Nama : Hari Fadhil

NIM : 151730061
Kelas : IN61

Soal
7. Kita mengenal 2 algoritma perancangan tata letak, yaitu algoritma konstruksi dan algoritma
perbaikan. Buatlah resume singkat mengenai kedua algoritma tersebut yang berisi
a. Pengertian dari kedua algoritma tersebut
b. Software yang digunakan untuk masing-masing algoritma
c. Langkah-langkah pengerjaannya
d. Contoh implementasi penggunaannya dalam dunia manufaktur
Jawaban:

Algoritma Kontruksi

Algoritma konstruksi digunakan untuk menyusun tata letak baru, dimana penugasan fasilitas–
fasilitas dilakukan secara bertahap dengan kriteria penempatan tertentu sampai seluruh fasilitas
ditempatkan atau susunan layout telah diperoleh. Beberapa algoritma konstruksi antara lain:

1. CORELAP (Computerized Relationship Planning)

Algoritma ini diperkenalkan oleh Robert C. Lee dan Moore pada tahun 1967 dengan
landasan Systematic Layout Planning (SLP) yang dikembangkan Muther.
Prosedurnya ada tiga yaitu: analisa masalah, tahap pencarian, dan tahap seleksi.
Data masukan algoritma ini:
a. Peta hubungan (relationship chart)
b. Area tiap departemen
c. Jumlah departemen
d. Nilai kedekatan hubungan (closeness rating)
Langkah awal CORELAP adalah menghitung total closeness rating (TCR) tiap
departemen. TCR fasilitas 1 merupakan jumlah nilai-nilai numeric yang menyatakan
hubungan antara fasilitas satu dengan yang lain. Nilai-nilai ini diperoleh dari diagram
hubungan yang ditunjukkan oleh derajat kedekatan: A (diberi nilai 40), E (diberi nilai
30), I (diberi nilai 20), O (diberi nilai 10), U (diberi nilai 0), X (diberi nilai – 40).
 Departemen dengan TCR terbesar akan ditempatkan pada senter layout sebagai
departemen I. Bila departemen dengan TCR terbesar lebih dari satu maka dipilih
departemen dengan area terbesar. Setelah itu peta hubungan diteliti untuk mencari
departemen dengan derajat kedekatan paling tinggi terhadap departemen I, dijadikan
departemen II. Fasilitas ketiga diteliti lagi dari peta hubungan yang punya nilai hubungan
A dengan departemen I, bila tidak ada cari departemen dengan nilai hubungan A terhadap
departemen II. Bila tidak ada diteliti lagi untuk nilai hubungan lebih rendah. Proses
berlangsung sampai semua departemen ditempatkan.
Output yang dihasilkan berupa matriks layout dalam bentuk tidak beraturan yang
menggambarkan penempatan fasilitas yang ada. Karena itu diperlukan penyesuaian lebih
lanjut agar dapat dipergunakan.

2. PLANET (Plant Layout ANalysis & Evaluation Technique)

PLANET pertama kali dikembangkan oleh Deisenrith dan Apple pada tahun 1972.
Metode menginput data aliran material ada tiga alternatif yaitu:
a. Input part list, yaitu frekuensi, susunan, ongkos / satuan jarak. Jika menggunakan
metode ini, langkah selanjutnya menghitung FTC frekuensi x ongkos
b. Input langsung pada FTC
c. Input tabel data yang mirip FTC tapi punya nilai yang menandakan keinginan
menempatkan suatu departemen harus dekat dengan departemen lain. Nilai
dimasukkan dalam penalty chart antara – 9 (departemen saling berjauhan) sampai
99 (harus saling berdekatan).
Prioritas penempatan digunakan untuk menentukan urutan departemen yang
akan memasuki layout. Tingkat prioritas bernilai 9 (tertinggi) sampai 1 (terendah).
Data- data diatas akan diubah menjadi Flow Between Cost Chart (FBCC). FBCC dan
prioritas penempatan merupakan dasar PLANET untuk penempatan departemen pada
layout. Seleksi penempatan ini ada tiga metode yaitu metode seleksi A, B, dan C.
Rutin penempatan PLANET mulai dengan melakukan penempatan dua departemen
pertama yang saling berdekatan pada senter layout. Tiap penempatan berikutnya
diusahakan agar meminimasi peningkatan ongkos penanganan material. Batas pinggir
sisi-sisi departemen yang akan memasuki layout disesuaikan dengan batas pinggir sisi-
 sisi departemen yang sudah dimasukkan. Tiap sisi yang dicoba dihitung ongkosnya.
Posisi yang menghasilkan ongkos terendah ditempatkan pada layout . Prosedur ini
diulang sampai seluruh departemen ditempatkan.
PLANET mencetak layout dalam bentuk tak beraturan. Program berusaha
mempertahankan bentuk departemen bujursangkar, menghindar bentuk memanjang.

