1L17
U1L16 U1P24
U1L15
U1L14
U1L11
U1L13
P1L01K1
U1L12
P1L02K1 P1L04K1
1 U1P21 Z1U17
G1U03
P
U1U02 1 U1U08
6
Z1L02K1
Silo tampon Silo tampon Silo tampon
Z1L01K1
Z1L03K1
U1P25
U1U06
U1P26
U1U03 CALCAIRE CLINKER GYPSE Z1P41M1 Silo 3
Z1P41X1
U1U01 U1U04
X Silo 1 Silo 2
Z1C01 Z1B01 Z1A01

U1U05 Z1P41M2
S
Aéroglissière
G1U02 Z1A02
G1J01
Z1P05
Z1P05S1 Z1U13
Z1U14
Z1U15
Z1U16
G1M01 Z1P41
M
Z1P12
G1U01
Z1P13
Z1M02
Z1M03
Légende : Z1M01 Z1U12
Séquence du transport calcaire/clinker

Z1K02
Z1D01M1
Z1M04
Séquence du transport gypse
Séquence du transport ciment

Z1B01M2 Z1M05 Z1M06 Z1M07 Z1M08 Z1M09 Z1M10
Séquence du broyeur à ciment
Figure5.1: Schéma synoptique de l’atelier de broyage ciment

Chapitre 5
5.1.1. Séquence du transport clinker/calcaire

Cette séquence assure le transport du clinker et du calcaire de leur lieu de
stockage jusqu’aux silos tampons calcaire et clinker. Le transport du clinker
ne peut se faire simultanément avec celui du calcaire.
Le clinker est extrait de son silo de stockage grâce à sept rigoles vibrantes et
tombe sur trois (03) bandes transporteuses (U1U02, U1U03, U1U04). D’autre
part, de la trémie calcaire/clinker, du clinker « froid » est amené par
l’alimentateur à tablier métallique (U1U01). Le clinker est convoyé par les
trois bandes pour alimenter la bande principale (U1U05) sur laquelle se
trouvent deux filtres à manches à six compartiments (U1P11etU1P21). Le
clinker transporté par la bande principale tombe au pied de l’élévateur à
godets (U1U06). Cet élévateur alimente la bande transporteuse (U1U07) qui
dessert la bande (U1U08). La bande U1U08 peut tourner dans les deux sens,
et selon la matière transportée elle alimente le silo tampon clinker ou calcaire.
Le transport du calcaire rejoint celui du clinker à la seule différence que le
calcaire ne provient que de la trémie calcaire/clinker. De ce fait, pendant le
transport du calcaire, les rigoles vibrantes et les bandes transporteuses U1U02,
U1U03 et U1U04 sont à l’arrêt.
5.1.2. Séquence du transport du gypse

Cette séquence assure le transport du gypse depuis son lieu de stockage
jusqu'au silo tampon gypse.
Le gypse est versé dans la trémie à gypse. L’alimentateur à tablier métallique
(G1J01), situé juste en dessous de la trémie, convoie le gypse vers le
concasseur à mâchoire (G1M01). Le gypse émietté par ce concasseur tombe
sur la bande à courroie (G1U01) qui alimente un élévateur (G1U02). Pour
finir, le gypse tombe sur la bande (G1U03) qui alimente le silo tampon gypse.
Un filtre à manche (G1P11) est positionné au-dessus de la bande (G1U03).

Chapitre 5
5.1.3. Séquence du broyeur à ciment

Cette séquence assure la production du ciment. L’élément principal de cet
atelier est le broyeur. Il est alimenté en matières premières (clinker, calcaire et
gypse) par les doseurs.
 L’alimentation du broyeur
Elle se fait grâce à trois doseurs : les doseurs clinker (Z1B01), calcaire
(Z1C01) et gypse (Z1A01).Le doseur gypse étant un peu éloigné de l’entrée
du broyeur, le gypse tombe sur la bande de reprise (Z1A02) avant d’alimenter
le broyeur.
Le doseur est un alimentateur autorégulé. C’est une bande transporteuse
reposant sur des rouleaux de transport et d’un tablier de pesage auquel sont
solidaires deux cellules de pesage (pesons). Cet ensemble est entraîné par un
moteur commandé par un variateur de vitesse. Grâce à la prise de poids et de
vitesse, un module de traitement de régulation permet d’obtenir le débit
courant. Ce dernier comparé à la consigne de débit « opérateur » permet de
réguler l’alimentation en matière convenable. La consigne de débit reçue par
chaque doseur dépend de la consigne débit broyeur et des consignes de
pourcentage de chacune des matières.
Il y a une goulotte vibrante (Z1D01) à l’entrée du broyeur dont la vibration
évite les bourrages à l’entrée du broyeur. Notons aussi la présence de la
pompe adjuvant (Z1B01M2) qui est un actionneur mineur de la séquence.
 Les auxiliaires du broyeur

Le broyeur repose sur deux paliers comportant des coussinets. Vu son poids
assez important (environ145tonnes), il faut lui assurer une bonne lubrification.
C’est le rôle joué par les auxiliaires du broyeur qui sont composés de :
 Deux pompes à huile de démarrage HP (Z1M05etZ1M07). Quand ils
fonctionnent, ils envoient de l’huile entre les coussinets et leurs paliers
Chapitre 5
respectifs, ceci dans le but de soulever légèrement le broyeur.

 Deux pompes à huile de circulation BP (Z1M06et Z1M08).
Il fonctionne pour faire circuler de l’huile dans le palier afin d’assurer
une bonne lubrification. Leur marche est contrôlé en continu par deux
détecteurs de passage d’huile SIKA (Z1M01K1 et Z1M01K2).
 Deux pompes à huile du réducteur principal SYMETRO (Z1M09 et
Z1M10). Le fonctionnement de ces pompes assure le graissage des
engrenages du réducteur principal.
 Le moteur du broyeur (Z1M03M1)

C’est un moteur asynchrone triphasé à rotor bobiné d’une puissance de
2360kW et d’une vitesse nominale de1495tr/min. Ce moteur dispose d’un
moteur de rechange d’une puissance de 2500 kW. Il est commandé par un
démarreur à came à quinze temps et est accouplé au réducteur SYMETRO
(Z1M02).Ce réducteur, de rapport de réduction 3,35%, communique en sortie,
au broyeur une vitesse de 16,6tr/min. Le moteur du broyeur est doté d’un
corps de chauffe(Z1M03W1).Le corps de chauffe ne marche qu’à l’arrêt du
broyeur pour éviter l’humidité dans le bobinage. Il importe de noter la
présence d’une pompe de graissage (Z1K02) à la sortie du broyeur.
 Le groupe de virage
Il est surtout utilisé lors des travaux d’entretien pour tourner le broyeur à une
petite vitesse. Il ne peut tourner qu’en mode local et si le broyeur est à l’arrêt
et désaccouplé. Le groupe de virage est composé d’un moteur vireur
(Z1M04M1), d’un réducteur qui fournit en sortie une vitesse de 9,7 tr/minet
d’un dispositif d’embrayage.
5.1.4. Séquence du transport du ciment

Cette séquence assure le transport du ciment depuis la sortie du broyeur
Chapitre 5
jusqu’aux silos de stockage.

