II.

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengelasan

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman) adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las merupakan sambungan setempat
dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. [Wiryosumarto,
1996].

Mengelas menurut Alip (1989) adalah suatu aktivitas menyambung dua bagian
benda atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari
keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda utuh. Penyambungan
bisa dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama atau berbeda titik
cair maupun strukturnya.

Pengelasan dapat diartikan dengan proses penyambungan dua buah logam sampai
titik rekristalisasi logam, dengan atau tanpa menggunakan bahan tambah dan
menggunakan energi panas sebagai pencair bahan yang dilas. Pengelasan juga
dapat diartikan sebagai ikatan tetap dari benda atau logam yang dipanaskan.
Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan

membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara
memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan sehingga
mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.
Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi untuk keberhasilan proses pengelasan
yaitu :
1. Material yang akan disambung dapat mencair oleh panas.
2. Antara material yang akan disambung terdapat kesesuaian sifat lasnya.
3. Cara penyambungan sesuai dengan sifat benda padat dan tujuan
penyambungan.

Permukaan

Weld metal (WM)

Permukaan
asli benda kerja

Fusion Line (LF)

Daerah HAZ

Gambar 1. Daerah hasil pengelasan [Timing, 1992]

Dalam proses pengelasan, secara umum dapat dikategorikan beberapa daerah hasil
pengelasan (Gambar 1), sesuai dengan perbedaan karakteristik metalurginya yaitu
[Timing,1992]:
1. Weld Metal (WM) atau logam las, merupakan daerah yang mengalami
pencairan dan membeku kembali sehingga meyebabkan perubahan
struktur mikro dan sifat mekaniknya.
2. Heat Affected Zone (HAZ) atau daerah terkena pengaruh panas,
merupakan daerah yang tidak terjadi pencairan dan pembekuan tetapi
mengalami pengaruh panas sehingga terjadi perubahan struktur mikro.
3. Fusion Line (LF) atau daerah fusi, merupakan garis batas antara logam
yang mencair dan daerah HAZ.
4. Based Metal (BM) atau logam induk, dimana panas dan suhu pengelasan
tidak menyebabkan perubahan struktur dan sifat.

1. Klasifikasi Las
Pengelasan
(Welding)

Pengelasan mencair
(Fusion Welding)

Pengelasan tak mencair

(Solid Slate Welding)

Soldering
Dan Brazing

Gambar 2. Klasifikasi proses pengelasan

Dari gambar di atas, dapat dilihat bahwa proses pengelasan dapat dibagi dalam
tiga bagian utama yaitu pengelasan mencair (fusion welding), pengelasan tidak

10

mencair (solid state welding), dan soldering/brazing. Peralatan pencair atau

pemanas logam dapat didasarkan pada penggunaan energi listrik, energi gas, atau
energi mekanik. Berdasarkan klasifikasi tersebut, pengelasan cair yang paling
banyak digunakan dalam praktik di dunia industri. Salah satu metode pengelasan
cair ini adalah las busur listrik elektroda terbungkus (shielded metal arc welding
disingkat dengan SMAW) [Sonawan, 2003].

2. Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Las elektroda terbungkus atau pengelasan busur listrik logam terlindung (Shielded
Metal Arc Welding atau SMAW) merupakan salah satu jenis yang paling
sederhana dan paling canggih untuk pengelasan baja struktural. Proses SMAW
sering disebut proses elektroda tongkat manual. Pemanasan dilakukan dengan
busur nyala (listrik) antara elektroda yang dilapis dan logam yang akan disambung
yang kemudian akan menjadi satu dan membeku bersama [Salmon, 1990].

Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat mampu las dari logam.
Logam mempunyai sifat mampu las yang tinggi bila pemindahan terjadi dengan
butiran yang halus. Pola pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus
dan komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Bahan fluks yang digunakan
untuk membungkus elektroda selama pengelasan mencair dan membentuk terak
yang menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja
sebagai penghalang oksidasi.

11

Gambar 3. Las SMAW (Wiryosumarto, 2000)

Prinsip kerja las busur listrik ini adalah dengan mengubah energi listrik menjadi
panas untuk mencairkan permukaan logam induk dengan menghasilkan busur
nyala listrik melalui sebuah elektroda. Terjadinya busur nyala listrik ini
diakibatkan oleh perbedaan tegangan antara kedua kutub pada dua logam
konduktif yaitu elektroda dan logam induk (seperti Gambar 3). Busur nyala listrik
itu sendiri terbentuk dengan mendekatkan elektroda ke logam induk hingga pada
jarak beberapa millimeter kemudian menarik elektroda agar tidak kontak langsung
dengan logam induk untuk menjaga busur tetap menyala. Suhu dari busur nyala
listrik tersebut dapat mencapai 5000C sehingga mampu mencairkan elektroda
dan logam induk.

