PIK ANORGANIK

“DIAGRAM ALIR PEMBUATAN SEMEN”

Mata kuliah/SKS : PIK Anorganik/2

Dosen pengampu : Ir. Wahyuningsih, M.Si.

DISUSUN OLEH :
Kelompok 8

1. Muhammad Habib (40040119650030)

2. Diar Nur Hapsari (40040119650031)
3. Aprlina Siska Pradasari (40040119650061)
4. Mahendra Farih Sholawa (40040119650079)
5. Devan Aprilia Putranugraha (40040119650087)
6. Yuniar Arinda Putri Aji (40040119650110)

STR. TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2021

1
 Daftar Isi

Kata pengantar....................................................................................................3
Pendahuluan........................................................................................................4
1.1 Latar belakang .......... ...................................................................................4
1.2 Rumusan masalah..........................................................................................4
1.3 Tujuan............................................................................................................4
Tinjauan pustaka.................................................................................................5
2.1 Pengertian semen..........................................................................................5
2.2 Jenis – jenis produksi semen.........................................................................5
2.3 Sejarah singkat PT Semen ...........................................................................6
2.4 Proses pembuatan semen PT Semen Padang .............................................6
Kesimpulan.......................................................................................................15
Daftar pustaka...................................................................................................16

2
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan rasa puji syukur kehadirat Tuhan YME, karena atas segala
limpahan rahmat, karunia serta hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan tugas makalah ini
tepat pada waktunya. Makalah yang berjudul “DIAGRAM ALIR PEMBUATAN
SEMEN”. Ini kami susun untuk memenuhi tugas mata kuliah PIK Anorganik. Tentunya tak
lupa kami sampaikan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu terselesaikannya
tugas ini, maka dalam kesempatan ini kami ingin menyampaikan terima kasih kepada :
1) Ibu Ir. Wahyuningsih, M.Si. selaku dosen pengampu mata kuliah PIK Anorganik
Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro yang telah memberikan arahan, bimbingan
serta dukungan kepada kami dalam menulis dan menyelesaikan tugas makalah ini.
2) Teman- teman TRKI , kususnya kelompok 8 yang selalu memberikan masukan dalam
menyelesaikan tugas makalah ini dan terimakasih karena sudah meluangkan waktu
untuk menyelesaikan makalah ini tepat waktu.
Tak ada gading yang tak retak, kami menyadari sepenuhnya bahwa makalah ini masih
memiliki banyak kekurangan. Meskipun kami telah mengerahkan segala kemampuan untuk
lebih teliti, tetapi kami masih merasakan adanya kekurangan - kekurangan dalam penyusunan
tugas makalah ini. Untuk itu, kami selalu mengharapkan kritik dan saran yang membangun
demi selangkah lebih maju. Semoga makalah ini bermanfaat bagi para pembacanya.

Semarang, 14 Maret 2021

Penyusun

3
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Semen Padang (Perusahaan) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama
NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang
merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Pada tahun 1995, Pemerintah
mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke PT Semen Gresik
(Persero)Tbk bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini,
pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Indonesia (Persero)Tbk dengan
kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan
saham sebesar 0,01 %. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki
mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya
sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan
perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di kelurahan Indarung
kecamatan Lubuk Kilangan kotamadya Padang, propinsi Sumatera Barat, yang berjarak
sekitar 15 km ke arah timur pusat kota Padang. Secara geografis lokasi pabrik berada
pada ketinggian lebih kurang 200 meterdi atas permukaan laut. PT. Semen Padang
merupakan BUMN dibawah DirjenIndustri Logam, Mesin dan Kimia, Departemen
Perindustrian dan Perdagangan. Proses pembuatan semen dilakukan dengan dua macam,
yaitu proses produksi basah dan proses produksi kering. Sedangkan bahan dasar
pembuatan semen yaitu antara lain batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica.
Dampak yang terjadi dengan adanya PT. Semen Padang dapat berupa dampak positif
terhadap perkembangan industri kecil dan menengah baik di Sumatera Barat maupun di
daerah lainnya. Dampak tersebut antara lain dengan PT PLN, PT Tambang Bukit Asam,
Perumtel dan PJKA.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana diagram alir pembuatan semen di industri?