A la sortie du broyeur, une vis de réception(Z1U12) convoie le ciment
jusqu’au pied d’un élévateur à chaîne (Z1U13). Cet élévateur alimente un
second élévateur à b a n d e (Z1U17) via une aéroglissière à trois ventilateurs
(Z1U14, Z1U15, Z1U16) au-dessus de laquelle se trouve un filtre delta neu
Z1P41.De l’élévateur (Z1U17) le ciment est envoyé par aéroglissière soit, au
silo1 (pour le ciment CEMII), au silo 2 (pour le ciment CPJ35) ou au silo3
(pour le ciment CEMI) selon le choix effectué. Le choix du silo entraine un
judicieux positionnement de deux vérins à double effet(Z1U19etZ1U21). Les
deux ventilateurs (Z1U18et Z1U20) de l’aéroglissière permettent de conduire
le ciment au silo choisi. Un filtre delta neu est au-dessus de cet aéroglissière et
un filtre à manche P1P11 en haut des silos de stockage.
Le choix et le remplissage du silo s’effectuent suivant des combinaisons.
Pour choisir:
 Le silo1, le vérin Z1U19 doit être en position1 et seul le ventilateur
Z1U18 doit marcher.
 Le silo 2, le vérin Z1U19 est en position2 et le vérin Z1U21 est en
position1. Les deux ventilateurs Z1U18 et Z1U20 restent en marchent.
 Le silo 3, les vérins Z1U19 et Z1U21 sont en position 2.Les deux
ventilateurs Z1U18 et Z1U20 restent en marchent.
Notons que les élévateurs Z1U13 et Z1U17 sont munis respectivement des
vireurs Z1U13M2 et Z1U17M2. Ils n’interviennent que pendant les travaux de
maintenance (mode manuel) pour faire tourner l’élévateur à vitesse réduite.
5.2. Travaux effectués
Ce stage à SCB-LAFARGE ne s’est pas seulement cadré sur le Travail de Fin

d’Etude. C’est aussi une occasion d’accompagner le service Procédé dans ses

Chapitre 5
activités qui constituent dans ce paragraphe des travaux effectués. Il faut noter
ici :
 La ventilation par la mesure des pressions statiques et dynamiques ;

 Le bilan d’air faux (analyse de gaz) ;
 L’inspection du broyeur à ciment et du broyeur à cru ;
 Le mapping des filtres P1P31 et P1P41
5.2.1. Mesure de pressions statiques et dynamiques
La mesure des pressions statiques et dynamiques permet de vérifier si le

processus de transport est normal ou s’il y a diminution ou augmentation de
pression. Le dernier cas est défavorable pour le bon fonctionnement car cela
supposerait qu’il y a soit un colmatage ou une obstruction des conduits, une
ouverture quelconque sur le circuit ou bien un problème intrinsèque au
ventilateur centrifuge. A partir des vérifications et analyses, il faut déceler la
véritable cause du problème.
La mesure de la pression statique se fait à l’aide d’un micro-anémomètre

électronique habituellement appelé KIMO (voir figure 1.11) relié à un tube
droit. L’acquisition des valeurs est réalisée après un certain nombre de
réglages. Ainsi, après avoir mis le KIMO en marche, il faut le passer à l’auto
zéro de façon à pouvoir le calibrer à zéro. Ensuite, il faut le régler sur
l’option moyenne point/point automatique dont l’intervalle de prise de valeurs
est communément réglé sur 5 secondes. Le tube droit est d’abord envoyé par
le bouchon de prise de mesure et enfoncé légèrement pour une première
mesure ; ensuite, il faut l’enfoncer un peu plus pour une deuxième mesure et
ainsi de suite jusqu’à l’acquisition de la troisième valeur. Un torchon enroulé
au tube droit permet d’assurer l’étanchéité. La valeur définitive du paramètre
à retenir est la moyenne des trois valeurs mesurées. Elle est donnée par la
formule [04] :

Chapitre 5
: Pression statique en Pa : Masse volumique en Kg/m3
: Accélération de la pesanteur en m/s2 et : hauteur en m.
Il en est de même pour la mesure de la pression dynamique à la seule

différence que le tube Pitot (gaz propre) ou tube Schaucheib (gaz souillé) est
utilisé plutôt au lieu du tube droit. Il faut juste s’assurer que le bout du tube
(antenne) soit orienté vers la direction de l’air de façon à ce que l’air puisse le
rencontrer. Elle s’exprime par [04] :
: Pression dynamique en Pa et : Masse volumique en Kg/m3
: Vitesse de l’air en m/s
Figure 5.2 : Vue d'un appareil KIMO + tube Pitot

Chapitre 5
5.2.2. Inspection du broyeur à ciment
C’est une opération qui se fait à l’arrêt du broyeur avec le ventilateur en

marche. Elle permet de vérifier l’état des éléments internes du broyeur. La
partition à cette opération permet de ressortir les anomalies suivantes :
 Anneau de ventilation bouché :
Cela vient des bourrages fréquents du broyeur. Dans ce mode de

fonctionnement, le clinker passe par le circuit du courant gazeux et bouche
l’anneau. Cela peut être à l’origine du clinker froid. La figure suivante illustre
l’état de l’anneau de ventilation.
Anneau de ventilation bouché par des grumeaux
Figure 5.3 : vue de l’anneau de ventilation
 Cloison intermédiaire
Cela survient lorsque les riblons viennent boucher les fentes de la cloison
intermédiaire. Au second compartiment, la cloison de sortie est bouchée à
plus de 80%. Voici donc une vue de cette cloison.

Chapitre 5
er
1 compartiment 2 ème compartiment
Figure 5.4 : vue de la Cloison intermédiaire bouchée côté carrière et de la

cloison de sortie bouchée
 Taux de remplissage du broyeur
Le taux de remplissage mesuré dans le 1er compartiment est 28%. Celui du 2e

compartiment n’a pas été mesuré en raison de son gonflement par la matière.
Au 1er compartiment, les boulets et les blindages sont propres tandis qu’ils
sont bien colmatés au 2e compartiment. Les vues ci-dessous montrent les
états des deux compartiments.
Boulets & Blindages 1er Boulets & Blindages 2ème

compartiment propres compartiment bien colmatés
Figure 5.5 : vue intérieure du broyeur
Les principales actions menées sont des travaux de maintenance aux arrêts du
broyeur. Il faut aussi rappeler les opérations de chargement de boulets dans le
1er compartiment. Aussi les fentes sont débouchées aux arrêts de maintenance.

Chapitre 5
5.2.3. Bilan d’air faux aux cyclones
Le bilan d’air faux aux cyclones permet de vérifier s’il y a entrée d’air
parasite dans le système. En effet, la tour à cyclones (4 étages de
préchauffeurs) fonctionne en dépression et les gaz chauds venant du four
cèdent leur chaleur à la matière. Ainsi les gaz s’appauvrissent en chaleur
tandis que les matières gagnent en chaleur. Ce phénomène appelé brassage
permet de porter la température de la matière à une valeur de pré-cuisson
avant la cuisson proprement dite dans le four. De ce fait, les entrées d’air
parasite ayant une température ordinaire baissent la température des gaz et
perturbent ainsi l’aéraulique du four. Les airs faux sont donc nuisibles pour le
système et méritent d’être supprimés au jour le jour. La quantité d’O2 admise
dans le système est ( ). Outre que çà, il faut soupçonner
systématiquement une entrée d’air faux qu’il faudra repérer et corriger le plus
vite possible. Cette mesure se fait à l’aide d’un analyseur de gaz dont la vue
est ci-dessous.
Figure 5.6 : Vue d'un analyseur de gaz : KIMO GAZ
5.2.4. Le Mapping des filtres P1P31 et P1P41
La filtration est le procédé de rétention de particules contenues dans un fluide

