TUGAS MATA KULIAH PROSES MANUFAKTUR

RANGKUMAN MATERI

Disusun Oleh:

Naila Khoirun Nisa
1201183308

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI

UNIVERSITAS TELKOM

BANDUNG
 2019

DAFTAR ISI

Cover i
Daftar Isi ii
Bab I Pengantar Proses Manufaktur 1
1.1 Pengertian dan Perkembangan Proses Manufaktur
1.2 Perkembangan Material
1.3 Proses Pembuatan Produk
A. Design Produk & Concurrent Engineering
B. Proses Pemilihan Material
C. Pemilihan Proses Manufaktur
1.4 Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Bab II Dasar­dasar Proses Permesinan 11
2.1 Overview Proses Pemesinan
A. Pemesinan Konvensional dan Non­Konvensional
B. Klasifikasi Proses Pemesinan (Elemen dasar, Parameter, dan 

Kondisi Pemotongan)
2.2 Teori Pembentukan Geram
2.3 Merchant’s Model
2.4 Mekanika Proses Pemesinan
2.5 Panas dan Temperatur pada Proses Pemesinan
Bab III Teknologi Pahat 19
3.1 Overview Teknologi Pahat
3.2 Pengenalan Pahat
3.3 Material Pahat
3.4 Umur Pahat dan Keausan Pahat
3.5 Optimasi Proses Pemesinan
Bab IV Proses Pemesinan Bubut (Turning Process) 22
4.1 Definisi Proses Bubut
4.2 Cara Kerja Mesin Bubut
4.3 Pahat Mesin bubut
4.4 Proses Boring

2
 4.5 Perhitungan Variabel Proses Pemesinan Bubut
Bab V Proses Pemesinan Gurdi (Drilling Process) 28
5.1 Definisi Proses Gurdi
5.2 Mesin­mesin untuk Proses Gurdi
5.3 Drilling Proses
5.4 Pahat Gurdi
5.5 Metode Workholding
5.6 Perhitunan Variabel Proses Mesin Gurdi
Bab VI Proses Pemesinan Freis (Milling Process) 36
6.1 Definisi Proses Freis
6.2 Mesin­mesin untuk Proses Freis
6.5 Metode Workholding Mesin Freis
6.6 Perhitunan Variabel Proses Mesin Freis
Bab VII CNC Machine 41
7.1 Pengertian CNC Machine
7.2 Perbedaan CNC Machine dan Non­CNC Machine
7.3 Pemograman CNC Machine dan NC Code
DAFTAR PUSTAKA

BAB I 

Pengantar Proses Manufaktur 

3
I.1 Pengertian dan Perkembangan Proses Manufaktur

Kata "manufaktur" berasal dari dua kata latin, manus yang berarti tangan,

dan   factus   yang   berarti   dibuat;   kombinasi   berarti   dibuat   oleh   tangan.   Secara

teknologi,   manufaktur   adalah   aplikasi   fisik   dan   kimia   proses   untuk   mengubah

geometri,   properti,   dan   tampilan   awal   yang   diberikan   bahan   untuk   membuat

bagian atau produk, manufaktur juga termasuk perakitan beberapa bagian untuk

membuat produk.

Proses   pembuatan   adalah   prosedur   yang   dirancang   yang   menghasilkan

fisik   dan   /   atau   perubahan   kimia   pada   bahan   kerja   awal   dengan   maksud

meningkatkan nilai bahan itu. Proses pembuatan biasanya dilakukan sebagai unit

operasi, yang berarti bahwa itu adalah langkah tunggal dalam urutan langkah­

langkah   yang   diperlukan   untuk   mengubah   bahan   awal   menjadi   produk   akhir.

Operasi manufaktur dapat dibagi menjadi dua jenis pengolahan dasar operasi dan

operasi perakitan. Operasi pemrosesan mengubah sebuah karya materi dari satu

kondisi penyelesaian ke kondisi lebih lanjut yang lebih dekat ke produk akhir

yang diinginkan. Ini menambah nilai dengan mengubah geometri, properti, atau

tampilan bahan awal (mis., Mengecat bodi mobil yang dilas). Operasi perakitan

bergabung dengan dua atau lebih komponen untuk membuat entitas baru, yang

disebut sebuah rakitan, subassembly, atau istilah lain yang merujuk pada proses

sambungan (mis., rakitan yang dilas disebut las).

4
                                       Gambar 1.1.

I.2 Perkembangan Material 

Sebagian besar bahan rekayasa dapat diklasifikasikan menjadi satu dari tiga

kategori dasar: (1) logam, (2) keramik, dan (3) polimer. Kimia mereka berbeda,

sifat   mekanik   dan   fisiknya   berbeda,   dan   perbedaan   ini   memengaruhi   proses

pembuatan yang dapat digunakan untuk menghasilkan produk dari mereka. Selain

tiga kategori dasar, ada (4) komposit — campuran nonhomogen dari tiga tipe

dasar lainnya dan bukan kategori unik. 

Logam yang digunakan dalam pembuatan biasanya paduan, yang terdiri dari

dua   elemen   atau   lebih,   dengan   setidaknya   satu   yang     menjadi   elemen   logam.

Logam dan paduan dapat dibagi menjadi dua kelompok dasar: (1) besi, dan (2)

bukan besi.

I.2.1 Logam Besi 
Logam besi didasarkan pada besi; kelompok tersebut termasuk baja

dan   besi   tuang.   Logam­logam   ini   merupakan   kelompok   yang   paling

penting secara komersial, lebih dari tiga perempat dari tonase logam di

seluruh dunia. Besi murni memiliki penggunaan komersial yang terbatas,

tetapi   ketika   dicampur   dengan   karbon,   besi   memiliki   lebih   banyak

kegunaan dan nilai komersial yang lebih besar daripada logam lainnya.

Paduan dari besi dan karbon membentuk baja dan besi tuang.

5
 Baja   dapat   didefinisikan   sebagai   paduan   besi­karbon   yang

mengandung   0,02%   hingga   2,11%   karbon.   Ini   adalah   kategori   paling

penting   dalam   kelompok   logam   besi.   Komposisinya   sering   termasuk

elemen   paduan   lain   juga,   seperti   mangan,   kromium,   nikel,   dan

molibdenum,   untuk   meningkatkan   sifat­sifat   logam.   Aplikasi   baja

termasuk konstruksi (jembatan, balok­I, dan paku), transportasi (truk, rel,

dan rolling stock untuk jalur kereta api), dan produk konsumen (mobil dan

peralatan).

Besi   cor   adalah   paduan   besi   dan   karbon   (2%   hingga   4%)   yang

digunakan   dalam   pengecoran   (terutama   pengecoran   pasir).   Silikon   juga

ada dalam paduan (dalam jumlah dari 0,5% sampai 3%), dan unsur­unsur

lain   sering   ditambahkan   juga,   untuk   memperoleh   sifat   yang   diinginkan

dalam bagian cor. Besi cor tersedia dalam beberapa bentuk yang berbeda,

dimana besi cor kelabu adalah yang paling umum; aplikasinya termasuk

blok dan kepala untuk mesin pembakaran internal.

I.2.2 Logam non­Besi
Logam nonferrous termasuk unsur logam lainnya dan paduannya.

Dalam hampir semua kasus, paduannya lebih penting secara komersial

daripada   logam   murni.   Logam   nonferrous   termasuk   logam   murni   dan

paduan   aluminium,   tembaga,   emas,   magnesium,   nikel,   perak,   timah,

titanium, seng, dan logam lainnya.

I.3 Proses Pembuatan Produk 
Operasi pemrosesan menggunakan energi untuk mengubah bentuk, sifat

fisik,   atau   penampilan   bagian   kerja   untuk   menambah   nilai   pada   material.

Bentuk­bentuk   energi   termasuk   mekanik,   termal,   listrik,   dan   kimia.   Energi

diterapkan secara terkendali melalui mesin dan peralatan. Energi manusia juga

6
mungkin   diperlukan,   tetapi   pekerja   manusia   umumnya   dipekerjakan   untuk

mengendalikan   mesin,   mengawasi   operasi,   dan   memuat   dan   membongkar

komponen sebelum dan sesudah setiap siklus operasi. Model umum operasi

pemrosesan diilustrasikan pada Gambar 1.1 (a). Bahan dimasukkan ke dalam

proses, energi diterapkan oleh mesin dan peralatan untuk mengubah material,

dan   bagian   kerja   yang   selesai   keluar   dari   proses.   Sebagian   besar   operasi

produksi   menghasilkan   limbah   atau   skrap,   baik   sebagai   aspek   alami   dari

proses   (mis.,   Menghilangkan   bahan   seperti   pada   permesinan)   atau   dalam

bentuk   potongan   yang   sesekali   rusak.   Merupakan   tujuan   penting   dalam

pembuatan untuk mengurangi limbah dalam salah satu dari bentuk ini.

