Traitements de surface,

finition et revêtements
des alliages d’aluminium
Par Sofiene Amira, ing., Ph.D.
Directeur scientifique
Centre québécois de recherche
et de développement de l’aluminium
Note
L'information, les renseignements et les données contenus dans les documents de ce portail (appelé par la suite l'«Information»),
sont considérés comme fiables au moment de leur publication, mais rien ne garantit qu'ils sont exacts et complets. L'Information
est présentée uniquement à titre de renseignement et ne doit d'aucune manière être interprétée comme un conseil de nature
technique ou autre. Sans limiter la portée générale de ce qui précède, l'Information peut contenir des inexactitudes techniques ou
des erreurs typographiques et AluQuébec, la Grappe industrielle de l’aluminium, ses administrateurs, ses dirigeants, ses
représentants, ses employés et ses mandataires ne peuvent être tenus responsables d'aucune manière des dommages pouvant en
découler.
Dégagement de responsabilité
AluQuébec met à votre disposition l’Information sans aucune garantie, implicite ou explicite, et se dégage de toute responsabilité
quant à son exactitude, sa fiabilité, sa pertinence ou son exhaustivité.
Droits d'auteur et propriété intellectuelle
Les droits d’auteurs de tous les contenus sur ce portail appartiennent à AluQuébec. Tous les éléments inclus dans ces contenus
par les auteurs originaux, incluant textes, images, graphiques mais sans s’y limiter, proviennent soit de l’auteur même, de sources
libres de droits ou encore d’éléments dont l’approbation d’utilisation a été obtenue par les auteurs originaux. Les utilisateurs du
portail consentent à utiliser les contenus à des fins pédagogiques seulement. Les contenus peuvent être utilisés entièrement ou
partiellement, mais ne pourront pas être modifiés de façon à altérer la nature même des informations ou encore à causer préjudice
à AluQuébec. Un tel acte pourrait être une infraction à la législation applicable en matière de propriété intellectuelle et entraîner
des réclamations.

ALU-COMPÉTENCES 2
Sujets présentés
• Introduction : aluminium, propriétés, alliages

• Importance de la préparation des surfaces d’aluminium

• Traitements de surface mécaniques

• Polissage chimique et électrolytique

• Nettoyage et décapage chimique

• Traitements de conversion chimique

• Anodisation

• Traitements de placage

• Revêtements organiques

ALU-COMPÉTENCES 3
Objectifs de la présentation

L’objectif de cette présentation est de donner un aperçu sur les traitements de surface, la finition et les
revêtements des alliages d’aluminium. Les connaissances acquises au terme de cette présentation
devraient permettre de connaître :

- Les familles des alliages d’aluminium et leurs propriétés;

- Les bases fondamentales des traitements de surface mécaniques, chimiques et électrochimiques des
alliages d’aluminium;
- Les principes des traitements de conversion chimiques et d’anodisation des alliages d’aluminium;
- Les revêtements organiques appliqués aux alliages d’aluminium.

ALU-COMPÉTENCES 4
Introduction
Aluminium, propriétés,
alliages et types de
finition
ALU-COMPÉTENCES 5
Avantages de l’aluminium

• La disponibilité
• La légèreté
• La résistance à la corrosion
• La conductivité thermique & électrique
• Adapté pour le traitement de surface
• La diversité des alliages d’aluminium
• La facilité de la mise en œuvre et la diversité des produits semi-finis
• Le recyclage

ALU-COMPÉTENCES 6
Alliages d’aluminium
Alliages de corroyage

Adapté à partir de : “Aluminum and aluminum alloys “, ASM International, 1996, Edited by J.R. Davis

ALU-COMPÉTENCES 7
Alliages d’aluminium
Alliages de moulage

Adapté à partir de : “Aluminum and aluminum alloys “, ASM International, 1996, Edited by J.R. Davis

ALU-COMPÉTENCES 8
 Applications typiques des alliages d’aluminium

Source : https://www.pa-international.com.au/images/stories/Applications-for-Aluminum-Alloys-and-Tempers.pdf

ALU-COMPÉTENCES 9
L’aluminium, un métal passif

• Film d’oxyde amorphe, permanent et

continu
• Environ 2 - 4 nm d’épaisseur
• Rend l’aluminium passif
• Grande stabilité physico-chimique
• Se rebâtit instantanément au contact de l’air

Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier Science, 2004.

La couche Al2O3 est une barrière efficace contre plusieurs agents

corrodants
ALU-COMPÉTENCES 10
 La résistance à la corrosion de l’aluminium

Taux de corrosion de l’aluminium pur dans plusieurs

solutions
(en fonction du pH)
Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier Science, 2004. ALU-COMPÉTENCES 11
 La corrosion atmosphérique de l’aluminium
Moyenne annuelle de taux de corrosion de plusieurs matériaux dans
des environnements variés

Résultats de tests d’exposition d’alliage Al pendant 7 ans (NJ,

ÉU)
ALU-COMPÉTENCES 12
Source : Aluminum and aluminum alloys, ASM International, 1996, Edited by J.R. Davis
Nécessité d’appliquer un revêtement protecteur
Propriétés essentielles
-Résistance à l’eau
-Résistance chimique
-Bonne adhésion
-Capacité de dilatation et de contraction
-Résistance climatique
-Résistance à l’accumulation de la poussière
-Résistance aux bactéries et aux champignons
-Belle apparence
-Résistance au vieillissement Effet barrière d’un revêtement
-Facilité d’application
-Résistance aux températures extrêmes
-Résistance à l’abrasion

ALU-COMPÉTENCES 13
Importance de la
préparation des
surfaces
d’aluminium
ALU-COMPÉTENCES 14
Objectifs
 L’objectif de la préparation des surfaces des alliages d’aluminium
est d’assurer une adhérence maximale au revêtement à appliquer.

 Une forte adhérence du revêtement au substrat est la clé pour une

bonne performance et durabilité.

 Le premier objectif de la préparation de surface est d’éliminer les

contaminants ainsi que les produits de réaction qui peuvent interférer
avec l’adhérence du revêtement au substrat.

 Types de contaminants : résidus d’huiles et de graisses, chlorures,

sulfates, etc.
Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier
 La couche extérieure du film d’oxyde d’aluminium doit être Science, 2004.
éliminée à cause de sa rétention de contaminants.
 Les contaminants peuvent être délogés par rinçage vigoureux ou par jet d’eau sous pression alors que les résidus
d’huile et de graisse peuvent être éliminés par des solvants appropriés, suivi d’un décapage.

ALU-COMPÉTENCES 15
Objectifs

Exemples : Dégraissage et décapage

chimique
 Le dégraissage aux solvants alcalins élimine
les huiles et graisses mais forment des dépôts
d’oxydes (smut)

 Ces dépôts sont éliminés (desmutting) par

décapage chimique en utilisant une solution
acide

Source :The behaviour of AA5754 and AA5052

aluminium alloys in alkaline etching solution: ALU-COMPÉTENCES 16
Similarity and difference
 Objectifs
Le deuxième objectif de la préparation de surface est d’augmenter l’aire de surface en augmentant la
rugosité pour créer des points d’ancrage pour le revêtement à appliquer.
 La rugosité de surface augmente le nombre de sites de contact avec le revêtement.

 La rugosité de surface peut être créée mécaniquement (ponçage, sablage) ou par des traitements de
conversion chimique (phosphatation, chromatation) ou électrolytique (anodisation) qui génèrent une
microrugosité propice à un accrochage mécanique des revêtements.

Polissage mécanique Couche de conversion Couche d’anodisation

chimique (chromatation)
ALU-COMPÉTENCES 17
Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier Science,
 Problèmes attribués à une mauvaise préparation de
surface du substrat
 Dans le cas d’un traitement de conversion chimique, une mauvaise préparation de surface peut mener
à la formation d’une couche irrégulière et inhomogène.
 Dans le cas d’un revêtement organique à appliquer, une mauvaise préparation de surface peut mener
à une mauvaise adhérence et à la création d’un milieu corrosif sous le revêtement.

Pénétration de
l’humidité et Corrosion
condensation filiforme de
dans la zone de panneaux en
mauvaise Al peinturés
adhérence sous
la peinture

Source : Corrosion Prevention by Protective Coatings, C. G. Munger, NACE

International, 1992. ALU-COMPÉTENCES 18
Traitements de
surface mécaniques

ALU-COMPÉTENCES 19
Principe
Les traitements de surface mécaniques sont des techniques industrielles visant à rendre une surface unie,
lisse ou plane par l’action mécanique d’abrasifs sélectionnés soit (1) en projetant un abrasif (sable ou
billes) à grande vitesse à l'aide d'air comprimé au travers d'une buse (sablage, grenaillage) ou dans un
barillet tournant; ou (2) par frottements répétés à l’aide de tampons et de disques abrasifs tournants
(meulage, polissage).

Les traitements de surface mécaniques peuvent également être utilisés pour produire des surfaces écrouies
permettant d’améliorer la résistance à la fatigue des composantes soumises à des sollicitations alternées.
Objectifs
1. Élimination des rayures, des piqûres, ou d’autres imperfections à la surface en vue d’obtenir une
surface lisse et unie.
2. Préparation des surfaces des pièces moulées pour des traitements comme la conversion, l’anodisation,
l’application des revêtements organiques, etc.
3. Préparation de surfaces finies lustrées.
4. Améliorer la résistance à la fatigue des pièces soumises à des sollicitations alternées.
ALU-COMPÉTENCES 20
 Traitements par projection d’abrasifs
- Les traitements de surface par projection d’abrasifs utilisés dans l’industrie de l’aluminium emploient
généralement des matériaux comme la silice, l’alumine fondue (fused alumina) et des particules de
verre (bead glass).
- Ces traitements conviennent particulièrement à la préparation de surfaces pour l’application de
revêtements organiques.
- L’utilisation d’abrasifs en acier est généralement déconseillée car les résidus ferreux peuvent provoquer
la corrosion des pièces en aluminium.
- Les abrasifs peuvent être projetés par air comprimé ou par l’action d’un barillet tournant. Ce dernier
convient particulièrement pour les petites pièces.
- Les traitements par projection d’abrasifs entraînent la formation de surfaces écrouies ce qui améliorent
la résistance à la fatigue et à l’initiation des fissures (shot peening).
- La nature des abrasifs utilisés peut affecter la couleur de la surface finie.
- La texture de la surface obtenue est affectée par les paramètres opératoires du procédé, comme la
pression de l’air comprimé, la géométrie de la buse, la taille des particules abrasives, la distance et
l’angle entre la buse et la pièce, etc.
ALU-COMPÉTENCES 21
 Traitements par projection d’abrasifs – Quelques
données

Conditions opératoires pour le

nettoyage de l’aluminium par
sablage (avec la silice comme
abrasif)

Applications du nettoyage par jet

d’abrasifs des pièces en aluminium

Source : The surface treatment and finishing of aluminum

and its alloys, by S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby,
ALU-COMPÉTENCES 22
5th Edition, ASM International, 1987.
 Barillets de finition (Barrel finishing)
Principe : un mélange de pièces et d’un milieu abrasif est placé dans un barillet à six ou huit côtés et
mis en rotation à une vitesse prédéterminée dans le but d'arrondir les angles, d'ébavurer, de meulage,
de décalaminage, d’ébavurage, d’amélioration de l'état de surface, de brunissage, de polissage et de
rayonnage de pièces en vrac.
Ce procédé de finition fonctionne en mettant en mouvement des pièces dans un barillet rotatif créant
ainsi une friction des pièces contre le milieu abrasif.

