BAB V

SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES

5.1 Sistem Pemroses
Sistem pemroses pada pabrik polipropilena PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. dapat
dikategorikan dalam beberapa bagian yaitu: tangki dan Boil of Gas System, pemurnian
bahan baku, sistem reaksi, pemurnian produk, vent recovery system, pembuatan pellet
dan pengemasan (bagging). PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. memiliki 3 train yang
dijalankan sekaligus pada saat ini. Train I dan train II memproduksi homopolimer dan
kopolimer random, sedangkan train III memproduksi kopolimer impak. Train I dan II
memiliki unit operasi yang identik, sedangkan train III memiliki perbedaan pada sistem
reaksi dan system pemroses. Pada train III terdapat reaktor kedua yang digunakan untuk
mereaksikan homopolimer menjadi kopolimer impak.

5.1.1 Tangki dan Boil of Gas System
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1 Spesifikasi alat pada bagian tangki dan Boil of Gas System
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Tangki
bertekanan
rendah
Tangki silinder,
berbentuk
cembung pada
bagian atas
Diameter = 28m
Tinggi =32,6 m
Tekanan = 500 mmH
2
O G
Temperatur = -48

C
menyimpan propilena
cair bertekanan rendah
Tangki
bertekanan
tinggi
Tangki
berbentuk bola
Diameter luar
= 20,1 m
Tekanan = 13 bar G
Temperatur = 27
o
C
menyimpan propilena
bertekanan tinggi
BOG
compressor
Reciprocating
compressor
Kapasitas normal = 1088
m
3
/jam
P
suction
= 0 barG
P
discharge
= 16,2 barG
Daya motor = 180 kW
menaikkan tekanan
propilena






58
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.1 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
BOG
condenser
Penukar panas
tipe shell and
tube
ID shell=0,65 m
L = 6 m
Shell :
fluida = propilena
T
in
= 115
o
C
T
out
= 42,8
o
C
Tekanan = 16 barG Tube :
fluida = air pendingin
T
in
= 32
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 3,5 barG
Kapasitas panas = 470116
x1,2 kkal/jam
mengkondensasi uap
propilena
BOG
condensat
e drum
Tangki
penyimpanan
Diameter = 1,3m
Tinggi = 2,4 m
Tekanan = 16 barG
Temperatur = 41
o
C


menampung kondensat
propilena dari
kondensor
BOG
condensat
e flash
drum
Diameter =1,2 m
Tinggi = 2,3 m
Tekanan = 3,1 barG
Temperatur = -1
menurunkan tekanan
propilena secara tiba-
tiba sehingga terjadi
pemisahan antara uap
dan cair.


5.1.2 Pemurnian Bahan Baku
Bahan baku yang harus dimurnikan adalah nitrogen, hidrogen, propilena, dan
etilena.

5.1.2.1 Pemurnian Propilena
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2 Spesifikasi alat pada bagian pemurnian Propilena
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
LP
propylene
pump
Centrifugal pump Kapasitas = 33,4
m
3
/jam P
suction
= 0
barG P
discharge
= 28,3
barG Daya =
90kW

memompa propilena
dari tangki
bertekanan rendah
menuju unit
pemurnian propilena
Propylene
Filter
Polyesther plate
filter
Filtration area = 4
m
2

Tekanan = 43,9 barG
Temperatur = 40
o
C




menyaring padatan
yang mungkin terikut
pada aliran propilena
59
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.2 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Propylene
preheater
penukar panas
shell and tube
Luas permukaan =
11,9 m
2

Shell :
fluida = LP steam
T
in
= 150

C
T
out
= 150

C
Tekanan = 4 barG
Tube:
fluida = propilena
T
in
= -48

C
T
out
= 31

C
Tekanan = 27 barG

memanaskan
propilena sebelum
masuk ke dalam
degassing column
Degassing
column
kolom distilasi
tipe tray dengan
kondensor parsial
dan reboiler yang
terintegrasi pada
kolom
Jumlah tray = 27
tray
Umpan masuk
pada tray ke 20
dari bawah
Tekanan = 20 barG
Temperatur top = 38,3
o
C
Temperatur bottom=
50,5
o
C
menghilangkan
kandungan gas ringan
Degassing
column
condensor
Penukar panas
tipe shell and tube
Luas permukaan
= 62,9 m
2

Panjang = 2 m
Heat exchanged =
921637 kkal/jam
Shell :
fluida = air pendingin
T
in
= 33

C
T
out
= 40

C
Tekanan = 4 barG
Tube:
fluida = propilena
T
in
= 44,9

C
T
out
= 38,3

C
Tekanan = 20 barG
Mendinginkan
produk atas dari
degassing column
Propylene
charge
pump
Centrifugal pump Kapasitas = 50,4
m
3
/jam P
suction
= 19
barG P
discharge
= 45
barG
Daya = 90 kW
menaikkan tekanan
propilena agar dapat
dialirkan menuju
reaktor
Sulfur
removal
vessel
menara adsorpsi
dengan unggun
seng oksida dan
alumina aktif
Diameter shell =
1,55 m
Tinggi= 7,77m
Tekanan = 19,6 barG
Temperatur = 40
o
C
menghilangkan
kandungan sulfur
dalam propilena
Degassing
column
reboiler
Penukar panas
tipe shell and tube
Luas permukaan =
33,7 m
2

Panjang = 2 m
Heat exchanged =
1144361 kkal/jam
Shell :
fluida = propilena
T
in
= 50,5

C
T
out
= 50,5

C
Tekanan = 20,2 barG
Tube :
fluida = LP steam
T
in
= 135,5

C
T
out
= 121

C
Tekanan = 1,06 barG
Memanaskan kembali
cairan produk bawah
degassing column
60
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.2 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Propylene
cooler
penukar panas
tipe shell and tube
Luas permukaan =
30,2 m
2

Panjang = 3,919 m
Heat exchanged =
151171 kkal/jam
Shell :
fluida = propilena
T
in
= 47,5
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 20,2barG
Tube :
Fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 4 barG
menurunkan
temperatur propilena
yang keluar dari
degassing column
agar sesuai dengan
temperatur operasi
pada bejana pemisah
sulfur
Propylene
vaporizer
penukar panas
tipe shell and tube
Luas permukaan =
20,2 m
2


