Contoh Pra Rancangan Pabrik Kimia PDF

PRA-RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SABUN PADAT DARI RBDPs (REFINED

BLEACHED DEODORIZED PALM STEARIN)
DENGAN KAPASITAS 600.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik
DISUSUN OLEH :
NAMA : ADE FRIADI LUBIS
NIM : 080425036
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Ade Friadi Lubis : Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat Dari RBDPs (Refined Bleached Deodorized
Palm Stearin) Dengan Kapasitas 600.000 Ton/Tahun, 2009.
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN SABUN PADAT
DARI REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM STEARIN (RBDPS)
FRAKSI MINYAK SAWIT
KAPASITAS 600.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik
Oleh
ADE FRIADI LUBIS

NIM : 080425036
Diajukan / Telah diperiksa Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir Rosdanelli Hasibuan, MT Rondang Tambun ST, MT

NIP: 132 096 129 NIP: 132 282 133
Koordinator Tugas Akhir
Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi

NIP: 132 126 842

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan karuniaNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul:
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin Dengan Kapasitas 600.000 Ton/Tahun.
Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan fasilitas dari berbagai pihak. Penulis mengucapkan terimakasih
kepada:
1. Ibu Dr,Ir. Rosdanelli Hasibuan MT, selaku Dosen Pembimbing I yang
telah banyak memberikan masukan, arahan dan bimbingan selama
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Rondang Tambun ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan bimbingan dan masukan kepada penulis dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng.Ir. Irvan, Msi, selaku Koordinator Tugas Akhir.
4. Ibu Renita Manurung ST, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia.
5. Bapak dan Ibu Dosen serta Pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Kedua Orang Tua, Kakak dan Adik Penulis atas Doa, bimbingan dan
motivasi yang diberikan hingga saat ini.
7. Sahabat sahabat Penulis, Hera Desi Natalia, Debora, Yuandi, Feri,
Herman, Joe, Jimmy, Rustam, Jojor, Mitik, Cika, Rita, Midun, Yephen,
Lisbet.
8. Teman - teman Stambuk 2003 Teknik Kimia USU yang tidak dapat
disebutkan satu persatu yang juga telah memberikan semangat kepada
penulis.
Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman Penulis, untuk itu Penulis mengharapkan
saran dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa bermanfaat bagi
para pembaca. Terima Kasih
Medan, Juli 2009

Penulis,
(Ade Friadi Lubis)
INTISARI
Sabun merupakan salah satu kebutuhan manusia yang sangat penting. Karena
hampir semua manusia di seluruh bagian bumi memakai sabun untuk berbagai
keperluan hidupnya. Selain itu sabun juga dipakai dalam dunia industri. Kebutuhan
konsumen akan sabun semakin meningkat tiap tahunnya. Pada Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Sabun Padat ini, sabun diperoleh dari reaksi saponifikasi miyak/lemak
dengan basa alkali Natrium Hidroksida dengan kondisi operasi 900C dan tekanan 1
atm. Bahan baku yang digunakan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun
Padat ini yaitu Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS).
Direncanakan Pabrik Pembuatan Sabun Padat ini memproduksi sekitar
600.000 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Perbaungan, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara
dengan luas areal 10.000 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 163 orang
dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur, dengan struktur oganisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS ini adalah
sebagai berikut :
Modal Investasi = Rp. 20.753.169.622.583,-
Biaya Produksi = Rp. 15.164.921.299.107,-
Laba Bersih = Rp. 7.246.647.590.625,-
Profit Margin = 40,57 %
Break Even Point (BEP) = 15,86 %
Return On Investment (ROI) = 39,92 %
Pay Out Time (POT) = 2,5 tahun
Return On Network (RON) = 58,2 %
Internal Rate of Return (IRR) = 49,46 %
Dari hasil analisa diperoleh kesimpulan bahwa pabrik ini layak untuk
didirikan.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................ i

INTI SARI .................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................... 2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ........................................................ 3
1.4 Manfaat Rancangan ....................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES ................. 4

2.1 Sejarah Sabun ................................................................................ 4
2.2 Saponifikasi ................................................................................... 5
2.3 Jenis jenis Sabun ........................................................................ 8
2.4 Sifat sifat Bahan Baku ................................................................ 10
2.4.1 Bahan Baku Utama ................................................................... 10
2.4.2 Bahan Baku Pembantu .............................................................. 13
2.5. Proses proses Pembuatan Sabun ................................................. 17
2.5.1. Proses Saponifikasi Trigliserida ............................................... 18
2.5.2. Proses Netralisasi Asam Lemak ............................................... 19
2.5.3. Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak ......................... 20
2.6. Pemilihan Proses .......................................................................... 21
2.7. Deskripsi Proses ........................................................................... 22
2.7.1. Tahap Persiapan Umpan ......................................................... 22
2.7.2. Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida ................................... 23
2.7.3. Tahap Pengeringan ................................................................. 23
BAB III NERACA MASSA ........................................................................ 25
3.1 Neraca Massa Mixer ...................................................................... 25
3.2 Neraca Massa Reaktor ................................................................... 26
3.3 Neraca Massa Separator ................................................................. 27
3.4 Neraca Massa Tangki Pencampur .................................................. 27
3.5 Neraca Massa Flash Drum .............................................................. 28
3.6 Neraca Massa Vacum Dryer .......................................................... 28
BAB IV NERACA PANAS ........................................................................ 29

4.1 Neraca Panas Pada Tangki RBDPS ................................................ 29
4.2 Neraca Panas Pada Reaktor ............................................................ 30
4.3 Neraca Panas Pada Tangki Pencampur ........................................... 31
4.4 Neraca Panas Pada Flash Drum ..................................................... 32
4.5 Neraca Panas Vacum Spray Chamber ............................................. 32
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................ 33

5.1 Tangki Bahan Baku RBDPS (T - 101) ........................................... 33
5.2 Tangki Bahan Baku NaOH (T - 102) ............................................. 33
5.3 Tangki Pelarut NaOH (M - 101) ..................................................... 33
5.4 Tangki Reaktor (R - 101) ............................................................... 34
5.5 Separator (S - 101) ....................................................................... 35
5.6 Tangki Bahan Baku Gliserin (T - 103) ........................................... 35
5.7 Tangki Bahan Baku EDTA ........................................................... 35
5.8 Tangki Pencampur (TP - 101) ....................................................... 36
5.9 Flash Drum (FD - 101) .................................................................. 36
5.10 Dryer (V - 101) ............................................................................ 37
5.11 Cyclone Separator (CS - 101) ..................................................... 37
5.12 Tangki Bahan Baku Pewangi (T - 105) ........................................ 38
5.13 Bar Soap Finishing Machine (BSFM) ......................................... 38
5.14 Gudang Produk (G - 101) ........................................................... 38
5.15 Pompa RBDPS (P 101) ............................................................. 39
5.16 Pompa NaOH (P - 102) ................................................................ 39
5.17 Pompa Reaktor (P - 103) .............................................................. 39
5.18 Pompa Separator (P - 104) ........................................................... 40
5.19 Pompa Gliserin (P - 105) ............................................................. 40
5.20 Pompa Tangki Pencampur (P - 106) ............................................ 41
5.21 Pompa Flash Drum (P - 107) ...................................................... 41
5.22 Pompa Tangki Parfum (P - 108) ................................................. 42
5.23 Screw Conveyor (SC - 101) ......................................................... 42
5.24 Belt Conveyor (BC 101/102) .................................................... 43
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... 44

6.1 Instrumentasi ................................................................................. 44
6.2 Keselamatan Kerja ........................................................................ 47
6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Sabun Padat .............. 48
6.3.1 Perlindungan Otomatis ............................................................. 49
6.3.2 Perlindungan Fisik .................................................................... 50
BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ........................... 54

7.1 Kebutuhan Air ................................................................................ 54
7.1.1 Kebutuhan Air Proses .............................................................. 54
7.1.2 Kebutuhan Uap (Steam) ........................................................... 55
7.1.3 Air Untuk Berbagai Kebutuhan ................................................ 55
7.2 Pengendapan ................................................................................. 57
7.3 Filtrasi ........................................................................................... 57
7.4 Demineralisasi ............................................................................... 58
7.4.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) ......................................... 58
7.4.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ........................................... 59
7.5 Deaerator ....................................................................................... 61
7.6 Kebutuhan Bahan Kimia ................................................................ 61
7.7 Kebutuhan Listrik .......................................................................... 62
7.8 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................ 62
7.9 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... 64
7.10 Bak Penampungan ....................................................................... 65
7.11 Bak Netralisasi ............................................................................ 65
7.12 Pengolahan Limbah dengan Sistem Lumpur Aktif ....................... 66
7.13 Tangki Sedimentasi ..................................................................... 70
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. 72

8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................ 72
8.2 Tata Letak Pabrik .......................................................................... 74
8.3 Kebutuhan Areal Untuk Pendirian Pabrik ...................................... 75
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. 78

9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................... 78
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis .......................................................... 79
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional .................................................. 79
9.1.3 Bentuk Organi sasi Garis dan Staf ............................................ 80
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf .................................... 80
9.2 Manajemen Perusahaan ................................................................. 80
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ......................................................... 82
9.4 Struktur Organisasi ........................................................................ 83
9.5 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ............................ 84
9.5.1 Rapat Umum Pemegang Saham ............................................... 84
9.5.2 Dewan Komisaris .................................................................... 84
9.5.3 Direktur ................................................................................... 85
9.5.4 Sekretaris ................................................................................. 85
9.5.5 Manajer Produksi ..................................................................... 85
9.5.6 Manajer Teknik ....................................................................... 85
9.5.7 Manajer Umum dan Keuangan ................................................. 86
9.5.8 Manajer Pemasaran .................................................................. 86
9.5.9 Kepala Bagian Produksi ........................................................... 86
9.5.10 Kepala Bagian Teknik ............................................................ 86
9.5.11 Kepala Bagian Utilitas ........................................................... 86
9.5.12 Kepala Bagian Umum dan Keuangan ..................................... 87
9.5.13 Kepala Bagian Pemasaran ...................................................... 87
9.5.14 Kepala Bagian R & D, QC / QA ............................................ 87
9.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja .......................................................... 87
9.6.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ......................... 88
9.6.2 Pengaturan Jam Kerja .............................................................. 89
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja .......................................................... 90
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ......... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ..................................... X-2
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) .............................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) ........................................ X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) .............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ........................................................ X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha .......................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................... X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) ................................................................... X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ............................................................ X-5
10.5.3 Return on Investment (ROI) ....................................................... X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) .................................................................. X-6
10.5.5 Return on Network (RON) ......................................................... X-7
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) .................................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ............................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS................................ LB-1
LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT ........................................................ LC-1
LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ....................... LD-1
LAMPIRAN E ANALISA EKONOMI ...................................................... LE-1
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Glukosa Monohidrat di Indonesia..................................... I-2

Tabel 2.1 Kandungan Zat Racun pada Ubi Kayu ..................................... II-1
Tabel 2.2 Standart Kualitas Ubi Kayu ....................................................... II-2
Tabel 2.3 Komposisi Kimia Beberapa Bagian Hasil Tanaman Kayu dan
Tepung Tapioka ......................................................................... II-5
Tabel 3.1 Neraca Massa Rotary Cooler (CO) .............................................. III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mixer (MX) .......................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa (RH) ....................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Filter Press-01 (FP-01) ........................................ III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Reaktor Netralisasi (RN) ..................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Tangki Dekanter (DK) ......................................... III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Tangki Decolorizing (TD) .................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Filter Press 02 (FP-02) ........................................ III-3
Tabel 3.9 Neraca Massa Evaporator (EV) .................................................. III-3
Tabel 3.10 Neraca Massa Crystalizer (CR) ................................................. III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa Screw Conveyor (SC) ......................................... III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa Rotary Dryer (RD) ............................................. III-4
Tabel 4.1 Neraca Panas Mixer (MX) .......................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Reaktor Hidrolisa (RH) ........................................ IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Cooler (CO) .......................................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Filter Press-01 (FP-01) ........................................ IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Reaktor Netralisasi (RN) ...................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Tangki Dekanter (DK).......................................... IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas Tangki Decolorizing (TD) ................................... IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas Filter Press 02 (FP-02) ......................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas Evaporator (EV) ................................................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca Panas Crystalizer (CR) .................................................. IV-4
Tabel 4.11 Neraca Panas Screw Conveyor (SC) .......................................... IV-4
Tabel 4.12 Neraca Panas Rotary Dryer (RD) .............................................. IV-4
Tabel 4.13 Neraca Panas Rotary Cooler (RC) ............................................. IV-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses Pada Berbagai Alat ............................... VII-2
Tabel 7.2 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas Pada Berbagai Alat. VII-3
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin Pada Berbagai Alat ......................... VII-3
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ............................. VII-4
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Deli ............................................................. VII-5
Tabel 7.6 Kebutuhan Bahan Kimia............................................................ VII-11
Tabel 7.7 Kebutuhan Listrik ...................................................................... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Pembuatan Glukosa Monohidrat VIII-4
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya ............ IX-9
Tabel 9.2 Jadwal Kerja Karyawan Shift .................................................... IX-10
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Tangki Penyimpanan Beserta Instrumennya ........................ VI-4

Gambar 6.2 Reaktor Beserta Instrumennya.............................................. VI-5
Gambar 6.3 Filter press Beserta Instrumennya ......................................... VI-5
Gambar 6.4 Evaporator Beserta Instrumennya ......................................... VI-6
Gambar 6.5 Pompa Beserta Instrumennya............................................... VI-6
Gambar 6.6 Cooler Beserta Instrumennya .............................................. VI-7
Gambar 6.7 Rotary Dryer Beserta Instrumennya ..................................... VI-7
Gambar 7.1 Flow Diagram Penolahan Limnah Secara Activated Sludge VII-16
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Glukosa Monohidrat............................... VIII-5
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Glukosa Monohidrat................ IX-12
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Sebagai negara yang sedang berkembang, pembangunan industri di Indonesia
merupakan salah satu usaha jangka panjang untuk merombak struktur perekonomian
nasional. Sebagaimana pembangunan yang sedang berjalan saat ini, Indonesia sudah
seharusnya menuju era industrialisasi untuk menjadi produsen dunia dalam
memproduksi berbagai barang kebutuhan hidup yang bahan bakunya tersedia
melimpah di Indonesia, seperti minyak goreng, sabun dan lain sebagainya.
Salah satu kebutuhan manusia saat ini adalah sabun. Karena hampir semua
manusia di seluruh bagian bumi memakai sabun untuk berbagai keperluan hidupnya.
Selain itu sabun juga dipakai dalam dunia industri, seperti dalam industri pengolahan
bijih tambang dan pembuatan minyak gemuk untuk mesin mesin. Oleh karena itu
kebutuhan pasar bagi dunia industri sabun sangat luas sekali, hal ini tentu akan
sangat menguntungkan bagi negara negara yang memiliki sumber daya alam bahan
baku sabun.
Kebutuhan sabun di negara Indonesia untuk berbagai keperluan dalam empat
tahun terakhir (2003 - 2007) dapat dilihat pada tabel 1.1 berikut ini.
Tabel 1.1 : Data kebutuhan sabun dalam negeri dan ekspor.
Tahun Kebutuhan dalam negri (ton) Kebutuhan ekspor (ton)
2003 689.456 120.000
2004 849.736 155.000
2005 986.569 189.000
2006 1.068.789 229.000
2007 1.198.678 284.000
Sumber : Biro Pusat Statistik Indonesia, 2003-2007
Berdasarkan data di atas dapat di simpulkan bahwa kebutuhan konsumen
akan sabun terus meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini tentu menyebabkan
kebutuhan sabun pada masa yang akan datang juga akan terus meningkat, sejalan
dengan laju pertumbuhan penduduk dan pertumbuhan aneka industri yang
menggunakan bahan baku sabun.
Sabun dapat dibuat dari minyak (trigliserida), asam lemak bebas (FFA) dan
metil ester asam lemak dengan mereaksikan basa alkali terhadap masing masing
zat. Salah satu minyak yang akan dipakai pada pembuatan sabun yaitu minyak kelapa
sawit. Jika dibandingkan dengan minyak nabati lain, minyak kelapa sawit memiliki
keistimewaan tersendiri, yakni rendahnya kandungan kolesterol dan dapat diolah
lebih lanjut menjadi suatu produk yang tidak hanya dikonsumsi untuk kebutuhan
pangan tetapi juga memenuhi kebutuhan non pangan (oleokimia) seperti sabun.
Indonesia merupakan salah satu penghasil minyak sawit (bahan baku dasar
sabun) terbesar di dunia. Sehingga pendirian industri sabun mempunyai prospek
yang sangat menguntungkan jika dikembangkan di negara Indonesia.
Minyak sawit dapat dipergunakan dalam industri melalui proses penyulingan,
penjernihan dan penghilangan bau atau RBDPO (Refined Bleached and Deodorized
Palm Oil). Disamping itu CPO dapat diuraikan untuk produksi minyak sawit padat
(RBD Stearin) dan untuk produksi minyak sawit cair (RBD Olein). RBD Olein
terutama digunakan untuk pembuatan minyak goreng. Sedangkan RBD Stearin
terutama digunakan untuk pembuatan margarin dan shortening, disamping itu juga
untuk bahan baku industri sabun dan deterjen. RBDPS akan digunakan sebagai
bahan baku dalam pra rancangan pabrik pembuatan sabun padat ini, karena sudah
murni, sehingga tidak perlu melakukan proses panjang untuk memurnikannya.
Secara ekonomi Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) sangat
cocok dijadikan sebagai bahan baku dalam pembuatan sabun padat jika
dibandingkan dengan bahan baku lain seperti minyak kelapa. Karena selain mudah
didapat juga harganya sangat terjangkau yaitu Rp. 4.000/Kg. (Sumber : PT. Adolina,
Perbaungan), sehingga pabrik dapat berproduksi dengan baik dan dapat memenuhi
kebutuhan pasar. Dengan alasan tersebut maka Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Sabun Padat ini sangat layak untuk didirikan.
1.2. Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun ini yaitu
bagaimana pabrik mampu memproduksi sabun untuk memenuhi keperluan
masyarakat dengan menerapkan disiplin ilmu teknik kimia yang telah di dapat
selama kuliah.
1.3. Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Tujuan dari Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun padat dari RBDPS
(Refined Bleached and Deodorized Palm Stearin) dengan proses saponifikasi adalah
untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya di bidang rancangan,
proses dan operasi Teknik Kimia yang memberikan gambaran tentang kelayakan
pendirian Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS.
1.4. Manfaat Rancangan

Manfaat dari Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS
(Refined Bleached and Deodorized Palm Stearin) ini adalah memberikan informasi
kepada masyarakat umumnya dan bagi mahasiswa khususnya yang ingin berwira
usaha atau mendirikan suatu pabrik sabun dengan menggunakan bahan baku RBDPS
dengan proses saponifikasi.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah Sabun

Sabun pertama kali dibuat dari lemak yang dipanaskan dengan abu. Sekitar
tahun 2800 SM para ahli arkeologi dari kota Babylonia kuno menemukan bejana dari
tanah liat yang didalamnya terdapat sabun. Pada tahun yang sama yaitu sekitar tahun
2800 SM, orang Mesir kuno sudah mandi dengan menggunakan sabun. Hal ini
diketahui dari dokumen Ebers Papyrus tentang orang Mesir, yaitu tahun 1500 SM
yang mengatakan bahwa sabun yang mereka pakai pada saat itu berasal dari
campuran minyak hewan dan minyak tumbuhan dengan campuran garam. Mereka
menggunakan sabun selain untuk mandi juga untuk perawatan kulit.
Pabrik sabun pertama kali berdiri pada abad ke 7 di negara Eropa (Italia,
Spanyol, dan Perancis). Dalam proses pembuatannya mereka dijaga ketat oleh
tentara, karena formulanya di anggap rahasia. Kemudian sekitar tahun 1608
pembuatan sabun dikembangkan oleh negara Amerika.
Sabun pertama kali dipatenkan pada tahun 1791 oleh seorang kimiawan dari
Perancis yang bernama Nicholas Leblanc. Dimana pada saat itu Leblanc membuat
sabun dari soda abu (atau nama kimianya Natrium Karbonat) dari garam. Setelah
Leblanc berhasil membuat sabun dari soda abu, lalu teman Leblanc yang berasal dari
negara Perancis membuat sabun dari lemak, gliserin dan asam lemak.
Setelah itu seorang ahli kimia berkebangsaan Belgia, bernama Ernest Solvay
membuat sabun secara modern dengan proses amonia. Pada abad ke -19 sabun
menjadi barang yang mahal, sehingga dikenakan pajak yang tinggi.
Kemudian setelah pajak untuk memproduksi sabun dan biaya produksi sabun
semakin murah, sabun menjadi suatu hal yang umum bagi masyarakat karena
produksi sabun semakin meningkat dan berkembang. Setelah itu pada tahun 1970an
sabun cair ditemukan.
2.2. Saponifikasi
Saponifikasi adalah reaksi hidrolisis asam lemak oleh adanya basa lemah
(misalnya NaOH). Sabun terutama mengandung C12 dan C16 selain itu juga
mengandung asam karboksilat.
Adapun jenis jenis reaksi saponifikasi adalah sebagai berikut :

O O
1. 2R C OH + NaOH 2R C ONa + H2O
Soda Kaustik Sabun Keras Air
O O
2. 2R C OH + KOH 2R C OK + H2O
Kalium Oksida Sabun Lunak Air
O O
3. 2R C OH + Na2CO3 2R C ONa + H2O
Natrium Karbonat Sabun Air
Sabun adalah garam alkali dari asam lemak dan dihasilkan menurut reaksi
asam basa. Basa alkali yang umum digunakan untuk membuat sabun adalah natrium
(NaOH), dan amonium (NH4OH) sehingga rumus molekul sabun selalu dinyatakan
sebagai RCOONa atau RCOOK atau RCOONH4. Sabun natrium, RCOONa, disebut
sabun keras dan umumnya digunakan sebagai sabun cuci, dalam industri logam.
Sedangkan sabun kalium RCOOK disebut juga sabun lunak dan umumnya
digunakan untuk sabun mandi.
Didalam air, sabun bersifat sedikit basa. Hal ini disebabkan bagian rantai alkil
sabun (RCOO-) mengalami hidrolisis parsial dalam air :
RCOO- + H2O RCOOH + OH-
Karenanya kulit akan terasa kering jika terlalu lama kontak dengan air yang
mengandung sabun. Untuk mengatasi hal ini biasanya produsen produsen sabun
menambahkan sedikit pelembab (moisturizer) ke dalam sabun.
Jika didalam air terdapat ion ion Ca2+ dan Mg2+ baik dalam bentuk
bikarbonat atau hidroksida, bagian alkil dari sabun ini akan di endapkan bersama
dengan ion ion logam tersebut :
2RCOO + Mg2+ Mg(RCOO)2

2RCOO- + Ca2+ Ca(RCOO)2
Akibatnya dibutuhkan relatif lebih banyak sabun sebelum bisa membuat air menjadi
berbuih (Petrucci, 1966). Dari segi pengolahan air maka sabun cukup efektif untuk
mengendapkan ion ion penyebab hardness (ion Ca2+ dan Mg2+) dengan hanya
meningkatkan ion Na2+. Sehingga pemakaian sabun untuk mengurangi hardness
dalam pengolahan air perlu juga mendapat perhatian.
Pemakaian sabun terutama berhubungan dengan sifat surface active agent
dari sabun. Sabun bersifat dapat mengurangi tegangan permukaan yang dibasahi
dibandingkan jika tanpa sabun. Selain itu sifat lain yang cukup penting adalah
kemampuan molekul sabun dalam air membentuk emulsi. Kemampuan ini
berhubungan dengan kemampuan molekul sabun dalam mengikat kotoran yang
melekat pada suatu permukaan (kain).
Sebuah molekul sabun dalam air akan terionisasi menjadi ion positif (disebut
bagian kepala berupa ion logam atau NH4) dan ion negatif (disebut bagian ekor
berupa rantai alkil). Bagian ekor bersifat hidrofobik (menjauhi molekul air) dan
bagian kepala bersifat hidrofilik (mendekati molekul air). Bagian ekor ini akan
mencari permukaan tertentu (misalnya kotoran lemak) dan akan bergerombol
mengelilingi permukaan tersebut membentuk misel. Sedangkan bagian kepala akan
tetap kontak dengan molekul air sehinggga dengan demikian mencegah bagian ekor
(yang membentuk misel) dari mengendap dan mencegah terbentuknya misel yang
terlalu besar yang dapat mengendap secara gravitasi. Hasilnya kotoran dan molekul
sabun akan tetap terdispersi dalam air (Fessenden, 1963).
Sebelum perang dunia II, sabun diperoleh dengan jalan mereaksikan lemak
dengan kaustik soda didalam ketel ketel besar atau kecil yang dilengkapi dengan
pengaduk dan jaket uap. Proses ini dikenal dengan nama soap boilling operation dan
berlangsung secara batc. Setelah perang dunia II, pembuatan sabun mulai
dikembangkan melalui proses kontinu. Proses ini memiliki beberapa keuntungan
dibandingkan dengan sistem batch. Antara lain pemakaian energi lebih efisien dan
waktu yang diperlukan untuk menghasilkan sabun lebih efisien (Riegel, 1985). Saat
ini, proses pembuatan sabun secara kontinu dilakukan dengan cara saponifikasi
langsung trigliserida, saponifikasi metil ester asam lemak yang dikembangkan oleh
Fuji cooperation (Jepang) dan netralisasi asam lemak yang dikembangkan oleh
Mazzoni LB.
Spesifikasi mutu sabun ditabulasi pada Tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1 Spesifikasi mutu sabun
Parameter Range Fraksi, %
Sabun 78 90
Unsafonified FFA 0 0,1
Impur ities (non fatty matter) 0 0,02
Moisture 10 15
Alkali bebas (NaOH) 0 0,03
NaCl 1,2 1,4
Gliserin 38
EDTA 0 0,3
(Sumber : Riegel, 1985)
Sedangkan spesifikasi mutu sabun dari bahan baku Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin (RBDPS) yang akan diproduksi dalam pra rancangan ini
ditabulasi pada Tabel 2.2 berikut.
Tabel 2.2 Spesifikasi mutu sabun dari bahan baku RBDPS
Komponen / Parameter Nilai
Asam lemak 99,88%
Air (moisture) 0,1% (maks)
Impur ities (non fatty matter) 0,02% (maks)
Titer oC 40
Iodine value 55
Acid value 255 270
Saponification value 190 202
Color, gardner, max 1
Sumber : Laporan Lab. PT. Pamina Belawan, 2004
2.3. Jenis - jenis Sabun

Saat ini, telah ditemukan berbagai macam jenis bahan baku sabun antara lain
dari daun-daun, akar, kacang-kacangan atau biji-bijian yang bisa digunakan untuk
membentuk sabun yang mudah larut dan membawa kotoran dari pakaian. Yaitu
dengan memakai dasar material yang disebut sebagai saponin yang mengandung
pentasiklis triterpena asam karboksilat, seperti asam olenoat atau asam ursolat, zat
kimia berkombinasi. Saponin lebih dikenal sebagai sabun.
Sabun merupakan garam logam alkali (Na) dengan asam lemak dan minyak
dari bahan alam yang disebut trigliserida. Lemak dan minyak mempunyai dua jenis
ikatan, yaitu ikatan jenuh dan ikatan tak jenuh dengan atom karbon 8-12 yang
diberikatan dengan gliserin. Secara umum, reaksi antara kaustik dengan gliserol
menghasilkan gliserol dan sabun yang disebut saponifikasi.
Setiap minyak dan lemak mengandung asam asam lemak yang berbeda
beda. Perbedaan tersebut menyebabkan sabun yang terbentuk mempunyai sifat yang
berbeda. Minyak dengan kandungan asam lemak rantai pendek dan ikatan tak jenuh
akan menghasilkan sabun cair. Sedangkan rantai panjang dan jenuh menghasilkan
sabun yang tidak larut pada suhu kamar.
Sabun termasuk salah satu jenis surfaktan yang terbuat dari minyak atau
lemak alami. Surfaktan mempunyi struktur bipolar. Bagian kepala bersifat hidrofilik
dan bagian ekor bersifat hidrofobik. Karena sifat inilah sabun mampu mengangkat
kotoran (biasanya lemak) dari badan dan pakaian. Selain itu, pada larutan, surfaktan
akan menggerombol membentuk misel setelah melewati konsenterasi kritik misel
(KKM). (Lehninger, 1982)
Untuk kualitas sabun, salah satunya di tentukan oleh pengotor yang terdapat
pada lemak atau minyak yang dipakai. Pengotor itu antara lain berupa hasil samping
hidrilis minyak atau lemak, protein, partikulat, vitamin, pigmen, senyawa fosfat dan
sterol. Selain itu hasil degradasi minyak selama penyimpanan akan mempengaruhi
bau dan warna sabun. Salah satu kelemahan adalah pada air keras sabun akan
mengendap sebagai lard. Air keras adalah air yang mengandung ion dari Mg, Ca dan
Fe. Namun kelemahan ini bisa diatasi dengan menambahkan ion fosfat atau karbonat
sehingga ion ion ini akan mengikat Ca dan Mg pembentuk garam. Untuk
memperoleh sabun yang berfungsi khusus, perlu ditambahkan zat aditif, antaralain :
gliserol, pewarna, aroma, pengkelat dan antioksidan, penghalus, serta aditif kulit
(skin aditif).
Adapun Jenis-jenis sabun & fungsinya adalah sebagai berikut:
1. Sabun transparan (Transparant Soap)
Sabun tembus pandang ini tampilannya jernih dan cenderung memiliki kadar
yang ringan. Sabun ini mudah sekali larut karena mempunyai sifat sukar mengering.
2. Castile Soap
Sabun yang memakai nama suatu daerah di Spanyol ini memakai olive oil
untuk formulanya. Sabun ini aman dikonsumsi karena tidak memakai lemak hewani
sama sekali.
3. Deodorant Soap
Sabun ini bersifat sangat aktif digunakan untuk menghilang aroma tak sedap
pada bagian tubuh. Tidak dianjurkan digunakan untuk kulit wajah karena memiliki
kandungan yang cukup keras yang dapat menyebabkan kulit teriritasi.
4. Acne Soap.
Sabun ini dikhususkan untuk membunuh bakteri-bakteri pada jerawat.
Seringkali sabun jerawat ini mengakibatkan kulit kering bila pemakaiannya dibarengi
dengan penggunaan produk anti-acne lain. Maka kulit akan sangat teriritasi, sehingga
akan lebih baik jika memberi pelembab atau clarning lotion setelah menggunakan
Acne Soap.
5. Cosmetic Soap atau Bar Cleanser.
Sabun ini biasanya dijual di gerai-gerai kecantikan. Harganya jauh lebih
mahal dari sabun-sabun biasa, karena di dalamnya terdapat formula khusus seperti
pemutih. Cosmetic soap biasanya memfokuskan formulanya untuk memberi hasil
tertentu, seperti pada whitening facial soap dan firming facial soap.
6. Superfatted Soap
Sabun memiliki kandungan minyak dan lemak lebih banyak sehingga
membuat terasa lembut dan kenyal. Sabun ini sangat cocok digunakan untuk kulit
kering karena dalamnya terdapat kandungan gliserin, petroleum dan beeswax yang
dapat melindungi mencegah kulit dan iritasi serta jerawat.
7. Oatmeal Soap
Hasil penelitian, mengatakan bahwa sabun yang terbuat dari gandum ini
mempunyai kandungan anti iritasi. Dibandingkan sabun lain, sabun gandum ini lebih
baik dalam menyerap minyak menghaluskan kulit kering dan sensitif.
8. Natural Soap.
Sabun alami ini memiliki formula yang sangat lengkap seperti vitamin,
ekstrak buah, minyak nabati, ekstrak bunga, aloe vera dan essential oil. Cocok untuk
semua jenis kulit dan kemungkinan membahayakan kulit sangat kecil.
2.4. Sifat sifat Bahan Baku