A. Design Product & Concurrent Engineering
Desain   produk   melibatkan   kreativitas   dan   resep   sistematis   bentuk   dan

karakteristik anartifact untuk dicapai tujuan yang ditentukan sementara
secara bersamaan memuaskan beberapa kendala. Desain adalah aktivitas

penting, karena telah diperkirakan bahwa sebagai sebanyak 80 dari biaya

produk pengembangan  dan pembuatan ditentukan  oleh keputusan  yang

dibuat   dalam   tahap   awal   desain.   Proses   desain   produk   telah   dipelajari

secara luas; ini diperkenalkan secara singkat di sini karena interaksi yang

kuat antara kegiatan manufaktur dan desain. Pendekatan inovatif sangat

penting dalam desain produk yang sukses, seperti fungsi yang ditentukan

dengan jelas dan pernyataan yang jelas dari kinerja yang diharapkan dari

produk, yang mungkin baru atau versi modifikasi dari produk yang ada.

Pasar   untuk   produk   dan   kegunaannya   yang   diantisipasi)   juga   harus

didefinisikan dengan jelas, aspek ini melibatkan bantuan analis pasar dan

penjualan personil yang akan membawa yang berharga dan tepat waktu
masukan ke pabrikan, terutama yang menyangkut tren pasar. 

7
 Concurrent   Engineering.   Didorong   terutama   oleh   industri

elektronik konsumen, tren terus berlangsung untuk membawa produk ke

pasar dengan cepat mungkin, untuk mendapatkan pangsa pasar persentase

yang lebih tinggi dan dengan demikian laba yang lebih tinggi. Metodologi

penting   yang   ditujukan   untuk   mencapai   tujuan   ini   adalah   rekayasa

bersamaan,   yang   melibatkan   pendekatan   pengembangan   produk.

Perhatikan bahwa, meskipun konsep ini, juga disebut rekayasa simultan,

masih   memiliki   urutan   aliran   produk   umum   yang   sama   seperti   pada

pendekatan   tradisional,   sekarang   berisi   beberapa   modifikasi   yang

disengaja.   Dari   tahap   paling   awal   desain   dan   rekayasa   produk,   semua

disiplin ilmu yang relevan sekarang secara bersamaan terlibat. Akibatnya,

setiap iterasi yang mungkin harus dibuat akan membutuhkan usaha kecil

dan hasil dalam waktu yang jauh lebih sedikit daripada yang terjadi di

tradisional   pendekatan   desain.   Harus   jelas   bahwa   fitur   penting   dari

pendekatan ini adalah pengakuan akan pentingnya komunikasi di antara

dan   di   dalam   semua   disiplin   ilmu.   Rekayasa   serentak   bisa

diimplementasikan di perusahaan besar atau kecil, yang sangat penting

karena 98 dari semua perusahaan manufaktur A.S. memiliki kurang dari

500   karyawan.   Perusahaan   seperti   itu   pada   umumnya   disebut   sebagai

usaha kecil. Sebagai contoh manfaatnya dari concurrent engineering, satu

perusahaan   otomotif   mengurangi   jumlah   komponen   dalam   satu   mesin

mereka menjadi 30, menurunkan berat mesin sebesar 25, dan mengurangi

waktu.

B. Proses Pemilihan Material

8
 Semakin beragam jenis bahan kini tersedia, masing­masing jenis 

memiliki sifat bahan dan karakteristik pabrikan sendiri, (b) kelebihan dan 

keterbatasan, (c) biaya bahan dan produksi, dan (d) aplikasi konsumen dan 

industri Bagian I. Pemilihan bahan untuk produk dan komponennya biasanya 

dibuat dengan berkonsultasi dengan insinyur bahan, meskipun insinyur desain

mungkin juga cukup berpengalaman dan memenuhi syarat untuk 

melakukannya. Di depan penggunaan bahan baru adalah industri seperti 

aerospace dan pesawat terbang, otomotif, peralatan militer, dan industri 

barang olahraga.

Jenis umum bahan yang digunakan, baik secara individu atau dalam 

kombinasi dengan bahan lain, adalah sebagai berikut:

 Ferrous metals: carbon, alloy, stainless, and tool and die steels.
 Nonferrous mwtals: aluminium, magnesium, copper, nickel, 

titanium, superalloys, refractory metals, beryllium, zirconium, 

low­melting­point alloys, precious metals.
 Plastics; thermoplastics, thermosets, elastomers.
 Ceramics, glasses, glass ceramics, graphite, diamond, 

diamond­like materials, 
 Composite materials: reinforced plastics and metal­matrix and 

ceramic­matrix composites. 
 Nanomaterials.
 Shape­memory alloys, amorphous alloys, semiconductors and 

superconductors.

C. Pemilihan Proses Manufaktur
Seperti   yang   akan   dijelaskan   di   seluruh   teks   ini,   seringkali   ada

lebih   dari   satu   metode   yang   dapat   digunakan   untuk   menghasilkan

9
 komponen   untuk   suatu   produk   dari   yang   diberikanmaterial   Kategori­

kategori metode manufaktur berikut ini dapat diterapkan untuk material

logam maupun non­logam:
 Casting: expendable mold and permanent mold.
 Forming and shaping: rolling, forging, extrusion, drawinbg, 
sheet forming, powder metallurgy,  and molding. 
 Machining: turning, boring, drilling, milling, planning, 

shaping, broaching,; grinding; ultrasonic machining; 

chemical, electrical, and electro­chemical machining.
 Joining: welding brazing, soldering, diffusion bonding, 

adhesive bonding, and mechanical joining. 
 Finishing: honing, lapping, polishing, burnishing, deburring,

surface treating, coating, and plating.
 Microfabrication and nanofabrication: teknologi yang 

mampu memproduksi part dengan dimensi mikro dan nano 

dengan level fabrikasi mikroelektromekanikal.

I.4 Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Computer­integrated   manufacturing   (CIM),   seperti   namanya,

mengintegrasikan perangkat lunak dan perangkat keras yang diperlukan untuk

grafik komputer, pemodelan berbantuan komputer, dan kegiatan desain dan

pabrikasi   berbantuan   komputer,   mulai   dari   konsep   produk   awal   hingga

produksi   dan   distribusinya   di   pasar.   Pendekatan   yang   komprehensif   dan

terintegrasi   ini   dimulai   pada   tahun   1970­an   dan   sangat   efektif   karena

kemampuannya memungkinkan tugas­tugas berikut:
 Responsif   terhadap   perubahan   cepat   dalam   modifikasi   desain

produk dan terhadap berbagai permintaan pasar.
 Penggunaan material, mesin, dan personel lebih baik.
 Pengurangan inventaris.

10
  Kontrol yang lebih baik dari produksi dan manajemen dari total

operasi manufaktur.

2.5 Panas dan Temperatur Proses Pemesinan

      Setiap kali energi plastik terlibat, energi yang dihamburkan dalam pemotongan
dikonversi menjadi panas, yang, pada gilirannya, meningkatkan suhu di zona 
pemotongan. Kenaikan suhu adalah faktor yang sangat penting dalam pemesinan 
karena efek samping utamanya yang besar sebagai:
 Temperatur yang berlebihan menurunkan kekuatan, kekerasan, kekakuan, 
dan ketahanan aus pada alat pemotong. Alat juga dapat melembutkan dan 
mengalami deformasi plastik; dengan demikian bentuk alat diubah.
 Peningkatan panas menyebabkan perubahan dimensi yang tidak merata 
pada bagian yang sedang dikerjakan; sangat sulit untuk mengontrol 
akurasi dan toleransi dimensi.
 Kenaikan suhu yang berlebihan dapat menyebabkan kerusakan termal dan 
perubahan metalurgi di permukaan mesin, mempengaruhi sifat­sifatnya.
Sumber panas utama dalam pemesinan adalah:
 pekerjaan yang dilakukan dalam geser di zona geser primer,
 energi yang dihamburkan sebagai gesekan pada antarmuka pahat­alat, dan
 panas yang dihasilkan saat alat menggosok permukaan mesin, terutama 
untuk kusam atau aus alat.

11
 BAB II

Dasar Dasar Proses Pemesinan

2.1 Overview Proses Pemesinan 

Pemesinan bukan hanya satu proses; itu adalah sekelompok proses. Fitur

umum adalah penggunaan alat pemotong untuk membentuk chip yang dihapus

dari bagian kerja. Untuk melakukan operasi, gerakan relatif diperlukan antara alat

dan   kerja.   Gerakan   relatif   ini   dicapai   dalam   operasi   pemesinan   paling   banyak

melalui gerakan primer, yang disebut kecepatan potong, dan gerakan sekunder,

yang   disebut   umpan.   Bentuk   alat   dan   penetrasi   ke   dalam   permukaan   kerja,

dikombinasikan dengan gerakan ini, menghasilkan geometri yang diinginkan dari

permukaan kerja yang dihasilkan.

Pemesinan   melibatkan   operasi   seperti   pembubutan,   pemboran,

pengeboran,   penggilingan,   perencanaan,   pembentukan,   persilangan,   dan

penggilingan,   permesinan   ultrasonic   seperti     permesinan   kimia,   lektur,

elektrokimia, dan permesinan balok energi tinggi. Dengan demikian, pemesinan

melibatkan operasi sekunder dan finishing. Klasifikasi lain dari proses pemesinan

adalah pemotongan, proses abrasif, dan proses pemesinan advance.

