LEMBAR PENGESAHAN

MANAJEMEN PERAWATAN II
Disusun Oleh:
RIZKY ADI SAPUTRO
111211093

Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Manajemen Perawatan II

Pada Semester VI
Di Jurusan Teknik Mesin
Prodi D3 Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Bandung, April 2014

Disetujui :

Diketahui oleh:

(Ir. M. Munir Fahmi, MT)

(Rudy Yuni Widiatmoko, M.Sc)

Dosen Pengajar

Ketua Jurusan Teknik Mesin

ABSTRAKSI
Perkembangan dunia industri saat ini sangatlah pesat. Semakin
banyaknya teknologi yang digunakan menyebabkan perlu adanya kemampuan diri
untuk terus belajar dan mampu beradaptasi. Begitu pula di bidang perawatan
(maintenance), dengan fungsi mesin yang semakin canggih maka sistem
kompleks juga terdapat di mesin. Oleh karena itu diperlukan sistem/metode
perawatan yang baik dan terus berkembang untuk mengimbangi kemajuan
teknologi saat ini.
Disinilah peran perawatan diperlukan untuk membantu proses
produksi agar terus berjalan dan tidak terhenti karena mesin yang rusak. Dari
permasalahan diatas dikembangkanlah metode perawatan yang terintegrasi yaitu
TPM (Total Productive Maintenance). Yang didalamnya menuntut seluruh lapisan
komponen di industri ikut berperan dalam melakukan perawatan, baik yang
halnya kecil maupun besar.
Lalu dibuatlah karya tulis makalah ini yang berjudul Total
Productive Maintenance bertujuan untuk memberikan informasi dan
pengetahuan secara umum kepada para pembaca tentang pengertian TPM (Total
Productive Maintenance).
Dengan adanya informasi tersebut diharapkan
pembaca tahu sekilas apa itu TPM dan apa perannya di industri saat ini. Makalah
ini juga membahas sejarah lahirnya TPM yang diterapkan di industri dan
fungsinya.
Kata kunci: TPM, Total Productive Maintenace, Metode Perawatan, Perawatan

KATA PENGANTAR
Hampir di semua industri saat ini memiliki mesin untuk mendukung proses
pekerjaannya. Mau itu ukuiran yang kecil ataupun besar. Semuanya tergantung
kebutuhan industri itu sendiri. Namun terlepas dari semua hal tersebut, semuanya
memiliki kesamaan ya itu, setiap mesin memiliki life time (umur pakai). Oleh
karena itu, diperlukan lah perawatan (maintenance) untuk menambah umur pakai
mesin tersebut.
Dan konsep perawatan yang saat ini sedang berkembang dan banyak
digunakan di industri adalah TPM (Total Productive Maintenance). Yang
didalamnya banyak aspek yang diperlukan untuk menerapkan TPM yang baik di
sebuah industri.. Untuk itu penulis termotivasi untuk membahas hal tersebut di
dalam karya tulis makalah ini.
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT karena berkat
rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan karya tulis ini sesuai
dengan harapan penulis. Dalam penulisan karya tulis ini tentunya penulis
mengalami beberapa kesulitan, kesulitan yang paling besar diantaranya yaitu
dalam proses pengumpulan data untuk di analisa ulang oleh penulis. Tetapi
kesulitan tersebut teratasi dengan adanya bantuan dari dosen pembimbing seta
teman teman terbaik saya. Maka dari itu penulis ucapkan terima kasih kepada
seluruh pihak yang telah membantu dalam proses pembuatan karya tulis ini
hingga akhirnya karya tulis ini selesai.
Penulis berharap karya tulis ini bermanfaat bagi para pembaca khususnya
di bidang pendidikan. Kritik dan saran yang membangun sangat membantu dalam
proses pembuatan karya tulis ini, untuk itu penulis ucapkan terima kasih yang
mendalam.
Bandung, April 2014

Penulis

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAKSI............................................................................................................i
KATA PENGANTAR..............................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
BAB I. PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1

Latar Belakang..........................................................................................1

1.2

Ruang Lingkup Masalah...........................................................................2

1.3

Tujuan Makalah.........................................................................................2

1.4

Metode Penyusunan Makalah...................................................................2

1.5

Sistematika Penyusunan............................................................................2

BAB II. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)......................................3

2.1

Pengertian Total Productive Maintenance.................................................3

2.2

Sejarah Total Productive Maintenance......................................................4

2.3

Tools yang Digunakan TPM......................................................................5

2.3.1

Teamwork...........................................................................................5

2.3.2

Preventive Maintenance.....................................................................5

2.3.3

Housekeeping.....................................................................................5

2.3.4

Trainning............................................................................................6

2.3.5

Autonomous Maintenance..................................................................6

2.3.6

Work Standardization.........................................................................6

2.4

Kegiatan Total Productive Maintenance...................................................6

2.5

Performance Maintenance......................................................................11

BAB III. STUDI KASUS TPM PADA LINE 8/CARBONATE SOFTDRINK PT

COCA-COLA B.I.C JAVA.....................................................................................13
2.1

Latar Belakang Masalah..........................................................................13

2.2

Tinjauan Sistem.......................................................................................14

2.2.1

Deskripsi Sistem Manufaktur...........................................................14

2.2.2

Sistem Maintenance.........................................................................15

2.2.3

Deskripsi Sistem Kajian...................................................................15

3

2.3

Pembahasan.............................................................................................15

2.3.1

Pengumpulan dan Pengolahan Data.................................................15

2.3.2

Perhitungan Performance Maintenance...........................................18

2.3.3

Analisa dan Pembahasan..................................................................19

BAB IV. SIMPULAN DAN SARAN....................................................................31

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Conveyor Vibrator......................7
Gambar 2.Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Speed Filler"................................11
Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Discharge Washer....................14

