1

A. JUDUL

KAJIAN TEKNIS DAN EKONOMIS PADA PELEDAKAN

OVERBURDEN UNTUK MENINGKATKAN KINERJA ALAT GALI

MUAT DAN MENGOPTIMALKAN BIAYA PELEDAKAN DI PT. ALLIED

INDO COAL

B. LATAR BELAKANG

Sistem penambangan cadangan batubara yang diterapkan di PT.

ALLIED INDO COAL adalah sistem penambangan terbuka (open pit). Untuk

dapat menambang batubara yang berada jauh dibawah permukaan maka

terlebih dahulu dilakukan kegiatan pengupasan tanah penutup (overburden).

Lapisan overburden di sini terdiri dari lapisan batupasir (sandstone), yang

secara fisik cukup keras. Melihat sifat fisik overburden yang demikian, tidak

mungkin pengupasannya dilakukan langsung dengan menggunakan peralatan

mekanis, seperti dragline, excavator atau shovel. Peledakan adalah cara

pertama yang harus ditempuh, kemudian fragmentasinya dipindahkan oleh

dragline kelokasi tumpukan yang telah direncanakan, sehingga lapisan

batubara dapat tersingkap.

Mengingat bahwa overburden bukanlah sasaran bisnis dari tambang ini,

maka diperlukan suatu teknik peledakan yang ekonomis, efisien dan ramah

lingkungan serta batubara yang diperoleh dapat menutupi semua biaya

operasi, termasuk pemindahan overburden. Untuk memperoleh pola peledakan

yang paling efisien dan dapat digunakan secara teknis biasanya tidak diraih
 2

seketika, melainkan harus melewati beberapa percobaan dengan mengubah-

ubah parameter peledakan sampai akhirnya diperoleh hasil yang memuaskan.

. Distribusi fragmentasi hasil peledakan secara langsung berpengaruh

pada kinerja alat muat yang dinyatakan dalam bcm/jam. Parameter yang

dapat menunjukkan baik atau buruknya kinerja dari alat muat dapat dilihat dari

nilai laju penggalian atau produktivitas yang dihasilkan alat ali muat tersebut.

Jadi, untuk tercapainya suatu target produksi pada suatu peledakan tidak hanya

ditetukan oleh fragmentasi hasil peledakan nya, tetapi juga dipengaruhi oleh

kemampuan alat gali muat yang tersedia.

C. IDENTIFIKASI MASALAH

1. Mengingat overburden bukanlah sasaran bisnis pada tambang, jika tidak

ditangani secara tepat nantinya dapat mengurangi keuntungan yang akan

diperoleh oleh perusahaan.

2. Adanya boulder yang dihasilkan dari peledakan menunjukan pola

peledakan yang diterapkan belum optimal.

3. Untuk penanganan boulder yang dihasilkan dari peledakan overburden ini

memerlukan adanya secondary blasting, hal ini tentu akan menggunakan

tambahan biaya.

D. BATASAN MASALAH

1. Setiap lubang tembak diasumsikan verikal.

2. Bahan peledak yang digunakan berupa ANFO.
3. Pengukuran fragmentasi dilakukan dengan menggunakan program

komputer Split Desktop

 3

4. Untuk perencanaan ulang geometri peledakan penulis menerapkan

rumusan R.L.Ash.
5. Untuk memprediksi fragmentasi hasil peledakan digunakan rumus

Kuznetsov Rosin Ramler (KUZRAM).

E. PERUMUSAN MASALAH

1. Mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat sehingga

pola peledakan bisa disesuaikan dengan kemampuan alat gali muat yang

dimiliki.

2. Mengetahui pengaruh hasil fragmentasi suatu peledakan terhadap kinerja

alat gali muat yang digunakan.

3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan biaya pada

peledakan overburden di PT. ALLIED INDO COAL.

4. Mengetahui pola pemboran dan peledakan yang diterapkan oleh

perusahaan, dan keefektifan dari pola tersebut bila dikaji secara ekonomi.

5. Mengetahui biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk setiap melakukan

peledakan.

6. Mencari parameter geometri serta pola peledakan yang tepat agar

menghasilkan fragmentasi yang sesuai dengan kemampuan alat gali muat

yang digunakan dilapangan.

F. TUJUAN PENELITIAN

1. Dapat mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat

sehingga pola peledakan bisa disesuaikan dengan kemampuan alat gali

muat yang dimiliki.

 4

2. Mengkaji secara ekonomis terhadap operasi peledakan yang diterapkan

oleh perusahaan, sehingga biaya-biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan

untuk setiap kali operasi peledakan mendapatkan biaya produksi pada

tingkat yang wajar..

G. MANFAAT PENELITIAN

1. Bagi Perusahaan
a. Beberapa data seperti pengukuran pengukuran aktual spasi/burden dan

hasil pengukuran fragmentasi kiranya dapat digunakan sebagai data

awal untuk meningkatkan kinerja alat bor dan metode peledakan.

b. Dengan mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat

diharapkan kinerja dan produktifitas alat gali muat bisa ditingkatkan.

1. Bagi Peneliti
a. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata satu dan

memperoleh gelar sarjana teknik pada Fakultas Teknik Universitas

negeri Padang.
b. Sebagai sarana dalam menambah wawasan dan pengalaman khusus

dalam mengungkapkan, mengkaji, dan merencanakan geometri

peledakan yang ekonomis.

c. Bagi penulis, sebagai pembuktian dan perbandingan teori-teori atau

rumus-rumus perhitungan fragmentasi dan geometri peledakan yang

diperoleh di bangku kuliah dengan kondisi nyata di lapangan.

H. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

1. Deskripsi Perusahaan
PT. Allied Indo Coal merupakan perusahaan umum yang melakukan

kegiatan penambangan batubara dengan jenis perusahaan PKP2B

(Perjanjian Kerjasama Pengusahaan Pertambangan Batubara) sesuai

 5

kontrak No. J2 / Ji.Du/25/1985 pada tanggal 21 Agustus 1985. Masa

kontrak penambangan adalah 32 tahun dan diprediksikan akan berakhir

pada Tahun 2017 dengan luasan area 844 Ha.

Awalnya perusahaan ini adalah perusahaan swasta yang didukung

oleh pemodalan asing. Dengan PT. Allied Queensland Coalfields (AQC)

Limited dari Australia dan PT. Mitra Abadi Sakti dari indonesia dengan

komposisi saham 80% dan 20%. Sebelum pada akhirnya PT. Mitra Abadu

Sakti mengambil alih saham AQC pada Tahun 1992.