Operasi pemesinan dipandang sebagai sistem yang terdiri dari:

 Benda kerja.
 Alat pemotong.
 Alat mesin.
 Personil produksi.

12
Proses   pemotongan   menghilangkan   bahan  dari   permukaan   benda  kerja  dengan

menghasilkan chip.

A. Pemesinan Konvensional dan Non­Konvensional
Berdasarkan   energi   yang   digunakan,   proses   pemesinan   non   konvensional

dapat dibagi menjadi empat kategori yaitu:
 permesinan ultrasonik (ultrasonic machining, USM)
Permesinan   ultrasonik   (Ultra   Sonic   Machining) adalah   pemesinan
nonkonvensional   yang   menggunakan   campuran   air   dengan   partikel
abrasif (slurry), digerakkan dengan kecepatan tinggi ke suatu benda
kerja,   dengan   menggetarkan   perkakas   pada   amplitudo   yang   rendah
yaitu   sekitar   0,003   in.   (0,076   mm)   dan   frekuensi   tinggi   mendekati
20.000 Hz.
   pemotongan pancaran air (water jet cutting, WJC)
Pemotongan   pancaran   air   (WJC);   menggunakan   aliran   air   halus
dengan tekanan dan kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan
benda   kerja   sehingga   menyebabkan   benda   kerja   terpotong.   Proses
pemotongan ini juga disebut pemesinan hidrodinamik.
Parameter dalam proses WJC adalah :
­      jarak antara nosel dan permukaan bendakerja (standoff distance).
­      diameter pembukaan nosel, tekaNan air dan kecepatan potong.
 pemotongan pancaran air abrasif (abrasive water jet cutting, AWJC)
Pemotongan   pancaran   air   abrasif   (AWJC);   bila WJC digunakan
untuk   pemotongan   bendakerja   logam,   maka   biasanya   harus
ditambahkan partikel abrasif kedalam aliran pancaran. Partikel abrasif
yang sering digunakan adalah oksida aluminium, dioksida silikon, dan
garnet (mineral silikat). Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam
aliran air sekitar 0,5 lb/min (0,23 kg/min) setelah keluar dari nosel. 
Parameter dalam proses AWJC sama dengan pada proses WJC, yaitu :
­      diameter   pembukaan   nosel, tekanan   air,   dan jarak   antara
pembukaan nosel dan permukaan bendakerja.

13
  pemesinan pancaran abrasif (abrasive jet machining, AJM)

Pemesinan   Pancaran   Abrasif   (AJM);   adalah   proses   pelepasan

material   yang   menggunakan   aliran   gas   kecepatan   tinggi   yang
mengandung partikel­pertikel abrasif kecil seperti ditunjukkan dalam
gambar 4. Disini digunakan gas kering dengan tekanan 25 sampai 200
lb/in2 (0,2   sampai   1,4   MPa)   dialirkan   melalui   lubang   nosel   dengan
diameter   0,003   sampai   0,040   in.   (0,075   sampai   1,0   mm)   pada
kecepatan 500 sampai 1000 ft/min (2,5 sampai 5,0 m/s). Gas yang
digunakan adalah udara kering, nitrogin, dioksida karbon, dan helium.

                   Pemesinan Konvensional 
 mesin bubut
Mesin Bubut adalah suatu mesin yang umumnya terbuat dari logam,
gunanya   membentuk   benda   kerja   dengan   cara   menyanyat,   dengan
gerakan   utamanya   berputar.
Proses bubut adalah proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan   dengan   cara   memutar   benda   kerja   kemudian   dikenakan
pada pahat yang digerakkan secar translasi sejajar dengan sumbu putar
dari benda kerja. 
 Mesin frais 
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengejakan/menyelesaikan
permukaan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau sebagai
alatnya. Pada mesin frais, pisau terpasang pada arbor dan diputar oleh
spindle. Benda kerja terpasang pada meja dengan bantuan catok (vice)
atau alat bantu lainnya. Meja bergerak vertical (naik-turun), horizontal
(maju-mundur dan kekiri-kekanan).
 Mesin gurdi
Proses   gurdi   dimaksudkan   sebagai   proses   pembuatan   lubang   bulat
dengan menggunakan mata bor (twist drill) . Sedangkan proses bor
(boring) adalah proses meluaskan/ memperbesar lubang. 

B. Klasifikasi Proses Pemesinan 

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan

geramdan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan
berbentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Untuk sementara,dapat

14
 diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (single
point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple points cutting
tools).Gerak relatif dari pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi
dua macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan
gerak makan (feeding movement). Menurut jenis kombinasi dari gerak
potong dan gerak makan maka proses pemesinan dikelompokkan menjadi
tujuh macam proses berlainan, yaitu:

1. Proses membubut (Turning)

2. Proses menggurdi (Drilling)

3. Proses mengefreis (Milling)

4. Proses menggerinda rata (Surface Grinding)

5. Proses menggerinda silindris (Cylindrical Grinding)

6. Proses menyekrap (Shaping, Planning)

7. Proses menggergaji atau memarut (Sawing, Broaching)

Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometris

suatu komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan yang
telah disinggung diatas harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi satu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan dan pahat membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran
obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakn dengan caara menentukan
penampang geram (sebelum terpotong) dan selain itu setelah berbagai aspek
teknologi ditinjau, kecepatan buangan geram dipilih supaya waktu pemotongan
sesuai dengan yang dikehendaki. Situasi seperti ini timbul pada setiap
perencanaan proses pemesinan dengan demikian dapat dikemukakan lima elemen
dasar proses pemesinan, yaitu:

1. Kecepatan potong (cutting speed) : v(m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a(mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min)

5. Kecepatan penghasilan geram : Z (cm3 / min)

15
 Elemen proses pemesinan tersebut dihitung berdasarkan dimensi benda kerja
dan/atau pahat serta besaran mesin perkakas. Besaran mesin perkakas yang dapat
diatur bermacam-macam tergantung dari jenis mesin perkakas. Oleh karena itu
rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat
berlainan. Ditinjau dari proses pemesinan yang umum dikenal yaitu proses
membubut. Dengan memahami keadaan yang terjadi dalam proses membubut
dapatlah hal itu dipakai sebagai patokan untuk perbandingan dengan keadaan
yang terjadi pada proses pemesinan yang lain. (Rochim, 1985).

2.2 Teori Pembentukan Geram

Mulanya   diperkirakan   geram   terbentuk   karena   adanya   retak   mikro

(micro crack)   timbul   pada   benda   kerja   tepat   di   ujung   pahat   pada   saat
pemotongan dimulai. Dengan   bertambahnya   tekanan   pahat,   retak   tersebut
menjalar ke depan sehingga terjadilah geram (Gambar2.1).

Sebenarnya dapat dijelaskan dengan analogi tumpukan kartu (Gambar 2.2)

Gambar 2.1. Teori yang menerangkan terjadinya geram.

16
 Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Proses  terbentuknya geram menurut teori analogi kartu (piispanen 
analogy) dan perpanjangan kristal setelah terjadi deformasi dan pergeseran bagi 
bneda kerja berkristal tunggal.

2.2.1.  Geram tidak Kontinyu/ Discontinuous Chip
Chip   terputus­putus   terdiri   dari   segmen­segmen   yang   saling   menempel
dengan   kuat   atau   longgar   Keripik   terputus   biasanya   terbentuk   dalam   kondisi
berikut:
• Bahan benda kerja yang rapuh.
• Bahan benda kerja yang mengandung inklusi keras dan kotoran, atau memiliki
struktur
seperti serpihan grafit dalam besi cor kelabu.
• Kecepatan pemotongan sangat rendah atau sangat tinggi.
• Kedalaman potong yang besar.
• Sudut penggaruk rendah.
• Kurangnya cairan pemotongan yang efektif.
•   Kekakuan   rendah   dudukan   alat   pada   alat   mesin,   sehingga   memungkinkan
getaran dan obrolan terjadi. Karena sifat pembentukan chip yang terputus­putus,
gaya terus  bervariasi selama pemotongan. Akibatnya, kekakuan atau kekakuan
dudukan alat pemotong, perangkat workholding, dan alat mesin penting dalam
pemotongan dengan baik chip yang terputus­putus dan chip yang bergerigi.

2.2.2. Geram Kontinyu/ Continuous Chip 

17
 Dibentuk dengan bahan ulet pada kecepatan potong tinggi dan / atau sudut
rake tinggi. Deformasi material terjadi di sepanjang zona geser sempit, zona geser
primer. Chip kontinu dapat mengembangkan zona geser sekunder karena gesekan
tinggi pada antarmuka pahat­alat, zona ini menjadi lebih tebal karena gesekan
pahat­pahat   meningkat.   Dalam   chip   kontinu,   deformasi   juga   dapat   terjadi   di
sepanjang zona geser primer yang luas batas melengkung. Perhatikan bahwa batas
bawah berada di bawah permukaan permesinan, yang menyebabkan permesinan
permesinan untuk distorsi, seperti yang digambarkan oleh garis vertikal terdistor
di  permukaan  mesin. Situasi  ini  terjadi terutama  pada pemesinan logam lunak
pada kecepatan rendah dan sudut rake rendah. Ini dapat menghasilkan permukaan
akhir yang buruk dan menginduksi tegangan permukaan residual.

