I.

PENDAHULUAN

1.1 Dasar Teori

Penjadwalan atau schedulling di dalam suatu sistem produksi merupakan
suatu hal yang sangat penting untuk diperhatikan. Penjadwalan terhadap mesin
produksi diperlukan agar proses produksi yang akan dilakukan dapat berjalan
lancar sesuai dengan jadwal produksi yang sudah di tentukan. Penjadwalan
didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber daya untuk mengerjakan
sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu (Baker & Trietsch, 2009).
Masalah penjadwalan seringkali diakibatkan ketika terdapat n job yang akan
diproses pada m buah mesin yang harus ditetapkan mana yang harus dikerjakan
lebih dahulu dan bagaimana urutan prosesnya, serta pengalokasian operasi pada
mesin, sehingga diperoleh proses produksi yang terjadwal. Masalah penjadwalan
dapat diselesaikan dengan bantuan model matematis yang akan memberikan solusi
optimal. Model-model penjadwalan akan memberikan rumusan masalah yang
sistematik berikut dengan solusi yang diharapkan (Ginting, 2009). Penjadwalan
produksi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa kriteria sebagai berikut:
1. Penjadwalan berdasarkan tekniknya:
a. Penjadwalan maju (Forward scheduling)
Teknik penjadwalan maju dimulai dengan operasi dan pengadaan material
saat penerimaan permintaan di ketahui. Teknik ini banyak digunakan di
berbagai perusahaan dimana pekerjaan dilakukan sesuai dengan permintaan
pelanggan dan dikirim sesegera mungkin setelah pekerjaan selesai
dikerjakan. Penerapan teknik ini menyebabkan peningkatan dalam
persediaan bahan baku.
b. Penjadwalan mundur (Backward scheduling)
Teknik penjadwalan mundur dimulai saat waktu penyelesaian operasi
terakhir. Teknik ini biasanya digunakan dalam jenis industri perakitan.
Penjadwalan mundur memiliki keunggulan dengan dapat mengurangi
persediaan. (Narasimhan, 1995)
2. Penjadwalan berdasarkan pola aliran proses:
a. Penjadwalan Flowshop, dimana rute yang harus dilewati oleh setiap job
adalah sama, dengan kata lain setiap job akan di proses mengalir pada arah
yang sama.
b. Penjadwalan Jobshop, dimana rute yang harus dilewati oleh setiap job
berbeda, dengan kata lain setiap job memiliki pola aliran yang berbeda.
3. Penjadwalan berdasarkan mesin yang digunakan:
a. Single Machine, merupakan salah satu model pengurutan job dimana berisi
sejumlah mesin yang sejenis dan harus memproses sejumlah job yang terdiri
dari satu operasi.
b. Parallel Machine, merupakan salah satu model dimana terdapat sejumlah
mesin sejenis yang tersusun paralel. Terdapat suatu kondisi dimana
mesinmesin yang tersusun mempunyai spesifikasi yang berbeda untuk
menyelesaikan tugasnya. Setiap job dapat diselesaikan di salah satu mesin
yang ada.
4. Penjadwalan berdasarkan pola kedatangan pekerjaan:

1
 a. Penjadwalan Statis, dimana job yang hendak diurutkan datang dan tiba pada
satu mesin pada saat yang bersamaan serta siap dikerjakan pada mesin yang
menganggur.
b. Penjadwalan Dinamis, dimana pola kedatangan job tidak menentu atau
datang pada waktu yang berbeda-beda.
5. Penjadwalan berdasarkan karakteristik informasi yang diterima:
a. Penjadwalan Deterministik, dimana informasi yang diperoleh relatif pasti.
Informasi yang dimaksud seperti waktu kedatangan job, waktu proses, dan
waktu setup.
b. Penjadwalan Stokastik, dimana informasi yang diperoleh relatif tidak pasti.

1.2 Tujuan Penjadwalan

Tujuan dari penjadwalan adalah untuk mengoptimalkan penggunaan sumber
daya sehingga target produksi yang ada dapat terpenuhi (Narasimhan, 1995).
Berikut merupakan beberapa tujuan dari penjadwalan:
1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya,
sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat
meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih
mengerjakan tugas yang lain. Jika aliran kerja suatu jadwal konstan maka
antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi ratarata
persediaan setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas
waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost (biaya
keterlambatan).
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik
dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal
dapat dihindarkan (Baker & Trietsch, 2009).