donné qui est ici un flux d'air. Dans le milieu industriel, elle succède le plus
Chapitre 5
souvent et directement au dépoussiérage des machines, qui peut être fait pour
plusieurs raisons. Le dépoussiérage est souvent mis en place pour récupérer
les particules fines qui s’envolent. Il est aussi réalisé et dans la plupart des
cas à des fins purement environnementales afin de réduire les émissions
dangereuses dans l'atmosphère. Mais la vitesse de l’air influe sur la taille des
particules entraînées à partir du point d'attraction pouvant être ou non soumis
à la pression atmosphérique. Ainsi, le mapping reste un moyen qui permet de
juger de l’efficacité du filtre. Le mapping est une opération qui prend à un
instant quelconque la photo du fonctionnement du filtre. Les valeurs des
mesures comparées au design nous renseignent de l’efficacité de la filtration.
Cette opération débouche sur la maintenance de l’équipement qui peut
consister au soufflage des manches ou au débouchage des tuyaux
d’aspirations ou au besoin, de poser un calorifugeage sur le corps du filtre.
Campagne de mesures : Calcul de la vitesse et du débit
On a:ΔP = . Ce qui implique que: √ [08]
ΔP : est la variation de la pression dynamique en pascal(Pa);
: est le facteur de friction f = ;
D : est le diamètre de la gaine en mètre (m) ;
: est la vitesse moyenne du fluide en (m/s) ;
L : est la longueur de la gaine en(m) ;
De même, le débit est calculé par :
Or,
= 0.001205 103 Kg/m3soit 1.2106Kg/m3

Chapitre 5
S est la section de la gaine exprimée et donnée par la formule π ;
Le débit en normal mètre cube par heure (Nm3/h)
Tableau 5.1 :Mapping du filtre P1P31
Tableau 5.2 : Mapping du filtre P1P41

Chapitre 5
La figure 5.7 montre les différents points de piquage des deux filtres.
Figure 5.7 : vue en perspective des filtres
Conclusion
Ce chapitre a décrit l’atelier du broyeur à ciment à travers son

fonctionnement. Le temps passé dans l’usine a permis également d’effectuer
et de comprendre les activités du service Procédé qui y sont décrites comme
Travaux effectués.
La prochaine partie de ce document sera consacrée au Travail de Fin d’Etude.

3 ème Partie
3ème Partie :
TRAVAIL DE FIN D’ETUDE :
« Bilan énergétique de l’atelier de

broyage du clinker du
Complexe cimentier d’Onigbolo »
Contenu
VI - Inventaires et audits des

moteurs.
VII - Analyse des résultats et

Approches de solutions
VIII - Analyses financières et

Recommandations générales

Chapitre 6
Chapitre 6 : Inventaires et Audits des

moteurs électriques
Introduction
Ce chapitre après une généralité, aborde l’évaluation de la consommation

énergétique de l’atelier de broyage de clinker du Complexe Cimentier d’
Onigbolo. La puissance nécessaire pour le fonctionnement de chaque
moteur est également abordée.
6.1. Généralités sur les moteurs du broyeur à ciment
Les moteurs du broyeur à ciment sont classés suivant deux catégories :

 les moteurs à courant continu;
 les moteurs asynchrones.
6.1.1. Moteurs à courant continu

Comme toutes les machines tournantes, les moteurs à courant continu sont
constitués d'un stator (partie fixe) et d'un rotor (partie mobile en rotation). Le
courant passe par un redresseur avant d’arriver au moteur.
Stator
Rotor
Balais
Figure 6.1.1: Vue intérieure d’un moteur à courant continu

Chapitre 6
Arbre de puissance
La puissance appelée par un moteur à courant continu ne se transmet pas
intégralement en bout d’arbre du moteur. Elle est donc calculée par la
formule :
: Tension moyenne d’alimentation en fonctionnement en V;
: Intensité moyenne consommée en fonctionnement en A;
Figure 6.1.2. : Arbre de puissance d’un moteur à courant continu
6.1.2. Moteurs asynchrones

Les moteurs asynchrones fonctionnent en courant alternatif. Ils sont
directement alimentés par le réseau électrique triphasé (3 x 380 V). Ils sont
souvent accouplés à un réducteur pour adapter leur vitesse à l’équipement
qu’ils entraînent.
Figure 6.2.1 : Vue d’un moteur asynchrone

Chapitre 6
Arbre de puissance
De même, pour un moteur asynchrone, la puissance absorbée par le moteur
ne se transmet pas intégralement en bout d’arbre. Elle est donc calculée
par la formule : √ ;
: Tension moyenne d’alimentation en V ;
: Intensité moyenne consommée en fonctionnement en A;
: Facteur de puissance en fonctionnement.
Figure 6.2.2 : Arbre de puissance d’un moteur asynchrone
6.2. Comptage d’énergie
L’énergie devenant rare et chère, son comptage rentre largement dans les
habitudes de SCB-LAFARGE. Le comptage a deux (02) rôles principaux :
 Connaître la facturation de l’énergie dans l’atelier;

 Assurer le suivi des consommations afin d’en maîtriser les évolutions
pour permettre une optimisation des équipements.
L’énergie consommée est évaluée à partir de l’intensité du courant absorbée,

la tension d’alimentation et le temps de fonctionnement de l’équipement. Il
vient donc :

Chapitre 6
: Tension moyenne en fonctionnement ;
: Intensité moyenne en fonctionnement ;
: Facteur de puissance.
Temps de fonctionnement du moteur
6.3. Puissance absorbée par les moteurs électriques

La puissance à l’entrée d’un moteur se mesure à l’aide d’un appareil appelé
le « Wattmètre ». Elle est également évaluée à travers la relation suivante :
√ ;
: Tension moyenne d’alimentation en fonctionnement ;
: Intensité moyenne consommée en fonctionnement ;
: Facteur de puissance en fonctionnement.
Le facteur de puissance lu pour tous les moteurs est 1 à l’exception du moteur

principal Z1M03M1 qui est 0,96. Ceci s’explique par l’installation des
batteries de condensation pour lutter contre le mauvais facteur de puissance à
ce niveau. Alors les résultats obtenus seront présentés dans les tableaux 6.1 ci-
après :
Tableaux 6.1 : Calcul des puissances absorbées par les moteurs
Tableaux 6.1.1: Moteur principal du broyeur

Chapitre 6
Tableau 6.1.2 : Séquence transport clinker/Calcaire
NB : U1P11W1 et U1P21W1 sont des résistances chauffantes. Leur puissance

est calculée par la formule : .
Tableau 6.1.3. : Séquence transport gypse

Chapitre 6
Tableaux 6.1.4. : Séquence broyeur à ciment
Tableau 6.1.5 : Séquence de transport du ciment

Chapitre 6
6.4. Bilan énergétique de l’atelier de broyage de clinker

6.4.1. Calcul de l’énergie consommée par les moteurs
Elle est évaluée par la formule suivante :
: Energie consommée (KWh)
Temps de fonctionnement
 Moteur principal du broyeur Z1M03
Pour et , l’énergie journalière absorbée donne :
 Moteur du compresseur S2P01
Pour avec et , l’énergie journalière absorbée donne :
Les tableaux 6.2 renseignent sur la consommation énergétique journalière de

l’atelier du broyeur à ciment.
Tableau 6.2.1 : Bilan énergétique de la séquence transport Gypse

Chapitre 6
Tableau 6.2.2 : Bilan énergétique de la séquence Transport clinker/calcaire
Tableau 6.2.3 : Bilan énergétique de la séquence broyeur à ciment

Chapitre 6
Tableau 6.2.4 : Bilan énergétique de la séquence transport ciment
 Récapitulatif de la consommation énergétique journalière de l’atelier du

broyeur à ciment
Le tableau 6.3 fait le récapitulatif des résultats du bilan du broyeur à ciment :
Tableau 6.3 : Bilan énergétique de l’atelier broyeur à ciment

