KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat,
karunia, serta taufik dan hidayah-Nya saya dapat menyelesaikan Buku Pengantar
Pemesinan Dasar ini dengan baik meskipun banyak kekurangan didalamnya. Tidak lupa
saya juga berterima kasih kepada dosen pembimbing Dr. Ir. Drs. Widarto, M.Pd. yang telah
membimbing saya, sehingga buku ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya.

Saya sangat berharap buku ini dapat berguna dalam rangka menambah wawasan dan
pengetahuan mengenai Pemesinan Dasar. Saya juga menyadari sepenuhnya bahwa di dalam
buku ini terdapat kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu, saya berharap
adanya kritik, saran dan usulan demi memperbaiki buku yang telah saya buat di masa yang
akan datang, mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Demikian dari saya, mohon maaf apabila terdapat kesalahan dan kata-kata yang kurang
berkenan.

Yogyakarta, 29 Desember 2019

Penyusun
 BAB I

KESEHATAN DAN

KESELAMATAN KERJA
BAB I

KESEHATAN DAN KELAMATAN KERJA

PENGERTIAN K3

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah elemen penting yang tidak
bisa lepas dari dunia industri saat ini, karena K3 berpengaruh langsung terhadap
kualitas produksi dan juga kualitas dari industri itu sendiri. Semakin berkualitas suatu
industri mau tidak mau industri tersebut harus lebih meningkatkan K3 pada prodksi
setiap harinya. Bayangkan saja bila suatu industri besar setiap harinya ada karyawan
yang tidak dapat bekerja karena buruknya kualitas K3 di industri tersebut, sudah
berapa rupiah kerugian yang diderita industri tersebut. K3 menjadi wacana industri
abad ini setelah ditemukanya teori teori yang representetif untuk mendukung K3
dalam dunia industri.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan aspek yang penting
dalam aktivitas dunia industri. Relativitas kadar penting tidaknya akan keselamatan
 dan kesehatan kerja (K3) ini tergantung pada seberapa besar pengaruhnya terhadap
subjek dan objek itu sendiri. K3 menjadi wacana industri abad ini setelah
ditemukannya teori – teori yang representatif yang mendukung akan improvisasi
dalam konteks keselamatan dan manajemen resiko yang muncul dalam kegiatan
industri yang lebih luas.
Sebagai logika dasar tentang pentingnya pemahaman K3 dapat diilustrasikan
dengan Historical perspective yaitu “Apabila seorang pembangun membangun
sebuah rumah untuk seseorang dan tidak membuat konstruksi dan rumah yang ia
bangun runtuh akan menyebabkan rumah tersebut rusak dan meninggal pemiliknya,
ternyata pembangun bisa menyebabkan kematian”. Ini artinya bahwa dalam setiap
aktivitas apapun selain perencanaan teknis fisik harus diperhatikan pula aspek –
aspek keamanan yang terkait langsung maupun tidak langsung.

Meskipun kemungkinan kecelakaan kerja tidak bisa diprediksi secara pasti

akan tetapi setidaknya dengan program K3 membantu dalam menjamin
peminimalisasian bahaya dan manajemen resiko. Hal ini sangat besar pengaruhnya
terhadap dinamika industri.

A. TUJUAN K3

Tujuan dari penerapan K3 dalam suatu industri adalah :

1. Menerapkan peraturan pemerintah UUD 1945 pasal 27 ayat 2, UU No. 14
Tahun 1969 pasal 9 & 10 Tentang pokok – pokok Ketenagakerjaan, dan UU
No. 1 Tahun 1970 Tentang keselematan kerja
2. Menciptakan suatu sistem keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja
dengan melibatkan unsur manjemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan
kerja yang terintregasi, dalam rangka mencegah dan mengurangi
kecelakaan, dan penyakit akibat kerja, serta terciptanya tempat kerja yang
aman, efisien dan produktif (SMK3, pasal 2 ).

B. SEJARAH K3
Sebelum tahun 1911, tentang keselamatan kerja dalam industri hampir tidak
diperhatikan. Pekerja tidak dilindungi dengan hukum. Tidak ada santunan
kecelakaan bagi pekerja. Bila terjadi kecelakaan, perusahaan menganggap bahwa
kecelakaan itu :
 Disebabkan oleh kesalahan tenaga kerja (karyawan) sendiri.
 Disebabkan teman sekerja sehingga ia (pekerja) mengalami kecelakaan.
  Tanggungan pekerja, karena menganggap perusahaan merasa sudah
membayar maka resiko kecelakaan menjadi tanggungan pekerja.
 Karena pekerja mengalami kelalaian, sehingga terjadi kecelakaan.

Pada tahun 1908 di New York, dilakukan kompensasi pertama bagi pekerja
yang mengalami kecelakaan. Setelah tahun 1911, pekerja mendapat kompensasi
Penyakit Akibat Kerja (PAK). Bila disebabkan terkena panas (atmosphere)
seharusnya panas dalam industri diberi pelindung (safety) dan inilah
yang menghasilkan dasar pemikiran mengenai perkembangan teknologi safety dan
sanitasi industri.

Perkembangan terkini mengenai K3 sebagai integrasi dari ISO 9001 : 2000

(Quality) dan ISO 14001 : 1996 (Enviromental) yang diterapkan diseluruh Negara
didunia adalah dengan munculnya berbagai macam sistem keamanan dan
keselamatan kerja yang disesuaikan dan diselaraskan dengan kebutuhan dan
compatibility dari jenis dan lingkungan di industri masing – masing Negara tersebut,
misalnya :
1. NSC (USA)
2. SAFETY MAP (Australia)
3. SMK3 (Indonesia)
4. British standard 8800 Guide to OH&SMS (Inggris)
5. SGS Yarsley ICS & ISMOL ISA 2000 Requirements for S&HMS (Swiss)
6. National Standard Authority of Ireland (Irlandia)
7. Det Norske Veritas Standard for Certification of OH&SMS (Holland)
8. South African Bureau of Standard (Afrika Selatan)
9. SIRIM QAS Sdn. Bhd. (Malaysia)
10. OHSAS 18001 dsb.

Keselamatan (safety) adalah kemampuan untuk mengidentifikasikan dan

menghilangkan/ mengontrol resiko yang tidak bisa diterima. Ketidakberterimaan
awalnya berasal dari bahaya,. Bahaya adalah suatu keadaan yang berpotensi untuk
terjadinya kecelakaan dan kerugian.

C. FAKTOR- FAKTOR K3
 Potensi bahaya dapat berasal dari mesin – mesin, pesawat, alat kerja, dan
bahan – bahan serta energi, dari lingkungan kerja, sifat pekerjaan dan proses
produksi yang beresiko akan munculnya bahaya. Faktor – faktor sumber bahaya
adalah :
1. Faktor fisik
2. Faktor kimia
3. Faktor biologi
4. Faktor fisiologi
5. Faktor psikologi

Resiko adalah kesempatan untuk terjadinya kecelakaan atau kerugian, juga

kemungkinan dari akibat dan kemungkinan bahaya tertentu. Sumber – sumber resiko
adalah:
1. Perubahan
2. Produk
3. Kekayaan dan bahan baku
4. Prosedur dan aktivitas proses
5. Teknologi dan peralatan
6. Personel
7. Tempat kerja dan lingkungan
8. Lingkungan alam, keadaan iklim
9. Eksternal/pihak – pihak yang terkait

Keselamatan ini mencakup akan semua aspek, bisa melalui Manusia,

Metode, Mesin (alat), atau Lingkungan. Untuk keselamatan, manusia dibekali
dengan pengetahuan tentang perlengkapan dalam kegiatan kerjanya dengan melalui
intruksi kerja aman atau Prosedur standar. Metode yang representative dan
compatible juga mampu mendatangkan keselamatan.

Sedangkan mesin (alat) memerlukan suatu aksesoris khusus dalam

menunjang kerjanya agar mampu beroperasi secara aman tanpa mengurangi fungsi
aslinya dengan sedikit sentuhan teknologi tidak menutup kemungkinan alat
penunjang tersebut dalam keadaan tertentu bisa sangat penting sekali eksistensinya,
ini dapat kita maksudkan dengan Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment)
yang diselaraskan dengan fungsi dan jenis bahaya yang sudah disarankan
penggunaannya yang efektif . Untuk lingkungan tergantumg pada pengaturan tata
letak dan fungsi dalam manajemen yang efektif dan efisien.
 Kesehatan (Health) adalah derajat/tingkat keadaan fisik dan spikologi individu.
Kesehatan ini sangat besar sekali andilnya dalam hal keselamatan dan kecelakaan
kerja. Ini dikaitkan dengan kondisi fisiologis dari manusia, seperti contoh :
1. Ketidakseimbangan fisik/kemampuan fisik tenaga kerja, antara lain :
 Tidak sesuai berat badan, kekuatan dan jangkauan.
 Posisi tubuh yang dapat menyebabkan mudah lemah
 Kepekaan tubuh
 Kepekaan panca indera terhadap bunyi
 Cacat fisik
 Cacat sementara

2. Ketidakseimbangan kemampuan psikologis tenaga kerja, antara lain :

 Rasa takut / phobia
 Gangguan emosional
 Sakit jiwa
 Tingkat kecakapan
 Tidak mampu memahami
 Sedikit ide (pendapat)
 Gerakannya lamban
 Ketrampilan kurang.

3. Stres mental, antara lain :

 Emosi berlebihan
 Beban mental berlebihan
 Pendiam dan tertutup
 Problem sesuatu yang tidak dipahami
 Frustasi
 Sakit mental

4. Stres Fisik, antara lain :

 Badan sakit ( tidak sehat badan )
 Beban tugas berlebihan
 Kurang istirahat
 Kelelahan sensori
 Terpapar bahan
  Terpapar panas yang tinggi
 Kekurangan oksigen
 Gerakan terganggu
 Gula darah menurun
Gangguan – gangguan kesehatan akibat reaksi fisikokimia (terbakar, luka,
terkena bahan kimia, dsb.) dalam industri sangat sering kali terjadi dan penyumbang
paling banyak dalam catatan kecelakaan kerja ini menuntut suatu transformasi
teknologi klompementer yang aman dan ramah lingkungan.

Kecelakaan (Accident) adalah kejadian yang tidak diinginkan yang dapat

mengakibatkan, luka pada manusia, kerusakan harta benda, kerugian pada proses
atau terjadinya kontak dengan suatu benda atau sumber tenaga yang lebih dari daya
tahan tubuh atau struktur. Kecelakaan ini dibedakan menjadi
1. Lost Time Injure (LTI) yaitu Cidera yang mengakibatkan hilangnya waktu
kerja.
2. Restricted Duties Injure (RDI) yaitu Cidera yang mengakibatkan Kerja
menjadi terbatas.
3. Medical Treatment Injure (MTI) yaitu Cidera yang memerlukan bantuan
petugas kesehatan )
4. First Aid Injure (FAI) yaitu Cidera yang memerlukan P3K

Teori Frank E. Bird Peterson

Kecelakaan ini semuanya menimbulkan kerugian yang tidak diinginkan, antara lain:
1. Kerugian Ekonomis
 Kerusakan bahan dan mesin
 Tangible
 Intangible
 Hari kerja yang hilang
 Hilang pendapatan
 Gangguan usaha
 Gangguan suplay
 Kenaikan premi
 Kontrak buruh/mesin
 Kehilangan keuntungan atas barang jadi
 Biaya pemulihan kepercayaan
  Biaya pengobatan
 Status asuransi
 Asuransi kecelakaan pribadi
 Biaya pemulihan
 Biaya tak diasuransikan

2. Kerugian Non Ekonomis

 Penderitaan fisik
 Sakit
 Cidera
 Cacat Permanen
 Efek kesehatan jangka panjang
 Kematian
 Klaim atas kepercayaan
 Kepercayaan atas produk
 Kepercayaan professional
 Kepercayaan pekerja
 Klaim yang timbul akibat hubungan industrial
 Konsekwensi kehilangan
 Hilang waktu
 Hilang kepercayaan
 Hilang kemerdekaan
 Hilang percaya diri
 Gangguan kehidupan
 Perubahan kebahagiaan
 Rasa tidak aman

Kejadian (Incident) adalah peristiwa yang menimbulkan terjadinya suatu

kecelakaan atau berpotensi terhadap terjadinya suatu kecelakaan. Insiden dibedakan
menjadi :

1. Near Miss, yaitu kejadian yang dapat menyebabkan cidera.

2. Kerusakan property, yaitu kejadian ysng dapat menyebabkan kerusakan alat.
3. Kerusakan Lingkungan, yaitu kejadian yang menyebabkan kerusakan pada
lingkungan kerja
 Insiden terjadi saat energi yang tidak bisa dikendalikan, menciptakan stress pada
suatu struktur ( barang atau orang ) yang lebih besar daripada yang bisa
ditanggungnya ( William Haddon ).

Dari 75.000 insiden industri dapat diintregasikan dalam suatu persentase sebagai
berikut

o 98% dari insiden itu bisa dicegah

o 88% darinya diakibatkan tindakan tidak aman yang dilakukan orang.
o 10% darinya akibat kondisi fisik atau mekanis yang berbahaya.
o 2% tidak bisa ditentukan (Herbert Heinrich ):

Metode yang paling bernilai dalam pencegahan kecelakaan adalah analog

dengan metoda yang dibutuhkan untuk pengendalian mutu, biaya, dan kualitas
produksi tidak menitik beratkan berapa santunan yang layak diberikan kepada
pekerja agar kecelakaan dapat dikurangi. (H.W. Heinrich, 1931) ini dikenal dengan
teori domino.

A. PENGENDALIAN RESIKO KECELAKAAN KERJA

Pengendalian resiko kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan berbagai metoda,
yaitu:
A. Teknis
 Eliminasi : penghilangan sumber bahaya
 Subtitusi : mengganti dengan bahan yang kurang berbahaya
 Isolasi : proses kerja yang berbahaya disendirikan
 Enclosing : mengurung / memagari sumber bahaya
 Ventilasi
 Maintenance

B. Administratif
 Monitoring lingkungan kerja
 Pendidikan dan pelatihan
 Labelling
 Pemeriksaan kesehatan
 Rotasi kerja
 Housekeeping: 5S
  Sanitasi yang bersih, mandi, fasilitas kesehatan.

C. ALAT PELINDUNG DIRI

Topi pengaman Pelindung telinga

Eye safety shield Masker

Respirator Sarung Tangan

 Pakaian Safety Sepatu Safety

Usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya berhasil apabila dimulai dari

memperbaiki manajemen tentang keselamatan dan kesehatan kerja. Kemudian,
praktek dan kondisi dibawah standar merupakan gejala penyebab terjadinya suatu
kecelakaan dan merupakan gejala penyebab utama akibat kesalahan manajemen.
(Frank E. Bird Peterson) ini dikenal dengan teori manajemen.
 BAB II

PERHITUNGAN

MATEMATIS
A. RASIO PERBANDINGAN TRIGONOMETRI

Gambar di bawah adalah segitiga siku-siku dengan titik sudut sikunya di C.

Panjang sisi di hadapan sudut A adalah a, panjang sisi di hadapan sudut B adalah b,
dan panjang sisi di hadapan sudut C adalah c.

Terhadap sudut a:

o Sisi a disebut sisi siku-siku di depan sudut a

o Sisi b disebut sisi siku-siku di dekat (berimpit) sudut a
o Sisi c (sisi miring) disebut hipotenusa

Berdasarkan keterangan di atas, didefinisikan 6 (enam) perbandingan

trigonometri terhadap sudut a sebagai berikut:

Dari perbandingan tersebut dapat pula ditulis rumus:

 Untuk harga rasio trigonometri dengan sudut A lebih dari 900, digambarkan
sebagai berikut :

Gambar Rasio trigonometri dengan sudut A > 90

Gambar grafik rasio trigonometri y=sin x, dan y= cos x, dengan sudut dalam
derajad digambarkan di bawah ini.
 1,0 y= sin x

0,5

sudut
90 180 270 360
-0,5

y=cos x
1,0

0,5

0 90 180 270 360

-0,5
sudut
-1,0

Gambar Grafik rasio trigonometri y=sin x, dan y= cos x

Nilai-nilai keenam rasio trigonometri untuk sudut istimewa dicantumkan dalam

tabel berikut :

Tabel Rasio triggonometri sudut istimewa

Contoh:
 Pada gambar di samping segitiga siku-siku ABC dengan panjang a= 8 dan c= 10.
Tentukan keenam perbandingan trigonometri untuk a.

Penyelesaian:

Nilai b dihitung dengan teorema Pythagoras

Nilai Perbandingan Pada Sudut Istimewa

Sudut istimewa adalah sudut yang perbandin gantrigonometrinya dapat dicari

tanpa memakai table matematika atau kalkulator, yaitu: 0°, 30°, 45°,60°, dan 90°.
Sudut-sudut istimewa yang akan dipelajari adalah 30°, 45°,dan 60°. Untuk mencari
nilai perbandingan trigonometri sudut istimewa digunakan segitiga siku-siku seperti
gambar berikut ini.
B. ATURAN SINUS DAN COSINUS SEGITIGA SEMBARANG

1. Aturan Sinus

Berdasarkan aturan sinus dalam segitiga ABC, perbandingan panjang

sisi dengan sinus sudut yang berhadapan dengan sisi segitiga mempunyai
nilai yang sama. Seperti yang dijelaskan pada gambar di bawah ini.
 Segitiga sembarang Δ ABC

Keterangan:

a = panjang sisi a

A = besar sudut di hadapan sisi a

b = panjang sisi b

B = besar sudut di hadapan sisi b

c = panjang sisi c

C = besar sudut di hadapan sisi c

 Contoh Soal

Sebuah segitiga diketahui memiliki sudut A = 30º, sisi a = 3 dan sisi b

= 4. Hitung besar sudut B, besar sudut C dan panjang sisi c!

Diketahui:

A = 30º

a=3

b=4

Penyelesaian :

 Menentukan besar sudut B

Karena sinus harus bernilai positif baik di kuadran I maupun kuadran II, maka
sudut lain yang memenuhi adalah B = (180º - 41,8º) = 138,2º

 Menentukan besar sudut C

Jumlah sudut-sudut dalam segitiga adalah 180º, oleh karena itu berlaku:

A + B + C = 180º → C = 180º - (A + B)

Untuk B = 41,8º → C = 180º - (30º + 41,8º) = 108,2º

Untuk B = 138,2º → C = 180º - (30º + 138,2º) = 11,8º

 Menentukan panjang sisi C

2. Aturan Cosinus

Aturan Cosinus merupakan aturan yang menjelaskan hubungan

antara kuadrat panjang sisi dengan nilai cosinus dari salah satu sudut pada
segitiga. Aturan cosinus dapat digunakan untuk menentukan unsur-unsur lain
dalam suatu segitiga sembarang untuk dua kasus yaitu saat tiga sisi ketahui
dan saat dua sisi dan sudut apitnya diketahui. Seperti yang dijelaskan pada
gambar di bawah ini.

Segitiga sembarang Δ ABC

Keterangan:

a = panjang sisi a

A = besar sudut di hadapan sisi a

b = panjang sisi b

B = besar sudut di hadapan sisi b

c = panjang sisi c

C = besar sudut di hadapan sisi c

Sehingga aturan cosinus berlaku untuk setiap segitiga ABC sebagai berikut:
a2 = b2 + c2 - 2 bc cos A
b2 = c2 + a2 - 2 ac cos B
c2 = a2 + b2 - 2 ab cos C

Berdasarkan rumus aturan cosinus di atas, maka di dapatkan rumus untuk

menghitung besar sudutnya :
 Supaya kamu lebih paham, kerjakan contoh soal di bawah ini yuk Squad!

o Segitiga ABC diketahui panjang sisi a = 5 cm, panjang sisi c = 6 cm dan besar
sudut B = 60º. Tentukan panjang sisi b!

Diketahui:

a = 5 cm

c = 6 cm

B = 60º

Penyelesaian :

b2 = a2 + c2 - 2ac cos B

b2 = 52 + 62 - 2(5)(6) cos 60º

b2 = 25 + 36 - 60 (0,5)

b2 = 61 - 30

b2 = 31

b = 5,56 cm

Jadi, panjang sisi b adalah 5,56 cm

C. SIFAT SIFAT GEOMETRIUNTUK SUDUT, SEGITIGA, DAN LINGKARAN

 Contoh

Berapakah kemungkinan ukuran heksagonal terbesar yang dapat difrais dari

sebuah baja berdiameter 48 mm.

Penyelesaian :

D. LUAS BIDANG DAN VOLUME MENURUT ATURAN GULDIN

 BAB III

PERHITUNGAN

DASAR
A. EMPAT ATURAN DASAR KALKULASI

a. Penambahan

Lambang operasi penambahan adalah +

10 + 10 = 20

b. Pengurangan

Lambang operasi pengurangan adalah -

1000 – 800 = 200

c. Perkalian

Lambang operasi perkalian adalah. atau x

100 . 5 = 500
Konsep :
100 . 5 berarti penambahan berulang bilangan 100 sampai lima kali yaitu
100+100+100+100+100

d. Pembagian

Lambang operasi pembagian adalah :

30 : 5 = 6
Konsep :
30 : 5 berarti bilangan 30 dikurangi berulang oleh bilangan 5 sampai jawabannya 0,
yaitu 30-5-5-5-5-5-5 =0. Berarti 30 akan habis jika dikurangi 5 sampai 6 kali,
sehingga jawabannya adalah 6

B. PERHITUNGAN KELILING
 a. Lingkaran

Rumus Keliling Lingkaran Dengan Diamter : πxd

Rumus Keliling Lingkaran Dengan Jari-Jari : πx2xr

Keterangan :

d = Diamter
r = Jari – jari
π = 22/7 atau 3,14

Contoh Soal :

1. Terdapat satu buah bangun datar lingkaran yang memiliki nilai

diameter sebesar 6 m, Carilah keliling dari lingkaran tersebut ?

Diketahui :s
  d=6m
 π = 22/7

Ditanyakan : Nilai Keliling Lingkaran ?

Jawaban :

K=πxd

K = 22/7 x 6

K = 132/7

K = 18,85 m

Maka, Keliling lingkaran tersebut adalah 18,85 m

2. Terdapat sebuah lingkaran yang mempunyai nilai jari – jari sebesar 14

cm. Hitunglah nilai keliling lingkaran tersebut ?

Diketehui :

 r = 14 cm
 π = 22/7

Ditanyakan : Nilai Keliling Lingkaran ?

Jawaban :

K=πx2xr

K = 22/7 x 2 x 1

K = 22/7 x 28

K = 616/7

K = 88 cm

Maka, Keliling lingkaran tersebut adalah 88 cm

3.
Diketahui keliling sebuah lingkaran bernilai 62,8 cm. Hitunglah berapa diameter
lingkaran tersebut ?
 Diketehui :

 K = 62,8 cm
 π = 3,14

Ditanyakan : Nilai Diameter Lingkaran ?

Jawaban :

K=πxd

62,8 = 3,14 x d

d = 62,5 / 3,14

d = 20 cm

Maka, Diameter lingkaran tersebut adalah 20 cm

b. Sektor
Pada kasus keliling total 3600 , panjangnya adalah d. . Untuk keliling
parsial (sebagian) dimana  adalah sudut sektor, panjang b :

Sebuah alas tempat penampungan minyak yang berbentuk silinder

berdiameter 65 mm, akan ditutup menggunakan plat dengan diameter yang
sama. Apabila proses penyambungannya menggunakan las, berapa panjang
jalur las yang harus dibuat ?
 Ditanyakan : Panjang jalur las / keliling lingkaran

Diketahui : d= 65

Jawab : U  d. = 65 . 3,14 = 204,1 mm

c. Poligon
Untuk bentuk bentuk segi banyak (poligon) jangan dibuat rumus
khusus yang tidak perlu. Karena untuk poligon kelilingnya dapat ditemukan
dengan cara menjumlahkan semua sisinya.

U = Jumlah panjang sisi

C. PERHITUNGAN LUAS

1. Trapesium
Untuk menghitung Luas sebuah trapesium, kita perlu terlebih dahulu
mengetahui rumus trapesium. Berikut adalah rumus luas trapezium :

Luas = ½ × jumlah rusuk sejajar × tinggi

Contoh Soal Menghitung Luas Trapesium

1.) Sebuah trapesium memiliki sisi sejajar masing-masing 10 cm dan 12 cm serta
memiliki tinggi 8 cm. Luas trapesium tersebut adalah …
 Jawab:

L = ½ × jumlah rusuk sejajar × tinggi

L = ½ × (10 + 12) × 8 = 88 cm²

Luas trapesium:

L = ½ × jumlah rusuk sejajar × tinggi

(BE adalah tinggi trapesium, karena ABED membentuk bangun persegi panjang,
maka panjang AD = BE = 8 cm)

Sehingga,
L = ½ × (AB + CD) × BE

L = ½ × (12 + 18) × 8 = 120 cm²

2. Persegi

Luas = panjang . tinggi

Luas = l . l = l2
l

Gambar 3.6. Persegi

3. Belah Ketupat

Luas = panjang . tinggi

h

Luas = l . h
l

l
 Gambar 3.7. Belah ketupat

4. Persegi Panjang

Luas = pajang x lebar

Gambar 3.8. Empat persegi panjang

5. Jajar Genjang

Luas = panjang x tinggi

Gambar 3.9. Jajaran genjang

D. PERHITUNGAN VOLUME BENDA TEGAK LURUS

 Kubus

Volume = luas alas . tinggi

V = A. H

Untuk kubus luas alas lihat bagian yang

membahas luas.
  Prisma

Volume = luas alas . tinggi

V = A. H

Catatan : untuk prisma bentuk alasnya bisa

sebarang (segi tiga, segi lima, dsb)

 Silinder

Volume = luas alas . tinggi

V =A.H

 Bola

4 3
V r
3

E. PERHITUNGAN PECAHAN
Konsep dasar pecahan :
1. Pecahan terdiri dari pembilang
(numerator) dan penyebut
(denumerator), misalnya :
1 3 5 pembilang
, , ;
4 4 4 penyebut
2. Nilai (value) dari pecahan tidak
berubah jika kita memper- lakukan
pembilang dan penyebut dengan
cara yang sama.
3. Perkalian (multiplication) pecahan
dilakukan dengan cara pembilang
dikalikan pembilang dan penyebut
dikalikan penyebut.
4. Pembagian (devision) pecahan
dilakukan dengan cara mengalikan
pecahan pertama dengan
kebalikan dari pecahan kedua.
5. Penambahan dan pengu- rangan
dilakukan hanya pada pecahan
yang sama penye- butnya.
 BAB VI

PERHITUNGAN
LANJUT
A. PERHITUNGAN PERKIRAAN PANJA
  Menemukan Volume Bola Menggunakan Pendekatan Volume Kerucut

Di sekitar kita banyak sekali benda-benda yang berbentuk bola, misalkan bola
sepak, bola basket, bola tenis, dan bola billiard, bahkan banyak gedung-gedung yang
desainnya menggunakan bentuk bola ataupun setengah bola. Bola (sphere) adalah
himpunan semua titik pada ruang yang memiliki jarak yang sama terhadap titik
tertentu. Jarak tersebut selanjuntya disebut jari-jari, disimbolkan r, sedangkan titik
tersebut disebut titik pusat.

Bagaimana cara menentukan volume bola? Pada postingan terdahulu, kita

pernah menemukan rumus volume bola dengan menggunakan prisnsip Cavalieri.
Sekarang, kita akan menemukan rumus volume bola tersebut dengan cara yang
lebih ‘menyenangkan’, yaitu dengan menggunakan volume kerucut. Seperti kita
ketahui, volume kerucut dapat diperoleh dengan mengalikan sepertiga luas alas
dengan tingginya, V = 1/3 ∙ A ∙ t. Selanjutnya, mari kita lakukan kegiatan untuk
menemukan rumus volume bola berikut.
Menemukan Rumus Volume Bola
1. Siapkan dua wadah yang berbentuk setengah bola (hemisphere) dan kerucut yang
memiliki tinggi dan jari-jari sama dengan jari-jari setengah bola tersebut, serta air
secukupnya.
2. Ambilah air dengan menggunakan wadah yang berbentuk kerucut, kemudian
tuangkan air tersebut pada wadah yang berbentuk setengah bola.
3. Ulangi langkah 2, hingga wadah yang berbentuk setengah bola terisi penuh oleh air.
Berapa kali pengisian yang diperlukan sehingga wadah yang berbentuk setengah
bola tersebut penuh terisi oleh air?
Agar tidak terlalu mengawang-awang, mari kita perhatikan ilustrasi yang
menunjukkan proses pengisian air ke dalam setengah bola berikut.
 Dari kegiatan tersebut diperoleh bahwa dibutuhkan 2 kali pengisian air oleh
wadah yang berbentuk kerucut ke dalam wadah yang berbentuk setengah bola agar
terisi penuh. Sehingga, volume setengah bola yang berjari-jari r sama dengan 2 kali
volume kerucut yang memiliki jari-jari dan tinggi r. Karena volume kerucut memiliki
rumus, V = 1/3 ∙ A ∙ t dengan A = πr2, maka volume wadah kerucut yang berjari-jari
dan tinggi r adalah V = 1/3 ∙ πr2 ∙ r = 1/3 ∙ πr3. Oleh karena volume setengah bola
merupakan 2 kali volume kerucut tersebut, maka volume setengah bola adalah 2(1/3
∙ πr3) = 2/3 ∙ πr3.
Dari paragraf sebelumnya diperoleh bahwa volume setengah bola yang berjari-
jari r adalah 2/3 ∙ πr3. Dari pernyataan tersebut, dapatkah kamu merumuskan volume
bola? Ya, volume bola merupakan 2 kali volume setengah bola. Sehingga volume
bola adalah V = 4/3 ∙ πr3.
Volume bola yang memiliki jari-jari r adalah V = 4/3 ∙ πr3, yaitu empat per tiga
dikalikan pi dan pangkat tiga dari jari-jarinya.
Untuk lebih memahami mengenai volume bola, perhatikan contoh soal berikut ini.
Contoh Soal
Perhatikan gambar berikut!
Tentukan volume benda-benda ruang pada gambar (i), (ii), dan (iii)! (Semua satuan
panjang dalam cm)

Pada gambar (i), bangun ruang yang dimaksud adalah bola yang memiliki jari-jari 10
cm. Sehingga, volume bola tersebut adalah V = 4/3 ∙ 3,14 ∙ 103 = 4.186,67 cm3. Dari
perhitungan tersebut kita menggunakan π = 3,14 karena jari-jarinya kelipatan dari 10.
Pada gambar (ii), bangun ruang yang dimaksud adalah gabungan dari tabung yang
memiliki tinggi 23 cm dan dua dari setengah bola yang berjari-jari 7 cm. Volume dari
bangun ruang tersebut dapat ditentukan sebagai berikut.