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Frekuensi Kerusakan Conveyor.........................................................4
Tabel 2. Data Frekuensi Kerusakan Filler Machine................................................4
Tabel 3. Data Frekuensi Kerusakan Bottle Washer Machine...................................5
Tabel 4. Data Total Operation Time Bulan Mei-Juli 2006.......................................5
Tabel 5. Rekapitulasi Performance Maintenance....................................................7
Tabel 6. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Conveyor Vibrator............8
Tabel 7. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Speed Filler...................11
Tabel 8. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Discharge Washer..........15
Tabel 9. Rekapitulasi Perhitungan MTBF..............................................................17
Tabel 10. Rekapitulasi Perhitungan MTTR...........................................................18
Tabel 11. Rekapitulasi Perhitungan Availability....................................................18

BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam usaha mempertahankan mutu dan kualitas produk di suatu
Industri salah satu faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah perawatan
(maintenance) fasilitas produksi. Fasilitas produksi yang dimaksud adalah mesin
dan peralatan yang menunjang proses produksi suatu produk. Dengan menjaga
kehandalannya kita sama dengan menjaga kualitas dan waktu produksi agar terus
kontinu.
Pada masa ini fasilitas produksi yang ada semakin canggih dan
semakin baik dalam menghasilkan kualitas produk yang diinginkan. Namun disisi
lain itu menimbulkan permasalahan baru di bagian perawatannya. Karena alat
yang canggih memiliki sistem yang kompleks. Maka diperlukanlah kemampuan
dalam merawat mesin yang baik oleh seorang maintenance engineer. Selain itu
peran pelaksana dan manajemen yang menunjang proses produksi harus ikut
berperan aktif dalam berjalannya program perawatan.
Dengan latar belakang itulah maka dibuat sebuah kosep yang baik dari
perawatan, yaitu TPM (Total Productive Maintenance). TPM dikembangkan di
sebuah perusahaan Nipon Denso di Jepang pada tahun 1951. Konsep tersebut
adalah pengembangan dari Preventive Maintenance yang di adopsi dari Amerika
Serikat yang diperkenalkan di Jepang.
Tujuan dari TPM sendiri yaitu melakukan pendekatan secara inovatif
dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan serta
mengurangi/menghilangkan kerusakan secara mendadak (breakdown) dengan
melakukan identifikasi terlebih dahulu, menurut Siiniji Nakajima (1988). Dengan
kata lain Total Productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive
maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip
bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang di dalam
organisasi, dari lapisan bawah sampai manajemen puncak.

1.2 Ruang Lingkup Masalah

Pada makalah ini dibahas tentang pengertian Total Productive
Maintenance, Sejarah TPM, Konsep Dasar TPM, dan Tujuan serta Fungsi TPM.
1.3 Tujuan Makalah
Memenuhi tugas matakuliah Manajemen Perawatan II dan menambah
wawasan tentang TPM kepada penulis dan pembaca.
1.4 Metode Penyusunan Makalah
Metode dalam menyusun makalah ini adalah melalui studi pustaka
yang sumbernya di ambil dari internet dan buku.
1.5 Sistematika Penyusunan
Makalah ini disusun dengan sistematika penyusunan berurutan mulai
dari Bab I yang berisi pendahuluan meliputi latar belakang, ruang lingkup
masalah, tujuan makalah, metode penyusunan, dan sistematika penyusunan. Bab
II berisi pembahasan yang berisikan tentang pengertian Total Productive
Maintenance, sejarah Total Productive Maintenance, Tools yang digunakan TPM,
kegiatan TPM, dan performance maintenance. Bab III berisi tentang studi kasus di
PT. Coca-cola B.I Central Java, yang isisnya membahas tentang latar belakang
masalah, tinjauan sistem, dan pembahasan. Bab IV meliputi kesimpulan. Dan
terakhir daftar pustaka.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

2.1 Pengertian Total Productive Maintenance
Sebelum kita mengetahui apa itu TPM, kita harus tahu terlebih dahulu
apa yang dimaksud maintenance. Maintenance adalah semua kegiatan yang
berhubungan untuk mempertahankan suatu mesin/peralatan agar tetap dalam kondisi siap
untuk beroperasi, dan jika terjadi kerusakan maka diusahakan agar mesin/peralatan
tersebut dapat dikembalikan pada kondisi yang baik. Peranan pemeliharaan baru akan
sangat terasa apabila sistem mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan
lagi. (Kostas N. D, 1981 : 695)

Setelah itu, dikembangkanlah sebuah konsep maintenance yang

bernama TPM (Total Productive Maintenance). TPM sendiri dapat didefinisikan
sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk
meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas.
Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness)
dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti
downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan
rework. Masalah umum yang terjadi pada mesin di produksi seperti mesin yang
kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti,
kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang
berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain.TPM berprinsip bahwa hal ini
disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam
perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak
maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin,
kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam
menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.
Namun menurut

Siiichi Nakajima (1988) mendefinisikan Total

Productive Maintenace (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam

maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan serta mengurangi/
menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dengan melakukan identifikasi
terlebih dahulu. Dengan kata lain Total Productive Maintenance sering
didefinisikan sebagai productive maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh
pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus
3