Chapitre 6
NB : Le calcul tient compte du temps de marche et de repos des moteurs. Un

coefficient de temps de marche de 0,95 est adopté pour la séquence du
transport Clinker/calcaire et 0,9 pour le transport gypse.
La puissance totale installée est évaluée à environ 2 520 kW pour une

consommation estimée totale de 60 303 kWh.
Les figures 6.3 et 6.4 montrent respectivement la distribution de la puissance

installée et celle de la consommation d’énergie par poste de consommation.
Le moteur principal représente 88 % de la puissance installée suivi du
transport ciment avec 5%. Ensuite, viennent le transport Clinker/Calcaire avec
4 % et les autres moteurs du broyeur à ciment pour une part de 2%. Le
transport gypse ne représente que 1% de la puissance installée. Il en est de
même pour la consommation énergétique.
Puissance absorbée (KW)

1 Transport clinker/Calcaire 2 Transport gypse 3 Broyeur à ciment
4 Moteur principal 5 transport ciment
88%
4%
5%
2%
1%
Figure 6.3 : Diagramme de distribution de la puissance absorbée

Chapitre 6
Energie journalière consommée (KWh)

1 2 3 4 5
88%
4% 5%
2%
1%
Figure 6.4 : Diagramme de distribution de l’énergie journalière consommée
6.4.2. Consommation spécifique de l’atelier
Elle est évaluée par la formule : Cons spécifique =
Pour une production de 1 700 tonnes de ciment, ce 17 Mai 2014, avec 60 303
KWh d’énergie consommée, elle donne :
Cons spécifique =
Cons spécifique = 35,47 KWh/t
6.5. Calcul de la puissance utile du moteur
La puissance à la sortie prise est égale à la puissance de l’élément entrainé

par le moteur électrique si cette dernière est disponible. Comme elle n’est pas
connue, elle sera calculée par une succession d’itération. Une marge de 5%
constitue la tolérance sur la vraie puissance de sortie [1].
Chapitre 6
Compte tenu de l’entretien qui se fait sur les moteurs de l’atelier et à défaut
des données, il sera pris 80% soit 0,8 comme efficacité nominale par défaut
[2]
.
 Calcul de la puissance à la sortie du moteur Z1M03M1 du broyeur
Pn = 2 360 kW, En = 0,80 ; Pe = 2 208,2 KW
1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps’
Ps’ = Pe
Ps’ = 2 208,2 0,80
Ps’ = 1 766,5 KW
- Calcul du rapport de charge
RC =
RC = ; RC =
- Facteur de correction
Le facteur de correction est lu sur des tableaux à partir de la valeur du rapport

de charge et celle de la puissance nominale. Il sera exploité pour ceci le
tableau adéquat (confère annexe A5).
D’après la table voir annexe A5 : FC = 1 pour RC =0,75 et Pn = 1 500KW.

Alors pour RC = et Pn = 2360KW, FC = 1.
- Efficacité du moteur Em

Chapitre 6
Em = FC En
Em = 1 0,80 ; Em = 0,8
- Nouvelle puissance à la sortie Ps’’
Ps’’ = Em Pe
Ps’’ = 1 766, 5 KW
La puissance de sortie à considérer est donc Ps = 1 766,5 KW
 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S2P01
Pn = 45 kW, En = 0,80 ; Pe = 56,63 KW.
1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps’
Ps’ = Pe
Ps’ = 56,63 0,80
Ps’ = 45,3 KW.
- Calcul du rapport de charge
RC =
RC = ; RC = 100,7
- Facteur de correction
A travers le tableau des facteurs de correction, à P = 45 kW, le facteur de

correction est égal à 1.
- Efficacité du moteur Em
Chapitre 6
Em = FC En
Em = 1 0,80 ; Em = 0,8
- Nouvelle puissance à la sortie Ps’’
Ps’’ = Em Pe
Ps’’ = 0,8 56,63; Ps’’ = 45,3 KW.
- Vérification de la marge de la puissance
M= 100
M= 100 ; M = 0 %. La puissance de sortie à considérer est
donc Ps = 45,3 KW.
Le principe étant le même, alors le calcul pour les autres moteurs sera
récapitulé dans les tableaux 6.4.
Tableaux 6.4 : Calcul des puissances utiles des moteurs
Tableau 6.4.1. : Séquence transport clinker/Calcaire

Chapitre 6
Tableau 6.4.2. : Séquence de transport du ciment
Tableau 6.4.3 : Séquence broyeur à ciment

Chapitre 6
Tableau 6.4.4. : Séquence transport gypse
Conclusion
A travers ce chapitre, il vient d’être calculé l’énergie consommée dans

l’atelier. La répartition de la consommation par séquence a été présentée.
L’analyse des divers résultats sera faite au prochain chapitre.

Chapitre 7
Chapitre 7 : Analyse des résultats et

Approches de solution
Introduction
Ce chapitre, dans son premier paragraphe aborde les analyses pertinentes

faites par rapport au chapitre précédent. Le second paragraphe propose des
approches de solution aux problèmes énoncés. La qualité et la broyabilité des
matières entrant au broyeur sont également appréciée par un test de
broyabilité BB10.
7.1. Calcul des différents paramètres
 L’efficacité du moteur électrique Em : encore appelée rendement du

moteur, elle est calculée à travers l’expression suivante :
Em =
Ps : Puissance à la sortie du moteur ; Pe : Puissance à l’entrée du moteur.
 Le rapport de charge RC est obtenu à travers l’expression suivante :
RC = Pn : Puissance nominale du moteur.
A travers le chapitre 6, il a été évalué les différentes puissances des moteurs

électriques. Les tableaux 7.1 présentent le calcul du rapport de charge et du
rendement du moteur à partir de ces puissances.

Chapitre 7
Tableau 7.1 : Calcul des paramètres des moteurs électriques
Tableau 7.1.2 : Séquence transport gypse
Tableau 7.1.3 : Séquence broyeur à ciment

Chapitre 7
Tableau 7.1.1 : Séquence transport clinker/Calcaire
Tableau 7.1.4 : Séquence de transport du ciment

Chapitre 7
7.2. Commentaire des tableaux
Des tableaux 6.1, il faut remarquer trois différentes couleurs du RC :
 La couleur jaune pour les moteurs surdimensionnés : U1L14, U1L15,

G1U01M1, G1M01M1, Z1B01M1, Z1D01M1, Z1D01M2, Z1U12M1,
Z1S01, Z1M13 et Z1U05. Ces moteurs fonctionnent loin de leur
capacité nominale, donc loin de leur rendement optimal. Ils
fonctionnent dans la zone de déperdition énergétique. Alors leur
consommation d'électricité est excessive par rapport aux besoins réels.
 La couleur Verte pour les moteurs fonctionnant dans des conditions
acceptables. Avec un rapport de charge variant entre 50 et , ces
moteurs fonctionnent dans la zone optimale et produisent de bon
rendement.
 La couleur rouge pour les moteurs travaillant en pleine charge :
G1J01M1, G1U03M1, Z1K02M1, Z1M05M1, Z1M06M1, Z1M06M1,
Z1M07M1, Z1M08M1, Z1P05M1, Z1P12M1, Z1B01M2, Z1U13M1,
S2P01 et Z1U11. Leurs rapports de charge dépassent . Ce faisant,
le moteur s’échauffe et sa durée de vie est limitée. De même, il y a des
pertes par effet joule occasionnées par l’échauffement du moteur. Alors
l’intensité absorbée augmente et par conséquent la consommation
augmente.
7.3. Test de broyabilité du clinker
Le Test de broyabilité est un test qui renseigne sur la qualité du clinker entrant
au broyeur et sa facilité au broyage. Il permet de faire correspondre à la
finesse recommandée par LAFARGE l’énergie nécessaire. Aussi permet-il
d’évaluer l’énergie nécessaire pour produire une tonne de ciment. Ce test est