2
 II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Penjadwalan Job Shop
Menurut [2], Pada aliran job shop dicirikan masing-masing job memiliki urutan proses
operasi yang unik. Setiap job bergerak dari satu mesin/stasiun kerja menuju
mesin/stasiun kerja lainnya dengan pola yang random. Lintasan prosesnya dapat dilihat
pada Gambar 1.

M-1 M -2 M-3

Gambar 1. Pola aliran job shop

2.2. Terminologi dalam Penjadwalan Job Shop

2.2.1. Penjadwalan Job Shop
Menurut [2], Pada aliran job shop dicirikan masing-masing job memiliki urutan proses
operasi yang unik. Setiap job bergerak dari satu mesin/stasiun kerja menuju
mesin/stasiun kerja lainnya dengan pola yang random. Lintasan prosesnya dapat dilihat
pada Gambar 1.

M-1 M -2 M-3

Gambar 1. Pola aliran job shop

2.2.2. Terminologi dalam Penjadwalan Job Shop

Beberapa istilah dalam penjadwalan adalah sebagai berikut :
1. Processing time ( )
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan. Dalam waktu
proses ini sudah termasuk waktu yang dibutuhkan untuk persiapan dan pengaturan
(set-up) selama proses berlangsung.
2. Due-date ( )
Adalah batas waktu dimana operasi terakhir dari suatu pekerjaan harus selesai.
3. Slack time ( )
Adalah waktu yang tersisa akibat dari waktu prosesnya lebih kecil dari duedate-nya.

3
 4. Flow time ( )
Flow time, rentang waktu antara satu titik dimana tugas tersedia untuk diproses
dengan suatu titik ketika tugas tersebut selesai. Jadi, flow time sama dengan
processing time dijumlahkan dengan waktu ketika tugas menunggu sebelum
diproses.
5. Completion time ( )
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan mulai dari saat tersedianya
pekerjaan (t=0) sampai pada pekerjaan tersebut selesai.
6. Lateness ( )
Adalah selisih antara completion time ( ) dengan due date-nya ( ). Suatu
pekerjaan memiliki lateness yang bernilai positf apabila pekerjaan tersebut
diselesaikan setelah due date-nya, pekerjaan tersebut akan memiliki keterlambatan
yang negative. Sebaliknya jika pekerjaan diselesaikan setelah batas waktunya,
pekerjaan tersebut memiliki keterlambatan yang positif.
7. Tardiness ( )
Adalah ukuran waktu terlambat yang bernilai positif jika suatu pekerjaan dapat
diselesaikan lebih cepat dari due date-nya.
Tardiness ≥ 0
8. Makespan (M)
Adalah total waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan mulai dari urutan pertama
yang dikerjakan pada work center pertama sampai kepada urutan pekerjaan terakhir
pada work center terakhir

2.2.3. Algoritma Jadwal Non-delay

Menurut [3], metode penjadwalan non Delay adalah metode penjadwalan aktif
yang
tidak membiarkan mesin menjadi idle bila suatu operasi dapat dimulai. Tahapan–
tahapan dalam algoritma penjadwalan non delay dengan menambahkan heuristik
dispatching rule SPT (shortest prosesing time) sebagai aturan prioritas adalah sebagai
berikut:
1. Step 1: k = 0, PS (k) =0, Set S (k) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
2. Step 2 : tentukan = min j € { } dimana adalah saat paling awal j dapat
mulai dikerjakan. tentukan yaitu mesin dimana dapat direalisasi.
3. Step 3: untuk setiap operasi dalam j € S (k) yang memerlukan mesin dapat

4
 memiliki < , hitung sebuah indeks prioritas berdasarkan aturan prioritas SPT.
Tentukan operasi dengan indeks prioritas yang terkecil dan tambahkan operasi
tersebut ke dalam PS (k) sehingga terbentuk hanya satu jadwal parsial, PS (k+1),
untuk tahap berikutnya.
4. Step 4 : untuk setiap jadwal parsial baru PS (k+1), yang telah dihasilkan dari step 3,
perbarui set data tersebut.
 Keluarkan operasi j dari Sk
 Bentuk S (k+1) dengan menambahkan suksesor langsung dari operasi j
 Naikan nilai k dengan 1
5. Step 5 : kembali ke step 2 untuk tiap jadwal parsial yang dihasilkan pada step 3 dan
perbarui pada step 4. Lanjutkan langkah langkah ini sampai seluruh jadwal non delay
dhasilkan.
Dimana :
PS k : jadwal parsial yang terdiri dari k operasi terjadwal
S (k) : set operasi yang bisa dijadwalkan pada stage k, Setelah diperoleh PSk
S j : saat operasi paling awal dimana operasi j € S (k) dapat dimulai
fj : saat paling awal dimana operasi j € S (k) dpat diselesaikan