melibatkan setiap orang di dalam organisasi, dari lapisan bawah sampai

manajemen puncak.
Kata total dalam total productive maintenance mempunyai tiga
pengertian yang dikaitkan pada tiga hal penting dari TPM :
a. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi
ekonomi - efektifitas dari peralatan/mesin secara keseluruhan- dan mencapai
keuntungan.
b. Total Participation, semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan
menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari operator
sampai top management).
c. Total Maintenance System, pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektifitas dari fasiitas dan kesatuan operasi produksi. Meliputi maintenance
prevention, maintainability improvement, dan preventive maintenance.
Sasaran TPM adalah Zero ABCD, yaitu antara lain :
1. Accident, yang artinya dengan penerapan TPM yang baik maka diharapkan
dapat meminimalisasi adanya kecelakaan kerja.
2. Breakdown, artinya TPM mempunyai sasaran agar tidak terjadi adanya
kerusakan (breakdown), sebab dengan adanya breakdown dapat mengganggu
aktivitas proses produksi.
3. Crisis, yaitu TPM bertujuan untuk mengurangi semua krisis yang terjadi yang
jelas-jelas sangat merugikan perusahaan.
4. Defect, artinya TPM juga mempunyai sasaran untuk mengurangi atau bahkan
menghilangkan segala cacat produk yang terjadi sehingga produk yang
dinikmati oleh konsumen sangat terjamin kualitasnya.
2.2 Sejarah Total Productive Maintenance
Sejarah TPM sendiri dimulai dari konsep preventive maintenance
yang muncul di US. Kemudian konsep ini diperkenalkan di Jepang pada tahun
1951. Di Jepang sendiri, perusahaan Nippon Denso adalah yang secara agresif
mengembangkan konsep ini dan menerapkan secara dikeseluruhan plant. Dari
sinilah Nippon Denso secara bertahap menyempurnakan konsep PM dan menuju
kearah TPM. Sampai akhirnya Nippon Denso diberikan penghargaan oleh Japan
Institute of Plant Engineers untuk development dan implementasi TPM. Setelah
4

sukses di Jepang, konsep TPM ini dibawa ke US pada tahun 1970 dan diterapkan
pada perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla.
Pada

awal

perkembanganya

TPM

berfokus

pada

perawatan

( pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan

definisi yang lengkap ke dalam lima elemen (Seiichi Nakajima,1988:10) :
1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan
2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang
waktu umur suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan
4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga
pekerja di lantai produksi
5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)
melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.
2.3 Tools yang Digunakan TPM
Tools yang dipergunakan dalam metode TPM adalah : teamwork,
preventive maintenance, housekeeping, training, Autonomous Maintenance, serta
work standardization.
2.3.1

Teamwork
Teamwork merupakan sekumpulan individu yang bekerjasama,

memiliki serangkaian nilai,sikap, dan perilaku serta saling tergantung antara satu
dengan yang lain dalam mencapai suatu tujuan tertentu.
2.3.2

Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan

sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen,
dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang
sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat
mempertahankan kapabilitas fungsionalnya (Gaspersz dan Fontana,2006) .
2.3.3

Housekeeping
Housekeeping merupakan metodologi organisasi untuk tempat kerja,

menggunakan lima huruf jepang yang diterjemahkann ke Inggris dimulai dengan

huruf S. 5S adalah filosofi dan suatu cara dari mengorganisir dan mengatur tempat
kerja serta aliran kerja dengan meningkatkan efisiensi sehingga dapat

mengeliminasi waste, meningkatkan aliran proses dan mengurangi ketidakstabilan

dalam proses.
2.3.4

Trainning
Trainning adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan dengan

beberapa metode yang bertujuan untuk mengembangkan potensi individu dan

organisasi, pelatihan operasional pengembangan .
2.3.5

Autonomous Maintenance
Autonomous Maintenance adalah salah satu bentuk pemeliharaan

secara mandiri yang dilakukan oleh operator, yang memberikan tanggung jawab
pada operator terhadap fasilitas yang digunakan, melakukan aktivitas perawatan
fasilitas sendiri, operator dilatih, dibangun, dan didorong untuk membersihkan,
melumasi, memeriksa, melakukan perbaikan sederhana terhadap setiap kerusakan
yang terjadi pada fasilitasnya.
2.3.6

Work Standardization
Work Standardization adalah cara yang terbaik untuk melakukan

proses yang benar .

2.4 Kegiatan Total Productive Maintenance
Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan
Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut
sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan
maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan
semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik
antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup :
a. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan
sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance
awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan
daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama
kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
b. Bagian departemen maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah
serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

c. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari

masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM
harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12
langkah sebagai berikut :
a. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
b. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan
rutin.
c. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
d. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
e. Memberikan sebuah rencana kerja.
f. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
g. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
h. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
i. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
j. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
k. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
l. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan
pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam
TPM adalah :
a. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
b. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
c. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
d. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
e. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

f. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan

sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia
secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik
ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah
bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan
kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua
bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah
pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh
bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan
maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan
maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi
perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib
melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing.
Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain
tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain:
a. Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan
produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,
mengencangkan bagian-bagian kendur.
b. Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,
memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
c. Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan
disepakati bersama.
d. Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta
perbaikanperbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain
di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi
maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang
sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada
masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan
mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan

berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagianbagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator
akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan
kemajuan

perusahaan

yang

dapat

menjamin

kelangsungan

hidup

para

karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa

pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh
karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan
secara bertahap.
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan
merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara
langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala
sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar
peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang
mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya
agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar
tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus
dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi
tersebut tetap bersih dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2
sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan
terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya.
Para

karyawan/operator

dibiasakan

mempelajari

dan

mengerjakan

instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin.

Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa
dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan
sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk
membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan
produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30
9

menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk
membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi
iperalatan produksi yang bersangkutan.
Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti
training/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam
bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini
memakan

waktu

agak

lama

karena

setiap

karyawan/operator

dituntut

mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan

pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya
Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check
List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan
produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan
pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang
baku.
Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan
organisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk
beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.

2.5 Performance Maintenance

Performance maintenance terdiri dari 3 bagian (Kostas N. D, 1981 :
73), yaitu:

Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat

beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Mean Time Between
Failure (MTBF) adalah rata rata waktu suatu mesin dapat dioperasikan
sebelum terjadinya kerusakan. MTBF ini dirumuskan sebagai hasil bagi dari
total waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah/frekuensi kegagalan
pengoperasian mesin karena breakdown. Hasil perhitungannya dapat dilihat
pada tabel dibawah ini :

10

Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan perawatan

(pemeliharaan). Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time To
Repair

(MTTR),

tingginya

MTTR

mengindikasikan

rendahnya

maintainability. Dimana MTTR merupakan indikator kemampuan (skill) dari

operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap masalah
kerusakan.