Chapitre 7
capital, car son impact est direct sur la facture d’électricité. Si le clinker
produit n’est pas réactif c’est-à-dire facile au broyage, l’énergie consommée
pour produire la même quantité du ciment s’élève et donc le coût de revient
du ciment augmente. Ce test est indispensable aujourd’hui dans un
environnement aussi fortement concurrentiel où la tendance du prix de vente
du ciment est à la baisse. Il permet d’anticiper les risques de réduction du
débit donc de volume du ciment au cas où le clinker serait très dur à broyer.
Ainsi, on pourrait envisager la possibilité de faire des clinkers plus réactifs.
Ce test se fait à l’aide d’un broyeur industriel communément appelé BB10. Ce
type de broyeur n’existe pas à la SCB-Lafarge. Mais le broyeur artisanal dont
dispose le laboratoire permet d’obtenir le même résultat.
NB : Ce résultat est obtenu en appliquant un coefficient de ¼ à la puissance

du moteur du broyeur d’Onigbolo. Le tableau ci-dessous donne les
caractéristiques des deux broyeurs.
Tableau 7.2 : Tableau comparatif du broyeur BB10 à celui d’Onigbolo
Ce test a été réalisé deux fois sur le clinker d’Onigbolo afin de se rassurer des
résultats obtenus. Les tableaux 7.3 présentent les résultats obtenus à l’issu de
ce test de broyabilité du clinker.

Chapitre 7
 Test du 19 Août 2014.
Tableau 7.3.1 : Evolution 1 de la finesse en fonction du temps
Kwh/t
140
120
100
80
60
40
20
0
1 870 2 037 2 327 2 457 2 770 2 973 3 183 3 367 3 552 3 666 3 807 3 900
Blaine (SBB)
Figure 7.1 : Courbe 1 d’appel d'énergie industrielle en fonction de la finesse

Chapitre 7
 Test du 21 Août 2014
Tableau 7.3.2 : Evolution 2 de la finesse en fonction du temps
140
120
100
80
60
40
20
0
1359 1564 1733 1911 2135 2357 2507 2670 2888 3250 3494 3601 3708 3792 3877
Figure 7.2 : Courbe 2 d’appel d'énergie industrielle en fonction de la finesse

Chapitre 7
 Commentaire
D’après le livre Cement Process Engineering VADE-MECUM, les données

Lafarge pour des résultats typiques sont 48 - 60 KWh/t pour une finesse de
3500 cm2/g.
Le test de broyabilité réalisé le 19 Août donne pour une finesse de 3500 cm2/g
une énergie industrielle de 68,43KWh/t. Celui du 21 Août donne
67,03KWh/t pour un Blaine de 3500 cm2/g. Ces valeurs sont obtenues par
interpolation linéaire. Le débit du broyeur à ciment était à 80 t/h au cours des
deux tests.
Le 28 février dernier, l’usine a envoyé un échantillon du clinker au laboratoire

du CTC (Cairo Technical Center) en Egypte pour le test de broyabilité. Les
résultats donnent 54,8 KWh/t pour un Blaine de 3500 cm2/g. Rappelons que
dans cette période le débit moyen du broyeur est à 78 t/h.
 Résumé
Tableau 7.4 : Récapitulatif des données du test de broyabilité du clinker
Conclusion : Somme toute, le clinker produit à SCB-Lafarge n’est pas réactif
conformément à la norme exigée par le groupe Lafarge.

Chapitre 7
7.4. Approches de solutions

 Broyabilité du clinker
Afin d’apporter des éléments de réponse à la broyabilité du clinker, nous
proposons d’effectuer un audit sur la cuisson du clinker.
Par ailleurs, pour confirmer le coefficient appliqué pour obtenir la

consommation spécifique, reprendre le test avec le broyeur artisanal et en
même temps le broyeur BB10.
 Consommation énergétique
Afin d’apporter des éléments de réponse aux anomalies constatées sur les
moteurs, des solutions suivantes sont proposées par ordre de priorité :
 A court terme :
Renforcer la maintenance des moteurs.
La maintenance des moteurs électriques induit une économie d’énergie

[06]
estimée à 5% de la consommation totale . En effet, lorsque les paliers des
moteurs, sont poussiéreux ou encrassés, la puissance développée par les
moteurs diminue et la consommation électrique augmente. Si la
consommation journalière totale est de 60 303 kWh, le gain issu de la
maintenance estimé à 5% est : 60 303 kWh x 0,05 = 3 015,15 kWh.
Cette économie est évaluée à environ 67 659 966 FCFA par an.
La réalisation de cette économie nécessite une motivation soutenue du service

maintenance de SCB-Lafarge et un investissement qui ne sera pas abordé.
Arrêt des filtres U1P11 et U1P14 au passage du calcaire.
Les filtres U1P11 et U1P14 sont installés pour réduire l’émission de la

poussière du clinker. Mais il a été constaté que les moteurs entraînant ces
derniers sont en état de marche même lors du chargement de calcaire. Nous

Chapitre 7
proposons d’arrêter ces filtres lors du chargement du calcaire. Ceci permettra

à l’usine de réaliser une économie annuelle de 7 340 015,63 F CFA en
considérant un temps de chargement de calcaire de du temps annuel de
chargement de matières. Ces arrêts permettront également de prolonger la
durée de vie de ces moteurs. Les détails sont donnés en annexe A1.
 A moyen terme :
Intervertir les emplacements des moteurs comme propose le tableau 7.3. Ceci
permet de garantir la durée de vie des moteurs. De même, il permet aussi de
réduire les pertes par échauffement du moteur et les consommations
excessives d’énergie.
Tableau 7.5 : Proposition de changement d’emplacement des moteurs
 A long terme :
Dans l’avenir, il faut procéder au remplacement des moteurs U1L14, U1L15,
Z1D01M1, Z1D01M2 contre des moteurs de 1,1KW pour éviter des
consommations excessives d’énergie et avoir un bon rapport de charge.
Enfin, procéder progressivement au remplacement des moteurs de grande
puissance tels que : U1U07M1, U1P14M1, U1P24M1, U1U06M1,
G1M01M1, Z1P05M1, Z1U12M1, Z1U17M1, S2P01et Z1M03M1 par des
Chapitre 7
moteurs à haut rendement. Ceci permet de réduire les pertes et par conséquent
réduire la consommation électrique. Il permet également de réduire les frais
d’entretien du moteur. Les investissements et bénéfices seront abordés au
prochain chapitre.
Conclusion
Enfin, l’énergie absorbée par les moteurs de l’atelier du broyeur à ciment est
abondante par rapport au besoin réel. Cela est dû aux différentes pertes et
mauvaises habitudes de gestion de l’énergie dans cet atelier. Des solutions ont
été proposées pour lutter contre ce phénomène.
Le prochain chapitre abordera l’évaluation financière des mesures d’économie

d’énergie proposées.