Jadi, volume benda ruang pada gambar (iii) adalah 4.979,33 cm3.
Selanjutnya kita tentukan volume bangun ruang pada gambar (iii). Bangun ruang
pada gambar (iii) merupakan setengah bola yang dipotong 40/360 bagiannya.
Sehingga volumenya dapat ditentukan sebagai berikut.
 Jadi, volume bangun ruang pada gambar (iii) adalah 17.248 cm3 atau 17,248 L.

B. Perbedaan Grafik Perbandingan Senilai dan Perbandingan Berbalik Nilai

Berikut ini merupakan pembahasan tentang perbandingan senilai dan perbandingan

berbalik nilai , grafik perbandingan senilai dan berbalik nilai, contoh soal
perbandingan seniai dan perbandingan berbalik nilai.
Grafik Perbandingan Senilai

Perhatikan grafik berikut ini, Tabel berikut menunjukkan hubungan antara pensil dan
harganya.

Tabel berikut ini ada perbandingan antara banyak pensil dengan harganya, yaitu
semakin banyak pensil maka harganya pun semakin tinggi dan sebaliknya.

Hubungan antara banyak pensil dengan harganya dapat digambarkan pada suatu
grafik (kurva). Pada grafik, terdapat 2 sumbu yang saling tegak lurus, yaitu sumbu
mendatar (horizontal) dan sumbu tegak (vertikal).

Titik 0 adalah titik potong kedua sumbu. Hubungan antara banyak pensil dengan
harganya ditunjukkan pada grafik berikut ini.
Grafik: Perbandingan Senilai

Grafiknya berupa kumpulan titik yang terletak pada satu garis lurus yang melalui titik
pangkal 0 (titik 0).

Grafik dua besaran yang digambarkan oleh perbandingan senilai merupakan sebuah
garis lurus yang melalui titik 0.

Grafik Perbandingan Berbalik Nilai

Sekarang perhatikan permasalahan berikutnya. Seorang pengendara mobil

berangkat dari Jakarta menuju kota Solo dengan kecepatan rata-rata 60 km/jam
selama 16 jam dengan rincian sebagai berikut:

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu dan kecepatan berubah dengan
perbandingan bebalik harga. Waktu berbanding terbalik dengan kecepatan dan
sebaliknya.

Hubungan ini dapat digambarkan dengan grafik kurva. Grafik dari hubungan antara
kecepatan rata-rata dan waktu perjalanan, merupakan kurva mulus (garis lengkung)
lihat grafik berikut.
 Grafik: Perbandingan Berbalik Nilai

Grafik dua besaran digambarkan oleh perbandingan berbalik nilai merupakan sebuah
kurva mulus atau garis lengkung.

Demikian pembahasan tentang perbandingan senilai dan perbandingan

berbalik nilai , grafik perbandingan senilai dan berbalik nilai, contoh soal
perbandingan seniai dan perbandingan berbalik nilai.

C. Pengertian Diagram Lingkaran

Diagram lingkaran adalah diagram yang menunjukkan sebuah data ataupun hasil
angka dalam bentuk lingkaran, diagram memiliki beberapa jenis seperti misalnya
diagram batang, diagram garis, diagram lingkaran. Sementara itu pada pelajaran
matematika diagram sering digunakan untuk menunjukkan persentase, menentukan
statistik, dan lain-lain. Nah untuk lebih jelasny silahkan lihat gambar diagram di
bawah ini.
 Dari gambar diatas bisa dilihat kalau data yang terdapat pada gambar adalah
data A, B, C dan D merupakan data yang paling besar. Untuk mencari besaran atau
berapa jumlah pada masing-masing data tersebut anda harus mengetahui ada
berapa jenis soal yang terdapat pada diagram lingkaran tersebut seperti :

• Diagram lingkaran biasa (dalam bentuk angka)

• Diagram lingkaran dalam bentuk derajat (°)
• Diagram lingkaran dalam bentuk persen (%)

Rumus Diagram Lingkaran

Rumus untuk mencari nilai pada diagram lingkaran tersebut berbeda-beda
tergantung diagram jenis apa yang digunakan, untuk itu disini saya akan memberikan
pelumas secara lengkap untuk bisa menjawab semua soal mengenai diagram
lingkaran.

Rumus diagram lingkaran biasa (dalam bentuk angka)

Pada kasus diagram lingkaran biasa (dalam bentuk angka), anda dapat
menghitungnya sesuai dengan rumus umum diagram lingkaran yang biasa di
gunakan:
Rumus:
Jumlah data yang ditanyakan = total jumlah data – total data yang diketahui

Rumus Diagram Lingkaran dalam bentuk Derajat

Untuk rumus diagram lingkaran derajat kita harus mengetahui jumlah yang
ditanyakan, yang pertama yaitu ketahui jumlah derajat kemudian membaginya
dengan 360°

Rumus :
Nilai yang ditanyakan = (Jumlah sudut/360°) x total nilai

Rumus Diagram Lingkaran dalam Bentuk Persen (%)

Diagram lingkaran dalam bentuk persen sering di jumpai, jika yang di tanyakan
adalah jumlah angka, pertama cari terlebih dahulu persen dari data yang di tanyakan
kemudian kalikan dengan total jumlah nilai setelah itu bagikan dengan 100%.

Rumus :
Nilai yang ditanyakan = (persen nilai yang ditanyakan/100%) x total nilai
Teori Perbandingan (Sering digunakan dalam diagram lingkaran)
Pada teori ini, dapat digunakan pada diagram lingkaran dalam bentuk derajat dan
dalam bentuk persen. Teori perbandingan sangat membantu untuk menemukan nilai
yang di cari jika yang diketahui sangat sedikit. Perhatikan penjelasan berikut :
Misalkan yang diketahui A dan B :
persen A = nilai A atau derajat A = nilai A
persen B = nilai B atau derahat B = nilai B

Dari data diatas dapat dilakukan perbandingan A dengan B

maka untuk dapat mencari nilai, diantaranya:

nilai A = (persen A/persen B) x nilai B
atau
nilai A = (derajat A/derajat B) x nilai B
nilai B = (persen B/persen A) x nilai A
atau
nilai B = (derajat B/derajat A) x nilai A

untuk mencari persen atau derajat, diantaranya:

persen A = (nilai A/nilai B) x persen B
atau
derajat A = (nilai A/nilai B) x derajat B
persen B = (nilai B/nilai A) x persen A
atau
derajat B = (nilai B/nilai A) x derajat A

Contoh Soal : Penggunaan Teori Perbandingan Dalam Diagram Lingkaran

Sebuah sekolah memiliki data-data siswa yang mengikuti kegiatan eskul dalam
bentuk diagram lingkaran sebagai berikut :
 Jika jumlah siswa yang mengikuti eskul bola sebanyak 450 siswa, berapakah siswa
yang mengikuti eskul voli?

Jawab :
Diketahui:
persen eskul bola = 45 %
persen eskul voli = 25 %
jumlah eskul bola = 450 siswa
Ditanyakan:
Banyaknya siswa yang mengikuti eskul voli … ?
Penyelesaian:
jumlah eskul voli = (persen eskul voli/persen eskul bola) x jumlah eskul bola
= (25% / 45%) x 450
= 11250/45
= 250 siswa
Jadi, jumlah siswa yang mengikuti eskul voli adalah 250 siswa.

D. Interpretasi Teks Laporan yang Memuat Tabel atau Grafik

Interpretasi adalah pemberian kesan, pendapat, atau pandangan teoretis

terhadap sesuatu; tafsiran (Kamus Besar Bahasa Indonesia). Menginterpretasi
makna teks laporan artinya memberikan tafsiran terhadap makna teks laporan.
Tujuan interpretasi terhadap teks laporan adalah meningkatkan pengertian atau
pemahaman terhadap teks tersebut
1. Tabel dan Grafik
Penyajian sebuah informasi dalam teks laporan tidak mutlak disampaikan
dalam teks atau wacana yang berbentuk paragraf. Tabel, grafik, dan bagan
merupakan salah satu bentuk penyampaian informasi yang biasanya memuat hal
berkaitan dengan angka, urutan atau tingkatan secara periodik, perbandingan, serta
data-data dalam ruang lingkup dan waktu tertentu.

Grafik, tabel dan bagan tidaklah dibuat sekadar melengkapi teks, namun lebih
dari itu, grafik merupakan bagian tak terpisahkan dari teks yang disajikan.
Pemunculan grafik pada sebuah teks dimaksudkan untuk mendukung kemudahan
dalam memahami isi informasi teks tersebut.

Tabel adalah daftar berisikan intisari berupa baris dan kolom yang memuat katakata
atau angka yang disusun secara teratur dengan diberi pembatas sehingga dapat
disimak dengan mudah. Tabel juga dapat memberikan referensi secara cepat dan
akurat.

Grafik adalah gambaran perkembangan data, bisa naik, turun, atau tetap
yang berupa garis atau gambar secara vertikal dan horizontal. Grafik dapat
melukiskan dan mengintisarikan hubungan antara data statistik dengan bagian-
bagian lain dengan singkat, sederhana, masif, dan komprehensif. Grafik dapat
dikatakan juga sebuah bentuk penyajian visual yang dipakai untuk membandingkan
jumlah data pada saat- saat yang berbeda.
 Grafik, tabel, atau bagan yang menyertai teks bacaan berfungsi memperjelas
isi wacana. Paparan yang rumit dan pelik akan lebih mudah dipahami bila disertai
dengan tabel, grafik atau bagan/diagram.

Teks bacaan yang rumit dan disertai dengan tabel, grafik atau
bagan/diagram, membantu pembaca untuk lebih memfokuskan pada tabel, grafik
atau bagan/diagram yang disajikan. Pada umumnya pembaca akan mencari bagian-
bagian yang diperlukan saja pada tabel, grafik atau bagan/diagram yang disajikan.

2. Langkah-langkah Menginterpretasi Makna Teks Laporan

Pencapaian interpretasi yang optimal bergantung pada kecermatan dan
ketajaman penafsir. Setiap pembaca akan memiliki interpretasi yang berbeda
terhadap teks laporan. Adapun langkah-langkah menginterpretasi teks laporan
sebagai berikut.

1. Bacalah keseluruhan teks laporan, baik uraian teks maupun tabel atau grafik
yang terdapat pada laporan tersebut. Cara membaca uraian laporan adalah
sebagai berikut.
 Carilah istilah yang tidak diketahui maknanya karena dengan demikian kita dapat
menafsirkan laporan yang tepat.
 Carilah ide pokok dalam setiap paragraf. Ide pokok merupakan inti setiap paragraf
atau inti dari laporan.
 Buatlah rangkuman dari teks laporan. Dari rangkuman yang merupakan rangkaian
ide pokok secara menyeluruh ini kemudian kita dapat mengetahui isi laporan
tersebut.

2. Bacalah tabel atau grafik dengan cara berikut.

 Bacalah terlebih dahulu judul tabel/grafik dengan cermat karena judul memberikan
gambaran umum tentang keseluruhan yang disampaikan.
 Bacalah keterangan yang terdapat di bagian atas, bagian sisi, atau bagian bawah
grafik atau tabel. Keterangan merupakan penjelasan penting tentang data yang
disampaikan.
 Apabila ada simbol atau lambang di dalam grafik atau tabel, pahamilah simbol
tersebut dengan baik agar dapat memahami informasi secara utuh.

E. Distribusi Frekuensi

Distribusi frekuensi adalah daftar nilai data (bisa nilai individual atau nilai
data yang sudah dikelompokka) yang disertai dengan nilai frekuensi yang sesuai.

Pengelompokkan data ini dimaksudkan agar ciri-ciri penting data tersebut

dapat segera terlihat. Dan daftar frekuensi ini akan memberikan gambaran yang khas
tentang bagaimana keragaman data.

Karna sifat keragaman data sangat penting untuk diketahui, karena dalam
pengujian statistik selanjutnya kita harus selalu memperhatikan sifat dari keragaman
data nya. Tanpa memperhatikan sifat keragaman data nya, penarikan sebuah
kesimpulan pada umumnya tidaklah sah.

Perhatikan contoh data pada Tabel berikut ini, daftar nilai ujian matakuliah
statistik dari 80 Mahasiswa.

Daftar Nilai Ujian Matakuliah Statistik

 Sangatlah sulit untuk menarik sebuah kesimpulan dari daftar data tersebut.
Secara sepintas, kita belum bisa menentukan beberapa nilai ujian terkecil atau
terbesar. Demikian pula, dengan kita belum bisa mengetahui dengan tepat, berapa
nilai ujian yang paling banyak atau berapa banyak mahasiswa nya yang
mendapatkan nilai tertentu.

Dengan demikian, kita harus mengolah data tersebut terlebih dahulu agar
dapat memberikan gambaran atau keterangan yang lebih baik.

Bandingkan dengan tabel yang sudah disusun dalam bentuk daftar frekuensi
berikut ini. Tabel 2a ialah daftar frekuensi dari data tunggal dan Tabel 2b ialah daftar
frekuensi yang disusun dari data yang sudah di kelompokkan pada kelas yang sesuai
dengan selangnya.

Dan kita bisa memperoleh beberapa informasi atau karakteristik dari data nilai
ujian mahasiswa nya.

Tabel 2a :
 Pada Tabel 2a, kita bisa mengetahui bahwa ada 80 mahasiswa yang
mengikuti ujian, nilai ujian terkecil ialah 35 dan tertinggi ialah 99.

Nilai 70 yakni nilai yang paling banyak diperoleh oleh mahasiswa, yaitu ada 4
orang, atau kita juga bisa mengatakan ada 4 orang mahasiswa yang memperoleh
nilai 70

Tidak ada satu pun mahasiswa yang mendapatkan nilai 36, atau hanya 1
orang mahasiswa yang mendapatkan nilai 35.

Tabel 2b :
 Tabel 2b ialah daftar frekuensi dari data yang sudah dikelompokkan. Daftar
ini yakni daftar frekuensi yang sering digunakan. Kita sering kali mengelompokkan
data contoh ke dalam selang-selang tertentu agar memperoleh gambaran yang lebih
baik mengenai karakteristik dari suatu data.

Dari daftar tersebut, kita bisa mengetahui bahwa mahasiswa yang mengikuti
ujian ada 80 orang, selang kelas nilai yang paling banyak diperoleh oleh mahasiswa
ialah sekitar 71 sampai 80 orang, yaitu ada 24 orang, dll.

Tapi perlu diingat bahwa dengan cara ini kita bisa kehilangan identitas dari
data aslinya. Sebagai contoh, kita bisa mengetahui bahwa ada 2 orang mahasiswa
yang mendapatkan nilai antara 31 sampai 40.

Meskipun demikian, kita tidak akan tahu dengan persis, berapa nilai
sebenarnya dari 2 orang mahasiswa itu, apakah 31 apakah 32 atau 36.

Ada beberapa istilah yang harus dipahami dahulu dalam menyusun daftar frekuensi.
 Tabel 3 :

1. Range = Selisih antara nilai tertinggi dan terendah. Dan pada contoh ujian di atas,
Range = 99 – 35 = 64.
2. Batas bawah kelas = Nilai terkecil yang berada pada setiap kelas. (Contoh nya
pada Tabel 3 di atas, batas bawah kelas nya ialah 31, 41, 51, 61, …, 91).
3. Batas atas kelas = Nilai terbesar yang berada pada setiap kelas. (Contoh nya pada
Tabel 3 di atas, batas bawah kelas nya ialah 40, 50, 60, …, 100).
4. Batas kelas (Class boundary) = Nilai yang digunakan untuk memisahkan antar
kelas, tapi tanpa adanya jarak antar batas atas kelas dengan batas bawah kelas
berikutnya. Contoh nya pada kelas ke 1, batas kelas terkecil nya ialah 30.5 dan yang
terbesar 40.5. Pada kelas ke 2, batas kelas nya ialah 40.5 dan 50.5. Nilai pada batas
atas kelas yang ke 1 (40.5) sama dengan. Dan merupakan nilai batas bawah bagi
kelas yang ke 2 (40.5).
Batas kelas selalu dinyatakan dengan jumlah digit 1 desimal lebih banyak daripada
data pengamatan asalnya. Ini dilakukan untuk menjamin tidak ada nilai pengamatan
yang jatuh tepat pada batas kelasnya, sehingga menghindarkan keraguan saat data
tersebut harus ditempatkan. Contoh nya bila batas kelas nya di buat seperti ini:

Kelas ke 1 = 30 – 40.

Kelas ke 2 = 40 – 50.

5. Panjang/lebar kelas (selang kelas) = Selisih antar 2 nilai batas bawah kelas yang
berurutan atau selisih antara 2 nilai batas atas kelas yang berurutan atau selisih
 antara nilai terbesar dan terkecil batas kelas bagi kelas yang bersangkutan. Biasanya
lebar kelas nya memiliki lebar yang sama. Contoh nya :

 lebar kelas = 41 – 31 = 10 (selisih antar 2 batas bawah kelas yang berurutan).

 lebar kelas = 50 – 40 = 10 (selisih antar 2 batas atas kelas yang berurutan).
 lebar kelas nya = 40.5 – 30.5 = 10. (selisih antar nilai terbesar dengan nilai terkecil
batas kelas pada kelas ke 1).

6. Nilai tengah kelas = Nilai kelas ialah nilai tengah dari kelas yang bersangkutan yang
diperoleh dengan formula berikut = ½ (batas atas kelas nya + batas bawah kelas
nya). Nilai ini yang dijadikan pewakil dari selang kelas tertentu untuk perhitungan
analisis statistik yang selanjutnya. Contoh nya nilai kelas ke 1 ialah ½(31+40) = 35.5.
7. Banyak kelas = Pada tabel ada 7 buah kelas.
8. Frekuensi kelas = Banyaknya nilai yang muncul pada selang kelas tertentu. Contoh
nya, pada kelas ke-1, frekuensinya adalah = 2. Nilai frekuensi nya adalah = 2 karena
pada selang antara 30.5 – 40.5, hanya ada 2 angka yang muncul, yakni nilai ujian 31
dan 38.

Teknik Pembuatan Tabel Distribusi Frekuensi (TDF)

1. Distribusi frekuensi dibuat dengan alasan berikut ini :

 Kumpulan data nya yang besar dapat diringkas.

 Lalu kita dapat memperoleh beberapa gambaran mengenai karakteristik data.
 Dan ini merupakan dasar dalam pembuatan grafik penting (seperti histogram).

Banyak juga software yang bisa digunakan untuk membuat tabel distribusi frekuensi
secara otomatis. Meski demikian, di sini tetap akan diuraikan mengenai prosedur
dasar dalam membuat tabel distribusi frekuensi.

2. Langkah-langkah dalam menyusun tabel distribusi frekuensi :

 Urutkan data dari nilai yang paling kecil.

 Tentukan range nya (Range = nilai maksimum – nilai minimum).
 Tentukan banyak kelas yang diinginkan. Tapi jangan terlalu banyak atau sedikit,
berkisar antara 5 dan 20 kelas, tergantung dari banyak datanya.
 Tentukan panjang atau lebar nya dari kelas interval (p).
 Tentukan nilai ujung bawah kelas interval yang pertama.
 Pada saat menyusun TDF, pastikan bahwa kelas nya tidak tumpang tindih
sehingga setiap nilai nya pengamatan nya harus masuk tepat ke dalam 1 kelas.
Pastikan juga tidak akan ada data pengamatan yang tertinggal.

Lalu cobalah untuk menggunakan lebar yang sama untuk semua kelas, meskipun
kadang tidak mungkin untuk menghindari interval terbuka, seperti (> 91). Dan
mungkin saja ada kelas tertentu dengan frekuensi 0.

Contoh nya :

Kita gunakan prosedur di atas untuk menyusun sebuah tabel distribusi frekuensi nilai
ujian mahasiswa.

Berikut ialah nilai ujian yang sudah diurutkan dari terkecil ke terbesar :

1. Range ialah nilai tertinggi – nilai terendah = 99 – 35 = 64.

2. Banyak nya kelas :

Tentukan banyak kelas yang diinginkan. Apabila kita lihat nilai Range = 64, mungkin
banyak kelas nya sekitar 6 atau 7 kelas.

Sebagai latihan, kita gunakan aturan Sturges seperti ini:

 banyak kelas nya = 1 + 3.3 x log(n).

 = 1 + 3.3 x log(80).
 = 7.28 = 7.
3. Panjang kelas nya = range : banyak kelas.

 = 64/7
 = 9.14 = 10

4. Tentukan nilai batas bawah kelas pada kelas yang pertama.

Nilai ujian yang terkecil = 35.

Penentuan nilai batas bawah kelas nya bebas saja, asalkan nilai terkecil masih
masuk ke dalam kelas itu.

Misalkan, apabila nilai batas bawah yang kita pilih yakni 26, maka interval kelas
pertama nya adalah = 26 – 35, nilai 35 tepat jatuh di batas atas kelas ke 1.

Namun, apabila kita memilih nilai batas bawah kelas 20 atau 25, jelas nilai terkecil
nya adalah 35, dan itu tidak akan masuk ke dalam kelas tersebut. Namun, untuk
kemudahan dalam penyusunan dan pembacaan TDF nya,

batas bawah 30 atau 31. Ok, saya tertarik dengan angka 31, sehingga batas
bawahnya ialah 31. Dari prosedur di atas, kita dapat info sebagai berikut ini :

 Banyak kelas nya = 7.

 Panjang kelas nya = 10.
 Batas bawah kelas nya = 31.

Selanjutnya kita susun TDF nya :

Form TDF :

Kelas ke | Nilai Ujian | Batas Kelas | Turus | Frekuensi |

1 = 31 –
2 = 41 –
3 = 51 –
: = : –
6 = 81 –
7 = 91 –

Tabel berikut ini merupakan tabel yang sudah dilengkapi :

Atau dalam bentuk nya yang lebih ringkas adalah :

Distribusi Frekuensi Relatif dan Kumulatif

Variasi penting dari distribusi frekuensi dasar ialah dengan menggunakan

nilai frekuensi relatifnya, yang disusun dengan cara membagi frekuensi setiap kelas
nya dengan total dari semua frekuensi nya.

Sebuah distribusi frekuensi relatif mencakup batas-batas kelas yang sama

seperti TDF, namun frekuensi yang digunakan bukan frekuensi aktual melainkan
frekuensi relatif. Frekuensi relatif kadang-kadang dinyatakan dengan %.
Frekuensi relatif =

Contoh nya frekuensi relatif kelas ke 1 :

fi = 2 dan n = 80.

Frekuensi relatif nya = 2 : 80 x 100% = 2.5%.

Distribusi Frekuensi Kumulatif

Variasi lain dari distribusi frekuensi standar ialah frekuensi kumulatif.

Frekuensi kumulatif untuk sebuah kelas ialah nilai frekuensi untuk kelas tersebut
ditambah dengan jumlah frekuensi semua kelas yang sebelumnya.

Perhatikan, bahwa kolom frekuensi nya selain label header nya diganti
dengan frekuensi kumulatif kurang dari, batas-batas kelas diganti dengan (kurang
dari) ekspresi yang menggambarkan kisaran nilai yang baru.
 atau kadang disusun juga dalam bentuk seperti ini :

Variasi lain nya ialah frekuensi kumulatif nya lebih dari. Prinsip nya ialah hampir
sama dengan prosedur yang di atas.

F. Histogram

Histogram ialah bagian dari grafik batang di mana skala horisontal nya
mewakili nilai data kelas dan skala vertikal yang mewakili nilai frekuensinya. Tinggi
batang nya sesuai dengan nilai frekuensinya, dan batang satu dengan batang
lainnya saling berdempetan, tidak ada
jarak diantara batang nya.
G. Rumus Simpangan Baku

Keterangan :

 s2 = untuk varian
 s = untuk standar deviasi
 xi = untuk nilai x ke-i

 = untuk rata-ratanya
 n = untuk ukuran sampel

Contoh Soal Simpangan Baku

1. Rama menjadikan tinggi badan beberapa siswa di desa Kali Rejo sebagai
sampelnya. Di bawah ini adalah data sampel yang berhasil dikumpulkan oleh Rama :

172, 167, 180, 170, 169, 160, 175, 165, 173, 170

Dari data diatas, Hitunglah simpang bakunya ?

Jawaban :

i xi xi2

1 172 29584

2 167 27889

3 180 32400

4 170 28900

5 169 28561
 6 160 25600

7 175 30625

8 165 27225

9 173 29929

10 170 28900

∑ 1710 289613

Dari data di atas, dapat kita ketahui bahwa jumlah data (n) = 10 dan (n-1) = 9.

Setelah itu kita cari nilai dari variannya.agar memudahkan kita dalam
menghitungnya, kita juga bisa menyusun tabelnya seperti pada gambar di bawah ini.

Dari tabel di atas, langkah selanjutnya adalah menghitung seperti di bawah ini.

Simpangan Baku Data Kelompok

Setelah itu kita masukkan ke dalam rumus variannya. Maka akan menjadi
seperti berikut :

Cara menghitung simpangan baku secara manual

 Dari cara tersebut kita sudah mengetahui bahwa nilai variannya adalah 30,32.
Maka untuk cara menghitung simpangan bakunya kita hanya perlu akar kuadrat nilai
dari varian tersebut yaitu s = √30,32 = 5,51
Jadi nilai simpangan baku dari soal di atas ialah 5,51

H. Diagram Garis

Cara menyajikan data dalam bentuk diagram garis hampir sama dengan
diagram batang. Bedanya terletak pada langkah akhirnya.Pada diagram batang hasil
akhinya adalah menggambar batangnya. Pada diagram garis, sobat idschool hanya
perlu menarik garis dari titik-titik yang telah disesuaikan dengan data yang diketahui.

Hasil penyajian data dalam bentuk diagram garis dapat dilihat pada gambar di
bawah.
 BAB V

PENGUKURAN DAN

TOLERANSI
A. Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang mampu mengukur jarak, kedalaman,
maupun ‘diameter dalam’ suatu objek dengan tingkat akurasi dan presisi yang
sangat baik (±0,05 mm). Hasil pengukuran dari ketiga fungsi alat tersebut dibaca
dengan cara yang sama.
Alat ini dipakai secara luas pada berbagai bidang industri enjiniring (teknik),
mulai dari proses desain/perancangan, manufaktur/pembuatan, hingga pengecekan
akhir produk. Alat ini dipakai luas karena memiliki tingkat akurasi dan presisi yang
cukup tinggi, mudah digunakan, mudah dibawa-bawa, dan tidak membutuhkan
perawatan khusus. Karena alasan inilah jangka sorong lebih disukai insinyur (enjinir)
dibandingkan alat ukur konvensional seperti penggaris.

1. Bagian-bagian Jangka Sorong

Bagian-bagian jangka sorong terdiri dari skala baca yang tercetak

pada badan alat ini (sama seperti skala baca/angka-angka di penggaris) yang
dapat diatur berdasarkan letak “rahang” jangka sorong; terdapat dua pasang
rahang, yakni sepasang rahang luar (atau rahang bawah) untuk mengukur
jarak (pengukur utama) dan sepasang rahang dalam (atau rahang atas) untuk
mengukur ‘diameter dalam’ (contohnya mengukur diameter dalam pada
cincin). Kedua pasang rahang tersebut dapat digerakkan untuk pengukuran,
jarak antar rahang untuk kedua pasang rahang tersebut dapat dibaca dengan
cara yang sama. Selain itu pula, terdapat tangkai ukur kedalaman yang
pergerakannya diatur dengan cara menggerakkan rahang. Karena ketiga
bagian-bagian jangka sorong tersebut saling bergerak bersamaan, maka
ketiga fungsi tersebut pengukurannya dibaca/dihitung dengan cara yang
sama.

Untuk lebih jelasnya, bagian-bagian jangka sorong dapat dilihat pada gambar
dibawah ini:
Sumber gambar: ecatalog.mitutoyo.com

Cara Membaca Jangka Sorong

Perhatikan hasil pengukuran diatas. Cara membaca jangka sorong untuk melihat
hasil pengukurannya hanya dibutuhkan dua langkah pembacaan:

Membaca skala utama: Lihat gambar diatas, 21 mm atau 2,1 cm (garis merah)
merupakan angka yang paling dekat dengan garis nol pada skala vernier persis di
sebelah kanannya. Jadi, skala utama yang terukur adalah 21mm atau 2,1 cm.

Membaca skal vernier: Lihat gambar diatas dengan seksama, terdapat satu garis
skala utama yang yang tepat bertemu dengan satu garis pada skala vernier. Pada
gambar diatas, garis lurus tersebut merupakan angka 3 pada skala vernier. Jadi,
skala vernier yang terukur adalah 0,3 mm atau 0,03 cm.
Untuk mendapatkan hasil pengukuran akhir, tambahkan kedua nilai pengukuran
diatas. Sehingga hasil pengukuran diatas sebesar 21 mm + 0,3 mm = 21,3 mm atau
2,13 cm.

Contoh Soal Jangka Sorong

Contoh Soal 1

Tentukan hasil pengukuran pada gambar diatas dalam satuan centimeter.

Solusi:

Mau latihan soal? Yuk jawab pertanyaan di Forum StudioBelajar.com

Pembacaan skala utama= 10 cm (angka 10 persis bersebrangan dengan angka nol

pada skala vernier disebelah kanannya).

Pembacaan skala vernier/ skala nonius= 0,02 cm (garis kedua setelah nol pada
skala vernier tepat lurus dengan garis diatasnya).

Jadi, hasil pengukuran pada gambar di atas = 10 cm + 0,02 cm = 10,02 cm

Atau 100,2 mm.

Contoh Soal 2
Suatu baut panjangnya diukur dengan menggunakan jangka sorong dengan skala
utama centimeter seperti yang dapat dilihat pada gambar diatas. Tentukan hasil
perhitungan akhir dari pengukuran diatas dalam satuan milimeter.

Solusi:

Pembacaan skala utama= 1,1 cm atau 11 mm (terdapat satu garis setelah angka 1
pada skala utama yang persis bersebrangan dengan angka nol pada skala vernier
disebelah kanannya).

Pembacaan skala vernier/ skala nonius= jika dilihat dengan seksama, garis pada
skala vernier yang tepat lurus dengan garis diatasnyamerupakan garis antara 6 dan
7. Jadi, skala vernier yang terukur adalah 0,65 mm.

Didapat, hasil pengukuran panjang baut adalah 11 mm + 0,65 mm = 11,65 mm

Atau 1,165 cm.