Meskipun   mereka   umumnya   menghasilkan   permukaan   akhir   yang   baik,   chip

kontinu   tidak   selalu   diinginkan,   terutama   dengan   peralatan   mesin   yang
dikendalikan komputer yang banyak digunakan saat ini, karena mereka cenderung
kusut   di   sekitar   pemegang   alat,   perbaikan,   benda   kerja,   serta   chip­   sistem
pembuangan.   Masalah   ini   dapat   dihilangkan   oleh   pemecah   chip,   atau   dengan
mengubah parameter seperti kecepatan potong atau kedalaman pemotongan.

2.2.3. Geram Kontinyu dengna BUE/Continuous with BUE

 Bahan ulet.

 Kecepetan potong rendah ke sedang.

 Gesekan   pahat­benda   kerja   menyebabkan   bagian   tatal   menempel   pada

permukaan rake.

 Bue terbentuk, kemudian pecah secara bergantian (siklus).

2.2.4. Geram Bergerigi/Serrated chips 

 Semikontinyu tampak seperti mata gergaji.
 Tatal siklis terbentuk dengan pergantian regangan geser tinggi dan rendah.
 Dikaitkan dengan logam sulit dimesin pada kecepatan tinggi.

2.3 Merchants Model

18
 Teori Merchant adalah model pemotongan sistem tegak (ortogonal 
system), dengan asumsi: ­Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak 
menggosok atau menggaruk benda kerja ­ d e f o r m a s i   t e r j a d i   h a n y a  
d a l a m   d u a   d i m e n s i   ­Distribusi tegangan yang merata pada bidang 
geser dan gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adaah sama besar 
dan segaris (tidak menimbulkan momen kopel). 

Dari sudut­sudut yang mungkin tempat terjadinya deformasi geser, bahan benda 
kerja akan memilih sudut bidang geser  dengan energi minimum, dinyatakan 
oleh: 
α β
¿ 45+ −
2 2

Persamaan tersebut diturunkan oleh eugene merchant. Persamaan berdasar 
pemotongan orthogonal, namun masih tetap valid untuk oemesinan 3­dimensi. 
 
2.4 Mekanika Proses Permesinan 

                   Proses permesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan
mesin perkakas dengan memanfaatkan gerakan relatif antara pahat dengan benda
kerja   sehingga   menghasilkan   suatu   produk   sesuai   dengan   hasil   geometri   yang
diinginkan. Pada proses ini tentu terdapat sisa dari pengerjaan produk yang biasa
disebut geram. Pahat dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata potong tunggal
(single point cutting tool) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting
tool).
Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak makan (feeding). Proses
pemesinan   dapat   diklasifikasikan   dalam   dua   klasifikasi   besar   yaitu   proses
pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja
atau   pahat   berputar,   dan   proses   pemesinan   untuk   membentuk   benda   kerja
permukaan datar tanpa memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi
proses   bubut   dan   variasi   proses   yang   dilakukan   dengan   menggunakan   mesin
bubut,   mesin   gurdi   (drilling   machine),   mesin   frais   (milling   machine),   mesin
gerinda   (grinding   machine).   Klasifikasi   kedua   meliputi   proses   sekrap   (shaping
planing),   proses   slot   (sloting),   proses   menggergaji   (sawing),   dan   proses
pemotongan roda gigi (gear cutting).

2.5 Panas dan Temperatur Proses Permesinan

19
 Setiap   kali   energi   plastik   terlibat,   energi   yang   dihamburkan   dalam
pemotongan dikonversi menjadi panas, yang, pada gilirannya, meningkatkan suhu
di zona pemotongan. Kenaikan suhu adalah faktor yang sangat penting dalam
pemesinan karena efek samping utamanya yang besar sebagai:
 Temperatur yang berlebihan menurunkan kekuatan, kekerasan, kekakuan, 
dan ketahanan aus pada alat pemotong. Alat juga dapat melembutkan dan 
mengalami deformasi plastik; dengan demikian bentuk alat diubah.
 Peningkatan panas menyebabkan perubahan dimensi yang tidak merata 
pada bagian yang sedang dikerjakan; sangat sulit untuk mengontrol 
akurasi dan toleransi dimensi.
 Kenaikan suhu yang berlebihan dapat menyebabkan kerusakan termal dan 
perubahan metalurgi di permukaan mesin, mempengaruhi sifat­sifatnya.
Sumber panas utama dalam pemesinan adalah:
 pekerjaan yang dilakukan dalam geser di zona geser primer,
 energi yang dihamburkan sebagai gesekan pada antarmuka pahat­alat, dan
 panas yang dihasilkan saat alat menggosok permukaan mesin, terutama 
untuk kusam atau aus alat.

20
 BAB III

Teknologi Pahat

3.1 Overview Teknologi Pahat

Produk   pada   permesinan   dihasikan   dari   gerak   relative   pahat   potong

(cutting tools) terhadap benda kerja. Alat pemotong tersebut terbuat dari baja
berkecepatan tinggi atau karbida isemen, dan dapat mengalami degradasi oleh
keausan abrasif serta oleh keausan perekat. Pada keausan adhesif, suhu dan
gaya yang tinggi pada ujung pahat mendorong pengelasan mikro antara chip
baja dari benda kerja dan baja pada pahat baja berkecepatan tinggi atau fase
binder kobalt dalam karbida semen. Chip yang dihasilkan merusak microweld
dan menyebabkan cratering dan aus pada alat.

3.2 Pengenalan Pahat
Proses bubut, pengeboran, frais atau pemesinan baut pada dasarnya
merupakan suatu proses pembuangan sebagian bahan benda kerja dimana pada
proses pemotongannya akan dihasilkan geram (chip) yang merupakan bagian
benda kerja yang akan dibuang. Pahat potong bergerak sepanjang benda kerja
dengan kecepatan V dan kedalaman pemotongan depth of cut. Pergerakan
pahat ini mengakibatkan timbulnya geram (chip) yang terbentuk akibat proses
pergeseran (shearing) secara kontinu pada bidang geser.

3.3 Material Pahat

21
 Banyak   jenis   bahan   perkakas,   mulai   dari   baja   karbon   tinggi   hingga
keramik dan berlian, digunakan sebagai alat pemotong di industri pengerjaan
logam  saat  ini.  Penting  untuk diperhatikan  bahwa ada  perbedaan  di  antara
material alat, apa perbedaan ini, dan aplikasi yang tepat untuk setiap jenis
material.

Alat pemotong harus memiliki karakteristik berikut untuk menghasilan bagian
yang berkualitas dan ekonomis:

 Kekerasan :  kekerasan dan kekuatan alat pemotong harus dipertahankan
pada suhu yang tinggi, juga disebut kekerasan panas.

 Ketangguhan   : ketangguhan   alat   pemotong   diperlukan   agar   alat   tidak

patah atau retak, terutama selama operasi pemotongan yang terputus.

 Ketahanan Aus : ketahanan aus berarti pencapaian umur pahat yang dapat
diterima sebelum pahat perlu diganti.

 Keuletan   :yang   cukup   besar   untuk   menahan   beban   kejut   yang   yerjadi
sewaktu   peseninan   dengan   interupsi   maupun   sewaktu   enda   kerja
memotong yang mengandung partikel atau bagian yang keras (hard spot).

 Tahan beban kejut termal: ketahanan ini diperlukan bila terjadi perubahan
temperature yang cukup besar secara berkala atau periodic.

 Sifat  adhesi yang  rendah :  diperlukan  untuk mengurangi avinitas  benja

kerja   terhadap   pahat,   mengurangi   laju   keausan,   serta   penurunan   gaya
pemotongan.

 Daya larut elemen /komponen material pahat yang rendah : di butuhkan
demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

Bahan­bahan dari mana alat pemotong dibuat semuanya keras dan kuat.
Ada berbagai macam material pahat yang tersedia untuk operasi permesinan, dan
klasifikasi umum dan penggunaan material ini menarik di sini.