Pièces typiques avant et après Exemples d’abrasifs

Principe de fonctionnement des barillets de
nettoyage utilisés
finition
Source: https://www.tipton.co.jp/english/barrel/barrel-
ALU-COMPÉTENCES 23
guide/kind/
Meulage et polissage au disque abrasif
- Le meulage est utilisé pour réparer les surfaces très irrégulières ou ayant des rayures profondes,
particulièrement les pièces moulées en sable.
- Le type d’abrasif utilisé usuellement pour le meulage de l’aluminium est le carbure de silicium
(SiC) de 20-40 grit. Cependant, l’alumine peut être utilisée dans certains cas.
- En meulage, la vitesse périphérique du disque doit être basse, entre 1500 et 4000 pieds/min (460-
1220 m/min). Le meulage à sec est également préféré à l’utilisation des lubrifiants.
- Le polissage se fait en utilisant des disques abrasifs d’une granulométrie fine allant de 60 à 320
mesh en fonction du fini de surface recherché.
- L’abrasif utilisé en polissage des pièces d’aluminium est souvent l’alumine fondue (fused alumina).
- Le polissage des pièces ayant de larges surface planes se fait généralement sur des courroies de
polissage.
- Le polissage est souvent réalisé avec l’utilisation de lubrifiants pour éviter l’échauffement des
pièces. Le polissage à sec est généralement déconseillé.

ALU-COMPÉTENCES 24
 Meulage et polissage au disque abrasif (Quelques
données)
Sélection des courroies et disque-meules abrasifs pour le Rugosité de surface obtenue avec
polissage de différents produits d’aluminium. L’abrasif différent grades de courroies
utilisé est l’alumine. abrasives.

Source : The surface treatment and finishing of

aluminum and its alloys, by S. Wernick, R. Pinner
and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International,
ALU-COMPÉTENCES 25
1987.
Tamponnage ou polissage au feutre (buffing)

- Le tamponnage (buffing) désigne le polissage d'une surface au moyen d'un disque rotatif
flexible et souple (de feutre comprimé) et avec apport de fines particules d'abrasif en
suspension dans un liquide, une pâte ou une graisse.
- Le tamponnage utilise des abrasifs plus fins que ceux utilisés en polissage, et vise à obtenir des
surfaces lisses et lustrées (fini miroir).
- Le tamponnage est généralement réalisé à des vitesses de rotation de disque de 2150-2560
m/min.
- Lors du tamponnage de l’aluminium, il faut éviter que les particules métalliques restantes ne
viennent pas s’accumuler à la surface et la rayer. Il faut également éviter que les particules
abrasives ne viennent s’incruster dans la surface, surtout si cette dernière est destinée à être
électropolie ou anodisée.
- Le tamponnage peut être réalisé manuellement, ou semi-automatiquement ou automatiquement
(à l’aide de machine dédiées à cet effet).

ALU-COMPÉTENCES 26
Polissage chimique
et électrolytique
ALU-COMPÉTENCES 27
Polissage chimique
Quelques notions :
- Le polissage chimique (ou brillantage) de l’aluminium produit des surfaces lisses et brillantes par des réactions
chimiques avec des bains de solutions acides (généralement) et d’agents oxydants, mais sans l’application de courant
électrique.
- Un bain alcalin (Alupol) peut également être utilisé pour le polissage chimique de l’aluminium.
- Le polissage chimique est un procédé de dissolution sélective où les pics de la surface rugueuse vont se dissoudre plus
rapidement que les creux.
- Le polissage chimique peut être utilisé pour réduire ou remplacer le polissage mécanique, ou employé après le polissage
mécanique.
- La qualité du fini de surface obtenu par polissage chimique dépend du type d’alliage d’aluminium. Les alliages
faiblement alliés (1xxx, 3xxx, 6xxx) donnent un meilleur fini de surface comparativement aux alliages avec un taux
élevé d’éléments d’addition (2xxx, 5xxx, 7xxx).
- Les acides les plus utilisés en polissage chimique de l’aluminium sont l’acide sulfurique, nitrique, phosphorique,
acétique, et dans une moindre mesure l’acide chromique et hydrofluorique.
- Le bain alcalin (Alupol) utilisé pour le polissage chimique de l’aluminium est à base d’hydroxyde de sodium avec
l’ajout de nitrates et de nitrite de sodium.
- Le polissage chimique de l’aluminium se fait généralement dans des bains chauffés à des températures pouvant
atteindre 140°C.
ALU-COMPÉTENCES 28
 Polissage chimique
Exemples de bains utilisés
Bains d’acide phosphorique-nitrique :
- Ces bains sont parmi les plus utilisés aux É-U. Les compositions et les conditions
opératoires sont présentées sur l’image ci-contre.
- Des nitrates alcalin (nitrates de sodium) peuvent remplacer dans certains cas
l’acide nitrique.
- L’acide acétique, des sels de cuivre (nitrates de cuivre) peuvent être ajoutés pour
améliorer l’effet de brillantage.
- L’addition d’agents surfactants (sulfates ou sulfonates) augmente la quantité de
métal enlevé par polissage chimique, les surfactants améliorent le fini de surface et
aident à réduire les fumées générées par le procédé.
- L’ajout des sels de cuivre n’est pas recommandé pour le polissage des alliages
d’aluminium riche en cuivre (ex. 2024 et 7075). Dans ce cas, il est recommandé
d’utiliser des sels de nickel ou de zinc pour améliorer l’effet de brillantage.
- Pour le polissage chimique des alliages d’aluminium à haute teneur en silicium (ex.
A356), il est recommandé d’ajouter 1-2% d’acide hydrofluorique pour éviter une
dissolution excessive de la surface.

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by ALU-COMPÉTENCES 29
S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International,
Polissage chimique
Exemples de bains utilisés (suite)

Bains alcalin (Alupol) :

- Composition typique : 20 kg de nitrate de sodium;15 kg de nitrite de sodium; 25 kg d’hydroxyde de sodium; 20 kg d’eau
- Temps d’immersion : 1 à 5 minutes
- Température d’immersion : 90 à 140°C.
Bains d’acide phosphorique-sulfurique :
- Composition typique : 75% vol. d’acide phosphorique; 25% vol. d’acide sulfurique
- Temps d’immersion : 30 sec. à 2 minutes
- Température d’immersion : 90 à 110°C.
Procédé E.W (Erftwerk) :
- Composition typique : 13% m d’acide nitrique; 16% m. de bifluorure d’ammonium; 0,02% m de nitrate de plomb.
- Temps d’immersion : 15 à 20 sec.
- Température d’immersion : 55 à 75°C.

ALU-COMPÉTENCES 30
Polissage chimique
Conditions opératoires

Contrôle de la solution :
- Pour éviter la contamination du bain qui peut affecter la qualité du polissage (brillantage);
- Pour contrôler la teneur des constituants qui peut varier avec le temps par des réactions secondaires, évaporation, ou
égouttement lors du retrait des pièces. La variation de la teneur des constituants du bain peut affecter la qualité du polissage
(brillantage);
- Le contrôle de la composition de la solution peut se faire par titration, par mesure de la viscosité ou la densité, ou par mesure
directe par des sondes électroniques développées à cet effet.

Extraction de la fumée produite par le bain et lors du polissage

Agitation du bain : pour uniformiser la composition du bain

Rinçage post-polissage : pour éviter l’accumulation des résidus des produits de polissage qui peuvent attaquer les pièces traitées.

ALU-COMPÉTENCES 31
Polissage électrolytique
Quelques notions :
- Le polissage électrolytique (ou électro-polissage ou brillantage électrolytique) de l’aluminium produit des surfaces
lisses et brillantes similaires à celles produites par polissage chimique. Cependant, le polissage électrolytique se fait
dans des bains à travers lesquels passe un courant électrique où la pièce à polir forme l’anode.
- Les paramètres opératoires du polissage électrolytique incluent : la composition du bain, sa température, la densité du
courant et le voltage appliqué entre la cathode et l’anode (la pièce à polir), et le temps d’immersion.
- Le polissage électrolytique peut, dans certains cas, remplacer le polissage mécanique en permettant de traiter des
surfaces rugueuses avec des rayures relativement profondes.
- Comme le polissage chimique, le polissage électrolytique peut constituer une étape de préparation aux traitements
d’anodisation.
- Les bains typiques de polissage électrochimique sont à base de :
- carbonate de sodium (alcalin, connu sous le nom commercial de Brytal)
- acide phosphorique/acide sulfurique (avec ajout ou non d’acide chromique et d’acide nitrique)
- acide fluoborique (Procédé Alzak)
- Les bains de polissage électrolytique peuvent produire une couche (mince) d’oxyde d’aluminium qui peut affecter la
réflectivité de la surface. Si c’est le cas, cette couche doit être enlevée par un traitement de desmutage (smut removal).

