MISE EN FORME PAR COULAGE MÉCANIQUE

FONDERIE (MOULAGE)
Mise en forme des métaux par moulage

Moulage
à l'état liquide

Moulage Permanents Moulage non Permanents

Plusieurs pièces par Un moule par
moule pièce
moulage en coquille

Modèles Modèles non

permanents... permanents
Moulage par Moulage par
gravité pression
Moulage Moulage à modèles
au sable perdus
(modèle fondu)

Alliage de Zinc
Alliage Fontes
d’Aluminium Alliage de Aciers Tous matériaux
Cuivre Alliage de métalliques
Magnésium ZAMAC
 Mise en forme par coulage mécanique

La technique de mise en forme par coulage mécanique est le plus souvent utilisée, car elle
est non seulement économique, mais :
- Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement réalisables par
usinage ou par d'autres procédés).
- La série des pièces est identique.
- L’obtention de pièces massives telles que bâtis, volants, etc..

Définition

Le moulage ou fonderie est un ensemble

de procédés qui permet de réaliser des
pièces métalliques brutes. Le moulage
proprement dit, consiste a réaliser des
pièces brutes par coulée du métal en
fusion (liquide) dans un moule en sable
ou en métal (représentant l'empreinte de
la pièce à obtenir). Le métal en se
solidifiant, reproduit les contours et
dimensions de l'empreinte du moule.
Les techniques employées dépendent essentiellement de la matière fondu, des dimensions,
des caractéristiques et de la cadence de production.

Procédés usuels

Par types de moules

Dans ces procédés, le moule peut-être permanent ou non permanent (destructible).

Le moule non permanent : est utilisé qu'une seule fois. Pour extraire la pièce, il faut le
détruire, l'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un modèle
réalisé en bois ou en métal.
Moulage en sable (manuel ou mécanique).
- Moulage en carapaces.
-Moulage à la cire perdue.

Le moule permanent : peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en

plusieurs parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque
la quantité de pièces à couler est importante.
- Moulage en coquilles
 caractéristiques Avantages Inconvénients

Moules non- Moule détruit après Réalisation de pièces Cadence de production

permanents chaque coulée pour de formes complexes limitée
retirer la pièce Réalisation de petites Temps de réalisation du
séries et prototypes moule plus élevé que la
coulée

Moules Le moule souvent Cadence de fabrication Forme plus limité, car il

permanents métallique, est élevée. faut pouvoir démouler
réutilisé pour Répétabilité de la la pièce
réaliser plusieurs géométrie de la pièce
séries de pièces
Inconvénients du coulage

Porosité (réduit la résistance des pièces)

Variation dimensionnelle (due au rétrécissement)
Inclusions (solide ou gaz) causés par le procédé
Formation de gros gains (nuit aux propriétés mécaniques)
Pores

Porosité

Les microporosités sont visibles sous la forme

de zones plus noires que le reste de la photo. La
taille de ces défauts est très faible mais ils
affectent la ductilité et la résistance à l’amorce
des fissures

Agrandissement : 50 x
Points communs
Fusion de l’alliage métallique
Le métal fondu est versé ou forcé dans le moule
Refroidissement, solidification, rétrécissement (exception de la fonte grise)
Prise de la forme du moule
Certains nécessitent un fini soigné (apparence, tolérance, fini de surface)
Grande variété des alliages disponibles
Aluminium, zinc, cuivre,

Le choix des procédés de moulage en dépend du métal à couler. En général la température

de fusion du métal coulé doit être inférieure à la température de fusion du matériau
constituant le moule.
Métaux Moulage en sable Moulage en coquille
et Température de fusion
Moulage en sable avec Moulage impossible sans
Fontes : ou sans noyau. détériorer les coquilles.
1100 à 1250°C -Moulage en carapace :
Aciers : procédé Croning.
1200 à 1500°C
-Moulage à la cire perdue Moulage en coquille :
Cuivre et ses alliages : Moulage en sable : - Pour les grandes séries.
Laiton : 940°C -Pour les grosses pièces. - Avec ou sans pièce
Exemples : (prisonnier) insérée au
- Cloches en bronze. moulage
Aluminium et ses alliages :
- Hélices de bateaux. -Par gravitation ou sous
Alpax et Zamack :
- Pour les petites séries. pression. Exemples :
Environ 610°C
- Carter de boîte de
vitesses (alpax)
- Corps de carburateur
(zamack).
Procédés:
sable
Moulage au sable
Etapes de réalisation Châssis supérieur