Panjang = 6 m
Heat exchanged =
344795 kkal/jam
Shell :
fluida = LP steam
T
in
= 151
o
C
T
out
= 151
o
C
Tekanan = 4 barG
Tube:
fluida = propilena
T
in
= 40
o
C
T
out
= 125
o
C
Tekanan = 44 barG
menguapkan
propilena yang
digunakan sebagai
carrier katalis slurry
HP
propylene
pump
Centrifugal pump Kapasitas = 42,3
m
3
/jam P
suction
=
10,28 barG P
discharge

= 27,75 barG Daya
= 75 kW
memompa propilena
dari tangki
bertekanan tinggi
menuju unit
pemurnian propilena
Propylene
dryer
Linde 13XPG
Molecular sieves
Diameter vessel =
2,3 m
Tinggi =
6,555 m
Tekanan = 19,2 barG
Temperatur = 40
o
C
Jumlah = 2 buah
menghilangkan
kelembaban dan
senyawa polar dalam
propilena
MAP
removal
vessel
menara adsorpsi
dengan unggun
seng oksida dan
alumina aktif
Diameter =1,1m
Tinggi = 4,015m
Tekanan = 19,4 barG
Temperatur = 40
o
C
menghilangkan
kandungan MAP
dalam propilena

Unit-unit operasi pada bagian pemurnian propilena ini belum ada yang mengalami
modifikasi semenjak pertama kali pabrik berproduksi. Namun, beberapa unit operasi
tidak lagi dijalankan karena tidak lagi diperlukan. Unit operasi tersebut antara lain
Sulfur removal, Arsene removal, dan MAP (Metil Asetilen Propadien) removal. Hal ini
disebaban propilena yang diterima oleh PT.Tri Polyta memiliki kandungan sulfur, arsen
dan MAP yang sangat rendah sehingga unit-unit yang disebutkan di atas tidak perlu
lagi digunakan.
61
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
5.1.2.2 Pemurnian Nitrogen
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3 Spesifikasi alat pada bagian pemurnian Nitrogen
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Nitrogen
preheater
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas permukaan
= 1,5 m
2

Panjang = 1,5 m
Heat exchanged = 18,720
kkal/jam
Shell :
fluida = LP steam
T
in
= 151
o
C
T
out
= 151
o
C
Tekanan = 4 barG
Tube :
fluida = nitrogen
T
in
= 0
o
C
T
out
= 100
o
C
Tekanan= 6 barG
memanaskan nitrogen
agar sesuai dengan
kondisi deoxovessel
Deoxo
nitrogen
filter
Polyesther plate
filter
Filtration area =
2 m
2

Tekanan = 5 barG
Temperatur = 40
o
C
Menghilangkan
partikel padat yang
mungkin terbawa
aliran
Nitrogen
compresso
r
Reciprocating
compressor
Kapasitas = 121 m
3
/jam
P
suction
= 4 barG
P
discharge
= 46 barG
Daya = 20 kW
menaikkan tekanan
nitrogen agar menjadi
nitrogen bertekanan
tinggi

Nitrogen
dryer
linde 13XPG
Molecular
sieves
Tekanan = 5,2 barG
Temperatur = 40
o
C
menghilangkan
kelembaban dan
senyawa polar dalam
aliran nitrogen
Nitrogen
deoxovesse
l
menara adsorbsi
dengan unggun
tembaga
Diameter =
0,5976 m
Tinggi =2,995 m
Tekanan = 5,6 barG
Temperatur = 100
o
C

Nitrogen
aftercooler
penukar panas
tipe double pipe
Luas permukaan
= 2,46 m
2

Heat exchanged = 11145
kkal/jam
Pipa luar :
fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 3,5 barG
Pipa dalam :
fluida = nitrogen
T
in
= 100
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 5,2 barG












62
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.3 (lanjutan)

Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Nitrogen
Heater
Penukar panas
tipe double pipe
Luas permukaan
= 0,25 m
2

Heat exchanged = 2935
kkal/jam
Pipa luar :
fluida = LP steam
T
in
= 151
o
C
T
out
= 151
o
C
Tekanan = 4 barG
Pipa dalam :
fluida = nitrogen
T
in
= 0
o
C
T
out
= 45
o
C
Tekanan = 0,4 barG


5.1.2.3 Pemurnian Hidrogen
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian pemurnian hidrogen ini dapat
dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Spesifikasi alat pada bagian pemurnian Hidrogen
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Hydrogen
dryer
linde 13XPG
Molecular
sieves
Diameter = 0,3239 m
Tinggi =3,535 m
Tekanan = 44,2 barG
Temperatur = 40
o
C
menghilangkan
kelembaban dan
senyawa polar
dari aliran
hidrogen
Hydrogen
filter
Filtration area = 0,5 m
2

Tekanan = 43,9 barG
Temperatur = 40
o
C
menghilangkan
partikel padat
yang mungkin
terikut pada
aliran hidrogen
Methanator
aftercooler
penukar
panas tipe
double pipe
Luas permukaan : 1m
2

Heat exchanged =
36785 kkal/jam
Pipa luar :
fluida = hidrogen T
in

= 350
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 45 barG
Pipa dalam:
fluida = air
pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 4 barG
Mendinginkan
hidrogen agar
sesuai dengan
kondisi operasi
dryer



63
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.4 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Methanator
heater
penukar
panas tipe
shell and tube
Shell diameter =
0,1143 m
Heat exchanged = 41580
kkal/jam
Tube :
fluida = hidrogen
T
in
= 0,3
o
C
T
out
= 350
o
C
Tekanan = 46 barG
Memanaskan
hidrogen agar
sesuai dengan
kondisi
methanator
Methanator menara
adsorbsi
dengan
unggun
katalis nikel
oksida
Diameter = 0,3239 m
Tinggi =
1,855 m
Tekanan = 45,2 barG
Temperatur = 350
o
C
menghilangkan
CO, CO
2
dan O
2

dalam aliran H
2


5.1.2.4 Pemurnian Etilena
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5 Spesifikasi alat pada bagian pemurnian Etilena
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Ethylene deoxo
preheater
penukar panas
tipe shell and tube
Luas
permukaan =
4m
2