ALU-COMPÉTENCES 32
Polissage électrolytique
Exemples de bains et de paramètres opératoires utilisés

Bains à base de carbonate de sodium (Procédé Brytal) :

- Composition typique : Carbonate de sodium 15% m; Trisodium phosphate 5% m
- Temps / Température d’immersion : 5 minutes @ 80 à 82°C.
- Densité de courant / Voltage : 2 – 3 A/dm2 @ 9 - 12 V
Bains à base d’acide phosphorique (Procédé Battelle)* :
- Composition typique : acide phosphorique (40 - 80% m.); acide sulfurique (4 – 45% m.); acide chromique (0,2 – 9 % m.);
- Temps / Température d’immersion : - @ 90 à 95°C.
- Densité de courant / Voltage : 2,7 – 100 A/dm2 @ 7 - 15 V
* Ces bains sont destinés surtout à remplacer le polissage mécanique (macro-polissage)
Bain à base d’acide sulfurique :
- Composition typique : acide sulfurique (70% vol.); acide phosphorique (15% vol.); acide nitrique (1 % vol.);
- Temps / Température d’immersion : 2 à 10 minutes @ 75 à 85°C.
- Densité de courant / Voltage : 10 – 15 A/dm2 @ 10 - 20 V
Bain à base d’acide fluoborique :
- Composition typique : acide fluoborique (2,5 % m.);
- Temps / Température d’immersion : 5 à 10 minutes @ 30°C.
- Densité de courant / Voltage : 1 – 2 A/dm2 @ 15 - 30 V ALU-COMPÉTENCES 33
 Polissage électrolytique
Quelques données:

Effet de la composition du bain sur le procédé

Brytal de traitement de l’aluminium pur

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by S. ALU-COMPÉTENCES 34
Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International, 1987.
Nettoyage et
décapage chimique
ALU-COMPÉTENCES 35
Nettoyage chimique
Quelques notions
- Le nettoyage de surface est une étape importante de préparation à l’application d’un revêtement, et dont la qualité affecte
significativement la durabilité du revêtement appliqué.
- Contrairement au décapage, il n’entraîne pas la dissolution d’une couche superficielle de la surface traitée.
- Le nettoyage vise à éliminer tous les contaminants d’une surface qui peuvent interférer avec l’application d’un revêtement.
- Ces contaminants sont les suivants :
- Graisses ou huiles, qui peuvent provenir de procédés de fabrication de l’aluminium
- Composés du polissage (cire, particules de silice, etc.)
- Oxydes ou produits de corrosion
- Traces de doigts, poussières, particules métalliques, etc.
- Flux de soudage ou de brasage, sels corrosifs et calamines causés par le soudage ou après recuit post-soudage
- Humidité, surtout avant l’application de revêtements organiques
- Résidus de laques ou de revêtements temporaires anti-corrosion appliqués lors du stockage
- Peintures ou dépôts électrolytiques défectueux

ALU-COMPÉTENCES 36
Nettoyage chimique
Méthodes de nettoyage
Nettoyage manuel aux solvants :
- Cette méthode s’applique surtout aux pièces de grande taille qui ne peuvent pas être nettoyées par immersion.
- Le nettoyage manuel aux solvants peut être réalisé avec des tampons et des solvants organiques ainsi qu’avec des brosses
métalliques.
- Deux étapes sont nécessaires : (1) élimination des contaminants, et (2) élimination du film de graisse.
- Les parties corrodées peuvent être enlevées par sablage ou par brosse métallique avant le nettoyage.
- Parmi les solvants utilisés, la paraffine se caractérise par son aspect sécuritaire à cause de son point d’éclair élevé*. La
paraffine convient surtout aux travaux de nettoyage préliminaires sur des surfaces très sales.
- Pour des surfaces légèrement contaminées, on peut utiliser des mélanges de white spirit (solvant incolore d'origine
minérale provenant du raffinage du pétrole) et de naphte (produit distillé du pétrole, intermédiaire entre l'essence et le
kérosène).
- Parmi les autres solvants utilisés, on peut citer les diluants cellulosiques, l’essence de térébenthine, la benzine lourde, etc.

* Température la plus basse qui fait qu'un fluide dégage de la vapeur à une concentration telle que, lorsque cette vapeur se
mélange avec de l'air à proximité de la surface du fluide, il se forme un mélange inflammable.
ALU-COMPÉTENCES 37
Nettoyage chimique
Méthodes de nettoyage

Dégraissage à la vapeur
- Le dégraissage à la vapeur est un processus qui utilise des vapeurs de solvants pour éliminer les graisses et autres
contaminants organique.
- Le dégraissage à la vapeur se fait généralement dans une cellule qui contient un réservoir, un panier métallique pour les
pièces à nettoyer et des bandes de serpentins de refroidissement. Dans le réservoir, le solvant est porté à ébullition et les
vapeurs se condensent sur les pièces à nettoyer. Les vapeurs de solvant montent mais ne s’échappent pas car elles sont
piégées dans la cellule par une couche de réfrigération fournie par les serpentins de refroidissement.
- Parmi les solvants les plus utilisés, on peut citer le trichloroéthylène, le perchloroéthylène et, à un degré moindre, le
fluorocarbure.
- Le trichloroéthylène a l’avantage d’être non inflammable et possède un très bon pouvoir dissolvant, mais il a
l’inconvénient d'être corrosif à cause de la formation d’acide hydrochlorique en réagissant avec l’aluminium. Dans ce
cas, le trichloroéthylène est stabilisé par l’ajout d’un agent pour neutraliser l’acide formé comme une amine aliphatique
avec un point d’ébullition légèrement supérieur à celui du solvant.
- Le perchloroéthylène bout à 121°C (contre 87°C pour le trichloroéthylène) et possède une densité de 1,6 mais il est plus
stable et moins toxique que le trichloroéthylène, ce qui en fait une bonne alternative pour ce dernier.

ALU-COMPÉTENCES 38
Nettoyage chimique
Méthodes de nettoyage

Nettoyage aux ultrasons

- Le nettoyage par ultrasons est un processus qui utilise des ultrasons (généralement de 20 à 40 kHz)
pour agiter un fluide, avec un effet nettoyant.
- La vibration générée par l’onde ultrasonore est transmise au liquide nettoyant à travers le réservoir
de nettoyage, ce qui entraîne la vibration des microbulles présentes dans le liquide, permettant par
un effet exfoliant de détacher les contaminants de la surface à nettoyer.
- Le nettoyage par ultrasons est utilisé pour les opérations de nettoyage difficiles à réaliser par simple
immersion ou par pulvérisation de produit de nettoyage.
- Pour l’aluminium, l’utilisation de l’acide nitrique comme produit de nettoyage est recommandée.
- Pour des résultats optimaux, il est recommandé que le nettoyage aux ultrasons soit précédé par un
dégraissage à la vapeur et suivi par un rinçage par un solvant approprié.

ALU-COMPÉTENCES 39
Nettoyage chimique
Méthodes de nettoyage
Nettoyage par émulsion
- Le nettoyage par émulsion est un procédé de nettoyage au moyen d'un système liquide émulsionné qui consiste
en un solvant organique, une phase aqueuse et des agents émulsionnants.
- Le nettoyage par émulsion se caractérise par son efficacité contre les contaminants solides et/ou solubles dans
l’eau comme les savons et les huiles sulfonées.
- Les nettoyants émulsifiants ont l’avantage d’agir rapidement, de pouvoir être utilisés à la température
ambiante, et de demander un minimum d’espace et d’équipements.
- Les émulsions de solvants permettent d’affaiblir les liaisons entre les contaminants et les surfaces métalliques,
et les particules contaminantes solides se retrouvent enrobées d’un agent surfactant ou d’un produit savonneux.
Ces particules seront ensuite facilement éliminées par rinçage.
- Exemple d’un nettoyant émulsifiant (en %. vol) : paraffine (8%), tri-éthanolamine (0,25%), acide oléique
(0,5%), huile de pin (2,25%), et de l’eau (89%). Ici, la paraffine est le solvant et le tri-éthanolamine et l’acide
oléique constituent les agents émulsifiants.
- Le nettoyage par émulsion peut être suivi d’un rinçage à l’eau chaude et dans certains cas, d’un nettoyage
alcalin.

ALU-COMPÉTENCES 40
Nettoyage chimique
Méthodes de nettoyage
Nettoyage alcalin
- Comme l’aluminium est amphotère (peut être attaqué par les solutions acides et alcalines), les nettoyants alcalins
utilisés pour l'aluminium doivent contenir des inhibiteurs pour prévenir l’attaque du métal pendant le nettoyage.
- Les nettoyants alcalins doivent satisfaire les conditions suivantes :
- Être capables de dissoudre les sels et d’avoir de bonnes propriétés de rinçage tout en restant stable;
- Leur alcalinité doit être bien contrôlée et ajustée au besoin (pH entre 9 et 11);
- Posséder un bon pouvoir mouillant et émulsifiant pour détacher et disperser les huiles et les graisses;
- Pouvoir détacher (défloculer) les contaminants solides et les disperser dans la solution;
- Contenir un ou des inhibiteurs de corrosion;
- Ne pas irriter la peau en plus d’être (de préférence) non toxique;
- Agir comme adoucissant d’eau et prévenir la précipitation de sels d’eau dure sur la surface de l’aluminium;
- Être économiques.
Les nettoyants alcalins les plus utilisés pour l’aluminium se basent sur des mélanges de phosphate de trisodium ou de
pyrophosphate de sodium avec l’ajout de métasilicate de sodium.
ALU-COMPÉTENCES 41
Nettoyage chimique
Rinçage
Quelques notions
- L’étape de rinçage est une étape importante, sinon critique, dans le cycle de nettoyage.
- Un mauvais rinçage peut annuler l’efficacité d’un bon produit de nettoyage.
- Le rinçage peut se faire dans de l’eau chaude ou froide.
- Le rinçage dans l’eau chaude a l’avantage de maintenir les pores ouverts et de permettre d’éliminer les résidus du produit de
nettoyage et des huiles émulsifiées. Le rinçage dans l’eau chaude est souvent recommandé après les nettoyages acides ou
alcalins et permet d’accélérer le séchage.
- Le rinçage à froid peut convenir aux produits de nettoyage facilement solubles et faciles à rincer, mais doit être accompagné
d’une procédure de séchage efficace.
- Le rinçage peut se faire dans plus qu’un seul bassin (deux bassins consécutifs ou plus).
- Les bassins de rinçage peuvent être équipés d’un système d’agitation pour accélérer la dissolution de certains composés (les
films d’hydroxyde de sodium par exemple).
- Le pH de l’eau des bassins de rinçage doit être contrôlé et ajusté au besoin.
- Le passage des bassins de nettoyage aux bassins de rinçage doit être rapide pour empêcher que les résidus de nettoyage ne
sèchent et deviennent difficile à déloger.