Dimana Breakdown Time adalah termasuk waktu menunggu untuk repair,

waktu yang terbuang untuk melakukan repair, waktu yang terbuang untuk
melakukan pengetesan dan mendapatkan peralatan yang siap untuk mulai
beroperasi.

Availability adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang sebenarnya

tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan
seharusnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan. Atau dengan definisi
lain bahwa availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari aspek
breakdown saja. Satu pengukuran dari availability (A) adalah :

11

BAB II. STUDI KASUS TPM PADA LINE 8/CARBONATE

SOFTDRINK PT COCA-COLA B.I.C JAVA
2.1 Latar Belakang Masalah
Dalam usaha untuk mempertahankan mutu dan meningkatkan
produktifitas, salah satu faktor yang harus diperhatikan adalah masalah perawatan
(maintenance) fasilitas produksi. Fasilitas produksi disini berupa komponen mesin
yang harus dipertahankan agar kondisinya sama dengan ketika masih baru, atau
setidaknya berada dalam kondisi yang wajar untuk melakukan operasi. Mesin
merupakan komponen utama dalam proses produksi. Apabila suatu mesin
mengalami kerusakan/breakdown, maka proses produksi juga akan terpengaruh,
dan akan berakibat pada gagalnya menghasilkan produk. Paling fatal adalah jika
mesin tidak bisa berfungsi, maka proses produksi tidak akan bisa berjalan.
Oleh karena itu, untuk mendapatkan mesin yang dapat terjaga
keterandalannya dibutuhkan suatu konsep yang baik. Total Productive
Maintenance (TPM) merupakan sebuah konsep yang baik untuk merealisasikan
hal tersebut. Dikarenakan konsep tersebut selain melibatkan semua personil dalam
perusahaan juga bertujuan untuk merawat semua fasilitas produksi/ performance
maintenance yang dimiliki perusahaan.
Sistem produksi pada PT. CCBI-Central Java menggunakan 5 line
mesin, yaitu line 3, line 4, line 5, line 6 dan line 8. Dari pengamatan yang
dilakukan terlihat bahwa line 8 merupakan line yang selalu digunakan dalam
produksi karena memiliki tingkat produktivitas yang lebih tinggi dan menghemat
waktu produksi. Namun line ini mempunyai frekuensi breakdown terbesar,
dikarenakan mempunyai kecepatan produksi yang sangat tinggi yaitu 800 bpm
(bottle per minute), sehingga peluang terjadinya breakdown mesin lebih besar bila
dibanding dengan line lain yang memiliki kecepatan lebih kecil. Berdasarkan
Laporan Bulanan periode Juli 2006 didapat bahwa frekuensi breakdown pada line
8 sebanyak 175, line 6 sebanyak 29, serta pada line 5 sebanyak 73. Oleh
karenanya, dengan diterapkannya sistem perawatan yang baik, diharapkan fasilitas
produksi dapat bekerja sebagaimana yang diharapkan. Dengan demikian, fasilitas

12

produksi akan mempunyai tingkat keandalan yang tinggi, sehingga mutu produk
yang dihasilkan akan dapat terjaga dan produktivitas dapat dipertahankan.
Berdasarkan paparan di atas, dapat dirumuskan suatu permaslahan
yaitu

perlunya

menganalisa

berbagai

penyebab

breakdown

pada

Line

8/Carbonated Soft Drink dengan menggunakan konsep Total Productive

Maintenance, dan perlu dilakukan penanggulangan lebih lanjut. Dimana pada line
tersebut akan dianalisis 3 mesin yang paling sering mengalami breakdown, yaitu
conveyor, filler machine, dan bottle washer machine serta menghitung
Performansi Maintenance Line 8.
Adapun tujuan penelitian yang dilakukan secara lebih rinci memiliki
tujuan:
1.

Mengetahui sistem maintenance yang diterapkan di PT. Coca-Cola

Bottling Indonesia-Central Java.
Menganalisa terjadinya breakdown mesin pada Line 8/Carbonated Soft

2.

Drink, khususnya pada conveyor, filler machine, dan bottle washer machine
dengan menggunakan konsep Total Productive Maintenance.

2.2 Tinjauan Sistem

2.2.1 Deskripsi Sistem Manufaktur
Profil Perusahaan
Nama Perusahaan

: PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java

Jenis Perusahaan

: joint venture

Tahun Berdiri

: 1976

Perintis

: Partogius Hutabarat (alm) dan Mugijanto

Pemilik

: PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) Australia

Alamat Perusahaan

: Jl. Raya Soekarno-Hatta Km 30 Harjosari, Bawen, Kab.

Semarang 50501

Produk Utama

: Carbonated Soft Drink (CSD)

Jumlah Pekerja

: 1000 orang

Luas Pabrik

: 8,5 Ha

13

2.2.2

Sistem Maintenance
Maintenance di PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Central Java dibagi

dalam 2 bagian, yaitu maintenace umum, dan maintenance produksi. Untuk

maintenance umum tugasnya melakukan maintenance untuk benda-benda non
mesin, seperti gedung, alat-alat transportasi, dll. Sedangkan pada maintenance
produksi tugasnya melakukan maintenance mesin-mesin, sarana listrik, air yang
digunakan dalam proses produksi.
Maintenance mesin dilakukan dalam 3 tahap, yaitu daily preventive
maintenance,

weekly

preventive

maintenance,

dan

monthly

preventive

maintenance. Program maintenance dilakukan oleh dilakukan oleh ME Dept. dan

Produksi Dept. Dalam hal ini Produksi Dept. hanya melakukan cleaning dan small
repair maintenance yang rutin dan terjadwal. Sedangkan semua kegiatan program
maintenance dilakukan oleh ME Dept. seperti preventive maintenance, corrective
maintenance dan breakdown maintenance.