Chapitre 8
Chapitre 8: Analyses financières et

Recommandations Générales
Introduction
A travers ce chapitre, il sera abordé au premier aspect, les analyses financières
de notre étude. Le second aspect fait des propositions des mesures
d’amélioration globale de la consommation électrique tant à l’atelier du
broyeur à ciment que dans tous les autres ateliers de l’usine.
8.1. Analyses financières

Pour minimiser les pertes dans les moteurs, certains fabricants ont opté pour des
moteurs à pertes réduites. Le remplacement de quelques moteurs du broyeur à
ciment par ces moteurs économes conduira aux renseignements suivants :
8.1.1. Économie réalisée
L’économie réalisée représente les pertes d’énergie corrigées par l’emploi des
moteurs économes. Elle est donnée par la formule suivante :
Avec :
: Economie réalisée en F CFA ;
: Temps de fonctionnement annuel du moteur en h (soit t = 8000h);
Prix = 68 FCFA / KWh (Donnée usine) ;
: Puissance économisée en KW. Elle est la différence entre l’ancienne
puissance absorbée et la nouvelle puissance absorbée.
Les calculs sont présentés dans le tableau suivant :

Chapitre 8
Tableau 8.1 : Récapitulatif des économies réalisées
8.1.2. Investissement
L’investissement représente ici l’ensemble des prix d’achat des moteurs à
haut rendement. Le fournisseur SOREC S.A.S propose ses moteurs à haut
rendement de classe IE2 aux prix mentionnés dans le tableau ci-dessous. Les
diverses informations sur les différents moteurs sont présentées en annexe.
Tableau 8.2 : Tableau récapitulatif du prix d’achat des moteurs à haut

rendement de classe IE2.
Chapitre 8
8.1.3. Temps de retour sur investissement

Le temps de retour sur investissement TRI est le délai maximal pour obtenir
le gain des dépenses effectuées. Il est donné par la formule suivante :
Le tableau suivant présente le temps de retour sur investissement du fait de

remplacer les moteurs standards du broyeur à ciment par des moteurs à haut
rendement.
Tableau 8.3 : Tableau récapitulatif du temps du retour sur investissement
NB : Il n’a pas été possible de trouver un fournisseur du moteur IE2 de 2 360

KW. Le remplacement de ce moteur par un moteur à haut rendement aura un
impact important car il représente 88% de la consommation totale de l’atelier.

Chapitre 8
8.2. Recommandations générales

Elles portent sur ces points :
 Acquisition au laboratoire d’un broyeur BB10 industriel

 La sensibilisation ;
 La maintenance préventive;
 L'organisation du suivi des mesures d'économies d'énergie.
8.2.1. Acquisition au laboratoire d’un broyeur BB10 industriel
Le broyeur BB10 est un broyeur de laboratoire très perfectionné qui permet

d’avoir l’énergie ‘’Process’’ nécessaire pour broyer le clinker à une finesse
donnée. Son importance dans l’usine est de voir le niveau de broyabilité du
clinker et de corriger au besoin le niveau de cuisson du clinker dans le four
rotatif. Ainsi, il permet de savoir la consommation spécifique instantanée de
l’atelier. C’est avant tout un indicateur de la marche globale de l’installation.
8.2.2. Sensibilisation
Evoquée dans les mesures, la sensibilisation, compte tenu de son importance est
encore abordée dans les mesures générales. Un programme d'économie
d'énergie dans l’usine est éphémère et voué à un échec certain si les
Responsables de SCB-LAFARGE, les opérateurs et même les prestataires de
services ne sont pas sensibilisés à l’utilisation efficace de l’énergie. Il a été
souvent remarqué qu'au passage du calcaire, les filtres dédiés au passage du
clinker fonctionnent. En effet, la sensibilisation permet de rappeler et de
corriger certains comportements néfastes.

Chapitre 8
8.2.3. Maintenance préventive
Il nous est remarqué de constater que la maintenance de certains moteurs reste à

améliorer. Ainsi, il a été rencontré des moteurs exposés à la poussière du
ciment. Les vues de ces moteurs sont présentées en annexe B4. La maintenance
à priori permet de :
 Eviter la dégradation et le vieillissement prématuré des installations ;

 Permettre de porter remède en temps utile et à frais modestes à la
détérioration ;
 Eviter les consommations inutiles dues au mauvais fonctionnement des
équipements.
8.2.4. Organisation du suivi des mesures d'économies d'énergie
L'aspect de l'organisation dans le cadre de la gestion de l'énergie revêt une

importance capitale. Un mode de gestion qui a été testé lors de projets menés
dans d'autres immeubles en Côte d'Ivoire comme ailleurs et dont l'efficacité est
démontrée est celui du comité de gestion ou du comité technique de suivi des
économies d'énergie. Le rôle de ce comité, est de mettre en application les
mesures d'économies d'énergie, d'assurer le suivi de ces mesures et des
consommations énergétiques de l’usine. Ce comité pourra se composer comme
suit :
 D’un représentant de l’administration de SCB-LAFARGE: il informe le
comité selon la disponibilité des moyens, de la faisabilité d’une mesure.
 Le chef service électricité : il doit suivre ou mettre en application les

mesures et donne son avis sur les problèmes éventuels de réalisation.
 L’Ingénieur Maintenance : En général, il est spécialiste des questions

Chapitre 8
d’économies d’énergie, qui évalue le potentiel et donne son avis quant

à la rentabilité d’une mesure et de l’opportunité de sa mise en
application.
Conclusion
Somme toute, les investissements nécessaires pour réduire le coût de

production du ciment dans l’atelier du broyeur à ciment sont estimés à
12 207 000 F CFA environ pour un gain de 14 855 918 F CFA par an à
l’acquisition des moteurs à haut rendement. La réussite des économies dépend
aussi de la mise en place des recommandations de ce chapitre.

Conclusion générale
CONCLUSION
A l’issu de la présente étude, il ressort qu’il y a d’atouts importants pour réduire

de manière significative la consommation énergétique de l’atelier. Ces mesures
d’économie sont celles qui ne nécessitent pas d’investissement comme la
permutation des moteurs, l’arrêt des filtres au passage du calcaire. Elles
permettront donc de gagner environ 7 340 015 F CFA par an. Celles qui
nécessitent 12 207 000 F CFA d’investissement pour économiser 14 855 917 F
CFA par an ont un temps de retour sur investissement global de dix (10) mois
environ. En effet, dans l’atelier de broyage du clinker du Complexe Cimentier
d’Onigbolo, la réduction du coût énergétique s’élève à 7,87 % de la
consommation annuelle. Cela représente 1 585 988 KWh, soit une économie
annuelle d’environ 89 855 899,05 F CFA. Cependant, l’effectivité de ces
bénéfices devra se baser sur une volonté affichée de la Direction d’usine.
Le présent rapport de diagnostic énergétique a tenté de cerner l’essentiel des
mesures d’économies d’énergie dans l’atelier de broyage du clinker du
Complexe Cimentier d’Onigbolo. Il ne peut nullement prétendre avoir déterminé
de façon exhaustive la liste de toutes les mesures qui pourraient améliorer la
consommation énergétique. Il appartiendra à la Direction d’usine de SCB-
Lafarge de les mettre en application et d’en déceler d’autres pour obtenir des
résultats que nous n’en doutons point pour leur satisfaction.
Enfin, ce document offre son expertise pour la mise en œuvre des mesures
préconisées dans le cadre du présent bilan énergétique.