Heat exchanged =
193000 kkal/jam
Shell :
fluida = LP steam
T
in
= 151
o
C
T
out
= 151
o
C
Tekanan= 5,9 barG
Tube :
fluida = etilena
T
in
= 0,3
o
C
T
out
= 1100
o
C
Tekanan = 35 barG
mepanaskan etilena
agar sesuai dengan
kondisi operasi
deoxovessel
Ethylene filter Polyesther plate
filter
Tekanan = 35 barG
Temperatur = 40
o
C
Menghilangkan
partikel padatan yang
terbawa pada aliran
etilena
Ethylene deoxo
aftercooler
penukar panas
tipe shell and tube
Luas
permukaan =
23 m
3

Heat exchanged =
122997 kkal/jam
Shell :
fluida = etilena
T
in
= 100
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 35 barG
Tube:
fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 41
o
C
Tekanan=4,5 barG
Mendinginkan etilena
agar sesuai dengan
kondisi operasi dryer

64
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.5 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Ethylene dryer linde 13XPG
Molecular sieves
Diameter =
0,914 m Tinggi
= 4,674 m
Tekanan = 35 barG
Temperatur = 40
o
C
Menghilangkan
kelembaban dan
senyawa polar
dalam aliran
etilena Jenis:
linde 13XPG
Molecular sieves
Ethylene deoxo
vessel
Menara adsorbsi
dengan unggun
tembaga
Diameter =
0,914 m
Tinggi = 4,42 m
Tekanan= 34,9 barG
Temperatur = 100
o
C
Menghilangkan
oksigen dalam
aliran etilena
Ethylene boost up
compressor
Centrifugal
compressor
Kapasitas = 1268
m
3
/jam
P
suction
= 33,83barG
P
discharge
= 43,03barG
Daya = 30 kW
Meningkatkan
tekanan etilena
agar dapat
dipompakan ke
reaktor
Aftercooler
compressor
penukar panas
tipe shell and
tube
Shell :
fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 4 barG
Tube :
fluida = etilena
T
in
= 43
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 42,6
barG
Menurunkan
temperatur yang
terjadi akibat
kompresi

5.1.3 Sistem Reaksi
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.6
Tabel 5.6 Spesifikasi alat pada bagian sistem reaksi
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
TEAl feed pot Cylindrical
vessel
Diameter =
0,168m
Tinggi = 0,61 m
Tekanan = 2,5 barG
Temperatur= 30
o
C
Untuk
menampung TEAl
sebelum
diumpankan ke
dalam reaktor
TEAl charge
pump
Reciprocating
pump
Kapasitas = 0,3936
sampai 4,5L/jam
P
suction
= 2,5 barG
P
discharge
= 40barG Daya
= 0,4 kW
Untuk
mengumpankan
TEAl ke dalam
reaktor



Mineral drum
pump

Reciprocating
pump
Kapasitas = 137m
3
/jam
P
suction
= 0 barG
P
discharge
= 1,08barG

Memompa
mineral oil ke
dalam slurry feed
tank

65
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.6 (lanjutan)

Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Mineral oil
blow tank
Cylindrical
vessel
Diameter =
0,2731 m
Tinggi = 1,22 m
Tekanan = 7.1barG
Temperatur = 30
o
C
Menampung mineral
oil sebelum
diumpankan
Seal pot Cylindrical
vessel
Diameter = 0,95
m Tinggi =
1,22 m
Tekanan = 0,1barG
Temperatur = 30
o
C


Slurry feed
tank agitator
Tipe impeller =
3 stage 4 pitch
blade
Daya = 3.7 kW Mengaduk slurry
feed tank agar bubur
katalis tetap
tersuspensi
Slurry feed
tank
Cylindrical
vessel
Diameter = 0,65
m Tinggi =
2,335 m
Tekanan =0,28barG
Temperatur= 40
o
C
Menampung bubur
katalis sebelum
diumpankan ke
dalam reaktor
Drum house Cylindrical
vessel
Kapasitas = 2,27L/jam
P
suction
= 0 barG
P
discharge
= 44,7 barG
Daya = 0,75 kW
memompakan bubur
katalis ke dalam
reaktor
Reaktor 1 Tipe : reaktor
unggun
terfluidisasi
Bentuk :bejana
tekan dengan
bagian atas
yang membesar
Diameter =
(3,4+5,5) m
Tinggi = 21,180
m
Tekanan = 38 barG
Temperatur = 62,8
o
C
Tempat
berlangsungnya
reaksi polimerisasi
Reaktor 2
(train 3)
Tipe : reaktor
unggun
terfluidisasi
Bentuk : bejana
tekan dengan
bagian atas
yang membesar
D
kepala reaktor
=
1981,2 mm
D
tabung reaktor
=
2438,5 mm
Tinggi
=18796mm
Tekanan (desain)
: 23,44 barG
Temperatur (desain)
: 150C
Tempat terjadinya
crosslink block
kopolimer
Cycle gas
compressor
Centrifugal
compressor
Kapasitas =
9824m
3
/jam
P
suction
= 37,5 barG
P
discharge
= 38,8 barG
Daya = 520 kW
menaikkan tekanan
cycle gas
Cycle gas
cooler
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas permukaan
= 392 m
2

Panjang = 9,116
m
Shell :
fluida = air pendingin
T
in

= 33
o
C
T
out

= 69
o
C
Tekanan= 4 barG
Tube :
fluida = cycle gas
T
in
= 69
o
C
T
out
= 64,5
o
C
Tekanan = 39,9 barG
memindahkan panas
yang dihasilkan
reaksi
Product
chamber
Conical vessel Diameter = 1,1
m Tinggi = 1,525
m
Tekanan = 0 38,7
barG
Temperatur = 67
o
C
menerima resin
produk dari reaktor
66
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
5.1.4 Pemurnian Produk
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7 Spesifikasi alat pada bagian pemurnian produk
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Product blow tank Conical vessel Diameter =
1,25 m Tinggi
= 3,275 m
Tekanan = 0
38,7 barG
Temperatur = 70