Jangka Sorong Analog dan Digital

Jangka sorong diatas merupakan jenis alat pengukuran konvensional pada

umumnya atau biasa disebut jangka sorong manual (karena hasil pengukurannya
harus dihitung sendiri secara manual). Selain jenis seperti diatas, terdapat dua jenis
lainnya, yaitu jangka sorong analog dan digital. Kedua jenis ini tidak memerlukan
perhitungan manual seperti jangka sorong manual karena hasil pembacaan
pengukuran pada kedua alat tersebut langsung ditampilkan pada tampilan pembaca

analog dan digital (enak ya ). Akan tetapi, kedua jenis alat ini membutuhkan
 perhatian khusus dalam penggunaan dan perawatannya (jangan sampai terjatuh,
nanti bisa rusak).

Sumber gambar: ecatalog.mitutoyo.com

B. Micrometer
Mikrometer sekrup adalah alat pengukuran yang terdiri dari sekrup
terkalibrasi dan memiliki tingkat kepresisian 0.01 mm (10-5 m). Alat ini ditemukan
pertama kali oleh Willaim Gascoigne pada abad ke-17 karena dibutuhkan alat yang
lebih presisi dari jangka sorong. Penggunaan pertamanya adalah untuk mengukur
jarak sudut antar bintang-bintang dan ukuran benda-benda luar angkasa dari
teleskop.

Meskipun mengandung kata “mikro”, alat ini tidak tepat digunakan untuk
menghitung benda dengan skala mikrometer. Kata “mikro” pada alat ini diambil dari
Bahasa Yunani micros yang berarti “kecil”, bukan skala mikro yang berarti 10-6.

1. Bagian-bagian Mikrometer Sekrup :

Sumber gambar: wikipedia.org

Poros Tetap (Anvil)

Bagian poros yang tidak bergerak. Objek yang ingin diukur ditempelkan di
bagian ini dan bagian poros geser didekatkan untuk menjepit objek tersebut.

Poros Geser (Spindle)

Poros bergerak berbentuk komponen silindris yang digerakkan oleh thimble.

Pengunci (Lock Nut)

Bagian yang dapat digunakan untuk mengunci pergerakan poros geser.

Sleeve

Bagian statis berbentuk lingkaran yang merupakan tempat ditulisnya skala

pengukuran. Terdapat dua skala, yaitu skala utama dan skala nonius.

Thimble

Bagian yang dapat digerakkan oleh tangan penggunanya.

Ratchet

Bagian yang dapat membantu menggerakkan poros geser dengan

pergerakan lebih perlahan dibanding menggerakkan thimble.

Rangka (Frame)
Komponen berbentuk C yang menyatukan poros tetap dan komponen-
komponen lain mikrometer sekrup. Rangka mikrometer sekrup dibuat tebal
agar kokoh dan mampu menjaga objek pengukuran tidak bergerak, bergesar,
atau berubah bentuk.

Cara Menggunakan Mikrometer Sekrup

Prinsip kerja mikrometer sekrup adalah menggunakan suatu sekrup untuk

memperbesar jarak yang terlalu kecil untuk diukur secara langsung menjadi
putaran suatu sekrup lain yang lebih besar dan dapat dilihat skalanya.

Cara menggunakan mikrometer sekrup adalah:

Objek yang ingin diukur diletakkan menempel dengan bagian poros tetap.

Setelah itu, bagian thimble diputar hingga objek terjepit oleh poros tetap dan
poros geser.

Bagian ratchet dapat diputar untuk menghasilkan perhitungan yang lebih

presisi dengan menggerakkan poros geser secara perlahan.

Setelah yakin bahwa objek benar-benar terjepit diantara kedua poros, hasil
pengukuran dapat dibaca di skala utama dan skala nonius.

Cara Membaca Mikrometer Sekrup

Pembacaan mikrometer sekrup dilakukan pada dua bagian, yaitu di skala

utama dan di skala nonius atau Vernier. Skala utama dapat dibaca di bagian
sleeve dan skala nonius dapat dibaca di bagian thimble.

Sumber gambar: miniphysics.com

Pada contoh pengukuran di atas, cara membaca mikrometer sekrup tersebut

adalah:
Untuk skala utama, dapat dilihat bahwa posisi thimble telah melewati angka
“5” di bagian atas, dan pada bagian bawah garis horizontal telah melewati 1
strip. 0.5mm. Artinya, pada bagian ini didapat hasil pengukuran 5 + 0.5 mm =
5.5 mm. Pengukuran juga dapat dilakukan dengan prinsip bahwa setiap 1
strip menandakan jarak 0.5mm. Dikarenakan terlewati 5 strip di atas garis
horizontal dan 6 strip di bawah garis horizontal, maka total jarak adalah (5+6)
x 0.5mm = 5.5mm

Pada bagian kedua, terlihat garis horizontal di skala utama berhimpit dengan
angka 28 di skala nonius. Artinya, pada skala nonius didapatkan tambahan
panjang 0.28mm

Maka, hasil akhir pengukuran mikrometer sekrup pada contoh ini adalah 5.5 +
0.28 = 5.78mm. Hasil ini memiliki ketelitian sebesar 0.01 mm.

Fungsi Mikrometer Sekrup

Mikrometer sekrup pada umumnya digunakan untuk mengukur diameter atau

ketebalan suatu benda yang ukurannya kecil. Seperti dijelaskan sebelumnya,
alat ini memiliki kepresisian 10x lipat dari jangka sorong sehingga dapat
mengukur benda yang lebih kecil tepatnya pada ketelitian 0,01 mm.

Penggunaan alat ini untuk mengukur panjang benda kurang umum

digunakan, karena umumnya panjang benda masih dapat diukur dengan baik
di tingkat kepresisian 1 mm dan 0,1 mm, dimana masing-masing tingkat
kepresisian dimiliki oleh penggaris dan jangka sorong.

Contoh Soal Mikrometer Sekrup dan Pembahasan

Contoh Soal 1:

Jika pada suatu pengukuran didapatkan gambar skala utama dan skala
nonius sebagai berikut, berapa panjang dari benda yang diukur?
 Jawaban

Skala utama = 4 mm

Skala nonius = 0,30 mm

Maka, hasil pengukuran = Skala utama + skala nonius = 4 +0,3 = 4,30 mm

Contoh Soal 2:

Berapa ketebalan kawat tembaga yang diukur dengan mikrometer sekrup

berikut?

Jawaban

Skala utama = 1,5 mm

Skala nonius = 0,30 mm

Maka, hasil pengukuran = Skala utama + skala nonius = 1,5 + 0,3 = 1,80 mm.

C. TOLERANSI
Toleransi adalah dua batas penyimpangan ukuran yang diijinkan. Misalnya,
sebuah elemen diberi ukuran maka dapat dijelaskan sebagai berikut: adalah ukuran
dasar dan nilai toleransi yang diberikan.
Toleransi pada dasarnya dibedakan menjadi tiga macam, yakni toleransi ukuran,
toleransi geometrik, dan konfigurasi kekasaran permukaan.

1. Toleransi Ukuran

Definisi dari toleransi ukuran adalah dua batas penyimpangan yang diijinkan
pada setiap ukuran elemen. Toleransi memegang peranan yang vital pada proses
produksi dikarenakan sangat sulitnya membuat suatu alat atau benda sesuai dengan
ukuran yang tepat, karena menyangkut ketelitian dalam proses pengerjaannya.
Selanjutnya toleransi ukuran dibedakan lagi menjadi:
a. Toleransi Standar (Toleransi Internasional/IT)
Besarnya toleransi ditentukan oleh ISO /R286 (sistem ISO untuk limit dan suaian)
agar sesuai dengan persyaratan fungsional dan untuk keseragaman. ISO
menetapkan 18 toleransi standar, yakni mulai dari IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, sampai
dengan IT 16.
Sedangkan untuk dasar satuan toleransi dari kualitas 01 – 1, harga toleransi
standarnya dapat dihitung dengan rumus pada tabel berikut:
IT 01 IT 0 IT 1
Nilai dalam µm 0,3 + 0,008 D 0,5 + 0,012 D 0,8 + 0,0 20 D
untuk D dalam
µm
Secara garis besar, gambaran secara umum dari hubungan antara pengelompokan
kualitas toleransi ini dengan proses pengerjaannya adalah sbb.

1. Kualitas 1 – 4 adalah untuk pengerjaan yang sangat teliti. Misalnya

pembuatan alat ukur, instrumen optik, dll.
2. Kualitas 5 – 11 untuk proses pengerjaan dengan permesinan biasa, termasuk
untuk komponen-komponen yang mampu tukar.
3. Kualitas 12 – 16 untuk proses pengerjaan yang kasar, seperti pengecoran,
penempaan, pengerolan, dsb.
b. Toleransi Umum dan Toleransi Khusus
1. Toleransi Umum
Toleransi umum diberikan untuk ukuran yang tidak memerlukan ketelitian atau bukan
merupakan bagian dari benda berpasangan (suaian).
Nilai toleransi umum selalu memilki batas penyimpangan atas dan batas
penyimpangan bawah yang sama. Besarnya toleransi ini ditentukan oleh tingkat
kualitas (kekasaran permukaan) dan ukuran dasar.
2. Toleransi Khusus
Toleransi khusus merupakan suatu toleransi yang nilainya di luar toleransi umum dan
suaian. Nilai toleransinya lebih kecil daripada nilai toleransi umum, namun lebih
besar daripada nilai toleransi suaian.
c. Toleransi suaian
Suaian adalah suatu istilah untuk menggambarkan tingkat kekekatan atau
kelonggaran yang mungkin dihasilkan dari penggunaan kelegaan atau toleransi
tertentu pada elemen mesin yang berpasangan.

Ada empat macam suaian pada elemen mesin, yakni:

1. Suaian longgar (clearance fit)
Suaian ini selalu menghasilkan kelonggaran (celah bebas) dengan daerah toleransi
lubang selalu terletak di atas daerah toleransi poros.
2. Suaian sesak (interference fit)
Suaian yang selalu menghasilkan kesesakan, dengan daerah toleransi lubang selalu
terletak di bawah daerah toleransi poros.
3. Suaian pas (transition fit)
Suaian ini dapat menghasilkan celah bebas atau interferensi, namun poros harus
dipaksakan masuk ke dalam lubang dengan kelegaan negatif.
4. Suaian garis
Batas – batas ukuran ditentukan sedemikian sehingga celah bebas atau kontak antar
permukaan akan terjadi apabila elemen mesin yang berpasangan dirakit.
Berikut ini dicantumkan beberapa istilah toleransi untuk elemen tunggal dan suaian
yang seringkali dipakai :
Ukuran dasar atau ukuran nominal adalah ukuran pokok yanag ditulis sebelum
disertai angka-angka batas penyimpangan yang diijnkan.
Jenis Jenis Penyimpangan:
 Penyimpangan atas
adalah penyimpangan ke arah atas ukuran maksimum. Ukuran maksimum
adalah ukuran terbesar yang masih diperbolehkan. Besarnya ukuran
maksimum = ukuran dasar + penyimpangan atas.

 Penyimpangan bawah

adalah penyimpangan ke arah bawah penyimpangan minimum. Ukuran

minimum adalah ukuran terkecil yang masih diperbolehkan. Besarnya ukuran
minimum = ukuran dasar + penyimpangan bawah.

Istilah-istilah
Garis nol
 Garis nol adalah garis dasar atau garis dengan penyimpangan nol.
Ukuran sesungguhnya Ukuran sesungguhnya adalah ukuran jadi atau ukuran yang
didapat setelah benda selesai dibuat, yang dapat diketahui dengan menggunakan
alat ukur.
Kelonggaran (Clearance) Kelonggaran adalah selsih kelonggaran antara luna
gdengan poros dimana ukuran lubang lebih besar daripada ukuran poros.
 Kelonggaran maksimum adalah seliisih antara lubang terbesar dengan poros
terkecil dalam suatu suaian longgar.

 Kelonggaran minimum adalah selisih ukuran lungan terkecil dengan poros

terbesar dalam suatu suaian longgar.

 Kesesakan (Interference) Kesesakan adalah suatu nilai selisih ukuran antara

lubang dengan poros, dimana ukuran poros lebih besar daripada ukuran
lubang.
 Kesesakan maksimum adalah selisih ukuran antara lubang terkecil dengan
poros terbesar pada suaian sesak.

 Kesesakan minimum adalah selisih ukuran antara lubang terbesar dengan

poros terkecil pada suaian sesak.
Contoh pemberian toleransi pada sebuah lubang dan poros:
a. 30H7 b. 40g6
Keterangan:
a. Suatu lubang denganukuran dasar 30 mm, posisi daerah toleransinya H, dan
kualitasnya 7.
b. Suatu poros dengan ukuran dasar 40 mm, posisi daerah toleransinya g, dan
kualitasnya 6.

2. Toleransi Geometrik

Toleransi geometrik adalah toleransi yang membatasi penyimpangan bentuk,

posisi tempat, dan penyimpangan putar terhadap suatu elemen geometris. Toleransi
geometrik pada dasarnya memberikan kesempatan untuk memperlebar persyaratan
dari toleransi ukuran. Pemakaian toleransi geometrik hanya dianjurkan apabila
memang perlu untuk meyakinkan ketepatan komponen menurut fungsinya.
Sebuah toleransi geometrik dari suatu elemen menentukan daerah di mana elemen
tersebut harus berada. Maka, sesuai dengan sifat dari daerah yang akan diberi
toleransi dan cara memberi ukuran, daerah toleransi dikelompokkan menjadi berikut.
1. Luas dalam lingkaran (selanjutnya dilambangkan dengan #1)
2. Luas antara dua lingkaran sepusat (selanjutnya dilambangkan dengan #2)
3. Luas antara dua garis yang berjarak sama, atau dua garis lurus sejajar (selanjutnya
dilambangkan dengan #3)
4. Ruang dalam bola (selanjutnya dilambangkan dengan #4)
5. Ruang dalam silinder (selanjutnya dilambangkan dengan #5)
6. Ruang antara dua silinder bersumbu sama (selanjutnya dilambangkan dengan #6)
7. Ruang antara dua permukaan berjarak sama atau dua bidang sejajar (selanjutnya
dilambangkan dengan #7)
8. Ruang dalam sebuah kubus (selanjutnya dilambangkan dengan #8)
Berikut ini gambaran mengenai hubungan antara sifat yang diberi toleransi dan
daerah toleransi diberikan dalam suatu tabel.

Daerah Toleransi # # # # # # # #
Sifat-sifat Si 1 2 3 4 5 6 7 8
yang mb
diberi ol
toleransi
Kelurusan • • • •
Kedataran •
Kebulatan •
Kesilindris •
an
Profil •
garis
Profil •
permukaa
n
Kesejajar • • • •
an
Ketegaklu • • • •
rusan
Ketirusan • • •
Posisi • • • • • •
Konsentri • •
sitas dan
koaksialita
s
Kesimetris • •
an
Putar • •
tunggal
Putar total • •

Hubungan antara toleransi geometrik dengan toleransi ukuran ada dua

macam dibedakan menurut :
 Menurut Prinsip Ketidakbergantungan
Definisi Prinsip Ketidakbergantungan adalah,“Tiap persyaratan yang diperinci dalam
gambar, seperti misalnya toleransi ukuran dan toleransi bentuk atau posisi harus
ditentukan secaa bebas tanpa menghubungkan pada ukuran, toleransi atau sifat
manapun kecuali ditentukan oleh suatu hubungan khusus.”
Maka bila tidak ditemukan adanya hubungan antara ukuran dan toleransi bentuk atau
posisi, toleransi bentuk atau posisi itu dianggap tidak memiliki hubungan.
 Menurut Prinsip Bahan Maksimum
Definisi Prinsip Bahan Maksimum adalah,”Pemberian toleransi yang
memperhitungkan ketergantungan timbal balik antara toleransi ukuran dengan
toleransi bentuk atau posisi serta adanya tambahan harga toleransi dari bentuk atau
posisi pada bagian tertentu yang menyimpang asalkan tidak melanggar batas-batas
maksimum dan minimumnya”
Prinsip bahan maksimum mengsumsikan bahwa terdapat hubungan timbal balik
antara toleransi ukuran dengan toleransi bentuk atau posisi. Kondisi bahan
maksimum pada sebuah poros adalah ukuran batas terbesar dari poros tersebut.

3. Konfigurasi Kekasaran Permukaan

Konfigurasi permukaan yang mencakup antara lain kekasaran permukaan dan bekas
pengerjaan (tekstur), memegaang peranan penting dalam perencanaan suatu
elemen mesin, yakni berhubungan dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan,
kelelahan, kerekatan, suaian, dan sebagainya.
Nilai kekasaran rata-rata aritmetik (Ra) telah diklasifikasikan oleh ISO menjadi 12
tingkat kekasaran, daari N1 sampai dengan N12
Kekasaran Tingkat Kekasaran Panjang Sampel
(Ra) (µm)
(µm)
50 N12 8
25 N11
12.5 N10 2.5
6.3 N9
3.2 N8 0.8
1.6 N7
0.8 N6
0.4 N5
0.2 N4 0.25
0.1 N3
0.05 N2
0.025 N1 0.08
 BAB VI

GAMBAR
TEKNIK
A. MEMBACA GAMBAR TEKNIK
Ada beberapa macam cara proyeksi, antara lain:
a. Proyeksi piktorial dimensi
b. Proyeksi piktorial miring
c. Proyeksi piktorial isometri
d. Perspektif

Untuk membedakan masing-masing proyeksi tersebut, dapat kita lihat

pada Gambar 6.1.

Gambar 6.1. Proyeksi piktorial

2. Proyeksi Isometris
Ciri Proyeksi Isometris
Adapun ciri-ciri gambar dengan proyeksi isometris tersebut adalah:
a. Ciri pada sumbu
• Sumbu x dan sumbu y mempunyai sudut 30° terhadap garis mendatar.
• Sudut antara sumbu satu terhadap sumbu lainya 1200. Untuk lebih
jelasnya perhatikan Gambar 6.2.
b. Ciri pada ukuran
Panjang gambar pada masing-masing sumbu sama dengan panjang benda
yang digambarkan (lihat Gambar 6.2)
 Gambar 6.2. Proyeksi isometris
3. Proyeksi Dimetris
Proyeksi dimetris mempunyai ketentuan:
a. Sumbu utama mempunyai sudut: α=70 dan β= 400 (lihat Gambar 6.3.)
b. Perbandingan skala ukuran pada sumbu x = 1 : 1, pada sumbu y = 1
 : 2, dan pada sumbu z 1 : 1.

Gambar 3.3. Proyeksi dimetris

Gambar kubus yang digambarkan dengan proyeksi dimetris di bawah ini,
mempunyai sisi-sisi 40 mm.
Keterangan:

• Ukuran pada sumbu x digambar 40 mm

• Ukuran gambar pada sumbu y digambar 1/2 nya, yaitu 20 mm
• Ukuran pada sumbu z digambar 40 mm

Gambar 6.4. Kubus dengan proyeksi dimetris

4. Proyeksi Miring (sejajar)
Pada proyeksi miring, sumbu x berimpit dengan garis horizontal/mendatar
dan sumbu y mernpunyai sudut 450 dengan garis mendatar. Skala ukuran untuk
proyeksi miring ini sama dengan skala pada proyeksi dimetris, yaitu skala pada
sumbu x 1:1, pada sumbu y = 1 : 2, dan skala pada sumbu z = 1: 1 (lihat gambar
di bawah ini)
 Gambar 6.5. Proyeksi miring

5. Macam-macam Pandangan
Untuk memberikan informasi lengkap suatu benda tiga dimensi dengan
gambar proyeksi ortogonal, biasanya memerlukan lebih dari satu bidang proyeksi.
a. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di depan benda disebut pandangan
depan.
b. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di atas benda disebut pandangan atas.
c. Gambar proyeksi pada bidang proyeksi di sebelah kanan benda disebut
pandangan samping kanan.

Demikian seterusnya.

Gambar 6.6. Macam-macam pandangan

6. Simbol Proyeksi dan Anak Panah

a. Simbol Proyeksi
 Dalam satu buah gambar tidak diperkenankan terdapat gambar dengan
menggunakan kedua gambar proyeksi secara bersamaan. Simbol proyeksi
ditempatkan disisi kanan bawah kertas gambar. Simbol/lambang proyeksi
tersebut adalah sebuah kerucut terpancung (lihat gambar).

Gambar 6.7. Proyeksi Amerika Gambar 6.8. Proyeksi Eropa

b. Anak Panah
Anak panah digunakan untuk menunjukkan batas ukuran dan
tempat/posisi atau arah pemotongan sedangkan angka ukuran ditempatkan di
atas garis ukur atau di sisi kiri garis ukur (ithat Gambar 6.9.).

Gambar 6.10. Contoh penggambaran anak panah

7. Penentuan Pandangan
a. Menempatkan Pandangan Depan, Menurut Proyeksi Di Kuadran
 Gambar 6.11. Penerapan proyeksi Eropa
b. Menentukan Pandangan Depan, Atas dan Samping Kanan Menurut
Proyeksi Di Kuadran III (Amerika)

Gambar 6.12. Penerapan proyeksi Amerika

8. Gambar Potongan
a. Fungsi Gambar Potongan/Irisan
Gambar potongan atau irisan fungsinya untuk menjelaskan bagian- bagian
gambar benda yang tidak kelihatan, rnisalnya dari benda yang dibor (baik
yang dibor tembus maupun dibor tidak tembus) lubang- lubang pada flens
atau pipa-pipa, rongga-rongga pada rumah katup, dan rongga-rongga pada
blok mesin. Bentuk rongga tersebut perlu dilengkapi dengan penjelasan
gambar potongan agar dapat memberikan ukuran atau informasi yang jelas
dan tegas, sehingga terhindar dan kesalah pahaman membaca gambar.

b. Jenis-jenis Gambar Potongan

Jenis-jenis gambar potongan/ irisan terdiri atas :
• Gambar potongan penuh
• Garnbar potongan separuh
• Gambar potongan sebagian/setempat atau lokal
• Gambar potongan putar
• Gambar potongan bercabang atau meloncat
1) Gambar Potongan Penuh
Perhatikan contoh gambar potongan penuh pada Gambar 6.13. berikut :
 Gambar 6.13 Potongan penuh
2) Gambar Potongan Separuh
Perhatikan contoh gambar potongan pada Gambar 6.14. berikut :

Gambar 6.14. Potongan separuh

3) Gambar Potongan Sebagian

Gambar potongan sebagian disebut juga potongan lokal atau potongan
 setempat (lihat contoh Gambar 6.15.).

Gambar 6.15. Potongan sebagian

4) Gambar Potongan Putar
Gambar potongan putar dapat diputar setempat seperti tampak pada
Gambar 6.16a atau dapat juga penempatan potongannya seperti pada Gambar
6.16b.

Gambar 6.16. Potongan putar

5) Gambar Potongan Bercabang atau Meloncat Perhatikan contoh Gambar

6.17 berikut.

Gambar 6.17. Potongan bercabang atau meloncat

 9. Garis Arsiran
Untuk membedakan gambar proyeksi yang dipotong dengan gambar
pandanagn, maka gambar potongan/ irisan perlu diarsir. Arsir yaitu garis-garis
miring tipis yang dibatasi oleh garis-garis batas pemotongan. Lihat Gambar 6.18.
di bawah.

Gambar 6.18. Contoh penggunaan arsiran

a. Macam-macam Arsiran
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada gambar yang diarsir antara lain:
1) sudut dan ketebalàn garis arsiran
2) bidang atau pengarsiran pada bidang yang luas
3) pengarsiran bidang yang berdampingan
4) pengarsiran benda-benda tipis
5) peletakan angka ukuran pada gambar yang diarsir
6) macam-macam garis arsiran yang disesuaikan dengan bendanya.

1) Sudut dan Ketebalan Garis Arsiran

Sudut arsiran yang dibuat adalah 450 terhadap garis sumbu utamanya,
atau 450 terhadap garis batas gambar, sedangkan ketebalan arsiran
digunakan garis tipis dengan perbandingan ketebalan sebagai berikut (lihat
Tabel 6.1).

Tabel 6.1. Macam-macam ketebalan garis

 2) Penggarisan Pada Bidang yang Luas dan Bidang Berdampingan Untuk
potongan benda yang luas, arsiran pada bidang potongnya

dilaksanakan pada garis tepi garis-garis batasnya (lihat Gambar 6.19).

Gambar 6.19. Arsiran pada bidang luas dan bidang berdampingan

3) Pengarsiran Benda-benda Tipis

Untuk gambar potongan benda-benda tipis atau profil-profil tipis maka

pengarsirannya dibuat dengan cara dilabur (lihat Gambar 6.20).

Gambar 6.20. Arsiran benda tipis
4) Angka Ukuran dan Arsiran
Jika angka ukuran terletak pada arsiran (karena tidak dapat dihindari),
maka angka ukurannya jangan diarsir (lihat Gambar 6.21).

Gambar 6.21. Angka ukuran dan arsiran

5) Macam-macam Arsiran
Perhatikan Gambar 6.22. berikut ini.
 a b

c d

Gambar 6.22. Macam-macam arsiran

Keterangan:
a = Besi tuang
b = Aluminium dan panduannya c = Baja dan baja istimewa
d = Besi tuang yang dapat ditempa e = Baja cair
f = Logam putih
g = Paduan tembaga tuang h = Seng, air raksa

10. Ukuran Pada Gambar Kerja

Gambar kerja harus memberikan informasi bentuk benda secara lengkap.
OIeh karena itu, ukuran pada gambar kerja harus dicantumkan secara Iengkap.
Ketentuan-ketentuan Dasar Pencatuman Ukuran :
• Menarik garis ukur dan garis bantu
• Menggambar anak panah
• Menetapkan jarak antara garis ukur
• Menetapkan angka ukuran

a. Menarik Garis ukur dan Garis Bantu

Garis ukur dan garis bantu dibuat dengan garis tipis perbandingan
 ketebalan antara garis gambar dan garis ukur/bantu lihat Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Perbandingan ketebalan garis bantu dengan garis gambar

Contoh:
Perhatikan Gambar 6.23. berikut.

Gambar 6.23. Cara penarikan garis dan ketebalanya

b. Menetapkan Jarak antara Garis Ukur
Jika garis ukur terdiri atas garis-garis ukur yang sejajar, maka jarak antara
garis ukur yang satu dengan garis ukur Iainnya harus sama. Selain itu garis
ukur jangan sampai berpotongan dengan garis bantu,

kecuali terpaksa. Garis gambar tidak boleh digunakan sebagai garis ukur.
Garis sumbu boleh digunakan sebagai garis bantu, tetapi tidak boleh
digunakan langsung sebagai garis ukur.
Untuk menempatkan garis ukur yang sejajar, ukuran terkecil ditempatkan
pada bagian dalam dan ukuran besar ditempatkan di bagian luar. Hal ini untuk
menghindari perpotongan antara garis ukur dan garis bantu. Jika terdapat
perpotongan garis bantu dengan garis ukur, garis bantunya diperpanjang 1
mm dari ujung anak panahnya.
 Garis ukur pada umumnya tegak lurus terhadap garis bantunya, tetapi
pada keadaan tertentu garis bantu boleh dibuat miring sejajar/paralel. Sebagai
contoh, dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 6.24. Jarak antara garis ukur

Keterangan:
1. Garis ukur yang sejajar
2. Garis bantu yang berpotongan (tidak dapat dihindarkan)
3. Garis sumbu yang digunakan secara tidak langsung sebagai garis bantu
4. Garis ukur yang terkecil (ditempatkan di dalam)
5. Garis ukur tambahan (pelengkap)
6. Perpanjangan garis bantu dilebihkan ± 1 mm dan garis ukurnya/ujung
anak panahnya
7. Penempatan garis ukur yang sempit
8. Garis bantu yang paralel (jika diperlukan)

11. Penulisan Angka Ukuran

Penulisan angka ukuran ditempatkan di tengah-tengah bagian atas garis
ukurnya, atau di tengah-tengah sebelah kiri garis ukurnya. Untuk kertas gambar
berukuran kecil maka penulisan angka ukuran pada garis ukur harus tegak, kertas
gambarnya dapat diputar ke kanan, sehingga penulisan dan pernbacaannya tidak
terbalik. Angka ukuran harus dapat dibaca dari bawah atau dari sisi kanan ganis
ukurnya. (lihat Gambar 6.25).

Gambar 6.25. Penulisan angka ukuran

a. Jenis-jenis Penulisan Ukuran
Penulisan ukuran pada gambar kerja, menurut jenisnya terdiri atas;
• Ukuran berantai
• Ukuran paralel (sejajar)
• Ukuran kombinasi
• Ukuran berimpit
• Ukuran koordinat
• Ukuran yang berjarak sama
• Ukuran terhadap bidang referensi

1) Ukuran berantai

Kelebihannya adalah mempercepat pembuatan gambar kerja, sedangkan

kekurangannya adalah dapat mengumpulkan toleransi yang semakin besar,
sehingga pekerjaan tidak teliti. Lihat Gambar 6.26.

Gambar 6.26. Ukuran berantai

2) Ukuran paralel (sejajar)

Gambar 6.27. Ukuran sejajar

3) Ukuran kombinasi

Gambar 6.28. Ukuran kombinasi

4) Ukuran berimpit
Ukuran berimpit yaitu pengukuran dengan garis-garis ukur yang
ditumpangkan (berimpit) satu sama lain. Ukuran berimpit ini dapat dibuat jika
tidak menimbulkan kesalah pahaman dalam membaca gambarnya (lihat
Gambar 6.29).
 Gambar 6.29. Ukuran berimpit
Pada pengukuran berimpit ini, titik pangkal sebagai batas ukuran/patokan
ukuran (bidang referensi)nya harus dibuat lingkaran, dan angka ukurannya
harus diletakkan dekat anak panah sesuai dengan penunjukan ukurannya.

5) Pengukuran koordinat
Jika pengukuran berimpit dilakukan dengan dua arah, yaitu penunjukan
ukuran ke arah sumbu x dan penunjukan ukurah ke arah sumbu y dengan
bidang referensinya di 0, maka akan didapat pengukuran “koordinat” (lihat

Gambar 6.30).
Gambar 6.30. Pengukuran koordinat
6) Pengukuran terhadap bidang referensi
Bidang referensi adalah bidang batas ukuran yang digunakan sebagai
jatokan pengukur Contoh : pengukuran benda kerja bubutan terhadap bidang
datar/rata (lihat Gambar 6.31).
 Gambar 6.31. Pengukuran berimpit
7) Pengukuran yang berjarak sama
Untuk memberikan ukuran pada bagian yang berjarak sama, penunjukan
ukurannya dapat dilaksanakan sebagai berikut (lihat Gambar 6.32).