1.3 Tujuan
Untuk mengetahui mengenai diagram alir pembuatan semen di industri.

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Semen
Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau
suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan
sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material
plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur
dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada tahun 1824 mencoba
membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengantanah liat yang telah dihaluskan,
digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur
(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida (CO 2). Batu kapur tohor (CaO)
bereaksi dengan senyawa senyawa lain membentuk klinker kemudian digiling sampai
menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland. Semen portland adalah semen yang
paling banyak digunakan dalam pekerjaan beton. Semen portland yang digunakan di
Indonesia harus memenuhi syarat SII.0013-81 atau standar Uji Bahan Bangunan Indonesia
1986, dan harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam standar tersebut.
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam pembangunan
fisik di sector kontruksi sipil. Jika diberi air, semen akan menjadi pasta semen. Jika diberi
agregat halus, pasta semen akan menjadi mortar yang jika digabungkan dengan agregat kasar
akan menjadi campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton keras
(concrete) (Sari, Widya. 2019).
2.2. Jenis-Jenis Produksi Semen

2.2.1 Type I : Dipakai untuk keperluan kontruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus, yaitu memerlukan persyaratan terhadap panas hydrasi dan
kekuatan tekan awal, pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0.0%-
0.10%, dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat dll.
2.2.2 Type II : Dipakai untuk konstruksi bangunan dan beton masa (tebal) yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah/air yang mengandung sulfat
antara 0.10%-0.20%) dan panas hydrasi sedang, misalnya bangunan di pinggir
laut, bangunan di bekas tanah rawa-rawa, saluran irigasi, beton masa untuk dam-

5
 dam dan landasan jembatan.
2.2.3 Type III : Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan
awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi.
2.2.4 Type IV : Semen Portland dalam penggunaannya memerlukan panas hydrasi yang
rendah, misalnya untuk pembuatan dam-dam yang besar dan beton massa yang
tebal serta bangunan-bangunan di daerah panas dan kering.
2.2.5 Type V : Dipakai untuk konstruksi bangunan pada tanah/air yang mengandung
sulfat melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik,
konstruksi dalam air, jembatan, terowongan dll.
2.2.6 Oil Well Cement (OWC) : Merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pengeboran minyak bumi dan gas alam dengan kostruksi sumur minyak di bawah
permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G-HSR (high
sulfate resistant) disebut juga sebagai Basic OWC karena dengan menambahkan
additive dapat digunakan untuk berbagai kedalaman dan temperature.
2.2.7 Super Masonry Cement (SMC) : Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi
perumahan, gedung, jalan dan irigasi yang sruktur betonnya maksimal K.225.
Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, Hollow Block,
Paving Block, Tegel dan bahan bangunan lainnya.
2.3. Sejarah Singkat PT. Semen Padang
PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan tanggal
18 maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cemen Maatschapij (NV
NIPCM). Pabrik ini didirikan oleh Belanda (swasta) yang mulai berproduksi tahun 1913
dengan kapasitas 22.900 ton/tahun. Pada tahun 1939 pabrik mencapai produksi 170.000
ton/tahun, suatu produksi tertinggi pada masa itu. Tahun 1942 - 1945 pabrik diambil alih oleh
Jepang dengan management Asano Cement Jepang. Dan tahun 1945, pabrik diambil alih oleh
karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama
kilang semen Indarung.
2.4. Proses Pembuatan Semen pada PT. Semen Padang
Proses pembuatan semen di PT Semen Padang dilakukan dengan dua macam proses
yaitu :
1. Proses Produksi Basah
2. Proses Produksi Kering
Proses tersebut hanya dibedakan oleh jumlah kadar air yang dikandung bahan baku
dalam pengumpanan ke dalam kiln