3.4 Umur Pahat dan Keausan Pahat 

22
 Kerusakan   dan   keausan   pada   pahat   terjadi   akibat   suatu   faktor   atau
gabungan   dari   beberapa   factor   dominan   berupa   proses   abrasive,   proses
kimiawi,   proses   adhesi,   oksidasi,   proses   deformasi   plastic   dan   proses
keretakan dan kelelahan, Jenisn keausan pada pahat terdiri atas keausan kawah
(creater wear) yang terjadi pada bidang geram dan keausan tepi (flank wear)
yang terjadi pada bidang utama pada pahat.
             Semakin besar keausan yang terjadi pada pahat maka kondisi pahat
akan   semakin   kritis.   Jika   pahat   tersebut   masih   tetap   digunakan   maka
pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat
sama sekali akan rusak untuk menghindari hal tersebut ditetapkan suatu batas
harga   kehausan   (dimensi   dari   keausan   tepi   atau   keausan   kawah)   yang
dianggap   sebagai   batas   kritis   dimana   pahat   tidak   boleh   digunakan.
Berdasarkan pengalaman batas keausan yang diijinkan bagi suatu jenis pahat
yang digunakan.
umur   pahat   dapat   didefinisikan   sebagai   lamanya   waktu   yang
diperlukan   untuk   mencapai   batas   keausan   yang   ditetapkan.   Saat   proses
permesinan berlangsung bahwa pahat telah mencapai batas keausan yang
telah ditetapkan (umurnya) dari kriteria berikut:
­ Adanya kenaikan gaya potong,
­ Terjadinya getaran/chatter,
­ Penurunan kehalusan permukaan hasil permesinan, dan/atau
­ Perubahan dimensi/geometri produk.
Dengan menentukan kriteria saat habisnya umur pahat seperti di
atas, maka umur pahat dapat ditentukan yaitu mulai dengan pahat baru
(setelah diasah atau insert telah diganti) sampai pahat yang bersangkutan
dianggap   tidak   bisa   digunakan   lagi.   Dimensi   umur   dapat   merupakan
besaran waktu, yang dapat dihitung secara langsung maupun secara tidak
langsung   dengan   mengkorelasikan   terhadap   besaran   lain.   Hal   tersebut
dimaksudkan   untuk   mempermudah   prosedur   perhitungan   sesuai   dengan
jenis pekerjaan yang dilakukan.

3.5 Optimasi Proses Permesinan

Proses permesinan frais merupakan salah satu proses permesinan yang

banyak digunakan untuk pembuatan suatu komponen. Dalam proses
pemesinan frais waktu yang dibutuhkan untuk membuat komponen harus
seminimal mungkin agar tercapai kapasitas produksi yang tinggi.

23
 Parameter proses pemotongan yang maksimum akan menghasilkan laju
pemakanan material (MRR) yang tinggi namun juga mengakibatkan kekasaran
permukaan (Ra) yang tinggi pula. Oleh karena itu, parameter proses
pemesinan frais yang optimum perlu untuk diketahui. Penelitian ini bertujuan
untuk mendapatkan model matematis yang dapat menggambarkan hubungan
antara kedalaman pemotongan dan pergeseran pahat dengan kekasaran
permukaan dan waktu pemakanan material untuk dua macam cut type. Setelah
itu, penelitian ini juga bertujuan untuk mencari kombinasi kedalaman potong
dan pergeseran pahat untuk mendapatkan kondisi optimum yaitu MRR yang
paling tinggi dan Ra yang paling rendah.
Proses pemesinan frais pada penelitian ini dilakukan pada sebuah
fitur pocket material baja karbon rendah dengan dimensi P x L x T adalah
20 mm x 20 mm x 1 mm. Dalam penelitian ini metode optimasi yang
digunakan adalah Response Surface Methodology. Dari hasil optimasi
diperoleh bahwa pergeseran pahat dan kedalaman potong yang
memberikan respon MRR dan Ra yang optimal berturut-turut adalah
6,7582 mm dan 0,22 mm. Dengan menggunakan parameter proses
tersebut, nilai MRR dan Ra yang didapatkan untuk zig-zag cut type adalah
9,619 mm³/detik dan 1,5124 μm sedang untuk spiral cut type adalah 8,981
mm³/detik dan 1,3824 μm.

BAB IV

Proses Pemesinan Bubut (Turning Process)

4.1 Definisi Proses Bubut 
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.
Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan
luar benda silindris atau bubut rata :
 Dengan benda kerja yang berputar
 Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point
cutting tool)

24
  Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja
Proses bubut permukaan/surface turning adalah proses bubut yang
identik dengan proses bubut rata ,tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus/taper turning sebenarnya
identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk
sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut
kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong
tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses
bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain
itu proses pengaturannya (seting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu.

4.2 Cara Kerja Mesin Bubut

Mesin bubut cara kerjanya diawali dengan pemasangan benda kerja

terlebih dahulu pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindle mesin.
Benda kerja pembubutan yang terpasang harus dipastikan tercekam dengan
ketat, aman dan berputar secara center (tidak oleng). Besarnya kecepatan putar
mesin bubut dalam satuan rpm (rotasi per-menit). Alat potong yang berupa
pahat bubut dipasang pada tool post dan harus diatur sedemikian rupa
sehingga ujung pahat harus setinggi titik center benda kerja. Kemudian
spindle dan benda kerja diputar dengan kecepatan tertentu sesuai hasil
perhitungan. Pahat yang dipakai untuk membentuk benda kerja, akan
disayatkan pada benda kerja yang sudah berputar tersebut.

Cara kerja pembubutan selanjutnya adalah menentukan kedalaman

pemotongan. Besarnya depth of cut adalah sebesar nilai tertentu dengan
memperhatikan jenis material yang dikerjakan, jenis material alat potong yang
digunakan dan juga kondisi atau kekuatan mesin bebut yang digunakan.
Penentuan kedalaman pemotongan akan dibahas lebih mendalam pada bab
parameter pembubutan. Apabila pengaturan kecepatan putaran benda kerja
sesuai dengan rumus perhitungan yang ditentukan, maka alat potong akan
dengan mudah melakukan pemotongan benda kerja sehingga benda kerja
dapat dibentuk sesuai yang diinginkan.

25
4.3 Pahat Mesin Bubut
Geometri pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan
material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 4.1. Untuk
pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah
sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi
potong (cutting edge angle). Sudut- sudut pahat HSS yang diasah dengan
menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine). Sedangkan
bila pahat tersebut adalah pahat sisipan yang dipasang pada tempat pahatnya,
geometri pahat dapat dilihat pada Gambar 4.2. Selain geometri pahat tersebut
pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong
(cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right- hand tools) dan pahat
tangan kiri (Left-hand tools), lihat Gambar 4.3.

Gambar 4.1. Geometri pahat bubut HSS

Gambar 4.2. Geometri pahat bubut sisipan (insert)

26
 Gambar 4.3. Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri

Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya

dipasang pada pemegang pahat (Tool holder). Pemegang pahat tersebut
digunakan untuk memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan
sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk
membubut (lihat Gambar 4.4.).

Gambar 4.4. pemegang pahat HSS : (a) pahat alur,(b)pahat dalam,(c) pahat
rata kanan , (d) pahat rata kiri, (e) pahat ulir.

27
4.4 Proses Boring

proses pembesaran lubang yang telah ada menggunakan alat khusus

berupa pahat ISO 8 ataupun pahat ISO 9 adalah proses boring. Pengeboran di
mesin bubut diameter lubang yang dapat dihasilkan sangat terbatas.Pada
mesin mesin bubut standar ,maksimal diameter lubang adalah 36mm.Maka
untuk memperoleh diameter yang lebih besar harus dilakukan pembubutan
dalam dengan menggunakan pahat bubut dalam. Selain itu pembubutan dalam
dilakukan apabila diinginkan kehalusan serta ukuran yang teliti dimana
apabila menggunakan twist drill/bor tidak dapat diperoleh hasil yang sesuai.
Pada mesin ini alat potong yang digunakan berupa single point tool (mata
potong satu) yang terbuat dari HSS atau bisa juga Carbide , Ceramic bahkan
dari intan. Penggunaan alat potong ini bergantung dari jenis bahan yang akan
diproses ,juga pada fungsinya.

4.5 Perhitungan Variabel Proses Mesin Bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumus-

rumus dan Gambar 4.5. berikut :

28
    Gambar 4.5. Proses bubut

Keterangan :

Benda kerja :

do = diameter mula ; mm
dm = diameter akhir; mm
lt = panjang pemotongan; mm

Pahat :

χr = sudut potong utama

Mesin Bubut :

a = kedalaman potong, mm
f = gerak makan; mm/putaran
n = putaran poros utama; putaran/menit

1)

2) 3)

Kecepatan potong :

πdn
v= 1000
; m / menit
d = diameter rata-rata benda kerja ( (do+dm)/2 ; mm
n = putaran poros utama ; put/menit
π = 3,14

29
Kecepatan makan :

v f = f .n; mm / menit

Waktu pemotongan :

¿
t= vf ;menit

Kecepatan penghasilan beram :

Z = A.v;cm3 /menit

2
dimana: A=a.fmm

30
 BAB V

Proses Pemesinan Gurdi (Drilling Process)

5.1 Definisi Proses Gurdi 

Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan

menggunakan mata bor (twist drill) . Gurdi adalah sebuah pahat pemotong

yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau beberapa sisi poting dan galur

yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat

lurusw   atau   heliks,   disediakan   untuk   memungkinkannya   lewatnya   serpihan

atau fluida pemotong. Mesin yang digunkan untuk melakukan proses gurdi

adalah   mesin   gurdi   /   Drilling   Machine.   Proses   pembuatan   lubang   bias

dilakukan untuk satu pahat atau dengan banyak pahat.

5.2 Mesin­Mesin untuk Proses Gurdi 
 Mesin Penggurdi Portable dan Peka 

Penggurdi  portable  adalah   mesin   penggurdi   kecil   padat   yang   terutama

digunakan untuk operasi penggurdian yang tidak dapat dilakukan dengan

mudah pada kempa gurdi biasa.