2.2.3 Deskripsi Sistem Kajian

Proses Produksi Secara Umum
Dalam proses produksi minuman ringan di PT.CCBI-Central Java
terdapat beberapa tahapan/proses sebelum produk jadi berupa carbonated soft
drink sampai ke tangan konsumen. Selain itu, proses produksi minuman ringan ini
menggunakan bahan baku pilihan yang berkualitas tinggi. Pada dasarnya produksi
minuman ringan di PT.CCBI-Central Java dibagi menjadi empat tahapan proses
produksi, yaitu :
1.
2.
3.
4.

Pengolahan air
Pembuatan sirup
Pencampuran (mixing)
Pembotolan (filling)

2.3 Pembahasan
2.3.1

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data yang berkaitan

dengan mesin dan sistem perawatan mesin yang ada di Line 8/Carbonated Soft
Drink. Data yang diambil adalah data stratifikasi kerusakan mesin conveyor, filler

14

machine, dan bottle washer machine selama 1 tahun (tahun 2005), kemudian data
record perbaikan mesin selama periode 3 bulan, yaitu bulan Mei sampai Juli 2006.
Selanjutnya, data mengenai frekuensi kerusakan 3 mesin selama 1 tahun dapat
disajikan pada tabel 1 sampai tabel 3, sebagai berikut :
Tabel 1. Data Frekuensi Kerusakan Conveyor

No.
1

Item

combiner
conveyor glideliner
conveyor depall
guide conveyor
conveyor infeed
conveyor after checkmat
Total

7
8
9
10
11

% Acc.

% Acc.

2617

Freq
138

Waktu
2617

Freq
41.32

Waktu
41.73

73

810

211

3427

63.17

54.64

50
20
14

1300
455
205

261
281
295

4727
5182
5387

78.14
84.13
88.32

75.37
82.62
85.89

10

115

305

5502

91.32

87.72

9
7
6
5
2

225
220
215
80
30

314
321
327
332
334
334

5727
5947
6162
6242
6272
6272

94.01
96.11
97.90
99.40
100

91.31
94.82
98.25
99.52
100

138

inspection
case conveyor
discharge conveyor
rotary empty
speed conveyor

3
4
5

Acc.

Waktu

conveyor vibrator
conveyor vibrator pre

Acc.

Freq.

Tabel 2. Data Frekuensi Kerusakan Filler Machine

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Item
speed filler
filling valve
guide inlet filler
infeed screw
guide discharge
filler
discharge filler
Electrical sensor
case filler
centring bell filler
product bowl
Total

Acc.

Acc.

% Acc.

% Acc.

1180
655
430
623

Freq
37
64
80
93

Waktu
1180
1835
2265
2888

Freq
33.03
57.14
71.42
83.03

Waktu
33.56
52.19
64.42
82.14

200

100

3088

89.28

87.82

5
2
2
2
1

95
45
20
103
165

105
107
109
111
112
112

3183
3228
3248
3351
3516
3516

93.75
95.53
97.32
99.11
100

90.53
91.81
92.37
95.31
100

Freq.

Waktu

37
27
16
13

Tabel 3. Data Frekuensi Kerusakan Bottle Washer Machine

No.

Item

Freq.

Waktu

Acc.

Acc.

% Acc.

% Acc.

Freq

Waktu

Freq

Waktu

15

1
2

discharge washer
infeed discharge

189
46

4324
810

189
235

4324
5134

59.43
73.90

51.95
61.68

3
4
5
6
7

washer
infeed washer
main drive washer
case washer
gear box machine
discharge case

36
26
11
4
2

635
1140
395
210
105

271
297
308
312
314

5769
6909
7304
7514
7619

85.22
93.40
96.86
98.11
98.74

69.31
83.00
87.75
90.27
91.53

washer
conveyor discharge

20

315

7639

99.06

91.77

9
10
11

washer
pump washer
panel washer
treathed water

1
1
1

270
400
15

316
317
318

7909
8309
8324

99.37
99.69
100

95.01
99.82
100

318

8324

supply
Total

Tabel 4. Data Total Operation Time Bulan Mei-Juli 2006

Bulan

Frekuensi

Mei
Juni
Juli

Beakdown
124
182
140

Total Operation Time

Loading
Breakdown
21900
23370
18870

3286
3172
2189

Total
(menit)
18614
20198
16681

16

2.3.2

Perhitungan Performance Maintenance

Tabel 5. Rekapitulasi Performance Maintenance

Bulan

MTBF

MTTR

Availability

Mei
Juni
Juli

(menit)
150.11
110.98
119.15

(menit)
26.50
17.43
15.64

(%)
84.99
86.43
88.39

17

2.3.3

Analisa dan Pembahasan

2.3.3.1 Untuk Conveyor

Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 1., didapat bahwa
yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time paling
lama untuk conveyor machine, yaitu pada kerusakan item conveyor vibrator
dengan frekuensi sebanyak 138 kali dengan breakdown time-nya selama 2617
menit. Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada conveyor vibrator dapat
dilihat pada gb. 1 dan tabel 6. sebagai berikut:

Gambar 1. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Conveyor Vibrator

Tabel 6. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Conveyor Vibrator

Faktor Penyebab Cacat

Mesin
1. Wear strip
yang tidak rata

2. TTC yang aus

dan tidak rata

Penyebab
Spesifikasi spare
part yang tidak
sesuai dengan
aslinya (aspal)

Tindakan
Dilakukan
pengawasan
yang
cukup ketat dari
pihak
supervisor
maupun bagian spare
part ketika memesan
maupun
menerima
part.