ALU-COMPÉTENCES 42
Décapage chimique
Quelques notions
- Le décapage chimique de l’aluminium, soit par des solutions alcalines ou acides, entraîne la dissolution
d’une couche superficielle du produit traité, ce qui élimine les défauts de surface (rayures, lignes de la
filière d’extrusion, etc.) et produit un fini mat.
- Le décapage chimique peut être utilisé pour la dernière étape de finition du produit, mais il est
généralement utilisé comme un traitement intermédiaire avant l’application de revêtements organiques,
de revêtements de conversion chimique et d’anodisation.
- Le décapage chimique de l’aluminium peut être utilisé en conjonction avec le tamponnage ou le
brillantage chimique.
- Le décapage chimique (acide ou alcalin) réalisé avant l’anodisation offre les avantages suivants : (1)
élimine les films d’oxydes et les contaminants incrustés qui peuvent décolorer le revêtement anodique;
(2) augmente légèrement la rugosité de surface et minimise les différences de fini de surface à la sortie
du laminoir qui peut varier avec les lots.
- Il est recommandé dans certains cas (surface très sale) que le décapage chimique de l’aluminium soit
précédé d’une étape de nettoyage même si les solutions de décapage agissent également comme
nettoyant.
ALU-COMPÉTENCES 43
Décapage chimique
Décapage alcalin
- Le décapage alcalin de l’aluminium se fait généralement dans des solutions aqueuses de soude caustique (hydroxyde de
sodium) avec ou sans l’ajout d’autres additifs.
- Les additifs ajoutés aux solutions de décapage alcalins sont généralement des inhibiteurs (pour minimiser le risque
d’attaque intergranulaire sur certains alliages comme les 2xxx et les 7xxx) et des séquestrant pour éviter l’accumulation
de l’alumine, issue de la réaction de décapage, sur les parois des bassins et des serpentins de chauffage.
- La réaction de décapage alcalin de l’aluminium s’écrit comme suit : 2Al + 2 NaOH + 2H2O → 2NaAlO2 + 3H2
- Cette réaction peut entraîner la formation d’alumine hydratée suivant : NaAlO2 + 2H2O → Al(OH)3 + NaOH
- La concentration de l’hydroxyde de sodium dans les solutions de décapage chimique de l’aluminium varie entre 15 à
60 g/L. Mais pour la plupart des applications, une concentration entre 30 et 45 g/L est appropriée.
- La température des solutions de décapage chimique de l’aluminium varie entre 50 à 80°C.
- Le choix des paramètres opératoires du bain de décapage (composition, température, durée d’immersion) dépend du
type de fini de surface désiré et/ou de l’épaisseur à éliminer.
- Les solutions de décapage chimique de l’aluminium doivent être contrôlées en permanence pour garantir l’uniformité
de l’état de surface obtenu. Les paramètres à contrôler sont la concentration de l’hydroxyde de sodium libre, de
l’aluminate de sodium formé et de la densité de la solution. Ces paramètres doivent être ajustés en conséquence et
ramenés à des niveaux optimaux.
ALU-COMPÉTENCES 44
 Décapage chimique
Décapage alcalin – Quelques
données

Taux de décapage de l’aluminium pur dans des Effet de la durée sur le taux de décapage de
solutions à différentes températures et compositions plusieurs alliages d’aluminium. Cas d’une
en NaOH. solution à 5%m NaOH à 70°C ± 5°C.
Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by Source: Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and
S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International, Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
1987.
ALU-COMPÉTENCES
Décapage chimique
Décapage acide
- Les solutions d’acides de décapage de l’aluminium sont communément utilisées pour traiter des pièces moulées finies,
notamment faites en alliages à haute teneur en silicium.
- Le décapage acide peut être réalisé sans une excessive création de smut (calamine), particulièrement dans le cas des
pièces moulées par injection (die casting).
- Les acides utilisés dans le décapage acide sont les acides hydrochlorique, hydrofluorique, nitrique, phosphorique,
chromique et sulfurique.
- Des combinaisons de ces acides sont souvent utilisées pour des applications spécifiques. À titre d’exemple :
- Les solutions d’acides sulfurique-chromique sont utilisées pour les éliminer les taches causées par les traitements
thermiques.
- Les solutions diluées d’acides nitrique-hydrofluorique produisent des surfaces brillantes avec une texture légèrement
matte.
- Des agents mouillants (exemple: l’alcool isopropyle ou butyle) peuvent être ajoutés à la solution de décapage acide ainsi
que des sels métalliques pour l’accélération du décapage (exemple : des sels de cobalt ou de nickel).
- Le décapage acide peut être réalisé à la température ambiante ou à des températures comprises entre 60 et 70°C en
fonction de la composition de la solution.
- Le décapage acide peut, dans certains cas, précéder ou suivre le décapage alcalin. Il est généralement utilisé avant le
décapage alcalin pour enlever les oxydes et après pour éliminer le smut (calamine).
ALU-COMPÉTENCES 46
 Décapage chimique
Décapage acide
- Les opérations de traitements de surface de l’aluminium qui utilisent le décapage acide dans leur cycle de préparation sont présentées ci-bas :

- Les solutions de décapage acide peuvent être appliquées par immersion, pulvérisation ou par brossage dépendamment de leur composition.
- Exemples de solutions types utilisées dans le décapage acide de l’aluminium :
- Acide nitrique (3 parts par vol.) + acide hydrofluorique (1 part par vol.); Température du bain : 20°C; Temps d’immersion : 15 sec. à 1 min
- Acide chromique (175 g) + acide sulfurique (675 mL) + eau (à ajouter pour faire) : 4L; Température du bain : 60 - 70°C ; Temps d’immersion : 30
sec. à 2 min
- Acide chromique (175 g) + acide sulfurique (75 mL) + eau (à ajouter pour faire) : 4L; Température du bain : 60 - 70 °C ; Temps d’immersion : 30
sec. à 2 min
- Les bains de décapage acide produisent des fumées corrosives. Ces fumées doivent être captées, traitées et évacuées par un système approprié.

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM ALU-COMPÉTENCES 47
Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
Traitements de
conversion
chimique
ALU-COMPÉTENCES 48
 Introduction
 La conversion chimique de l’aluminium est un traitement de surface qui mène, par
la réaction avec des réactifs sélectionnés, à la formation de couches d’oxyde ou de sels
(phosphate ou chromate) insolubles et très adhérents.

 La conversion chimique de l’aluminium n’implique pas l’application d’un

courant et résulte d’une réaction chimique. Cette réaction mène d’abord à l’attaque
de la surface traitée, puis à la formation d’une couche superficielle de composés
complexes d’épaisseur allant de 0,5 à 5 mm. Morphologie du film d’oxyde formé sur
l’aluminium
Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition,
 Les revêtements de conversion offrent les avantages suivants :
Elsevier Science, 2004.

- Augmentent la résistance à la corrosion lorsque combinés avec des revêtements

organiques
- Améliorent l’adhésion des revêtements organiques
- Améliorent la résistance à l’usure
- Augmentent la résistance à la corrosion sans affecter la résistivité électrique
- Procurent un aspect esthétique

ALU-COMPÉTENCES 49
 La phosphatation
Théorie générale de la phosphatation :

Le processus de base de la phosphatation est la précipitation d’un métal divalent (Fe, Zn, Mn) et des ions phosphates
(PO4-3) sur une surface métallique.

Les bains de phosphatation contiennent essentiellement de l’acide phosphorique (H 3PO4) et un phosphate primaire
Me(H2PO4)2 où Me = Fe, Zn, Mn.

Dans le bain de phosphatation, le phosphate primaire Me(H 2PO4)2 soluble réagit pour former d’abord le phosphate
secondaire Me2(HPO4)2 très peu soluble, ensuite le phosphate tertiaire Me3(PO4)2 insoluble.

L’acide phosphorique (H3PO4) réagit avec le substrat Me pour former le phosphate primaire Me(H 2PO4)2 :
Me + 2 H3PO4 → Me(H2PO4)2 + H2

ALU-COMPÉTENCES 50
La phosphatation de l’aluminium
On distingue trois types de procédés / couches de phosphates qui se forment sur l’aluminium :

 Phosphatation fer (Iron Phosphating)

 Phosphates de zinc

 Phosphatation lourde (phosphates de manganèse)

ALU-COMPÉTENCES 51
 La phosphatation de l’aluminium
La phosphatation fer (Iron Phosphating)

 Les bains sont à base de phosphate monosodique (NaH2PO4) et ne contiennent pas d’ions divalents.

 Les couches formées (AlPO4) sont amorphes et très minces (0,16 à 0,80 g/m 2).

 Les couches formées sont poreuses et procurent une bonne adhérence des peintures.

 Les couches de phosphatation fer ne procurent pas une protection contre la corrosion.

 Le procédé se caractérise par sa simplicité de mise en œuvre (par immersion ou par aspersion en tunnel) et son
faible prix de revient.

 Demande des ajustements de la formulation du bain (ajout de fluorures et des ions sodium pour éviter l’accumulation
des ions aluminium à la surface à traiter).

ALU-COMPÉTENCES 52
 La phosphatation de l’aluminium
Phosphates de zinc

Ce procédé est basé sur la formation de phosphates tertiaires avec la formule générale suivante :
Zn2M(PO4)2.4H2O où M = Zn, Fe, Ni, Ca ou Mn.

Les couches formées sont cristallines avec une densité comprise entre 1,4 à 4,0 g/m 2

S’applique par immersion ou par aspersion.

Les couches de phosphates de zinc sur l’aluminium sont utilisées principalement

comme base de peinture et procurent une bonne adhérence.
Micrographie d’une couche de
Les couches de phosphates zinc procurent une meilleure résistance à la corrosion phosphates de Zn appliquée à l’Al
comparée à la phosphatation fer, mais cette résistance demeure inférieure à celle
obtenue par la chromatation ou l’anodisation.