5
 III.METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat

Adapun waktu survie dan pengumpulam data pada perusahaan CV Mebel
Bima, dilaksanakan pada tanggal 14 Desember 2019, yang bertempat di jalan
kapten Piere Tendean No 9 Kasin Klojen, Kota Malang, Jawa Timur, Kode pos
65117
3.2. Prosedur Praktikum
Adapun langkah-langkah dalam penelitian ini sesuai urutan sebagai berikut:
3.2.1. Studi Kasus
CV Mebel Bima merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam bidang pengerjaan kayu yang berlokasi di Kota Malang. Produk
yang dibuat di perusahaan adalah daun pintu dan kusen. Aliran proses produksi di
perusahaan bertipe job shop yaitu setiap produk dalam penyelesaiannya melalui
proses yang berbeda di setiap operasi dan dilihat dari tipe produksinya perusahaan
bertipe make to order yaitu ketika ada pemesanan baru melakukan aktifitas
produksi. Konsumen dari perusahan adalah perorangan, pesanan dari toko
furniture, maupun proyek perumahan yang biasanya memesan produk dalam
jumlah yang besar. Perusahaan dalam memenuhi pesanan memiliki 14 karyawan
tetap yang masing masing ditempatkan di work center yang ada. Bahan baku
utama produksi yaitu kayu didapatkan dari wilayah sekitar Kabupaten Malang,
Lumajang, dan Probolinggo sedangkan bahan pendukung didapatkan dari Kota
Malang.
Selama ini perusahaan dalam menentukan urutan pengerjaan job
berdasarkan total waktu pengerjaan job terlama sampai terkecil. Penjadwalan
dengan metode tersebut menimbulkan masalah bagi perusahaan antara lain
penyelesaian job seringkali melebihi waktu yang ditargetkan oleh perusahaan.
Besarnya makespan menyebabkan bertambahnya waktu produksi perusahaan,
sehingga perusahaan terlambat untuk memulai produksi pada order bulan
selanjutnya. Seperti yang terjadi pada bulan September 2014 perusahaan
mengalami keterlambatan untuk memulai produksi karena job yang

6
seharusnya sudah selesai terlambat dua hari dari yang sudah ditetapkan
perusahaan.
Penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma jadwal Non delay
dapat meminimasi makespan sebesar 55,54 % dari total makespan
dengan penjadwalan produksi yang digunakan oleh perusahaan sebelumnya.
Algoritma jadwal no
3.2.2. Survey Perusahaan
Survey perusahaan dilakukan untuk mengetahui kondisi nyata yang terjadi di
perusahaan, Dalam hal ini yang diamati adalah alur produksi, kendala-kendala
yang terjadi di perusahaan dan segmentasi konsumen.

3.2.3. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk memahami proses-proses yang terjadi dalam
industri manufaktur dan metode penyelesaian masalahnya.

3.2.4. Perumusan Masalah

Langkah pertama dalam merumuskan masalah yang perlu diketahui
adalah kendala yang terjadi dalam perusahaan serta efek yang terjadi ketika
kendala itu muncul. selanjutnya menentukan kriteria permasalahan untuk
mencari metode apa yang digunakan. Selama penelitian ini masalah yang
terjadi dalam perusahaan adalah keterlambatan proses produksi melebihi
target yang ditentukan oleh perusahaan. Kriteria penjadwalanya adalah bertipe
job shop sehingga metode yang digunakan adalah algoritma untuk penjadwalan
job shop untuk meminimalkan makespan.
3.2.5. Pengumpulan Data
Setelah perumusan masalah langkah selanjutnya yang perlu dilakukan
adalah mengambil data yang diperlukan untuk menyelesaikan permasalahan
tersebut, dalam hal ini adalah data-data yang diperlukan untuk penjadwalan
produksi. Data–data yang diperlukan adalah sebagai berikut :
a. Data order pada bulan Desember 2014.
Data order pada bulan Desember 2014 meliputi jenis produk yang dipesan,
jumlah pesan, dan tanggal pemesanan.