Bahan baku yang dipakai untuk proses pembuatan sabun dalam Pra
Rancangan ini meliputi bahan baku utama dan bahan penolong. Termasuk bahan
baku utama yaitu Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPs) dan sodium
hidroksida, sedangkan yang termasuk bahan baku penolong / tambahan yaitu air,
etilen diamin tetra asetat, dan gliserin dan parfum.
2.4.1 Bahan Baku Utama

1. Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPs)
Minyak sawit memiliki karakteristik yang unik dibandingkan dengan minyak
nabati lainnya. Komposisinya terdiri dari asam lemak jenuh 50%, MUFA 40%,
serta asam lemak tak jenuh ganda yang relatif sangat sedikit ( 10%). (Darnoko,
2003).
Minyak sawit juga dapat difraksinasikan menjadi 2 bagian , yakni fraksi
padat (stearin) dan fraksi cair (olein). Karakteristik yang berbeda pada fraksi-fraksi
tersebut menyebabkan aplikasinya sangat luas untuk produk-produk pangan maupun
non pangan.
Proses pemisahan asam lemak yaitu stearin dan olein dapat dilakukan dengan
beberapa cara, antara lain: mechanical pressing, solvent crystalization dan
hydrophilization. (Riegels, 1963).
Metode machanical pressing merupakan cara yang paling sederhana dan
masih dilakukan di banyak negara. Pada metode ini asam lemak di didihkan pada
sebuah bejana dan kemudian didinginkan. Setelah itu bahan tersebut akan terbentuk
menjadi dua fasa yaitu kristal padat dan cairan. Fasa padat adalah Stearin dan fasa
cair adalah Olein. Reaksinya :
mechanical pressing
Fatty acid Asam Stearat + Asam Oleat
(Stearin) (Olein)
Tabel 2.3. menunjukkan beberapa komposisi asam lemak dari minyak sawit, fraksi
olein, dan fraksi stearin dari minyak sawit serta minyak inti sawit.
Tabel 2.3 Komposisi asam lemak dari CPO, olein, stearin dan PKO
Jenis asam lemak CPO Olein Stearin PKO
Asam lemak jenuh
C6 : 0 - - - 0 0,8
C8 : 0 - - - 2,4 6,2
C10 : 0 - - - 2,6 5,0
C12 : 0 0 0,4 0,1 0,5 0,1 0,4 41,0 55,0
C14 : 0 0,6 1,7 0,9 1,4 1,1 1,8 14,0 18,0
C16 : 0 41,1 47,0 38,5 41,7 50,5 73,8 6,5 10,0
C18 : 0 3,7 5,6 4,0 4,7 4,4 5,6 1,3 3,0
C20 : 0 0 0,8 0,2 0,6 0,3 0,6 -
Asam lemak tak jenuh
tunggal
C16 : 1 0 0,6 0,1 0,3 <0,05 0,1 -
C18 : 1 38,2 43,5 40,7 43,9 15,6 33,9 12,0 19,0
Asam lemak tak jenuh
ganda
C18 : 2 6,6 11,9 10,4 13,4 3,2 8,5 1,0 3,5
C18 : 3 0 0,5 0,1 0,6 0,1 0,5 -
Sumber : Pusat Penelitian Kelapa Sawit (2003)
Tabel 2.4 Komposisi asam lemak dari proses deodorisasi minyak sawit.
Asam Lemak Rantai Karbon Komposisi %
Miristat C-14:0 2
Palmitat C-16:0 42
Stearat C-18:0 5
Oleat C-18:1 41
Linoleat C-18:2 10
Sumber : Riegel, 1985
Sifat sifat fisika RBDPS
1. Berat molekul : 312 gr / mol
2. Titik leleh : 70,1 OC
3. Titik didih : 291 OC
4. Berbentuk padatan
5. Berwarna putih kekuningan
6. Berbau khas
(Sumber : Perry, 1997 )
Sifat sifat kimia RBDPS

1. Tidak larut dalam air, sedikit larut dalam alkohol dingin, sangat larut
dalam alkohol panas, dan eter.
2. Dengan alkohol membentuk ester asam lemak menurut reaksi esterifikasi
biasa.
3. Rantai alkil (R) bisa berupa rantai karbon jenuh atau tak jenuh.
4. Ikatan karbon tak jenuh dapat dihidrogenasi membentuk ikatan jenuh.
5. Ikatan karbon tak jenuh mudah teroksidasi oleh oksigen diudara.
6. Bersifat asam dalam air, dengan air membentuk ion H3O+
7. Bereaksi dengan basa membentuk garam.
(Sumber : Kirk Othmer, 1976)
2. Sodium Hidroksida
Sodium hidroksida berguna sebagai sumber ion Na+ (reaktan) dalam molekul
sabun pada reaksi penyabunan dengan asam lemak. Sifat sifat kimia dan fisika
sodium hidroksida adalah sebagai berikut :
Sifat sifat kimia
1. Termasuk dalam golongan basa kuat, sangat larut dalam air
2. Bereaksi dengan CO2 di udara membentuk Na2CO3 dan air
3. Bereaksi dengan asam membentuk garam
4. Bereaksi dengan Al2O3 membentuk AlO2- yang larut dalam air
5. Bereaksi dengan halida (X) menghasilkan NaOX dan asam halida
6. Bereaksi dengan trigliserida membentuk sabun dan gliserol
7. Bereaksi dengan ester membentuk garam dan senyawa alkohol
Sifat sifat fisika :

1. Berat molekul, gr/mol : 40
2. Titik leleh pada 1 atm, oC : 318,4
3. Titik didih pada 1 atm, oC : 1390
4. Densitas, gr/cm3 : 2,130
5. Hfo kristal. KJ/mol : -426,73
6. Kapasitas panas 0OC, J/K.mol : 80,3
(Sumber : Perry, 1997 )
2.4.2 Bahan Baku Pembantu

1. Air
Air digunakan untuk melarutkan NaOH dan NaCl, mengurangi viskositas sabun
cair yang terbentuk sehingga memudahkan sirkulasi hasil reaksi. Sifat sifat kimia
dan fisika air adalah sebagai berikut :
Sifat sifat kimia :
1. Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida,
monoksida membentuk gas sintetis ( dalam proses gasifikasi batubara )
2. Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam logam reaktif
lain membebaskan H2
3. Air bersifat amfoter
4. Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur dioksida membentuk basa kalium dan
asam sulfat
5. Bereaksi dengan trigliserida (minyak/lemak) menghasilkan asam lemak dan
gliserol (reaksi hidrolisis trigliserida)
6. Air dapat berfungsi sebagai media reaksi dan atau katalis, misalnya dalam
reaksi substitusi garam garam padat dan perkaratan permukaan logam
logam
7. Dengan anhidrid asam karboksilat membentuk asam karboksilat
(Sumber Othmer, 1976 )

1. Berupa zat cair pada suhu kamar
2. Berbentuk heksagonal
3. Tidak berbau, berasa, dan tidak berwarna
4. Berat molekul, gr/gr-mol : 18
5. Titik beku pada 1 atm, (OC) :0
6. Titik didih normal 1 atm, (OC) : 100
7. Densitas pada 30OC, (kg/m3) : 995,68
8. Tegangan permukaan pada 25OC, (dyne/cm) : 71,97
9. Indeks refraksi pada 25OC : 1,3325
O
10. Viskositas pada 30 C dan 1 atm, mP : 8,949
11. Koefisien difusi pada 30OC, (cm2/dt ) : 2,57 x 10-5
12. Konstanta disosiasi pada 30OC : 10-4
13. Panas ionisasi, (kJ/mol) : 55,71
14. Panas difusi, (kJ/mol) : 6,001
15. Hfo (kkal/mol, 25OC) : -57,8
16. HVL (kkal/mol, 100OC) : 9,717
17. Konstanta dielektrik : 77,94
-1
18. Kompresibiliti isotermal, (atm ) : 45,6 x 10-6
19. Panas spesifik pada 25OC, (J/gOC) : 4,179
20. Konduktifitas termal pada 20OC, (1 atm, watt/cm2) : 5,98 x 10-3
21. Konduktifitas elektrik pada 25OC, (1 atm, ohm-1/cm2) : <10-8
(Sumber : Parker, 1982 ; Perry, 1997 )
2. Gliserin
Gliserin digunakan sebagai zat tambahan (additive) pada sabun dan berfungsi
sebagai pelembab (moisturizer) pada sabun. Sifat sifat kimia dan fisika gliserin
adalah sebagai berikut :
Sifat sifat Kimia :
1. Zat cair bening, lebih kental dari air dan rasanya manis
2. Larut dalam air dan alkohol dengan semua perbandingan
3. Tidak larut dalam eter, benzena dan kloroform
4. Senyawa turunan alkohol (polialkohol) dengan tiga gugus OH
5. Dengan asam nitrat membentuk gliserol trinitrat
6. Bersifat higroskopis sehingga digunakan sebagai pelembab
7. Bereaksi dengan kalsium bisulfat membentuk akrolein
(Sumber : Kirk Othmer, 1976 ; Riegels, 1985)

1. Berat molekul, (gr / mol) : 92
O
2. Titik lebur pada 1 atm, ( C) : 17,9
3. Titik didih pada 1 atm, (OC) : 290
4. Densitas, gr / cm3 : 1,26
5. Hfo (kcal / mol) : 139,8
(Sumber : Perry, 1997 ; Reklaitis, 1942 )
3. Surfaktan
Surfaktan atau surface active agent merupakan suatu molekul amphifatic atau
amphifilic yang mengandung gugus hidrofilik dan lipofilik dalam satu molekul yang
sama. Secara umum kegunaan surfaktan adalah untuk menurunkan tegangan
permukaan, tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang terdispersi
dan mengontrol jenis formasi emulsi yaitu misalnya oil in water (O/W) atau water in
oil (W/O). (sumber : Rieger, 1985).
Surfaktan dibagi menjadi empat bagian penting dan digunakan secara meluas
pada hampir semua sektor industri modern. Jenis jenis surfaktan tersebut adalah
surfaktan anionik, surfaktan kationik, surfaktan nonionik dan surfaktan amfoterik.
(sumber : Rieger, 1985). Surfaktan anionik adalah senyawa yang bermuatan negatif
dalam bagian aktif permukaan (surface active) atau pusat hidrofobiknya (misalnya
RCOO-Na, R adalah fatty hydrofobe). Surfaktan kationik adalah senyawa yang
bermuatan positif pada bagian aktif permukaan (surface active) atau gugus antar
muka hidrofobiknya (hydrofobic surface-active). Surfaktan nonionik adalah
surfaktan yang tidak bermuatan atau tidak terjadi ionisasi molekul. Surfaktan
amfoterik adalah surfaktan yang mengandung gugus anionik dan kationik, dimana
muatannya bergantung pada pH, pada pH tinggi dapat menunjukkan sifat anionik dan
pada pH rendah dapat menunjukkan sifat kationik. (sumber : Sadi, 1993).
Surfaktan berbasis bahan alami dapat dibagi kedalam empat kelompok dasar,
yaitu :
1. Berbasis minyak lemak, seperti monogliserida, digliserida, poligliserol
ester, fatty alkohol sulfat, dan fatty alkohol etoksilat.
2. Berbasis karbohidrat, seperti alkil poliglukosida dan N-metil glukoamida.
3. Ekstraksi bahan alami, seperti lesitin dan saponin.
4. Biosurfaktan yang diproduksi oleh mikroorganisme, seperti rhamnolipid dan
sophorolipid (sumber : Flider, 2002)
Dalam Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin (RBDPs) surfaktan yang digunakan adalah Etilen Diamin
Tetra Asetat (EDTA) . EDTA digunakan sebagai zat tambahan (additive) pada sabun
dan berfungsi sebagai antioksidan pada sabun, memperlambat proses oksidasi pada
rantai alkil tak jenuh.
Sifat - sifat kimia EDTA :
1. Membentuk ion komplek dengan logam logam golongan transisi
2. Bersifat sebagai antioksidan, mencegah oksidasi berkatiliskan ion logam
3. Dapat mencegah penggumpalan darah
4. Melarutkan kerak logam dengan pembentukan senyawa komplek yang larut
5. Digunakan sebagai antibasi dalam panganan
6. Larut dalam air
Sifat sifat fisika EDTA :

1. Zat cair bening pada suhu kamar
2. Berat molekul, gr / mol : 118
3. Titik lebur pada 1 atm, OC : 11
4. Titik didih pada 1 atm, OC : 117
5. Densitas, gr / cm3 : 0,919
(Sumber : Perry, 19976)
4. Pewangi
Pewangi merupakan bahan yang ditambahkan dalam suatu produk kosmetik
dengan bertujuan untuk menutupi bau yang tidak enak dari bahan lain dan untuk
memberikan wangi yang menyenangkan terhadap pemakainya. Jumlah yang
ditambahkan tergantung kebutuhan tetapi biasanya 0,5-5% untuk campuran sabun.
Pewangi yang biasa dipakai adalah Essential Oils dan Fragrance Oils. Pewangi yang
digunakan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat ini adalah Essential
Oils.
( Prayugo, teknologi pangan, 1995)
2.5. Proses proses pembuatan sabun

Berdasarkan bahan baku yang digunakan untuk membuat sabun maka sampai
saat ini telah dikenal tiga macam proses pembuatan sabun, yaitu proses saponifikasi
trigliserida, netralisasi asam lemak dan proses saponifikasi metil ester asam lemak.
Perbedaan antara ketiga proses ini terutama disebabkan oleh senyawa
impuritis yang ikut dihasilkan pada reaksi pembentukan sabun. Senyawa impuritis ini
harus dihilangkan untuk memperoleh sabun yang sesuai dengan standar mutu yang
diinginkan. Karena perbedaan sifat dari masing masing proses, maka unit operasi
yang terlibat dalam pemurnian ini pun berbeda pula.
2.5.1 Proses Saponifikasi Trigliserida

Proses ini merupakan proses yang paling tua diantara proses proses yang
ada, karena bahan baku untuk proses ini sangat mudah diperoleh. Dahulu digunakan
lemak hewan dan sekarang telah digunakan pula minyak nabati. Pada saat ini, telah
digunakan proses saponifikasi trigliserida sistem kontinu sebagai ganti proses
saponifikasi trigliserida sistem batch. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
RCO OCH2 CH2 - OH
RCO OCH + 3NaOH 3RCOONa + CH - OH
RCO OCH2 CH2 OH
Trigliserida Sabun Gliserol
Tahap pertama dari proses saponifikasi trigliserida ini adalah mereaksikan
trigliserida dengan basa alkali (NaOH, KOH atau NH4OH) untuk membentuk sabun
dan gliserol, serta Impurities. Lebih dari 99,5% lemak / minyak berhasil
disaponifikasi pada proses ini. Kemudian hasil reaksi dipompakan ke unit pemisah
statis (separator) yang bekerja dengan prinsip perbedaan densitas. Pada unit ini akan
terbentuk dua lapisan, yaitu lapisan sabun pada bagian atas dan lapisan Recycle pada
bagian bawah. Recycle terdiri dari gliserin, sisa alkali, sodium klorida, impuritis, air
yang secara keseluruhan membentuk lapisan yang lebih berat dari sabun sehingga
berada pada lapisan bagian bawah di dalam pemisah statis.
Proses selanjutnya adalah penambahan aditif dan pengeringan sabun dalam
unit pengeringan (dryer). Zat aditif yang ditambahkan adalah gliserol, yang berfungsi
sebagai pelembut dan pelembab pada kulit, EDTA yang berfungsi sebagai surfaktan
pada sabun (pembersih dan pemutih) yang dapat mengangkat kotoran pada kulit. Dan
Gliserin (Additive) yang berfungsi sebagai pelembab (Moisturizer) pada sabun. Zat
tambahan ini dicampurkan dalam Tangki Pencampur yang dilengkapi oleh jaket
pemanas untuk menjaga sabun tetap cair (suhu tetap). Jumlah aditif yang
ditambahkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang diinginkan.
Tahap berikutnya adalah proses pengeringan sabun. Kandungan air dalam
sabun biasanya diturunkan dari 30 35% ke 8 18% (Riegel, 1985). Unit
pengeringan sabun ini biasanya berupa unit vakum spray chamber.
2.5.2 Proses Netralisasi Asam lemak
Proses ini menggunakan Asam Lemak sebagai bahan baku disamping basa
alkali. Pada proses ini tidak dihasilkan gliserol tetapi dihasilkan air sebagai produk
samping. Reaksi yang terjadi adalah reaksi antara asam lemah dengan basa kuat.
Suhu reaksi pada proses ini berkisar antara 80 95OC (Othmer, 1976) dan
tekanan operasi 1 atm. Sodium klorida juga ditambahkan dalam reaksi dan berguna
untuk mengurangi viskositas hasil reaksi sehingga memudahkan transportasi hasil
reaksi melalui pompa. Reaksi netralisasi berlangsung dalam reaktor sirkulasi yang
terdiri dari turbodisper dan mixer. Turbodisper berfungsi untuk menghomogenkan
campuran reaktan sedangkan mixer berfungsi untuk memberikan waktu tinggal yang
cukup bagi reaksi reaktan untuk bereaksi tuntas. Kecepatan putaran pengadukan
dalam turbodisperser berkisar antara 40 50 rps dan dalam mixer berkisar 15 20
rps (Spitz, 1995). Konversi reaksi asam lemak yang diperoleh dengan cara ini dapat
mencapai lebih dari 99,9% (Othmer, 1976).
Setelah reaksi netralisasi tuntas (diketahui dari conduktivity controller) maka
sabun yang terbentuk dapat langsung dikeringkan dalam unit yang sama seperti pada
proses saponifikasi trigliserida tetapi biasanya zat tambahan, seperti pelembab,
antioksidan, pengatur pH ditambahkan sebelum proses pengeringan.
Proses netralisasi ini pertama kali dikembangkan oleh Mazzoni. Proses ini
telah dikembangkan dengan menggunakan Na2CO3 bersama sama dengan NaOH
dan prosesnya disebut dengan nama Mazzoni CC. Sedangkan proses yang hanya
menggunakan NaOH dikenal dengan nama Mazzoni LB.
Pada proses yang menggunakan Na2CO3, gas CO2 dihasilkan sebagai produk
samping reaksi sehingga harus disingkirkan sebelum masuk ke mixer untuk
mencegah naiknya tekanan dalam mixer. Untuk itu, pada proses ini digunakan dua
unit turbodisperser, unit pertama digunakan untuk menghomogenkan dan
mereaksikan Na2CO3 dengan Asam Lemak dan terhubung ke unit pemisah gas, unit
kedua digunakan untuk menghomogenkan dan mereaksikan campuran sabun yang
keluar dari pemisah gas, NaOH segar dan Asam Lemak segar dan terhubung dengan
mixer.
2.5.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak
Metil ester asam lemak dihasilkan dari reaksi inter-esterifikasi trigliserida
dengan metanol dengan bantuan katalis tertentu. Reaksinya adalah sebagai berikut :
RCO OCH2 CH2 - OH
RCO OCH + 3CH3OH 3RCOOCH3 + CH - OH
RCO OCH2 CH2 - OH
Trigliserida Metil ester Gliserol
Reaksi saponifikasi metil ester asam lemak dengan basa NaOH
menghasilkan sabun dan metanol. Reaksi ini dilangsungkan dalam reaktor air
tubular pada suhu 120OC tekanan 1 atm dengan konversi reaksi yang cukup
tinggi. Metanol yang terdapat dalam campuran reaksi dipisahkan dengan
menggunakan flash drum, dan kemudian campuran sabun ini dimasukkan
kembali ke reaktor alir tubular kedua untuk menyempurnakan reaksi penyabunan.
Sabun yang dihasilkan kemudian dikeringkan dalam pengeringan vakum seperti
telah disebutkan di atas.
Proses ini hampir sama dengan proses saponifikasi asam lemak,
perbedaannya terletak pada produk samping yang dihasilkan, yaitu air pada
proses netralisasi asam lemak dan metanol pada proses metil ester asam lemak.
Reaksi penyabunan metil ester adalah sebagai berikut :
RCOOCH3 + NaOH RCOONa + CH3OH
Metil ester Sabun Metanol
2.6. Pemilihan Proses

Dalam semua proses pembuatan sabun, umumnya variabel veriabel proses
utama yang cukup menentukan tingkat keberhasilan proses saponifikasi dalam
reaktor adalah sebagai berikut :
1. Suhu Operasi
Proses Safonifikasi Trigliserida dapat berlangsung pada suhu kamar dan
prosesnya sangat cepat sehingga sesuai untuk produksi skala besar. Pada proses
industri, suhu reaksi saponifikasi dipilih berada diatas titik cair bahan baku dan
biasanya berada dibawah titik didih air (tekanan operasi 1atm). Hal ini bertujuan:
a. Memudahkan pencampuran antar reaktan.
b. Daya pengadukan dapat direduksi menjadi lebih kecil.
c. Transportasi cairan melalui pompa pompa dan pipa pipa lebih mudah
karena viskositas berkurang.
d. jika suhu berada diatas titik didih air maka tekanan dalam reaktor lebih besar
dari 1 atm untuk menghindari penguapan air.
Suhu operasi reaksi penyabunan yang umum diterapkan adalah berkisar antara 80
950C (Riegel, 1985), walaupun ada sampai 1200C pada tekanan ketel 2 atm.
2. Pengadukan
Trigliserida, asam lemak dan metil ester asam lemak sukar larut dalam air,
sedangkan basa seperti NaOH sangat larut dalam air. Sehingga jika didiamkan
akan terbentuk dua lapisan terpisah dan reaksi hanya akan berlangsung pada
daerah batas dua permukaan tersebut, akibatnya reaksi menjadi lambat. Untuk
menghindari hal ini maka pengadukan yang cukup kuat diperlukan agar seluruh
partikel reaktan dapat terdispersi satu sama lain dan dengan demikian laju reaksi
dapat ditingkatkan. Pada proses saponifikasi modern, reaktor sudah dilengkapi
dengan turbodisper yang mampu berputar pada kecepatan 3000 rpm (50 rps)
untuk menjamin dispersi molekul molekul reaktan sesempurna mungkin (Spitz,
1995).
3. Konsentrasi reaktan
Dalam reaksi kimia, reaksi yang berlangsung paling cepat adalah pada saat awal
reaksi, dimana masih terdapat banyak reaktan dan sedikit produk. Karena air
merupakan produk reaksi, maka menurut prinsip kesetimbangan akan
menghambat pembentukan sabun dan membuat laju reaksi semakin kecil. Untuk
menghindari hal ini maka seharusnya tidak digunakan air yang berlebihan dalam
umpan (larutan NaOH dan NaCl) dengan cara membuat konsentrasi larutan ini
sepekat mungkin. Dalam praktek umumnya digunakan NaOH 50% dan larutan
NaCl jenuh (Spitz, 1995) untuk mempercepat laju reaksi penyabunan.
Proses yang dipilih dalam Pra Rancangan ini adalah proses Saponifikasi
Trigliserida dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
1. Suhu operasi dan tekanan relatif lebih rendah dari dua proses yang lain
sehingga lebih hemat dalam pemakaian energi dan desain peralatan lebih
sederhana.
2. Proses lebih sederhana dibandingkan dua proses yang lain.
3. Bahan baku tersedia dari proses pengolahan sawit menjadi minyak sawit.
4. Diharapkan konversi reaksi dapat mencapai 99,5% sehingga secara ekonomis
proses ini sangat layak didirikan dalam skala pabrik.
5. Sabun yang dihasilkan mudah dimurnikan dan memiliki kemurnian tinggi.
2.7. Deskripsi Proses

Proses Saponifikasi ini dapat dibagi menjadi tiga tahap proses, yaitu:
1. Tahap persiapan umpan
2. Tahap reaksi Saponifikasi Trigliserida
3. Tahap pengeringan dan Finishing sabun
2.7.1 Tahap persiapan umpan

Umpan terdiri dari RBDPS (Refined Bleached Deodorized Palm Stearin) dan
NaOH. RBDPS di masukkan kedalam tangki yang dilengkapi dengan pemanas,
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Steam sampai suhu 900C sebelum dipompa
ke dalam reaktor. Sedangkan NaOH dilarutkan dalam air proses yang bersuhu 300 C
sampai konsentrasi masing-masing 50% massa. RBDPS dan campuran larutan NaOH
kemudian dipompakan ke dalam reaktor.
2.7.2 Tahap reaksi Saponifikasi Trigliserida

RBDPS, dan campuran larutan NaOH dipompakan masuk kedalam reaktor
(tangki pencampur) yang diberi jaket pemanas untuk di panaskan sampai suhu 900C
untuk dihomogenkan dan sekaligus bereaksi membentuk sabun dan air. Lebih dari
99,5% lemak / minyak berhasil disaponifikasi pada proses ini dengan waktu tinggal
1,8 jam dan kondisi operasi 900C tekanan 1 atm (Spitz,1995). Hasil reaksi kemudian
dipompakan ke unit pemisah separator yang bekerja dengan prinsip perbedaan
densitas. Pada unit ini akan terbentuk dua lapisan, yaitu lapisan sabun pada bagian
atas dan lapisan Impurities pada bagian bawah.
Impurities terdiri dari gliserol, sisa alkali dan air yang secara keseluruhan
membentuk lapisan yang lebih berat dari sabun sehingga berada pada lapisan bagian
bawah di dalam pemisah statis.
Proses selanjutnya adalah penambahan aditif dan pengeringan sabun dalam
unit pengeringan (dryer). Zat aditif yang ditambahkan adalah gliserin, yang berfungsi
sebagai pelembut dan pelembab pada kulit, EDTA yang berfungsi sebagai surfaktan
pada sabun (pembersih dan pemutih) yang dapat mengangkat kotoran pada kulit. Dan
Pewangi (Essential) yang berfungsi untuk memberikan kesegaran dan keharuman
pada sabun. Zat tambahan ini dicampurkan dalam Tangki Pencampur yang
dilengkapi oleh jaket pemanas untuk menjaga sabun tetap cair (suhu tetap) dan
campuran homogen. Jumlah aditif yang ditambahkan sesuai dengan spesifikasi mutu
yang diinginkan seperti pada table 2.2.
Tahap berikutnya adalah proses pengeringan sabun. Kandungan air dalam
sabun biasanya diturunkan dari 30 35% ke 8 18% (Riegel, 1985). Unit
pengeringan sabun ini biasanya berupa unit vakum spray chamber.
2.7.3 Tahap Pengeringan dan Finishing Sabun

Pengeringan sabun dilakukan dalam unit vakum Spray Chamber. Campuran
sabun cair dari Tangki Pencampur dipompa ke unit Flash Drum, dimana sabun
mengalami proses Flash pada 1 atm sehingga dihasilkan uap air jenuh bersuhu
100OC yang terpisah dari sabun dan keluar melalui bagian atas Flash Drum.
Kandungan air dalam sabun yang keluar dari bagian bawah Flash Drum
direncanakan tinggal 18% sebelum dikeringkan lebih lanjut dalam vakum dryer.
Sabun kemudian ditransfer keunit vakum Spray Chamber. Kondisi vakum dihasilkan
dengan menggunakan pompa vakum. Dari unit pengeringan ini sabun yang
dihasilkan berupa serpihan (flake) dan dengan bantuan Conveyor dikirim ke unit
Finishing yang terdiri dari satuan mesin pembentukan sabun batang dan disebut Bar
Soap Finishing Machine (BSFM). Dari unit ini sabun ditransfer ke unit penyimpanan
dengan bantuan Conveyor untuk penimbunan sementara sebelum dijual.
BAB III
NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa dilakukan berdasarkan hal - hal berikut :

Kapasitas produksi = 600.000 ton /tahun
Waktu operasi = 300 hari/tahun
Basis operasi = 1 jam operasi
Satuan perhitungan = kg/jam
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Laju kapasitas produksi = 600.000
tahun 1 ton 300 hari 24 jam
= 83.333,3333 kg/jam
3.1 Neraca Massa Mixer

Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Mixer
Alur Masuk (kg/jam) Alur Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 4
NaOH 29.613,0985 - 29.613,0985
H2O - 29.613,0985 29.613,0985
Sub Total 29.613,0985 29.613,0985 59.226,197

Total 59.226,197 59.226,197
3.2 Neraca Massa Reaktor
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Reaktor
Komponen
Sabun - - 72.916,6666
NaOH - 29.613,0985 -
RBDPS 230.982,168 - -
H2O - 29.613,0985 29.613,0985
Gliserol - - 22.703,3755
Impurities - - 164.975,2244
Sub Total 230.982,168 59.226,197 290.208,365
Total 290.208,365 290.208,365
3.3 Neraca Massa Separator

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Separator
Komponen
Sabun 72.916,6666 - 72.916,6666
H2O 29.613,0985 - 29.613,0985
Gliserol 22.703,3755 22.703,3755 -
Impurities 164.975,2244 164.975,2244 -
Sub Total 290.208,365 187.678,5999 102.529,7651
Total 290.208,365 290.208,365
3.4 Neraca Massa Tangki Pencampur
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Tangki Pencampur
Komponen
Alur 7 Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11
Sabun 72.916,6666 - - - 72.916,6666
EDTA - 166,67 - - 166,67
Gliserin - - 6.083,3333 - 6.083,3333
Parfum - - - 4.166,6667 4.166,6667
H2O 29.613,0985 - - - 29.613,0985
Sub Total 102.529,7651 166,67 6.083,3333 4.166,6667 112.946,4351
Total 112.946,4351 112.946,4351
3.5 Neraca Massa Flash Drum

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Flash Drum
Komponen
Sabun 72.916,6666 - 72.916,6666
EDTA 166,67 - 166,67
Gliserin 6.083,3333 - 6.083,3333
Parfum 4.166,6667 - 4.166,6667
H2O 29.613,0985 24.282,7408 5.330,3577
Sub Total 112.946,4351 24.282,7408 88.663,6943
Total 112.946,4351 112.946,4351
3.6 Neraca Massa Vacum Dryer
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Vacum Dryer
Komponen
Sabun 72.916,6666 - 72.916,6666
EDTA 166,67 - 166,67
Gliserin 6.083,3333 - 6.083,3333
Parfum 4.166,6667 - 4.166,6667
H2O 5.330,3577 5.325,0273 5,3304
Sub Total 88.663,6943 5.325,0273 83.338,667
Total 88.663,6943 88.663,6943
BAB IV
NERACA PANAS
Perhitungan neraca panas dilakukan berdasarkan hal hal berikut :

Kapasitas Produksi = 600.000 ton /tahun
Operasi Pabrik = 300 hari/tahun
Suhu Referensi = 250C (298 K)
Satuan perhitungan = kkal/jam
4.1 Neraca Panas Pada Tangki RBDPS

Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Bahan Baku RBDPS
Alur Masuk (kkal/jam) Alur Keluar (kkal/jam)
Komponen
Alur 1 Alur 2
RBDPS 444.871,6556 5.783.331,522
Total Alur 444.871,6556 5.783.331,522
Steam 5.338.459,866 -
Total Sistem 5.783.331,522 5.783.331,522
4.2 Neraca Panas Pada Reaktor
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Reaktor
Alur Keluar
Alur Masuk (kkal/jam)
Komponen (kkal/jam)
Sabun - - 2.256.041,6646
NaOH - 212.770,1127 -
RBDPS 5.783.331,522 - -
H2O - 444.196,4775 1.924.851,403
Gliserol - - 850.014,3787
Impurities - - 4.911.312,43
Panas reaksi -568,1009 -
Total alur 6.439.730,0113 9.942.219,876
Steam 3.502.489,8647
Total Sistem 9.942.219,876 9.942.219,876
4.3 Neraca Panas Pada Tangki Pencampur

Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Tangki Pencampur
Komponen
Alur 7 Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11
Sabun 2.256.041,6646 - - - 2.256.041,6646
EDTA - 371,6741 - - 4.831,7633
Gliserin - - 17.519,9999 - 227.759,9987
Parfum - - - 13.291,6667 172.791,6680
H2O 1.924.851,403 - - - 1.924.851,403
Total Alur 4.212.076,4083 4.586.276,4976
Steam 374.200,0893 -
Total Sistem 4.586.276,4976 4.586.276,4976
4.4 Neraca Panas Pada Flash Drum

Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Flash Drum
Komponen
Sabun 2.256.041,6646 - 2.603.124,9976
EDTA 4.831,7633 - 5.575,1115
Gliserin 227.759,9987 - 262.799,9986
Parfum 172.791,6680 - 199.375,0016
H2O 1.924.851,403 1.821.205,56 399.776,8275
Total alur 4.586.276,4976 5.291.857,4966
Steam 705.580,9996 -
Total Sistem 5.291.857,4966 5.291.857,4966
4.5 Neraca Panas Vacum Spray Chamber

Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Vacum Spray Chamber
Alur Masuk
Alur Keluar (kkal/jam)
Komponen (kkal/jam)
Sabun 2.603.124,9976 - 1.770.124,9984
EDTA 5.575,1115 - 3.791,0758
Gliserin 262.799,9986 - 178.703,9990
H2O 399.776,8275 1.203.456,17 271,8504
Total alur 3.271.276,935 3.271.276,935
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Bahan Baku RBDPS (T-101)

Fungsi : Menyimpan RBDPS pada 900C; 1 atm
Bentuk : Silinder tegak, alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283 Grade C
Jumlah : 3 Unit
Volume : 428,7273 m3
Diameter : 6,8943 m
Tinggi : 9,1923 m
Jenis koil pemanas : U-tube
Jumlah U-tube : 6 pipa
Panjang U-tube : 12 ft
Tebal insulasi : 1 in
5.2 Gudang Bahan Baku NaOH (T-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan NaOH pada 300C; 1 atm
Bentuk : Bangunan persegi tertutup
Bahan Konstruksi : Rangka baja dengan dinding dan lantai semen-bata
Jumlah : 1 Unit
Volume : 69,5143 m3
Panjang gudang :6m
Lebar gudang :6m
Tinggi gudang :5m
5.3 Tangki Pelarut NaOH (M-101)
Fungsi : Melarutkan NaOH pada 300C; 1 atm
Jumlah : 1 Unit
Volume : 22,7210 m3
Diameter : 2,5896 m
Tinggi : 3,4528 m
Tebal plat : 3/16 in
Jenis pengaduk : sixblade flat turbin
Jumlah baffle : 4 buah
Tinggi baffle : 2,5896 m
Lebar baffle : 0,2158 m
Jarak pengaduk : 0,8632 m
Lebar impeller : 0,1726 m
Panjang impeller : 0,2158 m
Daya motor : 2,5 Hp
Kecepatan Putaran : 2 put/detik
5.4 Tangki Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi penyabunan (saponifikasi)
Bahan Konstruksi : Carbon Steel, SA-283 grade C
Jumlah : 1 Unit
Suhu : T = 90 oC, P = 1 atm
Volume : 89,7170 m3
Diameter : 4,0931 m
Tinggi : 5,4575 m
Jenis pengaduk : six blade flat turbin
Kecepatan putaran : 3 put/det
5.5 Separator (S-101)

Fungsi : Memisahkan sabun dari campuran gliserol dan impurities
berdasarkan gaya gravitasi. Lama pemisahan 60 menit
Kondisi : T = 90 oC, P = 1 atm
Jenis : Tangki. Silinder horizontal, alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Volume : 55,2147 m3
Diameter : 3,4816 m
Tinggi Tangki : 4,6421 m
Panjang tangki : 6,3829 m
5.6 Tangki Bahan Baku Gliserin (T-103)

Fungsi : Menyimpan Gliserin pada 300C; 1 atm
Jumlah : 1 Unit
Volume : 46,31 m3
Diameter : 3,28 m
Tinggi : 4,38 m
5.7 Tangki Bahan Baku EDTA (T-104)
Fungsi : Menyimpanan EDTA pada 300C; 1 atm
Jumlah : 1 Unit
Volume : 11,16 m3
Diameter : 2,04 m
Tinggi : 2,72 m
5.8 Tangki Pencampur (TP-101)
Fungsi : Mencampur sabun dengan gliserin, EDTA dan pewangi
Kondisi : T = 900C, T = 1 atm
Bentuk : Silinder tegak, alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 Unit
Volume : 100,0687 m3
Diameter : 4,2448 m
Tinggi : 5,6597 m
Jenis pengaduk : six blade flat turbin
Kecepatan putaran : 2 put/det
5.9 Flash Drum (FD-101)

Fungsi : Memisahkan campuran uap air dari larutan/cairan sabun
Kondisi : T = 900C, P = 1 atm
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah : 1 Unit
Volume : 33,3562 m3
Diameter : 2,9432 m
Tinggi : 3,9243 m
5.10 Dryer (V-101)

Fungsi : Mengeringkan produk sabun
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas elipsoidal dan bawah
konis
Jenis : Vacum Spray Chamber
Jumlah : 1 Unit
Suhu : T = 76oC, P = 0,39 atm
Volume tangki : 29,1166 m3
Diameter : 3,0299 m
Tinggi : 4,0398 m
Rasio axis elips :
Sudut apex konis : 450
Tinggi tutup elips : 0,7575 m
Diameter tutup : 3,0299 m
Diameter outlet suction conicial : 2,4239 m
5.11 Cyclone Separator (CS-101)

Fungsi : Memisahkan padatan sabun yang terbawa arus
uap dari dryer
Jenis : Single cyclone
Material : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter optimum Cyclone : 2 in (0,2794 m)
Diameter Cyclone : 1,5 m
Tinggi Cyclone : 2,9305 m
Diameter bottom opening : 0,15 m
Tinggi conicial head : 1,1691 m
Sudut apex conicial : 300
Diameter gas tail pipe : 11 in (0,2794 m)
Panjang gas tail pipe : 3,2829 m
Tebal plat Cyclone : 3/16 in
5.12 Tangki Bahan Baku Pewangi (T-105)
Fungsi : Menyimpan Parfum pada 300C; 1 atm
Jenis : Silinder tegak, alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Volume : 16,44 m3
Diameter : 2,32 m
Tinggi : 3,09 m
Tebal plat : 1/8 in
5.13 Bar Soap Finishing Machine (BSFM)

Fungsi : Membentuk sabun menjadi batangan dari
serpihan sabun
Jumlah : 1 unit
Kapasitas mesin : 83.333,33 kg/jam sabun
Volume batangan sabun : 83,1439 cm3
Lebar batangan sabun : 3,0262 cm
Tinggi batangan sabun : 3,0262 cm
Panjang batangan sabun : 9,0787 cm
5.14 Gudang Produk (G-101)
Fungsi : Untuk menyimpan produk (sabun padat) selama 20
hari
Kondisi : T = 300C, P = 1 atm
Material : Dinding bata, Pondasi Beton, atap dari rangka plat
dan seng
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan ruang : 1.578,28 m3
Panjang gudang : 20 m
Lebar gudang : 20 m
Tinggi gudang : 16 m
5.15 Pompa RBDPs (P-101)

Fungsi : Memompakan RBDPS ke tangki reaktor
Jenis : gear type pump
Material : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Diameter dalam pipa : 10,02 in (0,8348 ft)
Diameter luar pipa : 10,75 in (0,8955 ft)
Tebal dinding : 0,322 in (0,0026 ft)
Luas muka : 78,8 in2 (6,5644 ft2)
Bilangan Reynold : 5.242,7108
Tinggi pemompaan : 30 ft
Kerja pompa : 30,6841 ft.lbf/lbm
Daya maksimum pompa : 10 Hp
5.16 Pompa NaOH (P-102)

Fungsi : Memompakan larutan NaOH ke tangki
reaktor
Jenis : centrifugal aliran radial
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 7,38 in2 (0,6149 ft2)
Bilangan Reynold : 186,7397
5.17 Pompa Reaktor (P-103)

Fungsi : Memompakan Reaktan ke separator
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 78,8 in2 (6,5644 ft2)
Daya maksimum pompa : 4,5 Hp
5.18 Pompa Separator (P-104)

Fungsi : Memompakan sabun cair ke tangki
pencampur
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 115 in2 (9,5812 ft2)
Daya maksimum pompa : 4 ,5 Hp
5.19 Pompa Gliserin (P-105)

Fungsi : Memompakan gliserin ke tangki pencampur
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 3,35 in2 (0,2790 ft2)
Daya maksimum pompa : 1/8 Hp
5.20 Pompa Tangki Pencampur (P-106)

Fungsi : Memompakan larutan sabun ke flash drum
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 12,7 in2 (1,0581 ft2)
Bilangan Reynold : 573
5.21 Pompa Flash Drum (P-107)

Fungsi : Memompakan larutan sabun ke vacum spray
chamber
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 12,7 in2 (1,058 ft2)
Bilangan Reynold : 573
5.22 Pompa Tangki Parfum (P-108)

Fungsi : Memompakan parfum ke vacum spray
Jumlah : 1 unit
Luas muka : 3,35 in2 (0,2790 ft2)
Daya maksimum pompa : 1/8 Hp
5.23 Screw Conveyor (SC-101)

Fungsi : Mentransfer EDTA ke tangki
pencampur
Jenis : rotary vane feeder
Jumlah : 1 unit
Kapasitas yang diperlukan : 166,67 kg/jam (0,1667
ton/jam)
Panjang dengan sudut inklinasi menurun : 10 m
Loading efficiency : 0,32
Kecepatan putar : 1 rpm
Faktor kemiringan : 0,9
Diameter Screw : 10 m
Daya motor yang dibutuhkan : 1,11 kw (1,48 Hp)
5.24 Belt Conveyor (BC-101/102)
Fungsi : Mentransfer sabun ke Bar Soap Finishing
Machine
Jenis : Horizontal Belt Conveyor
Material : Commercial Steel
Kondisi operasi : T = 300C, P = 1 atm
Lebar Belt : 14 in (35 cm)
Luas Area : 0,11 ft2 (0,01 m2)
Kecepatan Belt Normal : 200 ft/menit (61 m/menit)
Kecepatan Belt Maksimum : 300 ft/menit (91 m/menit)
Belt Plies minimum :3
Belt Plies maksimum :5
Kecepatan : 100 ft/menit (30,5 m/menit)
Daya motor yang digunakan : 0,44 Hp
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang dipakai di dalam suatu
proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan
yang diharapkan. Di dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan
suatu hal yang penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efisien. Dengan demikian, kondisi operasi selalu berada
dalam kondisi yang diharapkan (Ulrich, 1984).
Secara garis besar, alat alat kontrol dapat diklasifikasikan atas :
1. Penunjuk (Indicator)
2. Pengirim (Transmitter)
3. Pencatat (Recorder)
4. Pengatur (Controller)
5. Katup pengatur (Control valves)
Indicator adalah suatu alat yang (biasanya terletak pada tempat dimana
pengukuran untuk proses tersebut dilakukan) memberikan harga dari besaran
(variabel) yang diukur. Besaran ini merupakan besaran sesaat.
Transmitter adalah alat yang mengukur harga dari suatu besaran seperti suhu, tinggi
permukaan dan mengirimkan sinyal yang diperolehnya keperalatan lain misal
recorder, indicator atau alarm.
Recorder (biasanya terletak jauh dari tempat dimana besaran proses diukur),
bekerja untuk mencatat harga harga yang diproleh dari pengukuran secara kontinu
atau secara periodik. Biasanya hasil pencatatan recorder ini terlukis dalam bentuk
kurva diatas kertas.
Controller adalah suatu alat yang membandingkan harga besaran yang diukur
dengan harga sebenarnya yang diinginkan bagi besaran itu dan memberikan sinyal
untuk pengkoreksian kesalahan, jika terjadi perbedaan antara harga besaran yang
diukur dengan harga besaran yang sebenarnya.
Sinyal koreksi yang dihasilkan oleh controller berfungsi untuk
mengoperasikan Control valve untuk memperbaiki atau meniadakan kesalahan
tersebut. Biasanya controller ditempatkan jauh dari tempat pengukuran. Controller
juga dapat berfungsi (dilengkapi) untuk dapat mencatat atau mengukur.
Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau tenaga
listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis
(menggunakan komputer). Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan
di dalam suatu ruang kontrol pusat (control room) yang dihubungkan dengan bangsal
peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol / diukur oleh instrumen
adalah (Stephoulus, 1984) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Faktorfaktor yang perlu diperhatikan dalam instrumeninstrumen adalah
(Peters et.al., 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
2. Level instrumentasi.
3. Ketelitian yang dibutuhkan.
4. Bahan konstruksinya.
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985) :
1. Untuk variabel temperatur.
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat. Dengan menggunakan
Temperature Controller, para engineer juga dapat melakukan
pengendalian terhadap peralatan sehingga temperatur peralatan tetap
berada dalam range yang diinginkan. Temperature Controller kadang
kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara
berkala Temperature Recorder (TR).
Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat.
2. Untuk variabel ketinggian permukaan cairan.

Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat. Dengan menggunakan
Level Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian
ketinggian cairan di dalam peralatan tersebut.
Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan.
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat. Para engineer juga dapat
melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure
Controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan
secara berkala Pressure Recorder (PR).
Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan.

Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan suatu alat.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan sabun padat dari rbdps ini,
jenis-jenis instrumen yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Reaktor
Instrumen yang digunakan pada reaktor adalah Temperature Controller
(TC) yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di
dalam reaktor. Reaktor dilengkapi dengan sight glass yang berfungsi sebagai
Level Controller (LC). Reaktor juga dilengkapi dengan sensing elemen yang
peka terhadap perubahan suhu sehingga temperatur reaktor dapat dilihat pada
temperatur indikator. Juga suhu terlalu tinggi, maka secara otomatis valve yang
terdapat pada aliran air panas akan tertutup dan sebaliknya. Valve pada aliran
air panas juga dilengkapi dengan valve by pass.
Gambar 6.1 Reaktor beserta instrumennya
2. Pompa
Instrumen yang digunakan pada pompa adalah Flow Controller (FC)
yang berfungsi untuk memperkecil laju alir fluida yang masuk apabila laju alir
fluida di dalam pompa berada di atas batas yang ditentukan.
FC
Fluida
Fluida
Gambar 6.2 Pompa beserta instrumennya.
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Sabun Padat dari RBDPS
Nama Alat Jenis Instrumentasi Kegunaan

No
Mengontrol tinggi cairan dalam
Tangki LC
1 tangki
Pompa FC Mengatur laju cairan dalam pipa

2
TC Mengontrol suhu dalam reactor
3 Mengontrol tekanan dalam
Reaktor PC
reactor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam
reactor
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, ataupun pada saat bekerja di suatu perusahaan/pabrik.
Kecelakaan dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk, serta
keadaan tempat kerja, sehingga harus mendapat perhatian yang serius
dan dikendalikan dengan baik oleh pihak perusahaan. Keselamatan kerja
merupakan jaminan perlindungan bagi keselamatan karyawan dari
bahaya cacat jasmani dan kematian. Selain itu, dengan adanya usaha-
usaha pencegahan yang baik dapat meningkatkan semangat karyawan,
untuk bekerja lebih baik, tenang, dan efisien.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan pabrik untuk menjamin keselamatan
kerja, antara lain:
1. Menanamkan kesadaran akan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
2. Memasang papan peringatan pada daerah proses yang rawan kecelakaan.
3. Memasang penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara/ventilasi
yang baik.
4. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di daerah
yang rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
5. Memasang alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera
diketahui.
6. Menyediakan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
sementara.
6.3. Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Sabun Padat

Dalam rancangan pabrik pembuatan sabun padat, situasi keselamatan kerja
dapat dijelaskan pada gambar dibawah ini :
Perlindungan Fisik
Perlindungan Otomatis dengan Interlock
Alarm kritis, pengendalian manual
Alarm proses
Gambar 6.3. Perlindungan berlapis pabrik kimia (Perry, 2000)
Secara keseluruhan, situasi keselamatan kerja dapat dibagi menjadi :

1. Perlindungan otomatis
2. Perlindungan fisik
6.3.1. Perlindungan Otomatis

Fungsi elemen pengendalian selain untuk meningkatkan produktivitas juga
berfungsi ssebagai plant safety. Elemen pengendalian yang berfungsi sebagai plant
safety disebut dengan SIS (safety interlock system). Keamanan dimulai dari
rancangan proses yang memungkinkan berjalannya proses dengan aman, berdasarkan
kondisi proses (angka angka rancangan), untuk mencegah kondisi abnormal.
Sistem interlock terdiri atas instrumentasi, program komputer (logic), dan
pengendalian akhir. Interlock secara otomatis mencari kondisi proses abnormal dan
memberikan peringatan berupa alarm.
6.3.2. Perlindungan Fisik

1. Peralatan Perlindungan Diri
Pakaian yang dipakai pada waktu bekerja sangat perlu untuk keselamatan
seseorang. Pakaian yang cocok harus dipakai untuk tiap tempat pekerjaan dan
aktivitas kerja khusus. Hal hal berikut harus diperhatikan :
a. Topi yang kuat, sepatu pengaman, masker udara, sarung tangan dan kacamata
harus dipakai pada tempat tempat yang dianjurkan.
b. Alat pengaman penutup telinga harus dipakai pada tempat tempat yang
bising.
c. Pakaian harus pas-sempit untuk menghindari bahaya yang mengakibatkan

terjerat pada mesin yang berputar.
d. Rambut panjang harus diikat atau dipangkas kalau bekerja disekitar mesin.
2. Pemberian Tanda Peringatan dan Bahaya Tertentu

Warna warna berikut digunakan untuk tanda peringatan dan bahaya
tertentu:
a. Merah digunakan untuk menandai :
Alat dan perlengkapan perlindungan bahaya kebakaran

Pengamanan
Tabung yang dapat dibawa- bawa yang berisi cairan yang mudah terbakar
Tombol dan saklar stop untuk keadaan darurat
b. Kuning digunakan untuk :
Perhatian dan bahaya fisik

Tabung bekas buangan untuk bahan yang mudah meledak dan mudah
terbakar. Perhatian terhadap starting, titik starting atau sumber daya mesin
c. Oranye digunakan untuk menandai :
Bagian berbahaya dari mesin

Pengaman tombol starter
Bagian yang riskan (sisi) dari pulley (kerekan), roda gigi, penggulung, dll.
d. Ungu digunakan untuk menandai :
Bahaya radiasi
3. Pencegahan Kebakaran
a) Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting sperti power
station, laboratorium, dan ruang proses.
b) Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga yang
ditempatkan di fire station.
c) Fire hydrant ditempatkan didaerah storage, proses, dan perkantoran.
d) Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api

yang relatif kecil.
e) Gas detector dipasang pada daerah proses, Storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan ke gas alarm diruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran gas.
f) Smoke detector ditempatkan pada setiap sub station listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
4. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

a) Setiap instalasi dan alat alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
b) Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
c) Penempatan dan pemasangan motor motor listrik tidak boleh mengganggu

lalulintas pekerja.
d) Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
e) Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
5. Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

a) Setiap karyawan diwajibkan memakai pakaian kerja di lokasi pabrik.
b) Dalam menangani bahan bahan kimia yang berbahaya, karyawan

diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
c) Bahan bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,

penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
d) Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

a) Alat alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
b) Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
c) Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan

pada atap lantai pertama kalau didalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung lantai agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
d) Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
e) Pada alat alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai

nilai disiplin bagi para karyawan :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu ketrampilan untuk mengatasi kecelakan dengan menggunakan peralatan

yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
5. Kontrol dilakukan secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
BAB VII
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Utilitas merupakan unit penunjang kelancaran suatu proses produksi pabrik.

Oleh karena itu, unit-unit harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pabrik Pembuatan Sabun Padat dari Refined
Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ini diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Kebutuhan Air
Kebutuhan air ini terdiri dari:
Kebutuhan air proses
Kebutuhan uap (steam)
Air untuk berbagai kebutuhan
2. Kebutuhan Bahan Kimia untuk utilitas
3. Kebutuhan Tenaga Listrik
4. Kebutuhan Bahan Bakar
5. Unit Pengolahan Limbah
7.1 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air suatu pabrik meliputi air proses,
uap (steam), dan air untuk berbagai kebutuhan. Kebutuhan air pada Pabrik
Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS ini adalah sebagai berikut :
7.1.1 Kebutuhan Air Proses

Perhitungan kebutuhan air proses pada Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari
RBDPS yang diperoleh dari lampiran A dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini :
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses pada berbagai alat

No. Nama Alat Kode Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. Tangki Mixer M-101 29.613,0985
Total 29.613,0985
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % (Perry, 1999) maka :
Total air yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan air proses
= (1,2) x 29.613,0985 kg/jam = 35.535,7182 kg/jam.
7.1.2 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Steam diproduksi dalam
ketel. Perhitungan kebutuhan steam pada Pabrik Pembuatan Sabun Padat ini
diperoleh dari Lampiran B dapat dilihat pada Tabel 7.2 di bawah ini :
Tabel 7.2 Kebutuhan Uap sebagai media pemanas pada berbagai alat
No. Nama Alat Kode Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 Tangki RBDPS T 101 10.414,2312
2 Reaktor R 101 6.832,6334
3 Tangki Pencampur TP 101 729,9869
4 Flash drum FD 101 1.376,4426
Total 19.353,2941
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % (Perry, 1999) maka :
Total steam yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan uap
= (1,2) x 19.353,2941 kg/jam = 23.223,9529 kg/jam.
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga:
Kondensat yang digunakan kembali = 80% 23.223,9529 kg/jam
= 18.579,1623 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20% 18.579,1623 kg/jam
= 3.715,8325 kg/jam
7.1.3 Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik meliputi kebutuhan air rumah tangga, kantor dan lain
sebagainya. Kebutuhan air untuk masyarakat industri diperkirakan 5 ltr/jam tiap
orang. Jumlah karyawan 163 orang dan air = 1000 kg/m3 = 1 kg/l, maka total air
kebutuhan domestik adalah:
= 163 x 5 ltr/jam = 815 ltr/jam x 1 kg/l = 815 kg/jam
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
No Kebutuhan Jumlah Air (Kg/jam)
1 Domestik dan kantor 815
2 Laboratorium 50
3 Kantin dan tempat ibadah 100
4 Poliklinik 30
Total 995
Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya
adalah :
= air tambahan proses + air tambahan ketel + air untuk berbagai kebutuhan
= 35.535,7182 + 3.715,8325 + 995 = 40.246,5507 kg/jam
Sumber air untuk Pabrik Pembuatan Sabun Padat ini berasal dari sumur bor.
Kualitas sumur bor didasarkan atas hasil analisa PTPN IV Kebun Adolina, seperti
pada Tabel 7.4 berikut :
Tabel.7.4 Kualitas Sumur Bor
No Parameter Kadar (mg/l)

1. Ph 6,45
2. Magnesium (Mg) 2,43
3. Klorida (Cl) 8,00
4. Kalsium (Ca) 11,22
5. CO2 39,76
6. HCO3 64,86
(Sumber:Pemprovsu Dinas Pertambangan dan Energi, 2006)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka dibangun fasilitas

penampungan air (water intake) yang juga merupakan pengolahan awal air sumur
bor. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran-kotoran yang terbawa
bersama air. Selanjutnya dilakukan pengolahan agar dapat digunakan untuk
keperluan pabrik yang terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Pengendapan
2. Filtrasi
3. Demineralisasi
4. Deaerasi
7.2 Pengendapan
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada proses
pengendapan, partikel partikel padat yang besar akan mengendap secara gravitasi
tanpa bantuan bahan kimia sedangkan partikel partikel yang lebih kecil akan terikut
bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya. Ukuran partikel yang mengendap
ini berkisar antara 10 mikron hingga 10 milimeter.
7.3 Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok yang masih terikut bersama air.
Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in : 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari antrasit setinggi 12,5 in : 31,75 cm
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in : 17,75 cm
(Metcalf & Eddy 1991)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses
demineralisasi (softener) dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan
tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman - kuman di dalam air. Klor yang digunakan
biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan
proses klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air
yang keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat syarat air minum tanpa
harus dimasak terlebih dahulu.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi : 995 kg/jam (Tabel 7.4)
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin : 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit : (2.10-6 x 995) / 0,7 = 0,0028 kg/jam
7.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah
sebagai berikut :
Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+
Menghilangkan anion-anion Cl-
Alat-alat demineralisasi dibagi atas :
7.4.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bermerek Daulite C-20.
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi sebagai berikut :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Dari Tabel 7.4 di atas diketahui bahwa air sumur bor PTPN IV Kebon Adolina
mengandung kation Ca2+ dan Mg2+ masing-masing : 11,22 mg/l dan 2,43 mg/l.
Kebutuhan air yang akan diolah = 40.246,5507 kg/jam
Total kesadahan kation = 11,22 + 2,43 = 13,65 mg/l
Densitas air = 995,68 kg/m3 .......(Geankoplis, 1997)
Total konsentrasi kation = 11,22 + 2,43
mg 1 g ltr
= 13,65 x x 0,396
ltr 1000 mg gal
= 0,0054 gr/gal
Jumlah air yang membutuhkan demineralisasi adalah :

m 40.246,5507 kg/jam
Volume = = 264,17 gal / m 3 = 10.678,0605 gal / jam
995,68kg / m 3
Total kation dlam air = 0,0054 gr/gal x 10.678,0605 gal/jam x 24 jam/hari

= 1,3839 kg/hari
Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data sebagai berikut:
Diameter penukar kation : 2 ft
Luas penampang penukar kation : 0,7854 ft2
Jumlah penukar kation : 1 unit
Resin yang digunakan adalah Daulite C 20, dengan nilai EC (Exchanger
Capacity), yaitu kemampuan penukar ion untuk menukar ion yang ada pada air yang
melaluinya) = 10 kg/ft3 (Nalco, 1988).
1,3839 kg/hari
Kebutuhan resin = = 0,1383 ft 3 /hari
10 kg/ft 3
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin :
kebutuhan resin 0,1383
h= = = 0,1762 ft
luas permukaan 0,7854
Direncanakan Tinggi resin = 2,5 ft .................................................. (Nalco, 1988)
Regenerasi
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin, V = h x A = 2,5 x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3
volume resin x kapasitas resin 1,9635 x 10
Waktu regenerasi, t = =
total kation dalam air 1,3839
= 14 hari
Sebagai regeneran digunakan H2SO4, dimana pemakaiannya sebanyak 15
lbH2SO4/ft3 untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
15 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 1,3839 kg/hari x
10 kg / ft 3
= 2,0759 lb/hari = 0,9419 kg/hari = 0,0392 kg/jam
7.4.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk mengikat atau menyerap anion-anion yang
terlarut dalam air seperti Cl- akan diikat oleh resin yang bersifat basa dengan merek
R-Dowex, sehingga resin akan melepas ion OH-. Persamaan reaksi yang terjadi
dalam anion exchanger adalah :
2R-OH + SO42- R2SO4 + 2OH-
R-OH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Dari Tabel 7.4 di atas diketahui bahwa air sumur bor PTPN IV Kebun Adolina
mengandung anion Cl- dengan kadar 8,00 mg/l.
Kebutuhan air yang akan diolah = 40.246,5507 kg/jam
Total kesadahan anion = 8,00 mg/l
Densitas air = 995,68 kg/m3 .......(Geankoplis, 1997)
mg 1 g ltr
Total konsentrasi anion =8 x x 0,396
ltr 1000 mg gal
= 0,032 gr/gal
Total anion dalam air = 0,032 gr/gal x 10.703,0925 gal/jam x 24 jam/hari
= 8,2192 kg/hari
Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data sebagai berikut:
Diameter penukar anion : 2 ft
Luas penampang penukar anion : 0,3538 ft2
Jumlah penukar anion : 1 unit
Resin yang digunakan adalah R-Dowex, dengan nilai EC (Exchanger Capacity,
yaitu kemampuan penukar ion untuk menukar ion yang ada pada air yang
melaluinya) = 12 kg/ft3 (Nalco, 1988).
8,2192 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,6849 ft 3 /hari
12 kg/ft
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin :
Kabutuhan resin 0,6849
h= = = 1,9358 ft
Luas Penampang penukar anion 0,3538
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Regenerasi
Direncanakan tinggi resin adalah 2,5 ft
Volume resin, V = h x A = 2,5 x 0,3538 ft2 = 0,8845 ft3
Volume resin x kapasitas resin 0,8845 x 12
Waktu regenerasi, t = =
total anion dalan air 0,8219
= 12 hari
Sebagai regeneran digunakan NaOH, dimana pemakaiannya sebanyak 20
lbNaOH/ft3 untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
20 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 8,2192 kg/hari x
12 kg / ft 3
= 13,6987 lb/hari = 6,2146 kg/hari = 0,2589 kg/jam
7.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut
yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Air hasil demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum
dipompakan ke deaerator.
Pada proses deaerator ini, air dipanaskan hingga 90oC supaya gas-gas yang
terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut
dapat menyebabkan korosi. Selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater,
mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air
dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan pemanas listrik.
7.6 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air pada pabrik pembuatan Sabun
Padat dari RBDPS adalah sebagai berikut :
Tabel 7.5 Kebutuhan Bahan Kimia
No. Bahan Kimia Jumlah (Kg/jam)
1. Kaporit 0,0028
2. H2SO4 0,0392
3. NaOH 0,2589
4. Na2CO3 0,0038
Total 0,3074
7.7 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses 60
2. Unit utilitas 10
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
4. Bengkel 40
5. Penerangan dan perkantoran 30
6. Perumahan 40
Total 210
Total kebutuhan listrik = 210 Hp x 0,7457 kW/Hp = 156,597 kW