Kurang -peduli/ahlioperator ME ketika

memasang wear strip

Peran dari supervisor

hendaknya
ditingkatkan dengan

18

pada conveyor

3. Gap antara
vibrator yang
tidak pas/terlalu
lebar atau
sempit

Usia pakai terlalu

tinggi

dilakukannya
pengawasan
pengecekan
kerja

serta
hasil

Dilakukannya
preventive/ predictive
maintenance
dari
pihak ME terhadap
TTC untuk menjamin
kelancaran
proses
produksi perusahaan

Diperlukannnya
Kurangnya
sistem
daily,
perawatan dari
weekly,maupun
operator maupun ME
monthly maintenance
terhadap TTC (mis:
lubrikasi, kerataan)
Kurang -peduli/ahli Lebih
operator ME ketika
ditingkatkannnya
melakukan daily
peran line supervisor
check
dengan
maintenance/sebelu
menggalakkan
m mesin jalan
program kedisiplinan
(running time)
bagi seluruh operator
ME
mendapat Diadakan pelatihan
1. Kurangnya Kurang
pelatihan dari
pengetahuan
dari
pengetahuan
pihak
perusahaan maupun
/keahlian
perusahaan/dengan
tenaga
ahli
dari
mendatangkan
operator
tenaga ahli transfer
ilmumengenai
petunjuk/penangana
n mesin
Jenjang pendidikan
yang berbeda-beda Dilakukannya
training skill terlebih
(bag. ME mechanic
dahulu
ketika
& electric-)
perekrutan
tenaga
kerja serta sebelum
rolling
kerja
ditentukan
Dikejar
target
Adanya pengaturan
produksi
(penjadwalan) jam
kerja yang baik dan
teratur
bagi
karyawan (cat: tetap
memperhatikan

Manusia

19

Metode

2. Operator
kurang hatihati dan
teliti

3. Kurangnya
kepedulian/
kesadaran
dari
operator

1. Proses
penyetingan
pada
-akselerasiconveyor
kurang baik

Tidak adanya juknis

yang pasti pada
penyetingan
conveyor
-akselerasinya-

Operator
kurang
teliti dan sabar serta
kurang berperannya
line supervisor pada
nosel (dlm hal
ketepatan
konsentrasi
dan

2. Kurang
diperhatikan
nya metode
lubrikasi

Kondisi yang lelah

dan kurang istirahat
(khususnya shift 3)

Kurangnya
etos
kerja dari atasan/line
supervisor

kondisi psikologis
operator)
Mengadakan
kegiatan refreshing
atau senam bersama
(min. 1x dalam
seminggu)
atau
dengan menyediakan
alat
pembangkit
semangat
kerja
(hiburan
audio)
-shift
3untuk
penyegaran sehingga
tidak terlalu jenuh
dengan
pekerjaan
yang
dilakukan
secara kontinu.
Hendaknya
peran
line
supervisor
ditingkatkan dengan
memperbaiki
dan
menjaga
kesejahteraan hidup
serta kondisi moral
para operator agar
tetap bersemangat
dalam
melakukan
tugas
Pemberian catatan
standar
operasi
penyetingan mesin
pada daerah dekat
mesin
Laksanakan juknis
yang berkelanjutan
supaya soft skill
pekerja dapat terus
terasah
terutama
dalam penyetingan
conveyor
Perketat
proses
supervisi
dengan
menggalakkan
program kedisiplinan
bagi
seluruh
supervisor

20

jumlah

1. Keadaan
sekitar
conveyor
yang penuh
Lingkungan
pecahan
botol/botol
roboh

Supply botol yang

banyak dan penuh
kotoran

Pekerja/operator
hendaknya
lebih
terkonsentrasi/teliti
sehingga
tidak
terjadi
botol
macet/roboh
di
conveyor
sebelum
masuk ke vibrator

2.3.3.2 Untuk Filler Machine

Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 4.2 didapat
bahwa yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time
paling lama untuk filler machine, yaitu pada kerusakan item speed filler dengan
frekuensi sebanyak 37 kali dengan breakdown time-nya selama 1180 menit.
Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada speed filler dapat dilihat pada gb.
2. dan tebel 7. sebagai berikut :

21

Gambar 2.Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Speed Filler"

Tabel 7. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Speed Filler

Faktor Penyebab Cacat

Mesin
1. Speed filler
foaming
2. Filler low
speed

Penyebab
Penyetingan
angin tidak
efisien
Usia pakai terlalu
tinggi

Tindakan
Dilakukan
pengawasan
yang
cukup ketat dari
pihak
supervisor
ketika
operator
melakukan
penyetingan angin,
dan
melakukan
perbaikan-perbaikan
yang diperlukan
Dilakukannya
preventive/predictive
maintenance
dari
pihak ME terhadap
speed filler agar
kecepatannya tetap
konstan/cepat untuk
menjamin kelancaran
proses
produksi

22

perusahaan

Manusia

1. Operator
kurang hatihati dan teliti
dalam
penyetingan
mesin (speed
filler)

Dikejar target
produksi

Kondisi yang
lelah dan kurang
istirahat
(khususnya shift
3)

2. Kurangnya
kepedulian/k
esadaran dari
operator

Kurangnya etos
kerja dari
atasan/line
supervisor

3. Kurangnya
pengetahuan/
keahlian dari
operator

Kurang mendapat
pengetahuan dari
perusahaan

Adanya pengaturan
(penjadwalan)
jam
kerja yang baik dan
teratur bagi karyawan
(cat:
tetap
memperhatikan
kondisi
psikologis
operator)
Mengadakan
kegiatan refreshing
atau senam bersama
(min.
1x
dalam
seminggu)
atau
dengan menyediakan
alat
pembangkit
semangat
kerja
(hiburan audio) -shift
3-untuk penyegaran
sehingga tidak terlalu
jenuh
dengan
pekerjaan
yang
dilakukan
secara
kontinu.
Hendaknya
peran
line
supervisor
ditingkatkan dengan
memperbaiki
dan
menjaga
kesejahteraan hidup
serta kondisi moral
para operator agar
tetap
bersemangat
dalam
melakukan
tugas
Diadakannnya
pelatihan
dengan
merekrut tenaga ahli

23

maupun tenaga
ahli

Jenjang
pendidikan yang
berbeda-beda
(bag. ME
mechanic &
electric-)

Dilakukannya
training skill terlebih
dahulu
ketika
perekrutan
tenaga
kerja serta sebelum
rolling
kerja
ditentukan

1. Proses
penyetingan
pada speed
filler kurang
baik.

Tidak adanya
juknis yang pasti
pada penyetingan
speed filler
.