6
 2.4.1 Proses Produksi Basah
Di PT Semen Padang, proses pembuatan melalui proses basah dilakukan di unit
Indarung I. Secara garis besar proses pembuatan semen dengan proses basah ini adalah
sebagai berikut :
 Persiapan bahan baku
Bahan mentah yang dipergunakan :
1. Batu Kapur (Lime stone)
Batu kapur merupakan sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium katbonat
(CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di bukit Karang Putih.
Tahap penambangan batu kapur ini adalah sebagai berikut :
a. Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan kerak dari batu
bukit karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.
b. Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan
drill master dengan tenaga udara tekan dari kompresor. Pengeboran
lobang berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk menanamkan bahan
peledak.
c. Blasting, yaitu proses peledakan dengan menggunakan dinamit dan
bahan pencampur berupa Amonium Nitrat dan fuel oil (ANFO)
d. Dozing, yaitu proses pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan
dengan menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke
tempat penampungan.
e. Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai kepada ukuran
yang dikehendaki. Proses ini langsung dilakukan di area penambangan.
f. Pengiriman material ke silo penyimpanan. Transportasi material dengan
menggunakan belt conveyor.
2. Batu Silika (silica stone)
Material ini merupakan sumber silsium oksida (SiO 2) dan alumunium oksida
(Al2O3). Material ini ditambang di Bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan
tanpa bahan peledak tapi diruntuhkan dengan trackcavator dan dibawa ke
crusher dengan sheel loader atau dump truck.
3. Tanah Merah (clay)

7
 Tanah liat merupakan sumber alumunium oksida dan iron oksida.
Ditambang di sekitar pabrik (bukit atas). Pengambilan dilakukan dengan
excavator dan ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck.
4. Pasir Besi (iron sand) sebagai unsur Fe2O3 didatangkan dari Cilacap
5. Gypsum
Gypsum merupakan sumber CaSO4.2H2O. Material ini dipakai sebagai
penahan agar semen tidak cepat mengering dan mengeras. Kebutuhan gypsum
untuk PT Semen Padang didatangkan dari Gresik, Australia atau Thailand.
 Pengolahan bahan mentah
1. Sistem Satu Tingkat
Disini bahan baku dicampur dalam tromol yang terdiri dari tiga kamar. Dalam
kamar I diisi dengan gerinding media berdiameter 60 - 70 mm. Kamar II dengan
gerinding media 30 - 50 mm. Kamar III diisi dengan cylpeb (tromol tanah) yang
berbentuk bulat panjang yang terdiri dari tiga buah, yaitu:
a. Tromol tanah 20 – IV
b. Tromol tanah 20 – V
c. Tromol tanah 20 - VI
Pada tromol tanah 20 - IV material yang dimasukkan adalah batu kapur, batu
silika dan pasir besi. Keluaran yang dihasilkan berupa luluhan (slurry) setelah
dicampur dengan tanah merah.
2. Sistem Dua Tingkat
Untuk penggilingan ini campuran bahan dasar terdiri dari batu kapur, batu
silika, tanah merah dan pasir besi. Kemudian diaduk dalam dua tromol yang
terpisah yaitu, yang pertama disebut kominor terdiri dari satu kamar yang berisi
gerinding media berdiameter 60 - 90 mm. Hasil gilingan disaring kemudian
dialirkan kedalam tromol tanah yang kedua. Tromol ini disebut T 20 - II dan T 20
- III. Luluhan yang keluar dialirkan kedalam bak penampung. Sedangkan yang
kasar kembali ke penggilingan. Di dalam bak diaduk dengan memberikan tekanan
udara. Kemudian dipompakan ke dalam tangki koreksi untuk mengetahui
komposisi kimia luluhan. Dari sini dialirkan ke slurry basin sambil diaduk sampai
luluhan benar-benar homogen.
 Pembakaran slurry