12

Gambar 4. Prinsip kerja perpindahan logam pada proses SMAW

Selama proses pengelasan elektroda yang berlapis fluks akan habis karena logam
pada elektroda dipindahkan ke logam induk selama proses pengelasan untuk
membentuk paduan baru yaitu paduan antara bahan inti elektroda yang mencair
dan logam induk yang turut mencair (seperti Gambar 4). Kawat elektroda menjadi
bahan pengisi dan lapisannya sebagian lagi dikonversi menjadi gas pelindung
untuk melindungi pengaruh atmosfir saat pencairan berlangsung dan sebagian lagi
menjadi terak oleh logam las untuk melindungi logam paduan selama proses
solidifikasi. Pemindahan logam dari elektroda ke bahan yang dilas terjadi karena
penarikan molekul dan tarikan permukaan tanpa memberikan tekanan.

3. Pemilihan parameter pengelasan SMAW

Pemilihan parameter-parameter pengelasan busur listrik elektroda terbungkus

sangat berperan penting dalam menentukan kualitas hasil las yang akan diperoleh,
adapun pemilihan parameter las untuk SMAW adalah:

13

a. Tegangan busur las

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan
diameter elektroda yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap
posisi pengelasan tidak sama. Misalnya diameter elektroda 3-6 mm,
mempunyai tegangan 20-30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akan
dikurangi antara 2-5 volt pada posisi di atas kepala. Kestabilan tegangan ini
sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar
melalui suara selama pengelasan.

b. Besar arus listrik

Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, di mana besarnya arus listrik
pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan
pengelasan, macam elektroda dan diameter inti elektroda. Untuk pengelasan
pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panas yang tinggi
diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan tambahan
panas. Sedangkan untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ-nya dapat
mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka untuk
menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi yaitu dengan
arus pengelasan yang besar. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan
cara memutar tombol pengatur arus. Besar arus yang digunakan dapat dilihat
pada skala yang ditunjukkan oleh amperemeter yang terletak pada mesin las.
Pada masing-masing mesin las, arus minimum dan arus maksimum yang dapat
dicapai berbeda-beda, umumnya berkisar antara 100 Ampere sampai 500
Ampere.

14

Tabel 1. Seleksi Arus

Diameter (mm)

Panjang (mm)

Arus (A)

450

300-500

6,3

450

200-370

450

190-310

450

150-250

450

120-180

350

120-190

3,25

450

80-125

3.25

350

80-130

2,5

350

60-95

300

50-80
(Sumber: W,Kenyon. 1979)

Pemilihan besar arus listrik tergantung dari beberapa faktor, antara lain; diameter
elektroda yang digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan,
polaritas kutub-kutubnya, dan posisi pengelasan. Umumnya pemilihan besar arus
diambil pada nilai tengah dari batas yang direkomendasikan.

Didalam kenyataannya pemilihan ukuran diameter tergantung dari perencanaan,

ukuran las, posisi pengelasan, input panas serta keahlian tukang lasnya. Ini bisa
pula berarti bahwa tiap ukuran diameter elektroda mempunyai kaitan dengan
besarnya Ampere yang lewat pada elektroda tersebut

15

Tabel 2. Hubungan Diameter Elektroda dengan Arus Pengelasan

Diameter Elektroda (mm)

Arus (Ampere)

2,5

60 - 90

2,6

60 - 90

3,2

80 - 130

4,0

150 - 190

5,0

180 - 250
(Sumber : Howard B .C, 1998)

B. Mesin Las
Mesin las pada unit peralatan las berdasarkan arus yang dikeluarkan pada ujungujung elektroda dibedakan menjadi sebagai berikut [Bintoro, 2000]:
1. Mesin las arus bolak-balik (mesin AC)
Arus listrik bolak-balik atau arus AC yang dihasilkan pembangkit listrik (PLN
atau generator AC), dapat digunakan sebagai sumber tenaga dalam proses
pengelasan. Tegangan listrik yang berasal dari pembangkit listrik belum sesuai
dengan tegangan yang digunakan untuk pengelasan. Bisa terjadi tegangan
terlalu tinggi atau terlalu rendah, sehingga besarnya tegangan perlu
disesuaikan terlebih dahulu dengan cara menurunkan atau menaikkan
tegangan. Alat yang digunakan untuk menaikkan atau menurunkan tegangan
disebut transformator atau trafo. Kebanyakan trafo yang digunakan pada
peralatan las adalah trafo step-down, yaitu trafo yang berfungsi untuk
menurunkan tegangan. Hal ini disebabkan listrik dari pembangkit listrik