7
b. Struktur produk.
Struktur produk dalam hal ini adalah komponen apa saja yang
dibutuhkan untuk membentuk satu produk jadi yang dipesan pada bulan
Desember 2014.
c. Urutan proses tiap komponen
Tahap ini peneliti melakukan pencatatan urutan permesinan dalam
memproses komponen yang dibuat untuk memenuhi pesanan bulan Desember
2014.
d. pengukuran waktu pada tiap operasi
pengukuran waktu yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan
pengukuran langsung dengan metode stopwatch time study. delay diharapkan dapat
memberikan usulan penjawalan yang lebih baik dari metode penjadwalan yang
digunakan oleh perusahaan sebelumnya, dengan demikian perusahaan dapat
menyelesaikan pekerjaan yang datang di awal bulan sesuai target yang telah
ditetapkan.

8
 IV. HASIL DAN PEMBAHAS

4.1. Data dan Hasil Analisis

Produk yang dipesan pada bulan Desember 2014 ditunjukan pada tabel 1.
Tabel 1. Data Produk Yang di Pesan
Jumlah Order Jenis
No Kode Produk Tanggal Order
(unit) Kayu
ED-01+Kusen
1 25 Jati 12 Desmber 2014
Gundul
ED-23 RM + Kusen
2 40 Jati 14 Desmber 2014
Gundul
3 E-24+Kusen Gundul 30 Jati 17 Desember 2014
ED-04+ Kusen
4 35 Jati 20 Desember 2014
Gundul
5 Pst-1 20 Jati 22 Desember 2014
Pkl-04+ Kusen
6 15 Jati 23 Desember 2014
Gundul
Setelah diketahui apa saja produk yang dipesan, karena dalam penelitian ini job
adalah komponen dari produk tersebut maka untuk mengetahui komponen yang
dibutuhkan dilihat pada struktur produk setiap produk yang dipesan. Berikut adalah
daftar komponen untuk memenuhi order pada bulan Desember 2014 berserta mesin yang
dilewati dalam pembuatanya ditunjukan pada tabel 2.
Tabel 2. Daftar komponen dan urutan mesin yang dilewati
Kode OPERASI
NO. Kode job
komponen 0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7
1 A-1 JOB-1 M-1 M-2 M-3 M-6 M-7
2 A-3 JOB-2 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
3 A-6 JOB-3 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
4 B-1 JOB-4 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
5 B-2 JOB-5 M-1 M-2 M-4 M-3 M-6 M-7
6 AT-1 JOB-6 M-1 M-2 M-5 M-4 M-6 M-7
7 AT-2 JOB-7 M-1 M-2 M-5 M-4 M-3 M-6 M-7
8 AT-3 JOB-8 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
9 AT-4 JOB-9 M-1 M-2 M-4 M-3 M-6 M-7
10 T-1 JOB-10 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
11 T-2 JOB-11 M-1 M-2 M-4 M-6 M-7
12 D-1 JOB-12 M-1 M-2 M-4 M-6
13 D-2 JOB-13 M-1 M-2 M-8 M-6
14 D-3 JOB-14 M-1 M-2 M-8 M-6
15 D-4 JOB-15 M-1 M-2 M-8 M-6
16 D-5 JOB-16 M-1 M-2 M-5 M-8 M-6
17 D-6 JOB-17 M-1 M-2 M-5 M-8 M-

9
 18 K-1 JOB-18 M-1 M-2 M-9 M-4 M-6
19 K-2 JOB-19 M-1 M-2 M-9 M-3 M-6

Tabel 3. Matrix total waktu yang dibutuhkan pada tiap operasi

Operasi (jam)
NO. Job
O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7
1 JOB-1 8,85 15,06 50,72 6,69 16,23
2 JOB-2 2,01 3,57 16,38 1,98 4,63
3 JOB-3 1,38 2,28 11,09 0,89 2,09
4 JOB-4 1,81 2,23 11,91 0,86 2,12
5 JOB-5 1,92 2,37 12,65 4,97 1,17 2,62
6 JOB-6 1,28 1,87 2,53 8,56 0,80 1,75
7 JOB-7 1,28 1,73 2,53 8,56 0,77 1,71
8 JOB-8 0,69 0,68 3,84 0,20
9 JOB-9 0,83 0,83 4,61 3,75 0,85
10 JOB-10 1,48 1,98 8,19 1,22
11 JOB-11 2,09 3,12 16,75 1,87
12 JOB-12 1,44 3,84 2,36 0,79
13 JOB-13 2,01 5,92 4,02 1,32
14 JOB-14 2,52 7,21 5,05 1,62
15 JOB-15 2,73 4,35 5,56 2,20
16 JOB-16 0,98 2,87 1,22 1,98 0,60
17 JOB-17 0,90 2,76 1,03 2,07 0,69
18 JOB-18 9,57 17,77 32,92 29,19 9,21
19 JOB-19 4,33 7,24 13,87 20,50 3,62