C
menerima resin dari
product chamber
Product recevier Conical vessel Diameter =
(2+2,2)m
Tinggi
= 8,925 m
Tekanan
= 0,2-0,9 barG
Temperatur
=65
o
C
menerima produk
resin dari product
discharge system dan
menghilangkan gas
yang terbawa resin
Product recevier
dust collector
Pulse jet Tekanan =
0,16barG
Temperatur =60
o
C
menyaring debu resin
agar tidak terbawa
aliran gas
Mechanical
delumper
Pipe line
delumper
Tekanan = 0,4barG
Temperatur =60
o
C
Daya = 2,2 kW
mengalirkan resin
menuju product purge
bin
Product purge bin Conical vessel Diameter
= 4,9 m
Tinggi
= 11,735 m
Tekanan = 0,04 barG
Temperatur =65
o
C
Mendeaktivasi katalis
dan menghilangkan
gas yang masih terikut
dalam resin
Product purge bin
filter
Pulse jet Tekanan = 0,07 barG
Temperatur =60
o
C
menyaring agar resin
tidak ikut terbawa
aliran gas dan kukus
Product purge bin
rotary feeder
Kapasitas = 6 - 11 ton Mengalirkan produk
resin menuju
pembuatan pellet

5.1.5 Vent Recovery System
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8 Spesifikasi alat pada bagian Vent Recovery System
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Compressor
suction guard filter
Polyesther plate
filter
Filtration area
= 22,4 m
2

Tekanan
= 0,18-0,88 barG
Temperatur = 60
o
C
menyaring aliran gas
yang berasal dari
product receiver dari
resin yang terikut

Reactor vent guard
filter
Polyesther plate
filter
Filtration area
= 2 m
2

Tekanan
= 12 barG
Temperatur = 87
o
C
menyaring aliran gas
yang berasal dari
reaktor dari resin yang
mungkin terikut

















67
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.8 (lanjutan)

Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Vent
recovery
surge tank
tangki
penyimpanan
Diameter
=3,1m
Tinggi
=7.62 m
Tekanan = 0,9 barG
Temperatur = 50
o
C
menampung gas dari
compressor suction guard
filter dan reactor vent
guard filter untuk
mencegah fluktuasi
tekanan yang disebabkan
aliran gas secara mendadak
pada saat sistem reaksi
mengeluarkan produk
Product
receiver vent
cooler
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan
= 38,9 m
2

Panjang
= 5 m
Heat exchanged = 25422
kkal/jam
Shell :
fluida = air
pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 3,5 barG
Tube :
fluida = hidrokarbon
T
in
= 52,3
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 0,2 barG
Mendinginkan gas yang
berasal dari product
receiver
Vent
recovery
compressor
intercooler 1
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan
= 58 m
2

Panjang
= 4.485 m
Heat exchanged = 217380
kkal/jam
Shell :
fluida = mixed propylene
T
in
= 104,5
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 4,3 barG
Tube :
fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 4 barG
Menurunkan temperatur
gas yang meningkat akibat
kompresi tahap pertama
pada vent recovery
compressor
Vent
recovery
compressor
intercooler 2
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan
= 57,7 m
2
Panjang =
4,471 m
Heat exchanged = 202230
kkal/jam
Shell :
fluida = mixed propylene
T
in
= 100
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 14,5 barG
Tube :
fluida= air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 4 barG
Menurunkan temperatur
gas yang meningkat akibat
kompresi tahap kedua pada
vent recovery compressor




68
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.8 (lanjutan)

Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Recovery column
degassing pot
Flash drum Diameter shell
= 0,8 m
Tinggi=2,895m
Tekanan = 24,7 barG
Temperatur = 30
o
C
memisahkan gas
dari cairan dari
compressor
aftercooler/cond
enser dan dari
refrigeration
interchanger
Recovery column
boost pump
Centrifugal
pump
Kapasitas = 46,4L/jam
P
suction
= 3,1 barG
P
discharge
= 4,99barG
Daya = 5,5 kW
Memompakan
air pendingin ke
dalam recovery
column
condensor
Recovery column kolom distilasi
jenis tray
tower
Diameter =
(1,4+ 0,850) m
Tinggi=19,76m
Tekanan =22,6 barG
Temperatur = 60
o
C

memisahkan gas
untuk digunakan
kembali
Compressor
aftercooler /condenser
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan =
127 m
2
Panjang =7,2m
Heat exchanged =
419738 kkal/jam Shell
:
Fluida=air pendingin
T
in


= 33
o
C T
out

= 43
o
C Tekanan =
3,5 barG Tube :
fluida =hidrokarbon
T
in
= 116,3
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan= 41,9 barG
Menurunkan
temperatur gas
yang meningkat
akibat kompresi
pada vent
recovery
compressor
Vent recovery
compressor
Reciprocating
compressor
Kapasitas = 3709,5
kg/jam
P
suction
= 0,09 barG
P
discharge
= 41.8barG
Daya = 520 kW
mengkompresi
gas sebelum
dialirkan menuju
refrigeration
interchanger
Refrigeration
interchanger
Shell and tube Diameter =
0,273 m
Tinggi=1,150m
Tekanan
= 1,6 barG
Temperatur = -55
o
C
menukarkan
panas dari dan ke
aliran-aliran
fluida yang
melaluinya
Vent recovery
separator
Flash drum Diameter = 1 m
Tinggi =2,5 m
Tekanan = 26,4barG
Temperatur = -45
o
C
memisahkan
cairan dan uap
dari refrigeration
interchanger
dengan sistem
flash










69
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.8 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Recovery column
reboiler
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan
=15,5 m
2