16

mempunyai tegangan yang tinggi (110 volt sampai 240 volt), padahal
kebutuhan tegangan yang dikeluarkan oleh mesin las untuk pegelasan hanya
55 volt sampai 85 volt.
Trafo yang digunakan untuk pengelasan mempunyai daya yang cukup besar.
Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda dibutuhkan energi
yang besar. Untuk menghasilkan daya yang besar maka perlu arus yang besar.
Dengan aliran arus yang besar maka perlu kabel lilitan sekunder yang
berdiameter besar. Arus yang digunakan untuk pengelasan busur listrik
berkisar antara 10 ampere sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat
diatur sesuai dengan keperluan pengelasan.

Gambar 5. Mesin las arus AC [Bintoro, 2000]

2. Mesin las arus searah (mesin DC)
Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah arus
searah. Arus searah ini berasal dari mesin las yng berupa dinamo motor listrik
searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor
diesel, dan penggerak mula lainnya. Mesin arus searah yang menggunakan

17

penggerak mula memerlukan peralatan yng berfungsi sebagai penyearah arus.

Penyearah atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC)
menjadi arus searah (DC).

Gambar 6. Mesin las arus DC [Bintoro, 2000]

Mesin las AC dan mesin las DC mempunyai kelebihan masing-masing, seperti
terlihat pada tabel 3.

Tabel 3. Kelebihan Mesin Las AC dan DC

Mesin Las AC

Mesin Las DC

1. Perlengkapan dan perawatan

lebih murah
2. Kabel

massa

busur

listrik

yang

dihasilkan stabil
dan

kabel

elektroda dapat ditukar

3. Hasil pengelasan tidak keropos
pada rigi-rigi las

1. Nyala

2. Dapat menggunakan semua

jenis elektroda
3. Dapat

digunakan

untuk

pengelasan pelat tipis

( Sumber : Bintoro, 2000)

18

Gangguan-gangguan yang sering timbul dari mesin las yaitu tegangan melemah
atau turun dan mesin las terlalu panas. Gangguan-gangguan tersebut
menyebabkan mesin las tidak mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik
melemah.

C. Jenis Sambungan Las dan Bentuk Kampuh (Alur)

1. Sambungan Las
Sambungan las dalam kontruksi baja dibagi menjadi beberapa sambungan
antara lain sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut, sambungan
tumpang, sambungan silang, sambungan dengan penguat, dan sambungan sisi
(seperti ditunjukkan dalam gambar 8).
Pemilihan jenis sambungan las terutama berdasarkan pada ketebalan pelat
yang dilas. Dalam pengelasan ada yang disebut dengan pelat tipis dan pelat
tebal. Menurut AWS (American Welding Society) disebut pelat tipis apabila
ketebalannya kurang dari 1 inch atau sama dengan 25.4 mm, dan disebut pelat
tebal jika ketebalannya lebih dari 1 inch [Wiryosumarto, 1996].

(a) Sambungan tumpul

(b) Sambungan sudut

(d) Sambungan tumpang

(c) Sambungan T

(e) Sambungan sisi

Gambar 7. Jenis-jenis sambungan las [Wiryosumarto, 1996]

19

Ada lima jenis sambungan dasar pengelasan (seperti pada Gambar 7),
meskipun dalam praktiknya dapat ditemukan banyak variasi dan kombinasi,
diantaranya adalah [Wiryosumanto, 1996]:
a. Sambungan tumpul/sebidang (butt joint)
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien. Bentuk alur
sambungan

ini

sangat

mempengaruhi

efisiensi

pengerjaan,

efisiensi

sambungan dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk alur sangat
penting, di mana bentuk dan ukuran alur sambungan datar ini sudah banyak
distandarkan dalam standar AWS, BS, DIN, GOST, JSSC, dan lain-lain.
Sambungan tumpul digunakan untuk menyambung ujung-ujung pelat yang
datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sama, biasanya divariasikan
pada alur atau kampuh. Jenis kampuh sambungan tumpul (butt joint) dapat
dilihat pada Gambar 8.

Gambar 8. Alur sambungan las tumpul

20

b. Sambungan tumpang (lap joint)

Sambungan tumpangan dibagi dalam tiga jenis seperti ditunjukkan dalam
Gambar 9. karena sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang sekali
digunakan untuk pelaksanaan penyambungan konstruksi utama. Sambungan
tumpang biasanya dilaksanakan dengan las sudut dan las isi. Sambungan
tumpang (lap joint) digunakan untuk menyambung pelat yang ketebalan yang
berbeda, kelebihannya ialah sambungan ini tidak membutuhkan kampuh atau
alur.