• Création du moule ( 2 parties métalliques Châssis inférieur

parfaitement repérées entre elles: châssis inférieur
et châssis extérieur) par tassessement du sable
Modèle du chenal
autour du modèle ayant la forme de la pièce de coulée
désirée. modèle
chenal de coulée
•Sortir le modèle et placer le noyau dans le moule
noyau
•Placer l’autre partie du moule et créer les chemins
de coulée, placer l’entonoir et verser le métal
coulée
•Après refroidissement et solidification, détruire le
moule et enlever la pièce.

•Couper les excédents et usiner les surfaces

fonctionnelles de la pièce Pièce moulée
•Avantages:
• convient presque pour tous les métaux et alliages de moulage.
• S'adapte bien pour les pièces de formes complexes et de grandes dimensions avec
évidements grâce à l’utilisation de noyaux.
• Moule moins cher
• pièces de prototypage

• Inconvénients:
• faible taux de production (unitaire et petites séries)
• Génère un mauvais fini de surface ( Ra> 6 mm)
• Grande variation dimensionnelle = f(matériau)
Al et Cu (±0.5 mm), fonte (± 1 à 1.5), aciers (± 1.3 à 2 mm)

Exemples de réalisation
Moulage à la cire perdue Injection sous
Modèle pression de la cire
•Moule et modèle et non-permanents

Etapes de réalisation:
Moule
• Création d’une matrice métallique et injection sous
pression de la cire pour créer le modèle métallique (Plus la
géométrie de la pièce est complexe, plus les moules coûtent
chers)
• Retirer le modèle et l’attacher au chemin de coulée (mise
en grappe) :
• Dégraisser et laver la grappe
Le dégraissage est l’opération de nettoyage de la grappe avec une
solution acide afin d’éliminer les agents démoulant et autres
graisses dues aux manipulations lors des opérations de mise en
grappe.
.Placer le modèle dans un contenant et l’entourer d’un
enduit réfractaire (plâtre);
•Chauffer le tout dans un four, le modèle en cire fond et
s’évapore
• Verser le métal fondu dans le moule.
•Retrait de la pièce et séparation des pièces (dégrappage)
• Finitions et contrôles
Les finitions et les contrôles (CND, dimensionnel, …) s’ensuivent
afin d’obtenir des pièces conformes au cahier des charges.
Avantages et capacités du moulage en cire perdue

• Tolérances dimensionnelles exceptionnelles (± 0.12 mm),

• Très bon fini de surface (Ra > 0.75 mm);
• Absence de plan de joint;
• Usinage minimum requis après le moulage (habituellement seulement les filets et surface
d’assemblage).
• Pièces simples à complexes avec le plus grand degré de liberté en fonderie et un certain degré de
liberté au niveau des alliages.
• Pièces minces 2 mm possible dans certaines parties.
• Optimisé pour les faibles à moyennes séries.
• Prix plus élevé.
Domaine d’application
-Domaine médicale (Prothésiste dentaire et articulaire (appareil dentaire, genou,
hanche,…))
- Métiers d’art (scultures,…)

Pièces réalisées par moulage en cire perdue

Le moulage en carapace (Croning)

Le procédé Croning ou moulage carapace, consiste à concevoir un modèle en sable

polymérisé (carapace).

Etapes de réalisation
1 : On met la plaque modèle sur le bac

2 : On chauffe la plaque modèle à l’aide des

brûleurs;

3 : On retourne l’ensemble plaque modèle –

bac(éliminer l ’excédent de sable non polymérisé ).