Pada awalnya kegiatan eksplorasi di parambahan telah dilakukan

oleh pemerintah pada Tahun 1975 dan 1983. kegiatan eksplorasi

dilanjutkan oleh PT. AIC dalam Tahun 1985 1988. setelah kegiatan

eksplorasi dilaksanakan maka PT. AIC melakukan penambangan terbuka

yang kerjasama dengan PT. United Tractor untuk divisi alat berat dalam

pengembangan peralatan penambangan.

Pada Tahun 1991 PT. AIC selaku pemilik kuasa penambangan (KP)

bekerjasama dengan PT. PAMA PERSADA NUSANTARA hingga Tahun

1996, dan selanjutnya secara berturut-turut dengan kontraktor PT.

Berkelindo Jaya Pratama dan PT. Pasura Bina Tambang.

Namun pada Tahun 2001 kegiatan penambangan sempat

menghadapi gangguan karena adanya permasalahan tambang rakyat.

Disamping itu SR ( Stripping ratio ) semakin tinggi, maka PT. AIC

melakukan pengembangan ke tambang bawah tanah yang diresmikan pada

bulan oktober 2003 dengan kontraktor PT. Telaga Makmur Sejati ( TMS ).
Dan pada Tahun 2004 seiring dengan membaiknya harga batubara

pada pasaran international maka PT. AIC melakukan kembali tambang

terbuka dengan kontraktor PT. Cipta Kridatama ( CK ).

 6

Pada Tahun 2008 PT. Tamasu Bara Utama melakukan kontrak kerja

sama penambangan dengan PT. AIC untuk melakukan kegiatan

penambangan tambang terbuka.

Dan pada Tahun 2010 CV. Telaga makmur Sejati resmi

memberhentikan kegiatan penambangan dikarenakan faktor geologi yang

kompleks.
Operasi penambangan yang dilakukan oleh PT. Tamasu Bara Utama

dengan pola tambang terbuka (Open Cut Mine) skala kecil dan Tambang

Bawah Tanah CV. Telaga Makmur Sejati juga Metode yang digunakan

untuk kegiatan tambang bawah adalah metode lorong panjang (Longwall

method) dengan sistem penggalian mundur (retreating system), yaitu

metode tambang bawah tanah yang diterapkan pada lapisan batubara yang

tipis dan datar (kemiringan lapisan kurang dari 300) dengan membuat

panel-panel penambangan. Pada penambangan batubara system mundur,

penambangan dimulai dengan membuat jalan pada kedua sisi panel

sebagai jalan masuk pekerja pengangkutan material dan diteruskan dengan

pembuatan permukaan kerja, kemudian baru dilakukan penambangan

dengan arah kemajuan mendekati jalan utama. Masing-masing dengan

produksi 5.000 ton per bulan untuk Tambang Terbuka dan Tambang

Bawah Tanah (Underground Mining) dengan produksi 1.500 ton per

bulan.
2. Lokasi dan Kesampaian Daerah
Secara geografis wilayah penambangan PT. AIC, Tbk. terletak pada

koordinat 1000 4648 - 10004847 Bujur Timur dan

000 3534 000 3659 Lintang Selatan. Secara administratif konsesi

 7

penambangan PT. AIC, Tbk. termasuk dalam wilayah Parambahan,

Kecamatan Talawi, Kotamadya Sawahlunto, Propinsi Sumatra Barat. Jarak

antara daerah penambangan dengan kota Padang + 90 km di sebelah timur

kota Padang, dapat ditempuh dengan kendaraan roda empat pada jalan

lintas Sumatera melalui Lubuk Selasih menuju Kota Solok, Kota Solok

menuju Kota Sawahlunto dan dapat ditempuh selama +3-4 jam.

Untuk lebih mengetahui lokai PT. Allied Indo Coal dapat kita lihat pada

( Gambar 1):

Sumber : PT. Allied Indo Coal

Gambar 1. Peta lokasi dan kesampaian daerah
Batas-batas lokasi penambangan:
a. Sebelah Utara
1) Wilayah Desa Batu Tanjung dan Desa Tumpuak Tangah, kecamatan

Talawi, Kota Sawahlunto.

2) Kuasa pertambangan eksploitasi PT Sumatera Berjaya Serasi.
b. Sebelah Timur
Batas sebelah timur meliputi wilayah Jorong Bukik Bua dan Koto

Panjang, Nagari V Koto VII, kabupaten Sawahlunto/Sijunjung.

c. Sebelah Selatan
Batas sebelah selatan meliputi wilayah Desa Salak, Kecamatan Talawi,

Kota Sawahlunto.
d. Sebelah Barat
Batas sebelah barat meliputi wilayah Desa Salak dan Sijantang Koto,
 8

kecamatan Talawi, Kota Sawahlunto.

3. Geologi dan Sumber Daya Batubara
a. Geologi Daerah Penambangan
Endapan batubara Parambahan berada pada formasi Sawahlunto

berumur tersier di dalam cekungan Ombilin, yang terdiri dari tanah

penutup, batu lempung (claystone), batu lanau (siltstone), batu pasir

(sandstone), coaly clay, dan batubara. Endapan batubara tersebut

memiliki lapisan utama yang mengandung batubara yaitu lapisan A,

lapisan B, dan lapisan C. Lapisan A terdiri dari empat lapisan, lapisan

B terdiri dari lima lapisan dan lapisan C terdiri dari tiga lapisan. Jarak

antara lapisan A dan lapisan B adalah rata-rata 15 m, sedangkan jarak

antara lapisan B dan lapisan C adalah rata-rata 35 m. Lapisan yang

potensial untuk ditambang hanya lapisan B1, dan C1 + C2 yang

memperlihatkan kemiringan batubara berkisar antara 50-150o ke arah

selatan dan timur.

b. Morfologi, Stratigrafi, dan Hidrogeologi Daerah Konsesi

Penambangan
1) Morfologi
Wilayah konsesi penambangan PT.AIC berada pada

wilayah yang terletak pada rangkaian pegunungan bukit barisan

yang merupakan morfologi perbukitan ini ketinggiannya bisa

mencapai 560 M dari permukaan laut dengan kemiringan yang

agak landai ke arah Timur. Sementara sungai yang ada disekitar

kawasan ini adalah sungai simana dan sungai ombilin yang

aliranya bersifat denritik.