Gambar 9. Kampuh sambungan tumpang

c. Sambungan bentuk T (Tee joint)

Pada sambungan bentuk T ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis yaitu
jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Dalam pelaksanaan pengelasan
mungkin sekali ada bagian batang yang menghalangi yang dalam hal ini dapat
diatasi dengan memperbesar sudut alur. Sambungan bentuk T (Tee joint)

21

digunakan untuk menyambung pelat pada bagian-bagian built up, seperti

profil T, Profil I, atau bagian-bagian yang berbentuk rangka (Gambar 7c).
d. Sambungan sudut (corner joint)
Pada sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang
dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Bila pengelasan dalam tidak dapat
dilakukan karena sempitnya ruang maka pelaksanaannya dapat dilakukan
dengan pengelasan tembus atau pengelasan dengan pelat pembantu.
Sambungan sudut (corner joint) digunakan untuk membentuk penampang
boks segi empat terangkai (built-up) seperti untuk balok baja yang
membutuhkan ketahanan terhadap torsi yang tinggi (Gambar 7b).
e. Sambungan sisi (edge joint)
Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan las
ujung. Untuk jenis yang pertama pada pelatnya harus dibuat alur sedangkan
pada jenis kedua pengelasan dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur.
Sambungan ini digunakan untuk menjaga dua atau lebih pelat agar tetap pada
suatu bidang tertentu ataupun untuk mempertahankan kedudukan seperti
semula (Gambar 7e)

Pemilihan jenis sambungan las terutama didasarkan pada ketebalan pelat yang
akan dilas. Dalam pengelasan, ada yang disebut pelat tipis dan pelat tebal.
Menurut AWS Code (American Welding Society) disebut pelat tipis apabila
ketebalannya kurang dari 1 in (= 25,4 mm) dan disebut pelat tebal bila
ketebalannya lebih dari 1 in. Mungkin saja dalam pemilihan sambungan ini
terdapat lebih dari dua sambungan yang memenuhi persyaratan ketebalan pelat.

22

Jika hal itu terjadi maka harus dipilih kembali salah satu dari jenis sambungan
yang ada [Sonawan 2003].
Ada tiga faktor yang menentukan dalam pemilihan jenis sambungan, yaitu:
1)

luas penampang sambungan las,

2)

persiapan kampuh atau pembuatan kampuh, dan

3)

kemudahan proses pengelasan dikaitkan dengan proses pengelasan dan posisi

pengelasan.

2. Bentuk Kampuh Las

Bentuk kampuh las sangat mempengaruhi efisiensi pengerjaan, efisiensi
sambungan, dan jaminan sambungan. Karena itu pemilihan bentuk kampuh las
sangat penting. Adapun jenis-jenis kampuh las pada sambungan tumpul dapat
dilihat pada gambar 11.

Gambar 10. Jenis-jenis kampuh las [Sonowan, 2003]

23

D. Baja

Logam baja dihasilkan dari pengolahan lanjut besi kasar pada dapur konventer,
Siemens Martin atau dapur listrik, dimana hasil pengolahan dari dapur
menghasilkan baja karbon yang mempunyai kandungan karbon maksimum 1,7 %.
Baja karbon sangat banyak jenisnya, dimana komposisi kimia, sifat mekanis,
ukuran, bentuk dan sebagainya dispesifikasikan untuk masing-masing penggunaan
pada Standar Industri Jepang (JIS) dan Standar ASTM.

Besi murni lunak, tidak kuat sehingga tidak dapat dipakai. Untuk menambah
kekuatan, karbon (C) 2% atau kurang ditambahkan ke besi murni membentuk
material struktur campuran besi karbon. Material ini disebut baja karbon.
Disamping karbon, baja karbon terdiri dari sejumlah kecil mangan (Mn), dan
silikon (Si), dan sedikit phospor (P) serta belerang (S) sebagai unsur-unsur pada
pembuatan baja. Sifat baja karbon sangat bergantung pada kadar karbon yang
terkandung di dalamnya, bila kadar karbon tinggi maka nilai kekuatan dan
kekerasan juga akan bertambah tinggi tetapi perpanjangannya akan menurun.
Karena itu, baja karbon dikelompokkan berdasarkan kadar karbonnya
[Wiryosumarto, 1996].
Gambar 11 menunjukkan diagram keseimbangan fasa Fe-C untuk kandungan
karbon hingga 6,7%. Baja merupakan paduan dari besi, karbon dan elemenelemen lain, yang kandungan karbonnya kurang dari 2%. Wilayah pada diagram
dengan kadar karbon di bawah 2% menjadi perhatian utama untuk proses heat
treatment pada baja. Diagram fasa hanya berlaku untuk perlakuan panas pada baja
hingga mencair, dengan proses pendinginan perlahan-lahan, sedangkan pada

24

proses pendinginan cepat, menggunakan diagram CCT (Continuous Cooling

Temperature).