Source : La phosphatation sur aluminium, Centre technique des industries ALU-COMPÉTENCES 53

mécaniques (CETIM), 2007.
 La phosphatation de l’aluminium
Phosphatation lourde (phosphates de manganèse)

 Les couches formées sont cristallines avec une densité comprise entre 7,5 à 30 g/m 2

 Utilisée lorsqu’une résistance maximale à la corrosion sans application de peinture est recherchée

 Procédé plus coûteux comparé à la phosphatation fer et aux phosphates de zinc

 S’applique seulement par immersion

ALU-COMPÉTENCES 54
 La phosphatation de l’aluminium
Défis spécifiques à la phosphatation de l’aluminium

 Contrairement au fer et au zinc, la présence d’ions aluminium à

l’interface substrat/solution phosphatante doit être minimisée afin
d’obtenir une cristallisation fine et régulière.

 Cette présence peut mener à la formation de sels de phosphates

d’aluminium au détriment des sels de phosphates de zinc, ce qui Effets de la présence d’ions aluminium sur la qualité de la couche de
phosphatation
produit une cristallisation grossière et irrégulière.
Source : Les traitements de conversion chimique des alliages d’aluminium, Centre
technique des industrie mécaniques (CETIM), 2004.

 L’ajout d’ions fluorures et sodium permet de réagir avec les ions aluminium pour former des précipités (exemple :
la cryolite, AlF6Na3) qui peuvent être captés dans les boues.

 La formation de ces boues modifie les conditions de filtration du bain à cause de leur finesse et de leur volume (12
à 15 g de boues par m2 d’aluminium / 2,5 à 3 g de boues par m2 d’acier).

ALU-COMPÉTENCES 55
 La phosphatation de l’aluminium

Quelques données sur la

nature des couches de
phosphatation

Source : The surface treatment and finishing of

aluminum and its alloys, by S. Wernick, R. Pinner
and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International, ALU-COMPÉTENCES 56
1987.
 La chromatation de l’aluminium
Introduction

 La chromatation est un traitement de conversion chimique pouvant être appliqué par immersion ou par aspersion à
partir d’une solution contenant du chrome hexavalent comme constituant principal. Elle permet de former des couches
complexes d’oxydes et de sels de chrome sur plusieurs métaux, dont l’aluminium.

 Dans le cas de l’aluminium, la chromatation vise généralement à augmenter l’adhérence des peintures appliquées
ainsi que la résistance à la corrosion sous les peintures

 On distingue trois principaux procédés de chromatation destinés à l’aluminium :

- L’oxydation alcaline
- La chromatation (chromates-fluorures)
- La phospho-chromatation

ALU-COMPÉTENCES 57
 La chromatation de l’aluminium
Théorie générale de la chromatation

Composition conventionnelle d’un bain de chromatation

 Sels de chrome hexavalent (anhydride chromique, chromate ou dichromate de potassium ou de sodium) ou d’un
mélange de sels de chrome hexavalent et trivalent);

 Anions activateurs tels que fluorures, chlorures, sulfates, phosphates... Ils déterminent généralement les
caractéristiques, la vitesse de formation et les propriétés du film chromaté;

 Anions réducteurs (acétates, formiates, oxalates...) qui activent la cinétique de réduction du chrome hexavalent en
chrome trivalent;

 Un acide, source d’anions activateurs. Il permet en général d’activer le substrat métallique.

ALU-COMPÉTENCES 58
La chromatation de l’aluminium
Théorie générale de la chromatation

Principales réactions :
1. Réduction du chrome hexavalent en chrome trivalent ( Cr(VI) → Cr(III) )

2. Formation de sels de chromates ;

Autres réactions
2H+ + 2e- → H2 (Évolution de l’hydrogène)
2Al + 3H2O → Al2O3 + 6H+ + 6e- (Dissolution de l’aluminium)
Al2O3 + 6HF → 2AlF3(soluble) + 3H2O (Dissolution de la couche d’oxyde)
ALU-COMPÉTENCES 59
 La chromatation de l’aluminium
Oxydation alcaline
Principe :
 L’oxydation alcaline se base sur l’interaction entre l’aluminium avec l’eau chaude (90 - 100 °C) qui mène à la
croissance du film d’oxyde jusqu’à quelques microns d’épaisseur.
 Cette croissance s’arrête cependant dès que la couche d’oxyde devient compacte et empêche la solution
d’atteindre la surface de l’aluminium.

 L’ajout d’un agent alcalin permet de former des pores et permet à la solution chaude d’atteindre la surface de
l’aluminium. L’ajout d’un inhibiteur permet de protéger la couche d’oxyde d’une attaque excessive.

Conditions opératoires conventionnelles :

 Appliquée par immersion dans des bains de chromates/carbonates

 Durée de l’immersion : jusqu’à 20 minutes
 Température du bain : 95 °C / pH : 10 à 11
 Masse déposée : 100 à 500 mg /pi2

ALU-COMPÉTENCES 60
La chromatation de l’aluminium
Oxydation alcaline

 Les principaux procédés commerciaux d’oxydation alcaline (MBW, EW, Alrok) utilisent des solutions à base de
chromate de sodium/carbonates de sodium.

 Le procédé MBV (Modified Bauer-Vogel) est appliqué aux alliages des séries 1xxx, 3xxx, 5xxx, 6xxx et donne des
couleurs allant du gris clair lustré au gris foncé.

 Le procédé EW (Erftwerk) est appliqué aux alliages de la série 2xxx et donne des couches d’un gris très clair.

 Le procédé Alrok, qui utilise un mélange carbonate de sodium/dichromate de potassium, est un procédé d’usage général
pour tous les alliages d’aluminium. Les revêtements Alrok ont des teintes allant du gris au vert et sont colmatés dans des
solutions chaudes de dichromate.

 Le procédé Alrok est utilisé souvent comme un traitement final des pièces d’aluminium.

ALU-COMPÉTENCES 61
 La chromatation de l’aluminium
Oxydation alcaline

Principaux procédés commerciaux :

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
ALU-COMPÉTENCES 62
 La chromatation de l’aluminium
La chromatation (chromates-fluorures)

- Les bains de conversion de chromates-fluorures contiennent des ions

Cr(VI), Cr(III), des ions fluorure (F-), des acides minéraux et des
accélérateurs (Fe(CN)63- , MoO42- ).

- Les revêtements de chromates-fluorures possèdent des teintes

allant du clair iridescent au jaune pâle à brun.

- Les revêtements de chromates-fluorures offrent une bonne Effet de la

température du
adhésion aux peintures et une bonne résistance à la corrosion bain et du temps
(sans peinture). d’immersion sur
la couche de
- Les revêtements de chromates-fluorures ont une faible résistivité chromates-
fluorures
électrique et conviennent au soudage par points.

- Utilisée par l’industrie aéronautique pour des applications où

l’anodisation n’est pas possible.

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by S. ALU-COMPÉTENCES 63
Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International, 1987.
 La chromatation de l’aluminium
La chromatation (chromates-fluorures)

Classes de revêtements chromates-fluorures appliqués sur l’aluminium suivant ASTM B449

 Classe 1 – Pour une résistance maximale à la corrosion et pour des utilisations sans peinture. Le revêtement est
jaune à brun avec une masse de 3,2 à 11 mg/dm 2 (30 – 100 mg/pi2).

 Classe 2 – Pour une protection contre la corrosion et comme base de peinture. Le revêtement est jaune iridescent
avec une masse de 1,1 à 3,8 mg/dm2 (10 – 35 mg/pi2).

 Classe 3 – Pour des applications décoratives (revêtement incolore) et pour des revêtements avec une faible
résistance électrique de contact (jaune pâle à incolore).

ALU-COMPÉTENCES 64
 La chromatation de l’aluminium
La chromatation (chromates-fluorures)

Quelques données

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and

Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, ALU-COMPÉTENCES 65
1993
 La chromatation de l’aluminium
La phospho-chromatation
Microstructure
de la couche de
- Les bains de phospho-chromatation sont à base d’acide chromique, phospho-
d’acide phosphorique et d’ions fluorures. chromatation

- Le revêtement obtenu est compact et amorphe et contient du

chrome, du phosphore et de l’aluminium.

- La masse déposée varie de 5 à 500 mg/pi2 et les teintes obtenues

varient d’incolore à vert. Fenêtre
opératoire du
- Peut être appliquée par immersion ou par aspersion. procédé de
phospho-
chromatation
- Permet d’obtenir une résistance à la corrosion supérieure à celle
obtenue par phosphatation mais inférieure à la chromatation
(chromates-fluorures).

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its

alloys, by S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM
ALU-COMPÉTENCES 66
International, 1987.
 La chromatation de l’aluminium
La phospho-chromatation

Quelques données

Adhésion de système de peintures sur des

revêtements de phospho-chromatation (Alocrom)

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its

alloys, by S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM
ALU-COMPÉTENCES 67
International, 1987.
Normes et spécifications pour les traitements de
conversion de l’aluminium
ASTM B449 : Standard Specification for Chromates on Aluminum

ASTM D1730 : Standard Practices for Preparation of Aluminum and Aluminum-Alloy Surfaces for Painting

AMS 2473J : Chemical Film Treatment for Aluminum Alloys - General Purpose Coating

AMS 2474E : Chemical Treatment for Aluminum Alloys Low Electrical Resistance Coating

MIL-C-5541E : Military Specification, Chemical Conversion Coatings on Aluminum and Aluminum Alloys

MIL-C-81706 : Chemical Conversion Materials For Coating Aluminum And Aluminum Alloys

ISO 8081:1985 : Aerospace process, Chemical conversion coating for aluminum alloys, General purpose

ALU-COMPÉTENCES 68
Anodisation

ALU-COMPÉTENCES 69
 Principe de l’anodisation
L’anodisation est un procédé de conversion d’une surface d’aluminium en oxyde d’aluminium, grâce à l’imposition d’un
courant continu dans une cellule électrolytique où la surface d’aluminium est connectée à l’anode.

Les électrolytes utilisés dans l’anodisation sont généralement l’acide sulfurique et l’acide chromique.