31
 Mesin   penggurdi   peka   adalah   mesin   kecil   berkecepatan   tinggi   dari

konstruksi   sederhana   yang   mirip   dengan   kempa   gurdi   tegak   biasa.

                          
 Gambar 5.1.  Penggurdi Portable                   Gambar 5.2. Penggurdi Peka

 Mesin Penggurdi Vertikal 

Mesin Penggurdi vertical, mirip dengan penggurdi portable, mempunyai 

mekanisme hantaran daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk 

kerja yang lebih berat.

32
                                  
                                     Gambar 5.3.  Penggurdi Vertikal 

 Mesin Penggurdi Gang (Kelompok)
Kalua   beebrapa   spindle   penggurdi   dipasangkan   pada   meja   tunggal,   ini

disebut   sebagai   penggurdi   gang   atau   kelompok.   Jenis   ini   sesuai   untuk

pekerjaan produksi yang harus melakukan beebrapa operasi.

 Mesin Penggurdi Radial 
Mesin   penggurdi   radial   dirancang   untuk   pekerjaan   besar   kalua   tidak

memungkinkan bagi benda kerja untuk digerakaan berputar bila beeberapa

lubnag harus digurdi. Mesin ini, yang ditunjukan pada gambar terdiri atas

sebuah   tiang   vertikal   yang   menyangga   sebuah   lengan   yang   membawa

kepala gurdi. 

                                               
Gambar 5.4. Penggurdi Vertikal
 Mesin Turet

33
 Mesin turret mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh
kempa gurdi gang. Sebuah kempa gurdi KN delapan stasiun turret
ditunjukkan dalam gambar stasiuunya dapat disetel dengan berbagai
perkakas.

Gambar 5.5. Penggurdi Turet

 Mesin Penggurdi Spindel Jamak
Mesin penggurdi spindle jamak, seperti yang ditunjukkan dalam gambar
untuk menggurdi beberapa lubnag secara serempak. Mereka khususnya
adalah mesin produksi yang dapat menggurdi banyak suku cadang dengan
ketepatan sedemikian sehingga semua suku cadang mampu tukar.

Gambar 5.6. Penggurdi Spindel Jamak

 Mesin Penggurdi Produksi Jenis Perpindahan 
Seringkali dirancang sebagai mesin otomatis, mereka melengkapi suatu 

deretan dari operasi pemesinan pada stasiun yang berurutan.

34
 Gambar 5.7. Penggurdi Produksi Jenis Perpindahan

5.3 Drilling Proses 
Proses drilling adalah proses permesinan untuk membuat lubang bulat pada
benda kerja. Drilling biasanya dilakukan memakai pahat silindris yang memiliki
dua ujung potong yang disebut drill. Pahat diputar pada porosnya dan diumpankan
pada benda kerja yang diam sehingga menghasilkan lubang berdiameter sama
dengan diameter pahat. Mesin yang digunakan disebut drill press, tetapi mesin
lain dapat juga digunakan untuk proses ini. Lubang yang dihasilkan dapat berupa
lubang tembus (through holes) dan tak tembus (blind holes).

Terdapat   beberapa   jenis   proses   yang   terkait   dengan   drilling.   Proses   ini
memerlukan   lubang   awal   yang   dibentuk   dengan   drilling,   kemudian   lubang
dimodifikasi. Beberapa proses tersebut diantaranya adalah: 

1. Reaming. Digunakan untuk sedikit menambah lebar lubang, menghasilkan
toleransi   yang   lebih   baik   pada   diameternya.   Pahatnya   disebut   reamer,
biasanya berbentuk galur lurus.. 

2. Tapping. Proses ini dilakukan dengan pahat tap, untuk membuat internal
ulir pada permukaan dalam sebuah lubang. 

3. Counter­boring. Menghasilkan lubang bertingkat, lubang diameter besar
diikuti   dengan   lobang   diameter   lebih   kecil.   Digunakan   untuk
"menyimpan" kepala baut agar tidak menonjol. 

35
 4. Counter­sinking.   Serupa   dengan   counter­boring,   tetapi   lubang   lebar
berbentuk kerucut untuk "menyimpan" kepala sekrup bebentuk kerucut. 

5. Centering. Disebut juga center­drilling, digunakan untuk membuat lubang
awal   sehingga   drilling   dapat   dilakukan   pada   posisi   yang   lebih   akurat.
Pahatnya disebut center­drill. 

6. Spot­facing.   Mirip   dengan   proses   milling.   Digunakan   untuk   meratakan

permukaan tertentu benda kerja yang menonjol, terutama setelah proses
drilling. 

5.4 Pahat Gurdi 

Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien, macam­
macam ukuran daripada mata bor terbagi dalam beberapa jenis, diantaranya ialah:
didalam satuan inchi, di dalam pecahan dari 1/64” sampai 3/8” dan seterusnya. Di
dalam   satuan   millimeter   dengan   setiap   kenaikan   bertambah   0,5   mm,   dengan
nomor dari 80 – 1 dengan ukuran 0,0135 – 0,228”, dengan tanda huruf A sampai
Z dengan ukuran 0,234 – 0, 413”. 

Terdapat beberapa hal yang harus kita perhatikan untuk memilih mata bor yaitu : 

1. Ukuran lubang 

2. Benda kerja yang akan dibor 

3. Sudut bibirnya 

Ukuran lubang menentukan ukuran garis tengah dari mata bor, setiap mata bor
akan menghasilkan lubang yang lebih besar daripada garis tengahnya, sudut spiral
dan sudut bibir tergantung dari benda kerja yang akan dibor. 

Alat penyudut dipakai untuk memeriksa sudut bibir, sisi potong yang tumpul
akan  menyebabkan  permukaan  lubang  menjadi  kasar, hal  ini  terjadi  bila  jarak
0
sudut pahat dengan sisi potong 55 , untuk mengurangi akibat yang tidak baik
terhadap sisi potong, jarak perlu diperpendek dengan menggerinda mata bor yang
lebih besar. (Daryanto, 1996) 

 Mata bor pilin dengan spiral kecil 

36
 Mata bor pilin dengan spiral kecil, sudut penyayatnya 130° digunakan
untuk mengebor aluminium, tembaga, timah, seng, dan timbel.

Bor Pilin Spiral Kecil

 Bor pilin spiral besar sudut penyayat 130°

Bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 130° digunakan untuk
mengebor kuningan dan perunggu.

Bor Pilin Kisar Besar

 Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80°

Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 80° digunakan untuk
mengebor batu pualam/ marmer, batu tulis, fiber, ebonit, dan sebagainya.

Bor Pilin Kisar Besar Sudut Sayat Kecil

 Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30°

Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 30° digunakan untuk
mengebor jenis bahan karet yang keras (karet-karet bantalan).

37
 Bor Pilin Kisar Besar Sudut Lancip

5.5 Metode Workholding

Pekerjaan yang akan dibor biasanya diadakan di catok atau di tempat kerja
yang dirancang khusus disebut jig. workholding adalah , di mana desain perangkat
workholding dibahas. Banyak contoh jig bor ditampilkan. Berkenaan dengan
keselamatan, pekerjaan tidak boleh diadakan di atas meja dengan tangan kecuali
jika tersedia leverage yang memadai, bahkan di operasi pengeboran ringan. Ini
adalah praktik berbahaya dan dapat menyebabkan kecelakaan serius, karena bor
memiliki kecenderungan untuk menangkap benda kerja dan menyebabkannya
berputar, terutama ketika bor keluar dari benda kerja. Pekerjaan yang terlalu besar
untuk dipegang dalam jig dapat dijepit langsung ke meja mesin menggunakan
baut dan klem yang sesuai dan slot atau lubang di meja. Jig dan perangkat
workholding pada mesin pengindeksan harus bebas dari permainan dan
didudukkan dengan kuat.

5.6 Perhitungan Variabel Proses Mesin Gurdi

Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses

pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan potong,
gerak makan, dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan
momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi.

 Kecepatan potong :

πdn
V= ; mm / menit
1000

 Gerakan makan (feeding)

Untuk baja

38
 f = 0,084 √3 d ; mm/put

Untuk besi tulang

f = 0,1 √3 d ; mm/put

 Kedalaman potong

a = d / 2 ; mm

 Waktu pemotongan

¿
Tc = 2 fn ; menit

 Kecepatan penghasilan beram

π d2 2 fn
Z= ; mm3 / menit
4 1000

39
 BAB VI

Proses Pemesinan Freis (Milling Process)

6.1 Definisi Proses Freis 

Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja dengan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan
gigi potong yang banyak yang mengitari pahat ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar,
menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk
kombinasi dari beberapa bentuk.

Mesin frais ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual)

dan dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual ada biasanya
spindelnya ada dua macam yaitu horisontal dan vertikal. Sedangkan mesin
frais dengan kendali CNC hampir semuanya adalah mesin frais vertikal .