2) Stratigrafi
Cekungan Ombilin merupakan cekungan sedimen tersier
 9

yang terletak pada median gradien diantara east barisan range dan

west barisan range. Dan dapat kita lihat stratigrafi ombilin berikut

pada ( lampiran A ).
Secara umum uotline dari cekungan Ombilin membentang

dari NW-SE. Cekungan Ombilin dibentuk dari dua situasi yaitu

umur pelogen dan neogen, dibatasi oleh trend Utara Selatan dari

patahan Tanjuna Ampalu, Barat Laut Tenggara dibatasi oleh

strike sitangkan dan patahan Silungkang. Sedangkan Bagian Barat

oleh jalur vulkanis Gunung Marapi, Gunung Singgalang, dan

Gunung Malintang.
Litologi regional yang terdapat di PT. AIC adalah
a) Formasi Brani
Konglomerat dengan sisipan batu pasir, berumur Oligosen.
b) Kuarsa Pasir
Dengan fenokris Kuarsa dan Feldsper, berumur Trias.
3) Hidrogeologi
Secara umum hidrogeologi daerah Sawahlunto terdiri dari

akifer produktif sedang, akifer produktif kecil, dan air tanah

langka. Untuk daerah Parambahan kondisi air tanahnya adalah air

tanah langka diman sulit sekali untuk menemukan air karena pada

lokasi ini litologi batuannya adalah batuan intrusi diorit, granit,

serta batuan serpih batu lempung , dan gamping napalan dimana

semua batu ini memiliki tingkat kelulusan batuan terhadap air

sangat kecil.
c. Kualitas Batubara
Batubara PT. AIC Jaya memiliki kualitas yang sangat baik, dari

analisa kualitas batubara yang dilakukan oleh PT. Sucofindo dengan

klasifikasi ASTM (American Standart for Testing Material) batubara

 10

PT. AIC Jaya termasuk tingkat Bituminous High Volatile B dengan

nilai kalori 7.020 Kcal/Kg. Adapun kualitas batubara pada PT.AIC

dapat kita lihat pada tabel berikut.

Table 1 : Kualitas Batubara PT. AIC Jaya

Parameter Rata-rata
Total Moisture (%) AR 6,42
Proximate Analisys (ADB) :
Inherent Moisture (%) 2,75
Ash Content (%) 7,30
Volatile Matter (%) 38,29
Fixed Carbon 51,66
Total Sulphur (%) 0,88
Calorific Value (Kcal/Kg) 7084
Hardgrove Grindability Index 46
Coal rank BITUMINOUS

Sumber : PT. Allied Indo Coal

d. Kuantitas Batubara
Dari hasil eksplorasi juga telah diketahui terdapat 2 lapisan

utama yaitu B1 dan C, dimana lapisan C mengalami pemisahan

(splitting) menjadi 2 lapisan yaitu C1 dan C2. kemiringan lapisan

batubara berkisar 50 hingga 150. Lapisan B1 merupakan lapisan

batubara dengan ketebalan berkisar 1,30 3,13 m. lapisan B1 ini

dapat ditambang dengan tambang terbuka dan tambang bawah tanah.

Lapisan C1 merupakan lapisan batubara dengan ketebalan

berkisar 2,5 4 m berada pada 35 40 m di bawah lapisan batubara

B1 sehingga selain ditambang secara tambang terbuka juga

memungkinkan untuk ditambang dengan tambang bawah tanah.

 11

Lapisan C2 merupakan lapisan batubara dengan ketebalan berkisar 3

5 m berada hampir sama dengan lapisan batubara C1 namun

memiliki sifat yang lebih kompleks. Kualita batubara Aic dapat dilihat

dalam Tabel 1, sedangkan Kondisi akhir neraca cadangan batubara

PT. AIC Jaya adalah sebagaimana tercantum dalam tabel 2 berikut :

Tabel 2: Neraca Cadangan Batubara.

No Lokasi Tambang Sisa cadangan yang dapat ditambang

1 Seam B1 1.359.540,95 Ton
2 Seam C1 1.790.257,85 Ton
3 Seam C2 1.494.794,00 Ton
Total Cadangan 4.644.592,80 Ton
Sumber : PT. Allied Indo Coal Jaya, (2010)
3) Iklim dan Curah Hujan
a. Iklim
Iklim pada daerah konsesi pertabangan Sawahlunto pada

umumnya tidak jauh beda dengan kondisi daerah tambang laninnya

dengan iklim tropis. Dengan suhu 29-35 o C pada siang hari. Dan 25-

31o C pada malam hari.

b. Curah Hujan
Data curah hujan pada daerah ini cukup tinggi, yakni 64.50 Ml

pada bulan Agustus 2012. Data curah hujan ini dapat dilihat di

lampiran 1.
4) Reklamasi
a. Realisasi reklamasi
Kegiatan reklamasi lahan yang telah dilaksanakan meliputi

penataan area waste dump di luar lubang tambang (out pit dump)

Selanjutnya dilakukan penebaran tanah pucuk dan penanaman.

Kemajuan kegiatan reklamasi hingga akhir maret Tahun 2010

sebagaimana disajikan pada table 3 berikut :

Tabel 3: Realisasi Reklamasi
 12

Sumber : PT. Allied Indo Coal, (2010)

Pada umumnya daerah yang selesai ditambang dan tidak

dimanfaatkan untuk keperluan lain, langsung direklamasi yang

mencakup aktifitas pengembalian lapisan batuan penutup, membentuk

jenjang atau teras, perataan permukaan, penebaran tanah (sub soil &

top soil) dan pembangunan sistem pengaliran air atau SPA dan

revegetasi atau penanaman.

Jenis tumbuhan / vegetasi yang dikembangkan untuk

penghijauan adalah: Albizzia falcate (Sengon); Acasia Mangium

(Akasia); Anacardium occidentale (Mete; Muntingia calabura (Ceri).

Adapun tanaman penutup (cover crop) yang digunakan adalah jenis

rumput-rumputan serta kacang-kacangan. Populasi tanaman pokok

175.460 dan tanaman penutup sekitar 700.000 Batang. Data jumlah

bibit yang ada sampai dengan Maret 2010.

b. Pemanfaatan lahan
Luas KP PT. Allied Indo Coal jaya 372,40 hektar. Lahan yang

dimanfaatkan untuk usaha pertambangan dan fasilitas pendukung

 13

digambarkan pada tabel 7 berikut.

Tabel 4 : Pemanfatan lahan

No Jenis pemanfaaatan Luas (Ha)

1 Daerah tidak terganggu di dalam caddangan batubara 15,59
2 Daerah tidak terganggu di liar caddangan batubara 74,84
3 Daerah tambang aktif 50,66
4 Daerah timbunan bekas tambang 125,18
5 Daerah timbunan diluar tambang 73,93
6 Endapan air tambang 3,43
7 fasilitas penunjang
Pabrik pengolahan 1,15
Stockfile 13,26
Gudang handak 2,42
Kantor 2,13
Jalan tambang 9,81
Total 372,40

Sumber : PT. Allied Indo Coal, (2010)

I. KAJIAN TEORI

1. Pemboran dan peledakan

Tujuan kegiatan peledakan yaitu untuk menghancurkan, melepas,

ataupun membongkar batuan dari batuan induknya dengan ukuran

fragmentasi tertentu, untuk memenuhi target produksi dan memindahkan

batuan yang telah hancur menjadi tumpukan material yang siap untuk

dimuat ke dalam alat angkut.