Réactions à la cathode :

2H+ + 2e- → H2(g)

Réactions à l’anode :
Al → Al3+ + 3e- (oxydation de l’aluminium)
2Al3+ + 3O2- → Al2O3 (formation de la couche anodisée)
2Al3+ + 3OH- → Al2O3 + 3H+ (formation de la couche anodisée)

Réaction globale Schéma d’une cellule typique d’anodisation

2Al + 3H2O → Al2O3 + 6H+ + 6e-

ALU-COMPÉTENCES 70
 Avantages de l’anodisation

- Augmenter la résistance à la corrosion atmosphérique;

- Augmenter l’adhésion des peintures;
- Former une base pour l’électroplacage;
- Améliorer l’adhérence des adhésifs;
- Améliorer l’aspect visuel (décoration);
- Donner des couches colorées;
- Assurer une isolation électrique;
- Augmenter l’émissivité (surtout quand teinté en noir);
- Augmenter la résistance à l’abrasion. Cellule expérimentale d’anodisation

Gracieuseté du Centre de métallurgie du Québec ALU-COMPÉTENCES 71

 Formation de la couche d’anodisation
Durant les 60 premières secondes d'anodisation, une couche dense et mince (0,08 mm) d’oxyde d’aluminium se forme.
Cette couche, très résistante à l’usure et à la corrosion, s’appelle la couche barrière.
La croissance de la couche barrière cesse lorsque la résistance électrique élevée de l'oxyde réduit le potentiel de la tension
appliquée dans la cellule électrolytique.
La croissance ultérieure est très lente et entre en compétition avec une cinétique de dissolution due à l’attaque de la couche
d’oxyde par l’électrolyte.
Cette dissolution se concentre en des points (amorces de pores) ce qui mène à la formation d’une couche d’oxyde poreuse.

Source : C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier Science, 2004.

Couche anodisée observée en section sous le
ALU-COMPÉTENCES 72
MEB
 Opérations typiques du procédé d’anodisation

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and

Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, ALU-COMPÉTENCES 73
1993
 Préparation de surface pour l’anodisation

La réussite de l’anodisation et l’obtention de produits anodisés de qualité nécessite au départ une surface propre et
exempte d’oxydes et d’impuretés.

Les impuretés proviennent des composés carbonés (du forgeage ou du moulage), des lubrifiants, des produits de
polissage ou de sablage.

Les films d’oxydes proviennent des traitements thermiques.

Le cycle de nettoyage consiste en l’élimination des contaminants organiques majeurs par dégraissage vapeur ou
nettoyage aux solvants, suivi par un nettoyage alcalin (attaquant ou non-attaquant) et parfois d’un nettoyage acide.

Au terme de ces étapes, la surface peut subir une attaque chimique afin d’éliminer les oxydes ou de donner un aspect
désiré (un fini de surface légèrement gris satiné) et la préparer à l’anodisation.

ALU-COMPÉTENCES 74
 Principaux procédés d’anodisation
Les trois principaux procédés d’anodisation sont
(1) l’anodisation à l’acide chromique;
(2) L’anodisation à l’acide sulfurique;
(3) l’anodisation dure qui utilise l’acide sulfurique seul ou avec des additifs (acide oxalique, sulfosalicyclique,
etc.).

D’autres procédés d’anodisation moins fréquemment utilisés et/ou employés pour des applications spécifiques utilisent
des acides sulfurique-oxalique, phosphorique, oxalique, borique, sulfosalicyclique ou sulfophtalique.

À l’exception des procédés d’anodisation dure, tous les procédés d’anodisation donnent des couches anodisées
d’épaisseurs comprises entre 4 et 20 mm environ.

L’épaisseur de la couche d’anodisation dure peut atteindre 50 mm et plus.

ALU-COMPÉTENCES 75
 Anodisation à l’acide chromique
Utilisé dans le cas de pièces de formes complexes lorsqu’il est difficile d’éliminer tout l’électrolyte même après rinçage
(résidus non-corrosifs).

Donne des couches anodisées très minces de 7 mm d’épaisseur maximum, de couleur allant du jaune au vert olive foncé.

Les solutions d’anodisation à l’acide chromique contiennent entre 3 et 10%m de Cr 2O3.

Autres conditions :
- pH entre 0,5 et 1,0;
- Concentration des chlorures inférieure à 0,02%;
- Concentration des sulfates inférieure à 0,05%;
- La teneur totale de l’acide chromique, déterminée par les mesures de
pH et Baumé, est inférieure à 10%. Cette teneur doit être ajustée et le
pH ramené à 0,5;
- Voltage : de 0 à 40 V à l’intérieur de 5 à 8 min;
- Courant supérieur ou égal à 0,1A/dm2 (ou 1,0 A/ft2);
- Durée : généralement entre 30 et 40 minutes; Quantités d’acide chromique nécessaires pour
- À la fin du cycle, le voltage doit être ramené graduellement à 0; ramener le pH à 0,5
Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing,
- La pièce doit être retirée du bain après la fin du cycle à l’intérieur de and Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM
International, 1993
15 secondes, puis rincée et colmatée. ALU-COMPÉTENCES 76
 Anodisation à l’acide sulfurique
Donne des couches anodisées transparentes avec des épaisseurs
allant jusqu’à 20 mm.

Les solutions d’anodisation à l’acide sulfurique contiennent

entre 12 et 20%massique de H2SO4.

Autres conditions :

- Concentration des chlorures inférieure à 0,02%;

- Concentration de l’aluminium inférieure à 20 g/L;
- Concentration de l’acide sulfurique entre 165 et 200 g/L;
- Le voltage est ajusté afin de produire une densité de courant
de 0,9 à 1,2A/dm2 (9 à 12 A/dm2);
- Lorsque l’épaisseur visée est obtenue, le courant est coupé et
les pièces sont immédiatement retirées de la solution puis
rincées.

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM
Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
Voltage requis pour maintenir 1,2A/dm2
ALU-COMPÉTENCES 77
 Anodisation dure
Les températures opératoires lors de l’anodisation dure sont inférieures à celles de l’anodisation conventionnelle à l’acide
sulfurique (entre 0 et 10˚C). Une température supérieure à 10˚C cause la formation de couche très poreuse et peu dure.
Les courants appliqués lors de l’anodisation dure sont supérieurs à ceux de l’anodisation conventionnelle à l’acide
sulfurique.
L’épaisseur de la couche d’anodisation dure peut
atteindre 50 mm et même plus (700 mm avec le
procédé Lasser).
Les solutions d’anodisation dure les plus utilisées contiennent
entre 10 et 15%m de H2SO4 (seul ou avec d’autres éléments).

Conditions opératoires :
- Températures des bains : entre 0 et 10 ˚C;
- Densité de courant : entre 2 et 3,6 A/dm2 (20 et 36 A/pi2); Effet du temps d’anodisation sur le poids des couches
anodisées conventionnelles et dures :
- Voltage : augmenté graduellement de 0 à 40 – 60 V.
Anodisation dure : 12%m H2SO4; 10 ˚C; 3,6A/dm2
Anodisation conventionnelle : 1%m H 2SO4; 20 ˚C; 1,2 A/dm2

Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM ALU-COMPÉTENCES 78
Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
 Équipements typiques d’une cellule d’anodisation
Cuves : généralement fabriquées en polypropylène à cause de sa grande résistance à l’attaque par l’acide sulfurique
notamment. L’acier au carbone avec revêtement de PVC ou des aciers inoxydables résistant à l’attaque par l’acide peuvent
être utilisés pour la fabrication des cuves d’anodisation.
Contrôleur de température :
Un système avec éléments chauffant immergés et résistants à l’attaque par l’acide sulfurique est utilisé pour le chauffage des
solutions d’anodisation conventionnelle. Des thermostats sont utilisés pour maintenir la température à ± 1 ˚C.
Dans le cas de l’anodisation dure, on utilise des refroidisseurs qui font circuler un mélange eau/glycol refroidie d'un réservoir
vers un serpentin d'immersion dans le réservoir ou un échangeur de chaleur externe.

Agitation : Nécessaire pour éviter la surchauffe de la solution et pour l’apport de l’électrolyte frais proche des pièces à
anodiser. L’agitation est réalisée par air ou par pompage continu de la solution
Redresseur : Les redresseurs à courant continu pour anodisation conventionnelle vont de 18 à 42 V pour une densité de
courant de 1 à 24 A/pi2. L’anodisation dure nécessite jusqu'à 100 V à 24–36 A/pi 2.

Cathode : Les systèmes anciens ont utilisé le plomb comme matériau de la cathode, mais dans les nouveaux systèmes, des
cathodes en aluminium sont de plus en plus utilisées (durée de vie longue, moins de contamination de la solution, etc.)

Porte-pièces : en aluminium (6061-T6 ou 6063-T6) ou en titane. Ceux en aluminium seront anodisés à la fin du procédé et
cette couche d’anodisation doit être enlevée.
ALU-COMPÉTENCES 79
 Colmatage des couches anodisées
Le colmatage est une étape essentielle dans le processus d’anodisation car il permet de sceller les pores des couches anodisées
et d’augmenter leur résistance à la corrosion.
Le colmatage consiste à hydrater l’alumine (Al 2O3) telle qu’anodisée pour la transformer en alumine mono-hydratée (Al 2O3.
H2O) ou Boehmite.
Le colmatage le plus utilisé est réalisé dans l’eau (déminéralisée) bouillante à pH entre 5,5 et 6,5 pendant 15 à 30 minutes.
Des additifs peuvent être ajoutés à la solution de colmatage pour améliorer son efficacité.

Procédures
conventionnelles de
colmatage des
couches anodisées

Source : Aluminum and Aluminum

Alloys : Cleaning, Finishing, and
Coating, ASM Specialty Handbook, ALU-COMPÉTENCES 80
pp. 451-482, ASM International, 1993
 La coloration des couches anodisées
La coloration des couches anodisées consiste à imprégner leurs pores, avant colmatage, avec un matériau organique ou
minéral colorant.
La profondeur de l’absorption du colorant dépend de l’épaisseur et de la porosité de la couche anodisée.
La coloration est réalisée dans une solution aqueuse à 55-65°C pendant 5 à 15 minutes, la concentration du colorant dépend
de type du produit et de la qualité de la coloration (teinte) recherchée.
La coloration électrolytique est une autre méthode de coloration de l’aluminium anodisé qui permet de produire une grande
gamme de couleurs avec une grande stabilité (pas de changement avec le temps).
La coloration électrolytique se fait dans un bain
d’acide contenant des ions métalliques colorants, et
l’application d’un courant permet aux pigments
métalliques de se déposer (électroplacage) dans les
pores de la couche anodique.

Procédures conventionnelles de
coloration des couches anodisées

Source : Aluminum and Aluminum Alloys :

Cleaning, Finishing, and Coating, ASM Specialty ALU-COMPÉTENCES 81
Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
 Effets protecteurs de l’anodisation contre la dégradation environnementale
(corrosion, érosion)

Cette protection est en fonction de l’épaisseur de la couche anodisée et de l’agressivité du milieu d’exposition.