Gambar 6.32. Pengukuran berjarak sam

 BAB VII

ELEMEN MESIN

A. POROS
 1. Pengertian Poros

Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang

bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,
engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban
lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-
sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya. (Josep Edward Shigley, 1983).

2. Fungsi Poros

Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan tenaga melalui putaran
mesin. Setiap elemen mesin yang berputar, seperti cakra tali, puli sabuk mesin,
piringan kabel, tromol kabel, roda jalan, dan roda gigi,dipasang berputar terhadap
poros dukung yang tetap atau dipasang tetap pada poros dukung yang berputar.
Contoh sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros roda kereta api, as gardan,
dan lain-lain.

3. Perencanaan Sebuah Poros

Untuk merencanakan sebuah poros, maka perlu diperhitungkan gaya yang bekerja
pada poros di atas antara lain: Gaya dalam akibat beratnya (W) yang selalu berpusat
pada titik gravitasinya. Gaya (F) merupakan gaya luar arahnya dapat sejajar dengan
permukaan benda ataupun membentuk sudut α dengan permukanan benda. Gaya F
dapat menimbulkan tegangan pada poros, karena tegangan dapat rimbul pada
benda yang mengalami gaya-gaya. Gaya yang timbul pada benda dapat berasal dari
gaya dalam akibat berat benda sendiri atau gaya luar yang mengenai benda
tersebut. Baik gaya dalam maupun gaya luar akan menimbulkan berbagai macam
tegangan pada kontruksi tersebut antara lain sebagai berikut.

4. Macam-Macam Poros

Berdasarkan pembebanannya :

a. Gandar
Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban puntir, fungsinya
hanya sebagai penahan beban, biasanya tidak berputar. Contohnya seperti
yang dipasang pada roda-roda kereta barang, atau pada as truk bagian
depan.
b. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
di mana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindle. Syarat yang harus
dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
c. Poros transmisi
Poros transmisi berfungsi untuk memindahkan tenaga mekanik salah satu
elemen mesin ke elemen mesin yang lain. Poros transmisi mendapat beban
puntir murni atau puntir dan lentur yang akan meneruskan daya ke poros
melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket rantau, dan lain-lain.

Berdasar bentuknya :

a. Poros lurus

b. Poros Engkol
Poros engkol sebagai penggerak utama pada silinder mesin. Ditinjau dari segi
besarnya transmisi daya yang mampu ditransmisikan, poros merupakan
 elemen mesin yang cocok untuk mentransmisikan daya yang kecil hal ini
dimaksudkan agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah (arah momen
putar).

Berdasarkan kegunaan umum poros :

a. Poros Penggerak
Kegunaan : Meneruskan putaran / tenaga dari transmisi ke penggerak aksel
dengan sudut yang bervariasi, yaitu : 1. Poros penggerak ( Poros propeler ),
2. Penghubung sudut ( joint ), 3. Poros aksel ( Poros roda).

Persyaratan tuntutan :
 Tahan terhadap momen punter
 Dapat meneruskan putaran roda sudut yang bervariasi
 Dapat mengatasi perpanjangan / perpendekan jarak antara transmisi
dan penggerakaksel ( diferensial )
 Dibuat seringan mungkin.

Sifat – sifat
 Poros cukup kuat meneruskan momen pusat dan diferensial ke roda (
baja
 khusus )
 Tahan terhadap getaran dan puntiran

5. Beban pada Poros

a. Poros dengan beban puntir.

Daya dan perputaran, momen puntir yang akan dipindahkan oleh poros
dapat ditentukan dengan mengetahui garis tengah pada poros.
Apabila gaya keliling F pada gambar sepanjang lingkaran dengan jari-jari r
menempuh jarak melalui sudut titik tengah a (dalam radial), maka jarak ini
adalah r · α, dan kerja yang dilakukan adalah F. Gaya F yang bekerja pada
keliling roda gigi dengan jari-jari r dan gaya reaksi pada poros sebesar F
merupakan suatu kopel yang momennya Mw = F · r. Momen ini merupakan
momen puntir yang bekerja dalam poros.
b. Poros dengan beban lentur murni.
Poros dengan beban lentur murni biasanya terjadi pada gandar dari
kereta tambang dan lengan robot yang tidak dibebani dengan puntiran,
melainkan diasumsikan mendapat pembebanan lentur saja. Meskipun pada
kenyataannya gandar ini tidak hanya mendapat beban statis, tetapi juga
mendapat beban dinamis.

6. Perancangan Poros

1. Perancangan Bahan Poros.

Pada perancangan bahan poros ini terdapat perlakuan panas.
Perlakuan panas adalah proses pada saat bahan dipanaskan hingga suhu
tertentu dan selanjutnya didinginkan dengan cara tertentu pula. Tujuannya
adalah untuk mendapatkan sifat-sifat yang lebih baik dan yang diinginkan
sesuai dengan batas-batas kemampuannya. Sifat yang berhubungan dengan
maksud dan tujuan perlakuan panas tersebut meliputi:
1) Meningkatnya kekuatan dan kekerasannya.
2) Mengurangi tegangan.
3) Melunakkan .
4) Mengembalikan pada kondisi normal akibat pengaruh pengerjaan
sebelumnya.
5) Menghaluskan butir kristal yang akan berpengaruh terhadap keuletan
bahan.

Untuk proses pembuatan poros dengan melakukan hardening

permukaan. Pemanasan poros ini dilakukan di atas suhu transformasi fase
dan selanjutnya didinginkan dengan cepat sekali pada suhu kamar. Sehingga
terbentuk suatu fase yang stabil pada suhu tinggi, pengerasan dengan cara
ini mengakibatkan terbentuknya susunan yang tidak stabil. Tetapi inilah yang
membuat elemen poros ini tidak mudah aus tergerus oleh gesekan yang ada.

Untuk mendapatkan sifat-sifat bahan untuk poros yang lebih baik

sesuai dengan karakter yang diinginkan dapat dilakukan melalui pemanasan
dan pendinginan. Tujuannya adalah mengubah struktur mikro sehingga
bahan dikeraskan, dimudahkan atau dilunakan. Pemanasan bahan dilakukan
diatas garis transformasi kira-kira pada 770 derajat C sehingga perlit yang
 ada pada bakal poros itu berubah menjadi austenit yang homogen karena
terdapat cukup karbon. Pada suhu yang lebih tinggi ferrit menjadi austenit
karena atom karbon difusi ke dalam ferrit tersebut. Untuk pengerasan baja,
pendinginan dilakukan dengan cepat melalui pencelupan kedalam air, minyak
atau bahan pendingin lainnya sehingga atom-atom karbon yang telah larut
dalam austenit tidak sempat membentuk sementit dan ferrit akibatnya
austenit menjadi sangat keras yang disebut martensit. Pada baja setelah
terjadi austenit dan ferrit kadar karbonya akan menjadi makin tinggi sesuai
dengan penurunan suhu dan akan membentuk hipoeutektoid. Pada saat
pemanasan maupun pendinginan difusi atom karbon memerlukan waktu yang
cukup. Laju difusi pada saat pemanasan ditentukan oleh unsur-unsur
paduanya dan pada saat pendinginan cepat austenit yang berbutir kasar
akan mempunyai banyak martensit. Austenit serta martensit inilah yang
nantinya akan menjadi sumber kekerasan luar dari poros

2. Bahan umum pembuat poros

Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja batang yang
ditarik dingin dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-C)
yang dihasilkan dari ingot yang di “kill” ( baja yang dioksidasikan dengan ferro
silikon dan di cor, kadar karbon terjamin)”. (Sularso, 1997 :2). Tabel 2.8 : Baja
karbon untuk konstruksi mesin dan baja karbon yang difinis dingin untuk
poros standar dan macam lambang perlakuan panas kekuatan tarik(Kg/mm²).
Keterangan baja karbon konstruksi mesin (JIS G 4501) S 30 C, S 35 C, S 40
C, S 45 C, S 50 C, S 55 C Penormalan 48, 52, 55, 58, 62, 66.
Batang baja yang difinis dingin S 35 C-D, S 40 C-D, S 45 C-D 53, 60, 72
Ditarik dingin, digerinda, dibubut, atau gabungan dari hal-hal tersebut. Dalam
perencangan ini penulis mengambil bahan poros dari S 45 C atau AISI 1045
yang mempunyai kekuatan tarik 58 Kg/mm². Poros merupakan bagian yang
terpenting dari suatu mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga dan
putaranya melalui poros.

7. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam Poros

1. Kekuatan poros.
 Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment),
beban lentur (bending moment) ataupun gabungan antara beban puntir dan
lentur.
Dalam perancangan poros perlu memperhatikan beberapa faktor, misalnya :
kelelahan, tumbukan dan pengaruh konsentrasi tegangan bila menggunakan
poros bertangga ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros
yang dirancang tersebut harus cukup aman untuk menahan beban-beban
tersebut.

2. Kekakuan poros.
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup aman
dalam menahan pembebanan tetapi adanya lenturan atau defleksi yang
terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian (pada mesin perkakas),
getaran mesin (vibration) dan suara (noise). Oleh karena itu disamping
memperhatikan kekuatan poros, kekakuan poros juga harus diperhatikan dan
disesuaikan dengan jenis mesin yang akan ditransmisikan dayanya dengan
poros tersebut.

3. Putaran kritis.
Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran
(vibration) pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang
mempunyai jumlah putaran normal dengan putaran mesin yang menimbulkan
getaran yang tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin,
motor bakar, motor listrik, dll. Selain itu, timbulnya getaran yang tinggi dapat
mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Jadi dalam
perancangan poros perlu mempertimbangkan putaran kerja dari poros
tersebut agar lebih rendah dari putaran kritisnya,

4. Korosi.
Apabila terjadi kontak langsung antara poros dengan fluida korosif
maka dapat mengakibatkan korosi pada poros tersebut, misalnya propeller
shaft pada pompa air. Oleh karena itu pemilihan bahan-bahan poros (plastik)
dari bahan yang tahan korosi perlu mendapat prioritas utama.

5. Material poros.
Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang
berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses
 pengerasan kulit (case hardening) sehingga tahan terhadap keausan.
Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom nikel
molebdenum, baja khrom, baja khrom molibden, dll. Sekalipun demikian, baja
paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena putaran
tinggi dan pembebanan yang berat saja. Dengan demikian perlu
dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses heat treatment yang tepat
sehingga akan diperoleh kekuatan yang sesuai.
B. SABUK ( BELT)
Biasanya sabuk dipakai untuk memindahkan daya antara 2 buah poros yang
sejajar dan dengan jarak minimum antar poros yang tertentu.

Secara umum, sabuk dapat diklasifikasikan menjadi 3 jenis :

 Flat Belt
Sabuk datar banyak digunakan di pabrik dan bengkel(tempat kerja),dimana
tenaga di transmisikan dari puli satu ke puli lain. Yang manakedua puli tidak
boleh terpisah lebih dari 10 meter

 V- Belt
V-belt banyak digunakan di pabrik dan bengkel (tempat kerja)
yang mana baik digunakan untuk mentransmisikan tenaga dari puli satu ke p
uli lain.Yang mana kedua puli sangat dekat atau berdekatan satu sama lain.
 Circular Belt
Sabuk bundar atau tali banyak digunakan di pabrik dan bengkel(tempatkerja),
dimana tenaga di transmisikan dari puli satu ke puli lain. Yangmana kedua
puli tidak boleh terpisah lebih dari 5 meter
 Dalam pembahasan selanjutnya hanya akan membahas mengenai flat belt
(sabuk datar) saja karena pemolesan permukaan kick-starter pada mesin buffing
menggunakan sistem transmisi sabuk datar. Perputaran pulley yang terjadi terus
menerus akan menimbulkan gaya sentrifugal (centrifugal force) sehingga
mengakibatkan peningkatan kekencangan pada sisi kencang/ tight side (T1) dan sisi
kendor/ slack side (T2). Perbandingan antara tight side (T1) dengan slack side (T2)
ditunjukan dengan persamaan :

Perubahan tegangan tarik yang terjadi pada sabuk datar yang disebabkan
oleh gesekan antara sabuk dengan pulley akan menyebabkan sabuk memanjang
atau mengerut dan bergerak relatif terhadap permukaan pulley, gerakan ini disebut
 dengan elastic creep. Sehingga bila jarak sumbu yang telah ditentukan (y) dalam
persamaan :

dengan panjang sabuk yang digunakan seakan-akan tidak dapat digunakan sebagai
pendekatan matematis dalam mengatur ketegangan sabuk jika kekencangan sabuk
hanya ditinjau dari segi jarak sumbu saja. Oleh karena itu pada sabuk tersebut perlu
digunakan idler pulley ataupun ulir pengatur jarak sumbu sehingga ketegangan
sabuk dapat diatur dan jarak sumbu yang diperoleh melalui pendekatan empiris
diatas merupakan jarak sumbu minimal yang sebaiknya dipenuhi dalam perancangan
sabuk.

C. PULLEY

Pulley dapat digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros
yang lain melalui sistem transmisi penggerak berupa flat belt, V-belt atau circular
belt. Perbandingan kecepatan (velocity ratio) pada pulley berbanding terbalik dengan
diameter pulley dan secara matematis ditunjukan dengan pesamaan : D1/D2 =
N2/N1

Berdasar material yang digunakan, pulley dapat diklasifikasikan dalam :

1. Cast iron pulley
2. Steel pulley
3. Wooden pulley
4. Paper pulley
 BAB VIII

MEKANIKA TEKNIK
A. GAYA

Gaya adalah sesuatu yang menyebabkan deformasi pada suatu struktur.

Gaya mempunyai besaran dan arah, digambarkan dalam bentuk vektor yang
arahnya ditunjukkan dgn anak-panah, sedangkan panjang vektor digunakan untuk
menunjukkan besarannya. Gaya adalah besaran yang bertendensi
mendorong/merubah bentuk objek yang dikenakan dalam arah gaya tersebut
bekerja. Sebagai sebuah vektor, gaya mempunyai tiga karakteristik, yaitu besarnya,
arahnya dan juga titik/lokasi bekerjanya yang biasanya direpresentasikan garis
bertanda panah seperti terlihat pada gambar dibawah ini.
Titik aplikasi bisa direpresentasikan oleh pangkal atau ujung/kepala dari gambar
anak panah.

Gambar 2.2 Gaya sebagai sebuah vektor

Artinya jika satu atau lebih dari tiga karakteristik ini dirubah, maka efeknya
terhadap objek yang dikenakan gaya tersebut akan berubah juga. Besarnya gaya
jelas pengaruhnya. Sebagai contoh, kalau kita berusaha mendorong mobil yang
relative besar sendirian, kemungkinan besar mobil tidak bergerak karena gaya yang
kita berikan ke mobil tidak cukup besar. Tetapi jika kita minta bantuan dua orang lagi
untuk membantu mendorong mobil, maka besar kemungkinan mobil bisa didorong
oleh tiga orang tersebut karena gaya yang ditimbulkan oleh ketiga orang tersebut
lebih besar dibandingkan dengan gaya yang dihasilkan oleh satu orang.
Arah dari gaya jelas mempunyai efek terhadap benda yang dikenai gaya
tersebut seperti terlihat pada gambar dibawah ini dimana sebuah gaya diaplikasikan
terhadap sebuah peti dalam dua arah berbeda, horisontal dan vertikal. Walaupun
kedua gaya tersebut mempunyai besar dan titik aplikasi yang sama, akan tetapi
reaksi peti tersebut terhadap gaya horisontal akan berbeda jika dibandingkan dengan
reaksi terhadap gaya vertikal.
 Gambar 2.3 Arah dari gaya mempunyai efek terhadap benda

Sedangkan titik aplikasi bisa di gambarkan sebagai berikut dimana sebuah

jembatan sederhana yang didukung oleh tumpuan kiri dan tumpuan kanan. Jika gaya
yang bekerja posisinya dekat dengan tumpuan yang sebelah kiri (gaya
direpresentasikan oleh garis penuh) maka kita dapat merasakan bahwa tumpuan
yang kiri akan menerima gaya yang lebih besar dari tumpuan yang sebelah kanan.
Sebaliknya jika gaya yang bekerja dekat dengan tumpuan yang sebelah kanan (gaya
direpresentasikan oleh garis putus-putus) maka tumpuan sebelah kanan yang akan
menerima gaya yang lebih besar.

Disini terlihat bagaimana merubah titik aplikasi dari gaya merubah reaksi yang terjadi
dari sistem struktur.

Gambar 2.4 Titik gaya mempengaruhi reaksi

Dalam Mekanika Teknik, hanya dibahas gaya yang terletak dalam satu
bidang (Koplanar). Dalam ilmu analisis struktur, gaya dibagi menjadi 3 (tiga),
diantaranya adalah sebagai berikut:
 1. Gaya Koplanar adalah bila gaya-gaya bekerja dalam garis kerja yang
satu bidang datar.
2. Gaya Konkuren adalah bila gaya-gaya yang kerjanya berpotongan
pada sebuah titik.
3. Gaya Kolinier adalah bila gaya-gaya mempunyai garis kerja dalam
satu garis lurus.

Sejumlah gaya yang bekerja pada suatu struktur dapat direduksi menjadi satu
resultan gaya, maka konsep ini dapat membantu di dalam menyederhanakan
permasalahan. Menghitung resultan gaya tergantung dari jumlah dan arah dari
gayagaya tersebut. Beberapa cara atau metode untuk menghitung resultan gaya,
yaitu:
1. Metode penjumlahan dan pengurangan vektor gaya.
2. Metode segitiga dan segi-banyak vektor gaya.
3. Metode proyeksi vektor gaya.
1. Metode penjumlahan dan pengurangan vektor gaya
Metode ini menggunakan konsep bahwa dua gaya atau lebih yang terdapat
pada garis kerja gaya yang sama (segaris) dapat langsung dijumlahkan (jika
arah sama/searah) atau dikurangkan (jika arahnya berlawanan).

Gambar 2.11 Penjumlahan vektor searah dan segaris menjadi resultan gaya
R
2. Metode segitiga dan segi-banyak vektor gaya
Metode ini menggunakan konsep, jika gaya-gaya yang bekerja tidak segaris,
maka dapat digunakan cara Paralellogram dan Segitiga Gaya. Metode
tersebut cocok jika gaya-gayanya tidak banyak.
 Gambar 2.12. Resultan dua vektor gaya yang tidak segaris
Namun jika terdapat lebih dari dua gaya, maka harus disusun suatu
segibanyak (poligon) gaya. Gaya-gaya kemudian disusun secara berturutan,
mengikuti arah jarum jam.

3. Metode segitiga dan segi-banyak vektor gaya

Gambar 2.13. Resultan dari beberapa vektor gaya yang tidak searah.

Jika telah terbentuk segi-banyak tertutup, maka penyelesaiannya adalah tidak

ada resultan gaya atau resultan gaya sama dengan nol. Namun jika terbentuk
segibanyak tidak tertutup, maka garis penutupnya adalah resultan gaya.

4. Metode proyeksi vektor gaya

Metode proyeksi menggunakan konsep bahwa proyeksi resultan dari dua
buah vektor gaya pada setiap sumbu adalah sama dengan jumlah aljabar
proyeksi masing-masing komponennya pada sumbu yang sama. Sebagai
contoh dapat dilihat pada Gambar 7.
 Gambar 2.14. Proyeksi Sumbu

Xi dan X adalah masing-masing proyeksi gaya Fi dan R terhadap sumbu x.

sedangkan Yi dan Y adalah masing-masing proyeksi gaya Fi dan R terhadap
sumbu y. dimana :

Xi = Fi. Cos αi; X = R. cos αi;

maka X = ΣXi Yi = Fi. Sin αi; Y = R. sin αi;

maka Y = ΣYi

Dengan demikian metode tersebut sebenarnya tidak terbatas untuk dua buah
vektor gaya, tetapi bisa lebih. Jika hanya diketahui vektor-vektor gaya dan
akan dicari resultan gaya, maka dengan mengetahui jumlah kumulatif dari
komponen proyeksi sumbu, yaitu X dan Y, maka dengan rumus pitagoras
dapat dicari nilai resultan gaya (R), dimana:

B. MOMEN

Momen adalah besarnya tendensi dari suatu gaya untuk memutar suatu
objek/benda terhadap suatu titik. Dalam bentuk skalar, besarnya momen adalah
gaya dikali lengan momen yang merupakan jarak tegak lurus antara titik yang ditinjau
dan garis kerja gayanya.
 Gambar berikut mengilustrasikan sebuah momen:

Gambar 2.5 Ilustrasi momen

Jadi besarnya momen tergantung pada dua faktor, yaitu lengan momen dan
gaya yang bekerja. Jika gaya yang bekerja besarnya tetap, maka besarnya momen
akan berbanding lurus dengan lengan momen. Lengan momen besar, maka momen
yang dihasilkan juga besar dan sebaliknya. Jadi jelas di sini bahwa dalam statika kita
mempelajari analisis gaya-gaya, baik gaya-gaya yang bekerja maupun gaya-gaya
dalam.

C. KESEIMBANGAN BENDA TEGAR

Kesetimbangan benda tegar merupakan salah satu materi dalam

pembelajaran Fisika dan kimia di Sekolah Menengah Atas. Kesetimbangan benda
tegar berkaitan erat dengan yang namanya momentum. Jika dilihat dari kata yang
menyusunnya kesetimbangan benda tegar tersusun atas dua bagian,
yaitu kesetimbangan dan benda tegar. Kesetimbangan menunjukkan suatu keadaan
yang berada dalam kondisi setimbang atau seimbang. Sedangkan Benda tegar
merupakan kata yang digunakan untuk menunjukkan suatu benda yang bentuk atau
geometrinya akan selalu tetap meskipun diberikan gaya. Sehingga Dapat dikatakann
bahwa sutatu benda tegar akan mempertahan bentuknya dari pengaruh gaya. Hal
inilah yang menyebabkan bentuknya selalu tetap meskipun gaya telah diberikan
kepadanya. Jika suatu benda tegar mengalami gerak translasi atau gerak rotasi
sekalipun, bentuknya tidak akan mengalami perubahan. Artiya, benda tegar memiliki
bentuk tetap. Beda tegar ini umumnya berbentuk padat. Beberapa cotoh benda yang
dikategorikan termasuk dalam benda tegar adalah seperti bola, kursi, meja dan lain-
lain.
Berdasarkan penjelasan di atas, maka Kesetimbangan Benda Tegar dapat
diartikan sebagai suatu benda yang berada dalam keadaan yang setimbang atau
seimbang. Kesetimbangan benda tegar merupakan suatu kedaan dimana
momentum sebuah benda tegar bernilai nol. Nilai nol di sini menunjukkan keadaan
yang setimbang. Jika suatu benda tegar pada mulanya dalam kondisi diam, maka
benda tegra tersebut akan tetap diam (mempertahankan kondisinya). Akan tetapi jika
suatu benda tegar pada awalnya berada dalam kondisi begerak dan pergerakan
tersebut memiliki kecepatan konstan, maka benda tegar tersebut akan tetap
megalami pergerakan dengan kecepatan yang konstan.

 PERSAMAAN KESETIMBANGAN BENDA TEGAR

Kesetimbangan benda tegar merupakan suatu kedaan dimana momentum
sebuah benda tegar bernilai nol. Dalam perihal benda tegar terdapat beberapa
persamaan. Persamaan tersebut adalah sebagai berikut.
1. Momen gaya
Momen gaya dapat didefinisikan sebagai suatu gaya yang memiliki
kecenderungan untuk memutar suatu beda terhadap suatu sumbu. Persaman yang
digunakan dalam menghitung momen gaya ini adalah sebagai berikut:

Dengan:
F = gaya yang bekerja pada suatu benda (N). Gaya inilah yang cenderung memutar
benda
d = jarak (yang tegak lurus) dengan gaya ke suatu poros (m)
τ = torsi atau momen gaya (Nm)

2. Penguraian gaya
Dalam kesetimbangan benda tegar terdapat penguraian gaya-gaya yang dilihat
berdasatrkan sumbunya yaitu sumbu x dan sumbu y. Persamaan penguraian gaya
tersebut adalah sebagai berikut:

Dengan : θ adalah sudut yang terbentuk diantara gaya F dan sumbu x.

3. Gerak translasi dan rotasi
a. Syarat kesetimbangan translasi

b. Syarat kesetimbangan rotasi

4. Gaya gesek
Persamaan yang digunakan untuk menentukan gaya gesek adalah sebagai berikut:

Dengan:
F = gaya gesek yang terjadi pada suatu benda (N)
μ = koefesien gesek
N = gaya normal (N)

5. Gaya berat
Untuk menentukan gaya berat digunakan persamaan berikut ini:
W = m.g
Dengan:
W = berat suatu benda (N)
m = massa suatu benda (kg)
g = percepatan gravitasi (m/s2)

 KLASIFIKASI MACAM-MACAM JENIS KESETIMBANGAN BENDA TEGAR

Kesetimbangan benda tegar dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam.
Klasifikasi macam-macam kesetimbangan tersebut diperkirakan dengan
memperhatikan kedudukan titik beratnya ketika gangguan kecil terjadi. Kedudukan
titik berat benda dapat naik, turun, dan tetap dari kedudukan semula bila gangguan
kecil dihilangkan.
Berdasarkan penjelasan tersebut kesetimbangan benda tegar diklasifikasikan
menjadi tiga macam yaitu:
1. Kesetimbangan stabil
Kesetimbangan stabil merupakan suatu kesetimbangan yang dialami benda
tegar dimana jika gangguan kecil atau gaya diberikan pada benda tersebut kemudian
dihilangkan, maka benda akan kembali ke kedudukan seimbangnya semula.

2. Kesetimbangan labil
Kesetibangan labil merupakan suatu kesetimbangan yang dialami benda
tegar, jika gangguan kecil atau gaya diberikan pada benda tersebut kemudian
dihilangkan, maka benda tidak kembali ke kedudukan seimbangnya semula, bahkan
meninggalkan gangguan tersebut.

3. Keseimbangan netral
Kesetimbangan netral disebut juga dengan istilah kesetimabangan indiferen.
Kesetimbangan ini merupakan suatu kesetimbangan yang dialami benda tegar
dimana jika gangguan kecil atau gaya diberikan pada benda, maka benda akan
bergerak, tetapi jika gaya dihilangkan, maka benda akan kembali diam pada
kedudukan seimbangnya yang berbeda.

 CONTOH SOAL KESETIMBANGAN BENDA TEGAR

Contoh soal kesetibangan benda tegar adalah sebagai berikut:
1. Perhatikan gambar berikut ini!

Berdasarkan gambar tersebut, Andi memanjat tali. Kemudian andi berhenti pada
suatu posisi (lihat pada gambar di atas). Tentukan besar tengangan-tegangan tali jika
Andi memiliki massa 50 kg.
Penyelesaian:
Diketahui:
Jawaban :
Berdasarkan gambar tersebut dapat dilakukan penguraian gaya-gaya. Penguraian
gaya-gaya tersebut adalah sebagai berikut:

Syarat setimbang ⅀Fx = 0, ⅀Fy = 0

Telah ditemukan persamaan 1 dan persamaan 2. Kedua persamaan tersebut disubtitusikan
sehingga mendapat tegangan-tegangan yang dialami tali.

Jadi tegangan yang dialami oleh T1 adalah 300 N dan tegangan yang dialami oleh
T2 adalah 400 N

 APLIKASI KESETIMBANGAN BENDA TEGAR DALAM KEHIDUPAN

Terdapat beberapa aplikasi dari kesetimbangan benda tegar dalam kehidupan
sehari-hari. Aplikasi tersebut adalah sebagai berikut:
a. Jembatan kantilever
b. Jembatan gantung
c. Pemikul keranjang buah
 d. Ayunan dalam kondisi diam
e. Layar LCD gantung

D. GAYA DAN MOMEN EKSTERNAL dan INTERNAL

1. Gaya dan Momen Eksternal

Gaya dan momen yang bekerja pada suatu benda tegar dapat dibagi
ke dalam dua jenis utama, yaitu gaya yang bekerja langsung pada struktur
dan gaya yang timbul akibat adanya aksi. Sesuai dengan hukum ketiga
Newton bahwa apabila ada suatu aksi maka akan ada reaksi yang besarnya
sama dan arahnya berlawanan.

2. Gaya dan Momen Internal

Gaya dan momen internal timbul di dalam struktur sebagai akibat

adanya sistem gaya eksternal yang bekerja pada struktur dan berlaku
bersamasama secara umum mempertahankan keseimbangan struktur.

3. Idealisasi Struktur

Beberapa langkah penyelesaian struktur dengan gaya yang bekerja dapat

dilakukan. Salah satu cara adalah dengan melakukan idealisasi.

(a). Aktual struktur (b). Idealisasi struktur

Gambar 8.14. Idealisasi struktur jembatan rangka batang

Gambar 8.14. (a) memperlihatkan suatu jembatan rangka batang. Idealisasi

struktur dapat dilakukan dengan memodelkan menjadi rangka batang dua
dimensi seperti terlihat pada gambar 8.14. (b).
 (a). Aktual struktur. (b). Idealisasi struktur.
Gambar 8.15. Idealisasi struktur jembatan

Gambar 8.15. (a) memperlihatkan suatu jembatan, dan gambar 8.15. (b)
merupakan idealisasi menjadi pemodelan balok diatas tumpuan sendi-rol di
ujung-ujungnya, dengan beban merata bekerja di sepanjang balok.

(a). Aktual struktur (b). Idealisasi struktur

Gambar 8.16. Idealisasi balok kantilever

Gambar 8.16. (a) memperlihatkan suatu balok kantilever baja, dan gambar
8.16. (b) merupakan idealisasi pemodelan balok kantilever dengan tumpuan
jepit-bebas pada ujung-ujungnya. Model beban adalah beban merata (W) di
sepanjang bentang dan beban terpusat (P) di ujung bebas.

4. Kondisi Tumpuan

Sifat gaya-gaya reaksi yang timbul pada suatu benda yang dibebani
bergantung pada bagaimana benda tersebut ditumpu atau dihubungkan
dengan benda lain. Hubungan antar jenis kondisi tumpuan/perletakan yang
ada dan jenis gaya-gaya reaksi yang timbul, dapat dilihat pada Tabel 8.1.
Tabel 8.1 Jenis kondisi tumpuan : model-model
 BAB XI

PROSES PEMESINAN
A. PROSES BUBUT ( Turning )
1. Bagian – Bagian Mesin Bubut

 Head Stock

Kepala tetap (head stock), terdapat spindle utama mesin yang

berfungsi sebagai dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut diantaranya:
cekam (chuck), kollet (collet), senter tetap, atau pelat pembawa rata (face
plate) dan pelat pembawa berekor (driving plate). Alat-alat perlengkapan
tersebut dipasang pada spindel mesin berfungsi sebagai pengikat atau
penahan benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin bubut.