 14

Menurut Koesnaryo, operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan

baik pada kegiatan penambangan apabila :

a. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan)

b. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah

batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (powder

factor)

c. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah

(kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan)

d. Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak,

overhang, retakan-retakan)

e. Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,

debu) minimal.

Kegiatan pemboran dan peledakan dilakukan salah satunya untuk

mengejar target produksi yang diinginkan. Maka dari itu kegiatan

pemboran dan peledakan harus dilakukan dengan seefisien dan seefektif

mungkin serta dengan cost (biaya ) yang minimal. Dengan demikian perlu

dilakukan kajian atas geometri peledakan dan powder factor yang

digunakan serta fragmentasi hasil peledakan menjadi lebih optimal.

2. Karakteristik Bahan Peledak

Pemilihan bahan peledak yang paling sesuai merupakan bagian

dari keseluruhan rancangan dan proses optimasi peledakan.Pemilihan

bahan peledak tidak hanya menyangkut pertimbangan jumlah energi yang

diperlukan untuk memberai batuan, tetapi juga harus disesuaikan dengan

 15

kondisi lapangan. Karakteristik bahan peledak dapat diklasifikasikan

menjadi sifat fisik dan sifat detonasi.

a. Sifat Fisik Bahan Peledak

Sifat fisik bahan peledak terdiri dari:

1) Bobot isi

Kerapatan suatu bahan peledak dapat dinyatakan dalam berat

jenis (specific gravity), stick count dan loading density. Berat jenis

adalah nisbah kerapatan bahan peledak terhadap kerapatan air pada

kondisi standar. Stick count dinyatakan dalam jumlah cartridge

berukuran 1 x 8 inci di dalam kotak seberat 50 pon. Loading

density adalah jumlah berat bahan peledak per meter panjang muatan

yang biasanya dinyatakan dalam lb/ft atau kg/m. Bahan peledak

yang kerapatannya tinggi biasanya akan menghasilkan kecepatan

detonasi dan tekanan detonasi yang tinggi.

2) Ketahanan terhadap air

Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran

kemampuan suatu bahan peledak berada dalam air dengan tidak

merusak atau mengurangi kepekaannya. Apabila terdapat air di

dalam lubang tembak dan keberadaan bahan peledak dalam lubang

tembak cukup lama maka perlu digunakan bahan peledak yang

memiliki nilai water resistance yang tinggi.

Keberadaan air dalam lubang tembak akan berpeluang

merubah keseimbangan kimia bahan peledak yang dapat

 16

menghambat reaksi pembakaran. Bila sebuah lubang tembak berisi

ANFO AN bersifat higroskopis kemudian teraliri air maka sifat

ANFO akan segera berubah karena AN akan larut dan menjadi tidak

berfungsi sebagai bahan peledak. Oleh karena itu sering dijumpai

ANFO dimasukkan kedalam kantong plastik. Atau secara kimia dan

fisika diperlakukan dahulu dengan menyelimuti butir AN melalui

gelatinisasi.

3) Karakteristik Gas Peledakan

Gas yang diharapkan dari detonasi bahan peledak komersial,

yaitu: hidrogen, karbondioksida dan nitrogen. Gas beracun yang

terkadang muncul, yaitu: karbon monoksida dan nitrogen dioksida

yang terbentuk sebagai hasil dari proses peledakan yang tidak zero

oxygen balance. Zero oxygen balance berarti tersedianya kandungan

oksigen yang tepat dalam campuran bahan peledak sehingga oksigen

tersebut akan bereaksi habis membentuk gas CO 2 dan uap air.

Selama terjadinya reaksi kimia dalam bahan peledak, hidrogen hanya

bereaksi membentuk uap air, karbon bereaksi membentuk gas

karbondioksida dan nitrogen akan dilepaskan dalam bentuk gas

nitrogen bebas.

4) Sensitivitas bahan peledak

Merupakan ukuran kemudahan bahan peledak untuk

diinisiasi dan kemudahan bagi suatu reaksi kimia bahan peledak

yang terjadi dalam lubang tembak untuk menjalar melalui seluruh

 17

muatan. Sensitivitas suatu bahan peledak merupakan fungsi dari

bahan-bahan yang terdapat dalam bahan peledak, ukuran partikel,

diameter muatan, derajat penyesuaian dan beberapa faktor lainnya.

5) Stabilitas kimia

Secara kimia bahan peledak tidak berubah jika dijaga pada

kondisi penyimpanan tertentu, namun demikian dapat dikatakan

bahwa stabilitas kimia akan berubah akibat beberapa hal. Iklim,

kelembaban, fasilitas gudang penyimpanan, kondisi temperatur

ekstrim, kualitas bahan mentah peledak dan kontaminasi dapat

mempengaruhi stabilitas kimia dari bahan peledak.

b. Sifat Detonasi Bahan Peledak

1) Kekuatan

Merupakan ukuran yang digunakan untuk mengukur energi

yang terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat

dilakukan oleh bahan peledak. Ukuran kekuatan yang dipakai untuk

menilai bahan peledak komersial yaitu weight strength yang

membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar berat yang

sama dan catridge strength yang membandingkan kekuatan bahan

peledak dengan dasar volume yang sama.

2) Kecepatan detonasi

Kecepatan detonasi merupakan kecepatan penjalaran

gelombang kejut dalam kolom bahan peledak. Kecepatan detonasi

dipengaruhi oleh bahan-bahan yang terdapat dalam bahan peledak,

 18

ukuran partikel dari bahan-bahan, bobot isi, diameter muatan dan

derajat pengurungan. Pengurangan ukuran butir, penambahan

diameter muatan dan penambahan derajat pengurungan akan

menambah kecepatan detonasi. Semakin besar kecepatan detonasi

suatu bahan peledak maka akan semakin besar shattering effect (efek

hancuran) yang dihasilkan.

Untuk peledakan pada batuan keras dapat dipakai bahan

peledak yang mempunyai kecepatan detonasi yang tinggi, sedangkan

pada batuan yang lunak dan memiliki banyak bidang lemah dapat

digunakan bahan peledak yang memiliki kecepatan detonasi yang

rendah.