Panjang =1,4 m
Heat exchanged =
489548 kkal/jam
Shell :
fluida = hidrokarbon
T
in
= 58,5
o
C
T
out
= 58,7
o
C
Tekanan= 28,1 barG
Tube :
fluida = kukus
T
in
= 135,5
o
C
T
out
= 121
o
C
Tekanan = 1,06barG
memisahkan gas
untuk digunakan
kembali
Recovery column
condensor
penukar panas
tipe shell and
tube
Luas
permukaan =
257 m
2
Panjang =
5.972 m
Heat exchanged =
463260 kkal/jam
Shell :
fluida = air
pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 3,5 barG
Tube :
fluida = gas
T
in
= 54,3
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 22,2barG
Mendinginkan
gas yang melalui
tray paling atas
recovery column
Recovered propylene
pump
Centrifugal
pump
Kapasitas = 7,5L/jam
P
suction
= 23,2 barG
P
discharge
= 45,99
barG
Daya = 30 kW
Memompakan
propilena yang
berhasil diambil
kembali ke
dalam sistem
reaktor
Propylene popover
cooler
penukar panas
tipe double
pipe
Luas
permukaan:
3,36 m
Heat exchanged =
13307 kkal/jam
Pipa luar :
fluida = air
Pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 4 barG
Pipa dalam:
fluida = hidrokarbon
T
in
= 46
o
C
T
out
= 40
o
C
Tekanan = 45,7barG
Mendinginkan
kembali
propilena
berlebih yang
berhasil diambil
kembali
Nitrogen surge tank Tangki
penyimpanan
Diameter
=1,6m
Tinggi =3,96 m
Tekanan
= 24,3-25,3 barG
Temperatur = 30
o
C
menampung
nitrogen yang
dihasilkan
sebagai produk
atas recovery
column
70
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Beberapa peralatan di vent recovery system telah mengalami penurunan kinerja
jika ditinjau dari temperatur operasi aktual saat ini. Beberapa diantaranya adalah vent
recovery separator dan refrigeration interchanger. Vent recovery separator dirancang
untuk bekerja pada -45C, akan tetapi aktualnya alat ini bekerja pada -40C. Hal yang
sama juga terjadi pada refrigeration interchanger yang keluarannya bersuhu -40C dari
yang seharusnya -55C.

5.1.6 Pembuatan Pellet dan Pengemasan
Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9 Spesifikasi alat pada bagian pembuatan pellet dan pengemasan
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Mastermix resin
cooler
penukar panas
tipe shell and
tube
Tekanan shell = 0,3barG
Tube:
fluida =air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 3,5 barG
mendinginkan resin
sebelum memasuki
mastermix blender
Mastermix
feeder
Kapasitas minimum
= 16,2 kg/jam
Kapasitas maksimum
= 154,8 kg/jam
Tekanan = 0,007 barG
Temperatur= 30
o
C
Mengumpankan resin
menuju mastermix
blender
PCW tank Tangki
penampungan
Kapasitas =
10m
3

menampung air
pendingin pelet
Mastermix
blender
Kapasitas = 4 m
3
/batch
Daya = 16kW
mencampur resin
dengan aditif secara
manual





71
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.9 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Additive drum
pump
Kapasitas =1,44 m
3
/jam
P
suction
= 0 barG
P
discharge
= 1,06 barG
memompakan aditif
ke dalam mastermix
blender
Additive feed
pot
Diameter =
0,65 m
Tinggi = 0,94 m
Tekanan = 44,7 barG menampung aditif
yang akan
diumpankan ke dalam
mastermix blender
Continuous
mixer
Kapasitas = 11,1
ton/jam
Kecepatan rotor = 500
rpm
Daya = 2813 kW
mencampur aditif
Diverter valve Kapasitas = 11,1 m
3
/jam
P
suction
=0,4-4 barG
P
discharg e
=24,5-31,5barG
Daya motor = 300kW

Screen charger multibucket
slide plate
Jumlah screen
pack = 12
Pressure drop:
100 mesh = 469 psi
200 mesh = 811 psi
325 mesh = 1038 psi
Menyaring
berdasarkan ukuran
partikel
Die plate heat channel Jumlah lubang
= 650
Diameter
lubang = 2,3
mm
melelehkan resin dan
membentuk batangan
panjang yang siap
dipotong
Pelleter underwater
pelleter
Jumlah pisau =
16
Daya = 90kW memotong batangan
yang berasal dari die
plate menjadi pellet
Agglomerate
removal
centrifugal
dryer
Udara pengering
= 115 Nm
3
/jam
Daya drye r = 11 kW
Daya drying fan=5,5kW
menghilangkan air
yang terbawa resin



72
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.9 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
PCW pump





Centrifugal
pump











Kapasitas = 200m
3
/jam
P
suction
= 0,1 barG
P
discharge
= 2,6 barG
Daya = 30 kW

memompakan air
pendingin pelet
(PCW) ke dalam
PCW cooler
PCW cooler penukar panas
jenis shell and
tube
Luas
permukaan
= 69,8 m
2

Kapasitas panas = 2 x 106
kkal/jam
Shell :
fluida = air pendingin
T
in
= 33
o
C
T
out
= 43
o
C
Tekanan = 3,5 barG Tube :
fluida = air pendingin
pelet (PCW)
T
in
= 70
o
C
T
out
= 60
o
C
Tekanan = 2,5 barG
mendinginkan air
pendingin pelet
Pellet screener horizontal
vibrating screen
Daya = 3,7 kW menyaring pelet yang
sesuai dengan ukuran
yang diinginkan
Product rotary
feeder
Kapasitas = 11 ton/jam
Kecepatan putar = 40 rpm
Daya motor = 1,1 kW
mengalirkan produk
menuju silo
penyimpanan
sementara
Transition bin
dan aim grade
bin
Silo conical
vessel
Diameter
=4,3 m
Tinggi = 15
m
Tekanan = 0 barG
Temperatur = ambient
menyimpan produk
sementara (produk
transisi pada
transition bin, produk
yang sesuai dengan
spesifikasi pada aim
grade bin)

73
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.9 (lanjutan)
Alat Jenis Dimensi Kondisi operasi Fungsi
Utility bin Silo conical
vessel
Diameter = 3 m
Tinggi = 14,2 m
Tekanan = 0 barG
Temperatur = ambient
menyimpan produk
yang jauh dari
spesifikasi
Rotary feeder
untuk transition
dan aim grade
bin
Kapasitas = 30 ton/jam
Kecepatan putar = 17
rpm
Daya = 2,2 kW
mengalirkan produk
dari silo penyimpanan
menuju product
storage bin
Rotary feeder
untuk utility bin
Kapasitas = 14 ton/jam
Kecepatan putar = 40
rpm
Daya = 1,1 kW
mengalirkan produk
dari silo penyimpanan
menuju product
storage bin
Product storage
bin
Silo conical
vessel
Diameter =4,3 m
Tinggi = 15 m
Tekanan = 0 barG
Temperatur = ambient
menyimpan produk
sebelum dikemas
Bagging
machine
Kapasitas: = 600
kantong/jam, dimana 1
kantong = 25 kg
Mengemas produk
Flecon Packer Kapasitas = 20
supersack/jam
1 supersack = 600 kg
Mengemas produk

5.2 Sistem Pengendalian Proses
Sistem pengendalian yang digunakan di PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. terdiri
dari tiga tingkatan pengendalian, yaitu sistem pengendalian terdistribusi (DCS
:Distributed Control System), sistem pengendalian SCS (Supervisory Control System),
dan PLC (Programmable Logic Control). Pelaksanaan dari sistem pengendalian
tersebut menggunakan perangkat kendali yang beroperasi secara pneumatik dan
elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan antara lain temperatur, tekanan, laju
alir, dan arus cairan.