3. ALDEP (Automated Layout Design Program)

ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967.
Inputnya sama dengan CORELAP. Perbedaannya:
a. Prosedur penempatan CORELAP menggunakan TCR, sedangkan ALDEP
memilih secara random.
b. CORELAP berusaha memperoleh sebuah layout terbaik, sedangkan ALDEP
menghasilkan beberapa alternatif layout dan hasil evaluasinya.
ALDEP memilih secara random sebuah fasilitas yang memiliki tingkat hubungan
tinggi (A atau E) dan menempatkannya ke sudut kiri atas dari layout. Fasilitas berikutnya
yang dipilih adalah fasilitas yang mempunyai hubungan tertinggi atau sama dengan
fasilitas pertama yang dipilih secara random tersebut. Jika terdapat lebih dari satu fasilitas
maka fasilitas kedua dipilih secara acak. Jika tidak ada yang memenuhi, maka fasilitas
kedua dipilih secara acak yaitu yang memiliki tingkat hubungan lebih rendah (I). Proses
ini terus berulang sampai seluruh fasilitas dengan tingkat hubungan I ditempatkan. Proses
dilanjutkan untuk tingkat hubungan lebih rendah sampai semua fasilitas ditempatkan
ALDEP menghasilkan layout dalam batasan daerah persegi dengan bentuk bangun
cenderung memanjang dan tak beraturan.
ALDEP mampu menangani sampai 63 departemen dan menempatkan departemen
yang tetap pada suatu lokasi, serta mempertimbangkan lokasi yang sudah ada seperti
gang, tangga.

Algoritma Perbaikan

Algoritma perbaikan memerlukan solusi awal dalam penggunaannya. Solusi tersebut

biasanya dilakukan secara random. Dari solusi awal tersebut dilakukan pertukaran secara
sistematis antar fasilitas, kemudian dievaluasi. Pertukaran yang menghasilkan solusi terbaik akan
dipakai dan prosedur diteruskan sampai solusi tidak dapat diperbaiki lagi . Metode-metode
algoritma perbaikan ini antara lain :

1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques)

CRAFT pertama kali diperkenalkan oleh Amour dan Buffa pada tahun 1963. Tujuan
CRAFT adalah meminimasi total biaya transportasi yang merupakan hasil perkalian
antara frekuensi aliran, jarak yang ditempuh dan biaya pemindahan/satuan jarak.
Data masukan dari CRAFT yang diperlukan:
a. Tata letak awal : jumlah departemen, luas tiap departemen, area tersedia.
b. From To Chart (frekuensi aliran antar departemen)
c. Move Cost Chart (ongkos / unit jarak dari pengangkutan material antar
departemen)
d. Jumlah dan lokasi departemen yang tetap atau tidak ikut dipertukarkan.
CRAFT mulai dengan menentukan pusat departemen pada tata letak awal. Lalu
menghitung jarak antar pusat departemen dan ditempatkan pada peta jarak. Total biaya
transportasi untuk tata letak awal ditetapkan dengan menghitung perkalian input
awal data aliran, data ongkos, dan data jarak. Lalu CRAFT mempertimbangkan
pertukaran departemen yang mempunyai luas area yang sama untuk mendapatkan
pengurangan total biaya transportasi. Jenis pertukaran departemen:
a. Pertukaran antara dua departemen
b. Pertukaran antara tiga departemen
c. Pertukaran dua departemen diikuti pertukaran tiga departemen
d. Pertukaran tiga departemen diikuti pertukaran dua departemen
Dasar algoritma CRAFT adalah menggunakan prosedur Stepest Descent. Prosedur ini
mengevaluasi semua kemungkinan pertukaran lokasi antar pasangan fasilitas. Pertukaran
lokasi yang memberikan pengurangan biaya terbesar akan dipilih. Prosedur akan berhenti
sampai tidak ditemukan lagi pertukaran yang tidak memberikan pengurangan biaya
(DTC) yang positif.
DTC adalah perbedaan biaya total penanganan material dari susunan tata letak awal
dengan setalah dilakukan pertukaran antara sepasang departemen. Jika biaya awal
adalah TC (a), setelah ada pertukaran departemen i dan j menjadi TC’(a), rumusnya
Dimana :
Bentuk diatas dapat diturunkan menjadi rumus baru, yaitu :

DTCuv(a) = pengurangan biaya jika lokasi dari u dan v dipertukarkan

Wij = frekuensi aliran antara fasilitas i dan j atau ekspresi ongkos yang
proporsional konstan dengan jarak antara fasilitas i dan j
d(a(i),a(j)) = jarak antara lokasi fasilitas i dan j
a = vektor penugasan fasilitas ke lokasi
a(i) = letak lokasi dari fasilitas i