3) Tekanan detonasi

Tekanan detonasi merupakan ukuran tekanan di dalam

gelombang detonasi, yang berperan dalam membangkitkan pulsa

kejutan dalam batuan. Tekanan detonasi dinyatakan dengan

persamaan :

Pd = 2,5 x x VOD2.

Keterangan:

Pd = tekanan detonasi (MPa)

= bobot isi bahan peledak (kg/m3)

VOD = kecepatan detonasi (m/detik)

Menurut Bandhari (1997) gas stabil yang terbentuk di

belakang daerah reaksi utama (lihat Gambar 3.8) menimbulkan

 19

tekanan peledakan pada dinding lubang tembak yang besarnya

0,45 tekanan detonasi.

Gambar 2. Detonasi Pada Bahan Peledak (Sushil Bhandari,

1997)

4) Tekanan Peledakan

Gas-gas yang terbentuk hasil dari reaksi kimia bahan peledak

akan menimbulkan tekanan dalam lubang tembak yang terkurung.

Tekanan ini disebut tekanan peledakan yang besarnya menurut

Bandhari yaitu 45% dari tekanan detonasi. Tekanan peledakan

mampu memberikan energi yang lebih besar pada proses peledakan

daripada tekanan detonasi, hal ini disebabkan oleh periode

gelombang tekanan yang lebih besar daripada periode tekanan

detonasi.

3. Rancangan Peledakan
Rancangan peledakan dibuat dengan tujuan mengontrol dan

memaksimalkan energi bahan peledak untuk memberaikan massa batuan.

 20

Suatu hasil peledakan akan bergantung pada berbagai faktor, yaitu:

kekuatan batuan, orientasi bidang diskontinuiti, jenis bahan peledak,

distribusi bahan peledak dalam batuan, rancangan penyalaan peledakan,

pola pemboran dan geometri peledakan. Dalam suatu rancangan peledakan

perlu diperhatikan pola pemboran yang sesuai dengan kondisi di lapangan

serta hasil yang hendak dicapai pada proses peledakan.

Dalam pengerjaannya, pola pemboran yang sering digunakan

adalah:

a. Square pattern

Pola pemboran dengan jarak burden yang sama dengan jarak

spasinya. Posisi lubang tembak pada baris berikutnya berada tepat

sejajar di belakang lubang tembak pada baris di depannya.

b. Rectangular pattern

Pola pemboran dengan jarak spasi yang lebih besar daripada jarak

burden. Dalam penerapannya di lapangan, pola ini memiliki jarak spasi

maksimal sebesar dua kali jarak burden.

c. Staggered Pattern

Pola pemboran dimana posisi lubang tembak pada baris

berikutnya berada di tengah spasi baris di depannya. Penerapan pola

staggered di lapangan mampu memberikan keuntungan, yaitu:

menghasilkan distribusi energi peledakan yang lebih baik dan

cenderung memberikan keseragaman fragmentasi. Pola staggered

 21

mampu memberikan ukuran fragmentasi yang optimal pada jarak spasi

sebesar 1,15 kali jarak burden.

Daerah pengaruh energi peledakan tiap lubang pada berbagai

pola pemboran dapat dilihat seperti Gambar

Gambar 3. Daerah Pengaruh Energi Peledakan Tiap Lubang Pada

Berbagai Pola Pemboran (DYNO NOBEL, 1996)

Geometri lubang tembak pada peledakan jenjang di tambang

terbuka dapat dilihat pada Gambar :

 22

Gambar 4. Parameter Rancangan Peledakan

Faktor-faktor dasar dalam perancangan suatu geometri peledakan

adalah:

a. Burden

Burden merupakan jarak dari lubang tembak tegak lurus

terhadap free face terdekat dan arah dimana perpindahan akan terjadi.

Dalam rancangan geometri peledakan, terdapat dua definisi burden,

yaitu true burden dan apparent burden. True burden menyatakan jarak

burden sesungguhnya setelah dirangkai pola inisiasinya dan arah

peledakannya. Apparent burden menyatakan jarak burden yang sesuai

dengan pola pemboran sebelum dilakukan pengaturan inisiasinya.

 23

Gambar 5. Burden-Spasi Berdasarkan Rancangan Penyalaan

Waktu Tunda

Nilai kedua burden ini bisa sama apabila pola perangkaian waktu

tunda sesuai dengan rancangan geometri peledakan dimana semua

lubang tembak diledakkan dengan pola inisiasi row by row.

Suatu panduan yang dapat digunakan untuk mengestimasi nilai

burden yaitu nisbah burden yang sering dikenal dengan KB. Menurut

R.L. Ash pada nilai KB =30 akan diperoleh hasil yang memuaskan

untuk kondisi lapangan rata-rata. Nisbah burden pada kondisi ini

disebut sebagai KB standar. Untuk peledakan pada batuan dan bahan

peledak yang bukan standar, maka nilai KB dapat diperoleh dengan

menggunakan persamaan 8:

KB = KBstd x AF1 x AF2

Energi Kinetik Bahan Peledak yang Digunakan 1 / 3

AF1 =
Energi Kinetik Bahan Peledak Standar
1/ 3

 24

AF1 =

Bobot Isi Bhn. Pldk yg Dipakai x Kec. Det. Bhn. Pldk. Yg Dipakai 2
1/ 3


Bobot Isi Bhn. Pldk Standar x(Kec. Det. Bhn. Pldk. Standar) 2

r _ std
AF2 =
r _ use

Keterangan:

r_use : Bobot isi batuan yang diledakkan (lb/cuft)

r_std : Bobot isi batuan standar (lb/cuft)

Konstanta Ash meliputi:

1) KBstd = 30

2) Bobot isi bahan peledak standar = 1,2 ton/m3

3) Kecepatan detonasi bahan peledak standar = 12000 fps = 3660 m/s

4) Bobot isi batuan standar = 160 lbs/cuft = 2,82 ton/m3

Persamaan-persamaan di atas menunjukkan bahwa KB

bergantung pada sifat bobot isi dan kecepatan detonasi. Energi kinetik

merupakan perkalian massa yang diwakili bobot isi dengan kuadrat

kecepatan detonasi, maka akan diperoleh besaran turunan energi kinetik

pada AF1 sebagai berikut:

Energi kinetik = 0,5 x x VOD2

= (kg/m3) x (m/s)2

kg x m 2
=
m3 x s2
 25

Usaha adalah Jumlah gaya yang diperlukan untuk memindahkan

suatu massa dari suatu tempat (s1) ke tempat lain (s2).

s2

Joule = F.ds
s1

= Newton x meter

= (kg x m/s2) x m

kg x m 2
=
s2

Dengan substitusi besaran Joule terhadap energi kinetik maka

diperoleh:

kg x m 2 1
Energi kinetik = x 3
s 2
m

Joule
=
m3

Dengan demikian, besaran energi kinetik pada AF1 sama

dengan energi spesifik bahan peledak.