a. Penjadwalan Produksi Menggunakan Metode Perusahaan

Penjadwalan produksi yang diterapkan di perusahaan adalah diurutkan
berdasar komponen atau job yang mempunyai total waktu proses terlama sampai
yang terkecil. Total waktu pembuatan adalah jumlah dari seluruh operasi dalam
pembuatan komponen tersebut contoh: total waktu proses job-1 adalah O-1 + O-
2+ O-3 + O-4 + O-5 = 8,85 + 15,06 + 50,72 + 6,69 + 16,23 = 97,55 jam. Sehingga
aturan penjadwalan di Perusahaan menghasilkan urutan pengerjaan job sebagai
berikut: JOB-18, JOB-1, JOB-19, JOB-2, JOB-11, JOB-5, JOB-4, JOB-3, JOB-7,
JOB-14, JOB-10, JOB-6, JOB-15, JOB-13, JOB-9, JOB-12, JOB-16, JOB-17,
JOB-8. Gant chart hasil penjadwalan perusahaan dapat dilihat pada gambar 2.

10
b. Penjadwalan dengan Menggunakan Algoritma Jadwal Non Delay
Penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma jadwal non delay
dimulai dengan membuat triplet waktu pada tiap operasi ( pijk ), kemudian
menjadwalkan dengan langkah seperti pada landasan teori II A, hasil penjadwalan
ditunjukan pada tabel 4.

Tabel 4. Penjadwalan dengan menggunakan algoritma jadwal Non-delay

Dari penjadwalan manual dengan algoritma jadwal non delay pada tabel 4
makespan yang dihasilkan adalah 168,79 jam atau 22 hari kerja. Gant chart dari
penjadwalan dengan algoritma jadwal non delay dapat dilihat pada gambar 3.
Rincian penyelesaian pengerjaan job pada tiap mesin dari gant chart pada
gambar 3 adalah sebagai berikut:
a. M-1 dengan waktu penyelesaian 48,1 jam
b. M-2 dengan waktu penyelesaian 87,45 jam
c. M-3 dengan waktu penyelesaian 145, 87 jam
d. M-4 dengan waktu penyelesaian 149,45 jam
e. M-5 dengan waktu penyelesaian 17, 46 jam
f. M-6 dengan waktu penyelesaian 161,77 jam
g. M-7 dengan waktu penyelesaian 168,79 jam
h. M-8 dengan waktu penyelesaian 52,43 jam
i. M-9 dengan waktu penyelesaian 120,37 jam

11
c. Perbandingan Hasil Penjadwalan
Makespan dari penjadwalan produksi yang digunakan di perusahaan adalah
193,64 jam atau 25 hari kerja sedangkan makespan dari usulan penjadwalan
adalah 168,79 jam atau 22 hari kerja, dengan demikian usulan penjadwalan
produksi yang diajukan dapat menghemat waktu produksi sebesar 24,85 jam
atau 3 hari kerja lebih 0,85 jam.

12
 VI. PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan pada praktikum kali ini adalah :

1. CV Mebel Bima dapat menemukan Job Scheduling dalam penentuan jadwal
pesanan mebel
2. CV Mebel Bima memilih metode dengan waktu tercepat

DAFTAR PUSTAKA

Fitri, Prima & Ramawinta, Fitri 2013, Penjadwalan Mesin Dengan Menggunakan
Algoritma Pembangkit Jadwal Aktif Dan Algoritma Jadwal Non DelayUntuk
Produk Hidrotiller dan Hammermil pada CV. Cheery Sarana Agro,Jurnal
Optimasi Sistem Industri, Vol. 12 No. 2
Ginting, R 2009, Penjadwalan mesin, Yogyakarta : Graha Ilmu.
Baker, Keneth, R & Trietsch 2009, Principles of Squencing and scheduling, John
Wiley & Sons, Inc

13