Efisiensi generator 80 % (Perry,1999), maka :
156,597
Daya output generator = = 195,7463 kW
0,8
Untuk perancangan disediakan 2 unit diesel generator (1 unit cadangan) dengan
spesifikasi tiap unit sebagai berikut :
1. Jenis Keluaran : AC
2. Kapasitas : 1000 kW
3. Tegangan : 220 260 Volt
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Tipe : 3 fase
6. Bahan bakar : Solar
7.8 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar karena mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Kebutuhan bahan bakar untuk generator adalah sebagai berikut :
Nilai bahan bakar solar : 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar : 0,89 kg/L
Daya generator = 195,7463 kW
0,9478 Btu / det
Daya output generator = 195,7463 kW x x 3600det/jam
1kW
= 667.902,0353 Btu/jam
667.902,0353 Btu / jam
Jumlah Bahan Bakar (solar) = x 0,680 kg/lb
19.860 Btu / lbm
= 22,8687 kg/jam
22,8687 kg / jam
Kebutuhan Solar = = 25,6952 Liter / jam
0,89 kg / L
Untuk bahan bakar ketel uap
Massa umpan masuk = Massa kondensat + Massa air tambahan
= 19.844,6881 kg/jam + 3.810,1801 kg/jam
= 23.654,8682 kg/jam
Kondisi uap yang dihasilkan boiler: 140oC dan 3,1216 atm (Saturated Steam)
Hv (140o C) = 2.733,9 kJ/kg
Kondisi kondensat dalam tangki kondensat: 1400C (Saturated liquid)
Hl (1400C, 1 atm) = 589,13 kJ/kg
Kondisi air tambahan dari dearator : 900C; 1 atm
H (900C; 1 atm) = 376,9 kJ/kg
Neraca panas boiler:

dQ
= Q out Q in
dt
= 23.654,8682 x 2.733,9 (19.844,6881 x 589,13 + 3.810,1801 x 376,9)
= 51.542.886,19 kJ/jam
= 48.853.037,91 Btu/jam
Efesiensi panas ketel uap, = 75% (head lose 25% panas pembakaran bahan bakar)
48.853.037,91
Total kebutuhan panas =
0,75
= 65.137.383,88 Btu/jam
65.137.383,88 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar =
19.860 Btu/lb
= 3.279,8279 lb/jam = 1.487,7209 kg/jam
1.487,7209 kg/jam
= =1.671,5965 ltr/jam
0,89 kg/ltr
Total kebutuhan solar = 25,6952 ltr / jam + 1.671,5965 ltr/jam
= 1.697,2917 ltr/jam
7.9 Unit Pengolahan Limbah

Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan
limbah. Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke
lingkungan sehingga dampak buruk dari limbah yang mengandung zat zat
membahayakan tidak memberikan dampak buruk ke lingkungan maupun manusia itu
sendiri.
Sumber sumber limbah pada Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS
meliputi :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
2. Limbah dari pemakaian air domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat
dan limbah cair.
3. Limbah cair dari laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan serta digunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian peralatan pabrik
Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 100 liter/jam
2. Domestik dan Kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
- Kantor = 20 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor :
= 163 x (20 + 10) ltr/hari x 1 hari / 24 jam =204 ltr/jam
3. Laboratorium
Limbah cair dari laboratorium diasumsikan sebesar 15 liter/jam
Total buangan air = 100 + 204 + 15 = 319 liter/jam = 0,319 m3/jam
7.10 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 0,319 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 0,319 x 10 x 24 = 76,56 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 90 % bagian.
76,56 m 3
Volume bak (v) = = 85,0667 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- Panjang bak (p) = 2 x Lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = Lebar bak (l)
Maka : volume bak =pxlxt

3
85,0667 m = 2l x l x l
l = 3,4907 m
Sehingga,
panjang bak (p) = 2 x l = 2 x 3,4907 = 6,9814 m
Lebar bak (l) = 3,4907 m
Tinggi bak (t) = 3,4907 m
Luas bak = 24,3699 m2
7.11 Bak Netralisasi

Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 0,319 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 3 hari
Volume air buangan = 0,319 x 3 x 24 = 22,968 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 90 % bagian.
22,968 m 3
Volume bak = = 25,52 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
Panjang bak (p) = 2 x Lebar bak (l)
Tinggi bak (t) = Lebar bak (l)
Maka volume bak =pxlxt
25,52 m3 = 2l x l x l
l = 2,3368 m
Sehingga,
panjang bak (p) = 2 x l = 2 x 2,3368 = 4,6735 m
Lebar bak (l) = 2,3368 m
Tinggi bak (t) = 2,3368 m
Luas bak = 10,9212 m2
Limbah pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5 (Hammer,
1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan bahan organik harus dinetralkan
sampai pH = 6 (Kep 42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah digunakan
soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah
0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air (Lab. Analisa FMIPA USU, 1999)
Jumlah air buangan = 756 ltr/jam.
Kebutuhan Na2CO3 :
= (319 ltr/jam) x (12 mg/l) x ( 1 kg/106 mg)
= 0,0038 kg/jam
7.12 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik. Pada proses ini mikroba
tumbuh dalam flok (lumpur) yang terdispersi, pada flok inilah akan terjadi proses
degradasi. Proses lumpur aktif berlangsung dalam reaktor dengan pencampuran
sempurna dilengkapi dengan umpan balik (recycle) lumpur dan cairannya. Biasanya
mikroba yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok biologis tersebut akan
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data :
Laju vo lumetrik (Q) = 0,319 m3/jam = 319 Ltr/jam = 7.656 Ltr/hari
BOD5 (So) = 783 mg/Ltr (Beckart Environmental, Inc.,2004)
Efisiensi (E) = 95 % (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 / hari (Metcalf & Eddy,1991)
Mixed liquor suspended solid = 441 mg/Ltr (Beckart Environmental, Inc.,2004)
Mixed liquor volatile suspended solid (x) = 353 mg/Ltr (Beckart Environmental, Inc.,2004)
Direncanakan :
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So S
E= x 100 (Metcalf & Eddy, 1991)
So
783 S
95 = 100 = 12,50 mg/Ltr
783
S = 39,15 mg/l
2. Penentuan Volume Bak Aerasi (Vr)
c x Q x Y (S 0 S )
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991)
X ((1 + kd ) x 10 )
Vr =
(10 hari ) x (7.656 Ltr / hari ) x (0,8) x (783 39,15) mg / Ltr
(353 mg / Ltr )((1 + 0,025) x 10)
= 12.591,5359 Liter = 12,5915 m3
3. Penentuan Ukuran Bak Aerasi

Direncanakan :
Panjang bak aerasi (p) = 2 x Lebar bak (l)
Tinggi bak aerasi (t) = Lebar bak (l)
Maka volume bak adalah
V =pxlxt
12,5915 m3 =2lxlxl
l = 1,8465 m
Jadi,ukuran kolam aerasi sebagai berikut :
Panjang (p) = 2 x 1,8465 = 3,6930 m
Tinggi (t ) = l = 1,8465 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Maka :
Tinggi = (1,8465 + 0,5) m = 2,3465 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Tangki Q + Qr Tangki Qe
Aerasi Sedimentasi
Xe
Qw
Qr , Xr
Q w , X r
Asumsi :
Qe = Q = 31.700,4 gal/hari
Xe = Konsentrasi volatile suspended solid pada effluent
( Xe diperkirakan 0,1 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada
tangki aerasi) (Metcalf & Eddy, 1991)
Xe = 0,001. X = 0,001 x (353 mg/l) = 0,353 mg/l
Xr = Konsentrasi volatile suspended solid pada waste sludge
(Xr diperkirakan 99,9 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada
tangki aerasi ) (Metcalf & Eddy, 1991)
Xr = 0,999 . X = 0,999 x (353 mg/l) = 352,647mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs x Q x (So S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Dimana :
Px = Net waste activated sludge yang diproduksi setiap hari (kg/hari)
Yobs = Observed yield (gr/gr)
Y 0,8
Yobs = = = 0,64
1 + (Kd x c ) 1 + (0,025 / hari ) (10 hari )
Px = Yobs x Q x (So S)
= (0,64) x (31.700,4 m3/hari) x (783 39,15) mg/Ltr
= 15.091.419,2256 m3. mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi

Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr) X - QeXe - QwXr
0 = QX + QrX - Q(0,001X) - Px
QX (0,001 1) + Px
Qr =
X
= (31.700,4 m / hari )(353 mg / Ltr ) (0,001 1) + (15.091.419,2256 m . mg / Ltr . hari )

3 3
(353 mg / Ltr )
= 11.083,1962 gal/hari = 41,9548 m3/hari
5. Penentuan waktu tinggal di bak aerasi ()
Vr 427.518,9582 m 3
= = = 13,4684 hari
Q + Qr 31.700,4 m 3 / hari + 41,9548m 3 / hari
6. Penentuan daya yang dibutuhkan

a. Tipe aerator yang digunakan : Surface aerator
b. Kedalaman air : 7,2986 m
c. Daya aerator yang digunakan : 10 Hp (Tabel 10 11, Metcalf & Eddy, 1991)
7.15 Tangki Sedimentasi

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi
kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air = (31.700 + 11.083,1962) gal/hari =
= 42.783,5962 gal/hari = 161,9548 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 161,9548 m3/hari x 0,083 hari = 12,9696 m3
Luas tangki (A) = (161,9548 m3/hari)/(33 m3/m2.hari)
= 4,9077 m2
A = D2
D = (4A/)1/2
= (4 x 4,9077 / 3,14)1/2 = 3,1259 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 13,4962 / 4,9077 = 2,75 m
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan, dan kelistrikan.
8.1. Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Sabun Padat
dari RBDPS Minyak Sawit ini direncanakan berlokasi didaerah Perbaungan,
Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Bahan baku direncakan diperoleh melalui daerah sekitar pabrik dan daerah
lain di Sumatera Utara.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dapat dilakukan melalui jalan darat. Lokasi yang
dipilih dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana transportasi darat
yang cukup memadai. Lokasi pabrik dekat dengan jalan lintas Sumatera,
sehingga mempermudah transportasi baik untuk bahan baku maupun bahan
pendukung lainnya. Produk dapat langsung dijual ke pasar atau di ekspor.
c. Pemasaran
Kebutuhan akan sabun terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun
sehingga pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Selain itu daerah
ini merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau di ekspor ke
manca negara.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses pembuatan sabun ini diperoleh dari sumur
bor yang dibuat di sekitar pabrik untuk air proses, sarana utilitas dan
keperluan rumah tangga.
e. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para
pencari kerja, karena sebagian besar masyarakat di sekitar lokasi pabrik
masih pengangguran dan hanya membuka usaha kecil menengah (UKM).
Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.
f. Biaya untuk lahan pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang terjangkau.
g. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indosnesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil. Pada saat setengah tahun musim kemarau dan setengah tahun kedua
musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
h. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari
mesin generator listrik milik pabrik sendiri dan Perusahaan Listrik Negara
(PLN). Bahan bakar untuk unit proses, utilitas dan generator diperoleh dari
Pertamina.
i. Sosial Masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian Pabrik Pembuatan
Sabun Padat ini, karena akan menambah penghasilan dan tersedianya
lapangan kerja bagi penduduk sekitar. Selain itu pendirian pabrik ini
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat
di sekitarnya.
j. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar cukup luas.
8.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material dari bahan baku menjadi
produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persedian), dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor faktor :
a. Urutan proses produksi
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, air panas, tenaga listrik dan bahan
baku.
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
f. Bangunan, yang meliputi luas bangunan, kondisi, bangunan dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan
seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3. Kebutuhan Areal Untuk Pendirian Pabrik

Luas areal yang diperhitungkan untuk mendirikan pabrik pembuatan sabun
padat dari RBDPS minyak sawit ini dirinci pada tabel 8.1 dibawah ini :
Tabel 8.1. Pembagian Areal Tanah
No Jumlah Areal Ukuran Jumlah Luas (m2)
1 Areal Proses 40 x 40 m 1 1600
2 Areal Produk 20 x 15 m 1 300
3 Bengkel 15 x 10 m 1 150
4 Areal Bahan Baku 20 x 15 m 1 300
5 Pengolahan Limbah 20 x 20 m 1 400
6 Laboratorium 15 x 10 m 1 150
7 Stasiun Operator 10 x 8 m 1 80
8 Pengolahan Air 25 x 20 m 1 500
9 Pembangkit Listrik 10 x 10 m 1 100
10 Unit Pemadam Kebakaran 10 x 8 m 1 80
11 Perpustakaan 10 x 10 m 1 100
12 Kantin 10 x 10 m 1 100
13 Parkir 15 x 10 m 1 150
14 Perkantoran 20 x 10 m 1 200
15 Daerah Perluasan 40 x 20 m 1 800
16 Pos Keamanan 4x4m 2 32
17 Tempat Berkumpul Darurat 10 x 10 m 2 200
18 Tempat Ibadah 10 x 10 m 1 100
19 Poliklinik 8x8m 1 64
20 Perumahan karyawan 50 x 10 m 2 1000
21 Taman 15 x 15 m 2 450
22 Jalan Lebar 4 m 400 m 1600
23 Sarana Olahraga 20 x 30 m 1 600
Total 10.000
Maka total luas tanah yang dibutuhkan untuk membangun Pabrik Pembuatan
Sabun Padat dari RBDPS Minyak Sawit adalah 10.000 m2.
Keterangan gambar:
No. Keterangan
10
80 m 1 Daerah Proses
17
100 m 3
2 Areal Produk
21 2 4
225 m 300 m 300 m
150 m 3 Bengkel
4 Gudang Bahan Baku
5 5 Pengolahan Limbah
400 m
6 Laboratorium
14
150 m
7 Stasiun Operator
9
8 Unit Pengolahan Air
2
300 cm 100 m 9 Pembangkit Listrik
1
Jalan Raya
1600 m 10 Unit Pemadam Kebakaran

7 11 Kantin
80 m
12 Perpustakaan
8 13 Parkir
500 m
6 14 Perkantoran
150 m
15 Daerah Perluasan
16 Pos Keamanan
15 17 Tempat Berkumpul Darurat
800 m 13
150 m 17 18 Tempat Ibadah
100 m
16
19 Poliklinik
16 m 14
200 m 18
20 Perumahan Karyawan
100 m 21 Taman
20
500 m
22 Sarana Olahraga
12 11 19
100 m 100 m 64 m
----- Jalan
16
16 m
21 20
22 17 225 m 500 m
100 m 100 m
Gambar 8.1. Tata Letak Pabrik Pembuatan

Sabun Padat dari RBDPS
DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN
NAMA ADE FRIADI LUBIS
NIM 080425036
DISETUJUI OLEH :
PEMBIMBING 1 Dr. Ir ROSDANELLI HASIBUAN.MT
NIP 132 096 129
PEMBIMBING 2 RONDANG TAMBUN ST.MT

NIP 132 282 133
TANPA SKALA
TATA LETAK PABRIK PEMBUATAN

SABUN PADAT DARI REFINED DEODORIZED PALM STEARIN (RBDPS)
KAPASITAS 600.000 TON/HARI

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting

diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan.
Manajemen dapat didefinisikan sebagai proses atau cara yang sistematis
untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian
upaya anggota organisasi dan penggunaan semua sumber daya organisasi untuk
mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi merupakan alat bagi
manajemen untuk mencapai tujuan.
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah
bentuk setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan
bersama, sedang Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi
sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua
orang atau lebih (Manulang, 1982). Dari pendapat ahli yang
dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi, yaitu
kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan
bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja
belum begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau
seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi
atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Manulang, 1982).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada
Pra rancangan Pabrik Pembuatan biodiesel menggunakan bentuk organisasi
garis.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan.
Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan
memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-faktor
ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan
keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini
berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar
9.3. Bentuk Hukum Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di indonesia dapat
dibedakan atas :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan Firma / Fa
3. Persekutuan Komanditer / CV
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Prusahaan Negara
Bentuk badan usaha yang akan didirikan harus dipertimbangkan dengan

sebaik baiknya agar tujuan pendirian pabrik dapat dipenuhi secara maksimal.
Tujuan utama dari pendirian pabrik pembuatan sabun padat dari RBDPS ini
adalah untuk memperoleh keuntungan (profit). Selain itu, untuk mendirikan sebuah
pabrik diperlukan modal yang besar dan tenaga tenaga yang ahli serta profesional
di dunia industri, sehingga bentuk badan usaha yang cocok bagi perusahaan ini
adalah Perseroan Terbatas (PT).
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan pertimbangan
berikut :
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari Bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar
jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga tenaga yang ahli pada bidangnya
masing masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.4. Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja dan wewenang serta tanggung jawab, maka
struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1. Struktur organisasi garis
2. Struktur organisasi fungsional
3. Sturktur organisasi garis dan staf
4. Struktur organisasi fungsional dan staf
Struktur organisasi yang direncanakan untuk pabrik pembuatan sabun padat

dari stearin minyak sawit ini adalah struktur organisassi garis dan staf. Hal ini
didasarkan atas pertimbangan pertimbangan sebagai berikut :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimanapun besar dan
kompleks susunan organisasi tersebut.
2. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pimpinan, staf, dan
pelaksan sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
3. Pimpinan dapat lebih cepat mengambil keputusan dan dapat lebih cepat
dalam pemberian perintah, sebab perintah tersebuat dapat diberikan langsung
kepada bawahan yang bersangkutan.
4. Bakat dan kemampuan yang berbeda beda dari karyawan dapat
dikembangkan kearah spesialisasinya.
5. Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab, nasehat, dan saran, bergerak dari bawah ke atas.
Dalam organisasi garis dan staf, pimpinan atas tetap memegang posisi
komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh departemen staf yang terdiri
dari ahli ahli diberbagai bidang. Departemen staf memberi nasehat dan
pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang memerintah
atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen yang lebih
rendah dalam organisasi. Dengan demikian bentuk oraganisasi garis dan staf pada
dasarnya adalah bentuk organisasi yang melengkapi organisasi garis dengan
departemen departemen beranggotakan staf ahli dalam berbagai bidang.
9.5. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.5.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur oraganisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS yang dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah kuorum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris, dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali.
9.5.2. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalanya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS.
Tugas tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggung jawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.5.3. Direktur
Direktur merupakan pimpinana tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyususn dan melaksakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Umum dan
Keuangan, Manejer Teknik, dan Manejer Produksi.
9.5.4. Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.5.5. Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik baik proses, R & D maupun utilitas. Manajer ini dibantu oleh dua kepala
bagian, yaitu kepala bagian produksi dan kepala bagian utilitas.
9.5.6. Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur utama. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan keteknikan, baik instalasi
alat, instrumentasi, permesinan, listrik, dan aktifitas pemeliharaan pabrik.
Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu oleh satu kepala bagian
yaitu kepala bagian teknik.
9.5.7. Manajer Umum dan Keuangan

Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
utama dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan
personalia. Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu
oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian umum dan keuangan.
9.5.8. Manejer Pemasaran

Manejer pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran. Manejer ini
dibantu oleh kepala Bagian Penjualan.
9.5.9. Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada manajer produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan
produksi meliputi proses dan pemaksimalan produksi.
Dalam menjalankan tugasnya kepala bagian produksi dibantu oleh dua kepala
seksi yaitu seksi proses dan seksi quality control (QC/QA).
9.5.10. Kepala Bagian Teknik

Kepala teknik bertanggung jawab kepada manajer teknik. Kepala teknik
bertugas membantu manajer teknik dalam mengkoordinir dan mengawasi
semua kegiatan teknik yang berkaitan dengan permesinan, listrik, instrumentasi
dan aktivitas pemeliharaan pabrik. Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh
kepala seksi mesin/instrumentasi.
9.5.11. Kepala Bagian Utilitas

Kepala bagian utilitas bertanggung jawab kepada manajer produksi bertugas
membantu manajer produksi dalam mengkoordinir dan mengawasi semua
kegiatan di utilitas. Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh dua kepala seksi
yaitu kepala seksi limbah dan kepala seksi pengolahan air.
9.5.12. Kepala Bagian Umum dan Keuangan

Kepala bagian umum dan keuangan bertanggung jawab kepada umum dan
keuangan. Kepala bagian umum membantu dalam hal mengawasi dan
mengontrol kegiatan perusahaan yang bersifat umum, seperti perawatan
kesehatan, transportasi, kebersihan dan sarana pelayanan lainnya. Dalam
menjalankan tugasnya kepala umum dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu, seksi
keamanan, seksi hubungan masyarakat dan seksi kesehatan.
Sedangkan kepala bagian keuangan bertanggung jawab dalam administrasi dari
semua kegiatan operasional pabrik, serta pembukuan dan pengaturan gaji
pegawai.
9.5.13. Kepala Bagian Pemasaran

Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada manajer umum dan
keuangan. Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam semua
kegiatan pemasaran dan pembelian. Dalam melaksanakan tugasnya kepala
bagian pemasaran dibantu oleh dua kepala seksi yaitu kepala seksi pembelian
dan kepala seksi pemasaran.
9.6. Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan sabun padat dari stearin minyak
sawit direncanakan sebanyak 100 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini
dibagi atas :
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.6.1. Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan sabun padat
dari stearin minyak sawit ini dibutuhkan susunana tenaga kerja seperti pada susunan
struktur organisasi. Adapun jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang
disyaratkan dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 9.1. Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 2 Hukum/Teknik Industri (S1)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Sekretaris 1 Sekretaris (DIII)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin/Elektro (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi Managemen (S1)
Manajer Pemasaran 1 Kimia (S1)
Kabag Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kabag Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kabag Teknik 1 Teknik Mesin/Elektro (S1)
Kabag Umum dan Keuangan 1 Hukum/Ekonomi (S1)
Kabag Pemasaran 1 Ekonomi Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi R & D, QC/QA 1 Kimia (S1)/Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Pengolahan air dan limbah 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin/Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)/Teknik Elektro
Kepala Seksi Keamanan 1 Perwira TNI yang masih aktif
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Kesehatan 1 Kedokteran
Kepala Seksi Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi Manajemen (S1)
Karyawan : 80 Politeknik/Kimia Ind. (DIII)

Karyawan Produksi 10 Politeknik/T. Mesin (DIV)
Karyawan Teknik 5 Politeknik
Karyawan Utilitas 10 Kimia Analis/Politeknik
Karyawan R & D, QC/QA 5 SMEA/Politeknik
Karyawan Administrasi dan Keuangan 10 SMK/Politeknik
Karyawan Pemasaran dan Personalia 1 FK (S1)
Dokter 2 Keperawatan (S1)/FK (S1)
Perawat 7 Polisi yang masih aktif / Satpam
Petugas Keamanan 5 SMU/Sederajat
Supir 7 SMU/Sederajat
Petugas kebesihan
Total 1
6
3
9.6.2. Pengaturan Jam Kerja

Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS ini direncanakan beroperasi 300
hari per tahun secara kontinue 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi dua
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian admistrasi, bagian gudang, dan lain lain. Jam
kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja selebihnya
dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah :
Senin Kamis
- Pukul 07.00 12.00 WIB Waktu Kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu Istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu Istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses

produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain lain.
Perincian jam kerja shift adalah :
- Shift I : Pukul 07.00 15.00 WIB
- Shift II : Pukul 15.00 23.00 WIB
- Shift III : Pukul 23.00 07.00 WIB
Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi 4
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A - I I I II II II - - III
B I II II II - - III III III -
C II - - III III III - I I I
D III III III - I I I II II II
regu dimana 3 regu kerja dan 1 regu istirahat.
9.7. Kesejahteraan Tenaga Kerja

Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja, dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil kerja yang
maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang memadai.
Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan sabun padat ini adalah :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan Kecelakaan Kerja.
4. Tunjangan Kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan Tempat Ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
7. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma cuma
9. Beasiswa kepada anak anak karyawan yang berprestasi.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya,
maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga dilakukan
analisa terhadap ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa terhadap aspek
ekonomi tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat
beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi yang digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan tingkat pendapatan yang dapat diterima
dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:

1. Modal Investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC)
3. Margin Keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik Impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari :
a. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi :
a. Modal untuk tanah
b. Modal untuk bangunan dan sarana
c. Modal untuk peralatan proses
d. Modal untuk peralatan utilitas
e. Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
f. Modal untuk perpipaan
g. Modal untuk instalasi listrik
h. Modal untuk insulasi
i. Modal untuk inventaris kantor
j. Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
k. Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran LE.1.1 diperoleh Modal Investasi
Tetap Langsung (MITL) sebesar Rp. 46.073.015.093,-
b. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap
tidak langsung ini meliputi :
a. Modal untuk pra-investasi
b. Modal untuk engineering dan supervisi
c. Modal biaya legalitas
d. Modal biaya kontraktor (Contractors fee)
e. Modal untuk biaya Tidak terduga (Contigencies)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran LE.1.2 diperoleh Modal Investasi
Tetap Tidak Langsung (MITTL) sebesar Rp. 18.889.936.188,-
Maka Total Modal Investasi Tetap (MIT) adalah sebesar :
Total MIT = MITL +MITTL
= (Rp. 46.073.015.093,- + Rp. 18.889.936.188,-)
= Rp. 64.962.951.281,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam pra rancangan pabrik pembuatan sabun padat ini
jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
b. Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak dan biaya lainnya.
c. Modal untuk mulai beroperasi (Start-Up)
d. Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Dari hasil perhitungan pada Tabel LE.10 diperoleh Modal Kerja sebesar Rp.
20.688.206.671.302,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 64.962.951.281,- + Rp. 20.688.206.671.302,-
= Rp. 20.753.169.622.583,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 60 % dari total modal investasi, sehingga
modal sendiri adalah sebesar Rp. 12.451.901.773.549,-
2. Pinjaman dari Bank

Besarnya modal sendiri adalah 40 % dari total modal investasi, sehingga
pinjaman dari bank adalah sebesar Rp. 8.301.267.849.033,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi sebagai berikut :
a. Gaji Tetap Karyawan
b. Bunga Pinjaman Bank
c. Depresiasi dan Amortisasi
d. Biaya Perawatan Tetap
e. Biaya Tambahan
f. Biaya Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
g. Biaya Hak Paten dan Royalti
h. Biaya Asuransi
i. Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran LE.3.1 diperoleh Biaya Tetap (FC) sebesar
Rp. 864.370.377.220 ,-
10.2.2 Biaya Variabel / Variabel Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi sebagai berikut :
a. Biaya Bahan Baku Proses dan Utilitas
b. Biaya Variabel perawatan
c. Biaya Variabel pemasaran
d. Biaya variabel lainnya.
Dari hasil perhitungan pada Lampiran LE.3.2 diperoleh Biaya Variabel (VC) sebesar
Rp. 14.300.550.921.887,-
Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel
= Rp 864.370.377.220,- + Rp 14.300.550.921.887,-
= Rp 15.164.921.299.107,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Hasil penjualan Sabun = 600.000 ton/tahun x US S 4.125 /ton x Rp. 10.310
= 25.517.250.000.000,-/tahun
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran LE.4.1, LE.4.2, LE.4.3 diperoleh
sebagai berikut :
Laba sebelum Pajak (Bruto) = Rp. 10.352.328.700.893,-
Pajak Penghasilan (PPh) = Rp. 3.105.681.110.268,-
Laba setelah Pajak (Netto) = Rp. 7.246.647.590.625,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin atau net profit menunjukkan pada perhitungan profitabilitas
(dalam persen). Dihitung pada Lampiran LE.5.1 dari perbandingan antara
keuntungan sebelum pajak terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = x 100 %
Total Penjualan
Rp. 10.352.328.700.893,-
= x 100%
Rp. 25.517.250.000.000,-
= 40,57 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 40,57 %. Maka Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Susu Kedelai Bubuk ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dari hasil Perhitungan Lampiran
LE.5. dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = x 100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp. 864.370.377.220 ,-
BEP = x 100%
Rp. 25.517.250.000.000,- - Rp. 14.300.550.921.887,-
= 15,86 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 15,86 % x 600.000 ton/tahun
= 95.160 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 15,86 % x Rp. 25.517.250.000.000 ,-
= Rp. 4.047.035.850.000,-
Dari data feasibilities (Peters, dkk. 2004) diperoleh data sebagai berikut :
BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 15,86 %. Maka Pra-Rancangan Pabrik
ini cukup layak.
10.5.3 Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih. Perhitungan dalam Lampiran LE.5 sebagai berikut :
Laba setelah pajak
ROI = x 100 %
Total mod al Investasi
Rp. 7.246.647.590.625,-
ROI = x 100%
Rp. 20.753.169.622.583,-
= 39,92 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah sebagai
berikut :
ROI 15 %, resiko pengembalian modal rendah
15 % ROI 45 %, resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 %, resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 39,92 % sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal, dihitung pada lampiran LE.5 dengan membandingkan besar
total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap
beroperasi pada kapasitas setiap tahun.
1
POT = x 1 Tahun
ROI
1
POT = x 1 Tahun
0,3992
POT = 2,5 Tahun
Dari hasil perhitungan didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,5 tahun operasi.
10.5.5 Return On Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri. Perhitungan yang ada pada Lampiran LE.5.5 sebagai berikut :
Laba setelah pajak
RON = x 100 %
Modal sendiri
Rp. 7.246.647.590.625,-
RON = x 100 %
Rp. 12.451.901.773.549,-
RON = 58,2 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return adalah rata-rata pengembalian yang dapat diterima atas
investasi modal (www.wikipedia.com). Apabila tingkat return sebuah pabrik lebih
tinggi dari suku bunga bank yang berlaku maka pabrik tersebut merupakan investasi
yang baik. Dari perhitungan Tabel LE.10 diperoleh IRR sebesar 49,46 %. Nilai ini
lebih besar dari suku bunga bank yaitu pada kisaran 25 % sehingga dapat dikatakan
Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin
(RBDPS) ini merupakan investasi yang baik.
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat
dari RBDPS dengan kapasitas produksi 600.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Pabrik didirikan di Perbaungan, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara
dengan luas areal 10.000 m2.
2. Pabrik ini direncanakan beroperasi selama 300 hari pertahun dan 24 jam
sehari.
3. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk struktur organisasi yang direncanakan adalah garis dan staff dengan
jumlah karyawan sebanyak 163 orang.
4. Analisa Ekonomi yang didapat pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Glukosa Monohidrat dari Pati Ubi Kayu adalah sebagai berikut :
a. Modal investasi = Rp. 20.753.169.622.583,-
b. Biaya produksi = Rp. 15.164.921.299.107,-
c. Laba Bersih = Rp. 7.246.647.590.625,-
d. Profit Margin = 40,57 %
e. Break Even Point ( BEP ) = 15,86 %
f. Return On Investment ( ROI )= 39,92 %
g. Pay Out Time ( POT ) = 2,5 tahun
h. Return On Network ( RON ) = 58,2 %
i. Internal Rate of Return ( IRR )= 49,46 %
5. Dari hasil analisa ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Sabun Padat dari RBDPS ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2008. Valuta Asing. Harian Analisa, 29 Mei 2009.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia, AAJI. 2006.
Bapedal. 2006. Laporan Akhir Bidang Pengendalian Pencemaran Lingkungan.

SUMUT.
XI - 1
Biro Pusat Statistik, Tahun 2003 - 2007.
Brownell, L.E and Young E.H. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern
Ltd : New Delhi.
Dirjen POM Depkes RI. 2005. Farmakope Indonesia. Jakarta Departemen

Kesehatan.
Foust, A.S., L.A. Wenzel, C.W. Clump, L. Mais & L.B. Anderson. 1980. Principles
of Unit Operations. 2nd Edition. Wiley : New York, USA.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Processes and Unit Operations. 2nd Edition.
Allyn and Bacon Inc : New York, USA.
Hasil Penelitian di Laboratorium Kimia Analitik, FMIPA, USU Tahun 1999.
Kirk, R.E. Othmer, D.F, 1949. Encyclopedia pf Chemical Engineering Technology.