8
 Pembakaran slurry dilakukan pada tromol api (kiln). Proses pembakaran slurry
di unit Indarung I dilakukan dengan lima buah kiln, dimana kiln I dan II
merupakan peninggalan Belanda, yang masih memakai media pendingin grate
cooler. Sedangkan kiln yang lain memakai media pendingin Planetary cooler.
Kapasitas masing-masingnya yaitu : Kiln I dan II 100 ton/hari, Kiln III 200
ton/hari, kiln IV 270 ton/ hari dan kiln V 500 ton/hari. Bahan bakarnya adalah
batu bara yang telah dipanaskan sampai 80o – 90oC. Kemudian digiling dalam
tromol arang dan dengan menggunakan prosesor disemprotkan kedalam kiln.
Didalam kiln proses pembentukan slurry melalui lima tahap yaitu:
1. Drying Zone
Sebelum masuk ke kiln slurry di pompakan dari slurry basin melalui pipa ke
tower slurry feeder. Disini dibagi ke masing-masing kiln. Akibat proses ini slurry
suhunya naik menjadi 36o – 180oC. Seiring dengan mengeringnya slurry, suhu gas
yang mengalir akan turun antara 460o - 190oC yang diambil dari uap yang keluar
dari kiln.
2. Preheating Zone
Terjadi pemanasan awal sampai suhu slurry mencapai 550oC.
3. Calcining Zone (Proses Kalsinisasi)
Yaitu penguraian CaCO3 menjadi CaCO dan CO2, temperatur disini sekitar
500o - 900oC. Suhu pemanasan dari 1750o turun 810oC.
4. Burning Zone (Daerah Pembentukan Klinker)
Proses temperatur berkisar antara 900o - 1450oC.
5. Cooling Zone
Terjadi penurunan temperatur dari 120o - 200oC.
 Proses penggilingan Klinker di Cement Mill
Klinker yang disimpan di silo ditransport ke hooper cement mill yang
berdekatan letaknya dengan gypsum. Klinker dicampur dengan gypsum, dengan
presentase sekitar 97% dan 3%, kemudian baru diumpankan ke dalam cement mill
berdiameter 90 - 60 mm dan 30 - 50 mm. Hasil dari penggilingan itulah yang
disebut semen.
2.4.2 Proses Produksi Kering
Pada dasarnya pembuatan semen proses basah sama dengan pembuatan semen proses
kering. Perbedaanya terletak pada kandungan air material yang diumpankan kedalam

9
 kiln, yaitu sebesar 0 - 1%. Proses ini dilakukan di pabrik Indarung II, III, IV, V Seperti
halnya pada proses basah , proses kering ini juga melalui beberapa proses.
Secara umum proses pembuatan semen berawal dari Raw Mill dimana bahan baku
yang diperlukan untuk membuat semen digiling menjadi halus yang dinamakan Raw
Mix, kemudian dibawa ke Kiln untuk proses pemanasan hingga menjadi Klinker.
Klinker didinginkan cepat kemudian diberi bahan aditif tambahan yakni gypsum lalu
digiling pada Cement Mill. Setelah melalui Cement Mill jadilah semen yang siap untuk
dikemas dan dipasarkan.

 Proses di Raw Mill

Raw Mill merupakan bagian awal pada proses pembuatan semen dimana tempat
seluruh material bahan baku disimpan dan digiling hingga menjadi Raw Mix. Bahan
baku utama dalam pembuatan semen yaitu batu kapur (Limestone) yang
komposisinya lebih dari 80%. Material bahan baku semen yang terdiri dari limestone,
batu silika (Silica), tanah liat (Clay), dan pasir besi (Iron Sand) disimpan pada storage
yang berbeda-beda.
Bahan-bahan baku tersebut kemudian dibawa oleh scrapper dan diletakkan di atas
belt conveyor yang terus berjalan. Untuk limestone dan silica, belt conveyor akan
membawa bahan baku tersebut ke dalam sebuah hopper yang berbeda untuk feeding

10
 pada proses selanjutnya. Sedangkan untuk clay dan iron sand tidak dimasukkan ke
dalam hopper, namun langsung dipindahkan ke feeder raw mill yang selanjutnya akan
dicampurkan seluruh bahan baku. Limestone dan silica yang melewati hopper diatur
feeding ratenya pada feeder raw mill, dimana celah keluaran pada hopper dibatasi,
kemudian feeder akan bergerak dengan motor belt conveyor.
Kecepatan conveyor tersebut akan mengatur komposisi limestone dan silica yang
diperlukan pada proses. Komposisi diatur berdasarkan jenis produksi semen yang
akan dilakukan, karena berbeda jenis semennya, maka berbeda pula komposisi bahan
bakunya. Limestone dan silica yang jatuh akibat gerakan conveyor feeder akan masuk
ke belt conveyor dan bercampur dengan iron sand dan clay, selanjutnya masuk ke
Tube Mill dan Vertical Mill. Pada Vertical Mill, material akan jatuh dari atas
kemudian menyentuh bagian alas yang berputar dan di keempat sisi dinding Vertical
Mill terdapat crusher (penumbuk) yang bergerak naik turun.
Material yang sudah halus menjadi Raw Mix, sedangkan yang masih kasar terus
digiling karena yang dapat lewat dari vertical mill sudah merupakan bentuk halus.
Beda halnya dengan tube mill dimana material dimasukkan pada sebuah tube yang
berputar, kemudian terdapat penumbuk berupa bola yang terus bergerak karena
gerakan tube, material yang masih kasar akan masuk ke tube mill kembali sedangkan
yang sudah menjadi Raw Mix akan diproses selanjutnya. Proses akhir pada Raw Mill
yaitu penyimpanan Raw Mix pada Silo Raw Mix. Raw Mix dipindahkan dengan
menggunakan air slide, kemudian dimasukkan ke dalam silo melalui atas dibantu
dengan bucket elevator.