Références bibliographiques
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[ ] Arnaud HOUANVO, BILAN ENERGETIQUE DU RESEAU D’AIR

COMPRIME DU COMPLEXE CIMENTIER D’ONIGBOLO – Mémoire -
EPAC- 2012-2013, 157 p.
[ ] C. Guy, B. Michel, B. Daniel, MANUEL DU GENIE ELECTRIQUE,

DUNOD, Paris 2006.
[03] Latif FAGBEMI, Cours d’Efficacité Energétique, INSTITUT

UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE DE LOKOSSA, 2012-2013.
[04] Olivier JUAN, Comment réduire la consommation des moteurs

électriques dans l’industrie, Fiche technique énergie, Mai 2008.
[ ] Archives du Complexe Cimentier d’Onigbolo, Guide pratique de

l’auscultation de broyeur, Service Etude - Viviers, 96p.
[ ] IUT ANNECY, Mécanique des fluides, Semestre 3, Département

mesures physiques.
[07] Econoler/ATG, Rapport MDEF, 46p.
[08] LAFARGE SA, Cement process engineering Vade-mecum, Version

September 2010

annexes

annexes
Annexe A1 : Mesures d’économies réalisées
La mise en place des mesures recommandées par ce rapport permettra à

l’usine de réaliser 7,87 % de bénéfices sur la consommation totale de
l’atelier. Cela représente 1 585 988 KWh, soit une économie annuelle
d’environ 87 206 981,63 F CFA. Les investissements nécessaires pour
atteindre ces économies sont faibles par rapport à l’économie. Ce qui donne un
temps très court de retour simple sur l'investissement. Tout ceci est détaillé
dans le tableau 2.
Arrêt des filtres P1P31 et P1P41 au passage du calcaire
N° ITEM Pe (KW) E (KWh) Prix/jour (F CFA) Prix annuel (F CFA)

1 U1P14M1 22,09 159,07 10816,68 3605558,9
2 U1P15M1 1,47 10,58 719,68 239893,19
3 U1P24M1 19,72 142,01 9656,6 3218865,39
4 U1P25M1 1,67 12,16 827,09 275698,15
Total 323,82 22 020,05 7 340 015,63
Tableau 1 : Economie réalisée à l’arrêt des filtres
Récapitulatif des mesures d’économies réalisées
Mesures
Economie Economie Ratio Economies/
d’économie Investissement
annuelle Annuelle Coût annuel de la TRI*
(FCFA)
(kWh) (FCFA) consommation
Arrêt des filtres 1,78%
359600 7 340 015,63
Remplacement
14 855 917,42 12 207 000 1,08% 0,83
des moteurs
218560
Maintenance 1007828 5%
67 659 966
Total
1585988 89 855 899,05 7,87%
TRI : Temps de retour sur investissement
Tableau 2 : Récapitulatif des mesures d’économies

annexes
Installation des mesures d’économie d’énergie
La mise en place des recommandations de ce document diminuera la

consommation spécifique de l’atelier à 32,68 KWh/t.
La consommation journalière de l’atelier est de 60 303KWh. La mise en

place effective des mesures correctives permettra de gagner environ 4 745,85
KWh. Ainsi, la consommation serait 55 557,15 KWh. De ce fait, l’énergie
nécessaire à la production d’une tonne de ciment serait 32,68 KWh/t.
Méthodologie :
Gain .
Gain 4 745,85 KWh
Nouvelle consommation Ancienne consommation - Gain
Nouvelle consommation
Nouvelle consommation 55 557,15 KWh
Consommation spécifique .
Consommation spécifique
Consommation spécifique
Annexe 2 : Tableau de rendement des moteurs à haut rendement
Le suivant donne le rendement du moteur à perte réduite en fonction de la

puissance nominale du moteur. La classe considérée est la classe IE2 ou
EFF2.

annexes
Tableau 3 : Rendement des moteurs à haut rendement
Annexe A 3 : Procédure du test de broyabilité BB10
Le test de broyabilité BB10 est le test qui permet de quantifier l’énergie

nécessaire pour broyer le clinker. Il permet de dégager le niveau de
broyabilité du clinker. La procédure à adopter pour respecter ce test est la
suivante :
ASPECT SECURITE
Faire l’évaluation des risques par la méthode STOP

Port obligatoire du casque antibruit
Consigner le moteur du broyeur BB10
Port des gants de manutention

annexes
MATERIELS
Seaux ou contenant pour le prélèvement des matières

Perle
Des petits contenants pour prendre des échantillons de produit
Appareil électrique servant à mesuré le kWh
PLAN D’ACTION
Prélever sur les bandes doseuses tous les constituants entrant au

broyeur à ciment : clinker, calcaire, gypse ;
Peser la quantité prélevée au labo (5Kg).
Introduire dans le broyeur la matière pesée
Fixer la minuterie à 5min ;
Démarrer le broyeur ;
Relever la quantité d’énergie consommée au bout du temps
Arrêt automatique du broyeur
Ouvrir la porte et prendre un échantillon ;
Répéter l’opération après chaque temps 5mn et ceci 15 fois ;
Arrêter enfin le broyeur et vider
Envoyer les échantillons prélevés au labo pour le test de Blaine
Annexe A 4 : Comptage de l’énergie
L’énergie électrique est fournie à la SCB-LAFARGE par la Communauté

Electrique du Bénin (CEB). La CEB a installé un transformateur de 15MVA,
d’une tension nominale primaire de 20 KV et d’une tension secondaire de 6
KV en charge. Celui-ci grâce à un jeu de barre alimente sept ateliers dont le
annexes
broyeur à ciment. A ce niveau, le moteur du broyeur Z1M03 est alimenté en

6KV ainsi que les transformateurs S8Q10 du broyeur à ciment de 400 V en
tension nominale secondaire et le S9Q10 de l’ensachage. Autres moteurs et
bâtiments sont sur le transformateur du broyeur. Ce qui ne permet pas de lire
la consommation exacte de l’atelier. Un compteur ENERDIS est placé à
l’entrée de chaque transformateur pour connaitre la consommation à chaque
niveau.
Demande en énergie électrique
Elle est prononcée à travers la quantité d’énergie nécessaire à la bonne

marche de tous les moteurs électriques de l’atelier de broyage à ciment. Pour
ce fait, il a été recensé tous les moteurs électriques de l’atelier de broyage à
ciment, réparties par séquence. Les tableaux 5 renseignent sur la puissance
nominale (KW), la tension d’alimentation (V), le facteur de puissance,
l’intensité nominale (A) et la vitesse de rotation (tr/min) des moteurs utilisés
au niveau des différentes séquences de la chaîne de production.
NB : La défectuosité ou l’absence des plaques signalétiques de certains

moteurs ne permet pas de relever certaines valeurs. Ces valeurs sont
remplacées par les valeurs des moteurs ayant les mêmes puissances
nominales. Le facteur de puissance par défaut (0 ,88) sera pris pour les
moteurs dont le facteur de puissance n’a pas été relevé sur leur plaque
[2]
signalétique . Certains moteurs tels que les palans électriques, le pont, les
vannes électriques ne seront pas prises en compte dans le bilan car utilisés
pour les travaux d’entretien.

annexes
Consommation spécifique de l’atelier
La consommation spécifique est le facteur déterminant l’état de gestion

d’énergie en fonction de la production dans l’atelier. Ainsi pour l’année en
cours, l’atelier a enregistré les valeurs données par le tableau suivant :
Mois Janvier Février Mars Avril Mai

ENERGIE ATELIER KWh 1 289 621 1 624 985 1 715 552 1 614 647 1 644 312
CIMENT CEMI 42,5 T 760 691 280 165 378
CIMENT CPJ T 36 120 45 753 29 431 28 098 34 951
CIMENT CEMII 32,5 T 0 0 19 558 12 901 7 285
TOTAL CIMENT T 36 880 46 444 49 269 41 164 42 614
consommation
spécifique atelier KWh/T 35,0 35,0 34,8 39,2 38,6
Tableau 4: Consommation spécifique de l’atelier
Annexe A 5 : Tableau de détermination du facteur de correction en fonction

du rapport de charge

Annexes
Tableaux 5 : Caractéristiques des différents moteurs installés dans l’atelier de broyage de clinker.
 Séquence transport clinker/calcaire