John Wiley and Sons Inc. New York.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. International Edition. McGraw Hill Book
Company : New York, USA.
Lymann, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods. John Wiley

and Sons Inc. New York
McCabe, Warren L & Smith, J.C. 1999. Operasi Teknik Kimia. Alih Bahasa Jasiji,
E.Ir. Edisi ke-4. Penerbit Erlangga : Jakarta.
Metcalf & Eddy. 1991. Waste Water Engineering Treatment, Dispsosal, Reuse.
McGraw Hill Book Company : New Delhi.
Perry, Robert H., Don W. Green & James O. Maloney. 1999. Perrys Chemical
Engineers Handbook. 7th Edition. McGraw Hill Book Company : New
York, USA.
Pieters, M.S., Klaus D Timmerhaus & Ronald E West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
McGraw Hill Book Company : Singapore.
PT. Pamina, Belawan. 2004.
PT. Perkebunan Kelapa Sawit PTPN IV, Kebun Adolina. Perbaungan. 2008
PT. Pertamina. 2008. Price Product List. Jakarta.
Pusat Penelitian Kelapa Saawit. 2003
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw Hill
Book Company : New York, USA
Riegel, Emil Raymond, Riegels Handbook of Industrial Chemistry, 9th Edition,
Van Nostrand Reinhold, New York, 1985.
Rusjdi, M. 2004. PPh Pajak Penghasilan. Penerbit PT Indeks Gramedia : Jakarta.
Rusdji, M. 2004. PPN dan PPnBM : Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak Atas
Barang Mewah. Penerbit PT Indeks Gramedia : Jakarta.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi fungsi Manajerial. Penerbit Offset Radar Jaya:
Jakarta.
Smith, J.M. 1987. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 3rd

edition. McGraw Hill Book Company. New York.
Spitz, L. 1990. Soap Technology for The 1990s, AOCS, Champaign, Illinois. Book
Company. New York.
Sutarto. 2002. Dasar dasar Organisasi. Penerbit Gajah Mada University Press :
Yogyakarta, Indonesia.
Ulrich, G. D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics. John Wiley and Sons. New York.
Waluyo. 2004. Perubahan Perundang undangan Perpajakan Era Reformasi.

Penerbit Salemba Empat : Jakarta.
Winterbottom, J.M & M.B.King, 1980. Reactor Design for Chemical Engineers.
Stanley Tornes. London.
www.freepatentsonline.com
www.islamic-medicine.net
www.lbumn.co.id/News2006
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa dilakukan berdasarkan hal hal berikut :

Kapasitas produksi = 600.000 ton /tahun
Waktu operasi = 300 hari/tahun
Basis operasi = 1 jam operasi
Satuan perhitungan = kg/jam
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Laju kapasitas produksi = 600.000
tahun 1 ton 300 hari 24 jam
= 83.333,3333 kg/jam
Untuk menyederhanakan penulisan dalam perhitungan akan digunakan

singkatan untuk beberapa zat, yaitu : sabun = sab; impurities = imp; gliserin = gli.
Sedangkan untuk spesifikasi mutu sabun yang akan digunakan dalam perhitungan
pra rancangan ini di tabulasi pada tabel di bawah ini.
Parameter Range Fraksi, %
Sabun 87,5
Parfum 5
Gliserin 7,3
EDTA 0,2
H2O 0,1
LA.1 Neraca Massa Vacum Dryer
13 VACUM DRYER
15
Sabun Sabun 87,5%
EDTA EDTA 0,2%
Gliserin Gliserin 7,3%
Parfum 14 Parfum 5%
H2O H2O 0,1 %
H2O
Gambar LA-1 Laju Alir Pada Vacum Dryer

F13 = F14 + F15
Sehingga : F15sab = 0,875 x 83.333,3333 = 72.916,6666 kg/jam
15
F EDTA = 0,002 x 83.333,3333 = 166,67 kg/jam
F15gli = 0,073 x 83.333,3333 = 6.083,3333 kg/jam
F15parfum = 0,05 x 83.333,3333 = 4.166.6667 kg/jam
Neraca Massa :
Sabun : F15sab = F13sab = 72.916,6666 kg/jam
15 13
EDTA :F EDTA =F EDTA = 166,67 kg/jam
Gliserin : F15gli = F13gli = 6.083,3333 kg/jam
Parfum : F15parfum = F13parfum = 4.166,6667 kg/jam
H2O : F14 H2O + F15H2O = F13 H2O ........................................ (1)
LA-2 Neraca Massa Flash Drum

H2O
12
11 FLASH DRUM
13
Sabun Sabun
EDTA EDTA
Gliserin
Parfum Gliserin
H2O Parfum
H2O 18 %
Gambar LA-2 Laju Alir Pada Flash Drum
F11 = F12 + F13
Neraca Massa :
EDTA : F13EDTA = F11EDTA = 166,67 kg/jam
Parfum : F13parfum = F11parfum = 4.166,6667 kg/jam
H2O : F13H2O + F12H2O = F11H2O ..................................................... (2)
LA-3 Neraca Massa Tangki Pencampur

EDTA Gliserin Parfum
8 9 10
7
TANGKI 11
Sabun PENCAMPUR
Sabun
H2O
EDTA
Gliserin
Parfum
H 2O
Gambar LA-3 Laju Alir Pada Tangki Pencampur II

F7 + F8 + F9 + F10 = F11
Neraca Massa :
EDTA : F11EDTA = F8EDTA = 166,67 kg/jam
11 10
Parfum :F parfum =F parfum = 4.166,6667 kg/jam
H2O : F11H2O F7H2O = 0 ......................................... (3)
LA-4 Neraca Massa Pada Separator
5 7
SEPARATOR
Sabun Sabun
H2O H 2O
Gliserol
Impurities 6
Gliserol
Impurities
Gambar LA-4 Laju Alir Pada Separator

Dari reaksi antara minyak dengan NaOH terbentuk 2 (dua) lapisan yaitu :
sabun dan impurities bersama gliserol. Dengan menggunakan separator, sabun,
gliserol dan impurities akan terpisah karena gaya gravitasi.
F5 = F6 + F7
Neraca Massa :
7 5
H2O :F H2O F H2 O = 0 ...................................... (4)
Gliserol : F6gliserol = F5gliserol ................................................. (5)
Impur ities : F6imp = F5imp ........................................................ (6)
LA-5 Neraca Massa Reaktor
NaOH
H2O
4
1 5
REAKTOR
RBDPS Sabun
H2O
Gliserol
Impurities
Gambar LA-5 Laju Alir Pada Reaktor

Reaksi :
RCO OCH2 CH2 OH
RCO OCH +3 NaOH r1 3 RCOONa + CH OH
RCO OCH2 CH2 OH
Trigliserida Alkali Sabun Gliserol
(Minyak Sawit)
r = F sabun
BM sabun
Konversi reaksi antara trigliserida dengan NaOH menjadi sabun 99,5%

72.916,6666
r =
294
r = 248,0159
RBDPS = BM RBDPS x r x 0,995

= 936 x 248,0159 x 0,995
= 230.982,168 kg/jam
3
NaOH yang dibutuhkan = x r x BM NaOH
1
3
= x 248,0159 x 0,995 x 40
1
= 29.613,0985 kg/jam
1
Gliserol = x r x 0,995 x BM gliserol
1
1
= x 248,0159 x 0,995 x 92
1
= 22.703,3755 kg/jam
F1 + F4 = F5
Neraca Massa :
RBDPS : F1RBDPS = 230.982,168 kg/jam
4
NaOH :F NaOH = 29.613,0985 kg/jam
5
Gliserol :F gliserol = 22.703,3755 kg/jam
Impur ities : F5imp = 164.975,2244 kg/jam
H2O : F5H2O - F4H2O = 0...........................................................(7)
LA-6 Neraca Massa Mixer
H2O 50 %
3
2 4
MIXER
NaOH 50 % NaOH
H 2O
Gambar LA-6 Laju Alir Pada Mixer

F2 + F3 = F4
Neraca Massa
NaOH : F2NaOH = F4NaOH = 29.613,0985 kg/jam
H2O : F3H2O = F4H2O = 29.613,0985 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 600.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Suhu Referensi : 25oC (298oK)
Satuan Perhitungan : kkal/jam
Steam yang digunakan adalah Saturated Steam Sumber : Reklaitis (1942)
Suhu = 140oC = 413 K
Tekanan = 3,1216 atm
Entalpi (HVL) = 2144,7685 kJ/kg = 512,612 kkal/kg
Data panas reaksi pembentukan pada suhu 25oC dalam kkal/kmol
H0f sabun = 1,9915 Sumber : Perry (1999)
H f gliserol = 584,9232
0
H0f minyak = -122,18

H0f NaOH(s) = -426,7262
H0f NaOH(l) = -416,88
H0f H2O = -58,7
Tabel LB-1 Data data kapasitas panas dan melting point zat
Cp (kkal/kg.K)
Zat Melting point (oC)
Padat Cair Gas
Sabun 0,234 0,476 - 73,5
Gliserin - 0,576 - 17,9
EDTA 0,446 - 4,0847 -
H2O - 1,0 0,4512 -
NaOH 0,479 - - -
Impur ities 0,458 - - -
Tabel LB-2 Harga Cp setiap Gugusan

Gugus Harga
- CH3 8,8
- CH2 - 6,2
- CH = 5,3
- COOH 19,1
C= 2,9
2,9
C
O
C O 14,5
Sumber : Lyman, 1980 dan Reid
Nilai kapasitas panas (Cp) untuk komponen:

1.Cp (RBDPs) trigliserida ( CH2OOCR CHOOCRCH2OOCR )
= CH2OOC(CH2)16CH3CHOOC(CH2)16CH3CH2OOC (CH2)16CH3
= 50 (-CH2-) + 3(-COO=) + 3(-CH3-)+1(-CH=)
= 50 (6,2) + 3( 14,5 ) +3 (8,8) + 1 (5,3)
= 385,2 kal /kg 0K
= 0,3852 kkal/kg 0K
LB-1 Perhitungan Neraca Panas Pada Tangki RBDPS

Steam
T = 140 C
P = 3,1216 atm
1
Tangki RBDPs
RBDPs RBDPs
T = 30 C T = 90 C
P = 1atm P = 1 atm
Kondensat
Neraca Panas Total :

Panas Masuk = Panas Keluar
Q1 = Q2
Neraca panas masuk pada alur 1 :
Q = m.Cp. t
RBDPS : Qin = 230.982,168 x 0,3852 x (30 - 25)
Qin = 444.871,6556 kkal/jam
Total panas masuk = 444.871,6556 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 2 :

Q = m.Cp. t
RBDPS : Qout = 230.982,168 x 0,3852 x (90 - 25)
Qout = 5.783.331,522 kkal/jam
Total panas keluar = 5.783.331,522 kkal/jam
Qsteam = Panas Keluar Panas Masuk

Qsteam = 5.783.331,522 kkal/jam 444.871,6556 kkal/jam
Qsteam = 5.338.459,866 kkal/jam
Maka jumlah saturated steam yang dibutuhkan

Qsteam = msteam x Hvl
5.338.459,866 kkal/jam = msteam x 512,612 kkal/kg
msteam = 10.414,2312 kg/jam
LB-2 Perhitungan Neraca Panas Pada Mixer
H2O
3 T = 30 C
P = 1atm
2 4
Tangki RBDPs
NaOH NaOH
T = 30 C H 2O
T = ......?
P = 1atm
P = 1 atm
Reaksi :
NaOH (s) + H2O (l) NaOH (l)
Perhitungan panas reaksi

H r (298 K ) = [H0f NaOH(l) - H0f NaOH(s) ] m4NaOH (Smith, 2001)
= [-416,88 (-426,7262)] 29.613,0985
= 291.576,4905 kkal/jam
Q keluar = Q masuk
Neraca Panas Masuk pada alur 2 dan alur 3
Qin = m.Cp.dt (NaOH(s)) + m.Cp.dt(H2O(l))
Qin NaOH(s) = m.Cp.dt
= 29.613,0985 x 0,476 x (30-25)
= 70.479,1744 kkal/jam
Qin H2O(l) = m.Cp.dt
= 29.613,0985 x 1,0 x (30-25)
= 148.065,4925 kkal/jam
Qin = 70.479,1744 + 148.065,4925
= 218.544,6669 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 4

Qout = Qin + Hr
Qout = 218.544,6669 + 291.576,4905
= 510.121,1574 kkal/jam = 128.550,5317 Btu/jam
F4 = 29.613,0985 kg/jam = 13.432,5015 lb/jam
Dari Geankoplis, 1997, diketahui entalpi campuran NaOH dengan H2O pada suhu
250C adalah 65 Btu/lb larutan.
Maka : Qout = F4 (Hmix H250C)
128.550,5317 = 13.432,5015 (Hmix - 65)
Hmix = 74,57 Btu/lb
Dari Geankoplis,1997, diketahui untuk H = 74,57 Btu/lb adalah 129,6 0F atau 400C
Jadi temperatur keluaran NaOH pada mixer adalah 400C
LB-3 Perhitungan Neraca Panas Pada Reaktor

NaOH Steam
H2O T = 140 C
T = 40 C 4 P = 3,1216 atm
P = 1 atm
1 5
RBDPs REAKTOR
T = 90 C T = 90 C
P = 1atm P = 1 atm
Sabun
H 2O
Gliserol
Impurities
Kondensat
Neraca Panas Total :

Panas Masuk = Panas Keluar
Q1 + Q4 = Q5
Q = m.Cp. t
RBDPS : Qin = 230.982,168 x 0,3852 x (90 - 25)
Qin = 5.783.331,522 kkal/jam

NaOH : Qin = 29.613,0985 x 0,479 x (40 - 25)
Qin = 212.770,1127 kkal/jam
H2O : Qin = 29.613,0985 x 1,0 x (40 - 25)
Qin = 444.196,4775 kkal/jam
Total panas masuk = 5.783.331,522 + 212.770,1127 + 444.196,4775+ (-568,1009)
= 6.439.730,0113 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 5 :

Q = m.Cp. t
Sabun : Qout = 72.916,6666 x 0,476 x (90 - 25)
Qout = 2.256.041,6646 kkal/jam
H2O : Qout = 29.613,0985 x 1,0 x (90 - 25)
Qout = 1.924.851,403 kkal/jam
Gliserol : Qout = 22.703,3755 x 0,576 x (90 - 25)
Qout = 850.014,3787 kkal/jam
Impur ities : Qout = 164.975,2244 x 0,458 x (90 - 25)
Qout = 4.911.312,43 kkal/jam
Total panas keluar = 2.256.041,6646+1.924.851,403+850.014,3787+4.911.312,43
= 9.942.219,876 kkal/jam
Menghitung Panas Reaksi

Reaksi :
RCO OCH2 CH2 OH
RCO OCH + 3 NaOH r1 3 RCOONa + CH OH
RCO OCH2 CH2 OH
Trigliserida Alkali Sabun Gliserol
(Minyak Sawit)
Minyak yang bereaksi = 230.982,168kg/jam
230.982,168
Mol minyak = = 246,7758 kmol/jam
936
Perhitungan panas reaksi

QR = H = H 298
0
(Smith, 2001)
QR = 3H0f sabun + H0f gliserol - H0f minyak + 3H0f NaOH

QR = 3(1,9915) + 584,9232 (-121,18) + 3(-426,7262)
QR = -568,1009 kkal/jam
Qsteam = Panas Keluar Panas Masuk

Qsteam = 9.942.219,876 6.439.730,0113
Qsteam = 3.502.489,8647 kkal/jam
Maka jumlah saturated steam yang dibutuhkan

3.502.489,8647 kkal/jam = msteam x 512,612 kkal/kg
LB-4 Perhitungan Neraca Panas Pada Tangki Pencampur
Steam
T = 140 C
P = 3,1216 atm
T = 30 C T = 30 C T = 30 C
P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm
Parfum
EDTA 9 Gliserin 10
8
7
TANGKI 11
T = 90 C PENCAMPUR
T = 90 C
P = 1 atm
P = 1 atm
Sabun
H2O Sabun
EDTA
Gliserin
Kondensat
Parfum
H2O
Neraca Panas Total

Panas masuk = Panas keluar
Q7 + Q8 + Q9 = Q10
Q = m.Cp. t
Sabun : Qin = 72.916,6666 x 0,476 x (90 - 25)
Qin = 2.256.041,6646 kkal/jam
H2O : Qin = 29.613,0985 x 1,0 x (90 - 25)
Qin = 1.924.851,403 kkal/jam
EDTA : Qin = 166,67 x 0,446 x (30 - 25)
Qin = 371,6741 kkal/jam
Neraca panas pada alur 9 :

Gliserin : Qin = 6.083,3333 x 0,576 x (30 - 25)
Qin = 17.519,9999 kkal/jam
Neraca panas pada alur 10 :

Parfum : Qin = 4.166,6667 x 0,638 x (30 - 25)
Qin = 13.291,6667 kkal/jam
Total panas masuk
= 2.256.041,6646+1.924.851,403+371,6741+ 17.519,9999+13.291,6667
= 4.212.076,4077 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 11:
Q = m.Cp. t
Sabun : Qout = 72.916,6666 x 0,476 x (90 - 25)
Qout = 2.256.041,6646 kkal/jam
EDTA : Qout = 166,67 x 0,446 x (90 - 25)
Qout = 4.831,7633 kkal/jam
Gliserin : Qout = 6.083,3333 x 0,576 x (90 25)

Qout = 227.759,9987 kkal/jam
Parfum : Qin = 4.166,6667 x 0,638 x (90 - 25)
Qin = 172.791,6680 kkal/jam
H2O : Qout = 29.613,0985 x 1,0 x (90 - 25)
Qout = 1.924.851,403 kkal/jam
Total panas keluar
= 2.256.041,6646 + 4.831,7633 + 227.759,9987 + 1.924.851,403 + 172.791,6680
= 4.586.276,497 kkal/jam
Qsteam = panas keluar - panas masuk
Qsteam = 4.586.276,497 4.212.076,4077
Qsteam = 374.200,0893 kkal/jam
Maka jumlah saturated steam yang dibutuhkan :

374.200,0893 kkal/jam = msteam x 512,612 kkal/kg
msteam = 729,9869 kg/jam
LB-5 Perhitungan Neraca Panas Pada Flash Drum
steam
T = 140 C
P = 3,1216 atm
11 FLASH DRUM
13
T = 90 C T = 100 C
P = 1 atm P = 1 atm
Sabun 12 T = 100 C Sabun
EDTA P = 1 atm EDTA
Gliserin Gliserin
Parfum H2O Parfum
H2O H 2O
Neraca Panas Total

Q11 = Q12 + Q13
Neraca panas masuk pada alur 11:
Q = m.Cp. t
Sabun : Qin = 72.916,6666 x 0,476 x (90 - 25)
Qin = 2.256.041,6646 kkal/jam
EDTA : Qin = 166,67 x 0,446 x (90 - 25)
Qin = 4.831,7633 kkal/jam
Gliserin : Qin = 6.083,3333 x 0,576 x (90 25)
Qin = 227.759,9987 kkal/jam
Parfum : Qin = 4.166,6667 x 0,638 x (90 - 25)
Qin = 172.791,6680 kkal/jam
H2O : Qin = 29.613,0985 x 1,0 x (90 - 25)
Qin = 1.924.851,403 kkal/jam
Total panas masuk

= 2.256.041,6646 + 4.831,7633 + 227.759,9987 + 1.924.851,403 + 172.791,6680
= 4.586.276,497 kkal/jam

H2O : Qin = 24.282,7408 x 1,0 x (100 - 25)
Qin = 1.821.205,56 kkal/jam
Q = m.Cp. t
Sabun : Qout = 72.916,6666 x 0,476 x (100 - 25)
Qout = 2.603.124,9976 kkal/jam
EDTA : Qout = 166,67 x 0,446 x (100 - 25)
Gliserin : Qout = 6.083,3333 x 0,576 x (100 25)
Qout = 262.799,9986 kkal/jam
Parfum : Qin = 4.166,6667 x 0,638 x (100 - 25)
Qin = 199.375,0016 kkal/jam
H2O : Qout = 5.330,3577x 1,0 x (100 - 25)
Qout = 399.776,8275 kkal/jam
Total panas keluar= 2.603.124,9976 + 5.575,1115 + 262.799,9986 + 399.776,8275 +
1.821.205,56 + 199.375,0016
= 5.291.857,4966 kkal/jam
Qsteam = panas keluar panas masuk
Qsteam = 5.291.857,4966 4.586.276,497
Qsteam = 705.580,9996 kkal/jam
Maka saturated steam yang dibutuhkan:
705.580,9996 kkal/jam = msteam x 512,612 kkal/kg
LB-6 Perhitungan Neraca Panas Pada Vacum Spray Chamber
T = 76 C
P = 0,39 atm
H2O 14
13 Dryer
15
T = 100 C T = 76 C
P = 1 atm P = 1 atm
Sabun Sabun
EDTA EDTA
Gliserin Gliserin
H2O H 2O
Neraca panas total:

Q13 = Q14 + Q15
Neraca panas masuk pada alur 13:
Q = m.Cp. t
Sabun : Qin = 72.916,6666 x 0,476 x (100 - 25)
Qin = 2.603.124,9976 kkal/jam
EDTA : Qin = 166,67 x 0,446 x (100 - 25)

Qin = 5.575,1115 kkal/jam
Gliserin : Qin = 6.083,3333 x 0,576 x (100 25)
Qin = 262.799,9986 kkal/jam
H2O : Qin = 5.330,3577 x 1,0 x (100 - 25)
Qin = 399.776,8275 kkal/jam
Total panas masuk = 2.603.124,9976+5.575,1115+262.799,9986+399.776,8275
= 3.271.276,935 kkal/jam

Hvl (air pada 760C; 0,39 atm) = 175 kkal/kg
H2O : Qin = 5.325,0273 x (1,0x(76-25)+175) + (0,4512(76 - 76))
Qin = 1.203.456,17 kkal/jam

Q = m.Cp. t
Sabun : Qout = 72.916,6666 x 0,476 x (76 - 25)
Qout = 1.770.124,9984 kkal/jam
EDTA : Qout = 166,67 x 0,446 x (76 - 25)
Gliserin : Qout = 6.083,3333 x 0,576 x (76 25)
Qout = 178.703,9990 kkal/jam
H2O : Qout = 5,3304 x 1,0 x (76 - 25)
Qout = 271,8504 kkal/jam
Total panas keluar = 1.770.124,9984 + 3.791,0758 + 178.703,9990 + 271,8504 +
1.203.456,17
= 3.156.348,093 kkal/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC-1 Tangki Bahan Baku RBDPS (T-101)
Fungsi : Penyimpanan RBDPS untuk kebutuhan selama 2 hari
Jumlah : 3 unit
Tabel LC-1 Komposisi Bahan Dalam Tangki Bahan Baku

Komponen Massa (kg/jam) Densitas (kg/m3)
RBDPS 230.982,168 862
Perhitungan :
a. Volume
Kebutuhan bahan = 230.982,168 kg/jam
Kebutuhan bahan 2 hari = 230.982,168 kg/jam x 2 jam/hari x 2 hari
= 923.928,672 kg
Volume bahan untuk 2 hari
923.928,672 kg
= = 1.071,8430 m3
862 kg/m 3
Faktor keamanan tangki 20 %, maka:
Volume tangki (V) = (100 % + 20 % ) x Volume Bahan
= 1,2 x 1.071,8430 m3 = 1.286,2116 m3
1.286,2116 m 3
Volume tangki untuk 3 unit = = 428,7372 m 3
3
b. Diameter (D) dan Tinggi Tangki (H)
Hh
D
H
L Hc
Gambar LC.1 Ukuran Tangki
Volume shell tangki (VS)

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3
Volume tutup tangki (Vh)

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
428,7273 m3 = D
12
D = 6,8943 m
H = 9,1923 m
c. Diameter dan Tinggi Tutup

Diameter tutup tangki = diameter tangki = 6,8943 m
Tinggi tutup (Hh) = D/4 (walas, 1988)
6,8943 m
= = 1,7236 m
4
d. Tebal Shell Tangki (Brownell dan Young, 1979)

3
D = (6,8943 m ) = 42,8735
3
Volume tutup tangki (Vh) =
24 24
Volume cairan dalam shell (Vc Shell)
= V - 2.Vh
= (428,7273 2(42,8735)) m3 = 342,9803 m3
Vc Shell
Tinggi cairan (Hc) =
D2
4
342,9803 m 3
= = 9,1922 m
(6,8943 m )
2
L = Hh + H = 2 (1,7236) + 9,1922 = 12,6394 m
Tekanan hidrostatik :
P = x g x L (Brownell dan Young, 1979)
= 862 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 12,6394 m = 106.772,5954 Pa
Faktor kelonggaran = 5%
Maka : Pdesign = (1 + 0,05) x 106.772,5954 Pa
= 112.111,2252 Pa = 112 kPa
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Brownell dan Young, 1979)
Allowable Stress (S): = 12650 Psia = 87218,71 kPa
Corrosion allowance (CA) = 0,125 in/tahun
Umur alat (n) = 10 tahun
C = n x CA
Tebal Shell Tangki :
PD
T = +C (Brownell dan Young, 1979)
2SE 1,2P
112 kPa x 6,8943 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,33 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 112 kPa )
Tebal shell standar yang dipilih = 3/16 in
e. Ukuran Tutup Tangki

OD
OA
b
icr
ID A B
sf t
a
r
Gambar LC.2 Ukuran Tutup Tangki
Tutup tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell, maka:
Tebal tutup tangki = 3/16 in
Dari Tabel 5.4 Brownell dan Young (1979), diperoleh nilai :
Sf = Flange lurus = 1 in = 0,034 m
icr = Radius sudut bagian dalam = 9/6 in = 0,01 m
Dimensi keseluruhan : OA = t + b + sf (Brownell dan Young, 1979)
Dimana OA = Hh = Tinggi keseluruhan tutup tangki
b = Pinggan bagian dalam
a = Radius dalam
r = radius pinggan
Sehingga pinggan dalam,
b = 1,7236 0,33 0,034 = 1,3596 m
Maka diperoleh radius pinggan dalam sebesar:
r = b + AC
Dimana : AC = BC 2 AB 2
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 6,8943 / 2 = 3,4472 m
maka r = b+ BC 2 AB 2
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
r2 2br + b2 = (r2 2r(icr) + icr2) (a2 2a(icr) + icr2)
2br = b2 + 2r(icr) + a2 2a(icr) + icr2
2 (1,3596) r = (1,3596)2 + 2r (0,01) + (3,4472)2 2(3,4472)(0,01) + (0,01)2
r = 5,0618 m
f. Insulasi dan sistem pemanas dalam tangki

Untuk menjaga suhu RBDPS pada 900C maka tangki bahan baku dilangkapi
dengan pemanas tipe horizontal U-tube dan dilengkapi dengan temperatur kontrol.
Media pemanas yang digunakan berupa steam saturated 1400C.
Aprokmasi heat lose tanpa insulasi
Suhu udara luar t1 = 300C
Suhu permukaan dinding tangki = 900C (tanpa insulasi)
Beda temperatur, t = 90 -30 = 600C (1400F)
Luas muka heat transfer (A) dihitung untuk tinggi maksimum level control liquid
dalam tangki ; A = D L = 3,14 x 6,8943 x 12,6394 = 273,6190 m2 (897,6893 ft2)
Karena RBDPS dalam tangki pada suhu tetap maka koefisien heat transfer yang
menentukan adalah koefisien konveksi di luar tangki (udara; k logam >> h; inside
coefficient untuk minyak 50 70 btu/h.ft2.0F (Kern, 1965))
Propertis udara dikoreksi pada suhu rata rata; tc = x (90 + 30) = 600C (1400F)
Dari Apendiks Gean Koplis, 1983 : (g 2 / 2) = 2,91 x 106 dan Npr = 0,714
(interpolasi)
L3 2 g T
Angka Grashof, NGr = = (12,6394x3,2808)3x2,91x106x140 = 2,9x1013
2
NGr x Npr = (2,9 x1013) x 0,714 = 2,0706 x 1013 > 109 ; maka digunakan persamaan
h0 = 0,18T1/3 ; L = 12,6394 x 3,2808 = 41,4673 ft
h0 = 0,18 x 1401/3 = 0,9346 btu/h.ft2.0F << hi
Total heat lose, Q = h0 A T = 0,9346 x 897,6893 x 140 = 117.457,2588 btu/h
Aproksimasi heat lose dengan insulasi
Digunakan insulasi wool dengan ketebalan 1 in dan = 110,5 kg/m3 ; k2 = 0,036
W/m.K (0,021 btu/h.ft.0F) pada 30 400C
Suhu dinding diluar insulasi dicari berdasarkan Q1 = Q2 = Qc
2 L k 1 2 L k 2
(T0 T1 ) = (T1 T2 ) = h A2 (T2 - 86); suhu udara luar 300C
ln(r1 / r2 ) ln(r2 / r1 )
(860F)
Dimana k1 = konduktivitas dinding tangki = 52 W/m.K (30,045 btu/h.ft.0F)
Suhu dinding diluar tangki (T1) dihitung berdasarkan kondisi dinding tanpa insulasi:
q dT q r
= k1 atau ln 1 = T0 T1
A dr 2 L k1 r0
r0 = 0,5 x 6,8943 = 3,4472 m (11,3096 ft); r1 = 11,3096 ft + (3/4x12) = 20,3096 ft
r2 = 20,3096 + (1/12) = 20,3929 ft; T0 = 900C (1940F); L = 41,4673 ft
A2 = 2 r2 L = 2 x 20,3929 x 41,4673 = 5.310,6098 ft2
117.457,2588 20,3096
Substitusi nilai : ln = 194 T1
2 x 41,4673 x 30,045 11,3096
T1 = 185,20F
2 x 41,4673 x0,021
Suhu dinding luar: (185,2 T2 ) = 0,9346 x 5.310,6098 x (T2-86)
20,3929
ln
20,3096
Diperoleh T2 = 107,01210F (41,67330C)
1
Overall heat transfer coefficient, U =
1 / h0 + (r2 r1 ) A1 / k 2 Aln
A1 = 2 x 20,3096 x 41,4673 = 5.288,9173
A 2 A1 5.310,6098 5.288,9173
Aln = = = 5.290,8537 ft2
ln( A2 / A1 ) ln(5.310,6098 / 5.288,9173)
1
U=
(1 / 0,9346) + ((20,3929 20,3096) (5.288,9173)) / 0,021 x ln 5.290,8537)
U = 0,0004 btu/h.ft2.0F
Heat lose, Q = U A t
Q = 0,0004 x 897,6893 x (107,0121 - 86)
Q = 7,5449 btu / h
Dengan demikian tangki harus diinsulasi dengan wool setebal 1 in.
Untuk menutupi panas yang hilang tangki dilengkapi koil pemanas dengan
spesifikasi:
in OD 10 BWG, jumlah U-tube 6 buah, panjang tube 12 ft.
Luas permukaan heater, A = 2 x (() / 12 ) 12 x 6 = 28,2743ft2
Dari Kern, 1988 (tabel 8, Apendiks), untuk sistem heater: steam dan medium
organics diperoleh overall UD = 50 100 btu/h.ft2.0F; diambil UD = 50 btu/h.ft2.0F
Suhu steam = 1400C (2840F); suhu RBDPS = 900C (1940F)
Panas yang ditransfer heater, Q = U A t = 50 x 28,2743 x (284 - 194)
Q = 127.234 btu/h
Heat lose dari insulasi = 7,5449 btu/h << 127.234 btu/h; sehingga heater dengan
spesifikasi tersebut di atas bisa digunakan.
LC-2 Gudang Penyimpanan NaOH (G-101)