74
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
DCS merupakan sistem pengendalian tingkat pertama. Sistem ini berguna untuk
mengamati dan mengendalikan variabel proses serta mengatur bermacam-macam
aktuator dan instrumen yang berhubungan langsung dengan proses seperti valve,
pengukur laju alir, dan penghitung (counting). Dengan DCS, aplikasi besar dapat dibagi
menjadi beberapa subsistem yang lebih kecil. Tiap bagian ini menangani sebagian
aplikasi dan dapat berhubungan satu sama lain. DCS juga bertindak sebagai interpreter
antara instrumen tingkat rendah dengan sistem pengendalian SCS.

SCS merupakan sistem pengendalian tingkat dua. Sistem ini mengkoordinasi
kegiatan DCS meliputi koordinasi kegiatan satu DCS atau lebih. Sistem ini dapat
menyediakan ringkasan operasi seluruh pabrik atau laporan sejarah proses seluruh
pabrik.
Beberapa kemampuan yang dapat dilakukan oleh sistem pengendalian SCS
adalah sebagai berikut :
1. Kalkulasi termodinamik, seperti production rate dengan perhitungan mass
dan heta balance, menghitung dew point, dan menghitung persentase
kondensat.
2. Memprediksi sifat resin dan kontrol, seperti melt flow, xylene soluble, dan
kadar etilen. Hasil prediksi ini kemudian digunakan untuk menghitung
setpoint baru yang dikirim ke DCS. Melt flow dikendalikan dengan
temperatur rasio Al(TEAL)/ SCA, sedangkan kadar etilen dikendalikan
dengan rasio C
2
/ C
3
.
3. Menyimpan history data. Kapasitas memory dari SCS jauh lebih besar
daripada DCS sehingga dapat menyimpan jumlah data yang banyak untuk
jangka waktu yang lama.
Jenis komputer yang diguanakan untuk pengendalian SCS adalah MicroVax
3300 untuk train I dan train II serta Microvax 4000 untuk train III.
Untuk mengontrol peralatan-peralatan di lapangan digunakan Programmable
Logic Control (PLC). PLC menerima sinyal input dari peralatan diskrit atau analog
(sensor). Modul input mengidentifikasikan serta mengubah sinyal dalam bentuk
tegangan yang sesuai dan mengirimnya ke CPU. Sinyal input tersebut kemudian diolah
75
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
dan dikirim ke modul output berdasarkan program yang telah disimpan di CPU. Bentuk
sinyal output diubah juga menjadi tegangan yang sesuai dan digunakan untuk
menjalankan peralatan luar (actuator). Contoh peralatan lapangan yang dikendalikan
oleh PLC adalah Prax air, Genset train III, bagging, dan vent filter.
Perhitungan matematis yang rumit dan kompleks dilakukan dengan Supervisor
Control System (SCS). SCS merupakan sebuah program yang dibuat menggunakan
program FORTRAN, yang mampu melakukan:
1. Kalkulasi laju produksi, dew point gas dan derajat kondensasi gas.
2. Prediksi sifat resin dan mengendalikannya.
Sifat resin ini meliputi melt flow, xylene soluble dan kadar etilena dalam
resin. Prediksi inilah yang digunakan untuk menghitung set point baru yang
dikirim ke DCS. Pengendalian melt flow dilakukan dengan mengendalikan
rasio hidrogen dengan propilena. Xylene soluble dikendalikan dengan
mengendalikan rasio TEAL dengan SCA. Kadar etilena dalam resin
dilakukan dengan mengendalikan rasio Etilena dengan propilena.
3. Menyimpan data untuk jangka panjang.
SCS memiliki kapasitas memori yang lebih besar dari pada DCS sehingga
mampu menyimpan data dengan jangka waktu yang lebih lama.
Susunan pengendalian DCS dan SCS dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1 Hierarki sistem SCS dan DCS
Pengendalian ini meliputi empat tingkatan kebutuhan informasi dan sistem
pengendalian. Model hirarki ini disebut dengan Computer Integrated System (CIS)
76
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
dicapai dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi
melalui seluruh tingkatan. Model hirarki ini dapat dilihat pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10 Tingkatan kebutuhan informasi dan sistem pengendalian
Tingkatan Fungsi
1. Regulatory and
Sequential Control
Memonitor, mengendalikan dan mengatur aktuator dan
perangkat yang berhubungan langsung dengan proses.
2. Supervisory Control
System
1. mengkoordinasikan kegiatan antara satu atau lebih DCS
tingkat 1.
2. menyediakan plantwide summary dan plantwide process
overview.
3. Sistem informasi
yang dibutuhkan oleh
Local Plant
Management
Mengatur operasi tiap hari seperti penjadwalan produk,
pemantauan operasi laboratorium jaminan kualitas,
akumulasi data produksi-biaya, dan tracking shipment.
4. Management
Information System
Mengkoordinasi informasi keuangan, penjualan dan
pengembangan produk di tingkat perusahaan.

Sistem DCS memakai perangkat Honeywell TDC 3000. TDC 3000 ini
merupakan evolusi dari tiga jenis sistem komunikasi jaringan yang berbeda. Jenis
jaringan ini adalah data high way, local control network (LCN), dan universal Control
Network (UCN). Elemen penyusun TDC 3000 dapat dilihat pada Tabel 5.11 dan Peran
setiap jenis jaringan sistem komunikasi dapat dilihat pada Tabel 5.12

Tabel 5.11 Elemen-elemen penyusun TDC 3000
Elemen Fungsi
Process Connected Devices Mengakuisisi data dan kendali proses dasar.
Processing Module Advance Control, History Collection, Computing.
Gateway dan Interface Module Menghubungkan jaringan komunikasi proses dan
komputer ke dalam sistem jaringan komunikasi
utama.