Pertukaran yang dilakukan mempunyai syarat – syarat tertentu yang minimal harus
dipenuhi salah satunya, yaitu:
a. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai perbatasan yang sama
b. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai luas yang sama
c. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai kedua perbatasan yang sama
pada ketiga departemen.
2. COFAD (Computerized Facilities Design)
Metode ini pertama kali dikembangkan oleh James A. Tompkins pada tahun 1972. Pada
dasarnya COFAD merupakan modifikasi dari CRAFT untuk mendapatkan kesimpulan
yang mendekati kenyataan dengan memperhatikan semua peralatan penanganan material.
Jadi COFAD menggabungkan masalah tata letak dengan pertimbangan pemilihan sistem
penanganan material.
Data masukan yang dibutuhkan COFAD:
a. Pilihan peralatan penanganan material yang sanggup melakukan gerakan
tertentu.
b. Biaya masing – masing peralatan.
c. FTC masing – masing pilihan peralatan.
d. Tata letak awal.

COFAD menggunakan data masukan tersebut untuk menyusun tata letak dengan biaya
penanganan material yang minimum. Secara garis besar, fungsi iterasi COFAD dapat
dijelaskan sebagai berikut:
a. Menentukan tata letak.
b. Memilih system penanganan material.
c. Membagi ongkos system penanganan material untuk tiap gerakan /
pengangkutan.

Pengembangan algoritma COFAD dimulai dari suatu fasilitas yang disusun menurut
tata letak proses dan didalamnya terdapat N departemen. Pada N departemen terdapat E
pilihan tipe peralatan penanganan material yang dapat digunakan untuk melayani aliran
material di antara departemen.
 Contoh implementasi algoritma perbaikan metode CRAFT
PT Venamon adalah perusahaan yang memproduksi produk sepatu sebagai produk utama dalam kegiatan
produksinya. Berdasarkan produk yang dihasilkan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu produk militer
dan komersil. Produk militer terdiri atas sepatu dinas lapangan dan sepatu dinas harian. Salah satu produk
militer PT Venamon adalah sepatu PDH M25 yang diproduksi untuk kalangan militer. Dalam proses
produksi, sepatu PDH M25 yang ada di PT Venamon melalui beberapa proses yaitu proses cutting, skiving,
sewing, assembly, dan finishing. Permasalahan yang dialami pada proses produksi PT Venamon adalah
terjadinya backtracking berdasarkan layout existing. Backtracking yang terjadi adalah pada perpindahan
dari departemen skiving menuju departemen sewing, hal ini berdampak pada bertambahnya jarak
perpindahan proses produksi dan biaya material handling. Perbaikan tata letak PT Venamon menjadi
suatu rencana strategis perusahaan karena adanya beberapa alasan seperti backtracking pada
departemen skiving ke sewing dan departemen yang menunjang proses produksi akan dipindahkan ke
lantai bawah untuk memudahkan handling dari material, untuk meningkatkan keamanan operator yang
membawa beban 25 kg. Freivalds & Niebel (2013) menyatakan bahwa beban maksimum manusia untuk
membawa benda adalah 23 kg. Selain itu untuk adanya rencana penambahan fasilitas karena terdapat
departemen yang hasilnya tidak mencukupi demand. Tabel I.1 menunjukkan alasan penambahan mesin.

Implementasi ini membutuhkan data masukan seperti layout existing, aliran proses produksi, dan fasilitas yang
digunakan. Setelah data tersebut didapatkan, maka dapat dibuat initial layout, kemudian initial layout berdasar
ARC akan dibuat berdasarkan tingkat keterkaitan departemen, dan setelah itu dapat melakukan perhitungan
iterasi optimasi layout dengan algoritma CRAFT menggunakan parameter jarak perpindahan material. Setelah itu
dilakukan simulasi untuk menganalisis feasibility layout dan perhitungan biaya simulasi pemindahan dari usulan
yang dihasilkan algoritma.

Alternatif Layout 1
Pada perancangan alternatif layout 1, dilakukan pembuatan blok-blok layout dengan menggunakan software
Microsoft Excel. Hal ini bertujuan untuk menggambarkan luas dimensi layout dengan skala panjang (column width)
mewakili 2 m dan skala lebar (row height) mewakili 2 m dalam ukuran sebenarnya. Dari alternatif layout 1 ini akan
dihitung centroid pada masing-masing departemen untuk menentukan jarak rectilinear. Selain itu, dari layout ini
akan ditentukan koordinat masing-masing departemen sebagai inputan letak pada software WinQSB.
Pada pembuatan alternatif layout 1 didasarkan pada ukuran dimensi departemen yang telah diukur dan
penambahan mesin.