Gambar 11. Diagram keseimbangan fasa Fe-C

Untuk mengetahui perubahan fasa pada baja karbon dapat dijelaskan

menggunakan diagram keseimbangan fasa Fe-C yang ditunjukkan pada Gambar
11. Diagram tersebut didasarkan pada transformasi yang terjadi sebagai hasil
pemanasan dan pendinginan yang lambat. Besar kecilnya penurunan temperatur
sangat dipengaruhi oleh cepat atau lambatnya laju pendinginan. Fasa-fasa yang

25

terdapat pada diagram tersebut antara lain austenit, ferit, perlit, sementit, dan lainlain [Sonawan, 2003].

1. Baja Karbon

Baja karbon dapat diklasifikasikan berdasarkan jumlah kadar karbonnya. Baja

karbon dibagi menjadi tiga kelompok. Adapun pembagian jenis jenis baja
karbon adalah:

a). Baja karbon rendah

Baja karbon rendah mengandung karbon antara 0,1% sampai dengan 0,3% dan
dalam perdagangan karbon rendah berbentuk batang, pelat pelat baja dan baja
strip. Baja karbon rendah memiliki kekuatan sedang dengan keuletan yang baik
dan sesuai dengan tujuan fabrikasi digunakan dalam kondisi anil atau normalisasi
untuk tujuan konstruksi dan struktural, seperti jembatan, bangunan gedung,
kendaraan bermotor, dan kapal laut.

b). Baja karbon sedang

Baja karbon sedang mempunyai kandungan karbon antara 0,3 % sampai dengan
0,6 %. Penemperan di daerah temperatur lebih tinggi (yaitu 350-550C)
menghasilkan karbida sferoidisasi yang meningkatkan keuletan baja, dan dalam
perdagangan baja karbon sedang digunakan untuk bahan baut, mur, piston, poros
engkol, material as roda, poros, roda gigi, dan rel. Proses ausforming dapat
diterapkan pada baja dengan kadar karbon sedang tersebut sehingga dicapai
kekuatan lebih tinggi tanpa mengurangi keuletan.

26

c). Baja karbon tinggi

Baja karbon tinggi mempunyai kandungan karbon antara 0,7 % sampai dengan 1,3
% dan setelah mengalami proses heat treatment, baja tersebut digunakan untuk
pegas (per), alat alat perkakas, gergaji, pisau, kikir dan pahat potong. Baja
karbon tinggi umumnya dikeraskan dengan ditemper ringan pada temperatur
250C untuk menghasilkan kekuatan dan keuletan yang memadai untuk per, die,
dan perkakas potong. Keterbatasan penggunaan terjadi karena kemampukerasan
yang kurang baik dan pelunakan cepat yang terjadi pada penemperan temperatur
sedang.

Tabel 4. Klasifikasi baja karbon

Jenis

Baja
karbon
rendah

Baja
karbon
sedang
Baja
karbon
tinggi

Kelas
Baja
lunak
khusus
Baja
sangat
lunak
Baja
lunak
Baja
setengah
lunak
Baja
setengah
keras
Baja
keras
Baja
sangat
keras

Kadar
Karbon
(%)

Kekuatan
Luluh
(kg/mm2)

Kekuatan
Tarik
(kg/mm2)

Perpanjangan
(%)

Kekerasan
Brinell

0,08

18-28

32-36

40-30

95-100

0,08-0,12

20-29

36-42

40-30

80-120

0,12-0,20

22-30

38-48

36-24

100-130

0,20-0,30

24-36

44-55

32-22

112-145

0,30-0,40

30-40

50-60

30-17

140-170

0,40-0,50

34-46

58-70

26-14

160-200

0,50-0,80

36-47

65-100

20-11

180-235

(Sumber: Wiryosumarto, 1996)

27

2. Kandungan Karbon dan Sifat Mekanis

Sifat baja berubah sesuai dengan kondisi pembuatan baja dan metode perlakuan
panas. Sifat mekanis dari baja besar perbedaannya sesuai dengan kandungan
karbon. Umumnya dengan kandungan karbon yang lebih tinggi menaikkan
tegangan tarik, titik mulur dan kekerasan tetapi menurunkan perpanjangan, sifat
mampu pengerjaan dan sifat mampu las serta cenderung retak.