Jika AF2 dipindahkan ke ruas kiri akan diperoleh persamaan:

KB x (1/AF2) = KBstd x (AF1)

Karena AF2 memiliki perbandingan satuan yang sama maka

satuan pada ruas kiri adalah pebandingan bobot isi batuan yang

diledakkan dengan batuan standar:

kg
Bobot isi batuan =
m3

dengan gravitasi g = (m/s2) maka diperoleh:

 26

kg x (m/s 2 )
=
m3

Untuk setiap meter batuan yang diledakkan makan akan

diperoleh besaran yang merupakn energi spesifik batuan yang

diledakkan, yaitu:

kg x (m/s 2 )
Energi spesifik = xm
m3

Joule
=
m3

Sehingga pada dasarnya besaran pada ruas kiri dan kanan

persamaan adalah merupakan besaran energi spesifik. Pada AF 2 dapat

dituliskan demikian karena antara batuan standar dan batuan yang akan

diledakkan memiliki percepatan gravitasi yang sama dan digunakan

setiap besaran meter yang sama. Dengan demikian aspek yang

diperhitungkan oleh R. L. Ash pada persamaan adalah energi spesifik

bahan peledak yang digunakan dengan energi spesifik batuan yang akan

diledakkan.

Nilai burden (kaki) sebagai fungsi diameter lubang tembak

(inci) adalah:

KB x D e
B=
12

Menurut Konya (1990), nilai burden dapat diketahui melalui

hubungan antara specific gravity batuan dengan specific gravity bahan

peledak dan diameter lubang tembak.

 27

SGe
B = 2 x 1,5 xDe
SGr

Keterangan:

B = Burden (ft)

SGe = Berat jenis bahan peledak

SGr = Berat jenis batuan

De = Diameter lubang tembak (inci)

b. Kedalaman lubang tembak

Kedalaman lubang tembak yang dirancang tidak boleh lebih

kecil daripada ukuran burden, hal ini dimaksudkan untuk menghindari

cratering.

c. Spasi

Spasi adalah jarak antara lubang-lubang bor yang dirangkai

dalam satu baris dan diukur sejajar terhadap bidang bebas.Nilai spasi ini

dapat diperoleh melalui rasio spasi terhadap burden (KS) yang besarnya

bergantung pada waktu tunda yang dipergunakan, yaitu:

Interval waktu tunda yang lama ; KS =1

Interval waktu tunda yang pendek ; KS =1 2

Normal ; KS =1,2 1,8

Perkiraan spasi harus memperhatikan interaksi energi antar

lubang tembak yang berdekatan. Jika setiap lubang tembak diledakkan

dengan waktu tunda yang cukup panjang akan diperoleh ledakan yang

sempurna dan tidak terjadi interaksi energi gelombang diantara lubang-

 28

lubang tembak. Apabila muatan-muatan yang berdekatan diinisiasi

secara berurutan dengan interval waktu tunda yang cukup bagi setiap

muatan untuk menyelesaikan efek peledakannya, maka tidak akan ada

interaksi antar gelombang energi. Jika muatan diinisiasi secara

bersamaan dengan waktu tunda yang sangat dekat maka efek peledakan

akan meningkat dan menyebabkan terjadinya benturan energi dan efek

getaran tanah yang besar. Menurut Konya, nilai spasi dapat

diperkirakan berdasarkan nisbah antara tinggi jenjang terhadap burden

(stiffness ratio) dan penyalaan peledakan, seperti ditunjukkan pada

Tabel.

Tabel.

Nilai Spasi Berdasarkan Hubungan Stiffness Ratio Dan Waktu

Tunda (Konya, 1990)

Sistem penyalaan L/B <4 L/B4

Serentak S = (L+2B)/3 S=2B

Tunda S = (L+7B)/8 S =1,4 B

Nilai burden dan spasi merupakan dimensi yang sangat penting

dalam pengontrolan waktu tunda sebab melibatkan beberapa parameter

yang menjadi bahan pertimbangan operasi peledakan, yaitu:

pertimbangan terhadap perpindahan batuan, pengontrolan dinding,

pengontrolan ukuran fragmentasi, pengontrolan airblast, pengontrolan

fly rock dan pengontrolan getaran peledakan.

d. Stemming
 29

Stemming adalah lubang tembak bagian atas yang tidak diisi

bahan peledak, tetapi biasanya diisi oleh cutting hasil pemboran yang

dipadatkan di atas bahan peledak. Stemming berguna untuk menjaga

keseimbangan tegangan dalam lubang bor, mengurung gas hasil proses

kimia bahan peledak dan mengontrol kemungkinan terjadinya air blast

dan fly rock. Untuk memperoleh hasil peledakan yang baik, nilai

stemming yang dipergunakan sama dengan panjang burden karena sifat

material pemampat yang kurang padat akan mengakibatkan kecepatan

rambat gelombang pada material pemampat lebih kecil daripada massa

batuan. Dari hasil pengalaman, nilai stemming yang cocok untuk

memperoleh hasil peledakan yang baik yaitu bernilai 0,7 x burden.

e. Subdrilling

Subdrilling adalah lubang tembak yang berada di bawah

batas jenjang, yang panjangnya dipengaruhi oleh struktur batuan

pada dasar jenjang dan arah lubang tembak. Tujuan dari subdrilling

adalah agar batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang

diharapkan. Untuk kebanyakan kondisi yang ada, nilai subdrilling

yang diperlukan seharusnya tidak boleh lebih kecil dari 0,2 kali nilai

burden. Untuk memperoleh lantai jenjang yang rata maka panjang

subdrilling yang dianjurkan adalah 0,3 kali burden.

4. FRAGMENTASI

Salah satu tujuan utama dari kegiatan peledakan yaitu memberai

batuan hingga terbentuk fragmen yang dapat ditangani oleh alat muat dan
 30

alat-alat pengolahan dengan efisien. Pengukuran terhadap fragmentasi dan

tumpukan yang terbentuk akan memberikan masukan dalam penentuan

desain peledakan dan pemilihan bahan peledak yang cocok untuk kondisi

tambang tertentu.

Permasalahan fragmentasi yang timbul dapat disebabkan oleh

beberapa hal berikut:

a. Ketidaksesuaian desain peledakan terhadap kondisi lapangan.

b. Penerapan desain peledakan yang buruk di lapangan.

c. Kondisi massa batuan yang bervariasi.