Nombre de piqûres de corrosion dans un aluminium 1100 Données sur la dégradation environnementale (érosion) d’alliages
anodisé en fonction de l’épaisseur de la couche d’aluminium anodisés dans une atmosphère industrielle
Source : Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM ALU-COMPÉTENCES 82
Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM International, 1993
 Problèmes de qualité associés à l’anodisation
1. Piqûres : La formation de piqûres sur la couche anodisée peut être attribuée à des attaques de corrosion présentes avant
le procédé d’anodisation ou durant le procédé lui-même. Aussi, des piqûres peuvent se former en service sur la couche
anodisée dans des environnements particulièrement agressifs. Parmi les causes de piqûres des couches anodisées les plus
courantes, on peut citer la corrosion atmosphérique et la mauvaise manipulation des pièces avant anodisation, la corrosion
par l’eau de rinçage, ou dans les solutions de préparation de surface ou d’anodisation.

2. Rayures et défauts linéaires : Ces défauts sont généralement liés à un manque d’uniformité de la structure
métallurgique ou à un défaut physique présent à la surface du matériau. Ceci mène à une variation de la réponse du
matériau lors des étapes de préparation de surface ou d’anodisation. Ces défauts se manifestent par une différence de
brillance ou de réflectivité linéaire de la pièce à anodiser.

3. Aspect non uniforme : Ces défauts se manifestent sous la forme de zones blanches ou sombres distribuées le long de la
surface anodisée, en plus de différences d’intensité de couleurs et de la présence de points blancs sur les couches colorées.
Ces défauts sont généralement associés au polissage mécanique des pièces, les étapes de rinçage, de dégraissage,
d’anodisation et de colmatage mal exécutées et contrôlées.

4. Détérioration de l’apparence après la mise en service : Ces problèmes sont généralement spécifiques aux applications
architecturales externes et sont attribués à des propriétés de couches anodisées (épaisseurs et duretés) non adaptées à des
utilisations dans des milieux agressifs.
ALU-COMPÉTENCES 83
Traitements de
placage

ALU-COMPÉTENCES 84
 Placage de l’aluminium – Quelques notions
- Le placage des pièces en aluminium se fait généralement à des fins de décoration ou de protection et permet
d’obtenir un bon compromis entre un substrat (l’aluminium) léger et facile à mettre en œuvre, et un revêtement qui
possède de meilleures propriétés de résistance à la corrosion, à l’usure, de soudabilité, d’esthétisme, etc.;
- Les métaux les plus communément plaqués sur l’aluminium sont le nickel, le chrome, l’étain, le cuivre, le zinc,
l’argent et le bronze;
- Le placage de l’aluminium peut se faire par voie chimique (sans l’application de courant) ou électrolytique
(électroplacage);
- Le nickel et le chrome sont appliqués sur l’aluminium à des fins de décoration ou de protection contre l’usure (cas
du chrome dur et du nickel electroless);
- Exemple de pièces en aluminium plaquées au nickel/chrome à des fins de protection contre l’usure : moules, pistons,
chemises de cylindre, rouleaux d’impression, des composantes de trains d’atterrissage, etc.;
- L’étain, le cuivre, le zinc et l’argent sont appliqués à des fins d’amélioration de la soudabilité des surfaces plaquées;
- Certains métaux de placage comme le cuivre et l’argent visent également à améliorer la conductivité électrique des
pièces plaquées (Exemple : les busbars, certaines composantes électroniques, etc.);
- Vu que l’aluminium est anodique par rapport à la plupart des métaux, il est important que les revêtements appliqués
soient exempts de pores pour éviter les problèmes de corrosion par piqûres (corrosion galvanique).

ALU-COMPÉTENCES 85
 Difficultés associées au placage de l’aluminium
- La présence et la facilité de formation du film d’oxyde d’aluminium crée des problèmes de placage et d’adhésion;

- Le caractère amphotère de l’aluminium complique les réactions lors du placage ou de la préparation des surfaces;

- La facilité de l’aluminium à former des dépôts dans les bains de placage peut affecter l’adhésion des revêtements;

- La différence de potentiel, dans le cas de certains alliages, entre la matrice d’aluminium et des phases secondaires
peut rendre compliquée la conduite de l’opération de placage;

- La grande différence du coefficient d’expansion thermique entre l’aluminium et la plupart des métaux de placage.
Cette différence peut mener à la création de contraintes et de la rupture du lien entre le substrat et le revêtement,
notamment dans le cas d’applications qui impliquent des variations importantes de température;

- La différence du diamètre atomique et de la nature du réseau cristallin entre l’aluminium et la plupart des métaux de
placage peut mener à des problèmes d’adhésion entre le substrat et le revêtement.

ALU-COMPÉTENCES 86
Classification des méthodes de placage de l’aluminium

- Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de zincates (placage du zinc);

- Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de stannate (placage de l’étain);

- Méthodes de placage direct;

- Méthodes basées sur le décapage chimique;

- Méthodes basées sur la préparation par oxydation anodique (anodisation).

ALU-COMPÉTENCES 87
Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de zincates (placage du zinc)

- Les revêtements d’électroplacage de l’aluminium sont principalement appliquées sur des couches de zinc déposées au
préalable par immersion chimique dans des bains de zincate.
- Les méthodes de placage de l’aluminium basées sur l’immersion dans des bains de zincates ont l’avantage d’être
simples, économiques, et de convenir à un grand nombre d’alliages d’aluminium.

Mécanisme de déposition du zinc sur l’aluminium dans les bains de zincates :

Aux sites anodiques : Al + 3 OH- → Al(OH)3 + 3e-
Al(OH)3 → AlO2- + H2O + H+

Aux sites cathodiques : Zn(OH)42- → Zn2+ + 4OH-

Zn2+ + 2e- → Zn
H+ + e- → ½ H2
Les bains de zincates sont généralement constitués d’oxyde de zinc et de soude caustique et le ratio de ces deux
constituants affecte significativement l’adhésion du revêtement électroplaqué appliqué ultérieurement. Cette adhésion est
également affectée par la durée et la température d’immersion.
ALU-COMPÉTENCES 88
 Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de zincates (placage du zinc) –
Quelques données

Effet de la concentration de la solution de zincate Effet de la température de la solution de

sur la masse de dépôt formée sur un aluminium zincate (100 g/L ZnO + 525 g/L NaOH)
pur (1xxx) à 21°C sur la masse de dépôt formée sur un
A. 400 g/L NaOH aluminium pur (1xxx)
B. 600 g/L NaOH
C. 800 g/L NaOH

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by S. ALU-COMPÉTENCES 89
Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM International, 1987.
 Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de stannate (placage de l’étain)

- Les dépôts d’étain sur l’aluminium sont utilisés pour faciliter le brasage, améliorer la conductivité électrique
(particulièrement aux connections des bus bars), et assurer une surface lubrifiée aux pistons en alliages
d’aluminium dans les moteurs à combustion interne pendant les temps d’arrêt.
- Comme les méthodes de placage de l’aluminium basées sur l’immersion dans des bains de zincates, celles dans les
bains de stannates ont l’avantage d’être simples et économiques.
- Les dépôts d’étains formés dans les bains de stannate peuvent être utilisés comme des substrats pour l’application
de dépôts électroplaqués.

Mécanisme de déposition de l’étain sur l’aluminium dans les bains de stannates

Dissolution du film d’oxyde d’aluminium à la surface par la solution alkaline de stannate :

Al2O3 + 2KOH→ 2KAlO2 + H2O
Aux sites anodiques : Al + 3 OH- → Al(OH)3 + 3e-
Al(OH)3 → AlO2- + H2O + H+
Aux sites cathodiques : Sn(OH)62- + 4e- → Sn + 6OH-
H+ + e- → ½ H2
ALU-COMPÉTENCES 90
 Méthodes basées sur l’immersion dans des bains de stannate (placage de l’étain)

Les bains de stannates sont généralement constitués de solutions de chlorures d’étain, de stannate, de sodium ou de
sulfates-fluorures d’étain, avec ou sans l’addition d’hydroxyde de sodium.
L’immersion dans des bains de stannates est précédée par plusieurs étapes de préparation de surface incluant un
dégraissage, un décapage alcalin, suivi d’un décapage acide.

Exemple de formulation

- Hydroxyde de sodium (100 g/L) + carbonate de sodium (7 g/L) + chlorure d’étain(28 g/L) + chlorure de nickel (10
g/L); Température : 65 – 82°C ; Durée d’immersion : 30 – 60 sec.

- Hydroxyde de sodium (85 g/L) + carbonate de sodium (7 g/L) + stannate de sodium (28 g/L) + carbonate de nickel
(7 g/L); Température : 65 – 82°C ; Durée d’immersion : 30 – 60 sec.

- Sulfate d’étain (161,1 g/L) + acide hydrofluorique (70 g/L) + colle hydrolysée (1 g/L) ; pH = 0,2 à 1; Température :
25 ° C; Durée d’immersion : 5 à 10 sec.

ALU-COMPÉTENCES 91
Méthodes de placage direct
Placage direct du cuivre
– Exemple de formulation (Atkinson): Pyrophosphate d’ammonium (100 g/L) + acide oxalique (60 g/L) + oxyde de
cuivre (20 g/L) + triéthylamine (50 g/L); pH = 5,6 à 5,8 ; Densité de courant : 2,5 A/dm 2 ; Durée : 1 – 2 minutes;
Température : 60°C. Donne un revêtement de 12,5 µm

Placage direct du nickel

– Exemple de formulation : Sulfate de nickel (150 – 250 g/L) + acide borique (23 – 30 g/L) + fluorure de sodium (2 –
3 g/L) + chlorure de sodium (1 – 2 g/L) + persulfate de potassium (1 – 2 g/L); pH = 4 à 5; Densité de courant : 1 – 2
A/dm2 ; Température : 50 – 60°C

Placage direct du chrome

– Exemple de formulation (Procédé Duramir) : acide chromique (240 g/L) + sulfate (1,65 g/L); Densité de courant :
0,1 – 0,15 A/dm2 ; Température : 60°C. Efficacité : 14%. Donne un dépôt de chrome de 3,5 à 7,5 µm d’épaisseur.