Fungsi : Untuk menyimpan NaOH
Bentuk : Bangunan Persegi Tertutup
Bahan konstruksi : Rangka baja dengan dinding dan lantai semen-bata
Jumlah : 1 unit
>> Dimensi gudang

Densitas NaOH = 2130 kg/m3
Laju Massa NaOH = 29.613,0985 kg/jam
Kapasitas simpan = 5 hari
29.613,0985 x 5
Kebutuhan ruang, V = = 69,5143 m 3
2130
Diasumsikan tinggi maksimum penyimpanan = 4 m
Direncanakan: panjang, P = lebar, l
69,5143
Panjang gudang, P = = 4,1687 m
4
Lebar gudang = 4,1687
Untuk menutupi kebutuhan ruang bagi peralatan, material pembantu dan jalan
maka diambil:
Panjang gudang =6m
Lebar gudang =6m
Tinggi gudang =5m
LC-3 Mixer (M-101)

Fungsi = melarutkan NaOH pada 300C
Bentuk = silinder tegak, alas dan tutup elipsoidal
Bahan = carbon steel SA-283 grade C
Waktu tinggal = 1 jam
Densitas NaOH 50% dalam air = 1564 kg/m3 (97,6371 lb/ft3)
NaOH 29.613,0985 1564
Total 29.613,0985 1564
Perhitungan :
a. Volume
Volume bahan untuk 1 jam
29.613,0985 kg/jam x 1 jam
= = 18,9342 m3
1564 kg/m 3
Faktor keamanan tangki 20 % volume NaOH 50% maka:
= 1,2 x 18,9342 m3 = 22,7210 m3
1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
22,7210 m3 = D
12
D = 2,5896 m
H = 3,4528 m

2,5896 m
= = 0,6474 m
4

3
D = (2,5896 m ) = 2,2720 m3
3
24 24
= V - 2.Vh
= (22,7210 2(2,2720)) m3 = 18,177 m3
Vc Shell
D2
4
18,177 m 3
= = 3,4529 m
(2,5896 m )
2
L = 2Hh + H = 2 (0,6474) + 3,4529 = 4,7477 m

= 1.564 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,7477 m = 72.768,9474 Pa
Maka : Pdesign = (100% + 5%) x 72.768,9474 Pa
= 72.768,9474 Pa = 72,7689 kPa
Joint Efficiency (E) = 0,85
C = n x CA

PD
2SE 1,2P
72,7689 kPa x 2,5896 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,1751 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 72,7689 kPa )
e. Tebal dinding tutup bawah dan atas diambil sama dengan tebal dinding
sheel 3/16 in
f. Perancangan Pengaduk
Jenis pengaduk = sixblade flat turbin
Jumlah baffle = 4 buah
Perbandingan ukuran tangki dari Waren L, Mc. Cabe, 1994 :
Da 1 H J 1 E W 1 L 1
= ; = 1; = ; = 1; = ; =
D t 3 Dt Dt 12 Da Da 5 Da 4
Diameter tangki (Dt) = 2,5896 m
Diameter turbin (Da) = 0,8632 m = 2,8319 ft
Tinggi baffle (H) = 2,5896 m
Lebar baffle (J) = 0,2158 m
Jarak pengaduk (E) = 0,8632 m
Lebar impeller (W) = 0,1726 m
Panjang impeller (L) = 0,2158 m
Turbin beroperasi pada = 2 putaran/detik
Viskositas NaOH 50%, = 60 Cp (0,04 lb/ft.s)
Daya pengaduk (P):
Bilangan Reynold,
NRe =
D a .n.
2
=
(2,8319 )
2
x 2 x 97,6371
0,04
NRe = 39.150,8056
Dari fig.3.4-4, curva 1, Gean Koplis: NP = 2
N ..D 2 x (2,8319) 5 x 97,6371
5
P= P a =
gc 32,17
P = 1.105,5627 lbf/s
1.105,5627
P=
550
P = 2,0101 Hp; efisiensi motor 0,8 maka daya motor yang di pakai:
Pm = 2,0101 / 0,8 = 2,5 Hp
LC-4 Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi penyabunan (saponifikasi)
Jumlah : 1 unit
Tabel LC-4 Komposisi Bahan Dalam Reaktor
F masuk F keluar Densitas
Komponen (kg/jam) (kg/jam) (kg/m3)
F1 F4 F5
RBDPs 230.982,168 - - 862
NaOH - 29.613,0985 - 2130
Sabun - - 72.916,6666 1029
Gliserol - - 22.703,3755 1261
H2O - 29.613,0985 29.613,0985 1
Impurities - - 164.975,2244 2965
Total 290.208,365 290.208,365 6.987
Densitas campuran = 6.987 kg/m3 = 91,9174 lbm/ft3
a. Volume
Laju alir total, Ftot = 290.208,365 kg/jam
290.208,365 kg
Laju volume, V1 = = 41,5355 m3/jam
6.987 kg/m 3
Laju alir RBDPS = 230.982,168 kg/jam
230.982,168 kg
Laju mol RBDPS, FA0 = = 246,7758 kmol/jam
936 kg/m 3
246,7758 kg
Konsentrasi awal RBDPS, CA0 = = 5,9413 kmol/m3
41,5355 kg/m 3
Waktu tinggal reaktan dalam reaktor, = 1,8 jam
Volume minimum reaktor, Vm :
Vm 1,8
= atau Vm = x 246,7758 = 74,7642 m3
FA0 C A0 5,9413
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor;

campuran reaksi keluar reaktor secara over flow, maka :
Volume reaktor, Vr = (100 % + 20 % ) x Volume minimum reaktor
= 1,2 x 74,7642 m3 = 89,7170 m3
Hh
L
Hc
H
Hh

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
89,7170 m3 = D
12
D = 4,0931 m
H = 5,4575 m
4,0931 m
= = 1,0233 m
4

3
D = (4,0931 m ) = 8,9717 m3
3
24 24
= V - 2.Vh
= (89,7170 2(8,9717)) m3 = 71,7736 m3
Vc Shell
D2
4
71,7736 m 3
= = 5,4574 m
(4,0931 m )
2
L = Hh + H = 2 (1,0233) + 5,4575 = 7,5041 m
3 2
= 6.987 kg/m x 9,8 m/det x 7,5041 m = 513.825,2377 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 513.825,2377 Pa
= 539.516,4995 Pa = 539,5165 kPa
C = n x CA

PD
2SE 1,2P
539,5165 kPa x 4,0931 m x 39,37 inc

= m + 0,125 in = 0,7139 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 539,5165 kPa )

a = Radius dalam
r = radius pinggan
b = 1,0233 0,7139 0,034 = 0,2754 m
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 4,0931/2 = 2,0466 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2 (0,2754) r = 0,27542 + 2r (0,01) + (2,0466)2 2(2,0466)(0,01) + (0,01)2
r = 7,8095 m
Da 1 H J 1 E W 1 L 1
= ; = 1; = ; = 1; = ; =
Viskositas larutan sabun, = 54,6 Cp (0,0367 lb/ft.s)
Daya pengaduk (P):
Bilangan Reynold,
NRe =
D a .n.
2
=
(4,4762)2x 3 x 91,9174
0,0367
NRe = 150.546,9244
N P .Da 3 x (4,4762) 5 x 91,9174
5
P= =
gc 32,17
P = 15.403,3555 lbf/s
15.403,3555
P=
550
P = 28 Hp; efisiensi motor 0,8 maka daya motor yang di pakai:
Pm = 28 x 0,8 = 22 Hp
g. Jaket Pemanas (Brownell dan Young, 1979)

Ditetapkan jarak jaket (j) = 5/8 in = 0,02 m
Diameter dalam jaket (D1) = D + (2 x Tebal bejana)
= 4,0931 + (2 x 0,02)
= 4,1331 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 j + D1
= ( 2 x 0,02) + 4,1331
= 4,1731 m
Luas (A) =

4
(D 2 D1
2 2
)
= /4 ((4,1731)2 (4,1331)2 )
= 0,2609 m2
LC-5 Separator (S-101)

Fungsi : Untuk memisahkan sabun dengan gliserol dan
impurities berdasarkan gaya gravitasi. Lama
pemisahan 60 menit.
Jenis : Silinder horizontal, alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Tabel LC-5 Komposisi Bahan Dalam Separator
Sabun 72.916,6666 1029

Gliserol 22.703,3755 1261
Impur ities 164.975,2244 2965
H2O 29.613,0985 1
Total 290.208,365 5.256
Perhitungan :
Waktu pemisahan diperkirakan 60 menit.
umpan = 5.256 kg/m3 = 69,3792 lbm / ft3
impurities = 2.965 kg/m3 = 39,0060 lbm / ft3
290.208,365
a. Volume laruta, V = = 55,2147 m3
5.256
55,2147
Volume larutan pada pemisahan = = 0,9202 m3
60
Untuk fraksi 0,9 maka H/D = 0,78 (Tabel 10-64 Perrys 1999)

Volume tangki : Vt = L.R2 ( sin . cos ) (Perrys, 1999)
57,30
Dimana cos = 1-2 (H/D)
Cos = 1 - (2 x 0,78) = -0,56
= 124,05 derajat
Asumsi panjang L = 2 m

Maka, volume tangki : Vt = L.R2 ( sin . cos )
57,30
124,05
55,2147 = 2 . R2 ( sin 124,05 . cos 124,05)
57,30
55,2147 = 5,2574 R2
R = 3,2407 m
R (radius) = 3,2407 m
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
55,2147 m3 = D
12
D = 3,4816 m = 11,4224 ft
H = 4,6421 m = 15,2299 ft
3,4816 m
= = 0,8704 m
4
3
D = (3,4816 m ) = 5,5215
3
24 24
= V - 2.Vh
= (55,21472(5,5215)) m3 = 44,1717 m3
Vc Shell
D2
4
44,1717 m 3
= = 4,6421 m = 15,2299 ft
(3,4816 m )
2
L = Hh + H = 2 (0,8704) + 4,6421 = 6,3829 m
= 5.256 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,3829 m = 328.775,5195 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 328.775,5195 Pa
= 345.214,2955 Pa = 345 kPa
2,492 ( umpan impurities )

Laju pemisahan, Vr = (Wallas, 1988)
impurities
2,492 (69,3792 39,0060)
= = 4,0869 ft/min
18,52
( Hc) . D
Waktu pemisahan, Wr = (Wallas, 1988)
Vr
15,2299x 11,4224
= = 42,5657 menit
4.0869
b. Tebal Shell Tangki
PD
Tebal shell, t = + Cc (Peters, 2003)
2SE 1,2P
Joint efficiency (E) = 0.85 (Peters, 2003)
Allowable stress (S) = 87218,71 kpa (Brownell,1959)
Allowable corrosion (Cc) = 1/8 in/10 thn (Perry, 1999)
Maka, tebal shell:

(345 kpa) (3,4816 m) (39,37 in)
t= + 0,125 = 0,44
2(87218,71 kpa)(0,85) 1,2(345 kpa)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
Tebal head,
Diameter tutup = diameter tangki = 3,4816 m
Ratio axis = L:D = 1: 4
D 3,4816
Lh = = = 0,8704 m
4 4
Lt (panjang tangki) = Ls + Lh
Ls (panjang shell) = 6,3829 m 2(0,8704 m) = 4,6421 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 3/16 in.
LC-6 Tangki Bahan Baku Gliserin (T-102)
Fungsi : Penyimpanan Gliserin untuk kebutuhan selama 1 hari
Jumlah : 1 unit
Gliserin 6.083,33 1261
Perhitungan :
a. Volume
= 48.666,67 kg

48.666,67 kg
= = 38,59 m3
1261 kg/m 3
= 1,2 x 38,59 m3 = 46,31 m3

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
46,31 m3 = D
12
D = 3,28 m
H = 4,38 m


3,28 m
= = 0,82 m
4

3
D = (3,28 m ) = 0,43
3
24 24
= V - 2.Vh
= (46,31 2(0,43)) m3 = 45,45 m3
Vc Shell
D2
4
45,45 m 3
= = 5,37 m
(3,28 m )
2
L = Hh + H = 2 (0,82) + 4,378 = 6,02 m
= 1261 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,02 m = 74.387,78 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 74.387,78 Pa
= 78.107,17 Pa = 78,11 kPa
C = n x CA

PD
2SE 1,2P
78,11 kPa x 3,28 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,19 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 78,11 kPa )

a = Radius dalam
r = radius pinggan
b = 0,82 0,01 0,04 = 0,77
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 3,2834 / 2 = 1,6417 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2br = b2 + 2r(icr) + a2 2a(icr)
2 (0,77) r = 0,772 + 2r (0,01) + 1,642 2(1,64)(0,01)
r = 2,15 m
LC-7 Tangki Bahan Baku EDTA (T-103)

Fungsi : Penyimpanan EDTA untuk kebutuhan selama 6 hari
Jumlah : 1 unit

EDTA 166,67 860
Perhitungan :
a. Volume
Kebutuhan bahan = 166,67 kg/jam
Kebutuhan bahan 6 hari = 166,67 kg/jam x 8 jam/hari x 6 hari
= 8.000,16 kg
8.000,16 kg
= = 9,30 m3
860 kg/m 3
= 1,2 x 9,30 m3 = 11,16 m3

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
11,16 m3 = D
12
D = 2,04 m
H = 2,72 m

2,04 m
= = 0,51 m
4

3
D = (2,04 m ) = 0,27
3
24 24
= V - 2.Vh
= (11,16 2(0,27)) m3 = 10,63 m3
Vc Shell
D2
4
10,63 m 3
= = 3,24
(2,04 m )
2
L = Hh + H = 2 (0,51) + 2,72 = 3,75 m
= 860 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,75 m = 31.573,82 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 31.573,85 Pa
= 33.152,51 Pa = 33,15 kPa
C = n x CA
PD
2SE 1,2P
33,15 kPa x 2,04 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,14 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 33,15 kPa )
Tebal shell standar yang dipilih = in

Tebal tutup tangki = in
a = Radius dalam
r = radius pinggan
b = 0,51 0,01 0,04 = 0,46 m
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 2,0434 / 2 = 1,02 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2br = b2 + 2r(icr) + a2 2a(icr)
2 (0,46) r = 0,462 + 2r (0,01) + 1,022 2(1,02)(0,01)
r = 1,38 m
LC-8 Tangki Bahan Baku Pewangi (T-104)

Fungsi : Penyimpanan Parfum untuk kebutuhan selama 1 hari
Jumlah : 1 unit

Pewangi 4.166,6667 912,28
Perhitungan :
a. Volume
= 12.500,0001 kg

12.500,0001 kg
= = 13,7019 m3
912,28 kg/m 3
= 1,2 x 13,7019 m3 = 16,4423 m3

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)

3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
16,4423 m3 = D
12
D = 2,3249 m
H = 3,0999 m


2,3249 m
= = 0,5812 m
4

3
D = (2,3249 m ) = 1,6441
3
24 24
= V - 2.Vh
= (16,4423 2(1,6441)) m3 = 13,1541 m3
Vc Shell
D2
4
13,1541 m 3
= = 3,1001 m
(2,3249 m )
2
L = Hh + H = 2 (0,5812) + 3,0999 = 4,2623 m

= 912,28 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,2623 m = 38.106,4282 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 38,106,4282 Pa
= 40.011,7496 Pa = 40,0117 kPa
C = n x CA

PD
2SE 1,2P
40,0117 kPa x 2,3249 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,1497 in
(2 x 87218,714 x 0,85) (1,2 x 40,0117 kPa )

a = Radius dalam
r = radius pinggan
b = 0,5812 0,0142 0,0381 = 0,5289 m
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 2,3249 / 2 = 1,1625 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2br = b2 + 2r(icr) + a2 2a(icr)
2 (0,5289) r = 0,52892 + 2r (0,0142) + 1,16252 2(1,1625)(0,0142)
r = 0,6441 m
LC-9 Tangki Pencampur (TP-101)

Fungsi : Mencampur sabun dengan gliserin, EDTA dan
pewangi.
Jumlah : 1 unit
Sabun 72.916,6666 1029
EDTA 166,67 860
Gliserin 6.083,3333 1261
Pewangi 4.166,6667 912,28
H2O 29.613,0985 1
Total 112.946,4351 4.063,28
Densitas campuran = 4.063,28 kg/m3 = 253,6358 lbm/ft3

Perhitungan :
a. Volume
Bahan masuk = 112.946,4351 kg/jam
Bahan masuk 1hari = 112.946,4351 kg/jam x 3 jam/hari
= 338.839,3053 kg
338.839,3053 kg
= = 83,3906 m3
4.063,28 kg/m 3
= 1,2 x 83,3906 m3 = 100,0687 m3
Hh
L
Hc
Ade Friadi Lubis : Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Padat H
Dari RBDPs (Refined Bleached Deodorized
Hh

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
100,0687 m3 = D
12
D = 4,2448 m = 13,9264 ft
H = 5,6597 m = 18,5685 ft

4,2448 m
= = 1,0612 m
4
3
D = (4,2448 m ) = 10,0067
3
24 24
= V - 2.Vh
= (100,0687 2(10,0067)) m3 = 80,0553 m3
Vc Shell
D2
4
80,0553 m 3
= = 5,6598 m
(4,2448 m )
2
L = Hh + H = 2 (1,0612) + 5,6597 = 7,7821 m

= 196,69 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,7821 m = 15.000,4802 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 15.000,4802 Pa
= 15.750,5043 Pa = 15,7505 kPa
C = n x CA

PD
2SE 1,2P
15,7505 kPa x 4,2448 m x 39,37 inc
= m + 0,125 inc = 0,1428 in
(2 x 87218,71 x 0,85) (1,2 x 15,7505 kPa )


a = Radius dalam
r = radius pinggan

b = 1,0612 0,1428 0,034 = 0,8844 m
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 4,2448 / 2 = 2,1224 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2 (0,8844) r = 0,88442 + 2r (0,01) + 2,12242 2(2,1224)(0,01) + (0,01)2
r = 2,9989 m
Da 1 H J 1 E W 1 L 1
= ; = 1; = ; = 1; = ; =
Viskositas larutan sabun, = 54,6 Cp (0,0367 lb/ft.s)
Daya pengaduk (P):
Bilangan Reynold,
NRe =
D a .n.
2
=
(4,6420)2 x 2 x 253,6358
0,0367
NRe = 297.854,0214
N .D 2 x (4,6420) 5 x 253,6358
5
P= P a =
gc 32,17
P = 7.321,6680 lbf/s
7.321,6680
P=
550
P = 13 Hp; efisiensi motor 0,8 maka daya motor yang di pakai:
Pm = 13 x 0,8 = 10 Hp
g. Jaket pemanas
Ditetapkan jarak jaket (j) = 5/8 in = 0,02 m
Diameter dalam jaket (D1) = D + (2 x Tebal bejana)
= 3,1636 + (2 x 0,02)
= 3,2036 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 j + D1
= ( 2 x 0,02) + 3,2036
= 3,2436 m
Luas (A) =

4
(D 2 D1
2 2
)
= /4 ((3,2436)2 (3,2036)2 )
= 0,2023 m2
LC-10 Flash Drum (FD-101)

Fungsi = memisahkan campuran uap air dari larutan/cairan sabun
Bentuk = Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan = carbon steel SA-283 grade C
Jumlah = 1 unit

Sabun 72.916,6666 1029
EDTA 166,67 860
Gliserin 6.083,3333 1261
Pewangi 4.166,6667 912,28
H2O 29.613,0985 1
Total 112.946,4351 4.063,28
Densitas campuran = 4.063,28 kg/m3 = 253,6358 lbm/ft3
Perhitungan :
a. Volume
Bahan masuk = 112.946,4351 kg/jam
Bahan masuk 1hari = 112.946,4351 kg/jam x 1 jam/hari
= 112.946,4351 kg
112.946,4351 kg
= = 27,7969 m3
4.063,28 kg/m 3
= 1,2 x 27,7969 m3 = 33,3562 m3

1
Vs = D2H ; asumsi, D : H = 3 : 4
4
4
Maka H = D
3
1 4
Vs = D2 . D = D3
4 3 3

Vh = Di 3 (Walas, 1988)
24
Volume tangki (V)
3 8 3 3
V = Vs + 2Vh = D + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10 3 5 3
= D = D
24 12
5 3
33,3562 m3 = D
12
D = 2,9432 m = 9,6560 ft
H = 3,9243 m = 12,8747 ft
2,9432 m
= = 0,7358 m
4

3
D = (2,9432 m ) = 3,3356
3
24 24
= V - 2.Vh
= (33,3562 2(3,3356)) m3 = 26,685 m3
Vc Shell
D2
4
26,685 m 3
= = 3,9243 m
(2,9432 m )
2
L = Hh + H = 2 (0,7358) + 3,9243 = 5,3959 m
= 253,6358 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,3959 m = 13.412,2155 Pa
Maka : Pdesign = (1,05) x 13.412,2155 Pa
= 14.082,8262 Pa = 14,0828 kPa
C = n x CA
PD
2SE 1,2P
14,0828 kPa x 2,9432 m x 39,37 inc

= m + 0,125 inc = 0,1360 in
(2 x 87218,714 x 0,85) (1,2 x 14,0828 kPa )


a = Radius dalam
r = radius pinggan

b = 0,7358 0,1360 0,034 = 0,5658 m
r = b + AC
AB = a icr
BC = r icr
a = D/2 = 2,9432 / 2 = 1,4716 m
(r b)2 = (r icr)2 (a icr)2
2 (0,5658) r = 0,56582 + 2r (0,01) + 1,4716 2 2(1,4716)(0,01) + (0,01)2
r = 2,2098 m
LC-11 Dryer (V-101)

Funsi = mengeringkan produk sabun
Bentuk = silinder vertikal dengan tutup atas lipsoidal dan bawah konis
Jenis = vacum spray chamber
Material = carbon steel SA-283 grade C
Jumlah = 1 unit
a. Volume Drying Chamber

Tekanan operasi, P0 = 0,39 atm
Suhu operasi, T0 = 760C
Laju alir uap,F = 5.325,0273 kg/jam
Laju alir larutan,F = 88.663,6943 kg/jam
Densitas uap jenuh = 0,2515 kg/m3
Densitas sabun padat = 1056 kg/m3
Waktu tinggal dalam tangki, t = 5 detik
Volume tangki, Vt = Volume fraksi uap + Volume fraksi larutan/cairan

5 5
5.325 x 88.663,6943 x
= 3600 + 3600
0,2515 1056
= 29,1166 m3
b. Dimensi Drying Chamber

Rasio =
1
Volume shell, Vs = D2 H
4
1
Volume tangki, Vt = D 2 H = 29,1166 m3
4
Dengan substitusi H diperoleh:

Vt
Diameter tangki,D =
3 1

3
29,1166
=
3 1

3
= 3,0299 m (119,2873 in)
4
Tinggi tangki, H = D
3
4
= x 3,0299
3
= 4,0398 m
c. Dimensi Tutup Elips dan Konis

Rasio axis elips =
Sudut apex konis = 450
Diameter tutup, Dc = 3,0299 m
Tinggi tutup elips, He = ( D)
= ( 3,0299) = 0,7575 m
,
Diameter outlet suction conicial, D = 0,8 D
= 0,8 x 3,0299 = 2,4239 m
Tinggi tutup tangki, Hk = (D D,) tan 450

= (3,0299 2,4239) 1
= 0,606 m
d. Tebal plat Dinding Tangki
Tebal plat dinding tangki dihitung berdasarkan kondisi eksternal
pressure, disebabkan tekanan di luar tangki lebih besar dari tekanan
dalam tangki.
Untuk desain diambil tekanan desain sama dengan tekanan atmosfer,
Pdesain = 14,7 Psi
Pd D
Tebal plat sheel, ts = + CA (Brownell and Young 1979)
2SE 1,2Pd
14,7 x 119,2873
= + 0,125
2 x 12650 x 0,85 1,2 x 14,7
= 0,2066
Dipakai plat dengan tebal 3/16 in
Tebal dinding tutup tangki diambil sama dengan tebal dinding shell 3/16
in
LC-12 Cyclone Separator (CS-101)

Fungsi = memisahkan padatan sabun yang terbawa arus uap dari dryer
Jenis = single cyclone
Material = carbon steel SA-283 grade C
Jumlah = 1 unit
a. Dimensi shell cyclone

Diameter pipa inlet (exit dryer) ke cyclone diaprokmasimasi sebagai
berikut :
Laju alir uap, F = 5.325,0273 kg/jam = 13,8507 lb/hr
Densitas uap jenuh = 0,2515 kg/m3 = 0,0157 lb/ft3
Densitas sabun padat = 1056 kg/m3 = 65,9239 lb/ft3
Dia. Optimum = 3,9 x Q0,45 x 0,13

13,8507
= 3,9 x ( )0,45 x 0,01570,13
0,0157 x 3600
= 1,2070 in
Digunakan saluran 2 in (0,2794 m)
5.325,0273
Kecepatan uap masuk cyclone, vu =
1
0,2515 x x 0,2794 2 x 3600
4
= 15,1936 m/s
Direncanakan menggunakan cyclone dengan diameter, D = 1,5 m
(59,0551 in)
v 2 15,1936 2
Percepatan sentrifugal partikel sabun, as = =
R 1
x 1,5
2
= 307,7939 m/s2
Kecepatan pengendapan crystal dihitung dengan menggunkan hukum
( s )a s D 2 p
stokes : vt =
18
Viskositas uap, u = 0,021 cP = 0,0021 kg/m.s (760C; 1 atm)
Diameter partikel sabun diasumsikan, DP = 0,1 mm (0,0001 m)
vt =
(1056 0,2515) x 307,7939 x (0,1 x 10 3 ) 2 = 0,0859 m/s
18 x (2,1 x 10 3 )
Dopt 0,2794
Waktu untuk mencapai dinding cyclone, tp = = = 3,2526 s
vt 0,0859
Waktu yang dibutuhkan uap untuk melakukan satu kali rotasi:
1
2 x x x 1,5
2R 2 = 0,3101 s
tr = =
vu 15,1936
karena lintasan yang dilalui berupa screw (helix) ke arah bawah maka
diasumsikan tidak afa jarak antar lintasan rotasi udara dalam cyclone,
sehingga jarak antar lintasan dapat diambil sama dengan diameter inlet
udara, yaitu 0,2794 m
3,2526
tinggi shell cyclone, H = x 0,2794 = 2,9305 m ; ini adalah tinggi
0,3101
shell minimum.
Untuk desain diambil tinggi shell cyclone, H = 2,9305 + 1 = 3,9305
b. Bottom conical, = 600

Diameter bottom opening (product outlet suction) DC = 0,1 D = 0,1 x 1,5
= 0,15 m
Tinggi conical head, HC = (D - DC) tan 600 = x (1,50,15) x tan 600
= 1,1691 m
c. Top conical head dan gas tail pipe
Sudut apex conical = 300
Diameter gas tail pipe, Dt = Dopt = 11 in (0,2794 m)
Tinggi conical head, Hc = (DDt) tan 300 = x (1,50,2794) x tan 300
= 0,3524
Panjang gas tail pipe, Lt = H (mininum) + Hc = 2,9305 + 0,3524
= 3,2829
d. Tebal plat dinding cyclone

Tebal plat dinding dihitung berdasarkan kondisi eksternal pressure,
disebabkan tekanan di luar tangki lebih besar dari tekanan dalam tangki.
Peks = 1 0,39 = 0,61 atm (8,967 Psi)
Untuk desain diambil tekanan desain sama dengan tekanan atmosfer,
Pdesain = 14,7 Psi
Pd D
Tebal plat shell, ts = + CA
2SE 1,2Pd
14,7 x 59,0551
= + 0,125
2 x 12650 x 0,85 1,2 x 14,7
= 0,168 in
Dipakai plat dengan tebal 3/16 in
LC-13 Bar Soap Finishing Machine (BSFM)

Fungsi = membentuk sabun menjadi batangan dari serpihan sabun
Jumlah = 1 unit
Kapasitas mesin = 83.333,3333 kg/jam sabun
>> Ukuran batangan sabun

Densitas sabun = 1056 kg/m3
Direncanakan massa satu batangan sabun = 878 gram (0,878 kg)
Direncanakan bentuk batangan sabun adalah persegi empat (balok) dengan
perbandingan ukuran: lebar, l = tinggi, t = 1/3 panjang, P
Volume 1 batangan sabun =

0,878
1056
(
= 0,00083143939 m 3 83,1439 cm 3 )
83,1439
Lebar batangan, l = 3 = 3,0262 cm
3
Tinggi batangan, t = 3,0262 cm
Panjang batangan, P = 3 x 3,0262 = 9,0787 cm
LC-14 Gudang Produk (G101)

Fungsi : Untuk menyimpan produk (sabun padat) selama 20 hari.
Material : dinding bata, pondasi beton, atap dari rangka plat dan seng
Jumlah : 1 unit
>> Dimensi gudang

Densitas sabun = 1056 kg/m3
Laju produksi sabun = 83.333,3333 kg/jam
Kapasitas simpan = 20 hari
83.333,3333 x 20
Kebutuhan ruang, V = = 1.578,2828 m 3
1056
Diasumsikan tinggi maksimum penyimpanan = 8 m
Direncanakan: panjang, P = lebar, l
1.578,2828
Panjang gudang, P = = 14,0458
8
Untuk menutupi kebutuhan ruang bagi peralatan, material pembantu dan jalan
maka diambil:
Panjang gudang = 20 m
Lebar gudang = 20 m
Tinggi gudang = 16 m
LC-15 Pompa RBDPs (P-101)

Fungsi = memompakan RBDPs ke tangki reaktor
Jenis = gear type pump
Material = carbon steel
Jumlah = 1 unit
Data:
Laju alir, F = 230.982,168 kg/jam (141,4482 lb/s)
Suhu operasi = 900C
Densitas fluida, = 862 kg/m3 (53,8146 lb/ft3)
Viskositas fluida, = 5,1 Cp (0,003431 lb/ft.s)
Spesifikasi pipa
F
Laju volumetrik, Q =

141,4482
= = 2,6284 ft 3 / s
53,8146
Diameter optimum, Do= 3,9 x Q0,45 x 0,13 (Timmerhouse, 1980)
= 3,9 x (2,6284)0,45 x (53,8146)0,13
= 10 in
Dari Appendik C, Alan Foust dipakai pipa:
Schedule number = 40
Ukuran normal = 10 in
Diameter dalam, di = 10,02 in (0,8348 ft)
Diameter luar,do = 10,75 in (0,8955 ft)
Tebal dinding, t = 0,322 in (0,0026 ft)
Luas muka, a = 78,8 in2 (6,5644 ft2)
Friction Factor
Q
Kecepatan linear, v =
a
2,6284
= = 0,4004 ft / s
6,5644
v di
Bilangan Reynold, Re =