Pemberian
catatan
standar
operasi
penyetingan mesin
pada daerah dekat
mesin
Laksanakan
juknis
yang berkelanjutan
supaya soft skill
pekerja dapat terus
terasah
terutama
dalam penyetingan
speed filler

2. Kegiatan
maintenance
yang kurang
berjalan baik

Kurang
aktif/berperannya
line supervisor

Perketat
proses
supervisi
dengan
menggalakkan
program kedisiplinan
bagi
seluruh
supervisor

1. Keadaan
sekitar
filler/air
cylinder
yang kotor

Kurangnya
pengawasan
operator (daily
check
maintenance)

Operator hendaknya
lebih
teliti/awas
ketika
melakukan
pengecekan
air
cylinder agar tetap
dalam
keadaaan
bersih dan jika perlu
diganti yang baru
yang sesuai dengan
ukuran jika ternyata

Metode

Lingkungan

baik itu praktisi

maupun
akademisi
dari
institusi
pendidikan
yang
berkualitas
dan
terpercaya mengenai
petunjuk/penanganan
mesin

24

mengalami kerusakan

2.3.3.3 Untuk Bottle Washer Machine

Dari berbagai item yang telah disebutkan pada tabel 4.3 didapat
bahwa yang paling sering mengalami kerusakan serta memilki breakdown time
paling lama untuk bottle washer machine, yaitu pada kerusakan item discharge
washer dengan frekuensi sebanyak 189 kali dengan breakdown time-nya selama
4324 menit. Adapun identifikasi penyebab kerusakan pada disharge washer
dapat dilihat pada gb.3 dan tabel 8., sebagai berikut :

Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat Kerusakan Discharge Washer

Tabel 8. Spesifikasi Penyebab Breakdown pada item Discharge Washer

Faktor Penyebab Cacat

Penyebab

Tindakan

25

Mesin

1. Botol roboh
di discharge
washer

Posisi botol
roboh/jatuh di
infeed sebelum
masuk ke
discharge

2. Mekanisme
kopling
discharge
washer yang
sudah aus

Usia pakai terlalu

tinggi

Kurangnya lubrikasi
dari operator
maupun ME

Manusia

1. Pekerja
Dikejar target
produksi
kurang hatihati dan teliti

2. Kurangnya
pengawasan
waktu
penataan
posisi
botol/case

Kondisi yang lelah

dan kurang
istirahat
(khususnya shift
3/malam)

Dilakukan
pengawasan
yang
cukup ketat dari
pihak operator ketika
botol melalui infeed
sehingga
sewaktu
botol
masuk
ke
discharge
dapat
mengalir
dengan
lancar (meski mesin
bersifat automasi)
Dilakukannya
preventive/predictive
maintenance
dari
pihak ME terhadap
kopling
discharge
washer
untuk
menjamin kelancaran
proses
produksi
perusahaan
Diperlukannnya
sistem
daily,
weekly,maupun
monthly maintenance
terhadap
discharge
washer
(mis:
lubrikasi)
Adanya pengaturan
(penjadwalan)
jam
kerja yang baik dan
teratur bagi karyawan
(cat:
tetap
memperhatikan
kondisi
psikologis
operator)
Mengadakan kegiatan
refreshing atau senam
bersama (min. 1x
dalam seminggu) atau
dengan menyediakan
alat
pembangkit
semangat
kerja
(hiburan audio) -shift

26

3- untuk penyegaran
sehingga tidak terlalu
jenuh
dengan
pekerjaan
yang
dilakukan
secara
kontinu.

3. Kurangnya
kepedulian/k
esadaran dari
operator

4. Kurangnya
pengetahuan/
keahlian dari
operator

Para pekerja banyak

bercanda/hilang
konsentrasi

Kurangnya etos kerja

dari atasan/line
supervisor

Pekerja
hendaknya
lebih terkonsentrasi
sehingga tidak terjadi
botol macet/roboh di
conveyor
(meski
mesin
berjalan
automasi)
Hendaknya peran line
supervisor
ditingkatkan dengan
memperbaiki
dan
menjaga
kesejahteraan hidup
serta kondisi moral
para operator agar
tetap
bersemangat
dalam
melakukan
tugas

Kurang mendapat
Diadakannnya
pengetahuan dari
perusahaan
pelatihan
dengan
maupun tenaga ahli
merekrut tenaga ahli
baik
itu
praktisi
maupun
akademisi
dari
institusi
pendidikan
yang
berkualitas
dan
terpercaya mengenai
petunjuk/penanganan
mesin
Jenjang pendidikan
yang berbeda-beda
(bag. ME electric
& mechanic-

Dilakukannya
training skill terlebih
dahulu
ketika
perekrutan
tenaga
kerja serta sebelum
rolling
kerja
ditentukan

27

1. Kegiatan
Kurang
aktif/berperannya
maintenance
line supervisor
yang kurang
berjalan baik

Metode

1. Keadaan
Kurangnya
pengawasan dari
sekitar infeed
operator
yang penuh
pecahan
Lingkungan
botol/botol
roboh

Perketat
proses
supervisi
dengan
menggalakkan
program kedisiplinan
bagi
seluruh
supervisor
Pekerja
hendaknya
lebih
terkonsentrasi/teliti
sehingga tidak terjadi
botol macet/roboh di
infeed
sebelum
masuk ke discharge