Didalam konstruksi kepala tetap, terdapat roda pully yang

dihubungkan dengan motor penggerak. Dengan tumpuan poros dan mekanik
lainnya, pully dihubungkan dengan poros spindel dan beberapa susunan
transmisi mekanik dalam gear box. Susunan transmisi mekanik dalam gear
box tersebut terdapat beberapa komponen diantarnya, roda gigi berikut poros
tumpuannya, lengan penggeser posisi roda gigi dan susunan mekanik lainnya
yang berfungsi sebagai pengatur kecepatan putaran mesin, kecepatan
pemakanan dan arah pemakanan. Susunan transmisi mekanik didalam gear
box, dihubungkan dengan beberapa tuas/ handel dibagian sisi luarnya, yang
rancangan atau didesainnya dibuat sedemikan rupa agar seorang operator
mudah dan praktis untuk menjanggkau dalam rangka menggunakan/
mengatur dan merubah tuas/ handel tersebut sesuai dengan kebutuhannya.

 Tail Stock
 Kepala lepas (tail stock) digunakan sebagai dudukan senter putar
(rotary centre), senter tetap, cekam bor (chuck drill) dan mata bor bertangkai
tirus yang pemasanganya dimasukkan pada lubang tirus(sleeve) kepala
lepas. Senter putar (rotary centre) atau senter tetap dipasang pada kepala
lepas dengan tujuan untuk mendukung ujung benda kerja agar putarannya
stabil, sedangkan cekam bor atau mata bor dipasang pada kepala lepas
dengan tujuan untuk proses pengeboran. Untuk dapat melakukan dorongan
senter tetap/ senter putar pada saat digunakan untuk menahan benda kerja
dan melakukan pengeboran pada kedalaman tertentu sesuai tuntutan
pekerjaan, kepala lepas dilengkapai roda putar yang disertai sekala garis
ukur (nonius) dengan ketelitian tertentu, yaitu antara 0,01 s.d 0,05 mm.

 Bed Machine
Alas/ meja mesin bubut digunakan sebagai tempat kedudukan kepala
lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya
pemakanan pada waktu pembubutan. Bentuk alas/ meja mesin bubut
bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang salah satu atau kedua
sisinya mempunyai ketinggian tertentu. Selain itu, alat/ meja mesin bubut
memilki permukaannya yang sangat halus, rata dan kedataran serta
kesejajaranya dengan ketelitian sangat tinggi, sehingga gerakan kepala lepas
dan eretan memanjang diatasnya pada saat melakukan penyayatan dapat
berjalan lancar dan stabil sehingga dapat menghasilkan pembubutan yang
presisi.

 Eretan

Petama: Eretan memanjang/ eretan alas (longitudinal carriage)

berfungsi untuk melakukan gerakan pemakanan arah memanjang mendekati
atau menajaui spindle mesin, secara manual atau otomatis sepanjang meja/
alas mesin dan sekaligus sebagai dudukan eretan melintang.

Kedua: Eretan melintang (cross carriage/ cross slide) berfungsi untuk

melakukan gerakan pemakanan arah melintang mendekati atau menjaui
sumbu senter, secara manual/ otomatis dan sekaligus sebagai dudukan
eretan atas.

Ketiga: Eretan atas/ eretan kombinasi (top carriage/ compound slide)

terlihat pada berfungsi untuk melakukan pemakanan secara manual kearah
sudut yang dikehendaki sesuai penyetelannya. Bila dilihat dari konstruksinya,
 eretan melintang bertumpu pada ertan memanjang dan eretan atas bertumpu
pada eretan melintang. Dengan demikian apabila eretan memanjang
digerakkan, maka eretan melintang dan eretan atas juga ikut bergerak/
bergeser.

 Poros Transpotir dan Poros Pembawa

Poros transportir adalah sebuah poros berulir berbentuk segi empat
atau trapesium dengan jenis ulirwhithworth (inchi) atau metrik (mm), berfungsi
untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara otomatis, misalnya
pembubutan arah memanjang/ melintang dan ulir. Poros transporter untuk
mesin bubut standar pada umumnya kisar ulir transportirnya antara dari 6 ÷ 8
mm. Poros pembawa adalah poros yang selalu berputar untuk membawa
atau mendukung jalannya eretan dalam proses pemakanan secara otomatis
 Tuas / Handle
Tuas/ handel pada setiap mesin bubut dengan merk atau pabrikan
yang berbeda, pada umumnya memiliki posisi/ letak dan cara
penggunaannya. Maka dari itu, didalam mengatur tuas/ handel pada setiap
melakukan proses pembubatan harus berpedoman pada tabel-tabel petunjuk
pengaturan yang terdapat pada mesin bubut tersebut
 Tool Post

Penjepit/ pemegang pahat (Tools Post) digunakan untuk menjepit

atau memegang pahat. Bentuknya atau modelnya secara garis besar ada
dua macam yaitu, pemegang pahat standar dan pemegang dapat disetel
(adjustable tool post).

 Senter
Senter terbuat dari baja yang dikeraskan dan digunakan untuk
mendukung benda kerja yang akan dibubut. Ada dua jenis senter yaitu senter
tetap/ mati (senter yang posisi ujung senternya diam tidak berputar pada saat
digunakan) dan senter putar (senter yang posisi ujung senternya selalu
berputar pada saat digunakan. Kedua jenis senter ini ujung pada bagian
tirusnya memiliki sudut 60, dan bila digunakan pemasangannya pada ujung
kepala lepas.

2. Proses Pembubutan
 Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-
bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan
mesin bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan
permukaan luar benda silindris atau bubut rata:
 Dengan benda kerja yang berputar
 Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting
tool)
 Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja

Gambar 1 (1) Proses bubut rata, (2) bubut permukaan, dan (3) bubut
tirus

Proses bubut permukaan (surface turning, Gambar 1 no. 2) adalah

proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan
pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus
(taper turning, Gambar .1 no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata
di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu
benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara
memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang
diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat
 bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap
termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja
sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap
dilakukan satu persatu.

3. Parameter yang Diatur pada Mesin Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan
putar spindel (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of
cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya
juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas
adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama
(spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per
menit (rotations per minute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses
bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda
kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja. Secara sederhana kecepatan
potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan
kecepatan putar atau:
𝛑.𝐝 .𝐧
𝒗=
𝟏𝟎𝟎𝟎

Keterangan :
π = 3,14
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda

kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor
bahan benda kerja, dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan
potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong
ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan
potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja mild steel dengan pahat
dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit. Gerak makan,
f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar
satu kali sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan
berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk
pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan
 biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong (a).
Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a), atau sesuai
dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Kedalaman potong a (depth
of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau
jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum
terpotong. Ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja
akan berkurang 2a, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong
ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

Gambar Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap putaran

4. Geometri Pahat Bubut

Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi: sudut
potong samping (side cutting edge angle), sudut potong depan (front cutting
edge angle), sudut tatal (rake angle), sudut bebas sisi (side clearance angle),
dan sudut bebes depan (front clearance angle).
 Gambar 1. Geometri Pahat bubut HSS

Gambar 2. Geometri pahat bubut insert

Besarnya sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat tergantung
dari jenis bahan/material yang akan diproses pembubutan, karena akan
sangat berpengaruh terhadap hasil pemebubutan dan performa pahat.
Berikut diuraikan besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat
bubut jenis HSS.
a. Pahat bubut rata
Untuk proses pembubutan rata pada benda kerja dari bahan/ material
baja yang lunak (mild steel), pahat bubut rata memilki sudut potong dan
sudutsudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong total 80º,
sudut potongsisi samping (side cutting adge angle) 12º ÷ 15º, sudut
bebas tatal (side rake angle) 12º ÷ 20º , sudut bebas muka (front clearance
angle) 8º ÷10ºdan sudut bebas samping (side clearance angle)10º ÷ 13º.
Geometris pahat bubut rata kanan dan pahat bubut rata kiri.
 Gambar 3. Geometris bubut rata kanan

Gambar 4. Geometris bubut rata kiri

b. Pahat bubut muka/ Facing
Untuk proses pembubutan muka/ facing pada benda kerja dari bahan/
material baja yang lunak (mild steel), pahat bubut muka memiliki sudut
potong dan sudut-sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong55º, sudut
potong sisi samping (side cutting adge angle) 12º÷15º, sudut bebas tatal
(side rake angle) 12º÷20º, sudut bebas muka (front clearance angle) 8º ÷ 10º
dan sudut bebas samping (side clearance angle) 10º ÷ 13º.
 Gambar 5. Pahat bubut muka/ facing

Besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan lainnya yang

ditunjukkan pada gambar diatas adalah berdasar pada pengalaman empiris,
selain itu berikut ditampilkan tabel petunjuk penggunaan sudut potong dan
sudut kebebasan lainnya berdasarkan jenis bahan/ material yang akan
dikerjakan.

Tabel 1. Penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut

c. Pahat bubut ulir segitiga

Pembuatan ulir segitiga yang sering dilakukan pada mesin bubut yang
pada umumnya adalah jenis ulir metris (M) dan withwort (W). Jenis ulir metris
memiliki sudut puncak ulir sebesar 60º dan ulir withwort 55º. Besarnya sudut
pahat bubut ulir harus disesuaikan dengan jenis ulir yang akan dibuat dan
sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau
gangnya.

Gambar 6. Pahat Ulir Metris dan Pahat Ulir withwort

d. Pahat bubut ulir segi empat
Seperti halnya pahat bubut ulir segitiga, besaran sudut-sudut
kebebasan pahat bubut ulir segi empat tergantung dari kisar/gang yang akan
dibuat. Lebar pahat untuk ulir yang tidak terlalu presisi penambahannya
sebesar 0,5 mm. Sedangkan untuk sudut-sudut kebebasan potongnya harus
dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya.

Gambar 7. Pahat bubut segi empat

Untuk mendapatkan sudut bebas sisi samping pahat bubut ulir yang
standar, sebelum melakukan penggerindaan atau pengasahan sudut-sudut
kebebebasanya harus dihitung terlebih dahulu sesuai kisar/gang ulir yang
dibuat agar supaya mendapatkan sisi potong dan sudut kebebasan yang
baik. Sebagai ilustrasi, sebuah ulir apabila dibentangkan dari titik awalnya,
maka akan membentuk sebuah segitiga siku-siku.

Gambar 8. Ilustrasi bentangan ulir

Berdasarkan gambar tersebut diatas, sudut uliran atau kisarnya dapat dicari
dengan rumus:

tg α = tg α =

Pada saat penyayatan, sisi depan pahat ulir dibatasi oleh sisi uliran
pada diameter terkecil/minor diameter (d1) dan sisi belakangnya dibatasi oleh
sisi uliran pada diameter terbesarnya/ mayor diameter (d). Dengan demikian,
agar pahat ulir tidak terjepit pada saat digunakan perlu adanya penambahan
sudut kebebasan pada saat penggerindaan yaitu masing-masing sisi
ditambah antara 1º ÷ 3º, sehingga didapat:
 Sudut bebas sisi depan:
Sudut kisar pada diameter terkecil (d1) + Kebebasan = α pada d1+1º
 Sudut bebas sisi belakang:
Sudut kisar pada diameter terbesar (d) + Kebebasan = α pada d - 1º
 Gambar 9. Dimensi ulir segitiga

Gambar 10. Penambahan sudut kebebasan

5. Perhitungan Proses Bubut

Perencanaan perhitungan proses bubut dapat dilakukan dengan
menghitung elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan
rumus rumus berikut :

a. Benda Kerja :
𝑑0 = diameter mula – mula (mm)
𝑑𝑚 = diameter akhir (mm)
𝑙𝑡 = panjang pemotongan (mm)

b. Pahat :

𝑋𝑟 = sudut potong utama/ sudut masuk

c. Mesin Bubut

𝑎 = kedalaman potong (mm)

𝑓 = gerak makan (mm/ putaran )
𝑛 = putaran poros utama (putaran / menit)

Kecepatan Potong : Kecepatan Makan :

𝛑 .𝐝 .𝐧 𝒗𝒇 = 𝐟 . 𝐧
𝒗=
𝟏𝟎𝟎𝟎
 Waktu Pemotongan : Kecepatan Penghasilan Bram :

𝐥𝒕 𝒁 = 𝐀 .𝐯
𝒕𝒄 =
𝐯𝒇

B. PROSES FRAIS ( Milling )

1. Jenis - Jenis Mesin Frais
Berdasarkan Posisi Spindle Utama :
a. Mesin Frais Horizontal
Mesin frais jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah
horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja
dengan arah mendatar.

b. Mesin Frais Vertikal

Kebalikan dengan mesin frais horizontal, pada mesin frais ini
pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertical. Pada
mesin frais jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya,
ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type
kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan
untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut

tertentu.
c. Mesin Frais Universal
 Berdasarkan Posisi Fungsi Penggunaan :
a. Plano Frais
Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan (face
cutting) dengan benda kerja yang besar dan berat.
b. Copy Frais
Mesin copy frais ini sangat cocok digunakan untuk pembuatan benda
kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan dan rumit
c. Mesin Frais Hobbing
Mesin frais ini adalah jenis mesin frais yang digunakan untuk
membuat roda gigi/ gear dan sejenisnya (sprocket, dll). Alat potong
yang digunakan juga spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi
(Evolvente) dengan ukuran yang presisi.
d. Mesin Frais Gravier
Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau
tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan
skala tertentu
e. Mesin Frais CNC
Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja
dengan bentukan-bentukan yang lebih komplek. Merupakan
pengganti dari mesin frais copy dan gravier. Semua control
menggunakan sistem electronic yang komplek (rumit). Dibutuhkan
operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini. Harga mesin CNC ini
sangat mahal.

2. Metode Mesin Frais

Berdasarkan arah putaran alat potong, pengefraisan peripheral dibedakan

menjadi dua bentuk pengefraisan. Dua bentuk pengefraisan tersebut yaitu: up
milling dan down milling.
  Up milling atau conventional milling merupakan pengefraisan
dengan arah gerak ujung sayat (teeth) alat potong berlawanan
dengan arah pemakanan (feed) ketika teeth memotong benda kerja.
 Down milling atau climb milling merupakan pengefraisan dengan
arah ujung sayat (teeth) alat potong searah dengan arah pemakanan
ketika teeth memotong benda kerja.

Gambar 3. Dua Bentuk Pengefraisan Peripheral: (a) Up Milling, (b) Down

Milling.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)

Perbedaan antara up milling dan down milling :

Up Milling
 Chip atau tatal yang terbentuk berawal dari tipis dan semakin tebal.
 Ukuran tatal lebih panjang daripada ukuran tatal down milling.
 Usia alat potong lebih pendek daripada menggunakan cara down
milling.
 Cenderung mengangkat/melepas benda kerja dari ragum.
 Permukaan hasil pengerjaan buruk.
 Beban meja (worktable) besar.
Down Milling

 Tatal yang terbentuk berawal dari tebal dan semakin tipis.

 Ukuran tatal lebih pendek daripada ukuran tatal up milling.
 Usia alat potong lebih panjang daripada menggunakan cara up milling.
  Arah gaya ke bawah, sehingga menjaga benda kerja agar tetap
tercekam dengan baik.
 Permukaan hasil pekerjaan lebih baik.
 Beban meja kecil.

3. Parameter Mesin Frais

Kecepatan Potong (Cutting Speed)

Yang dimaksud dengan kecepatan potong (CS) adalah
kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan
tatal dalam satuan panjang /waktu (m/menit atau feet/menit). Pada
gerak putar seperti mesin frais, kecepatan potong (CS) adalah keliling
kali putaran atau π .d .n; di mana π adalah nilai konstansta 22/7= 3.14;
d adalah diameter pisau dalam satuan milimeter dan n adalah
kecepatan putaran pisau dalam satuan putaran/menit (rpm). Karena
nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan
secara baku (Tabel 1.2), maka komponen yang bisa diatur dalam
proses penyayatan adalah putaran mesin/pisau. Dengan demikian
rumus untuk menghitung putaran menjadi:

Karena satuan Cs dalam meter/menit sedangkan satuan

diameter pisau/benda kerja dalam millimeter, maka rumus menjadi :

Dalam menentukan besarnya kecepatan potong dan putaran

mesin, selain dapat dihitung dengan rumus diatas juga dapat dicari
pada tabel kecepatan potong pembubutan (lihat tabel) yang hasil
pembacaannya mendekati dengan angka hasil perhitungan.

Tabel Kecepatan Potong

4. Geometri Pahat Mesin Frais

5. Elemen Dasar Proses Frais

 Perencanaan perhitungan proses Frais dapat dilakukan dengan
menghitung elemen dasar proses Frais dapat dihitung dengan menggunakan
rumus rumus berikut :

a. Benda Kerja :
𝑤 = lebar pemootongan (mm)
𝑙𝑤 = panjang pemotongan (mm)
𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑚 (mm)
a = kedalaman potong (mm)

b. Pahat :

d = diameter luar (mm)

z = jumlah gigi (mata potong)
𝑋𝑟 = sudut potong utama (90˚) untuk pahat freis selubung
c. Mesin Frais

𝑣𝑓 = kecepatan makan (mm/ putaran )

𝑛 = putaran poros utama (rpm)

Kecepatan Potong : Gerak Makan Per Gigi :

𝛑 .𝐝 .𝐧 𝒗𝒇
𝒗= 𝒇𝒛 =
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐳 .𝐧

Waktu Pemotongan : Kecepatan Penghasilan Beram :

𝐥𝒕 𝒁 = 𝒗𝒇 . 𝐚 . 𝐰
𝒕𝒄 =
𝐯𝒇

C. PROSES SEKRAP ( Shaping)

1. Mesin Sekrap

Mesin sekrap (shapper machine) merupakan mesin perkakas yang

digunakan untuk membentuk benda kerja dengan cara menyayat benda kerja
dengan menggunakan pahat yang bergerak lurus bokak-balik.
 Gbr 1. Mesin sekrap

Berbagai operasi dapat dilaksanakan pada mesin sekrap, seperti

menyekrap datar, menyekrap bidang siku, menyekrap bidang miring,
menyekrap bentuk cembung, menyekrap bentuk cekung, membuat alur
pasak, menyekrap bertingkat dan lain-lain.

Gbr 2. Berbagai operasi penyekrapan

Keterangan :
1. Bidang miring,
2. Bidang cekung,
3. Alur-V,
4. Alur dalam,
5. Bidang datar,
6. Bidang tegak,
7. Bidang bertingkat.

Pahat yang digunakan pada mesin sekrap mirip dengan pahat yang
dipakai pada mesin bubut, di mana kedua pahat tersebut memiliki satu
mata pemotong yang menyayat benda kerja selapis demi selapis.
 Pahat sekrap menyayat benda kerja dalam satu arah, yaitu pada waktu
bergerak ke depan yang disebut sebagai gerak kerja. Setelah melakukan
penyayatan pahat akan bergerak ke belakang kembali ke posisinya
semula hal ini sering disebut sebagai gerak bebas.

Gbr 3. Penyayatan benda kerja oleh pahat sekrap

Pada pengoperasiannya benda kerja ditempatkan pada meja mesin
sekrap dan dijepit dengan menggunakan ragum atau klem. Benda kerja
bersama-sama meja dapat digerakkan atau digeserkan ke samping melintang
gerakan pahat yang bergerak lurus bolak-balik (maju-mundur). Dengan
gerakan benda kerja dan pahat seperti itu, maka akan terjadi penyayatan
benda kerja oleh pahat sekrap.

2. Elemen Dasar Proses Sekrap

Perencanaan perhitungan proses Sekrap dapat dilakukan dengan

menghitung elemen dasar proses Sekrap dapat dihitung dengan
menggunakan rumus rumus berikut :

Kecepatan Potong Rata - Rata : Waktu Pemotongan :

 𝐧𝒑 . 𝐥𝒕 . (𝟏 + 𝐑 𝒔 ) 𝒘
𝒗= 𝒕𝒄 =
𝟐. 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐯𝒇

Kecepatan Makan : Kecepatan Penghasilan Beram :

𝒗𝒇 = 𝐟 . 𝐧𝒑 𝒁 = 𝒂 .𝐟 .𝐯

D. PROSES GURDI ( Drilling )

1. Mesin Gurdi

Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di

antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop
proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang
tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat
dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring)
adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan
batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi
bisa dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor. Gambar 8.1. berikut
menunjukkan proses gurdi.
Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan
lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu
proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap
benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu
permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan
dengan pembenam atau penggerek.
Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat
gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang
terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses
pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja yang
dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau
cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor.

Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain,
yaitu :
  Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.
 Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya
besar dan atau kontinyu.
 Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.
 Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar,cairan
pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.

2. Geometri Mata Bor Mesin Gurdi

3. Elemen Dasar Proses Gurdi

Perencanaan perhitungan proses Gurdi dapat dilakukan dengan

menghitung elemen dasar proses Gurdi dapat dihitung dengan menggunakan
rumus rumus berikut :
Kecepatan Potong : Waktu Pemotongan :

𝛑 .𝐝 .𝐧 𝒍𝒕
𝒗= 𝒕𝒄 =
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟐𝐟𝐧

Kedalaman Potong : Kecepatan Penghasilan Beram :

𝐝 𝛑 . 𝒅𝟐 . 𝟐𝐟𝐧
𝒂= 𝒁=
𝟐 𝟒. 𝟏𝟎𝟎𝟎

Gerak Makan Baja : Gerak Makan Besi Tuang :

𝟑 𝟑
𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟒 √𝒅 𝒇 = 𝟎, 𝟏 √𝒅
 BAB X

TEKNIK

PEMBENTUKAN
A. MEMBACA DAN MEMAHAMI LEMBAR KERJA

Prinsip dasar fabrikasi logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara
memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat
dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti
pengerolan (rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding),
penarikan kawat (wire drawing), dan penarikan dalam (deep drawing). Dalam proses
pembentukan logam inipun digunakan perkakas (tooling) yang fungsinya
memberikan gaya terhadap benda kerja, serta mengarahkan perubahan bentuknya.
Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran.
Perubahan bentuk yang terjadi dapat dibedakan atas deformasi elastis dan
deformasi plastis.
Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang
bekerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban
ditiadakan, benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Deformasi plastis
adalah perubahan bentuk yang permanen meskipun bebannya dihilangkan, kondisi
benda akan tetap berubah bentuknya sesuai dengan bentuk yang dikenakan pada
benda tersebut.
Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar
dengan laju produksi yang tinggi merupakan kemajuan teknologi pembentukanpelat
yang sedang mengalami perkembangan. Perkembangan ini ditandai dengan
digunakannya sistem hidrolik sebagai penggerak untuk proses pembentukan.
Penggunaan sistem hidrolik sebagai alat penekan atau (press) dalam proses
pembentukan ini sangat menguntungkan. Keuntungan ini di antaranya adalah sistem
hidrolik yang digunakan dapat dengan mudah dikontrol, baik tekanannya maupun
langkah-langkah penekan. Sistem hidrolik menggunakan katup-katup kontrol dengan
selenoid dan manual. Katup selenoid ini memudahkan sistem hidrolik untuk dikontrol
sehingga pemanfaatan untuk proses pembentukan sangat mendukung. Apalagi
untuk proses yang digerakkan secara otomatis dan berkelanjutan. Peralihan dari
proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar-besaran menjadi
faktor penting dalam meningkatkan standar kehidupan selama periode
perkembangan tersebut.
 Gambar 2.1 di atas memperlihatkan bahwa proses pembentukan plat
lembaran ini terdiri atas 3 (tiga) komponen, yakni penahan bawah (die), penahan
material saat proses (blank holder) atau istilah lain disebut stopper, dan penekan
(punch). Punch bergerak turun menekan atau membentuk plat sesuai dengan bentuk
die yang digunakan. Faktor faktor yang berpengaruh terhadap proses pembentukan
lembaran plat ini di antaranya:
 Material (work piece),
 Alat pembentuk (tool),
 Penekan (press),
 Pelumasan (lubrication).

Tujuan proses pembentukan logam :

 Mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
 Memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya,
misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan
mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat
logam dengan mekanisme pengerasan regangan.

A. PERALATAN, ALAT BANTU, DAN LANDASAN

 PALU
Palu yang digunakan dalam pembentukan secara manual ini terdiri atas
berbagai jenis dan bentuk kepala palu. Ditinjau dari jenis palu yang digunakan
terdiri atas bahan kepala palu yang bervariasi diantaranya baja, karet, plastik,
kayu, mallet, dan timbal (timah hitam). Bentuk kepala palu yang digunakan pada
proses pembentukan ini tergantung pada bentuk yang diinginkan. Bentuk kepala
palu ini dibedakan menurut fungsi dan kegunaannya. Penggunaan palu juga
sangat tergantung pada jenis bahan yang akan dibentuk. Bahan-bahan yang
relatif lunak biasanya menggunakan bahan jenis palu yang lunak. Seperti untuk
pembentukan pelat aluminium digunakan palu plastik ataupun palu kayu. Dilihat
dari bentuknya kepala palu dapat dibedakan menjadi beberapa jenis palu di
antaranya palu kepala bulat, palu kepala pipih, palu kepala segiempat, palu
kepala setengah bola, palu kepala tirus, 38 Fabrikasi Logam dan palu kepala
bulat besar. Jenis palu yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara
manual ini dapat pula dibedakan atas palu jenis bahan baja, palu jenis bahan
plastik, palu jenis bahan kayu, palu jenis bahan campuran plastik dan
sebagainya.
  LANDASAN
Landasan yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara manual ini
dibedakan berdasarkan fungsinya. Landasan ini terdiri atas landasan tetap dan
landasan tidak tetap. Landasan tetap ini biasanya mempunyai bentuk yang lebih
besar dan memiliki berat lebih dibandingkan dengan landasan tidak tetap. Landasan
tetap ini memiliki bentuk umum tanpa variasi yang lebih. Landasan tetap ini disebut
juga dengan istilah paron landasan tidak tetap (Pancang Tinman). Landasan
pembentukan ini ada juga yang terbuat dari kayu. Khususnya landasan-landasan
setengah bola. Pada landasan kayu ini dibentuk profil setengah bola dengan
berbagai macam variasi, mulai dari diameter dan kedalamannya. Landasan ini
 biasanya digunakan untuk pembentukan awal mangkuk setengah bola dari bahan-
bahan yang relatif lebih lunak seperti alumanium. Proses pembentukannya dapat
dilakukan dengan memulai pemukulan dari diameter yang paling besar dan dangkal
selanjutnya berurutan sampai pada diameter mendekati bentuk yang diinginkan
dengan kedalaman tertentu

B. SPRING BACK
Spring back merupakan gaya balik yang ditimbulkan akibat pengaruh
elastisitas bahan pelat yang mengalami proses pembentukan. Besarnya gaya balik
ini ditentukan oleh harga Modulus Elastisitas bahan. Dalam proses pembengkokan
ini harus diperhatikan gaya balik atau spring back ini. Biasanya, akibat spring back
terjadi penyimpangan terhadap sudut pembengkokan yang dibentuk. Seorang
pekerja harus dapat memperhitungkan besarnya spring back ini. Contoh sederhana
dapat diperlihatkan pada saat proses pembengkokan. Apabila diinginkan untuk
pembentukan bending dengan sudut 90°, besarnya sudut tekan pada sepatu
pembengkok harus diperkecil dari 90° ((<90°).
Pada saat dilepas sepatu pembengkok akan menghasilkan sudut
pembentukan menjadi sama dengan 90°. Proses spring back pada pembentukan
dengan bending ini dapat dilihat seperti pada gambar 2.12 berikut ini.
 Besarnya perubahan dimensi pada hasil pembentukan setelah tekanan
pembentukan ditiadakan merupakan sifat bahan logam yang mempunyai elastisitas
tersendiri. Perubahan ini terjadi akibat dari perubahan regangan yang dihasilkan oleh
pemilihan elastik. Jika beban dihilangkan, regangan total akan berkurang disebabkan
oleh terjadinya pemulihan elastik. Peluluhan elastik berarti pula balikan pegas, akan
makin besar jika tegangan luluh semakin tinggi, atau modulus elastik lebih rendah
dan regangan plastiknya makin besar.
C. PROSES PEMBENTUKAN DINGIN
Proses pengerjaan dingin (cold working) yang merupakan pembentukan
plastis logam di bawah suhu rekristalisasi pada umumnya dilakukan pada suhu
kamar, tanpa pemanasan benda kerja. Suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah
suhu pada saat bahan logam akan mengalami perubahan struktur mikro. Perubahan
struktur mikro ini akan mengakibatkan perubahan karakteristik bahan logam tersebut.
Cold working sangat baik untuk produksi massal, mengingat diperlukannnya mesin-
mesin yang kuat dan perkakas yang mahal. Produk-produk yang dibuat biasanya
harganya sangat rendah. Selain itu, material yang menjadi sampah relatif lebih kecil
daripada proses pemesinan. Pada kondisi ini logam yang dideformasi mengalami
peristiwa pengerasan regangan (strain-hardening). Logam akan bersifat makin keras
dan makin kuat tetapi makin getas bila mengalami deformasi. Hal ini menyebabkan
relatif kecilnya deformasi yang dapat diberikan pada proses pengerjaan dingin. Bila
 dipaksakan suatu perubahan bentuk yang besar, benda kerja akan retak akibat sifat
getasnya.

Keuntungan dari pembentukan dingin di antaranya:

• Tidak dibutuhkan pemanasan.
• Permukaan yang lebih baik.
• Ketelitian yang lebih baik.
• Ukurannya bisa seragam.
• Kekuatan tariknya akan lebih baik dari bahan asalnya.

Beberapa contoh proses pembentukan logam untuk pengerjaan dingin dapat

dilihat pada gambar berikut. Gambar ini memperlihatkan mulai dari proses
pemotongan yang aplikasinya tidak hanya pada proses pemotongan pelat (pre
cutting) tetapi juga proses ini terjadi pada proses blanking. Proses blanking ini cukup
dikenal di kalangan industri yang berarti penembukan atau pelubangan.
Penembukan sederhana ini dapat dicontohkan pada pembuatan ring pelat untuk
pemasangan baut dan mur. Ring pelat yang dihasilkan dari proses blanking ini
menggunakan dies dan punch sesuai dengan bentuk ring pelat yang diinginkan.