Annexes
 Séquence transport Gypse
Puissance Intensité Tension Cos Phi Vitesse

N° ITEM Désignation
0,55 3,7 1800
1 G1J01M1 Bande laminée 400
22 44,6 0,78 735
2 G1M01M1 Concasseur à mâchoire et à cylindre 400
15 31 0,88 1455
3 G1P14M1 Ventilateur 400
2,2 6,2 0,81 1435
4 G1P15M1 Transporteur à vis 400
2,2 4,8 0,81 1435
5 G1U01M1 Transporteur à courroie caoutchouc 400
4 8,2 0,83 1440
6 G1U02M1 Elévateur 400
2,2 6,2 0,85 1410
7 G1U03M1 Transporteur à courroie caoutchouc 400
8 G1X01M1 Palan électrique 400
9 G1X02M1 Palan électrique 400

Annexes
 Séquence du broyeur ciment
N° ITEM Désignation Puissance Intensité Tension Cos Phi Vitesse

1 Z1AO1M1 Doseur TSG 80 1,1 2,8 400 0,77 1410
2 Z1BO1M1 Doseur TSG 130 2,2 4,7 400 0,83 1410
3 Z1C01M1 Doseur Schenk 1,1 2,8 400 0,77 1410
4 Z1KO2M1 Graisseur 0,25 0,85 400 0,65 1350
5 Z1M03M2 Démarreur 5,5 11,6 400 0,91 1435
6 Z1M04M1 Moteur du vireur 48 91 400 0,81 985
7 Z1M04M2 Frein 0,37 1,5 400
8 Z1M05M1 Pompe à huile HP 1,1 3 400 0,8 895
9 Z1M06M1 Pompe à huile BP 1,1 3 400 0,8 895
10 Z1M07M1 Pompe à huile HP 1,1 3 400 0,8 895
11 Z1M08M1 Pompe à huile BP 1,1 3 400 0,8 895
12 Z1M09M1 Moto-pompe à huile pour réducteur Symétro 1,1 2,4 400 0,83 1435
13 Z1M10M1 Filtre d'huile pour réducteur Symétro 1,1 2,5 400 0,84 1430
14 Z1A02M1 Bande de reprise 2,2 4,7 400 0,88 1410
15 Z1P05M1 Ventilateur MT 80 SS 30 54,6 400 0,86 1470
16 Z1P12M1 Vis de filtre RS 5,5 11,6 400 0,91 62
17 Z1M03M1 Moteur du broyeur 2 360 297 6000 0,8 493

Annexes
 Séquence du transport ciment
N° ITEM Désignation Puissance Intensité Tension Cos Phi Vitesse

1 Z1U12M1 Vis de récupération 15 29,32 400 0,88 1450
2 Z1U13M1 Elévateur 13 m 7,5 14,7 400 0,9 1490
3 Z1U14M1 Ventilateur d'aéroglissière en position 1 7,5 14,7 400 0,9 2860
6 Z1U17M1 Elévateur 53 m 30 55 400 0,85 1465
9 Z1P41M1 Filtre de dépoussiérage 5,5 10,3 400 2925
10 Z1X02M1 Palan électrique pour élévateur 8 400 1420
11 Z1X02M2 Palan électrique pour élévateur 0,4 400 1420
12 Z1X11M1 Pont roulant 1,1 400
13 Z1U19M1 Vanne électrique 400
14 Z1U21M1 Vanne électrique 400
15 S2P01 Moteur du compresseur 45 83 400 0,84 2965

Annexes
Annexe B 1 : Schéma synoptique d’un processus de fabrication du ciment
Figure 1: Vue générale d’un processus de fabrication du ciment

annexes
Annexe B 2 : Mapping des filtres P1P31 et P1P41
Caractéristiques des filtres P1P31 et P1P41

annexes
Annexe B 3 : Test de broyabilité BB10
Figure 3 : Vue du broyeur artisanal du laboratoire + échantillon de clinker
Annexe B4 : Quelques vues de paliers de moteur encrassées
Figure 4.1 : Palier du moteur U1P14 Figure 4.2 : Palier du moteur U1P24
Figure 4.3 : Palier du moteur U1U01 Figure 4.4 : Palier du moteur U1U05

annexes
Figure 4.5 : Palier du moteur Z1U13 Figure 4.6 : Palier du moteur Z1P05
Figure 4.7 : Palier du moteur Z1P41 Figure 4.8 : Palier du moteur

Mémoire Arounan & Doukpo

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REPUBLIQUE DU BENIN

Bilan énergétique de l’atelier de broyage du

Présenté et soutenu par :

AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus

Maître de mémoire : Tuteur de stage:

Dr Latif FAGBEMI, Mr Marc KOUZONDE,

Année Académique : 2013-2014

Onigbolo, le 13 Mai 2014

L’efficacité énergétique est d’une importance capitale pour les entreprises

 l’utilisation des technologies qui nécessitent moins d’énergie pour

 la mise en place des procédures d’exploitation et des outils de suivi,

Face aux défis à relever dans l’amélioration de la performance énergétique

Les étudiants, en étroite collaboration avec les agents du service procédé et

 Evaluer la consommation en énergie des différents équipements de

Chef Service Procédés,

Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page i

La présente étude a pour objectif, l’élaboration du bilan énergétique de l’atelier

Certaines mesures comme l’installation des batteries de condensation sont déjà

Mots clés : bilan énergétique – consommation spécifique – efficacité

The present study has an objective of elaboration of the energy balance of a

Key words: balance-specific – energy consumption – energy-efficiency – electric

 Mes parents Wassi AROUNAN et Fatiman KOSSOKO, vous qui

soulagement à vos peines. Cette œuvre est la vôtre.

 Mes frères et sœur Fawaz, Nambilath, Isdine, Fouwad et Fadolle.

 Ma très chère et regrettée grand-mère ADJIBABI Silifatou Agbékè.

 Aux feus Issa et Nour-dine KOSSOKO. Dieu a voulu vite vous

rappeler. Que la terre vous soit légère ;

 Mes professeurs à qui je dois mon esprit d’initiative et de créativité.

Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page iv

 A la famille DOUKPO en l’occurrence;

 Mon père DOUKPO Fagbémilo Barthélémy ;

 Ma mère SODOGANDJI Victorine ;

 Mes frères DOUKPO Modeste, Giscard et Thierry; mes sœurs

Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page v

Réalisé par AROUNAN T. A. Oladélé & DOUKPO D. N. Cyrus UAC/IUT-LOK/GME Page vi

 Mes sieurs Saad ADJIBADE, Martin HOUNGBEDJI, François

AROUNAN & DOUKPO

Table des matières

Résumé exécutif ................................................................................................ ii

Abstract ............................................................................................................ iii

Liste des figures ............................................................................................. viii

Liste des tableaux .............................................................................................. x

Liste des abréviations ....................................................................................... xi

Liste des symboles .......................................................................................... xii

Introduction Générale ........................................................................................ 1

Chapitre 1 : Présentation de l’Institut Universitaire de Technologie de

2.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-LAFARGE ...................... 11

2ème Partie : Déroulement du stage

Chapitre 3 : Généralités sur la notion d’efficacité énergétique

3.1. Définition .............................................................................................. 21

Chapitre 4 : Généralités sur l’efficacité énergétique des moteurs

4.1. Définition .............................................................................................. 29

4.2. Caractéristiques du moteur.................................................................... 29

4.3. Eléments caractéristiques d’exploitation du moteur ............................. 30

Chapitre 5 : Description de l’atelier de broyage du clinker du Complexe

3ème PARTIE : TRAVAIL DE FIN D’ETUDE (TFE)

« BILAN ENERGETIQUE DE L’ATELIER DE BROYAGE DU CLINKER

Chapitre 6 : Inventaires et audits des moteurs électriques

6.1. Généralités sur les moteurs du broyeur à ciment………………………52

6.3. Puissance absorbée par les moteurs électriques ....................................... 55