6.2 Mesin-mesin untuk proses freis

40
 Mesin frais yang digunakan dalam proses pemesinan ada tiga jenis , yaitu :

1. Column and knee milling machines

2. Bed type milling machines

3. Special purposes

Mesin jenis column and knee dibuat dalam bentuk mesin frais vertikal
dan horisontal. Kemampuan melakukan berbagai jenis pemesinan adalah
keuntungan utama pada mesin jenis ini. Pada dasarnya pada mesin jenis ini
meja (bed), sadel, dan lutut (knee) dapat digerakkan. Beberapa asesoris
seperti cekam, meja putar, kepala pembagi menambah kemampuan dari mesin
frais jenis ini. Walaupun demikian mesin ini memiliki kekurangan dalam hal
kekakuan dan kekuatan penyayatannya. Mesin frais tipe bed (bed type)
memiliki produktivitas yang lebih tinggi dari pada jenis mesin frais yang
pertama. Kekakuan mesin yang baik, serta tenaga mesin yang biasanya relatif
besar, menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur.
Mesin frais pada saat ini telah banyak yang dilengkapi dengan pengendali
CNC untuk meningkatkan produktivitas dan fleksibilitasnya ( Gambar 3.10).
Dengan menggunakan kendali CNC maka waktu produksi bisa dipersingkat,
bentuk benda kerja sangat bervariasi.

Gambar 6.1. Mesin freis tipe Column and knee dan mesin freis tipe bed

Produk pemesinan di industri pemesinan semakin kompleks, maka mesin

frais jenis baru dengan bentuk yang tidak biasa telah dibuat. Mesin frais tipe
khusus ini, biasanya digunakan untuk keperluan mengerjakan satu jenis
penyayatan dengan produktivitas/duplikasi yang sangat tinggi. Mesin tersebut
misalnya mesin frais profil, mesin frais dengan spindel ganda (dua, tiga, sampai
lima spindel), dan mesin frais planer. Dengan menggunakan mesin frais khusus
ini maka produktifitas mesin sangat tinggi, sehingga ongkos produksi menjadi

41
rendah, karena mesin jenis ini tidak memerlukan seting yang rumit. Selain mesin
frais manual, pada saat ini telah dibuat mesin frais dengan jenis yang sama dengan
mesin konvensional tetapi menggunakan kendali CNC (Compyter
Numerically Controlled). Dengan bantuan kendali CNC ( Gambar 3.10),
maka mesin frais menjadi sangat fleksibel dalam mengerjakan berbagai bentuk
benda kerja, efisien waktu dan biaya yang diperlukan, dan produk yang dihasilkan
memiliki ketelitian tinggi.

Gambar 6.2. Mesin freis dengan dua buah spindle

Gambar 6.3. Mesin freis CNC tipe bed

6.3 Metode Workholding Mesin Freis

Metode   pemegangan   benda   kerja   tergantung   pada   benda   kerjanya,

mesinnya dan   sampai   berapa   jauh   dikehendaki   produksi   yang   cepat.   Untuk
produksi banyak biasanya peralatan pemegang digerakkan secara hidrolik, udara,
listrik atau   gerakan   nok.    Pada   mesin   yang   dikendalikan   secara   otomatis   atau

42
numerik,   alat   pemegangnya   diprogram   untuk   menjepit   dan   melepaskan   benda
kerja.

A. Menyangga benda kerja di antara kedua pusatnya 
Cara   menyangga   benda   kerja   bila   benda   kerja   berputar

adalah mengganjalnya   diantara   kedua   pusatnya.   Metode   ini   bisa

untuk menyangga   pemotongan   besar   dan   cukup   baik   untuk   benda

yang panjang. Dalam   memutar   poros   yang   ramping   panjang,   atau

mengebor dan mengulir ujung spindel, maka digunakan perletakan tengah

untuk memberikan   dukungan   tambahan   kepada   benda   kerja.

Perletakan tengah   yang   diam   dipasangkan   pada   bangku   mesin   bubut

 dan mendukung   benda   kerja   dengan   menggunakan   tiga   rahang   roller.

Perletakan   jenis   lain   yang   mirip   disebut   perletakan   pengikut (follower

rest),   dipasangkan   pada   sadel   dan   kereta   luncur   dan menyangga   benda

kerja berdiameter kecil yang kira­kira akan melenting menjauhi perkakas

pemotong. Perletakan ini bergerak bersama perkakas. 

B. Between Center
Center   adalah   alat   yang   terbuat   dari   baja   yang   dikeraskan   dan

digunakan   untuk   memikul   benda   kerja   yang   akan   dibubut.   Center ini

dipasang pada lubang poros kepala lepas dan kepala tetap, bagian yang

memikul benda kerja menyudut 60°.
Center   yang   terpasang   pada   kepala   tetap   dinamakan   center   hidup

(jalan) karena ia ikut berputar dengan benda kerja dan yang terpasang pada

kepala  lepas   dinamakan  center  mati  tinggal  diam  tidak  berputar,  selalu

bergesek dengan benda kerja yang berputar, jika tidak dipelihara dengan

baik   maka   ujung   senter   ini   akan   cepat   aus   dan   rusak,   oleh   karena   itu

pemasangannya pada benda kerja harus diberi minyak pelumas.

43
6.4 Perhitungan Variabel Proses Mesin Freis

Rumus kecepatan potong :

πdn
V=
1000

Dimana :
V = kecepatan potong; m/menit
d = diameter pahat ;mm
n = putaran benda kerja; putaran/menit

Keterangan :

Benda kerja :

w = lebar pemotongan; mm
lw = panjang pemotongan ; mm lt = lv+lw+ln ; mm
a = kedalaman potong, mm

Pahat Frais :
d = diameter luar ; mm
z = jumlah gigi (mata potong)
o
χr = sudut potong utama ( 90 )untuk pahat frais selubung)

Mesin frais :
n = putaran poros utama ; rpm
vf = kecepatan makan ; mm/putaran

1. Kecepatan potong :

πdn
V= ; m / menit
1000

2. Gerak makan per gigi

fz =vf /z.n;mm/menit

3. Waktu pemotongan

¿
t=
vf ;menit

4. Kecepatan penghasilan beram

3
Z = vf .a.w/1000;cm / menit

44
 BAB VII

CNC MACHINE 

7.1 Pengertian CNC Machine

Computer Numerically Controlled dapat diartikan sebagai suatu mesin

yang dinkontrol oleh computer dengan menggunakan Bahasa pemrograman

numerik   (angka   dan   huruf)   sebagai   perintah   gerakan.   Mesin   CNC   adalah

mesin   perkakas   yang   pengoprasiannya   dikendalikan   melalui   program   yang

diakses   dengan   komputer.   Secara   garis   besar   program   permesinan   berupa

45
 input data yang diolah pada software computer diteruskan ke unit pengendali

yang   berfungsi   mengubah   sinyal   elektronik   menjadi   gerakan   mekanis,

kemudian gerakan tersebut diteruskan ke mesin perkakas  untuk melakukan

operasi permesinan. 

Untuk mengoperasikan mesin CNC diperlukan suatu pengetahuan Bahasa

pemrograman yang dimengerti oleh mesin CNC itu sendiri karena mesin CNC

toidak memehami Bahasa manusia. Oleh karena itu, kita harus menyusun data

masukan  secara  teratur  dalm  Bahasa pemrograman  yang  dipahaminya  agar

mesin CNC dapat memproses infromasi data yang diberikan. 

Pengoperasian mesin CNC akan berjalan secara otomatis dari awal hingga

selesai   apabila   kita   memasukkan   data   pemrograman   dengan   benar,   karena

semua   data   yang   masuk   akan   tersimpan   di   memori   computer.   Data­   data

program yang dimasukkan adalah data program perintah gerakan permesinan

yang   telah   tersusun   dengan   Bahasa   pemrograman   yang   benar.   Bahasa

pemrograman yang digunakan berupa Bahasa numerik, yaitu kombinasi huruf

dan angka yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat mesin CNC tersebut.

7.2 Perbedaan CNC Machine dan Non­CNC Machine

 Empat  Batasan yang akan kita bahas dalam penjabaran teknologi ini:

 Numerical Control (NC)
 Direct Numerical Control (DNC)
 Computer Numerical Control (CNC)
 Distributive Numerical Control (DNC)
A. Numerical Control 

     Adalah teknik yang digunakan untuk mengontrol alat dan proses pada
mesin dengan   menggunakan   perintah   kode. NC  mengontrol   penggunaan
instruksi   tersebut   dan meterjemahkan   ke   dalam   dua   tipe   sinyal   kontrol:
sinyal kontrol gerak dan sinyal kontrol berganti­ganti. Sinyal kontrol gerak