Berikut adalah contoh proses pembentukan secara dingin ;

D. PEMBENTUKAN SECARA MANUAL
Pembentukan pelat secara manual merupakan proses pembentukan yang
dilakukan menggunakan landasan-landasan pembentuk dan dengan berbagai
macam bentuk palu. Landasan pembentukan ini dikenal juga dengan istilah Pancang
Tinman. Palu yang digunakan dalam proses pembentukan ini juga terdiri atas
berbagai jenis palu pembentuk. Palu pembentuk ini dapat dibedakan mulai dari
ukuran, jenis dan bentuk kepala palu.
Proses pembentukan pelat secara manual ini ditinjau secara mekanika dan
metalurgi fisiknya merupakan proses deformasi plastis. Deformasi plastis ini adalah
perubahan bentuk yang diinginkan proses ini berlangsung apabila pelat mengalami
 pemukulan akan menyebabkan pelat berubah bentuk. Pukulan pembentukan ini
melebihi batas elastisitas pelat yang dibentuk. Setelah pelat mengalami
pembentukan di atas landasan ini pelat mengalami perubahan bentuk. ¾
Karakteristik Karakteristik pembentukan secara manual ini memiliki
bentukbentuk yang sangat bervariasi, sebab pembentuk dengan manual ini sangat
tergantung pada bentuk landasan dan kepala palu yang digunakan. Karakteristik
hasil pembentukan secara manual ini memiliki kelebihan dari semua proses
pembentukan yang ada. Proses pembentukan secara manual ini dapat melakukan
semua proses pembentukan yang ada. Hal ini sangat tergantung pada kemampuan
atau skill pekerja yang melakukannya.

E. PROSES PEMBENTUKAN FABRIKASI

Jenis rakitan pada pekerjaan pelat dapat dibagi menjadi dua, yaitu :

 Rakitan Tetap
Rakitan tetap adalah jenis rakitan yang tidak dapat dibongkar lagi. Jika salah
satu komponen dari rakitan dibongkar maka rakitan akan mengalami
kerusakan.
 Rakitan Tidak Tetap
Rakitan tidak tetap adalah jenis rakitan yang dapat dibongkar pasang. Pada
rakitan ini jika dikehendaki dibongkar tidak akan merusak komponen -
komponen yang dirakit.

Rakitan tetap dapat dilakukan dengan cara menyambung pelat satu dengan
pelat yang lain. Cara penyambungan yang dapat digunakan adalah dengan cara
mengelas, mengeling, dan sambungan rapat atau sesak. Keuntungan rakitan tetap
adalah sambungan cukup kuat dan jarang mengalami kerusakan dalam waktu dekat.
Unjuk erja rakitan lebih kuat dan mantap. Adapun kekurangannya adalah apabila
salah satu komponen mengalami 10 kerusakan tidak dapat diganti tanpa merusak
yang lain, sehingga biaya perbaikan lebih mahal. Jenis sambungan yang dapat
dimasukkan dalam sambungan las diantaranya adalah las busur listrik, las brazing,
solder dan sambungan adhesif. Las busur listrik yang digunakan adalah las listrik, las
MIG, dan las TIG. Pada proses pengelingan dapat dilakukan dengan cara
pengelingan panas atau pengelingan dingin. Ada berbagai macam cara pengelingan,
misalnya: pengelingan tunggal, pengelingan ganda, dan sebagainya. Pada
sambungan rapat maka dua buah benda kerja dapat disambung pada suhu yang
tinggi, dan pada waktu dingin benda yang satu akan menyusut sehingga dapat
menyambung dengan sangat erat. Ada juga benda yang didinginkan sampai suhu
minus setelah suhu biasa benda akan mengembang sehingga akan dipegang sangat
erat oleh benda pasangannya.

Rakitan tidak tetap dapat dilakukan dengan cara menyambung benda yang
akan dirakit dengan sambungan pasak, ulir, atau kunci. Pada rakitan ini benda kerja
dapat dibongkar pasang tanpa merusak salah satu komponennya.Keuntungan
sambungan ini adalah jika ada bagian yang rusak dapat diperbaiki. Selain itu
sambungan seperti ini biayanya lebih murah. Adapun kekurangan dari rakitan tidak
tetap adalah komponen komponen mudah rusak sehingga perawatannya
memerlukan biaya yang lebih mahal.

Macam – macam sambungan :

 Berbagai macam peralatan yang digunakan pada proses perakitan pelat terbagi
dalam lima bagian yang penting yaitu: mesin-mesin yang berkaitan dengan pelat, pencekam
atau ragum, peralatan kerja, peralatan pengukuran dan pelat pola.
 Mesin-mesin yang ada pada pekerjaan perakitan pelat pada umumnya digunakan
untuk memotong pelat. Ada mesin-mesin pemotong pelat yang digerakkan dengan motor
listrik, tetapi ada juga yang digerakkan sistem tuas. Mesin yang digerakkan dengan motor
listrik mempunyai kapasitas pemotongan tebal pelat yang lebih besar Tebal pelat sampai
dengan 6 mm yang terbuat dari bahan baja dapat dipotong dengan mesin ini. Sedangkan
mesin dengan sistem tuas yang digerakkan dengan kekuatan tangan kapasitasnya hanya
mencapai 2 mm. Mesin yang lain digunakan untuk mengerol pelat dan ada yang digunakan
untuk menekuk pelat. Untuk menyambung dengan rakitan tetap biasanya menggunakan
mesin bor. Selain itu bisa menggunakan sambungan las.
Pencekam atau ragum yang digunakan pada perakitan pelat ada beberapa macam
misalnya: pencekam yang dipasang pada meja, pencekam yang dipasang pada mesin dan
pencekam dengan nok. Pada umumnya pencekam memiliki jarak pencekaman tertentu,
kadang - kadang mencapai ukuran lebar 200 mm dan panjang pencekaman 300 mm.
Pencekam digunakan memegang benda kerja agar mudah dikerjakan.
Peralatan kerja yang banyak digunakan pada perakitan pelat dapat dibagi menjadi
beberapa grup, pertama peralatan untuk memotong, misalnya: pahat baja, gunting dan bor.
Kedua peralatan untuk memukul, misalnya: palu plastik, palu, besi, dan alur perapat. Ketiga
alat-alat landasan seperti landasan bundar, landasan persegi, landasan setengah lingkaran.
Keempat peralatan untuk penekukan. Kelima peralatan untuk memegang, misalnya: ragum,
tang. Keenam peralatan untuk menggambar, misalnya: penggores, mistar baja, jangka.
Ketujuh peralatan untuk solder.
Peralatan pengukuran yang banyak digunakan padaperakitan pelat digunakan untuk
membuat ukuran panjanglebar, tinggi, diameter, radius dan sebagainya. Keakuratan dalam
penggambaran sangat ditentukan dengan alat- alat ukur yang disediakan. Alat - alat ukur
yang banyak digunakan adalah mistar baja yang akurasinya dapat mencapai 0,5 mm.
Panjang mistar baja mencpai 150 mm hingga 1000 mm. Alat ukur yang lain adalah jangka
sorong. Jangka sorong ini mempunyai keakuratan mencapai 0,1 mm tetapi ada yang dibuat
hingga mencapai akurat 0,05 mm. Untuk mengukur sudut dapatdigunakan penyiku untuk
mengetahui ketegaklurusan suatu benda. Alat pengukur sudut yang lain adalah busur
derajat.
Pelat pola digunakan untuk membantu dalam penggambaran pemotongan pelat dan
pengeboran. Pelat pola ini dibuat dari bahan baja karbon dengan tebal 1,5 mm hingga 3 mm
dan biasanya permukaannya dikeraskan. Bentuknya bermacam - macam, ada yang
berbentuk segitiga samakaki, trapesium, bulat, dan persegi panjang.

 Kotak persegi

 Engsel
  Sambungan Siku

 Penekukan Plat

Pada waktu membuat benda kerja dalam bidang perakitan pelat harus menggunakan
langkah-langkah atau urutan yang benar. Jika ada langkah yang mendahului maka benda
kerja mungkin akan mengalami kegagalan, sehingga benda kerja tidak akan terbentuk
sesuai dengan bentuk yang dikehendaki.

Apabila ingin diulangi maka harus melalui pembongkaran terlebih dahulu.

Sedangkan pembongkaran benda kerja itu kembali akan mengakibatkan rusaknya
komponen yang dirakit. Walaupun pengulangan itu menghasilkan benda kerja namun
bentuknya kurang sempurna. Untuk mengatasi kerusakan yang terjadi pada pekerjaan
perakitan dapat digunakan model benda kerja.

Bahan model benda kerja ini biasanya dibuat dari bahan yang murah sebagai
pengganti bahan aslinya. Benda kerja yang dibuat dari bahan pelat modelnya dapat
menggunakan bahan kertas atau karton. Benda kerja yang akan dibuat digambar pada
kertas karton selanjutnya dikerjakan dengan urutan atau prosedur tertentu. Setiap langkah
pembuatan model benda kerja dari karton dicatat. Jika ada kegagalan dalam proses
pembentukan model benda kerja maka dapat diulangi kembali dan mencatat langkah
tersebut. Jika langkah -langkah sudah ditemukan maka benda kerja sesungguhnya dapat
dibuat. Dengan demikian kerusakan atau kegagalan pembuatan benda kerja dapat dihindari.

Benda kerja yang sudah dibuat dapat dilihat hasilnya dan dinilai atau diuji. Penilaian
benda kerja meliputi kerapianbentuk, ukuran yang diminta, dan ketepatan waktu. Adapun
nilai keseluruhannya dari suatu benda kerja dapat dirata-rata dari ketiga penilaian tersebut.
Kerapian bentuk dapat dilihat dari garis penekukan, bagian utama benda kerja, dan bangun
yang serasi. Garis penekukan yang baik adalah garis yang lurus dan tidak ada gelombang
pada pelatnya. Bagian utama benda kerja dapat dilihat ada tidaknya cacat bekas
pengerjaan. Adapun bangun yang serasi dapat dilihat bentuk kesikuannya atau bangun
geometrinya.

Ukuran yang diminta dapat diketahui dari pengukuran pada setiap bagian benda
kerja. Untuk pekerjaan pelat toleransi ukuran dapat mencapai 0,2 mm. Jika ukuran benda
kerja yang dibuat ukurannya lebih atau kurang 0,2 mm dari ukuran yang diminta maka
ukuran benda kerja tersebut dapat dikatakan tidak berhasil. Sehingga secara keseluruhan
pada ukuran tersebut akan mengurangi nilai total benda kerja itu.

Berikut adalah contoh teknik pembentukan fabrikasi :

 Kaleng
 Kotak

 Ember
F. MELINDUNGI HASIL PERAKITAN DARI KERUSAKAN

Untuk menangani benda kerja yang telah dibuat lebih lanjut maka harus
dipikirkan keamanannya, karena benda kerja yang tidak ditangani lebih lanjut akan
lebih cepat rusak. Kerusakan yang banyak terjadi pada benda kerja disebabkan oleh
dua hal yang pokok. Yang pertama adalah penempatan, dan yang kedua adalah
korosi atau berkarat.
Penempatan benda kerja agar benda kerja aman dan tidak cepat rusak
adalah penanganan lanjut yang penting dalam pembuatan benda kerja. Benda kerja
tidak boleh diletakkan pada tempat yang tidak semestinya. Benda-benda yang ringan
tidak mungkin ditempatkan di bawah benda-benda yang berat, karena sistem
penempatan yang demikian mengakibatkan rusaknya benda ringan yang berada di
bawah benda-benda yang berat. Selain itu dalam penyimpanan harus diperhitungkan
lalu lalang benda kerja lainnya. Jangan sampai ada penempatan benda kerja yang
beresiko rusak atau jatuh pada waktu mengadakan penyimpanan benda kerja
lainnya. Peletakan benda kerja harus stabil dan diperhitungkan supaya tidak mudah
jatuh.
Korosi atau karat adalah penyebab utama rusaknya benda kerja terutama
bagi benda kerja yang dibuat dari bahan besi. Oleh sebab itu benda kerja harus
dilindungi dari kemungkinan terjadinya korosi. Ada beberapa cara agar benda kerja
tidak cepat terkena korosi, diantaranya adalah menjauhkan benda kerja dari sumber-
sumber korosi dan melapisi benda kerja dengan zat yang dapat menahan korosi.
Penempatan benda kerja dijauhkan dari sumber korosi misalnya dengan cara
menjauhkan dari air, menempatkan pada ruang yang tidak lembab atau menutupi
benda kerja dengan bahan-bahan anti korosi, misalnya palstik. Sedangkan melapisi
benda kerja dengan zat anti korosi dapat dilakukan misalnya dengan mengecat
benda kerja tersebut atau untuk benda kerja yang penting dapat
menggunakan lapisan krom.
 BAB XI

TEORI PENGELASAN
A. PENGERTIAN PENGELASAN
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang kontinyu.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan
sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las
pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam
reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan
las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan
kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan
disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya
didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya
memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta
mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan
kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula
tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang
akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang
dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer
atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah
sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi
panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk
pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung
sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan
pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam.
Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang
 ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong
dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
B. MACAM – MACAM PENGELASAN

Macam-macam pengelasan dengan menggunakan electric arc welding dibagi

menjadi 2 kategori yaitu Consumable Electrode dan Non Consumable
Electrode. Penggolongan proses tersebut didasarkan pada penggunaan jenis
elektroda apakah ikut terbakar dan mencair bersama logam las saat proses proses
pengelasan berlangsung atau tidak.

Yang dimaksud dengan Consumable Electrode adalah bahwa elektroda ikut

habis terbakar dan sekaligus sebagai bahan pengisi pada logam las. Macam-macam
pengelasan kategori Consumable Electrode diantaranya adalah Shielded Metal Arc
Welding (SMAW), Gas Metal Arc Welding (GMAW/MIG), Submerged Arc Welding
(SAW) dan Flux Core Arc Welding (FCAW).

Sedangkan non Consumable Electrode adalah proses pengelasan dimana elektroda

tidak ikut terbakar. Bahan pengisi menggunakan bahan lain yang dicairkan
bersamaan dengan proses pencairan logam induk. Macam-macam pengelasan Non
Consumable Electrode yang paling populer adalah Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW/TIG).

a. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

Diantara macam-macam pengelasan yang ada, SMAW merupakan

yang paling populer dan banyak digunakan. SMAW sering digunakan baik
untuk memenuhi kebutuhan skala rumahan maupun proyek yang besar.

Pengelasan SMAW menggunakan elektroda terbungkus yang ikut

mencair dan sekaligus sebagai bahan pengisi. Elektroda sekaligus berfungsi
sebagai kutu negatif dan benda kerja sebagai kutub positif. Panas berasal
dari adanya busur listrik yang menyebabkan elektroda dan logam dasar
melebur secara bersamaan. Fluks elektroda (pembungkus elektroda)
berfungsi untuk melindungi logam las agar tidak bereaksi dengan
lingkungan/atmosfer.

Elektroda dengan diameter kecil, maka arus yang digunakan juga

lebih rendah. Eletroda jenis ini biasa digunakan untuk material carbon steel
yang tipis pada semua posisi pengelasan. Jenis elektroda dengan diameter
besar, maka yang digunakan juga arus tinggi. Elektroda jenis ini biasanya
 untuk pengelasan material carbon steel yang tebal pada posisi flat dan
horisontal.

Pengelasan SMAW digunakan hampir pada semua jenis material,

sederhana, ringan dan biaya rendah. Contoh kode filler metal yang sering
digunakan dalam AWS adalah E 7018.

b. Gas Metal Arc Welding (GMAW/MIG)

Macam-macam pengelasan berikutnya adalah Gas Metal Arc

Welding. Ada 2 macam pada pengelasan jenis ini yaitu MIG (Metal Inert Gas)
dan MAG (Metal Active Gas). Perbedaan keduanya adalah pada gas yang
digunakan dalam proses pengelasan. Proses MIG memakai gas mulia saja;
Argon, Helium, sedangkan MAG menggunakan gas CO2 atau campuran
dengan argon.

Pengelasan GMAW biasanya digunakan pada pengelasan

fabrikasi steel structure material CS menggunakan CO2 atau campurannya.
Sangat menguntungkan untuk tonase yang besar karena kecepatannya
sangat tinggi (tanpa harus berhenti mengganti kawat las). Contoh filler dalam
AWS: ER 70 S-6

c. Submerged Arc Welding (SAW)

Macam-macam pengelasan dengan consumable electrode yang

selanjutnya adalah Submerged Arc Welding (SAW). Busur listrik dan logam
cair dilindungi oleh fluks cair dan lapisan partikel fluks yg berbentuk granular.
Ujung elektroda yang dimakan secara kontinu, dibenamkan ke dalam fluks
dan pada saat itu busur listrik tidak berfungsi.

Proses pengoperasiannya dilakukan secara mekanik dan semi

otomatis. Sistem mekanik dapat digunakan bila posisi pengelasan flat,
sedangkan system semi otomatis digunakan apabila pekerjaan memerlukan
kualitas las yang konsisten.

Proses pengelasan SAW banyak digunakan pada material yang

berbentuk plat yang tebal. Upaya untuk mendapat kedalaman penetrasi
sambungan, makan digunakan arus DCEP. Sambungan dapat di-
backing dengan Cu, fluks, berbagai jenis isolasi ataupun baja. Proses
 pengelasan SAW dapat digunakan untuk baja karbon, baja paduan
semua grade. Contoh filler metal dan fluksnya dalam
AWS class adalah F7A6-EM12K.

Sebagai ilustrasi mengenai pengelasan SAW dapat disaksikan pada video

berikut ini:

https://youtu.be/I_Zp67Vd2PU

d. Flux Core Arc Welding (FCAW)

Pengelasan FCAW merupakan macam-macam pengelasan yang

hampir sama dengan proses GMAW. Proses pengelasan FCAW
menggunakan elektroda berinti sebagai pengganti solid electrode dan
digunakan untuk menyambung logam ferrous.

Inti logam dapat berupa atau mengandung mineral, serbuk paduan

besi dan material yang dapat berfungsi sebagai shielding gas, deoxidizer dan
pembentuk slag. Penambahan ini dapat meningkatkan arc stability, sifat
mekanik material dan membentuk kontur las. Contoh filler metal dalam AWS
adalah E 81 T1 B2

e. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG)

Macam-macam pengelasan selanjutnya yang juga cukup populer

adalah Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau juga sering
disebut Tungsten Inert Gas (TIG). Elektroda yang digunakan (tungsten) tidak
ikut melebur, yang melebur adalah bahan pengisi (filler) biasa disebut welding
rod. Busur listrik terjadi antara elektroda dan material dasar (base metal),
sedangkan shielding gas digunakan untuk melindungi elektroda dan logam
cair.

Proses pengelasan GTAW pada umumnya menggunakan pengaturan

arus secara DCSP (DCEN/ direct current electrode negative) untuk material
CS, SS, Ti. Sedangkan untuk pengelasan pengelasan Aluminium,
magnesium menggunakan DCEP (direct current electrode positive). Gas
yang digunakan adalah gas mulia; argon, helium atau campuran argon dan
helium.
C. PERALATAN PENGELASAN
a. Tempat (Ruangan) Listrik

Kamar las terdiri dari 2 (dua) jenis yaitu kamar las tetap dan kamar las
yang di-pindah-pindahkan. Kamar las tetap adalah sebuah kamar las yang tak
dapat dipindah-pindahkan yang terdiri dari dinding yang terbuat dari pelat-
pelat baja atau dinding yang terbuat dari bahan tahan api yang tidak mudah
terbakar dan tabir penutup yang dipasang pada pintu masuk/keluar kamar las
yang juga terbuat dari tabir tahan api.

Kamar las yang dapat dipindah-pindahkan atau kamar las yang tidak tetap
adalah suatu kamar las yang dapat distel (dibuka dan dipasang) menurut
kebutuhannya. Kamar las yang tidak tetap sangat baik dipergunakan untuk
melas diruangan terbuka (lapangan) yang dipergunakan tirai. Penutup yang
mudah distel yang dipindahkan secara cepat menurut kebutuhannya.

b. Perlengkapan Pengaman

Alat-alat perlengkapan pengaman harus dipunyai (dimiliki) setiap

bengkel atau juru las karena alat-alat tersebut untuk melindungi setiap juru
las dari radius, asap dan sinar ultra violet dan sinar infra merah yang berasal
dari busur nyala sewaktu pengelasan sedang berlangsung. Adapun
perlengkapan pengaman ini terdiri dari perlengkapan pelindung muka/mata
dan perlengkapan pengaman badan.

c. Perlengkapan Pelindung Muka/ Mata

Perlengkapan pengaman (pelindung) muka/mata terdiri dari kop

las dan topi las, dimana gunanya untuk melindungi muka dan mata dari
percikan-percikan cairan logam, asap dan panas serta sinar busur nyala las
yang mengandung sinar ultra violet dan infra merah sewaktu pengelasan
sedang berlangsung. Kop las (hand shield) adalah suatu alat pelindung muka
dan mata yang dipegang dengan sebelah tangan dan ini biasanya
dipergunakan sewaktu mengelas benda-benda yang sederhana atau apabila
dalam mengelas hanya diperlukan satu tangan saja.
 Topi las (head shield) juga termasuk alat pelindung muka dan mata
yang lebih dari kop las karena topi las dikenakan di kepala tanpa dipegang
sehingga kedua tangan dapat bergerak bebas yang mana kemungkinan
sebuah tangan dapat digunakan untuk memegang hal-hal lain. Ada juga topi
las yang diperlengkapi dengan selang pernapasan yang langsung
dihubungkan dengan botol oxygen dan berguna sekali untuk mengelas
didalam ruangan tertutup (tangki) atau ketel-ketel, silinder dan sebagainya.

Adapun keuntungan menggunakan topi las adalah :

- Dapat menlas dalam posisi pengelasan yang sukar

- Tangan dapat bebas

- Kedua belah pihak dapat dipergunakan untuk memegang tang

elektroda (holder)

Disamping kop las dan topi mas juga terdapat kaca mata las (goggles)
yang gunanya untuk melindungi mata sewaktu membersihkan terak atau
sedang menggerinda.

d. Perlengkapan Pelindung Badan

Perlengkapan pelindung badan digunakan untuk melindungi tubuh

dan tangan sinar busur nyala karena apabila tubuh dan tangan tidak
dilindungi dari sinar ultra ungu yang berasal dari sinar busur nyala, lambat
 laun akan merusak jaringan-jaringan halus didalam tubuh juru las.
Disamping itu juga digunakan untuk melindungi pakaian juru las dari
percikan cairan logam yang panas yang dapat membakar kulit dan pakaian
juru las.

Adapun perlengkapan pelindung anggota badan sewaktu mengelas

terdiri dari baju las (pelapis dada), sarung tangan dan sepatu las. Baju las
atau pelapis dada terbuat dari kain asbes, kulit atau bahan-bahan yang lain
yang bersifat tidak kaku (lemas), ringan, tidak mudah terbakar dan tidak
dapat dialiri listrik (bersifat isolasi).

Sarung tangan tersebut dari kulit, kain terpal dan sebagainya yang
bersifat tidak kaku, tahan api, kuat dan tidak dapat dialiri arus listrik. Sepatu
las tersebut dari bahan kulit atau karet sintetis yang bersifat lunak, ringan,
tahan panas dan tidak dapat dialiri listrik dan gunanya sepatu las ini untuk
melindungi kaku dari terak-terak panas, percikan-percikan cairan logam
yang berjatuhan sewaktu dilakukan pengelasan.

e. Kabel Las
 Kabel las digunakan sebagai tempat mengalirnya arus listrik dari
sumber tenaga kemesin las dan dari mesin las ke elektroda dan kembali
kemesin las melalui kabel massa.

Pada setipa mesin las terdapat 2 jenis kabel las yaitu kabel primer dan kabel
sekunder.

 Kabel primer adalah kabel yang digunakan untuk mengalirkan arus

listrik dari sumber tenaga kedalam mesin las, dimana jumlah kawat
intinya disesuaikan dengan jumlah pahse mesin las ditambah satu
kawat dan penambahan satu kawat ini digunakan untuk hubungan
massa dari mesin las ke tanah.
 Kabel sekunder adalah kabel yang digunakan untuk mengalirkan
arus dari mesin las ke penjepit elektroda (holder) kembali kemesin
las melalui kabel masa (penjepit benda kerja). Kabel sekunder ini
mempunyai inti yang terdiri dari kawat las halus yang dilapisi dengan
isolasi karet. Adapun besarnya kabel sekunder yang digunakan
dalam mesin las adalah tergantung dari ampere maximum mesin las
dan panjang kabel yang dipergunakan dibutuhkan (lihat table)

Tabel Ukuran Kabel Sekunder

Panjang kabel ………….. inci

No.
Diameter 0-550 550-1200 1200-3000
Standard
Kabel ….. Inci Pemakaian Arus Mesin Las…..
Kabel
Ampere
4/10 61/64 600 600 400
3/0 13/16 500 400 300
2/0 3/4 400 350 300
1/0 23/32 300 200 200
1 41/64 250 200 175
2 19/32 200 195 150
3 9/16 150 150 150
4 17/32 125 100 75

Pemakaian kabel, elektroda hendaknya disesuaikan dengan ampere

maximum dari sebuah mesin las, sehingga tidak perlu dilakukan
 penggantian (penukaran) kabel elektroda apabila arus mesin las (ampere)
diganti dalam waktu mengalas.

f. Stang Las

Tang las (penjepit las) adalah alat perlengkapan sewaktu menlas

yang gunanya untuk menjepit elektroda dan benda kerja.

Tang las terdiri dari tang elektroda dan tang massa (klemp), dimana
alat-alat ini terdiri dari beberapa jenis.
 Tang elektroda (holder) yang digunakan untuk menjepit elektroda yang
terbuat dari kuningan dan pegangan (gagangnya) dibungkus dengan bahan
isolasi misalnya : ebonite yang tahan terhadap panas yang timbul dari aliran
arus listrik.

Sewaktu hendak menjepit elektroda hendaknya mulut tang elektroda

terlebih dahulu dibersihkan dengan sikat baja, kikir, amplas dan sebagainya
supaya hambatan tetap rendah dan aliran arus ke elektroda tidak terhambat
(tetap lancar). Pemakaian tang elektroda ini hendaknya disesuaikan dengan
pemakaiannya karena tang las yang besar akan melelehkan juru las
sedangkan tang las yang terlampau ringan (kecil) akan menjadi cepat panas
apabila dipakai elektroda yang berdiameter agak besar.

Tang massa adalah untuk menghubungkan kabel massa ke benda

kerja atau meja kerja, dimana benda kerja atau meja kerja elektroda yang
dijepit tang massa hendaknya dijepit ditempat yang bersih sehingga
membuat busur nyala las menjadi lancar (baik).

Tang massa ini terdiri dari 2 jenis yaitu:

1. Tang massa klem

2. Tang massa bentuk magnit

5. Palu Terak (Chipping Hammer) dan sika baja

Palu terka adalah sebuah palu yang khusus, dimana salah satu
ujungnya dibuat berbentuk runcing yag digunakan untuk mengetok sdut rigi-
rigi las dan ujungnya yang sebelah lagi berbrntuk pahat picak yang
digunakan untuk mengetok permukaan rigi-rigi las. Palu terak ini terbuat dari
baja dan bagian gagangnya terbuat dari pegas baja atau dilapisi karet atau
kayu.

Jadi palu teraknya ini digunakan untuk mengetok terak dari pada rigi-rigi
las dan percikan logam pada permukaan benda kerja, dimana untuk
membersihkan percikan cairan logam pada permukaan benda kerja
dipergunakan pahat tangan.
 Sikat baja digunakan untuk membersihkan bidang benda kerja sebelum
dan sesudah pengelasan, juga untuk membersihkan kotoran-kotoran, debu-
debu dan sisi terak pada rigi-rigi las setelah diketok dan dipahat oleh palu
terak dan pahat tangan

g. Pahat Tangan

Pahat tangan adalah suatu pahat dingin yang terbuat dari baja. Pahat
tangan ini termasuk alat perlengkapan las yang digunakan untuk memahat
(membersihkan) percikan cairan logam pada permukaan benda kerja,
 memahatnya atau membuka keslahan sambungan las sewaktu mengelas,
membuat kampuhlas dan sebagainya.

Pahat yang sering dipergunakan dalam pekerjaan las trdiri dari 2 jenis yaitu
: Pahat picak dan pahat bundar atau pahat kuku.

 Pahat picak digunakan untuk memahat percikan dan cairan logam

pada permukaan benda kerja dan membersihkan kotoran-kotoran
pada permukaan benda kerja.
 Pahat bundar digunakan untuk membuat alur yang dipergunakan
untuk pengelasan.
h. Tang Penjepit Benda Kerja Panas

Tang penjepit benda kerja yang dipanasi adalah sebuah tang yang
digunakan menjepit benda kerja yang dalam keadaan panas.

Tang ini terbuat dari baja carbon pada keseluruhan tang dan berdasarkan
kegunaan (penggunaan) dalam menjepit benda kerja panas

Tang tersebut terdiri dari beberapa jenis yaitu : yang yang bermulut rata
bulat, kombinasi dan mulut serigala

D. KERUSAKAN / CACAT VISUAL PENGELASAN

Berikut ini adalah jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya yang dapat
terjadi pada las listrik (SMAW), GMAW, GTAW, SAW, FCAW, OAW. Namun untuk
tungsten inclusion hanya terjadi pada GTAW, karena hanya pengelasan tersebut
yang menggunakan logam tungsten.

 Cacat Las Undercut

 Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar,
bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat
pengelasan ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan
edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

1. Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

2. Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
3. Panjang busur las terlalu tinggi.
4. Posisi elektroda kurang tepat.
5. Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

1. Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang

direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
2. Kecepatan las diturunkan.
3. Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
4. Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
5. Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

 Porosity (Porositas).

Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang
lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun
didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan
Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

1. Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

2. Busur las terlalu panjang.
3. Arus pengelasan terlalu rendah.
4. Travel Speed terlalu tinggi.
5. Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
6. Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

1. Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan

sampai kawat las terkena air atau lembab.
2. Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
3. Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
4. Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda
kerja.
5. Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan
panas.

 Slag Inclusion

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil
lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering
terjadi pada daerah stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat
cacat ini kita harus melakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:

1. Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

2. Ampere terlalu rendah.
3. Busur las terlalu jauh.
4. Sudut pengelasan salah.
5. Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

1. Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
2. Ampere disesuaikan dengan prosedur.
3. Busur las disesuaikan.
4. Sudut pengelasan harus sesuai.
5. Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

 Tungsten Inclusion.

Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya tungsten pada
saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal, cacat ini
hampir sama dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana
sangat terang. Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 1. Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.
2. Jarak tungsten terlalu dekat.
3. Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

1. Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

2. Jarak harus disesuaikan.
3. Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

 Incomplete Penetration

Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root atau
akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus
atau reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed terlalu tinggi.

2. Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
3. Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
4. Sudut elektroda yang salah.
5. Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

1. Travel speed disesuaikan dengan WPS.

2. Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 3. Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
4. Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

 Incomplete Fusion (Lack Of Fusion).

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki
karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat
ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

1. Posisi Sudut kawat las salah.

2. Ampere terlalu rendah.
3. Sudut kampuh terlalu kecil.
4. Permukaan kampuh terdapat kotoran.
5. Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

1. Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

2. Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
3. Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
4. Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
5. Mengatur Travel Speed yang sesuai.
  Over Spatter.

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak
termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka
dikategorikan dalam cacat visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

Ampere terlalu tinggi.

1. Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.

2. Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

1. Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

2. Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
3. Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

 Hot Crack.
 Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu
terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

1. Pemilihan elektroda yang salah.

2. Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

1. Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang
mempunyai sifat regangan yang tinggi.
2. Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

 Cold Cracking.

Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan
setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses
pengelasan selesai.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

1. Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

2. Cooling Rate terlalu cepat.
3. Arus pengelasan terlalu rendah.
4. Travel speed terlalu tinggi.
5. Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

1. Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

2. Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
3. Gunakan Arus yang direkomendasi.
4. Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
5. Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus
dipreheat).
  Distorsi.

Distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang

diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi
saat proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka material dapat
mengalami penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat
material tersebut melengkung.

Penyebab terjadinya distorsi:

1. Panas yang berlebih.

2. Ampere terlalu tinggi.
3. Take weld (las ikat) kurang kuat.
4. Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

1. Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

2. Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
3. Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.
 BAB XII

CUTTING FLUID
A. Pengertian Cutting Fluid

Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan pemotongan akan

terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara cutting tool dan benda
kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda kerja
tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung akan menyatu. Untuk mengatur
temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda kerja, maka perlu digunakan
media pendingin.
 Dalam proses pemotongan logam, media pendingin memiliki fungsi sebagai
berikut sebagai berikut :

1. Mengurangi gesekan yang terjadi antara cutting tool, benda kerja, dan geram yang
timbul sehingga menghasilkan umur cutting tool yang tinggi dan surface finish yang
baik khususnya pada kecepatan potong rendah.
2. Mengurangi temperatur pada ujung cutting tool dan benda kerjasehingga
menghindarkan terjadinya thermal deformation.
3. Membersihkan geram yang timbul akibat proses pemotongan atau sebagai media
flush untuk membawa chip hasil dari proses machining keluar dari cutting zone.
4. Memperbaiki penyelesaian permukaan benda kerja yang dihasilkan.
5. Memperpanjang umur cutting tool.
6. Mengurangi terjadinya korosi pada mesin perkakas (khususnya cutting tool) dan
benda kerja.
7. Mencegah terjadinya penyatuan geram dengan cutting tool.
8. Mendinginkan benda kerja khususnya padakecepatan potong tinggi.
9. Memudahkan pengambilan benda kerja, karenabagian yang panas telah
didinginkan.

Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.

Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut, walaupun
dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya pemotongan
tanpa cairan pendingin. Kriteria utama dalam pemilihan cairan pendingin pada proses
pemesinan adalah :

 Unjuk kerja proses

a. Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance)
Cutting fluid harus mampu memindahkan panas dari benda kerja dan cutting tool
b. Kemampuan pelumasan (Lubrication performance )
Cutting fluid harur mampu melumasi cutting tool untuk mengurangi tingkat
keausan
c. Pembuangan beram (Chip flushing)
Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan
menjauh dari benda kerja dan cutting tool
d. Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation)
Pembentukan kabut fluida harus memenuhi timming yang tepat agar berguna
sesuai fungsinya dan tidang mengganggu penglihatan operator
e. Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips)
 Aliran cutting fluid harus mampu menyingkirkan beram hasil pemotongan
menjauh dari benda kerja dan cutting tool
f. Pencegahan korosi (Corrosion inhibition)
Cutting fluid harus bisa mencegah korosi baik yang terjadi di benda kerja atau
cutting tool
g. Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi)
Komposisi cutting fluid denan solvent-nya harus teratur, agar stabilitas
pendinginan ataupun pelumasan tetap terjaga
h. Tidak merusakkan mesin (khususnya cutting tool) dan benda kerja
Bahan cutting fluid tidak bersifat reaktor terhadap material benda kerja, cutting
tool, maupun mesin.
i. Temperatur didih dan titik uap.
Cutting fluid harus memiliki titik didih yang tinggi agar volumenya tidak cepat
berkurang
j. Tidak berbuih
Cutting fluid dipilih yang tidak bisa berbusa karena akan mengganggu
sirkulasinya sendiri maupun pandangan operator

 Harga
a. Pemilihan cutting fluid hendaknya disesuaikan dengan biaya operasional suatu
mesin Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)
b. Tidak menimbulkan kendala secara fisiologis terhadap operator

B. Jenis-jenis Cutting Fluid

Cuttingfluid merupakan bagian dari Metal Working Fluid (MWF).Umumnya

media pendingin yang digunakan pada proses pemesinan berbentuk cairan, karena
dapat diarahkan pada cutting tool pada posisi yang sesuai dengan yang diharapkan
dan mudah disirkulasikan kembali namun pada aplikasinya cutting fluid ada berbagai
jenis dan bentuk.

Berdasarkan cara pengaplikasiannya, MWF ini sebenarnya dibagi menjadi dua

bagian besar, yaitu:

1. Neat oil, penggunaannya tidak perlu dicampur dengan air.

 Penggunaannya langsung, tanpa dicampur air. Oli jenis ini biasanya digunakan
pada peralatan potong yang membutuhkan fungsi pelumasan dari oli yang lebih tinggi
dibandingkan dengan fungsi pendinginan.Umumnya penggunaannya untuk proses
pengerjaan metal yang lebih ekstrim (dalam hal kekerasan metal yang dikerjakan).

2. Water mixable cutting fluid, penggunaannya dicampur dengan air.

Penggunaannya dengan dicampur air.Perbandingan pencampuran berbeda-
beda tergantung proses pengerjaannya.Masalah yang umum dihadapi dengan
menggunakan oli jenis ini adalah timbulnya bau yang tidak sedap akibat dari bakteri
yang bisa hidup pada media oli mineral jenis ini. Jenis bakteri ini adalah “anaerob”
yang mampu hidup tanpa oksigen, sehingga mudah berkembang bila kondisi ruangan
kurang terbuka (ventilasi/sirkulasi udara kurang baik)

Untuk mengantisipasi masalah bau yang tidak sedap,ada beberapa cara yang
bias dilakukan antara lain:

 Buat sirkulasi udara yang baik disekitar lokasi peralatan potong

 Jika bau telah terjadi bias dilakukan proses penghilangan bakteri dengan
menggunakan “desinfektan khusus”.
 Untuk mengantisipasi jangan sampai terjadi masalah bau tak sedap maka gunakan oli
dari seri sintetik.

Meskipun umumnya berbentuk cairan, tetapi ada beberapa bahan media

pendingin yang juga dapat digunakan pada proses pemesinan, antara lain :

1. Bahan padat,
Bahan padat merupakan unsur tertentu dalam benda kerja yang memperbaiki
kemampuan memotong cutting tool terhadap benda kerja, misalnya grafit dalam besi
cor kelabu.

2. Bahan cair
Bahan cair terutama dalam bentuk larutan air atau larutan minyak dengan bahan
tambahan tertentu untuk meningkatkan efektivitas media pendingin itu.

Bahan cair yang biasanya digunakan antara lain :

a. Minyak murni (Straight Oils) adalah minyak yang tidakdapat diemulsikan dan
digunakan pada proses pemesinan dalambentuk sudah diencerkan.Minyak ini terdiri
dari bahan minyakmineral dasar atau minyak bumi, dan kadang mengandungpelumas
 yang lain seperti lemak, minyak tumbuhan, dan ester.Selain itu bisa juga ditambahkan
aditif tekanan tinggi sepertiChlorine, Sulphur dan Phosporus. Minyak murni
menghasilkanpelumasan terbaik , akan tetapi sifat pendinginannya paling jelekdiantara
cairan pendingin yang lain.
b. Minyak mineral: merupakan bahan yang memiliki lapisan film tipis di antara cutting tool
dan permukaan benda kerja yangdipotong. Lapisan ini mengurangi gesekan dan
keausan permukaan cutting tool dan benda kerja. Minyak ini berasal dari minyak
tumbuhan, minyak hewan dengan ditambah zat aditif.
c. Minyak sintetik (Synthetic Fluids): merupakan minyak yang tidak mengandungminyak
bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya dibuatdari campuran organik dan
inorganik alkaline bersama-samadengan bahan penambah (additive) untuk penangkal
korosi.Minyak ini biasanya digunakan dalam bentuk sudah diencerkan(biasanya
dengan rasio 3 sampai 10%). Minyak sintetikmenghasilkan unjuk kerja pendinginan
terbaik diantara semuacairan pendingin.
d. Emulsi (water soluble fluid atau minyak larut air) : merupakan media pendingin yang
tersusun dari dua bahan cair yang bersifat imisible (tidak terlarut satu sama lain)
seperti minyak dan air. Media ini sangat efektif digunakan untuk pemotongan benda
kerja dengan kecepatan tinggi.
e. Sintesis : merupakan larutan kimia yang tersusun dari senyawa anorganik yang
terlarut dalam air.
f. Grease : merupakan senyawa semisolid dengan viskositas tinggi.
g. Waxes : merupakan senyawa yang tersusun dari minyak hewan tumbuhan yang
biasanya digunakan untuk proses pemotongan stainless steel dan bahan paduan
temperatur tinggi.
h. Soluble Oil : pendingin ini akan membentuk emulsi ketika dicampurdengan air.
Konsentrat mengandung minyak mineral dasar danpengemulsi untuk menstabilkan
emulsi. Minyak ini digunakandalam bentuk sudah diencerkan ( biasanya
konsentrasinya = 3sampai 10%) dan unjuk kerja pelumasan dan
penghantaranpanasnya bagus. Minyak ini digunakan luas oleh industrypemesinan dan
harganya lebih murah diantara cairan pendinginyang lain.
i. Cairan semi sintetik (Semi-synthetic fluids) adalahkombinasi antara minyak sintetik
dan soluble Oil dan memilikikarakteristik kedua minyak pembentuknya. Harga dan
unjuk kerjapenghantaran panasnya terletak antara dua buah cairanpembentuknya
tersebut.
3. Bahan gas, termasuk uap air, karbon dioksida, dan udara tekan
Selain bahan-bahan tersebut di atas, juga digunakan media pendingin kimia.
Media pendingin kimia merupakan paduan antara zat kimia yang dilarutkan dalam air.
 Media pendingin ini berfungsi sebagai pendingin dan pelumas(coolant-cutting fluid).
Zat kimia yang biasa digunakan antara lain :

1. amina dan nitrit untuk mencegah karat

2. bahan sabun sebagai pelumas
3. chlorin sebagai pelumas
4. glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah, dan
5. germisida sebagai pengendali pertumbuhan bakteri.

Dalam aplikasinya, media pendingin yang digunakan tergantung pada bahan

yang akan dipotong dan jenis operasi pemotongan yang akan dilakukan. Hal ini perlu
dilakukan karena semakin cepat pemotongan yang dilakukan dan meningkatnya daya
mesin perkakas akan mengakibatkan semakin tingginya temperatur yang dihasilkan,
sehingga akan mempengaruhi keadaan cutting tool, benda kerja, dan lingkungan di
sekitar proses pemotongan itu sendiri. Pemilihan media pendingin secara efektif bisa
dilakukan sebagai berikut :

1. Besi cor
Media pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak larutan, atau dipotong
dalam kondisi kering.

2. Aluminium
Media pendingin yang digunakan adalah kerosin, minyak larutan, atau air soda (air
dengan persentase kecil dengan beberapa alkali yang berfungsi sebagai pencegah
karat).

3. Besi mampu tempa

Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering atau minyak larut air.

4. Kuningan
Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering, minyak parafin atau
campuran minyak hewan.

5. Baja
Media pendingin yang digunakan adalah minyak larutan, minyak tersulfurisasi, atau
minyak mineral.

6. Besi tempa
Media pendingin yang digunakan adalah lemak hewan atau minyak larut air.
C. Cara Pemberian Cutting Fluid Pada Proses Pemesinan
1. Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid),pada pemberian cairan
pendingin ini seluruh benda kerja disekitar proses pemotongan dibanjiri dengan
cairanpendingin melalui saluran cairan pendingin yangjumlahnya lebih dari satu

2. Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada prosespendinginan dengan cara ini

cairan pendingindisemprotkan langsung ke daerah pemotongan (pertemuanantara
pahat dan benda kerja yang terpotong). Sistem pendinginan benda kerja adalah
dengan cara menampungcairan pendingin dalam suatu tangki yang
dilengkapidengan pompa yang dilengkapi filter pada pipapenyedotnya. Pipa
keluar pompa disalurkan melaluipipa/selang yang berakhir di beberapa selang
keluaran yangfleksibel. Cairan pendingin yang sudahdigunakan disaring dengan
filter pada meja mesinkemudian dialirkan ke tangki penampung.
 3. Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairanpendingin dengan cara ini
cairan pendingin dikabutkandengan menggunakan semprotan udara dan
kabutnyalangsung diarahkan ke daerah pemotongan.

Gambar Pemberian cairan pendingin dengan cara mengabutkan cairan pendingin

D. Perawatan Dan Pembuangan Cutting Fluid

Perawatan cairan pendingin meliputi pemeriksaan :
  Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)
 pH ( dengan ph meter)
 Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke dalam sistem
cairan pendingin)
 Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.
Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalah menambah
konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak, menambah biocides untuk mencegah
pertumbuhan bakteri dan menyaring partikel-partikel kotoran dengan cara Centrifuging.

Gambar Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin

Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan lamanya waktu

pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri, kontaminasi dengan minyak
pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil proses pemesinan. Apabila perawatan rutin
sudah tidak ekonomis lagi maka sebaiknya dibuang. Apabila bekas cairan pendingin
tersebut dibuang di sistem saluran pembuangan, maka sebaiknya diolah dulu agar supaya
komposisi cairan tidak melebihi batas ambang limbah yang diijinkan.

E. VIDEO CUTTING FLUID

 https://www.youtube.com/watch?v=6lZxvlh2hLE
 https://www.youtube.com/watch?v=YHnXTAgHwLY
 https://www.youtube.com/watch?v=6lZxvlh2hLE
 BAB XIII

FORGING
A. Pengertian Forging / Penempaan
FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya
tekan pada logam yang akan dibentuk . Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual
maupun secara mekanis (HIDROLIS ataupun PNEUMATIS). Proses FORGING bisa
dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.

B. Jenis-Jenis Forging / Penempaan

a. Penempaan dengan Palu ( Hammer Forging)

Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan
(ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini
diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi
kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.

b. Pengempaan dengan DROP FORGING

 Prinsip dari jenis ini adalah memaksa logam panas yang plastis memenuhi
dan mengisi bentuk die dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi
dengan die. Die umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada
hammer, yang lainnya pada anvil.

Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan,
dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom, molibdenum dan
nickel. Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan
tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer
mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.

c. Pengempaan dengan PRESS FORGING

Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar
benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. Karena itu
untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.

Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda

kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform. Press forging biasanya
dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar
 .
d. Pengempaan dengan UPSET FORGING

Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset
berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.

Ada 3 hal yang diperhatikan saat melakukan upset forging :

1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang.
2. Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang.
3. Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter
batang.

e. Pengempaan dengan SWAGING

 SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk
bulat baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

GAMBAR PROSES SWAGING

Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk
bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang
f. Pengempaan dengan ROLL FORGING

Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau
datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Roll forging
biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun. Roll forging terdiri dari
dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.

Klasifikasi forging berdasarkan operasi dan cetakan

1. Tempa terbuka ( open die forging)
 2. Tempa bloker (blocker die forging)
3. Tempa konventional (conventional die forging)
4. Tempa tertutup ( close die forging)

Open die Forging

Tempa melalui pemakaian dies terbuka, merupakan proses tempa sederhana yaitu
dengan menggunakan dies blok sederhana.hasil proses dari tempa biasanya hanya
berupa bakalan untuk memperkecil proses permesinan.

Blocker die Forging

Tempa melalui dies blocker hanya menghasilkan bentuk yang mirip dari bentuk yang
diinginkan, ukuran masih jauh dari benda kerja, bahkan kadang” proses ini dilakukan
untuk memperkecil ongkos pada proses permesinan. Toleransi ukuran hasil tempa
tidak di tentukan hasil teliti.
Secara umum toleransi tempa bloker dapat di peroleh 2-3 kali toleransi ukuran
melalui tempa konventional, sudut buangan sekitar 7o atau lebih dari ukuran benda
jadi.

Conventional Die Forging

Pembentukan melalui tempa konventional lebih terperinci, toleransi ukuran lebih teliti
dan sudut buang sekitar 5-7o di bandingkan dengan tempa melalui dies bloker.

Close Die Forging

Tempa dengan dies tertutup merupakan perubahan untuk bentuk yang sangat
komplek, sehingga meliputi analisa teknik aspek logam fisik dan logam mekanik,
seperti aliran logam,perpindahan panas, antara logam yang di bentuk dan dies yang
terus menerus selama operasi.

C. Klasifikasi dan karakteristik Mesin Forging

1. Secara umum klasifikasi mesin tempa di dasarkan pada prinsip operasi

tempanya seperti misalnya mesin tempa hidraulick, mesin di batasi oleh beban
atau kemampuan mesin untuk proses pembebanan yang di batasi oleh beban
atau kemampuan mesin untuk proses pembentukan di batasi oleh kapasitas
beban.
 2. Mesin tempa press mekanik (eksentrik atau crank) di tentukan oleh panjang
langkah mesin, beban pada panjang langkah mesin(beban yang tersedia pada
mesin).

3. Mesin tempa hammer adalah mesin yang di batasi oleh energi, hasil deformasi
dari pemindahan energi kinetik ram mesin. Mesin tempa screw press juga
merupakan mesin yang di batasi oleh energi tetapi hampir sama dengan mesin
tempa hydraulik atau mekanik press.

D. Hal Yang perlu di perhatikan pada proses forging

1. Tanpa cukup panas akan memakan waktu terlalu lama dan memerlukan terlalu
banyak energi mekanik deformasi plastik.
2. Tanpa pukulan palu yang diterapkan dengan benar akan mengambil terlalu
banyak waktu dan memerlukan terlalu banyak panas.

3. Terlalu banyak hasil panas pemisahan berat mikro konstituen, ditandai

pertumbuhan dan dekarburisasi butir.
4. Terlalu banyak waktu mengakibatkan kerugian material karena skala oksida,
pitting dan berantakan permukaan dan sebagian besar dari semua,
decarburization.

E. Kelebihan Menggunakan Forging

1. Bagian yang ditempa memiliki elatisitas yang tinggi dan memberikan

ketahanan besar untuk benturan dan kelelahanbeban.

2. Tempa memurnikan struktur logam.

3. Hal ini menghasilkan penghematan besar dalam waktu, tenaga dan material
dibandingkan dengan produksi material serupa dengan memotong dari
batangan yang solid dan kemudian membentuknya.

4. Tempa mendistorsi searah serat(fiber) dibuat sebelumnya diciptakan oleh

rolling dan meningkatkan kekuatan dengan menetapkan arah butir-butiran.
 5. Karena bekerja secara intensitas, kekurangan jarang ditemukan, sehingga
memiliki keandalan yang baik.

6. Tingkat akurasi yang wajar dapat diperoleh dalam penempaan.

7. Bagian yang ditempa dapat dengan mudah dilas.

F. Kekurangan Menggunakan Forging

1. Pengoksidasian yang cepat dalam menempa permukaan logam pada

temperatur tinggi hasil skala yang dihasilkan tidak sesuai dengan cetakan

2. Toleransi dekat dalam menempa operasi sulit untuk mempertahankan.

3. Penempaan terbatas pada bentuk yang sederhana dan memiliki keterbatasan

untuk bagian-bagian yang dipotong.

4. Beberapa bahan tidak mudah dikerjakan oleh penempaan.

5. Biaya awal untuk cetakan penempaan dan biaya pemeliharaan mereka tinggi.

6. Logam akan retak atau terganggu jika bekerja di bawah batas suhu tertentu.

7. Biaya pemeliharaan cetakan tempa juga sangat tinggi.

G. VIDEO FORGING
 https://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU
 https://www.youtube.com/watch?v=V34xqejtzM0
 https://www.youtube.com/watch?v=AXiDluxlXT0
 BAB XIV
ELECTRICAL DISCHARGE
MACHINING
A. PENGERTIAN EDM

Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode

untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di
antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.
Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non
Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya
berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara
periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam
cairan dielektric.
Secara sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua
buah elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan medan
listrik yang energik.

B. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN EDM

Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan efek
erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh ilmuan
Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan percikan arus
listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada
bahan konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM.

EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin EDM
yaitu Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.
Perbedaan umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Dalam metode
 Ram sebuah elektroda grafit mesin dibuat menjadi bentuk yang diinginkan
kemudian dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung Ram vertikal. Jenis ini biasanya
dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam metode Wire-
potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda
kerja.

EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin
Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya
untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan
yang umum untuk Mesin EDM adalah :

 Pemesinan Dies
 Perkakas Potong
 Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan
 Tungsten Carbide
 High Speed Steel
 Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan bahan
exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang digunakan secara luas
pada industri-industri pesawat ruang angkasa.
EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa
aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah
kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan
ketirusan. EDM yang menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah dengan
ketinggian 16 inchi (± 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap
sisi.

C. BAGIAN-BAGIAN EDM
 Gambar Komponen utama EDM

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua

komponen pokok yaitu mesin dan power supply.

Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Machine

Keterangan:

1. Meja EDM
2. Benda kerja
3. Cairan dielectric
4. Elektroda
5. Kepala EDM
6. Rangkaian kapasitor
7. Generator arus pulsa
8. Voltmeter
9. Amperemeter

Komponen dan fungsinya:

a. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
 b. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda
kerja

c. Elektroda
merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listri
k dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan

d. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari
mesin EDM merupakan kapasitor
berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada
proses pengerjaan benda kerja

e. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin

f. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada

mesin

D. JENIS-JENIS EDM
Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker EDM/
Ram EDM dan Wire EDM.

1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume.
Setempel EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan
isolasi seperti, minyak atau lebih jarang cairan dielektrik lainnya.
Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai dan listrik
menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda
kerja, dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dalam
percikan kecil melompat.
 Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil
kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda sangat
identik dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi secara
bersamaan di semua lokasi tersebut.
Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan
benda kerja sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat.
Elektroda di turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus berlanjut
tanpa gangguan.

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan siklus
yang sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup.
Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off
time yang didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga
yang lebih mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja. Off time adalah
periode waktu yang satu percikan digantikan oleh yang percikan yang lain. Off time
yang lebih panjang misalnya, memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui nosel
untuk membersihkan puing-puing terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek.
Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam mikro detik. Bagian geometri yang khas
adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali dengan kecil atau berbentuk sudut aneh,
Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan pengindeksan
siklus pemesinan juga digunakan.
2. Wire EDM
Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai
tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya
terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air
deionised.
 Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks
geometri. Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan
bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya
menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga dapat
bergerak secara independen di z – u – v sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan
untuk memotong runcing dan transisi bentuk (lingkaran di bawah, persegi di atas
misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan sumbu x – y – u – v – i – j – k – l.

Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan untuk

diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat dikendalikan oleh berlian
atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm, dan dapat memiliki
memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø,
meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik dan
pemesinan waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm, menggunakan kawat kuningan

Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat adalah
karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan menyebabkan
erosi. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas
air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga
melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona
pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang penting dalam tingkat feed
maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu, dan situasi penggelontoran miskin
mengharuskan pengurangan tingkat feed.
 Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat
pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua bagian
pada saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur
threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk
mengoptimalkan operasi.

Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang
diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang
kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika benda
kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada
pemotongan besar yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat
menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter
teknologi yang digunakan. Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan
menata-ulang pada bagian dan kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika
proses sudah diatur sehingga energi / daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya
dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat mekanik suatu material
yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena tegangan sisa rendah ini,
meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam proses machining.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1. Copper Wire
Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada
proses EDM. Mempunyai ciri-ciri :
 Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang
berlebihan.
 Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
 Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
 Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh
kawat bukan pekerjaan sepotong.

2. Brass Wire
Brass Wire mempunyai ciri-ciri :
 Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-
145,000 psi.
 Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
 Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu
penguapan.
  Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki
kekuatan tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3. Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat
kuningan.

4. Zn Diffusion Annealed Brass Core Wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan
mendapatkan perlakuan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan
harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai
bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk
mengurangi kemungkinan kerusakan.
Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan
yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng andil difusi
melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara
drastis menurun.

5. Algoritma Genetik / Algoritma Evolusioner

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses
pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan
tinggi. Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk
berkualitas dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan optimisasi
yang melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat
dipilih, diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian
dari sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama Algoritma
Evolusioner (Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe utama
yaitu Algoritma Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi.
Diantara ketiga tipe tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan
terutama untuk optimisasi masalah yang kompleks. Metode ini menggunakan suatu
model matematika untuk menghitung harga optimum dari parameter-parameter
proses.
Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik
terhadap parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah
mendapatkan kombinasi nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi
pemotongan optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current,
 pulse duration, interval duration, response speed, working voltage, lift-off duration
dan work duration.

E. PRINSIP KERJA
Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga api
listrik diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api
listrik terjadi apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui “break
down voltage” celah dielektric. Break down voltage bergantung pada :

1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja

2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric

3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.

4. Jenis elektroda yang digunakan

F. PERHITUNGAN PADA EDM

Untuk mengetahui kecepatan pemakanan material atau Material Removal Rate
(MRR), maka perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:

Dimana:
Volume = panjang x lebar x tinggi (mm3)
Waktu = Waktu proses EDM (min)

Untuk mengetahui keausan pahat, dengan mengukur massa elektroda yang

hilang selama proses, yang merupakan selisih massa sebelum dan setelah digunakan.
Perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:
 Dimana:
M1 = Massa elektroda sebelum proses
M2 = Massa elektroda setelah proses
M aus = Massa elektroda yang hilang selama proses
T = Waktu selama proses EDM (min)

Perhitungan overcut dan efek ketirusan yaitu:

Overcut (Oc) : d2-d0 / 2
Keterangan: d0 = diameter luar dari pahat (elektroda)

α = {(d2/2)-(d2/2)}/h = (r2-r1)/h
α = arctan (r2-r1) / h

Dimana:
d1 = diameter minimum dari tapering yang terjadi
d2 = diameter maksimum dari tapering yang terjadi
h = ketebalan lubang pada tapering yang terjadi pada benda kerja

G. PROSES KERJA
 Elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode
positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode terdapat minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM di namakan cairan dielectric.

Gambar Proses Ram EDM Gambar Proses Wire

EDM
Meskipun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan,
yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.

Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dengan cara partikel-partikel (konduktor) membantu
dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta
partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah
yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat.
 Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik
menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut.
Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan / loncatan bunga api listrik yang terjadi
pada suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat
adanya beda potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi
pada bahan isolasi padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme
kegagalan pada bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro
mekanik, streamer, thermal dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair
disebabkan oleh adanya kavitasi, adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan
isolasi cair. Pada bahan isolasi gas mekanisme townsend dan mekanisme streamer
merupakan penyebab kegagalan.

Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa kegagalan isolasi ini

berkaitan dengan adanya Partial discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah
void menyebabkan penurunan kualitas isolasi.

Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke

dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1. Sinking proses :
 Drilling
 Die sinking
2. Cutting proses :
 Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar
 Slicing dengan pahat yang berupa pita metal
 Cutting dengan pahat yang berupa kawat (Wirecut)
3. Grinding proses :
 External grinding
 Internal grinding
 Gerinda permukaan atau gerinda bentuk

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan
menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya
listrik arus searah yang dihubungkan dengan bendakerja dan elektrode.
 Gambar di samping menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan benda
kerja. Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi
fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan.
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul
panas dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja
secara tiba-tiba menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan
partikel kecil (serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja
menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain
yang lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian
seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun
pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian dari
bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga
pengikisan secara bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah
celah tersebut.

Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :

- arus, dan
- frekuensi pelepasan muatan listrik.

Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi, seperti
ditunjukkan dalam gambar di bawah ini Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan
dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan
muatan listrik yang rendah.
 Gambar Penyelesaian permukaan dalam EDM sebagai fungsi arus pelepasan muatan
dan frekuensi pelepasan muatan

Karena perkakas memberikan penetrasi pada benda kerja, maka ini berarti telah
terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas
tidak menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat
pemesinan lubang terjadi disebut overcut. Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi
ditunjukkan dalam gambar di bawah ini.

Gambar Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga
kecil pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada
bendakerja. Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang
dilepaskan pada bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini
berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi
material bendakerja dengan material elektrode perkakas. Elektrode perkakas biasanya
dibuat dari :
 grafit,
 tembaga tungsten,
 tembaga
  perak tungsten, dan
 kuningan
 material yang lain.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebut EDM kabel,
adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel
berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong benda kerja. Proses pemotongan
dalam EDM kabel dilakukan dengan energi termal dari pelepasan muatan listrik antara
kabel elektrode dan bendakerja. Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan
gerakan benda kerja selama pemotongan. Pada saat pemotongan, kabel secara kontinu
digerakkan dari satu penggulung ke penggulung yang lain agar elektrode ke bendakerja
selalu dalam keadaan baru dengan diameter konstan, sehingga celah pemotongan
yang dihasilkan tetap sama selama proses berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel
harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan
pada antarmuka (interface) perkakas dan bendakerja, atau dengan memendam
bendakerja dalam bak dielektrik.

Gambar Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik

Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm),
tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel
adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan
adalah air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga
terjadi overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel,
seperti ditunjukkan dalam gambar di bawah ini. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga
0,002 in. (0,020 hingga 0,051 mm).
 Gambar Definisi dari kerf dan overcut dalam pemotongan kabel pelepasan muatan
listrik

H. PENGGUNAAN EDM

1. Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM, jika benda kerja berbentuk

sebagai berikut :
 Dinding yang sangat tipis.
 Lubang dengan diameter sangat keci
 Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
 Benda kerja sangat kecil
 Sulit dicekam.

2. EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :

 Keras
 Liat
 Meninggalkan sisa penyayatan
 Harus mendapat perlakuan panas

3. EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :

 Pengaturan / setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam proses
pencekaman benda.
 Broaching.
 Stamping yang prosesnya cepat.
 4. EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :
 Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.
 Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja
secara intensif.

EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat
bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas
38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite dan Tungsten
Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan,
kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting. Oleh sebab itu mesin
Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan
perkakas potong dari material yang amat keras.
Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya
membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak
mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius
minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat.

I. Aplikasi EDM

1. Prototipe produksi
Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan dan
industri, tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan produksi prototipe bagian
atau spare part terutama di kedirgantaraan, mobil dan industri elektronik di mana jumlah
produksi relatif rendah. Dalam EDM setempel, sebuah grafit, tungsten atau murni
tembaga, tembaga elektroda mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan dimasukkan ke
dalam benda kerja di ujung ram vertikal.
2. Membuat Koin Mati
Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi
perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif dapat dibuat
dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai pengaturan) master tidak secara
signifikan terkikis dan hanya digunakan sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian
dikeraskan dan digunakan dalam sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari
guntingan kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan rendah.

Untuk lencana flat ini dapat dibentuk lebih lanjut ke permukaan melengkung mati
lain. Jenis ini biasanya dilakukan EDM terendam dalam minyak berbasis dielektrik.
Objek yang sudah selesai dapat lebih disempurnakan oleh keras (gelas) atau lunak
(cat) enameling dan electroplated dengan emas murni atau nikel. Bahan lembut seperti
tangan perak dapat diukir sebagai perbaikan lencana benda mati di bawah, di sebelah
kiri jet minyak (minyak telah dikeringkan). Awal stamping datar akan “dapped” untuk
memberikan permukaan melengkung.

3. Lubang Pengeboran Kecil

Lubang pengeboran kecil EDM untuk pengeboran lubang kecil yang digunakan
untuk membuat lubang pada benda kerja di benang yang akan digunakan untuk kawat
di EDM Wire-potong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala sudah terpasang pada
mesin potong kawat dan memungkinkan piring mengeras besar sudah selesai mengikis
bagian dari mereka yang diperlukan dan tanpa pra-pengeboran. Ada juga yang berdiri
sendiri pengeboran lubang kecil dengan mesin EDM x – y sumbu juga dikenal sebagai
seorang super lubang bor atau mesin dapat Popper yang buta atau melalui lubang.
 EDM Drills membuat lubang dengan panjang tabung kuningan atau tembaga
elektrode yang berputar pada chuck dengan aliran konstan suling atau air deionized
yang mengalir melalui elektroda sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Tabung
elektroda beroperasi seperti kawat-kawat di potong mesin EDM, memiliki celah
elektroda dan mengenakan tarif.
Beberapa lubang kecil pengeboran EDM mampu mengebor melalui 100 mm
yang lembut atau melalui baja dikeraskan dalam waktu kurang dari 10 detik, rata-rata
50% sampai 80% memakai angka. Lubang 0,3 mm menjadi 6,1 mm dapat dicapai
dalam operasi pengeboran ini. Elektroda kuningan lebih mudah untuk mesin tetapi tidak
dianjurkan untuk memotong kawat-operasi karena menyebabkan erosi partikel kuningan
“kuningan di kuningan” kawat kerusakan, karena itu dianjurkan tembaga.
Berikut ini adalah gambar benda kerja hasil dari kinerja EDM, baik Sinker EDM
maupun Wire EDM :
J. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM
1. Keuntungan EDM
Beberapa keuntungan dari mesin EDM, antara lain :
 Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi
dengan alat pemotong konvensional
 Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
 Tingkat kebisingan rendah
 Kemudahan dalam pembuatan elektroda
 Bahan keras toleransi sangat dekat
 Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional
dapat merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
 Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh
karena itu bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan
distorsi apa pun.

2. Kerugian EDM
Beberapa kerugian dari EDM, antara lain :
 Laju yang lambat removal material.
 Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
 Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda
untuk ram / setempel EDM.
 Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif
lama
 Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai
elektroda.
 Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan
dielektrik
 Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
  Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja
penampung cairan dielektrik.

3. Keterbatasan EDM
Mesin EDM standar popular yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan :
 Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi
(1.500 mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan
tidak terbatas pada sumbu X.
 Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi
(1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98
inchi (2500 mm) pada sumbu X.
 Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun
beberapa bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan sudut
dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
 Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar
0,5-5,0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
 Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire
EDM.
 Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
 Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
 Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
 Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap
inchi ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
 Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM.
Hasil ini sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses
gerinda.
K. VIDEO EDM
 https://www.youtube.com/watch?v=vnmdrROssZM
 https://www.youtube.com/watch?v=L1D5DLWWMp8
 BAB XV
WIRE CUT MACHINING
A. PENGERTIAN WIRE CUT
 Gambar 1- Mesin Wire Cut Machining

Segala peralatan yang kita gunakan sehari-hari merupakan hasil dari proses
manufaktur atau dapat disebut machining process. Terdapat banyak jenis mesin-
mesin manufaktur, namun secara umum dapat dibagi menjadi dua jenis,
yaitu: konvensional dan non-konvensional . Perbedaan mencolok antara mesin-
mesin konvensional dan non-konvensional adalah terkait kontak yang terjadi antara
benda kerja (workpiece) dengan peralatan machiningnya. Pada mesin konvesional,
proses pemakanan (feeding process) atau proses pemahatan masih berkontak
langsung dengan benda kerja, seperti: mesin bubut, milling, drilling dan sebagainya.
Pada mesin-mesin non-konvensional, feeding process tidak melakukan kontak
secara langsung dengan benda kerja, seperti: EDM (Electrical Discharge Machining),
WJM (Water Jet Machining), LBM (Laser Beam Machining) dan sebagainya.

Salah satu mesin manufaktur non-konvesional yang sekarang popular

digunakan adalah Wire Cut machining. Dimana Wire Cut machining merupakan
salah satu jenis mesin yang termasuk kategori EDM.
Pada intinya Wire cut merupakan mesin sejenis EDM yang memanfaatkan
sifat erosi akibat loncatan bunga api listrik dari kutub positif dan kutub negatif. Tetapi
perbedaan antara wire cut dan EDM adalah terletak pada electrode dan media
pendingin yang digunakan. Wire cut menggunakan electrode berupa kawat tembaga
yang tipis untuk memotong.

B. KOMPONEN PENYUSUN WIRE CUT MACHINING

Berikut ini komponen-komponen umum penyusun Wire Cut Machining:
 1. Computerized Numerical Control (CNC)

Merupakan otak dari pergerakan wire (kawat) dalam proses pemahatan.

Pengaturan menggunakan bahasa pemograman tertentu untuk menjalankannya.
Dengan CNC, kawat akan bergerak secara otomatis sesuai dengan program yang
dibuat. Hal ini akan meningkatkan keakuratan dalam proses pemahatan.

2. Power Supply

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai sumber penyedia daya atau

sumber tenaga penggerak sistem.

3. Komponen Mekanikal

Merupakan komponen mekanik, seperti: Meja kerja (worktable), mekanisme

penggerak kawat dan workstand.

4. Dielektrik

Komponen yang berupa fluida yang berfungsi sebagai penyaring, pembersih

hasil pemahatan dan menjaga konduktifitas air, resitifitas-nya dan temperatur.

C. PRINSIP KERJA WIRE CUT MACHINING

Wire cut menggunakan sebuah kawat elektroda (electrode wire) panas yang
bergerak menembus benda kerja. Benda kerja yang dapat diproses menggunakan
wire cut berupa material konduktif karena basis kerjanya menggunakan listrik. Panas
yang terjadi pada kawat disebabkan oleh pulsa elektrik DC yang dibangkitkan antara
kawat dengan benda kerja, hal ini serupa dengan proses EDM lainnya dimana kawat
menjadi kutub negative dan benda kerja menjadi kutub positif sehingga akan dapat
menimbulkan loncatan bunga api.

Di antara kawat dan benda kerja terdapat air yang ter-deionisasi yang
disebut dielectric. Proses deionisasi akan menyebabkan air menjadi air murni yang
berfungsi sebagai insulator dan air tap yang mengandung mineral, sehingga hal
tersebut membuat kawat menjadi sangat konduktif.
Sedangkan untuk mengatur konduktifitas air, maka dibuatlah proses sirkulasi
air pada sistem wire cut.
 Gambar 2- Proses Pemotongan Wire Cut Machining
(www.intellectualventureslab.com)

Ketika sistem teraliri listrik, maka air akan ter-deionisasi. Kemudian terjadi
loncatan bunga api listrik diantara kawat dan benda kerja dan mengikis bagian kecil
pada benda kerja. Pulsa elektrik terjadi berulang ribuan kali per detik. Sementara
cairan dielectric bertekanan dialirkan untuk membantu proses pendinginan benda
kerja dan membersihkan hasil kikisan dari kawat maupun benda kerja .

Gambar 3- Skema Sistem Wire Cut Machning

 Baik untuk sistem listrik DC atau AC, celah yang terjadi antara kawat dan
benda kerja sebesar 0,051 hingga 0,076 mm. Karena kawat tidak menyentuh benda
kerja, maka Wire Cut machining merupakan proses pemotongan yang bebas akan
tegangan (stress). Kawat elektroda yang biasa digunakan untuk proses ini berupa
tembaga, kuningan dan zink dengan diameter 0,025 hingga 0,357 mm. Terkadang
juga digunakan tungsten dan molybdenum sebagai kawat eletroda.

D. LANGKAH KERJA WIRE CUT MACHINING

1. Menghidupkan Sumber Tegangan Sistem.

Sehingga akan membangkitkan arus listrik sistem dengan kawat (wire) sebagai
anoda (kutub negatif) dan benda kerja sebagai katoda (kutub positif ). Selain itu
cairan dielektrik akan terjadi proses deionisasi.

Gambar 4- Proses Pembangkitan Energi Sistem

2. Timbul Loncatan Bunga Api Listrik Di Antara Kawat Dan Benda Kerja

Pada kondisi ini cairan dielektrik fluida sudah terionisasi. Kemudian loncatan
bunga api listrik mulai melelehkan dan menguapkan material
 Gambar 5- Proses Terjadinya Loncatan Bunga Api Listrik

3. Material Yang Telah Meleleh Menjadi Kepingan (Chip/Sisa Hasil Pemahatan)

Material benda kerja yang meleleh akan dibuang dan fluida dielektrik yang telah
menjadi sisa proses kemudian dipindahkan dan digunakan kembali setelah disaring
menggunakan filter.

Gambar 6- Proses Pengikisan dan Pembersihan

E. KELEBIHAN WIRE CUT MACHINING

 Dengan kemampuan Wire Cut machining yang memiliki keakuratan hingga
0,0025 mm, surface finish hingga 0,037 Ra μm dan mampu memotong
 material hingga seberat 10.000 pounds. Maka wire cut menjadi popular
digunakan dalam proses manufaktur pada industri-indutri.
 Wire Cut machining benar-benar seakan menggantikan mesin-mesin
konvensional karena dapat diaplikasikan pada proses milling, broaching,
grinding dan short run stamping.
 Wire Cut machining dapat diatur secara otomatis menggunakan CNC
(computer-numerically controlled).
 Bahan keras toleransi sangat dekat
 Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
 Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu
bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

F. KEKURANGAN WIRE CUT MACHINING

 Laju yang lambat removal material.
 Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat lubang untuk
jalannya wire sebagai awalan start pemotongan.
 Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit.
 Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
 Penggunaan mesin WEDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung
cairan dielektrik.

a. Mesin WEDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki

keterbatasan:
Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500
mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak
terbatas pada sumbu X.
b. Untuk Ram WEDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi
(1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98
inchi (2500 mm) pada sumbu X.
c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah ± 450, wal aupun
beberapa bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Perbandingan sudut
dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
 d. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar
0,5-5,0 ohm/cm
untuk .

Gambar 7 – Produk Hasil Wire Cut Machining

G. VIDEO WIRE CUT MACHINING

 https://www.youtube.com/watch?v=B5ImnweEuSM
 https://www.youtube.com/watch?v=cK4tOWE9C5A
 BAB IVI

PERRANCANGAN

MESIN
A. PENGERTIAN PERANCANGAN
Perancangan adalah suatu proses yang bertujuan untuk menganalisis,
menilai memperbaiki dan menyusun suatu sistem, baik sistem fisik maupun non fisik
yang optimum untuk waktu yang akan datang dengan memanfaatkan informasi yang
ada. Pengertian perancangan lainnya menurut bin Ladjamudin (2005:39)
“Perancangan adalah tahapan perancangan (design) memiliki tujuan untuk
mendesain sistembaru yang dapat menyelesaikan masalah-masalah yang dihadapi
perusahaan yang diperoleh dari pemilihan alternatif sistem yang terbaik”. Sedangkan
perancangan menurut Kusrini dkk (2007:79) “perancangan adalah proses
pengembangan spesifikasi sistem baru berdasarkan hasil rekomendasi analisis
sistem”. Berdasarkan pengertian di atas penulis dapat menyimpulkan bahwa
perancangan adalah suatu proses untuk membuat dan mendesain sistem yang baru.

B. DASAR DASAR PERANCANGAN INDUSTRI

Perancangan elemen-elemen mesin merupakan bagian penting dari bidang
perancangan industri yang lebih besar dan lebih umum. Perancang dan engineer
perancangan menciptakan peralatan atau sistem untuk memenuhi kebutuhan-
kebutuhan khusus. Peralatan mekanis biasanya meliputi komponen-komponen
penggerak yang menggerakkan daya dan melakukan pola-pola khusus, sistem
mekanis terdiri atas beberapa peralatan mekanis. Oleh karena itu, untuk merancang
alat dan sistem mekanis, kita harus mampu merancang elemen mesin tunggal yang
membentuk sistem dan mampu juga menggabungkan beberapa komponen dan
peralatan menjadi satu sistem yang selaras dan kuat, yang akan memenuhi
kebutuhan konsumen. Marilah kita perhatikan bidang-bidang berikut ini dimana
produk-produk mekanis yang telah dirancang dan dihasilkan.

a) Produk konsumen;
Peralatan rumah tangga (alat pembuka kaleng, pengolah makanan, mixer,
pemanggang, vacuum cleaner, pencuci pakaian), pemotong rumput, gergaji
rantai, pembuka pintu garasi, sistem AC dan lain sebagainya.
b) Sistem manufaktur;
Alat-alat penahan bahan, konveyor, Derek, alat transfer, robot-robot industry,
peralatan mesin, sistem perakitan otomatis, sistem pengolahan untuk tujuan
khusus, forklift truck, dan peralatan pengemasan.

c) Peralatan pertanian;
Traktor, alat pemanen (untuk jagung, gandum, tomat, kapas, dan buah-
buahan), penggrauk, pengepak rumput, bajak, penggaruk cakram, dan mesin
penyiang.
 d) Peralatan Transportasi
Mobil truk, dan bus dengan berbagai peralatan mekanisnya seperti pengatur
pintu dan jendela, mekanisme kipas kaca mobil, sistem kemudi, sistem rem dan
kopling, transmisi, pengatur kursi dan sistem lainnya, peralatan pesawat meliputi
roda gigi pendaratan, penggerak sayap dan kemudi, mekanisme sandaran kursi,
dan komponen struktur pesawat lainnya.

e) Kapal
Kerekan untuk menebarkan sauh, Derek untuk penanganan kargo, pemutar
antenna radar, roda gigi kemudi, poros dan roda gigi penggerak, dan sistem
sensor dan kendali.

f) Sistem Luar Angkasa

Sistem satelit, kumparan dan stasiun ruang angkasa, sistem peluncur, sistem
mekanis lainnya sepertti peralatan untuk pengedaran antenna, lubang palka,
sistem dok, alat pengendali getaran, alat penahan kargo, alat penempatan
instrumen, penggerak dan sistem pendorong.

C. PROSES PERANCANGAN INDUSTRI

Tujuan akhir dari perancangan industri adalah untuk menghasilkan produk
yang bermanfaat yang memenuhi keinginan konsumen dengan pembuatannya yang
cukup aman, efisien, andal, ekonomis, dan praktis. Dalam proses merancang suatu
produk, maka perlu dipikirkan bahwa “Siapa konsumen yang berkepentingan dengan
produk atau system yang akan dirancang?”. Oleh karenanya kita dapat
memperhatikan skenario berikut:
a. Ketika sedang merancang alat pembuka kaleng untuk konsumsi rumah tangga.
Konsumen akhirnya adalah orang yang akan membeli pembuka kaleng dan
 menggunakannya di dapur rumahnya. Konsumen lain mungkin meliputi perancang
kemasan untuk alat pembuka, staf pabrik yang harus membuat alat pembuka secara
ekonomis, dan personil yang melayani perbaikan unit tersebut.

b. Ketika sedang merancang sebuah mesin produksi untuk proses manufaktur.

Konsumennya meliputi engineer manufaktur yang bertanggung jawab atas proses
produksi, operator mesin, staf yang merakit mesin, dan personil perawatan yang
harus memperbaiki mesin sehingga dapat beroperasi dengan baik.
c. Ketika sedang merancang sistem daya untuk membuka sebuah pintu besar
pada pesawat terbang.
Konsumennya meliputi orang yang bertugas menoperasikan pintu dalam layanan
normal atau dalam keadaan darurat, orang yang harus melewati pintu selama
digunakan, personil yang membuat alat pembuka, perakit, perancang struktur
pesawat yang akan mengakomodasikan beban yang dihasilkan oleh alat pembuka
selama penerbangan dan selama pengoperasian, teknisi yang memelihara sistem,
dan perancang interior yang harus melindungi alat pembuka selama pengoperasian
sementara mengizinkan akses untuk instalasi dan perawatan. Kita diharapkan
mampu mengetahui keinginan dan harapan dari semua konsumen sebelum memulai
membuat rancangan. Bidang pemasaran sering dimanfaatkan untuk menyusun
definisi harapan dari konsumen, tetapi perancang mungkin akan bekerja dengan
mereka sebagai bagian dari tim pengembangan produk. Dalam menentukan
keinginan konsumen dapat digunakan berbagai metode. Metode yang paling popular
yang dimaksudkan adalah Quality Function Deployment (QFD), dimana metode ini
meliputi untuk menilai semua ciri-ciri dan penampilan yang diinginkan konsumen dan
kemudian menilai tingkat kepentingan dari faktor-faktor tersebut. Proses QFD akan
menghasilkan seperangkat rincian mengenai fungsi dan syarat perancangan untuk
produk tersebut.

Hal lain yang perlu dipertimbangkan adalah proses perancangan dapat

berfungsi sesuai dengan semua fungsi agar menghasilkan produk yang memuaskan
konsumen dan untuk memelihara produk tersebut selama umur pakainya. Juga
penting untuk mempertimbangkan produk yang dibuang setelah melewati masa
pemakaiannya. Total dari semua fungsi tersebut akan mempengaruhi produk, ini
biasanya disebut Product Realization Process (PRP). Terdapat beberapa faktor yang
termasuk dalam PRP, yaitu:

 Pemasaran sebagai fungsi untuk menilai keinginan konsumen

 Penelitian sebagai penentuan teknologi yang dapat digunakan dalam produk
 Ketersedian bahan dan komponen-komponen dalam menghasilkan produk
 Perancangan dan pengembangan produk
 Pengujian performansi produk
 Dokumentasi perancangan
 Hubungan penjual dan fungsi-fungsi pembeli
 Keterampilan tenaga kerja
 Ketersediaan fasilitas dan bangunan fisik
 Ketersediaan modal keuangan
 Kemampuan sistem manufaktur
 Perencanaan dan kendali sistem produk
 Sistem pendukung produksi dan personilnya
 Persyaratan sistem standar kualitas
 Operasi dan pemeliharaan bangunan fisik
 Sistem distribusi dan jadwal waktu
 Persyaratan hukum
 Masalah pencemaran lingkungan selama proses pembuatan, operasi dan limbah dari
produk.

Pertimbangan mengenai perancangan produk dan perancangan proses manufaktur

secara bersama-sama sering disebut concurrent engineering. Perhatikan bahwa
proses ini merupakan awal dari daftar yang lebih luas yang diberikan sebelumnya
untuk proses realisasi produk (PRP).

D. KETRAMPILAN YANG HARUS DIBUTUHKAN

Seorang engineer produk dan perancangan industri menggunakan berbagai
jenis keterampilan dan kemampuan keilmuannya dalam pekerjaan sehari-hari
mereka, meliputi hal-hal berikut:
 Pembuatan sketsa, gambar teknis, dan perancangan dengan
computer
 Sifat-sifat bahan, pemrosesan bahan, dan proses pembuatan
 Aplikasi ilmu kimia seperti perlindungan karat, pemberian
lapisan (coating) dan pengecatan
 Statika, dinamika, kekuatan bahan, kinematika dan
mekanismenya
 Keterampilan komunikasi lisan, mendengarkan, menulis teknis
dan kecakapan kerja tim
 Mekanika fluida, termodinamika, dan perpindahan panas
  Daya fluida, dasar-dasar fenomena listrik, dan kendali industri
 Perancangan eksperimen dan pengujian unjuk kerja bahan
dan sistem mekanis
 Kreativitas, pemecahan masalah, dan manajemen proyek
 Analisis tegangan
 Pengetahuan khusus mengenai perilaku dari elemen-elemen
mesin seperti roda gigi, transmisi sabuk, transmisi rantai,
porors, bantalan, pasak, kopling tetap, pegas, sambungan
dengan baut, paku keling, pengelasan, motor listrik, alat-alat
gerak lurus, kopling tidak tetap, dan rem.

E. FUNGSI, SYARAT, DAN KRITERIA EVALUASI

Pada bagian ini diperlukan penekanan tentang pentingnya pengenalan
kebutuhan dan harapan konsumen secara seksama sebelum memulai perancangan
peralatan industri. Oleh karena itu, kita perlu merumuskannya dengan memberikan
penjelasan secara lengkap mengenai fungsi, syarat perancangan, dan kriteria
evaluasi.

a. Fungsi
Fungsi menyatakan apa yang harus dilakukan oleh sebuah peralatan dengan
menggunakan pernyataan umum yang menggunakan kata aksi seperti: untuk
menyangga suatu beban, untuk mengangkat peti kayu, atau untuk mentransmisikan
daya. Contoh-contoh dari daftar fungsi dari penurunan kecepatan:
 Untuk menerima daya dari mesin traktor melalui poros yang berputar
 Untuk mengirimkan daya melalui elemen-elemen mesin dengan
mengurangi kecepatan putaran pada nilai yang diinginkan
 Untuk mengirimkan daya pada kecepatan yang lebih rendah ke poros
keluaran yang menggerakkan roda-roda traktor.

b. Syarat perancangan
Syarat perancangan adalah pernyataan terperinci yang biasanya bersifat kuantitatif
mengenai tingkat unjuk kerja yang diinginkan, kondisi lingkungan dimana peralatan
dapat beroperasi, terbatasnya ruang atau berat, atau bahan-bahan dan komponen
yang tersedia yang dapat dimanfaatkan. Contoh dari fungsi dapat dibuatkan syarat
perancangan yang dinyatakan dengan contoh berikut:
 Penurun kecepatan harus mentransmisikan daya sebesar 15 HP
  Input berasal dari mesin bensin dua silinder dengan kecepatan putaran
2000 rpm
 Efisiensi mekanis yang diperlukan adalah lebih besar dari 95%
 Poros input dan output yang sejajar
 Penurunan kecepatan dipasang pada rangka baja yang kuat dari traktor
 Traktor diharapkan beroperasi selama 8 jam per hari, 5 hari per minggu,
dengan rancangan 10 tahun
 Banyak produksi adalah 10.000 unit per tahun
 Semua standar keamanan dari pemerintah dan industri harus terpenuhi.

c. Kriteria evaluasi
Kriteria Evaluasi adalah pernyataan tentang kualitatif yang diharapkan dari
perancangan yang membantu perancang dalam menentukan alternatif perancangan
yang terbaik berupa perancangan yang memperbesar manfaat dan meminimalkan
kerugian. Contoh contohnya berikut ini:
 Keamanan dan unjuk kerja
 Kemudahan dalam pembuatan dan operasi
 Kemudahan perbaikan dan penggantian komponen
 Biaya awal, pengoperasian dan perawatan yang murah o Ukuran yang
kecill dan berat yang rendah
 Kebisingan dan getaran yang rendah serta operasi yang halus atau lancar
 Penggunaan bahan yang siap sedia dan komponen yang siap beli
 Penampilan yang menarik dan tepat untuk aplikasi.
 Kebanyakan perancangan dilakukan melalui satu siklus kegiatan

F. LANGKAH – LANGKAH PROE PERANCANGAN

G. SATUAN DALAM PERANCANGAN MESIN
 SUMBER

http://repository.poliupg.ac.id/622/1/Perancangan%20mesin-
mesin%20Industri_v.2.0_Unesco.pdf

https://www.academia.edu/checkout?feature=BULK_DOWNLOAD&trigger=swp-download-
button&upgradeRedirect=%2F%2Fwww.academia.edu%2F7552931%3FbulkDownload%3Dt
rue

http://repository.poliupg.ac.id/622/1/Perancangan%20mesin-
mesin%20Industri_v.2.0_Unesco.pdf

http://eprints.umm.ac.id/40908/4/jiptummpp-gdl-ilhamdwiwi-50366-4-babiii.pdf

SUMBER

http://imammulyono002.blogspot.com/2013/06/wire-cutt.html

http://www.insinyoer.com/prinsip-kerja-wire-cut-machining/

http://tehnikmesinindustri.blogspot.com/2010/09/edm-dan-wirecut.html

SUMBER

http://ariefsuryowibowo.blogspot.com/2014/05/makalah-electrical-discharge-machines.html

https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/04/21/electrical-discharge-machining-edm/

https://www.youtube.com/watch?v=vnmdrROssZM
https://www.youtube.com/watch?v=L1D5DLWWMp8

SUMBER
http://xindustri.blogspot.com/2016/06/proses-manufaktur-forging-penempaan.html
https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-forming/proses-
penempaan-bahan-logam-tempa-forging/
https://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU
https://www.youtube.com/watch?v=V34xqejtzM0
https://www.youtube.com/watch?v=AXiDluxlXT0

SUMBER

http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/cutting%20fluid.pdf

http://www.dpy.my.id/2018/02/cairan-pemotongan-cutting-fluid-dan_12.html
https://www.scribd.com/upload-
document?archive_doc=214006602&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A%2
2archive_view_restricted%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22%3A
%22download%22%2C%22logged_in%22%3Atrue%2C%22platform%22%3A%22web%22
%7D

SUMBER

https://www.pengelasan.net/pengelasan-adalah/

http://kurniawan-w10.blogspot.com/2012/01/teori-pengelasan.html

http://achmadarifin.com/macam-macam-pengelasan

http://gentabaja.blogspot.com/2017/09/alat-alat-perlengkapan-las-listrik.html

https://www.pengelasan.net/cacat-las/

SUMBER

https://docplayer.info/40958955-Kode-modul-m-3-3a-sekolah-menengah-kejuruan-bidang-
keahlian-teknik-mesin-program-keahlian-teknik-pembentukan.html

http://repository.unp.ac.id/16070/1/Fabrikasi%20Logam%20Ambiyar%20-
bagian%20Isi%20EDIT%201.pdf

http://www.dpy.my.id/2015/03/melindungi-hasil-perakitan-dari.html

SUMBER

http://handlemesin.blogspot.com/2016/10/geometris-pahat-bubut.html

http://referensimesin16.blogspot.com/2015/05/mesin-gurdi-drilling-kelengkapannya.html

http://yohan46.blogspot.com/2012/03/mengenal-proses-bubut-turning.html

http://ptm-production.blogspot.com/2015/06/jenis-jenis-mesin-frais.html

http://gudangpemesinan.blogspot.com/2018/05/parameter-pada-mesin-frais.html

http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/01/macam-pengefraisan.html
 SUMBER

https://www.tneutron.net/industri/dasar-gaya-mekanika/

https://www.tneutron.net/industri/vektor-resultan-mekanika-teknik/

https://www.ilmudasar.com/2018/02/Kesetimbangan-Benda-Tegar.html

https://www.tneutron.net/industri/dasar-momen-mekanika/

SUMBER

http://fteknikindustri.blogspot.com/2011/11/elemen-mesin-poros.html

http://fteknikindustri.blogspot.com/2011/11/elemen-mesin-poros.html

SUMBER

http://soycrenz.blogspot.com/2010/10/pengertian-toleransi-teknik-pemesinan_24.html

https://gregoriusagung.wordpress.com/2009/05/25/toleransi-dan-suaian-pengukuran-blok-
ukur/

https://www.academia.edu/6301321/UKURAN_DAN_TOLERANSI_METROLOGI_INDUSTR
I

SUMBER

https://idschool.net/smp/penyajian-data-diagram-lingkaran-batang-garis/

https://yos3prens.wordpress.com/2013/02/19/menemukan-volume-bola-menggunakan-
pendekatan-volume-kerucut/

https://www.berpendidikan.com/2016/03/contoh-perbedaan-grafik-perbandingan-senilai-dan-
perbandingan-berbalik-nilai.html

https://caraharian.com/diagram-lingkaran.html

https://www.mikirbae.com/2017/08/interpretasi-teks-laporan-yang-memuat.html

https://rumus.co.id/distribusi-frekuensi/
 SUMBER

https://rumusrumus.com/rumus-luas-lingkaran/

http://rumus-matematika.com/metode-menghitung-volume-benda-putar/

http://ukurandansatuan.com/cara-menghitung-busur-keliling-dan-luas-juring-
lingkaran-sektor-lingkaran.html/

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131808327/pendidikan/Buku+Pengantar+Kerja+Mesi
n.pdf

SUMBER

https://blog.ruangguru.com/apa-itu-aturan-sinus-dan-cosinus

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131808327/pendidikan/Buku+Pengantar+Kerja+Me
sin.pdf

http://www.sarjanaku.com/2010/11/melakukan-perhitungan-matematis.html

https://www.google.com/search?q=PERHITUNGAN+MATEMATIS&oq=PERHITUN
GAN+MATEMATIS&aqs=chrome..69i57j35i39j0l5j69i60.10113j0j4&sourceid=chrom
e&ie=UTF-8

SUMBER

https://www.romadecade.org/pengertian-k3/

http://izruntp21-13pintar.blogspot.com/2018/02/k3-kesehatan-keselamatan-kerja.html

http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/ir-sugiyono-mkes/materi-k3-
bag01.pdf

https://www.scribd.com/document/111415239/k3-pemesinan