53,8146 x 0,4004 x 0,8348
=
0,003431
= 5.242,7108
Dari Appendik C, Alan Foust:
Digunakan material pipa berupa commercial steel
Roughness factor, = 0,00015

Relative roughness =
di
0,00015
= = 0,00002
10,02
Friction factor, f = 0,09
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
Dari Appendik C, Alan Foust
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,8348 = 267,136 ft
6 elbow 900 standard (L/D = 30) = 6 x 30 x 0,8348 = 69,2647 ft
Pipe entrance (k = 0,78; L/D = 40) = 40 x 0,8348 = 33,392 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,8348 = 19,24 ft
Total ekivalensi pemipaan, L = 100+267,136+69,2647+33,392+19,24
= 489,032 ft
f v 2 L
Fraksi pada pipa, Ff =
2g c d i
0,09 x (0,4004) x 489,032
2
=
2 x 32,17 x 0,4004
= 0,6841 ft.lbf/lbm
Daya pompa
Efisiensi motor, = 0,85
Tinggi pemompaan = 30 ft
Beda tekanan, P = 0 Psi
P g
Kerja pompa, Wf = + z + Ff
gc
= 0 + 30x1 + 0,6841
= 30,6841 ft.lbf/lbm
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,6841 x 53,8146 x 2,6284
=
550 x 0,85
= 9Hp(dipakai pompa dengan daya maksimum 9 Hp)
LC-16 Pompa NaOH (P-102)

Fungsi = memompakan larutan NaOH ke tangki reaktor
Jenis = centrifugal aliran radial
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 300C
Viskositas fluida, = 60 Cp (0,04037 lb/ft.s)
Spesifikasi pipa
F

18,1344
= = 0,1364 ft 3 / s
132,9759
= 3,9 x (0,1364)0,45 x (132,9759)0,13
= 3 in

Tebal dinding, t = 0,2030 in (0,0169ft)
Luas muka, a = 7,38 in2 (0,6149 ft2)
Friction Factor
Q
a
0,1364
= = 0,2218 ft / s
0,6149
v di

132,9759 x 0,2218 x 0,2556
=
0,04037
= 186,7397

di
0,00015
= = 0,00005
3,068
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,2556 = 81,792 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,2556 = 12,78 ft
= 240,58 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,2218) x 240,58

2
=
2 x 32,17 x 0,2556
= 0,2920 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,2920
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,2920 x 132,9759 x 0,2218
=
550 x 0,85
= 2 Hp(dipakai pompa dengan daya maksimum 2 Hp)
LC-17 Pompa reaktor (P-103)

Fungsi = memompakan reaktan ke separator
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 900C
Densitas fluida, = 6.987 kg/m3 (91,9174 lb/ft3)
Spesifikasi pipa
F

177,7169
= = 1,9334 ft 3 / s
91,9174

0,45 0,13
= 3,9 x (1,9334) x (91,9174)
= 9,4 in
Luas muka, a = 78,8 in2 (6,5644 ft2)
Friction Factor
Q
a
1,9334
= = 0,2945 ft / s
6,5644
v di

91,9174 x 0,2945 x 0,8348
=
0,0367
= 615,7429

di
0,00015
= = 0,00002
10,02
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,8348 = 267,136 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,8348 = 19,24 ft
= 489,032 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,2945) x 489,032

2
=
2 x 32,17 x 0,8348
= 0,2413 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,2413
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,2413 x 91,9174 x 1,9334
=
550 x 0,85
= 4,5Hp (dipakai pompa dengan daya maksimum 4Hp)
LC-18 Pompa separator (P-104)

Fungsi = memompakan sabun cair ke tangki pencampur II
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 900C
Densitas fluida, = 5.256 kg/m3 (69,3792 lb/ft3)
Spesifikasi pipa
F

177,7169
= = 2,5615 ft 3 / s
69,3792

= 3,9 x (2,5615)0,45 x (177,7169)0,13
= 11,68 in
Luas muka, a = 115 in2 (9,5812 ft2)
Friction Factor
Q
a
2,5615
= = 0,2673 ft / s
9,5812
v di

177,7169 x 0,2673 x 1,0073
=
0,0367
= 1303,8284

di
0,00015
= = 0,00002
12,09
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 1,0073 = 322,336 ft
0
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 1,0073 = 50,365 ft
= 694,307 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,2673) x 694,307

2
=
2 x 32,17 x 1,0073
= 0,0689 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,0689
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,0689 x 177,7169 x 2,5615
=
550 x 0,85
= 4,5Hp (dipakai pompa dengan daya maksimum 4Hp)
LC-19 Pompa gliserin (P-105)

Fungsi = memompakan gliserin ke tangki pencampur II
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 300C
Spesifikasi pipa
F

3,7254
= = 0,0473 ft 3 / s
78,7245

= 3,9 x (0,0473)0,45 x (78,7242)0,13
= 1,7 in
Luas muka, a = 3,35 in2 (0,2790 ft2)
Friction Factor
Q
a
0,0473
= = 0,1695 ft / s
0,2790
v di

78,7242 x 0,1695 x 0,1722
=
0,04037
= 56,9184

di
0,00015
= = 0,00007
2,067
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,1722 = 55,104 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,1722 = 8,61 ft
= 201,598 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,1695) x 201,598

2
=
2 x 32,17 x 0,1722
= 0,2776 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,2776
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,2776 x 78,7242 x 0,0473
=
550 x 0,85
=0,2Hp(dipakai pompa dengan daya maksimum 1/8Hp)
LC-20 Pompa Tangki pencampur (P-106)

Fungsi = memompakan larutan sabun ke flash drum
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 900C
Spesifikasi pipa
F

66,6142
= = 0,3386 ft 3 / s
196,7169

= 3,9 x (0,3386)0,45 x (196,7169)0,13
= 4 in
Luas muka, a = 12,7 in2 (1,0581 ft2)
Friction Factor
Q
a
0,3386
= = 0,3200 ft / s
1,0581
v di

196,7159 x 0,3200 x 0,3254
=
0,0367
= 573

di
0,00015
= = 0,00004
4,026
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,3354 = 107,328 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,3354 = 16,77 ft
= 297,886 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,3200 ) x 297,886

2
=
2 x 32,17 x 0,3354
= 0,3976 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,3976
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,3976 x 196,7169 x 0,3386
=
550 x 0,85
= 4 Hp (dipakai pompa dengan daya maksimum 4 Hp)
LC-21 Pompa flash drum (P-107)

Fungsi = memompakan larutan sabun ke vacum dryer
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 900C
Spesifikasi pipa
F

66,6142
= = 0,3386 ft 3 / s
196,7169

= 3,9 x (0,3386)0,45 x (196,7169)0,13
= 4 in
Luas muka, a = 12,7 in2 (1,058 ft2)
Friction Factor
Q
a
0,3386
= = 0,3200 ft / s
1,0581
v di

196,7169 x 0,3200 x 0,3354
=
0,0367
= 573

di
0,00015
= = 0,00004
4,026
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,3354 = 107,328 ft
0
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,3354 = 16,77 ft
= 297,886 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,3200 ) x 297,886

2
=
2 x 32,17 x 0,3354
= 0,3976 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,3976
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,3976 x 196,7169 x 0,3385
=
550 x 0,85
= 4 Hp (dipakai pompa dengan daya maksimum 4Hp)
LC-22 Pompa Tangki parfum (P-108)

Fungsi = memompakan parfum ke vacum spray chamber
Jumlah = 1 unit
Data:
Suhu operasi = 300C
Densitas fluida, = 912,28 kg/m3 (56,9536 lb/ft3)
Spesifikasi pipa
F

2,5516
= = 0,0448 ft 3 / s
56,9536

= 3,9 x (0,0448)0,45 x (56,9536)0,13
= 1,6 in
Luas muka, a = 3,35 in2 (0,2790 ft2)
Friction Factor
Q
a
0,0448
= = 0,1606 ft / s
0,2790
v di

56,9536 x 0,1606 x 0,1722
=
0,04037
= 39,0158

di
0,00015
= = 0,0007
2,067
Ekivalensi Pemipaan
Pipa lurus = 100 ft
2 gate open (L/D = 160) = 2 x 160 x 0,1722 = 55,104 ft
Pipe exit (k = 1; L/D = 50) = 50 x 0,1722 = 8,61 ft
= 201,598 ft
f v 2 L
2g c d i
0,09 x (0,1606 ) x 201,598

2
=
2 x 32,17 x 0,1722
= 0,2630 ft.lbf/lbm
Daya pompa
P g
gc
= 0 + 30x1 + 0,2630
Wf Q
Daya pompa, P =
550
30,2630 x 56,9536 x 0,0448
=
550 x 0,85
= 0,16 Hp (dipakai pompa dengan daya maksimum 1/8Hp)
LC-23 Screw Conveyor (SC-101)

Fungsi : Mentransfer EDTA ke tangki pencampur.
Jenis : rotary vane feeder.
Jumlah : 1 Unit
EDTA : 860 kg/m3 = 0,86 lbm/m3

Q (kapasitas yang diperlukan) = 166,67 kg/jam = 0,1667 ton/jam
L (panjang) conveyor menurun = 30 m
(loading efficiency) = 0,32
n (kecepatan putar) = 1 rpm
C (faktor kemiringan) = 0,9
4.Q
D (diameter screw) = 3 (Zainuri, 2006)
60..0,8.n...c
4 x0,1667
= 3 = 0,26 m = 10 in
60 x3.14 x0,8 x1x0,32 x0,86 x0,9
Daya motor yang dibutuhkan ; W0 (faktor gesekan) = 2,5
Q.L.W0
N0 = - sin (Zainuri, 2006)
367
0,1667 x30 x 2,5
= - sin 5 = 0,99 kw.
367
Jika efisiensi motor 90 %, maka :
N0 0,99
N = = = 1,11 kw = 1,48 hp
0,9
LC-24 Belt Conveyor (BC-101)
Fungsi : mentransfer sabun ke BSFM

Jenis : Horizontal Belt Conveyor
Material : Commercial Steel
Kondisi Operasi :
Temperatur (T) : 300C
Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi)
Laju bahan yang diangkat : 83.333,3333 kg/jam
Faktor kelonggaran : 30% (Class D27 Phosphate Rock)
(Tabel 21-5, Perry, 1999 )
Kapasitas : 1,03 x 83.333,3333 kg/jam = 85.833,3333 kg/jam = 85,83 ton/jam
Untuk Belt Conveyor kapasitas > 32 ton/jam, spesifikasinya adalah sebagai
berikut:
(Tabel 21-7, Perry, 1999)
1. Lebar Belt = 14 in = 35 cm
2. Luas Area = 0,11 ft2 = 0,010 m2
3. Kecepatan Belt normal = 200 ft/menit = 61 m/menit
4. Kecepatan Belt maksimum = 300 ft/menit = 91 m/menit
5. Belt Plies minimum =3
6. Belt Plies maksimum =5
7. Kecepatan Belt = 100 ft/menit = 30,5 m/menit
8. Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp
LAMPIRAN D
SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
L.D.1 Pompa Air Sumur Bor (Po 1)
Fungsi : Memompa air sumur bor ke Bak Pengendapan.
Jenis : centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 ............................ (Geankoplis,
1997)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s ...................... (Kirk
Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 40.246,5507 kg/jam = 24,7034 lbm/s
F 24,7034 lbm / s
Laju alir volumetric, Q = = = 0,3974 ft 3 / s = 0,0111 m3/s
62,158 lbm / ft 3
Desain Pompa
0,45 0,13
Di,opt = 0,363 (Q) () ........................................ (Per.12-15, Peters,
2004)
= 0,363 (0,0111 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,1175 m = 4 in
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendix A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = in
Diameter dalam (ID) = 4,026 in = 0,1023 m = 0,336 ft
Diameter Luar (OD) = 4,500 in = 0,1143 m = 0,375 ft
Luas Penampang dalam (At) = 0,008219 m2
Q 0,0111 m 3 / s
Kecepatan linier, v = = =1,3505 m / s = 4,4307 ft/s
At 0,008219 m 2
Bilangan Reynold,
V D (62,158 lbm / ft 3 ) (4,4307 ft / s ) (0,336 ft )
NRe = = = 171.999,181
0,000538 lbm / ft.s
Karena NRe > 4100, maka aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m ... (Fig.12-1, Peters,
2004)
Pada NRe = 171.999,181 diperoleh harga =
0,000046 m
= 0,00045
D 0,1023 m
Maka harga f = 0,01 ..................................................................... (Fig.12-1, Peters,

2004)
Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 150 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 .................................. (App.C-2a,
Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,336 = 4,368 ft
- 2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30 .................................... (App.C-2a,
Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,336 = 20,16 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27 ......................(App.C-2a,
Foust,1980)
L4 = 0,5 x 27 x 0,336 = 4,536 ft
- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 55 ........................... (App.C-2a,
Foust,1980)
L5 = 1,0 x 55 x 0,336 = 18,48 ft
Panjang pipa total (L) = 197,544 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 . L (0,01) (4,4307) 2 (197,544)
F= = = 1,7936 ft.lbf / lbm
2 g c .D 2(32,174)(0,336)
Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
V2
+ (Pv ) + F ....................................................... (Peters,
g
W = Z +
gc 2ag c
2004)
Tinggi pemompaan, Z = 30 ft
V 2
Velocity Head, =0
2g c
P
Pressure Head, =0

g
Static head, Z = 30 ft.lbf/lbm
gc
Maka, W = 30 + 0 + 0 + 1,7936 = 31,7936 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
P = W Q = (31,7936 ft.lbf/lbm)(0,3974 ft3/s)(62,158 lbm/ft3) = 785,3524 ft.lbf/s
785,3524
Efisiensi pompa 80% : P = = 1,6789 Hp
550 x 0,8
Digunakan pompa dengan daya standar 2 Hp
L.D.2 Bak Pengendapan ( BP )

Fungsi : tempat menampung air sementara dari pompa sumur bor
untuk diproses.
Bahan Konstruksi : Beton
Bentuk : Persegi Panjang dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Direncanakan lama penampungan 2 jam
Faktor Kelonggaran : 20 %
Perhitungan :
a. Volume Bak
40.246,5507 kg / jam x 2 jam
Volume larutan, Vl = 3
= 81,0319 m 3
995,68 kg / m
Volume bak, Vt = (1 + 0,2) x 81,0319 m3 = 97,2382 m3
b. Spesifikasi Bak
Asumsi apabila :
Panjang Bak (P) = 2 x Lebar Bak (L) = Tinggi Bak (T)
Maka :
Volume Bak =PxLxT
97,2382 m3 = 2L x L x L
L = 3,6498 m
Maka : P = 2 x 3,6498 = 7,2996 m
T = L = 3,6498 m
L.D.3 Pompa Bak Pengendapan (Po 2)

Fungsi : Memompa air dari sumur bor ke Bak Pengendapan.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 .......................(Geankoplis, 1997)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s................. (Kirk Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 () 0,13 ....................................(Per.12-15, Peters, 2004)
= 0,363 (0,0111 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,1175 m = 4 in

Ukuran pipa nominal = 4 in
Q 0,0111 m 3 / s
At 0,008219 m 2
Bilangan Reynold,
V D (62,158 lbm / ft 3 ) (4,4307 ft / s ) (0,336 ft )
NRe == = = 171.999,181
0,000538 lbm / ft.s
2004)
0,000046 m
= 0,00045
D 0,1023 m
2004)
Instalasi pipa
Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,336 = 4,368 ft
Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,336 = 20,16 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27 ..................... (App.C-2a,
Foust,1980)
L4 = 0,5 x 27 x 0,336 = 4,536 ft
Foust,1980)
L5 = 1,0 x 55 x 0,336 = 18,48 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 . L (0,01) (4,4307) 2 (72,544)
F= = = 0,6587 ft.lbf / lbm
2 g c .D 2(32,174)(0,336)
Kerja Pompa
V2
+ (Pv ) + F ........................................................ (Peters,
g
W = Z +
gc 2ag c
2004)
V 2
Velocity Head, =0
2g c
P
Pressure Head, =0

g
gc
Maka, W = 30 + 0 + 0 + 0,6587 = 30,6587 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
757,3186
550 x 0,8
L.D.4 Sand Filter ( SF )

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air yang keluar dari
clarifier
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 ............. (Geankoplis,
1997)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Faktor keamanan = 20 %
Sand filter direncanakan untuk penampungan jam operasi
Perhitungan :
a. Volume Tangki
40.246,5507 kg / jam x 0,25 jam
Volume air, Vl = 3
=10,1289 m 3
995,68 kg / m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 10,1289 m3 = 12,1548 m3
b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 1 : 2
1
Vtotal = D 2 H (Brownell, 1959)
4
1
12,1548 m3 = D 2 (2 D)
4
1 3
12,1548 m3 = D
2
D = 1,9783 m
Maka, D = 1,9783 m
H = 3,9565 m
Diameter dan tinggi tutup
Hh = 1/6 D
1
Tinggi tutup = x (1,9783 m) = 0,3297 m
6
Tinggi tangki total = 1 x 2(0,3297) = 0,6594 m
Tebal Silinder dan Tutup Tangki
Tinggi penyaring (Hp) = 1 x 3,9565 = 0,9891 m

4
vl 10,1289
Tinggi cairan dalam tangki (Hs) = x H= x 3,9891 m = 3,3242 m
vtotal 12,1548
P air = x g x Hs
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,3242 m
= 32,4366 kPa
P penyaring = x g x HP
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,9891 m
= 9,6513 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 32,4366 kPa + 9,6513 kPa + 101,325 kPa = 143,4129 kPa
Faktor kelonggaran 5 %
Maka, P desain = (1,05) x 143,4129 kPa = 150,5836 kPa
Joint Efficiency (E) = 0,85 ............................................
(Peters,2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714 .......
(Brownell,1959)
PD
Tebal Shell, t = ...........................................................
2 SE 1,2 P
(Peters,2004)
Maka, tebal shell :
(150,5836 kPa) (1,9783 m)
t= = 0,002 m = 0,0794 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(150,5836)
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0794 in + 1/8 in = 0,1766 in
Tebal Shell standard yang digunakan = 3/16 in ...........................
(Brownell,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 3/16 in
L.D.5 Pompa Sand Filter (Po 3)

Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Desain Pompa
0,45 0,13
2004)
= 0,363 (0,0111 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,1175 m = 4 in
Q 0,0111 m 3 / s
At 0,008219 m 2
Bilangan Reynold,
V D (62,158 lbm / ft 3 ) (4,4307 ft / s ) (0,336 ft )
NRe == = = 171.999,181
0,000538 lbm / ft.s
2004)
0,000046 m
= 0,00045
D 0,1023 m
2004)
Instalasi pipa
Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,336 = 4,368 ft
Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,336 = 20,16 ft
Foust,1980)
L4 = 0,5 x 27 x 0,336 = 4,536 ft
Foust,1980)
L5 = 1,0 x 55 x 0,336 = 18,48 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 . L (0,01) (4,4307) 2 (77,544)
F= = = 0,1589 ft.lbf / lbm
2 g c .D 2(32,174)(0,336)
Kerja Pompa
V2
+ (Pv ) + F ........................................................ (Peters,
g
W = Z +
gc 2ag c
2004)
V 2
Velocity Head, =0
2g c
P
Pressure Head, =0

g
gc
Maka, W = 10 + 0 + 0 + 0,1589 = 10,1589 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
250,9409
550 x 0,8
L.D.6 Menara Air ( MA )

Fungsi :Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit
lain, dan sebagian dipakai sebagai air domestik.
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
1997)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s ................. (Kirk
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Tangki direncanakan menampung air setiap 1 jam
Perhitungan :
a. Volume Tangki
40.246,5507 kg / jam x 1 jam
Volume air, Vl = 3
= 40,5159 m 3
995,68 kg / m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 40,5159 m3 = 48,6191 m3
b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
D2
Vs = H (Brownell,
4
1959)
D2 4
Maka, Vs = D
4 3
D3
Vs =
3
D3
48,6191 m3 =
3
Maka, D = 3,5947 m
H = 4,7929 m
vl 40,5159
Tinggi air dalam tangki (Hs) = x H= x 4,7929 m = 3,9941 m
vtotal 48,6191
Tebal Tangki
Tekanan hidrostatik
P air = x g x Hs
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,9941 m
= 38,9463 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 38,9463 kPa + 101,325 kPa = 140,2713 kPa
Faktor kelonggaran 20 %
Maka, P desain = (1,2) x 140,2713 kPa = 168,3255 kPa
Joint Efficiency (E) = 0,85 ...............................................................
(Peters,2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714 kPa ...................
(Brownell,1959)
PD
Tebal Shell, t = ...........................................................
2 SE 1,2 P
(Peters,2004)
Maka, tebal shell :
(168,3255 kPa) (3,5947 m)
t= = 0,0041 m = 0,1616 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(168,3255)
Faktor korosi = 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1616 in + 1/8 in = 0,2866 in
Tebal Shell standard yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 3/16 in
L.D.7 Penukar Kation / Cation Exchanger ( CE )

Fungsi : untuk mengurangi kesadahan air
Tipe : silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28C
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 .................... (Geankoplis,
1997)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s .............. (Kirk
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 0,78544 ft2
- Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
- Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 1
Maka: H = D = (0,6096) = 0,3048 m
Sehingga tinggi cation exchanger = 0,9144 + 0,3048 = 1,2192 m = 3,9999 ft
Tebal dinding tangki :
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53 grade B.
Dari Brownell & Young, Item 4, Appendix D, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 18.750 Psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
-Faktor korosi : 1/8 in .................................... (Timmerhaus,
1980)
- Tekanan hidrostatik, Po : 1 atm = 14,7 Psi
- Faktor Keamanan : 20 %
- Tekanan desain, P = 1,2 x14,7
= 17,64 Psi
Tebal Dinding tangki cation exchanger:
PD
t= + CA
2SE 1,2P
(17,64 Psi) (2 ft)(12 in/ft)
= + 0,125in = 0,1363 in
2(18.750 Psi)(0,8) 1,2(17,64 Psi)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in.............................
(Brownell,1959)
L.D.8 Tangki Pelarutan H2SO4 (T 1)

Fungsi : Tempat membuat larutan H2SO4.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-53 grade B.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
- H2SO4 yang digunakan memiliki konsentrasi 50 % (% berat)
- Densitas H2SO4 () = 1.387 kg/m3 = 85,587 lbm/ft3 .................... (Perry,
1999)
- Laju alir massa H2SO4 = 0,0392 kg/jam
- Kebutuhan perancangan = 1 hari
- Faktor keamanan = 20%
Ukuran Tangki
0,0392 kg/jam 24 jam / hari 30 hari
Volume larutan, Vl = = 0,0128 m3
0,5 1.387 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0128 m3 = 0,0153 m3

1
V= D 2 H
4
1 3
0,0153 m 3 = D 2 D
4 4
3
0,0153 m 3 = D 3
16
Maka:
D = 0,2962 m = 0,9718 ft
H = 0,2222 m = 0,7288 ft
0,0153m 3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki = = 0,2224 m
1
(0,2962m) 2
4
- Faktor korosi : 1/8 in .................................... (Timmerhaus,
1980)
- Tekanan desain, P = 1,2 x14,7 = 17,64 Psi
PD
t= + CA
2SE 1,2P
(17,64 Psi) (0,9718 ft)(12 in/ft)
= + 0,125in = 0,1318 in
2(18.750 Psi)(0,8) 1,2(17,64 Psi)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in .............................
(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Dt/Di = 3, Baffel = 4 ...................................................................... (Brownell,
1959)
Dt = 0,9718 ft
Di = 0,3239 ft
Kecepatan Pengadukan, N = 1 rps
Viskositas H2SO4 50 % = 3,4924 x 10-4 lbm/ft.det .................. (Kirk Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,
.N.D (85,5874)(1)(0,9718)
NRe = = = 238.156,6697
(3,4924.10 4 )
Dari gambar 3.3-4 (Geankoplis, 1997) untuk NRe = 238.156,6697 diperoleh Np = 0,9.
Sehingga :
Np.N 3 .Di 5 .
P = ...................................................................... (Geankoplis,
gc
1997)
(0,9)(1) 3 (0,3239) 5 (85,587)
= = 0,0085
32,174
Efesiensi penggerak motor = 80 %
0,0085
Daya penggerak motor = = 0,0101Hp
0,8
L.D.9 Tangki Pelarutan NaOH (T 2)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa NaOH = 0,2589 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 10% (% berat)
Densitas larutan NaOH 10% = 1.518 kg/m3 = 94,765 lbm/ft3 ........... (Perry,
1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20%
Ukuran Tangki
0,2589 kg/jam 24 jam 30 hari
0,1 1.518 kg/m 3

1
V= D 2 H
4
1 3
0,0308 m 3 = D 2 D
4 4
3
0,0308 m 3 = D 3
16
Maka:
D = 0,3740 m = 1,2270 ft
H = 0,2805 m = 0,9203 ft
0,0308m 3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki = = 0,2805 m
1
(0,3740 m) 2
4
-Faktor korosi : 1/8 in (Timmerhaus,
1980)
PD
t= + CA
2SE 1,2P
(17,64 Psi) (1,2270 ft)(12 in/ft)
= + 0,125in = 0,1337 in
2(18.750 Psi)(0,8) 1,2(17,64 Psi)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in
(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Dt/Di = 3, Baffel = 4 (Brownell,
1959)
Dt = 1,2270 ft
Di = 0,409 ft
Kecepatan Pengadukan, N = 1 rps
Viskositas NaOH 10 % = 4,302 x 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,
.N.D (94,765)(1)(1,2270)
NRe = = = 270.285,1116
(4,302.10 4 )
Dari gambar 3.3-4 (Geankoplis, 1997) untuk NRe = 270.285,1116 diperoleh Np = 0,9.
Sehingga :
Np.N 3 .Di 5 .
P= (Geankoplis,
gc
1983)
(0,9)(1) 3 (0,409) 5 (94,765)
= = 0,0303
32,174
Efesiensi penggerak motor = 80 %
0,0303
Daya penggerak motor = = 0,0379 Hp
0,8
L.D.10 Pompa Kation Exchanger (Po 5)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 ..................................... (Perry,
1999)
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Desain Pompa
0,45 0,13
2004)
= 0,363 (0,0111 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,1175 m = 4 in
Q 0,0111 m 3 / s
At 0,008219 m 2
Bilangan Reynold,
V D (62,158 lbm / ft 3 ) (4,4307 ft / s ) (0,336 ft )
NRe == = = 171.999,181
0,000538 lbm / ft.s
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 ...... (Fig.12-1, Peters,
2004)
0,000046 m
= 0,00045
D 0,1023 m
2004)
Instalasi pipa
Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,336 = 4,368 ft
Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,336 = 20,16 ft
Foust,1980)
L4 = 0,5 x 27 x 0,336 = 4,536 ft
Foust,1980)
L5 = 1,0 x 55 x 0,336 = 18,48 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 . L (0,01) (4,4307) 2 (57,544)
F= = = 0,5225 ft.lbf / lbm
2 g c .D 2(32,174)(0,336)
Kerja Pompa
V2
+ (Pv ) + F ........................................................ (Peters,
g
W = Z +
gc 2ag c
2004)
V 2
Velocity Head, =0
2g c
P
Pressure Head, =0

g
gc
Maka, W = 15 + 0 + 0 + 0,5225 = 15,5225 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
383,4304
550 x 0,8
L.D.11 Tangki Kaporit (T 3)

Fungsi : Tempat membuat larutan tangki Kaporit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa kaporit = 0,0028 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
(Ca(ClO)2) yang dipakai berupa larutan 50% (% berat)
Densitas kaporit (Ca(ClO)2) = 1.272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3 ............. (Perry,
1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20%
Ukuran Tangki
0,0028 kg/jam 24 jam 30 hari
0,5 1.272 kg/m 3

1
V=D 2 H
4
1 3
0,0038 m 3 = D 2 D
4 2
3
0,0038 m 3 = D 3
8
Maka:
D = 0,1478 m = 0,4849 ft
H = 0,2217 m = 0,7274 ft
0,0032m 3
Tinggi larutan dalam tangki = = 0,1871m
1
(0,1478 m) 2
4
-Faktor korosi : 1/8 in .................................... (Timmerhaus,
1980)

PD
t= + CA
2SE 1,2P
(17,64 Psi) (0,4849 ft)(12 in/ft)
= + 0,125in = 0,128 in
2(18.750 Psi)(0,8) 1,2(17,64 Psi)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in ............................
(Brownell,1959)
L.D.12 Ketel Uap ( KU )

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Data :
Uap jenuh: suhu 1400C tekanan 140oC dan 3,1216 atm
Kalor laten steam (H) = 763,1 kJ/kg = 328,074 Btu/lbm (Smith,
dkk.,1987)
Kebutuhan uap = 19.353,2941 kg/jam = 43.749,5784 lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap:
34,5 x P x 970,3
W=
H
Dimana: P = daya boiler, hp

W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
43.749,5784 x 328,074
P= = 428,7662 hp
34,5 x 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 1 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas, A = P x 1 ft2/hp
= 428,7662 hp x 1 ft2/hp
= 428,7662 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 12 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a = 0,917 ft2/ft (Kern,
1965)
Sehingga jumlah tube,
A 428,7662
Nt = = = 38,9645 buah
L x a ' 12 x 0,917
Jadi tube yang digunakan 39 buah.
L.D.13 Deaerator ( DE )
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 1400C
Tekanan = 3,1216 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,141 lbm/ft3
Perhitungan Ukuran Tangki

40.246,5507 kg/jam x 12 jam x 1 hari
Volume larutan, Vl =
995,68 kg/m 3
= 486,1911 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 486,1911 m3
= 583,4294 m3
1
D 2 H
V=
4
1 3
583,4294 m 3 = D 2 D
4 2
3
583,4294 m 3 = D 3
8
Maka:
D = 7,9130 m = 25,9610 ft
H = 11,8695 m = 38,9414 ft
583,4294m 3
Tinggi air dalam tangki = = 11,8695 m
1
(7,9130 m) 2
4
-Faktor korosi : 1/8 in (Timmerhaus,
1980)
Tebal Dinding silinder tangki :

PD
t= + CA
2SE 1,2P
(17,64 Psi) (25,9610 ft)(12 in/ft)
= + 0,125in = 0,3032 in
2(18.750 Psi)(0,8) 1,2(17,64 Psi)
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in
(Brownell,1959)
L.D.14 Pompa Deaerator (Po 6)

Fungsi : untuk memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
- Temperatur = 30 oC
- Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s (Kirk
Othmer,1967)
F 24,7034 lbm / s
62,158 lbm / ft 3
Desain Pompa :
0,45 0,13
Di,opt = 0,363 (Q) () ...................................................... (Per.12-15, Peters,
2004)
= 0,363 (0,0111 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,1175 m = 4 in
Q 0,0111 m 3 / s
At 0,008219 m 2
Bilangan Reynold,
V D (62,158 lbm / ft 3 ) (4,4307 ft / s ) (0,336 ft )
NRe == = = 171.999,181
0,000538 lbm / ft.s
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 ....... (Fig.12-1, Peters,
2004)
Pada NRe = 171.999,181 diperoleh harga