Gambar 12. Hubungan antara kandungan karbon dan sifat mekanis

3. Pengelasan Baja Karbon Sedang

Pada umumnya baja karbon dapat dilas dengan seluruh proses pengelasan baik
pengelasan busur listrik, las gas, las titik, atau jenis pengelasan lainnya. Akan
tetapi kualitas yang dihasilkan dari masing-masing proses pengelasan tidak sama.
Karena kualitas berbeda, maka setiap proses pengelasan hanya cocok diterapkan
untuk tujuan-tujuan tertentu. Parameter yang harus diperhatikan untuk

28

memperoleh hasil pengelasan yang maksimum dengan las SMAW diantaranya

yaitu:
1) Elektroda
2) Arus listrik yang tepat
3) Tegangan listrik (voltage)
4) Polaritas listrik

E. Elektroda

Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik memerlukan kawat las

(elektroda) yang terdiri dari satu inti terbuat dari logam yang dilapisi lapisan dari
campuran kimia. Fungsi dari elektroda sebagai pembangkit dan sebagai bahan
tambah. Elektroda terdiri dari dua bagian yaitu bagian yang terbungkus (fluks) dan
tidak terbungkus yang merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las. Fungsi
dari fluks adalah untuk melindungi logam cair dari lingkungan udara,
menghasilkan gas pelindung, menstabilkan busur.

Elektroda terbungkus terdiri dari bagian inti dan zat pelindung atau fluks.
Pelapisan fluks pada bagian inti dapat dilakukan dengan destrusi, semprot atau
celup. Selaput yang ada pada elektroda berfungsi untuk melindungi cairan las,
busur listrik, dan sebagian benda kerja dari udara luar. Udara luar mengandung
gas oksigen, yang dapat mengakibatkan bahan las mengalami oksidasi, sehingga
dapat mempengaruhi sifat mekanis dari logam yang dilas. Oleh karena itu,
elektroda yang terbungkus digunakan untuk pengelasan benda-benda yang butuh
kekuatan mekanis.

29

Bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektroda dibedakan menjadi lima
bagian besar yaitu, baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang, dan
logam non ferro. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan
logam induk, maka sekaligus ini berarti bahwa tidak ada elektroda yang dapat
dipakai untuk semua jenis dari pengelasan. Pemilihan ukuran diameter tergantung
dari perencanaan, ukuran las, posisi pengelasan, input panas, serta keahlian dalam
pengelasan. Ini berarti bahwa tiap ukuran diameter elektroda mempunyai kaitan
dengan besarnya kuat arus yang harus lewat pada elektroda tersebut. Di mana
elektroda tersebut mempunyai selubung atau coating.

Elektroda perlu disimpan di tempat yang kering dan hangat dan digunakan
berurutan misalnya elektroda baru tidak ditumpuk di atas yang lama. Kadangkadang elektroda yang sudah sangat lama mempunyai lapisan bulu berwarna putih
yang disebabkan oleh kaca air pada elektroda. Elektroda harus ditumpuk dengan
hati-hati dan jangan dijatuhkan yang akan menyebabkan retak dan terkelupasnya
lapisan. Las yang berkualitas jelek biasanya sebagai akibat jika digunakan
elektroda terkelupas, lembab, atau rusak. Jika elektroda kering digetarkan di
tangan menghasilkan bunyi logam yang kuat, akan tetapi yang lembab
mempunyai bunyi yang teredam [Kenyon, 1985]. Beberapa fungsi lapisan
elektroda, antara lain:
a. Menyediakan suatu perisai yang melindungi gas sekeliling busur api dan
logam cair dan dengan demikian mencegah oksigen dan nitrogen dari udara
memasuki logam las.
b. Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol.

30

c. Mengisi kembali setiap kekurangan yang disebabkan oleh oksidasi elemenelemen tertentu dari genangan las selama pengelasan dan menjamin las
mempunyai sifat-sifat mekanis yang memuaskan.
d. Menyediakan suatu terak pelindung yang juga menurunkan kecepatan
pendinginan logam las dan dengan demikian menurunkan kerapuhan akibat
pendinginan.
e. Mambantu mengontrol (bersama-sama dengan arus las) ukuran dan frekuensi
tetesan logam cair.
f. Memungkinkan dipergunakannya posisi-posisi yang berbeda.

Dilihat dari fungsinya, maka untuk pemilihan jenis elektroda yang digunakan, ada
beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain:
1. Jenis logam yang akan dilas.
2. Tebal bahan yang akan dilas.
3. Kekuatan mekanis yang diharapkan dari hasil pengelasan.
4. Posisi pengelasan.
5. Bentuk kampuh benda kerja.