77
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Tabel 5.12 Sistem komunikasi jaringan dalam TDC 3000
Sistem Definisi Fungsi
Data
Highway
Jaringan komunikasi yang
menghubungkan PCD-PCD
yang tersebar
Sebagai saluran komunikasi bagi
peralatan akuisisi data dengan peralatan
kendali dari proses yang sedang
berlangsung
Local
Control
Network
LAN yang menghubungkan
Universal Studio dengan
modul-modul lainnya
Menghubungkan rangkaian modul-modul
untuk menyediakan tingkat pengendalian
yang lebih tinggi, penyimpanan data
dengan kapasitas besar, dan analisis yang
lebih rumit
Universal
Control
Netwrok
LAN yang menghubungkan
Proceess Manager (peralatan
kendali dan akuisisi data,
melakukan fungsi pengaturan
dan logik)
Sebagai saluran komunikasi bagi
peralatan akuisisi data dengan peralatan
kendali dari proses yang sedang
berlangsung

Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan dua cara yaitu dengan
sistem pengendalian pneumatik dan elektronik. variabel-variabel yang dikendalikan ini
berupa tekanan, temperatur dan laju alir. Pengendalian variabel lainnya dilakukan pada
bagian-bagian proses. Alat ukur variabel utama ini dapat dilihat pada Tabel 5.13

Tabel 5.13 Alat ukur variabel utama
Variabel Alat Ukur
Temperatur Termokopel
Tekanan Pressure Gauge
Laju alir Orrificemeter, Venturymeter, Vortex
Coriolismeter, Rotating Vanemeter
Aras Float Level Device


5.3 Pengendalian Proses yang dijelaskan lebih lanjut
Variabel yang dikendalikan dalam reaktor adalah temperatur reaktor, tekanan
degassing column, laju alir masuk dan keluar (kolom distilasi, aliran cycle gas, pompa
dan gas inert) dan ketinggian (tangki penampungan, reaktor, vent recovery dan resin
degassing).


78
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
5.3.1 Pengendalian Temperatur Reaktor
Reaksi polimerisasi polipropilena merupakan reaksi yang bersifat eksoterm.
Energi yang dihasilkan selama reaksi berkisar antara 86-104 kJ/mol resin yang
dihasilkan. panas reaksi yang dihasilkan ini bergantung pada jenis propilena yang
diproduksi. Panas yang dihasilkan ini dapat menyebabkan meningkatnya temperatur
unggun. Temperatur ini perlu dijaga agar tidak terlalu tinggi. Jika temperatur reaktor
melebihi temperatur pelelehan polipropilena, maka resin dalam unggun dapat saling
melekat dan dapat membentuk lembaran yang dapat menyebabkan keseluruhan unggun
polipropilena menjadi sebuah gumpalan padat (chunk). Chunk ini dapat terjadi pada
temperatur 80
o
C.
Panas yang dihasilkan reaksi dipindahkan ke gas sirkulasi dalam unggun
fluidisasi. Gas ini meninggalkan reaktor pada temperatur rata-rata unggun. Temperatur
unggun rata-rata ini dikendalikan pada nilai di antara 60-80
o
C. Hasil pengukuran
menunjukkan bahwa temperatur rata-rata unggun seragam dengan deviasi sekitar 1 atau
2
o
C dari teinggian 0,3048 m (1 ft) di atas distribution plate.
Temperatur diukur dengan menggunakan termokopel yang tersebar dalam
unggun. Temperatur unggun ini dikendalikan dengan mendinginkan gas yang keluar
dari reaktor dalam sebuah pendingin air yang terletak di luar reaktor. Pengendalian ini
dilaksanakan dengan sebuah sistem pump back yang mampu mensirkulasikan air
seluruhnya dengan sebuah control valve pada air pendingin pada air pendingin keluar
cooler. Selama proses start-up dan periode generasi panas rendah lainnya, cycle gas
dipanaskan dengan menggunakan panas kompresi dan penambahan kukus secara
langsung.
Temperatur di dalam reaktor dikendalikan antara 65-67
o
C. Temperatur operasi
ditentukan berdasarkan kebutuhan operasi dalam reaktor dan biasanya jauh di bawah
temperatur pelelehan resin yang diproduksi di dalam reaktor untuk memungkinkan
dilakukannya penghentian reaksi akibat kegagalan sistem kompresi atau proses
pendinginan.
Pengendalian temperatur di dalam reaktor dikendalikan dengan cycle gas cooler.
Laju alir air pendingin cycle gas cooler bergantung dari temperatur reaktor. Jika
temperatur reaktor meningkat maka valve pada bagian cooling water return ditutup dan
79
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
dipompakan kembali ke dalam cycle gas cooler. Jika temperatur reaktor turun, maka
valve tersebut akan membuka dan air pendingin tersebut dialirkan keluar. Diagram alir
pengendalian temperatur reaktor ini dapat dilihat pada Gambar 5.2












Gambar 5.2 Pengendalian temperatur dalam reaktor

5.3.2 Pengendalian Tekanan Propylene Degassing Column
Degassing column dalam pemurnian propilena digunakan untuk memisahkan
O
2
, CO dan CO
2
. Proses ini terlaksana dengan mengontakkan fasa uap dan fasa cair
dalam beberapa tahap. Propilena cair yang mengandung pengotor dimasukkan pada
bagian tengah kolom.
Pada bagian bawah kolom terdapat sebuah reboiler tipe kettle dengan media
pemanas berupa kukus. Reboiler ini digunakan untuk menguapkan sebagian cairan yang
ada pada bagian bawah kolom. Uap yang terbentuk dari reboiler bergerak ke atas dan
cairan yang tidak teruapkan dikeluarkan dari bagian bawah kolom sebagai propilena
yang telah dimurnikan.
Uap yang mencapai bagian atas kolom didinginkan dan dikondensasi menjadi
cairan dalam overhead condenser. Cairan ini bergerak ke bagian bawah kolom. Bagian
yang tidak terkondensasikan meninggalkan bagian atas kolom dan menuju menara
pembakaran.