0,000046 m
= = 0,00045
D 0,1023 m
Maka harga f = 0,01 (Fig.12-1, Peters,
2004)
Instalasi pipa
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (App.C-2a,
Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,336 = 4,368 ft
- 2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30 (App.C-2a,
Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,336 = 20,16 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27 (App.C-2a,
Foust,1980)
L4 = 0,5 x 27 x 0,336 = 4,536 ft
- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 55 (App.C-2a,
Foust,1980)
L5 = 1,0 x 55 x 0,336 = 18,48 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 . L (0,01) (4,4307) 2 (72,544)
F= = = 0,6587 ft.lbf / lbm
2 g c .D 2(32,174)(0,336)
Kerja Pompa :
V2
+ (Pv ) + F
g
W = Z + (Peters,
gc 2ag c
2004)
V 2
Velocity Head, =0
2g c
P
Pressure Head, =0

g
gc
Maka, W = 15 + 0 + 0 + 0,6587 = 15,6587 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
386,7948
550 x 0,8
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Perhitungan analisa ekonomi dalam Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun

Padat ini menggunakan beberapa asumsi sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 600.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan Mei 2009, dimana nilai tukar dolar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 10.310,- (Harian Analisa 27 Mei, 2009)
LE.1. Modal Investasi Tetap

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 180.000,-/m2
Luas tanah seluruhnya = 10.000 m2
Harga tanah seluruhnya = 10.000 m2 x Rp 180.000,-/m2 = Rp 1.800.000.000,-
Harga perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus, 1991)
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 1.800.000.000,- = Rp. 90.000.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp. 1.800.000.000,- + Rp. 90.000.000,-
= Rp. 1.710.000.000,-
LE.1.1.2. Harga Bangunan

Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
Luas Harga/m2 Harga total

No Jenis areal 2
(m ) (Rp)
(Rp)
1 Area proses 1600 3.000.000,- 4.800.000.000,-
2 Area produk 300 1.000.000,- 300.000.000,-
3 Bengkel 150 500.000,- 75.000.000,-
4 Area bahan baku 300 750.000,- 225.000.000,-
5 Pengolahan limbah 400 400.000,- 160.000.000,-
6 Laboratorium 150 1.000.000,- 150.000.000,-
7 Stasiun operator 80 1.000.000,- 80.000.000,-
8 Pengolahan air 500 750.000,- 375.000.000,-
9 Pembangkit listrik 100 1.000.000,- 100.000.000,-
10 Unit pemadam kebakaran 80 1.500.000,- 120.000.000,-
11 Perpustakaan 100 1.000.000,- 100.000.000,-
12 Kantin 100 500.000,- 50.000.000,-
13 Parkir 150 200.000,- 30.000.000,-
14 Perkantoran 200 1.000.000,- 200.000.000,-
15 Daerah perluasan 800 200.000,- 160.000.000,-
16 Pos keamanan 32 750.000,- 24.000.000,-
17 Tempat berkumpul darurat 200 200.000,- 40.000.000,-
18 Tempat ibadah 100 500.000,- 50.000.000,-
19 Poliklinik 64 750.000,- 48.000.000,-
20 Perumahan karyawan 1000 1.500.000,- 1.500.000.000,-
21 Taman 450 100.000,- 45.000.000,-
22 Jalan 1600 200.000,- 320.000.000,-
23 Sarana olah raga 600 100.000,- 60.000.000,-
Total 10.000 - 9.012.000.000,-
Total Biaya bangunan dan Sarana (B) = Rp. 9.012.000.000,-
LE.1.1.3. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
Ix
m
X
Cx = Cy 2 (Timmerhaus, 2004)
X1 I y
Dimana Cx = Harga peralatan pada tahun 2009
Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2009
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r=
[n. X .Y X . Y ]
i i i i
(Montgomery, 1992)
[n. X i ( X i ) 2 x(n Yi ( Yi ) 2 ]
2 2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks
N Xi2 Yi2 XiYi
X1 (Y1)
1 1987 814 3948169 662596 1617418
2 1988 852 3952144 725904 1693776
3 1989 895 3956121 801025 1780155
4 1990 915,1 3960100 837403 1821049
5 1991 930,6 3964081 866016 1852824,6
6 1992 943,1 3968064 889438 1878655,2
7 1993 964,2 3972049 929682 1921650,6
8 1994 993,4 3976036 986844 1980839,6
9 1995 1027,5 3980025 1055756 2049862,5
10 1996 1039,1 3984016 1079729 2074043,6
11 1997 1056,8 3988009 1116826 2110429,6
12 1998 1061,9 3992004 1127632 2121676,2
13 1999 1068,3 3996001 1141265 2135531,7
14 2000 1089,0 4000000 1185921 2178000,0
15 2001 1095,9 4004001 1196617 2188893,9
16 2002 1102,5 4008004 1215506 2207205,0
Total 31912 15846,4 63648824 15818164 31612010,5
Sumber: Timmerhaus , 2004
Data : n = 16 Xi = 31912 Yi = 15846,4
XiYi = 31612010,5 Xi2 = 63648824 Yi2 = 15818164
Dengan memasukkan harga pada Tabel LE.2 , maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
[(16)(31612010,5) (31912)(15846,4)]
r= =1
[(16)(63648824) (31912) 2 ]x[(16)(15818164) (15846,4) 2 ]
Harga koefisien +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara
variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n 1
a,b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan, lebih dahulu dicari tetapan a
dan b : (Montgomery, 1992)
a=
[X 1
2
]
xY1 [X 1 x( X 1 .Y1 )]
(n. X i ) ( X i ) 2
2
(n. X iYi ) ( X i Yi )
b=
(n. X i ) ( X i ) 2
2
Jika disubtitusikan harga pada tabel LE. 2, diperoleh harga
a=
[63648824 x15846,4] [31912 x 31612010,5)] = -36351,8529
(16 x 63648824) (31912) 2
b=
[16 x 31612010,5] [31912 x 15846,4)] = 18,7226
(16 x 63648824) (31912) 2
Sehingga persamaan regresi linier adalah:
Y = a + b.X
Y = -36351,8529 + 18,7226 x X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009 (X = 2009) adalah
Y2008 = -36351,8529 + 18,7226 (2009)
Y = 1243,1279
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah eksponensial (m) Marshall
& Swift. Harga faktor eksponen beracuan pada Tabel 6.4 Timmerhaus (2004). Untuk
alat yang tidak tersedia, faktor eksponennya dianggap 0,6 (Timmerhaus, 2004).
Tabel LE.3 Beberapa tipe harga eksponensial peralatan dengan metode Marshall &
Swift
Peralatan Batasan Ukuran Satuan Eksponen (m)
Reaktor 102 - 104 Gallon 0,54
Pompa sentrifugal 0,5 1,5 Hp 0,63
Pompa sentrifugal 1,5 40 Hp 0,09
Tangki 102 - 104 Gallon 0,49
10 - 102 ft2
Dryer 0,76
1 10 m2
Sumber : Timmerhaus, 2004
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan

Nama alat : Tangki Gliserin
Jumlah : 1 unit
Kapasitas (X2) = 46,31 m3 (Lampiran C)
X1 = 1 m3 (Timmerhaus, 2004)
Cy = US$ 6.900,- (Timmerhaus, 2004)
Ix 2008 = 1.243,1279
Iy 2002 = 1.102,5
m = 0,49
Maka,
0 , 49
46,31 1.243,1279
Cx = US$ 6.900,- x x x Rp 10.310,-/US$
1 1.102,5
= Rp 391.242.386,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat yang digunakan dalam
proses yang dapat dilihat pada Tabel. LE. 4 sedangkan harga peralatan yang
digunakan pada utilitas dapat dilihat pada Tabel. LE. 5 di bawah ini :
Tabel LE. 4 Perkiraan Harga Peralatan Proses
Harga/unit Harga Total
No Nama Alat Unit
(Rp) (Rp)
1 Tangki RBDPS 3 591.033.600,- 1.773.100.800,-
2 Gudang NaOH 1 408.946.998,- 408.946.998,-
3 Tangki Reaktor* 1 407.984.503,- 407.984.503,-
4 Tangki Gliserin 1 391.242.386,- 391.242.386,-
5 Tangki EDTA 1 173.852.069,- 173.852.069,-
6 Tangki Pencampur* 1 367.164.824,- 367.164.824,-
7 Tangki Parfum 1 216.825.291,- 216.825.291,-
8 Mixer 1 260.720.341,- 260.720.341,-
9 Separator* 1 437.422.129,- 437.422.129,-
10 Flash Drum* 1 368.159.596,- 368.159.596,-
11 Vacum Dryer* 1 989.852.673,- 989.852.673,-
12 Cyclone * 1 520.167.886,- 520.167.886,-
13 BSFM* 1 843.320.876,- 843.320.876,-
14 Gudang Produk 1 364.600.000,- 364.600.000,-
15 Pompa 1 1 8.000.000,- 8.000.000,-
16 Pompa 2 1 8.000.000,- 8.000.000,-
17 Pompa 3 1 8.000.000,- 8.000.000,-
18 Pompa 4 1 8.000.000,- 8.000.000,-
19 Pompa 5 1 8.000.000,- 8.000.000,-
20 Pompa 6 1 8.000.000,- 8.000.000,-
21 Pompa 7 1 8.000.000,- 8.000.000,-
22 Pompa 8 1 8.000.000,- 8.000.000,-
23 Screw Conveyor* 1 87.200.000,- 87.200.000,-
24 Belt Conveyor* 1 86.500.000,- 86.500.000,-
25 Elevator* 1 143.729.629,- 143.729.629,-
Total 7.904.790.001,-
Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas

Harga/unit Harga Total
No Nama Alat Unit
(Rp) (Rp)
1 Bak Pengendapan 1 614.285.221,- 614.285.221,-
2 Sand Filter 1 176.407.324,- 176.407.324,-
3 Menara Air 1 405.277.105,- 405.277.105,-
4 Tangki Kaporit 1 6.044.117,- 6.044.117,-
5 Tangki H2SO4 1 3.598.573,- 3.598.573,-
6 Tangki NaOH 1 5.362.041,- 5.362.041,-
7 Cation Exchanger* 1 114.585.646,- 114.585.646,-
8 Anion Exchanger* 1 114.585.646,- 114.585.646,-
9 Deaerator* 1 56.841.935,- 56.841.935,-
10 Boiler* 1 92.725.265,- 92.725.265,-
11 Pompa 1 1 5.000.000,- 5.000.000,-
12 Pompa 2 1 5.000.000,- 5.000.000,-
13 Pompa 3 1 5.000.000,- 5.000.000,-
14 Pompa 4 1 5.000.000,- 5.000.000,-
15 Pompa 5 1 5.000.000,- 5.000.000,-
16 Pompa 6 1 5.000.000,- 5.000.000,-
17 Genset 1 150.248.066,- 150.248.066,-
Total 1.769.924.939,-
Ket : *) untuk peralatan impor
Untuk harga alat impor sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
1. Biaya transportasi =5%
2. Biaya asuransi =1%
3. Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
4. PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
5. PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
6. Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
7. Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
8. Transportasi lokal = 0,5 %
9. Biaya tidak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
1. PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
2. PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
3. Transportasi lokal = 0,5 %
4. Biaya tidak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (Purchased Equipment Delivered) adalah :
= (1,43 x (Rp. 4.251.502.116,- + Rp. 378.738.492,-) +
(1,21 x (Rp. 3.653.287.885,- + Rp. 1.391.186.447,-))
= Rp. 12.725.058.010,-
Biaya pemasangan diperkirakan 15% dari haraga peralatan (Timmerhaus,2004)
Biaya pemasangan = 0,15 x Rp 12.725.058.010,-
= Rp 1.908.758.701,-
LE.1.1.4 Harga Peralatan Terpasang (HPT)

Harga Peralatan Terpasang (C) = Rp 12.725.058.010,-+Rp. 1.908.758.701,-
= Rp. 14.633.816.711,-
LE.1.1.5 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 % dari HPT (Peters, dkk.
2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,1 x Rp. 14.633.816.711,-
=Rp. 1.463.381.671,-
LE.1.1.6 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 80 % dari HPT (Peters, dkk. 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,8 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 11.707.053.369,-
LE.1.1.7 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari HPT (Peters, dkk. 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 1.463.381.671,-
LE.1.1.8 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 8 % dari HPT. (Peters dkk.
2004)
Biaya insulasi (G) = 0.08 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 1.170.705.337,-
LE.1.1.9 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 % dari HPT (Peters, dkk. 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,01 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 146.338.167,-
LE.1.1.10 Biaya Fasilitas Servis

Diperkirakan biaya fasilitas servis 1 % dari HPT (Peters, dkk. 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I)
= 0,01 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 146.338.167,-
LE.1.1.11 Sarana Transportasi

Sarana transportasi untuk mempermudah pekerjaan dapat dilihat pada tabel
LE.6 dibawah ini.
Tabel LE.6 Rincian Biaya Sarana Transportasi
Peruntukan Unit Tipe Harga/unit (Rp) Harga Total (Rp)
Dewan Komisaris 2 Sedan Altis 250.000.000 500.000.000
Direktur 1 Kijang Inova 170.000.000 170.000.000
Manager 4 Sedan Soluna 150.000.000 900.000.000
Kepala Bagian 6 Toyota Avanza 110.000.000 660.000.000
Kepala Seksi 7 Sedan timor 90.000.000 630.000.000
Bus Karyawan 2 Bus 300.000.000 600.000.000
Truk 3 Tuk 200.000.000 600.000.000
Ambulance 1 Mini Bus 200.000.000 200.000.000
Pemadam Kebakaran 1 Truk Tangki 360.000.000 360.000.000
Total 4.620.000.000
Total biaya sarana transportasi (J) adalah sebesar Rp. 4.620.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)

MITL = A + B+ C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 46.073.015.093,-
LLE.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

LLE.1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari modal investasi tetap langsung (MITL)
(Peters, dkk., 2004)
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp. 46.073.015.093,-
= Rp. 3.225.111.057,-
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,1 x Rp. 46.073.015.093,-
= Rp. 4.607.301.509,-
LE.1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04 x Rp. 46.073.015.093,-
= Rp. 1.842.920.604,-
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor

Diperkirakan 10 % dari MITL (Peters, dkk. 2004)
Biaya Kontraktor (N) = 0,1 x Rp. 46.073.015.093,-
= Rp. 4.607.301.509,-
LE.1.2.5 Biaya Tidak Terduga

Diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Peters, dkk. 2004)
Biaya Tidak Terduga (O) = 0,1 x Rp. 46.073.015.093,-
= Rp. 4.607.301.509,-
Total MITTL =K+L+M+N+O

= Rp. 18.889.936.188,-
Total MIT = MITL +MITTL

= ( Rp. 46.073.015.093,- + Rp. 18.889.936.188,- )
= Rp. 64.962.951.281,-
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Modal kerja dihitung
untuk mengoperasikan pabrik selama 3 bulan (90 hari). Modal kerja terdiri dari :
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
1. RBDPS
Kebutuhan = 230.982,168 kg/jam
Harga = Rp.4.000,- /kg (PT. Adolina, 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 230.982,168 kg/jam x Rp.4.000,-
= Rp. 1.995.685.931.520,-
2. NaOH
Kebutuhan = 29.613,0985 Kg/jam
Harga = Rp. 10.000- /kg (PT. Bratachem,2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 29.613,0985 Kg/jam x Rp. 10.000
= Rp. 639.642.927.600,-
3. Gliserin
Kebutuhan = 6.083,3333 Kg/jam
Harga = Rp. 32.000,- /kg (CV. Rudang Jaya,2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 6.083,333 Kg/jam x Rp. 32.000
= Rp. 420.479.997.696,-
4. EDTA
Kebutuhan = 166,67 kg / jam
Harga = Rp. 150.000,- /kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 166,67 kg/jam x Rp. 150.000,-/kg
= Rp. 5.410.800.000,-
5. Parfum
Kebutuhan = 4.166,6667 kg / jam
Harga = Rp. 150.000,- /liter (CV. Rudang Jaya, 2008)
90 hari x 8 jam/hari x 4.166,6667 kg/jam
Harga total = x 150.000 / liter
0,912 kg/liter
= Rp493.421.056.579,-
LE.2.1.2 Bahan Baku Utilitas

1. Kaporit
Kebutuhan = 0,0028 kg/jam
Harga = Rp. 7.000,- /kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
= Rp. 42.336,-
2. NaOH
Harga = Rp.10.000,- /kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
= Rp. 5.592.240,-
3. Asam Sulfat
= Rp. 846.720,-
4. Solar
Kebutuhan = 1.697,2917Liter/jam
Harga solar industri = Rp. 5.500,- /Liter (PT. Pertamina, 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1.697,2917 Liter/jam x Rp. 5.500,
= Rp. 20.163.825.396,-
5. Na2CO3
= Rp.82.080,-
Total biaya bahan baku proses dan utilitas

Total = Rp. 3.554.640.713.395,- + Rp. 20.170.388.772,-
= Rp. 3.574.811.102.167,-
Total Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah Rp.
3.574.811.102.167,-
Total biaya bahan baku dan utilitas selama 1 tahun :
12
= xRp 3.574.811.102.167,-
3
= Rp 14.299.244.408.668,-
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai Pabrik Pembuatan Sabun Padat dari RBDPS
Jabatan Jlh Gaji/bln (Rp) Total gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris 2 25.000.000 50.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kabag Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kabag Utilitas 1 7.000.000 7.000.000
Kabag Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Kabag Umum dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Kabag Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi R & D, QC/QA 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi Pengolahan air dan Limbah 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin / Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Kesehatan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pembelian dan Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Produksi 80 2.500.000 200.000.000
Karyawan Teknik 10 2.500.000 25.000.000
Karyawan Utilitas 5 2.500.000 12.500.000
Karyawan R & D, QC / QA 10 2.500.000 25.000.000
Karyawan Administrasi dan Keuangan 5 2.500.000 12.500.000
Karyawan Pemasaran dan Personalia 10 2.500.000 25.000.000
Dokter 1 4.000.000 4.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 7 2.000.000 14.000.000
Supir 5 1.500.000 6.000.000
Petugas Kebersihan 7 1.000.000 7.000.000
Total 163 519.000.000,-
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp. 519.000.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp. 1.557.000.000,-
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10 % dari gaji pegawai (Peters, dkk. 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,1 x Rp. 1.557.000.000,-
= Rp. 155.700.000,-
LE.2.2.3 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 10 % dari gaji pegawai (Peters, dkk. 2004).
Biaya Pemasaran = 0,1 x Rp. 1.557.000.000,-
= Rp. 155.700.000,-
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2004,
Tabel LE.8 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
NJOP (Rp)
Objek Pajak Luas (m2)
Per m2 Jumlah
Bumi 10.000 100,000,- 1.000.000.000,-
Bangunan 10.000 300,000,- 3.000.000.000,-
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB

= Rp 1.000.000.000,- + 3.000.000.000,-
= Rp 4.000.000.000,-
NJOP tidak kena pajak = Rp 24.000.000,- (PERDA Sumatera Utara 2005)
NJOP untuk perhitungan PBB = Rp 4.000.000.000,- - Rp 24.000.000,-
= Rp 3.976.000.000 ,-
Nilai Jual Kena Pajak = 20 % x Rp 3.976.000.000 ,-
= Rp. 795.200.000 ,-
Tarif Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) = 0,5 % x Rp795.200.000 ,-
= Rp 39.760.000, -
3
PBB per 3 bulan = x 39.760.000 = Rp 9.940.000,-
12
Berikut perincian Biaya kas pada tabel LE.9.
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 1.557.000.000,-
2 Administrasi Umum 155.700.000,-
3 Pemasaran 155.700.000,-
4 Pajak Bumi dan Bangunan 9.940.000,-
Total 1.878.340.000,-
LE.2.3 Biaya Start Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (MIT) (Peters, dkk. 2004).
Biaya Start-Up = 0,12 x Rp. 64.962.951.281,-
= Rp 7.795.554.154,-
E.2.4 Piutang Dagang

IP
PD = x HPT (Peters dkk, 2004)
12
Dimana :
PD : Piutang Dagang
IP : Jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT : Hasil Penjualan Tahunan
Penjualan :
Penjualan :
Harga jual sabun = US S 6.125 /ton (PT.HPC.2008)
Produksi sabun = 600.000 ton/tahun
Hasil penjualan sabun tahunan = 600.000 ton/tahun x USS 4.125 /ton x Rp. 10.310
=Rp. 25.517.250.000.000,- /tahun
3
Piutang Dagang = x Rp. 25.517.250.000.000,-
12
= Rp. 6.379.312.500.000,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel LE.10 dibawah ini.
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No Perincian Jumlah (Rp)
1 Bahan Baku 14.299.244.408.668
2 Kas 1.878.340.000,-
3 Start Up 7.795.554.154 ,-
4 Piutang Dagang 6.379.312.500.000,-
Total 20.688.230.802.822,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 64.962.951.281,- + Rp. 20.688.230.802.822,-
= Rp. 20.753.193.754.103,-
Modal ini berasal dari :

3. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 60 % dari total modal investasi
Modal sendiri adalah sebesar = 0,6 x Rp 20.753.193.754.103,-
= Rp. 12.451.916.252.462,-
2. Pinjaman dari Bank
Besarnya modal sendiri adalah 40 % dari total modal investasi
Pinjaman dari bank adalah sebesar = 0,4 x Rp. 20.753.193.754.103,-
= Rp. 8.301.277.501.641,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 1 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga besarnya gaji total adalah sebagai berikut :
Gaji total (P) = (12+1) x Rp. 519.000.000,-
= Rp. 6.747.000.000,-
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah sebesar 10 % dari total pinjaman.
Bunga pinjaman bank (Q) = 0,1 x Rp. 8.301.277.501.641,-
= Rp. 830.127.750.164,-
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari satu (1) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada Pra Rancangan Pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straiht line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 Ayat 6
dapat dilihat pada tabel LE.11 dibawah ini.
Tabel LE.11 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (Tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, alat perangkat industri
Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
Kelompok 3 10 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D= (Peters dkk,2004)
n
Dimana :
D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)
Perincian biaya depresiasi sesuai UU Republik Indonesia dapat dilihat pada tabel
LE.12 dibawah ini.
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(Tahun)
Bangunan 9.012.000.000,- 20 1.802.400.000,-
Peralatan proses dan utilitas 12.725.058.010,- 10 1.272.505.801,-
Instrumentasi dan Alat control 1.463.381.671,- 4 58.535.267,-
Perpipaan 11.707.053.369,- 4 468.282.135,-
Instalasi listrik 1.463.381.671,- 4 58.535.267,-
Insulasi 1.170.705.337,- 4 46.828.213,-
Inventaris kantor 146.338.167,- 4 5.853.527,-
Fasilitas servis 146.338.167,- 4 5.853.527,-
Sarana transportasi 4.620.000.000,- 8 369.600.000,-
Total 4.457.993.737,-
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tidak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
merapkan taat azas (UURI Pasal 11 Ayat 1 No. 17 Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok 4 (empat) tahun sesuai pendekatan perkiraan harta tidak berwujud
yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 20 % dari MITTL,
sehingga biaya amortisasi adalah sebagai berikut :
Biaya Amortisasi = 0,2 x Rp. 18.889.936.188,-
= Rp. 3.777.987.238,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp. 4.457.993.737,- + Rp. 3.777.987.238,-
= Rp. 8.235.980.975,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R) =Rp 8.235.980.975,-
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat alat proses
Diperkirakan 10 % dari harga peralatan terpasang di pabrik
(Peters, dkk. 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,1 x Rp. 14.633.816.711,-
= Rp. 1.463.381.671,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Peters, dkk. 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 x Rp. 9.012.000.000,-
= Rp. 901.200.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Peters, dkk. 2004).
Perawatan kendaraan = 0,1 x Rp. 4.620.000.000,-
= Rp. 462.000.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol
(Peters, dkk. 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 x Rp. 1.463.381.671,-
= Rp. 146.338.167,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Peters, dkk. 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 x Rp. 11.707.053.369
= Rp. 1.170.705.337,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters, dkk. 2004).
Perawatan listrik = 0,1 x Rp. 1.463.381.671,-
= Rp. 146.338.167,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters, dkk. 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 x Rp. 1.170.705.337,-
= Rp. 117.070.533,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters, dkk. 2004).
Perawatan inventaris = 0,1 x Rp. 146.338.167,-
= Rp. 14.633.817,-
9. Perawatan fasilitas servis
Diperkirakan 10 % dari harga fasilitas servis (Peters, dkk. 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 x Rp. 146.338.167,-
= Rp. 14.633.817,-
Total biaya perawatan (S) =Rp. 4.436.301.509,-
LE.3.1.5 Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 20% dari modal investasi tetap (MIT) (Peters, dkk, 2004)
(T) = 0,2 x Rp. 64.962.951.281,-
= Rp. 12.992.590.256,-
LE.3.1.6 Biaya Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
(U) = 0,1 x Rp. 12.992.590.256,-
= Rp 1.299.259.026,-
LE.3.1.7 Asuransi
a, Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (MIT)
= 0,01 x Rp 46.962.951.281,-
= Rp 469.629.513,-
b. Asuransi karyawan 2,54 % dari total gaji karyawan, dimana 1 % ditanggung
oleh karyawan dan 1,54 % ditanggung oleh perusahaan
= 0,0154 x (12/3) x Rp 519.000.000,-
= Rp 31.970.400,-
Total biaya asuransi V = Rp 469.629.513,- + Rp 31.970.400,-
= Rp 501.599.913,-
LE.3.1.8 Pajak Bumi dan Bangunan

PBB (W) = 39.760.000
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U + V + W
= Rp. 864.340.481.843 ,-
LE.3.2 Biaya Variabel

A. Biaya variabel bahan baku proses dan utilitas pertahun sama dengan biaya tetap
bahan baku proses dan utilitas pertahun.
Total biaya bahan baku dan utilitas selama 1 tahun :
12
xRp 3.574.811.102.167,-
3
Rp 14.299.244.408.668,-
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 x Rp 155.700.000,-
= Rp 15.570.000,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 15% dari biaya tetap perawatan
= 0,15 x Rp 4.436.301.509,-
= Rp. 665.445.226,-
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan
= 0,05 x Rp 12.992.590.256,-
= Rp 649.629.513,-
Total Biaya Variabel (Variabel Cost) = A + B + C + D
= Rp 14.300.575.053.407,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 864.340.481.843,- + Rp 14.300.575.053.407,-
= Rp 15.164.915.535.250,-
LE.4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = Total Penjualan Total Biaya Produksi
= Rp. 25.517.250.000.000,- - Rp. 15.164.915.535.250,-
= Rp. 10.352.334.464.750,-
LE.4.2 Pajak Penghasilan,

Perhitungan Pajak Penghasilan (PPh) atas perhitungan dihitung berdasarkan
Undang-Undang No,17 tahun 2000 Tentang Perubahan Ketiga Atas UU No. 7
Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah :
Tabel LE.13 UU No.17 Tahun 2000
Tarif Pajak
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)
Penghasilan sampai dengan Rp,50,000,000,- 10
Penghasilan Rp,50,000,000,- s/d Rp,100,000,000,- 15
Penghasilan di atas Rp,100,000,000,- 30
Maka Pajak Penghasilan yang harus dibayar adalah :

10 % x Rp.50.000.000.- = Rp. 5.000.000,-
15 % x (Rp.100.000.000.- - Rp, 50.000.000.-) = Rp. 7.500.000,-
30 % x (Rp. 10.352.334.464.750,- Rp. 100.000.000,-) =Rp. 3.105.670.339.425 +
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp. 3.105.682.839.425,-
LE.4.3 Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak PPh
= Rp. 10.352.334.464.750,- - Rp. 3.105.682.839.425,-
= Rp. 7.246.651.625.325,-
LE.5. Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
Rp. 10.352.334.464.750,-
PM = x 100%
Rp. 25.517.250.000.000,-
= 40,57 %
B. Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
Rp. 864.340.481.843 ,-
BEP = x 100%
Rp. 25.517.250.000.000,- - Rp. 14.300.575.053.407,-
= 15,86 %
C Return on Investement (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal setiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
Rp. 7.246.647.590.625,-
ROI = x 100%
Rp. 20.753.169.622.583,-
= 39,92 %
D. Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 Tahun
ROI
1
POT = x 1 Tahun = 2,5 Tahun
0,3992
E. Return On Network (RON)
Laba setelah pajak
RON = x 100 %
Modal sendiri
Rp. 7.246.647.590.625,-
RON = x 100 %
Rp. 12.451.901.773.549,-
RON = 58,2 %
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cast flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun.
- Amortasi dihitung untuk 5 tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke-nol.
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10.
- Cash flow = Laba sesudah pajak + Depresiasi + Harga tanah + Amortasi
Internal rate of return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan
rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan, apabila IRR
ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari Tabel LE.14 diperoleh IRR = 49,46 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 25 % (Bank Indonesia, 2008).

Contoh Pra Rancangan Pabrik Kimia PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Pra Rancangan Pabrik Kimia PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Contoh Pra Rancangan Pabrik Kimia PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA-RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SABUN PADAT DARI RBDPs (REFINED

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

ADE FRIADI LUBIS

Diajukan / Telah diperiksa Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir Rosdanelli Hasibuan, MT Rondang Tambun ST, MT

Koordinator Tugas Akhir

Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, Juli 2009

(Ade Friadi Lubis)

KATA PENGANTAR ................................................................................ i

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES ................. 4

BAB IV NERACA PANAS ........................................................................ 29

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................ 33

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... 44

BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ........................... 54

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. 72

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. 78

BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1

Tabel 1.1 Data Glukosa Monohidrat di Indonesia..................................... I-2

Gambar 6.1 Tangki Penyimpanan Beserta Instrumennya ........................ VI-4

1.1. Latar Belakang

1.2. Perumusan Masalah

1.4. Manfaat Rancangan

2.1. Sejarah Sabun

Adapun jenis jenis reaksi saponifikasi adalah sebagai berikut :

2RCOO + Mg2+ Mg(RCOO)2

2.3. Jenis - jenis Sabun

2.4. Sifat sifat Bahan Baku

2.4.1 Bahan Baku Utama

Sifat sifat fisika RBDPS

Sifat sifat kimia RBDPS

(Sumber : Kirk Othmer, 1976)

Sifat sifat fisika :

(Sumber : Perry, 1997 )

2.4.2 Bahan Baku Pembantu

(Sumber Othmer, 1976 )

Sifat sifat fisika :

(Sumber : Parker, 1982 ; Perry, 1997 )

(Sumber : Kirk Othmer, 1976 ; Riegels, 1985)

Sifat sifat fisika :

Sifat sifat fisika EDTA :

(Sumber : Perry, 19976)

2.5. Proses proses pembuatan sabun

2.5.1 Proses Saponifikasi Trigliserida

2.5.2 Proses Netralisasi Asam lemak

2.5.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak

2.6. Pemilihan Proses

2.7. Deskripsi Proses

2.7.1 Tahap persiapan umpan

2.7.2 Tahap reaksi Saponifikasi Trigliserida

2.7.3 Tahap Pengeringan dan Finishing Sabun

Perhitungan neraca massa dilakukan berdasarkan hal - hal berikut :

3.1 Neraca Massa Mixer

Sub Total 29.613,0985 29.613,0985 59.226,197