4 : On obtient la polymérisation du sable spécial

à base de résines thermodurcissables et on
retire la plaque modèle avec la carapace;

5 : On éjecte la carapace à l’aide des éjecteurs;

6 : On introduit la carapace dans un bac de

sable et on coule le métal en fusion
Avantages :
- Légèreté des carapaces et noyaux
- Bon aspect des pièces coulées
- Adaptée à la série qu'elle soit grande ou petite – cadence de fabrication élevée,
automatisation poussée
- Précision dimensionnelle élevée((+/- 0.1 mm), -Rugosité moyenne obtenue est de Ra
3.2 à 6.3 et de 12.5 µm pour les grosses pièces
- Répétabilité importante.
- Opérations de parachèvement réduites
- Convient pour la coulée de tous types de métaux.

Inconvénients :
– Outillages chers, amorti sur grande série
– Mise au point délicate
– Résine chère
– Odeurs et fumées
– Environnement (chaleur dégagée par les installations). pièce

carapace
 Moulage métallique en coquille ou Moulage permanent

Le métal fondu, est coulé dans un moule métallique nommé "coquille" soit par gravité
soit sous pression.
Lors du moulage métallique en coquille le moule est réutilisable plusieurs fois. Le
démoulage est rendu possible par la différence de matière entre le moule et le métal coulé.
Le moule subit toujours un poteyage (protège le moule et facilite le retrait) avant
introduction du métal en fusion.

Le moule est constitué :

de la carcasse (en acier moins noble) qui a
pour rôle de maintenir les empreintes et
d'assurer le bridage sur le plateau de la
machine à mouler.
des empreintes en contact avec le métal
liquide. Ces empreintes sont traités
thermiquement et peuvent faire l'objet de
traitements de surface
d'un système d'éjection (pour sortir des
pièces) constitué d'éjecteurs et d'une
batterie d'éjection (plaque, contreplaque...)
Moulage en coquille par gravité

Le moulage en coquille par gravité (Gravity Die Casting) consiste à remplir par

gravité un moule en acier (mono ou multi-empreintes). 
Le remplissage de la coquille se fait sous la seule action du poids de l'alliage soit par
coulée directe, de haut en bas, dite en chute ou par gravité

Principe:

Une empreinte est taillée dans deux blocs en métal qui constituent le moule (chape). Il y a

dans ce cas un ½ moule fixe et un ½ moule monté sur un vérin hydraulique qui assure la
fermeture et la pression pendant la solidification du métal. Un poteyage ou enduit de
protection est appliqué pour protéger le moule, éviter une réaction moule métal et assurer
ainsi un bon état de surface. Il facilite également le démoulage de la pièce.
Exemple de pièce obtenue par moulage en coquille par gravité
 Demi-coquille mobile Demi-coquille fixe
Moulage sous-pression : Remplissage
Ejecteur
Principe:
Cavité
• Après remplissage, le métal liquide est injecté à Piston
Chemise
grande vitesse (50 m/s ) en lui appliquant une très
forte pression F (80 à 100 MPa) par l’intermédiaire
F
d’un piston à l’intérieur d’une chemise.
•Le métal liquide prend la forme de la cavité
(empreinte).
•Séparer la demi-coquille mobile de la demi-coquille
fixe.
•Ejecter la pièce moulée à l’aide d’éjecteurs. F
•Contrôle

Caractéristiques
•Technologie employé en grandes séries
•Bon état de surface pièces
•Possibilité de réaliser des pièces de parois fines

Exemple de pièces obtenue par moulage sous pression

Avantages et capacités du moulage en moule permanent

• Économie de la fabrication des moules au sable si la quantité le permet.

• Bonnes tolérances dimensionnelles, bon fini de surface plus rugueux et plan
de joint peu visible.
• Optimisé pour les moyennes à fortes séries.
• Usinage requis après le moulage, mais certains détails fonctionnels comme des
hauteurs ou longueurs. Tous de détails fonctionnels peuvent être moulés sans
usinage.
• Adapté à la production de pièces simples à moyennement complexes avec un
degré de liberté de conception plus limité, aussi limité au niveau des alliages.
• Moule permanent principalement en acier, alliage coulé à la louche
• Capable de plusieurs milliers de pièces
• Bon état de surface pièces
• Bonnes caractéristiques mécaniques pièces