CWS
CWR
Cycle gas
compressor
Cycle
gas
cooler
TIC
80
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Kemudahan pemisahan senyawa kimia dalam kolom distilasi bergantung pada
volatilitas relatif dari berbagai senyawa yang terdapat di dalamnya. Volatilitas relatif ini
dipengaruhi oleh tekanan dan temperatur. Tekanan di dalam degassing column dijaga
agar tetap konstan. Tekanan di dalam kolom diatur dengan kontroler tekanan. Kontroler
ini mengendalikan laju alir kukus pada reboiler.
Ketika tekanan di dalam reaktor turun, kontroler meningkatkan laju alir kukus
masuk ke dalam reboiler. Peningkatan laju alir kukus ini mengakibatkan semakin
banyak propilena yang menguap sehingga tekanan di dalam kolom meningkat. Ketika
tekanan dalam kolom meningkat, laju alir kukus ini akan diturunkan sehingga
mengurangi laju pembentukan uap sehingga tekanan dalam kolom dapat diturunkan.
Diagram alir pengendalian tekanan dalam propylene degassing column dapat dilihat
pada Gambar 5.3.










Gambar 5.3 Pengendalian tekanan pada Propylene Degassing Column

5.3.3 Pengendalian Laju Alir
Alat ukur yang digunakan untuk mengendalikan laju aliran adalah orificemeter
dan venturimeter. Data yang diukur oleh alat dikonversi oleh transducer dan
disampaikan oleh transmitter ke DCS berupa sinyal elektronik. Pengukuran laju alir
terutama dilakukan di aliran masuk-keluar kolom distilasi, aliran cycle gas, pompa, dan
gas inert.

propilena
Degassing
column
Light gas
to flare
Propilena
Mediu
m
Steam
kondensat
PI
C
81
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
5.3.4 Pengendalian Level (Ketinggian)
Pengendalian ini dilakukan di tangki penampungan, reaktor, vent recovery, dan
resin degassing dengan menggunakan alat yang disebut dengan float level device.

5.3.5 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas produk dilakukan oleh Unit Production Quality and
Environmental Department. Departemen ini bekerja dalam suatu laboratorium. Layanan
yang diberikan oleh departemen ini adalah :
1. Pengujian bahan baku.
2. Pengujian kualitas air dan air buangan.
3. Pengujian kualitas produk polipropilen.
4. Pengembangan produk.
5. Pelayanan konsumen.
Bahan baku yang diterima secara import dan dari PT Chandra Asri juga diuji
kualitasnya sebelum digunakan. Parameter yang diukur adalah,
1. Kandungan propilen
2. Kadar air
3. Kadar gas-gas (seperti propana, karbon dioksida, dan senyawa olefin lain).
Pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan kromatografi gas, moisture
analyzer dan oxygen analyzer.
Air yang diterima PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. diuji kualitasnya sebelum
masuk ke unit pengolahan air. Parameter yang diuji meliputi warna, tingkat kekeruhan,
alkalinitas, kesadahan, kandungan klorin, sulfat, dan silika. Air terdemineralisasi yang
dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh departemen ini. Parameter yang diuji
adalah pH, konduktivitas, dan kandungan silika (SiO2). Pada air umpan boiler
diperlukan pengukuran kadar :
1. Hydrazine
2. Amonia
3. Ion Fosfat


82
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
Produk yang dihasilkan pabrik diharapkan mampu memenuhi kualitas yang
diinginkan konsumen. Oleh karena itu diperlukan pengujian sifat-sifat produk antara
lain :
1. Melt Flow ( viskositas )
Mengukur berat polimer yang melewati die plate dengan diameter dan panjang
tertentu selama 10 menit pada temperatur dan tekanan konstan. Melt flow dapat
dikorelasikan dengan berat dan panjang rantai polimer. Pengukuran melt flow
dilakukan terhadap sampel resin keluaran reaktor, pellet, dari extruder dan pellet
dari bagian pengemasan.
2. Xylene soluble
Untuk mengetahui kadar ataktik dalam polimer. Cara pengukuran adalah dengan
melarutkan sejumlah resin ke dalam larutan xylene, komponen isotaktik akan
mengendap, komponen ataktik akan larut. Prinsip pengukuran dengan cara
gravimetri atau dengan menggunakan peralatan spektrofotometer resonansi inti
magnet.
3. Yellowness index
Untuk mengetahui warna polimer. Karena polimer yang baik adalah putih.
Perubahan warna polimer terjadi karena produktivitas yang kurang baik dan
adanya oksidasi terhadap polimer. Pengujian yellowness index dilakukan
terhadap sampel dari reaktor, extruder dan pengemasan. Alat yang digunakan
adalah Colorimeter gardner.
4. Kandungan residu katalis yang menandakan produktivitas katalis. Semakin
banyak kandungan residu katalis, produktivitas katalis semakin rendah.
Pengujian ini dilakukan pada sampel dari reaktor, extruder, dan pengemasan.
5. Distribusi ukuran partikel atau ukuran partikel rata-rata. Pengujian ini dilakukan
untuk sampel dari extruder.
6. Fines and Oursize, dilakukan untuk memonitor jalannya pelleting dan keperluan
spesifikasi produk. Alat yang digunakan adalah satu seri ayakan.
7. Kandungan SCA, dilakukan dengan menggunakan UVSpectrofotomer.


83
Bab V Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses


Laporan Kerja Praktek PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
8. Kandungan etilen, fraksi kopolimer dan kadar kopolimer total dilakukan dengan
menggunakan FTIR Spectrometer.
9. Gel Count, khusus untuk aplikasi film.
10. Spec on/ in. Spec on adalah kotoran yang menempel pada polipropilen yang
dapat hilang dengan ditiup atau digosok. Spec in adalah yang tidak dapat hilang
dengan digosok atau ditiup.
11. Tail and married. Tail adalah bentuk pelet polipropilen yang tidak sesuai standar
(memiliki ekor) yang mungkin disebabkan oleh ketidaktajaman pisau memotong
maupun sebab-sebab yang lain. Married merupakan istilah untuk pellet yang
saling melekat satu sama lain yang mungkin disebabkan oleh suhu yang tidak
sesuai dengan temperatur proses.