 Proses pada Klin

11
 Raw Mix yang disimpan di silo raw mix kemudian diangkut menggunakan
elevator bucket yang berbeda, kemudian masuk ke dalam sebuah hopper bertingkat
yang dinamakan siklon. Di dalam siklon material akan berputar-putar turun akibat
adanya gaya sentrifugal gas panas dari arah bawah, dimana gas tersebut berasal dari
kiln. Raw mix mengalami proses preheater, semakin ke bawah temperaturnya
semakin tinggi karena gas panas yang lewat semakin dekat dengan kiln. Pada siklon
ini terdapat pneumatic valve yang dapat mengatur feed rate raw mix jika proses pada
kiln sebelumnya masih penuh.

Tujuan dari pemanasan awal raw mix sebelum menuju Kiln yaitu agar beban
pemanasan pada kiln tidak terlalu besar. Jika tidak dilakukan preheater, maka waktu
yang dibutuhkan agar material mencapai temperatur yang diinginkan akan sangat
lama.
Raw mix yang sudah melalui seluruh hopper siklon masuk ke dalam kiln yang
berputar. Kiln berada pada posisi sedikit miring agar material di dalamnya dapat
mengalir, dan terus berputar agar pemanasan merata. Sumber panas di Kiln berasal
dari batubara yang dihaluskan pada Coal Mill. Temperatur pemanasan dalam Kiln
dapat mencapai 1400oC. Raw mix yang telah melewati kiln akan menjadi clinker,
kemudian didinginkan secara cepat dengan grater cooler. Clinker yang telah
didinginkan akan melewati crusher klinker, tujuannya agar menghaluskan klinker
sehingga mudah dipindahkan ke intermediate silo. Clinker dipindahkan ke dalam
dome silo dengan menggunakan elevator
 Proses pada Cement Mill

12
 Clinker yang telah disimpan pada dome silo, lalu dibawa dengan menggunakan
alat transportasi apron conveyor hingga menuju belt conveyor. Dari belt conveyor,
clinker dibawa menuju roller press. Roller press berfungsi untuk membentuk
microcracks pada material clinker, sehingga menjadi bentuk sheet dan
mempermudahkan kerja dari cement mill (penggilingan tahap akhir).
Roller press mempunyai dua buah roller yaitu fixed roller dan floating roller.
Kedua roller core ini bergerak rotasi secara berlawanan dan yang floating roller selain
bergerak rotasi, juga bergerak secara translasi. Pergerakkan ini dilakukan dengan
menggunakan tenaga hidrolik. Setelah proses pre-grinding pada roller press, maka
clinker dimasukkan pada cement mill untuk dihaluskan sekaligus pencampuran
gypsum, pozzolan, dan limestone sebagai bahan tambahan. Tube mill pada cement
mill ini menggunakan grinding media berupa bola-bola baja yang akan menumbuk
clinker dan bahan tambahan lainnya di dalam tube mill yang berputar. Material hasil
penggilingan pada tube mill dipisahkan antara yang halus dan kasar oleh sepax
separator. Material yang telah halus ditransportasikan oleh air slide menuju silo
cement. Material yang telah halus pada silo cement ini adalah merupakan semen jadi
yang siap untuk dikemas dan didistribusikan.