Ukuran fragmen yang diperlukan untuk tanah penutup (over burden)

dan endapan bahan galian berbeda sebab ukuran fragmen yang diinginkan

untuk OB (over burden) adalah yang sesuai dengan ukuran bucket dan

kemampuan mesin gali untuk menghasilkan produktivitas dan laju

penggalian yang tinggi sedangkan untuk endapan bahan galian bergantung

pada kebutuhan untuk proses berikutnya. Untuk memahami masalah

fragmentasi yang timbul, diperlukan suatu pemahaman terhadap

mekanisme terbentuknya fragmentasi itu sendiri.

5. Powder Factor (Pf)

Powder faktor merupakan suatu bilangan untuk menyatakan

jumlah material yang diledakkan atau dibongkar oleh sejumlah bahan

peledak yang dapat dinyatakan dalam kg/ton. (Raimon Kopa, diktat

kuliah teknik pertambangan)

berat bahan peledak

Pf
volume batuan yang diledakkan
 31

Pf biasanya sudah ditetapkan oleh perusahaan karena merupakan

hasil dari beberapa penelitian sebelumnya dan juga karna berbagai

pertimbangan.

a. Perhitugan volume batuan yang diledakkan

Volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada dimensi

spasi, burden, tinggi jenjang, dan jumlah lubang ledak yang tersedia.

Dimensi atau ukuran spasi, burden dan tinggi jenjang memberikan

peranan yang penting terhadap besar kecilnya volume peledakan.

Artinya volume hasil peledakan akan meningkat bila ukuran ketiga

parameter tersebut diperbesar, sebaliknya untuk volume yang kecil.

Sedangkan pada tambang bawah tanah, baik pembuatan terowongan

atau jenis bukaan lainnya, volume hasil peledakan diperoleh dari

perkalian luas permuka kerja atau front kerja atau face dengan

kedalaman lubang ledak rata-rata.Prinsip volume yang akan

diledakkan adalah perkalian burden (B), spasi (S) dan tinggi jenjang

(H) yang hasilnya berupa balok dan bukan volume yang telah terberai

oleh proses peledakan. Volume tersebut dinamakan volume padat

(solid atau insitu atau bank), sedangkan volume yang telah terberai

disebut volume lepas (loose). Konversi dari volume padat ke volume

lepas menggunakan faktor berai atau swell factor, yaitu suatu faktor

peubah yang dirumuskan (Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II):

VS = B x S x H
 32

VL =

SF =
Keterangan:
SF Vs= Swell Factor (%)
x 100 %
VS VL= Volume Solid (m3)
VL = Volume Loose (m3)
Apabila ditanyakan berat hasil peledakan, maka dihitung dengan

mengalikan volume dengan densitas batuannya yang dirumuskan

(Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II):

W = VL x
Keterangan:
W = Berat Hasil Peledakan (ton)
VL = Volume Loose (m3)
= Densitas masa batuan (gr/cc)
Perlu diingat bahwa berat hasil peledakan baik dalam volume padat

maupun volume lepas bernilai sama, tetapi densitasnya berbeda, di

mana densitas pada kondisi lepas akan lebih kecil dibanding padat.
b. Perhitungan jumlah bahan peledak
Loading density yaitu jumlah bahan peledak setiap meter

kedalaman kolom lubang ledak lihat Tabel 13.Densitas pengisian

digunakan untuk menghitung jumlah bahan peledak yang

diperlukan setiap kali peledakan. Disamping itu, perhatikan pula

kolom lobang ledak (L) pada (gambar 67) yang terbagi menjadi

penyumbat atau stemming (T) dan isian utama (PC). Bahan

peledak hanya terdapat sepanjang kolom PC, sehingga keperluan

bahan peledak setiap kolom adalah perkalian PC dengan densitas

pengisian (d). (Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II) :

Whandak= PC x d
Wtotal handak = n x PC x d
 33

Keterangan:

n = Jumlah seluruh lubang tembak

PC = Isian Utama (m)

d = Densitas pengisian(gr/cc)

Menggunakan Tabel 4 yaitu angka yang diperoleh dari hasil

perpotongan kolom diameter lubang ledak dengan baris densitas

bahan peledak. Misalnya berapa d bila diameter lubang ledak 102

mm (4 inci) dan bahan peledak berdensitas 1,0 gr/cc. Caranya

adalah dengan menarik garis horizontal dari angka 102 mm pada

kolom diameter dan berpotongan dengan garis vertikal dari densitas

bahan peledak 1,0 gr/cc pada angka 8,17, jadi d = 8,17 kg/m.

Tabel 5. Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang

ledak dan densitas bahan peledak dalam kg/m
 34

(Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II)

6. Biaya peledakan

Contoh Perhitungan untuk biaya-biaya peledakan :

Biaya Bahan Peledak

Tinggi jenjang = 20 m

Diameter lubang tembak = 102 mm

Hasil batuan per lubang = 293 m3

Primer per lubang = 1 buah

Berat primer = 3 kg

Harga primer = US$ 2,55 / kg

Berat muatan column = 128 kg

Harga muatan column = US$ 0,75 / kg

Harga primer x Berat primer

BIAYA PRIMER = -----------------------------------------

Hasil batuan per lubang

= US$ 0,033 / m3

BIAYA MUATAN COLUMN = US$ 0,31 / m3

TOTAL BIAYA HANDAK = BIAYA PRIMER + BIAYA MUATAN

COLUMN

= US$ 0,34

Biaya penembakan

Tinggi jenjang = 20 m

Diameter lubang tembak = 102 mm

 35

Hasil batuan per lubang = 293 m3

Sistem penembakan = Listrik

Detonator / lubang tembak = 1 buah

Harga detonator = US$ 3,30 / buah

Harga Blasting Mechine = US$ 3.600,00

Umur Blasting Mechine = 5 tahun

Produksi per tahun = 416.700 m3

BIAYA DETONATOR = Harga detonator x Hasil batuan per lubang

= US$ 0,01 / m3

BIAYA BLASTING MECHINE

3.600 X 0,2983

= ---------------------------------- / 13,3 = US$ 0,003

31.300

TOTAL BIAYA PENEMBAKAN = US$ 0,013

7. Alat Muat
Alat muat adalah alat yang digunakan untuk memuat material hasil

penambangan ke bak alat angkut. Alat muat diperlukan dalam semua

operasi yang terlihat dalam pemuatan material selama penambangan.

Dasar pemilihan ukuran alat muat adalah :
a. Besarnya produksi dan sinkronisasi dengan alat angkut.
b. Ongkos penggalian dan pemuatan yang seminimal mungkin.
c. Penyesuaian dengan kondisi kerja dan jaminan keselamatan kerja.
Produksi alat dapat dilihat dari kemampuan alat tersebut dalam

penggunaannya di lapangan. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi

produksi alat adalah :

a. Waktu edar alat muat

 36

Terdiri dari waktu untuk mengisi muatan, waktu ayunan

bermuatan, waktu untuk menumpahkan muatan, waktu ayunan kosong.