Placage direct du zinc

– Exemple de formulation (Wallbank) : chlorure de zinc (0,5 g/L) + cyanure de sodium (0,5 g/L) + hydroxyde de
sodium (10 g/L); Densité de courant : 0,5 A/dm 2 ; Température ambiante; Durée : 20 sec. Donne un dépôt très mince
de couleur bronze.

ALU-COMPÉTENCES 92
Méthodes basées sur le décapage chimique
Ces méthodes utilisent le décapage chimique pour la préparation de la surface de l’aluminium pour le placage. Il
s’agit de traitements qui agissent selon plusieurs mécanismes dans le but d’améliorer l’efficacité et la qualité du
placage :
Mélanges d’acides :
- Ces bains visent à rendre la surface rugueuse afin de permettre un bon ancrage et une bonne adhésion du
revêtement plaqué. Ils permettent aussi de dissoudre les phases eutectiques dans les pièces moulées tout en
épargnant la matrice.
- Exemple de formulation : acide nitrique (3 vol.) + acide hydrofluorique (1 vol.); température : 20 – 30°C. Temps
d’immersion : 15 - 30 sec. (moulage sous pression), 30- 90 sec. (en moule permanent), 60 – 120 sec. (moulage
en sable).

Bains acides contenant des sels métalliques :

- Les sels métalliques ajoutés sont généralement des sels de fer, de nickel, de cuivre, et de manganèse.
- Ces bains visent, en plus de la préparation de surface par décapage, de déposer par immersion des couches
métalliques minces qui peuvent former une bonne base pour le placage de l’aluminium.
- Exemple de formulation : chlorure de nickel (350 g) + acide hydrochlorique (250 mL) + eau (1 L); Température
: 37°C ; Temps d’immersion : 15 – 30 sec. Permet de déposer une couche de nickel. Destiné aux alliages 1xxx.

ALU-COMPÉTENCES 93
Méthodes basées sur la préparation par oxydation anodique

Ces méthodes se basent sur le principe de créer une couche anodisée et de l’utiliser comme base pour l’électroplacage.

Exemples :
Anodisation à l’acide oxalique avant le placage
Conditions opératoires :
- Anodisation dans 3,5% d’acide oxalique ; Densité de courant : 0,5 A/dm 2 ; un voltage de 5 V au départ augmenté
ensuite à 50 V; Durée : 10 min;
- La surface est ensuite rincée puis attaquée chimiquement dans une solution d’acide hydrofluorique (0,24 – 1 v/v%).

Anodisation à l’acide phosphorique avant le placage

Conditions opératoires (Wittrock) :
- Anodisation dans 50% vol. d’acide phosphorique ; 2,5 A/dm 2 ; 18 – 50 V ; Durée : 5 min; Température : 38°C;
- Ces conditions ont été utilisées avec succès sur le 1100, 5005, 5052, 5457, et le 5063;
- Ces conditions sont modifiées pour le 3003, 6061-T6 et le 380 (30% vol. d’acide ; 2,5 - 4 A/dm 2 ; 15 – 25 V);
- Ce traitement ne convient pas au placage de l’aluminium pur, ni aux alliages 2024-T3, 7075-T6 ou au 5086.

ALU-COMPÉTENCES 94
Revêtements
organiques

ALU-COMPÉTENCES 95
Revêtements organiques

Source : Corrosion Prevention by Protective Coatings, C. G. Munger, NACE International,

1992.

ALU-COMPÉTENCES 96
 Revêtements organiques
Composantes usuelles d’un système de peinture

Apprêt (primer) Couche intermédiaire Couche supérieure (Topcoat)

- Forte adhérence au substrat - - Barrière environnementale

Épaisseur totale
- Inertie chimique et cohésion - - Résistance aux produits
Forte résistance chimique
- Forte adhérence à la couche - Résistance à l’humidité chimiques, à l'eau, UV, etc.
- - Résistance à l’usure/ abrasion
intermédiaire Forte résistance électrique
- Aspect esthétique

Pigments : poudre de zinc, Pigments : silicates Pigments : silicates de

chromate de zinc, chromate de d’aluminium, de magnésium, de potassium-aluminium, sulfates
barium, de strontium potassium-aluminium, sulfates de barium, oxyde d’aluminium,
de barium pigments de couleur

Résine : époxy Résine : époxy, acrylique, Résine : polyuréthane,acrylique,

phénolique alkyde, phénolique, polyester

ALU-COMPÉTENCES 97
Mécanismes de protection des revêtements organiques
1. Barrière physique
- En isolant complètement la surface métallique de son environnement.
- L’efficacité d'une telle barrière dépend autant de son imperméabilité que de son adhérence au substrat
métallique.

2. Action inhibitive
Cas des amines organiques aliphatiques qui sont adsorbées à la surface du métal par don du doublet d'électrons
libres du groupement -NH2 et, de plus, les queues d'hydrocarbures qui sont hydrophobes sont orientées de façon à
repousser l'eau et les ions de la surface, pour une protection supplémentaire.

3. Protection cathodique
Cas de la protection cathodique par l'action sacrificielle du zinc, grâce à l’addition au système de peinture des
pigments métalliques de zinc, moins nobles que l’aluminium.

ALU-COMPÉTENCES 98
 Revêtements organiques
Quelques données –
Résistance à la corrosion
de systèmes de peintures à
2 couches sur des
panneaux en aluminium
(1xxx, 2xxx) et un acier

Source : The surface treatment and finishing of aluminum and its

alloys, by S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5th Edition, ASM ALU-COMPÉTENCES 99
International, 1987.
Conclusions

ALU-COMPÉTENCES 100
 Conclusion
• L’aluminium peut être utilisé sans aucune protection, ni traitement de finition pour plusieurs applications, et ce
comportement est attribué à la présence à sa surface d’un film d’oxyde protecteur. Cependant, l’aluminium reste
susceptible d’être attaqué dans des environnements agressifs comme les milieux fortement acides, fortement
alcalins, riches en chlorure, ou en présence de particules abrasives projetées à de grandes vitesses.
• L’aluminium se prête à une large gamme de traitements de surface. Le choix de ces traitements et de l’alliage
d’aluminium à traiter dépend de plusieurs facteurs incluant l’environnement de service, l’apparence désirée, la
compatibilité de l’alliage avec le traitement approprié, le coût du traitement, ainsi que d’autres propriétés désirées
comme la résistance à l’abrasion, la formabilité, la résistance électrique, la soudabilité, etc.
• Les traitements de surface de l’aluminium incluent :
• Les traitements de surface mécaniques : ces traitements visent (1) L’élimination des rayures, des piqûres, ou d’autres
imperfections à la surface en vue d’obtenir une surface lisse et unie; (2) la préparation des surfaces des pièces moulées pour
des traitements comme la conversion, l’anodisation, ou l’application des revêtements organiques; (3) la préparation de
surfaces finies lustrées; et (4) L’amélioration de la résistance à la fatigue des pièces soumises à des sollicitations alternées.
• Le polissage chimique : Le polissage chimique (ou brillantage) de l’aluminium produit des surfaces lisses et brillantes par
des réactions chimiques avec des bains de solutions acides (généralement) et d’agents oxydants, mais sans l’application de
courant électrique
• Polissage électrochimique : ce procédé produit des surfaces lisses et brillantes similaires à celles produites par polissage
chimique mais se fait dans des bains à travers lesquels passe un courant électrique où la pièce à polir forme l’anode.

ALU-COMPÉTENCES 101
 Conclusion (suite)
• Le nettoyage chimique : Le nettoyage chimique vise à éliminer, par réaction purement chimique, tous les contaminants
d’une surface (oxydes, saleté, huiles, graisses, est.) qui peuvent interférer avec l’application d’un revêtement.
• Le décapage chimique : Ce procédé, qui utilise soit des solutions alcalines ou acides, entraîne la dissolution d’une couche
superficielle du produit traité ce qui élimine les défauts de surface initialement présents (rayures, lignes de la filière
d’extrusion, etc.) et produit un fini mat.
• Les traitements de conversion chimique : Produisent par réaction chimique avec des sels de phosphore ou de chrome, de
minces fils d’oxydes, de phosphates ou de chromates utilisés pour des conditions de service léger, et/ou de base pour
l’application de revêtements organiques.
• L’anodisation : Ce procédé produit, par voie électrochimique, des couches d’oxyde d’aluminium qui vont croître à partir du
substrat lui-même (l’aluminium) et présentent une large gamme d’épaisseurs, de protection à la corrosion, de couleurs, de
duretés, de propriétés électriques et optiques. Généralement utilisé là où une protection maximale est requise.
• Les traitements de placage : Le placage de l’aluminium peut se faire par voie chimique (sans l’application de courant) ou
électrolytique (électroplacage) et se fait généralement à des fins de décoration ou de protection et permet d’obtenir un bon
compromis entre un substrat (l’aluminium) léger et facile à mettre en œuvre, et un revêtement qui possède de meilleures
propriétés de résistance à la corrosion, à l’usure, de soudabilité, d’esthétisme, etc. Les métaux les plus communément
plaqués sur l’aluminium sont le nickel, le chrome, l’étain, le cuivre, le zinc, l’argent et le bronze.
• Les revêtements organiques : Ces revêtements sont à base de résines et de pigments en plus d’additifs (agent plastifiants,
solvants, etc.) et se présentent souvent sous la forme d’un système à plusieurs couches. Les revêtements organiques sont
utilisés à des fins esthétiques ou de protection contre la corrosion par effet barrière, action inhibitrice et protection
cathodique.
ALU-COMPÉTENCES 102
Références

• C. Vargel, Corrosion of Aluminum, 1st Edition, Elsevier Science, 2004.

• Aluminum and aluminum alloys, ASM International, 1996, Edited by J.R. Davis
• The surface treatment and finishing of aluminum and its alloys, by S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, 5 th Edition, ASM
International, 1987.
• Aluminum and Aluminum Alloys : Cleaning, Finishing, and Coating, ASM Specialty Handbook, pp. 451-482, ASM
International, 1993.
• Corrosion Prevention by Protective Coatings, C. G. Munger, NACE International, 1992.
• Les traitements de conversion chimique des alliages d’aluminium, Centre technique des industries mécaniques (CETIM),
2004.
• La phosphatation sur aluminium, Centre technique des industries mécaniques (CETIM), 2007.

ALU-COMPÉTENCES 103
PARTENAIRES

ALU-COMPÉTENCES 104