46
 adalah   barisan   dari   rangkaian   pulsa   elektronik   yang digunakan   untuk
mengontrol   posisi   dan  kecepatan   meja   mesin   dan   spindel.   Setiap   pulsa
mengaktifkan   gerakan   dari   suatu   unit   penjang   dasar   (basic   length­
Unit/BLU )   yang menambah   ukuran   minimum   dari   sistem
kontrol NC yaitu   0,001   inch   (atau   0,01   mm), sementara   pada
kontrol CNC moder, pemecahan penambahan dapat mencapai 0,0001 inch
(atau   0,001   mm).   Jumlah   pulsa   yang   ditransmisikan   pada   setiap   poros
menentukan penambahan   posisi   dan frekuensi   pulsa   tersebut   mengatur
kecepatan   poros. Fungsi   kontrol   berganti­ganti   adalah   menyetel
sinyal on/off pada   perkakas   untuk mengontrol   kecepatan   dan   arah   dari
putaran   spindel,   kontrol   dari   sistem   pendingin, pemilihan   alat   potong,
penjepitan dan pelepasan otomatis, dan sebagainya. NC sering ditunjukkan
pada   generasi   lama   dari   teknologi   pengontrolan
angka. Sistem NC kontrol hard­wired yang   digunakan   adalah
implementasi dari perangkat keras elektronik berdasarkan teknologi sirkuit
digital.
B. Computer Numerical Control 
     Adalah sistem pengontrolan angka sesuai dengan keinginan, program
yang disediakan telah dimasukkan pada pengontrolan untuk menjalankan
fungsi dasar pada sistem soft­wired NC, sebab sering kali fungsi kontrol
menggunakan   program   kontrol perangkat   lunak   (Control   Software
Programs ). Semua kontrol angka pada mesin buatan pabrik sejak tahun
1970­an merupakan tipe CNC . Sinyal kontrol sistem CNC  menggunakan
perintah   binari.   Setiap   perintah   terdiri   dari   angka   pasti   dalam   bits,   32
bits atau   64   bits   seringdigunakan   setiap   bits   dari   data   terdiri   dari   satu
gerakan  dapat diwakilkan   1   sampai   232 =   4.294.967.296   posisis   poros
yang   berbeda.   Pada   pemecahan sistem,   control   : BLU  =   0,0001   inch,
angka ini mewakilkan sampai 429.969 inch. Gerakan yang mungkin yaitu
lebih dari cukup untuk semua tipe aplikasi yang digunakan.

C. Direct Numerical Control 
     Menggunakan sebagian komputer untuk kontrol secara serentak pada
suatu   grup dari   alat   mesin NC .   Bagian   utama   yang   dikerjakan   pada
komputer   adalah   memprogram dan   mengedit   bagian   program   sesuai   dengan
penurunan bagian pada mesin NC . Ide dari Direct Numerical Control dimulai
pada pertengahan tahun 1970 di Cincinnati Milacron and General Electric.
Padatahun 1970 sekitar enam vendor memasarkan sistem DNC. DNC tidak
digunakan secara luas pada industri utama karena dua alasan. Industri tidak

47
 dapat   menanggung   pengeluaran   setiap   angka   utama   komputer   yang
dapat mengeluarkan   dana   hingga   mencapai   satu   juta   dolar.   Alasan   lain
adalah   pengenalan CNC pada   tahun   1970­an.   Kapasitas   memori   yang
ditawarkan   dan   menarik   kepandaian dari   perangkat   dalam   yang
menyebabkan penghematan dan menggeser keinginan untuk menggunakan
sistem DNC.
 
D. Distributive Numerical Control 
      Konsep   utama   dari   menggunakan Network  untuk   mengkoordinasi
pengoperasian suatu   grup   dari   alat   mesin DNC .   Tampilan   dari
sistem DNC  ini   mulai   digunakan   pada   awal tahun   1980­an   dan
berkembang   seiring   dengan   perkembangan   komputer   dan
teknologi komunikasi   saat   ini   banyak   mesin CNC  yang   menggunakan
robot,   control   program   logic   dan   banyak   computer   yang   digabungkan
dalam   system   DNC   untuk   membuat   system   produksi   pabrik   otomatis
dikerjakan.

7.3 Pemograman CNC Machine dan NC Code

Memrogram mesin NC/CNC adalah memasukan data ke komputer mesin

NC/CNC dengan bahasa yang dapat dipahami dan dimengerti oleh mesin.
Bahasa yang dipakai berupa bahasa numerik yaitu bahasa gabungan huruf dan
angka. Untuk melaksanakan perintah jalannya gerakan alat potong guna
mencapai tujuan yang diinginkan, diperlukan bahasa pemrograman berupa
kode-kode dalam bentuk huruf dan angka serta metode pemrograman.
Dasar bagian-bagian program mesin CNC terdiri dari 2 bagian,yaitu bahasa
pemrograman dan metode pemrograman.
Bahasa pemrograman
Pemrograman dengan mesin CNC, dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu :
1. Pemrograman manual
Pemrograman dengan cara manual adalah pemrogaman dengan
cara memasukan data ke mesin dengan mengetik tombol-tombol masukan
data melalui keyboard yang terdapat pada pengendali mesin.
2. Pemrogramanotomatis
Pemrograman otomatis adalah pemrograman dengan memasukan
data ke mesin melalui perangkat lunak (disket, kaset, dan flesdisk, serta
interface 232) melalui kontak layanan kaset yang tersedia pada panel
pengendali mesin.
Pemrograman ini menggunakan bahasa numerik yang dikenal dengan nama
bahasa kode yang telah distandarisasi oleh DIN dan ISO. Kode bahasa yang

48
 dimasukan ke mesin dapat berupa kode G, kode M dan kode A. Pada tabel 1.
terlihat tabel kode-kode pemrograman,

Tabel 1. Fungsi dan Kegunaan tombol masukan data dari fungsi G, M dan A
Kode
Fungsi dan kegunaan
Fungsi
a. Kode fungsi G
G00 Perintah gerakan cepat tanpa penyayatan
G01 Perintah gerakan sayat linear lurus, melintang dan tirus.
G02 Gerakan perintah interpolasi melingkar searah jarum jam.
G03 Gerakan perintah interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam
G04 Perintah waktu tinggal diam.
G21 Perintah pembuatan blok kosong/kantong
G24 Perintah penetapan radius
G25 Perintah pemanggilan program subrutin/subprogram.
G27 Perintah melompat ke nomor blok program
G33 Perintah pemotongan ulir tunggal
G64 Perintah mematikan motor asutan/step motor
G65 Perintah pelayanan disket atau kaset
G66 Perintah pelayanan dengan komputer (external programming system)
G73 Perintah siklus pengeboran dengan pemutusan tatal
G78 Perintah siklus penyayatan ulir
G81 Perintah siklus pengeboran langsung
G82 Perintah siklus pengeboran dengan waktu tinggal diam
G83 Perintah siklus pengeboran dengan penarikan tatal
G84 Perintah siklus pembubutan memanjang
G85 Perintah siklus pereameran
G86 Perintah siklus pemotongan alur
G88 Perintah siklus pembubutan melintang
G89 Perintah siklus pereameran dengan waktu tinggal diam
G90 Perintah program harga absolut
G91 Perintah program harga inkrimental
G92 Perintah penetapan titik awal absolut

b. Kode fungsi M
M00 Perintah berhenti program
M03 Perintah sumbu utama berputar searah jarum jam
M04 Perintah sumbu utama berputar berlawanan arah dengan
M05 jarum jam Perintah sumbu utama berhenti terprogram

49
 a. Perintah pergantian alat potong dengan cara terprogram b.
M06
Perhitungan panjang pahat
M17
Perintah kembali ke program utama/akhir subprogram
M30
Perintah program berakhir
M98
Perintah kompensasi kelonggaran secara otomatis Perintah
M99
parameter lingkaran
c. Kode fungsi A
A00 Salah perintah fungsi G atau M
A01 Salah perintah fungsi G02 atau G03
A02 Harga ordinat X terlalu besar
A03 Salah harga F (harga asutan)
A04 Harga ordinal Z salah
A05 Kurang perintah M30
A06 Jumlah putaran sumbu utama terlalu tinggi untuk
A08 pemrograman ulir Akhir putaran pada perekaman
A09 Program di disket/kaset tidak ditemukan
A10 Program di disket/kaset aktif
A11 Salah memuat disket/kaset
A12 Salah pengecekan
A13 Pengalihan inchi atau mm dengan pelayanan pemuatan
A14 Salah menetapkan satuan dimensi
A15 Salah harga H (tebal penyayatan)
A17 Salah subprogram

50
 DAFTAR PUSTAKA

Mikkel P.Grover,2013  Fundamentls of Modern Manufacturing  Materials, 

Processes and Systems Fifth Edition, John Wiley & Sons, Inc.

Serope Kalpakjan,  Steven R.Schimd 2009. Manufacturing Engineering and 

Technology, sixth edition, pearson.

Wiley, J. (1996). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,

and Systems.

Oktaviandari. 2013. Proses Pemesinan Materisal Removal Process : Mekanisme

Pembentukan Geram.

http://site.iugaza.edu.ps/sabdelall/files/2010/02/Ch21_Fundamentals_of_Machini
ng.pdf

http://digilib.unila.ac.id/20472/3/Bab%20II.pdf

http://eprints.umm.ac.id/41921/3/BAB%20II.pdf

51
Black JT, Ronald A. Kohser, 2011, De Garmo’s Materials and Processes in 

Manufacturing , john Willey & Son,Inc

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pendidikan/teori-pemesinan-dasar-
proses-bubut-turning.pdf

Paryanto. 2012. Proses Gurdi (Drilling Process). Yogyakarta: Universitas UNY.

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pendidikan/teori-pemesinan-dasar-
proses-fraiss-milling.pdf

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pengabdian/bahasa-metode-dan-
struktur-program-cnc.pdf

52