Rumus :

CTm = Am + Bm + Cm + Dm...................................................(3.1)

Keterangan :

CTm = Total waktu edar alat muat

Am = Waktu untuk mengisi muatan

Bm = Waktu ayunan bermuatan

Cm = Waktu untuk menumpahkan muatan

Dm = Waktu ayunan kosong

b. Efisiensi kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu

pekerjaaan, atau merupakan suatu perbandingan antara waktu yang

dipakai untuk bekerja dengan waktu yang tersedia. Beberapa faktor

yang mempengaruhi efisiensi kerja adalah:

Waktu Kerja Efektif

Efisiensi kerja = Waktu Kerja Tersedia x 100 %.

c. Kondisi Jalan Tambang

Salah satu sasaran yang penting dalam kelangsungan operasi

penambangan terutama dalam pergerakan alat-alat mekanis berupa alat

muat dan alat angkut adalah kondisi jalan tambang yang akan

digunakan. Jalan tambang yang dimaksud disini adalah jalan angkut

yang menghubungkan antara lokasi penggalian dan lokasi penimbunan.

Melihat fungsi dari jalan tambang sebagai jalan angkut utama, maka
 37

kondisi jalan tambang perlu diperhatikan untuk kelancaran kegiatan

pengangkutan.

d. Faktor pengisian

Faktor pengisian merupakan perbandingan nyata suatu alat

dengan kapasitas baku alat tersebut yang dinyatakan dalam persen (%).

Adapun faktor yang mempengaruhi faktor pengisian suatu alat adalah :

1) Kandungan air.

Makin besar kandungan air dari suatu material, maka faktor

pengisian makin kecil. Sebab dengan adanya air mengakibatkan

ruang yang seharusnya terisi material diisi oleh air.

2) Ukuran material.

Ukuran material yang umumnya lebih besar, menyebabkan banyak

ruangan di dalam bucket yang tidak terisi material, sehingga faktor

pengisiannya menjadi lebih kecil.

3) Kelengketan material.

Jika material yang lengket banyak menempel pada bucket baik di sisi

dalam maupun luarnya maka akan mengurangi faktor pengisian alat

karena volume bucket menjadi kecil .

J. KERANGKA KONSEPTUAL

KAJIAN TEKNIS DAN EKONOMIS PADA PELEDAKAN OVERBURDEN

UNTUK MENINGKATKAN KINERJA ALAT GALI MUAT DAN
MENGOPTIMALKAN BIAYA PELEDAKAN
Orientasi LapanganDI PT. ALLIED INDO COAL
Permasalahan
Studi Literatur
 38

Pengambilan Data

DATA PRIMER DATA SEKUNDER

1. Ukuran geometri peledakan aktual dan 1. Peta Lokasi Kegiatan
volume batuan. Drilling and Blasting
2. Jumlah dan jenis bahan peledak yang 2. Pola peledakan yang dipakai
digunakan. di lapangan
3. Foto digital fragmentasi peledakan. 3. Biaya dan pemakaian bahan
4. Produktifitas alat gali muat. peledak
Melakukan pengukuran fragmentasi dengan Pengolahan Data
menggunakan foto digital dan memasukkan ke
program split, melakukan koreksi terhadap distribusi
fragmentasi hasilGambar
program6komputer
: KerangkaSplitKonseptual
Desktop, Penelitian.Analisis
K. memperkirakan
METODOLOGI fragmentasi
PENELITIAN model Kuz-Ram dari
pola peledakan yang dilakukan
Dalam penelitian di lapangan,
ini penulis dan metode penelitian kuntitatif.
menggunakan
membandingkan hasil fragmentasi dengan
kemampuan
Penelitian yang diiliki alat
kuantitatif, gali muat
adalah yang tersedia.
penelitian dengan memperoleh data yang
Kesimpulan

berbentuk angka atau data kualitatif yang diangkakan (Sugiono, 2012:8).

Selain metode penelitian kuantitatif penulis juga menggunakan metode

penelitian deskriptif. Metode ini adalah metode yang membicarakan beberapa

kemungkinan untuk memecahkan maslah secara aktual dengan cara

mengumpulkan data, menyusun atau mengklasifikasikannya, menganalisis,

dan menginterpretasikannya (Surakhmad, 1982:147).

Di dalam melaksanakan permasalahan ini, penulis menggabungkan

antara teori dengan data-data lapangan.Sehingga dari keduanya didapat

pendekatan penyelesaian masalah. Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu :

1. Studi Literatur dari topik-topik yang berhubungan dengan tema kerja

skripsi untuk mempelajari teori yang berkaitan dengan aktivitas peledakan

dan pengambilan data yang mencakup :

a. Data primer, data geometri peledakan untuk setiiap kegiatan drilling and

blasting. Dokumentasi untuk setiap kegiatan penelitian khususnya untuk

 39

kegiatan drilling and blasting yang akan di input ke dalam split dekstop.
b. Data sekunder, meliputi data-data perusahaan bagian blasting dan

perencanaan, peta lokasi peledakan, blasting design dari setiap kegiatan

peledakan.
2. Pengolahan data.
3. Kesimpulan didapatkan setelah dilakukan analisis antara hasil pengolahan

data yang telah dilakukan dengan bahasan yang diteliti.

L. JADWAL PELAKSANAAN
Penelitian ini rencananya akan dilaksanakan selama 1 bulan, yaitu pada

tanggal 20 Maret 20 April 2016, dengan jadwal pelaksanaan sebagai

berikut:

NO Kegiatan Waktu Pelaksanaan

1 2 3 4

1 Orientasi Lapangan

2 Pengumpulan Referensi dan Data

3 Pengolahan Data

4 Konsultasi dan Bimbingan

Penyusunan dan Pengumpulan
5
Draft Laporan

DAFTAR PUSTAKA
 40

Anonim2012.Diktat Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian.

Diklat Teknik Pemberaian Batuan. Pusdiklat Teknologi Mineral
danBatubara: Bandung.

Anonim.Laporan, Data-data dan Arsip PT. Trubaindo Coal Mining.

Ash, R.L1990.Design of Blasting Round.Surface Mining. B.A Kennedy. Editor,

Society for Mining, Metalurgy, and Explotion, Inc.

Koesnaryo, S. 2001. Teori Peledakan. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara:

Bandung.

Raimon Kopa. 2005. Panduan Proyek Akhir PLI S-1 Teknik Pertambangan:
UniversitasNegeri Padang.