Dari kriteria di atas dapat dilihat kode elektroda yang sesuai untuk keperluan yang
diinginkan. Kode elektroda yang berupa huruf dan angka mempunyai arti khusus
yang berguna untuk pemilihan elektroda. Kode elektroda sudah distandarkan oleh
badan standarisasi kode elektroda yaitu AWS (American Welding Society) dan
ASTM (American Society For Testing Materials). Simbol atau kode yang
diberikan yaitu satu huruf E yang diikuti oleh empat atau lima angka
dibelakangnya, contoh E7016. Sedangkan simbol standarisasi JIS (Japan

31

Industrial Standard), kode yang diberikan yaitu satu huruf D yang diikuti oleh
empat atau lima angka dibelakangnya, contoh D5016.

Elektroda dengan kode E 7016, untuk setiap huruf dan setiap angka mempunyai
arti masing-masing, yaitu:
E

: elektroda untuk las busur listrik.

70

: menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan dikalikan

dengan 1000 psi, jadi 70.000 psi atau 483 MPa.

: menyatakan posisi pengelasan, angka 1 berarti dapat digunakan untuk

pengelasan semua posisi.

: menunjukkan jenis fluks hidrogen rendah.

32

F. METODE PENGUJIAN

Pengujian untuk logam pada umumnya dapat dibagi menjadi dua yaitu: pengujian
bersifat merusak dan pengujian tak merusak. Tujuan dari pengujian dan
pemeriksaan ini adalah untuk menjamin mutu dan kepercayaan terhadap
konstruksi las. Syarat yang diutamakan dalam konstruksi las adalah kekuatan.

Dalam penelitian ini pengujian yang hendak dilakukan adalah pengujian yang
bersifat merusak pada konstruksi las, di mana pengujian tersebut dilakukan
terhadap model dari konstruksi atau batang uji yang telah dilas dengan cara yang
sama dengan proses pengelasan yang akan digunakan sampai terjadi kerusakan
pada model konstruksi atau batang uji. Sampai saat ini hubungan antara hasil
pengujian pada model dan batang uji terhadapa kekuatan konstruksi masih belum
jelas. Oleh karena itu, pada pengujian merusak yang penting adalah pengujian
untuk melihat kesamaan antara logam induk dan logam pada daerah lasan.
Pengujian merusak pada daerah lasan dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis,
antara lain: uji kekerasan, uji tarik, dan uji fatik. Jenis pengujian pada penelitian
ini menggunakan metode uji kekerasan dan impak.

1. Pengujian Impak

Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahan

terhadap beban kejut. Inilah yang membedakan pengujian impak dengan
pengujian tarik dan kekerasan dimana pembebanan dilakukan secara perlahanlahan. Pengujian impak merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi

33

operasi material yang sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau

konstruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan
datang secara tiba-tiba. Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi
potensial dari pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan
menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami deformasi. Gambar 13 di
bawah ini memberikan ilustrasi suatu pengujian impak dengan metode Charpy.

Gambar 13. Ilustrasi skematis pengujian Charpy

Pada pengujian impak ini banyaknya energi yang diserap oleh bahan untuk
terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan
bahan tersebut. Pada Gambar 13 di atas dapat dilihat bahwa setelah benda uji
patah akibat deformasi, bandul pendulum melanjutkan ayunannya hingga posisi
h. Bila bahan tersebut tangguh yaitu makin mampu menyerap energi lebih besar
maka makin rendah posisi h. Suatu material dikatakan tangguh bila memiliki
kemampuan menyerap beban kejut yang besar tanpa terjadinya retak atau
terdeformasi dengan mudah. Pada pengujian impak, energi yang diserap oleh

34

benda uji biasanya dinyatakan dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala
(dial) penunjuk yang telah dikalibrasi yang terdapat pada mesin penguji. Harga
impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan metode Charpy diberikan oleh :

.. (1)

dimana E adalah energi yang diserap dalam satuan Joule dan A luas penampang
di bawah takik dalam satuan mm2. Secara umum benda uji impak dikelompokkan
ke dalam dua golongan sampel standar yaitu : batang uji Charpy sebagaimana
telah ditunjukkan pada Gambar 1, banyak digunakan di Amerika Serikat dan
batang uji Izod yang lazim digunakan di Inggris dan Eropa. Benda uji Charpy
memiliki luas penampang lintang bujur sangkar (10 x 10 mm) dan memiliki takik
(notch) berbentuk V dengan sudut 45o, dengan jari-jari dasar 0,25 mm dan
kedalaman 2 mm. Benda uji diletakkan pada tumpuan dalam posisi mendatar dan
bagian yang bertakik diberi beban impak dari ayunan bandul. Benda uji Izod
mempunyai penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran dengan takik V di
dekat ujung yang dijepit. Perbedaan cara pembebanan antara metode Charpy dan
Izod ditunjukkan oleh Gambar di bawah ini :