2.3.3.4 Analisa Performance Maintenance

Setelah melakukan pengolahan data maka didapatkan performance
maintenance selama periode 3 bulan, yaitu bulan Mei, Juni, serta bulan Juli 2006.
Sedangkan untuk analisanya adalah sebagai berikut :
1. Mean Time Between Failure (MTBF)
Tabel 9. Rekapitulasi Perhitungan MTBF

Bulan
Mei
Juni
Juli

MTBF
(menit)
150.11
110.98
119.15

MTBF merupakan waktu rata-rata antara breakdown dengan

breakdown berikutnya, selain itu MTBF dapat didefinisikan sebagai indikator
keandalan (reliability) sebuah mesin/line. Dimana dari hasil perhitungan waktu
MTBF di atas, dapat kita lihat bahwa dari bulan Mei sampai Juni mengalami
penurunan MTBF atau dapat dikatakan bahwa keandalan (reliability) pada line 8
kurang baik. Hal ini dimungkinkan total waktu operasi serta frekuensi breakdown
mesin pada bulan Juni lebih besar dibanding bulan Mei. Sebaliknya pada bulan
Juni sampai Juli terjadi peningkatan MTBF, sehingga dapat disimpulkan bahwa
selama periode ini line 8 mengalami peningkatan/tingkat keandalannya dapat
dikatakan baik.

28

2. Mean Time To Repair (MTTR)

Tabel 10. Rekapitulasi Perhitungan MTTR

Bulan
Mei
Juni
Juli

MTTR
(menit)
26.50
17.43
15.64

MTTR merupakan waktu rata-rata antara yang digunakan untuk

memperbaiki suatu kerusakan mesin/line. MTTR juga dapat dikatakan sebagai
indikator kemampuan (skill) dari operator maintenance mesin dalam menangani
atau mengatasi setiap masalah breakdown. Dari hasil perhitungan di atas, MTTR
yang ada mengalami penurunan. Sehingga dapat disimpulkan bahwa selama
periode 3 bulan tersebut kemampuan (skill) bagian ME PT. CCBI-Central Java
adalah baik karena masalah breakdown dapat diselesaikan dengan seefektif dan
seefisien mungkin tanpa mengurangi produktifitas dari line 8.
3. Availability (ketersediaan) Mesin/Line
Tabel 11. Rekapitulasi Perhitungan Availability

Bulan
Mei
Juni
Juli

Availability
(%)
84.99
86.43
88.39

Availability adalah ratio untuk melihat kondisi line stop ditinjau dari
aspek breakdown saja. Dari hasil perhitungan menunjukkan bahwa ketersediaan
mesin/line selama tiga bulan dapat diandalkan, karena dari bulan ke bulan terjadi
peningkatan availability, hal ini tentu saja merupakan hal yang baik sebab dengan
demikian dapat meningkatkan produktifitas tanpa adanya gangguan breakdown
mesin/line.

29

BAB III. SIMPULAN DAN SARAN

1.

TPM sendiri dapat didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan

yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin,

2.

peralatan, dan meningkatkan produktivitas.

Perusahaan perlu memberikan training skill kepada operator maintenance,
lebih-lebih terhadap line supervisor, hal tersebut berkenaan dengan nilai
MTTR yang didapatkan, dimana yang paling penting diberikan adalah
mengenai karakteristik mesin yang dipergunakan, dengan tujuan lebih
memahami mesin yang bersangkutan dan cepat dalam menangani setiap

3.

kerusakan yang terjadi.

Operator produksi harus lebih memahami pengoperasian mesin yang baik dan
benar, serta perlu menerapkan juga perawatan mandiri atau small repair pada
setiap mesin yang dioperasikannya, yaitu cleaning, tightening, lubricating,
sehingga mengenai kegiatan maintenance tiap mesin tidak hanya menjadi

4.

tanggung jawab operator maintenance.

Availability mesin perlu ditingkatkan lagi, meskipun availability yang ada
sudah baik, tetapi dengan nilai availability mesin yang lebih tinggi lagi tentu
saja akan meningkatkan produktivitas tanpa mengesampingkan faktor-faktor

5.

yang lain.
Kebijakan preventive maintenance yang telah diterapkan perlu ditingkatkan
dalam hal detail pemeriksaan yang berkaitan dengan komponen mesin

6.

sehingga lebih mengena sasaran.

Penelitian yang dilakukan terhadap kebijakan perawatan yang telah
dilaksanakan oleh perusahaan memberikan beberapa masukan yang dapat
dikembangkan dan ditindaklanjuti, diantaranya :
a. Memberikan masukan mengenai konsep Total Productive Maintenance
kepada perusahaan, khususnya departemen engineering karena sistem
perawatan merupakan bagian dari Total Productive Maintenance.
b. Memberikan alternatif perhitungan analisa performance maintenance yang
sudah dilaksanakan oleh pihak perusahaan untuk lebih detail/spesifik lagi
(mengenai performance mesin dan teknisi), terutama untuk departemen
engineering, karena perhitungan analisa selama ini hanya berdasar pada

30

jumlah preventive maintenance yang ada dan lamanya breakdown yang

terjadi.

31

DAFTAR PUSTAKA
Septiawan,

Heppy

&

Darminto

Pujotomo.

2006.

ANALISIS

TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA LINE 8/CARBONATED

SOFT DRINK PT COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL
JAVA. Semarang: Universitas Diponegoro
Dervitsiotis, Kostas N. 1981. Operational Management. New York: Mc Graw Hill
Book Company
Nakajima, Seiichi. 1984. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM).
Cambridge, Massachussets
R.H Clifton. 1985. Principles of Planned Maintenance. Edward Arnold Ltd
Indirayani, Syarafina. 2013. Esiklopedia Total Productive Maintenance.
Http://www.digilib.ittelkom.ac.id. April 2014
_________.

2011.

Memahami

TPM

(Total

http://sscxinternational.com. April 2014

Productive

Maintenance).