2.4.3 Pengantongan
Proses pengantongan dilakukan sesuai dengan distribusi yang dibutuhkan. Jadi tidak
ada penumpukan atau gudang semen yang telah dikantongkan. Semen yang diambil dari
silo semen langsung menuju unit pengantongan dengan alat transportasi air slide
conveyor. Setelah dikantongkan langsung dibawa dengan belt conveyor ke atas truk.

13
 Ada delapan unit packer di pabrik ini, 2 unit di Indarung I, 6 unit di Packing Plant
Indarung dan 4 unit di Teluk Bayur (1 unit merupakan rotary packer dengan kapasitas
80 ton per jam).
2.4.4 Pengendalian kualitas
Untuk mendapatkan hasil produk yang bermutu dan terjamin perusahaan selalu
melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara kontinu dan terpadu. Pengendalian
kualitas dilaksanakan mulai dari penambangan bahan baku, selama proses produksi
berlangsung sampai kepada produk akhir dan juga pemantauan produk-produk yang ada
di pasar.
Fasilitas untuk pengendalian kualitas digunakan secara teknologi modern yang
dirancang secara khusus yaitu QCX System (Quality Control by X-ray Analyzer and
Computer). Peralatan ini on line dengan operasi pabrik yang merupakan jaminan
terhadap ketelitian dan ketepatan dalam analisis. Peralatan dengan sistem komputer dan
perangkat teknologi mutakhir di PT Semen Padang ini ditunjang dengan tenaga kerja
yang handal karena mereka dididik dan dibina untuk terampil dalam mengendalikan
pabrik.
Selain peralatan QCX System, laboratorium juga dilengkapi dengan fasilitas untuk
pengendalian kualitas antara lain:
a. Analisis basah (analisis volumetri dan grafimetri)
b. Analisis instrumen
c. Alat observasi mikroskop
d. Laboratorium beton dan aplikasi semen
e. Laboratorium Oil Well CEMENT
Pengendalian kualitas yang dilaksanakan secara terpadu, teliti, cermat dan totalitas
tersebut bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang dihasilkan. Dari
kegiatan pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT Semen Padang telah
diakui pemerintah sebagai produksi yang memenuhi SNI (Standar Nasional Indonesia)
No.15-2049 Cement Portland.
Untuk memenuhi kebutuhan terhadap pembangunan yang digalakkan pemerintah, PT
Semen Padang telah memproduksi 3 jenis semen antara lain : Cement Portland, Oil
Well Cement dan Super Masonry Cement. Sedangkan Cement Portland diproduksi
dengan bermacam-macam type, antara lain type I, II, III, IV dan V. Diversivikasi
produk ini tidak bertujuan untuk membedakan mutu, akan tetapi diproduksi untuk
memenuhi permintaan yang sesuai dengan kondisi tanah.

14
 BAB III
KESIMPULAN

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau
suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan
sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material
plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan tanggal
18 maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cemen Maatschapij (NV
NIPCM). Pabrik ini didirikan oleh Belanda (swasta) yang mulai berproduksi tahun 1913
dengan kapasitas 22.900 ton/tahun. Pada tahun 1939 pabrik mencapai produksi 170.000
ton/tahun, suatu produksi tertinggi pada masa itu. Tahun 1942 - 1945 pabrik diambil alih oleh
Jepang dengan management Asano Cement Jepang. Dan tahun 1945, pabrik diambil alih oleh
karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama
kilang semen Indarung.
Proses pembuatan semen di PT Semen Padang dilakukan dengan dua macam proses
yaitu proses produksi basah (persiapan bahan baku, pengolahan bahan mentah, pembakaran
slurry, proses penggilingan klinker di Cement Mill) dan proses produksi kering (proses di
Raw Mill, proses pada Klin, proses pada Cement Mill) . Proses tersebut hanya dibedakan oleh
jumlah kadar air yang dikandung bahan baku dalam pengumpanan ke dalam kiln.

15
 REFERENSI
Sari, Widya. 2019. Makalah Proses Pembuatan Semen. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Diakses dari studocu.com.
Fernando, Erit. 2016. Laporan Kerja Praktek. Diakses dari academia.edu.

16
17