35

Gambar 14.Ilustrasi skematik pembebanan uji Charpy dan Izod

Kerja yang dilakukan untuk mematahkan benda kerja adalah

W= G . L (cos - cos )
Dimana

..(2)

W = kerja patah dalam Joule

G = beban yang digunakan dalam kg
L = panjang lengan ayun dalam m
= sudut jatuh dalam derajat
= sudut awal dalam derajat

Takik (notch) dalam benda uji standar ditujukan sebagai suatu konsentrasi
tegangan sehingga perpatahan diharapkan akan terjadi di bagian tersebut. Selain
berbentuk V dengan sudut 45o, takik dapat pula dibuat dengan bentuk lubang
kunci (key hole). Pengukuran lain yang biasa dilakukan dalam pengujian impak
Charpy adalah penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis
perpatahan (fracografi) yang terjadi.

36

Secara umum sebagaimana analisis perpatahan pada benda hasil uji tarik maka
perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Perpatahan

berserat

(fibrous

fracture),

yang

melibatkan

mekanisme

pergeseran bidang-bidang kristal di dalam logam yang ulet (ductile). Ditandai

dengan permukaan patahan berserat yang berbentuk dimpel yang menyerap
cahaya dan berpenampilan buram.
2. Perpatahan granular/kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme pembelahan
(cleavage) pada butir-butir dari logam yang rapuh (brittle). Ditandai dengan
permukaan patahan yang datar yang mampu memberikan daya pantul cahaya
yang tinggi (mengkilat).
3. Perpatahan campuran (berserat dan granular). Merupakan kombinasi dua jenis
perpatahan di atas.

Gambar 15 Bentuk dan dimensi benda uji impak berdasarkan ASTM E23-56T

37

2. Pengujian Kekerasan

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties)

dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk
material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force),
dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan penting mempelajarinya adalah Ilmu
Bahan Teknik (Metallurgy Engineering).

Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban

identasi atau penetrasi (penekanan). Metode uji kekerasan dapat dibagi menjadi
beberapa macam, yaitu: metode Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop dan Shore. Alat
uji kekerasan menggunakan bola kecil, piramida intan, atau kerucut ke permukaan
spesimen dengan beban tertentu, dan nilai kekerasan (Brinell atau piramida intan
Vickers) diperoleh dari diameter jejak. Kekerasan dapat dihubungan dengan
kekuatan luluh atau kekuatan tarik logam, karena sewaktu indentasi, material di
sekitar jejak mengalami deformasi plastis mencapai beberapa persen regangan
tertentu. Nilai kekerasan Vickers didefinisikan sebagai piramida dan dinyatakan
dalam satuan kg/mm2 dan besarnya sekitar tiga kali tegangan luluh untuk material
yang tidak mengalami pengerasan-kerja yang berarti. Untuk penelitian ini
digunakan pengujian kekerasan dengan metode Vickers. Untuk penelitian ini
digunakan pengujian kekerasan dengan metode Vickers.

Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada:

a.

Permukaan material

b.

Jenis dan dimensi material

38

c.

Jenis data yang diinginkan

d.

Ketersedian alat uji

Gambar 16. Uji kekerasan vickers [www.gordonengland.co.uk]

Pada pengujian kekerasan Vickers suatu benda penekan (intan), dengan bentuk
piramida lurus dengan alas bujur sangkar dengan sudut 136, ditekan ke dalam
spesimen uji dengan gaya F tertentu selama waktu tertentu. Setelah piramida
diangkat diagonal (d) bekas tekanan tepat diukur (Gambar 16). Kekerasan Vickers
dapat diperoleh dengan membagi gaya pada luas bekas tekanan yang berbentuk
piramida.

Approximatelly

3)

4)

Dimana d = diagonal rata-rata limas

39

Hasil-hasil kekerasan Vickers tidak tergantung pada gaya F. Dengan penggunaan

bentuk piramida yang selalu sama, maka pada gaya F yang lebih besar akan
diperoleh suatu luas yang lebih besar berbanding dengan gaya tersebut, sehingga
HV = F/A tetap. Kekerasan Vickers yang diperoleh dengan berbagai gaya, dapat
dibandingkan dengan yang lainnya. Gaya yang biasa digunakan adalah; 10, 25,
50, 100, 300, 500, 600 dan 1000 N, dengan waktu beban penuh sebagai berikut:
untuk baja, tembaga, dan paduan tembaga 10-25 detik, sedangkan untuk
aluminium, paduan aluminium, magnesium, dan paduan magnesium 28-32 detik.