Mata Kuliah : Manajemen Operasional

Nama Dosen : Dr. H. Badaruddin ST, M.M

MPR
(Material Requirement Planning)

Disusun Oleh :
KELOMPOK 2

1. ANDI NURMALASARI, S.STP NIM: 2019MM22740

2. FATMA AMIN, SSTP NIM: 2019MM22741
3. LUKMAN HASI NIM: 2019MM22739

PRODI MAGISTER MANAJEMEN

SEKOLAH TINGGI ILMU EKONOMI
NOBEL INDONESIA
MAKASSAR
2021
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Pengertian MPR (Material Requirement Planning)

Semakin berkembangnya dunia industri dewasa ini memaksa beberapa
perusahaan di industri manufaktur semakin ketat dalam bersaing memproduksi
produk-produk yang berkualitas dengan harga jual yang terjangkau dan dapat
bersaing. Hal itu dicapai perusahaan dengan melakukan beberapa langkah
perencanaan dan pengendalian strategis dalam setiap kegiatan produksinya. Selain
itu, perusahaan manufaktur juga dituntut untuk dapat memuaskan konsumennya. Hal
ini ditempuh perusahaan dengan cara menyelesaikan pesanan konsumen secara on
time atau bahkan sebelum on time. Perusahaan dapat mencapai itu dengan
memperhatikan sistem produksi yang telah berjalan. Sistem produksi perlu dipelajari
tingkat efisiensinya dan efektifitasnya. Untuk dapat menciptakan sistem produksi
yang efisien maka diperlukan suatu perencanaan produksi yang baik.
Perusahaan manufaktur yang melakukan produksi setiap hari perlu untuk
membuat perencanaan dan pengendalian dengan baik. Hal ini bertujuan untuk dapat
menjaga tingkat efisiensi biaya dan bahan baku, serta efektifitas tenaga kerja yang
dibutuhkan dalam setiap melakukan produksi. Aktivitas perencanaan meliputi
tentang merencanakan apa, bagaimana, kapan, dan berapa banyak suatu produk akan
diproduksi. Sedangkan, pengendalian berarti kontrol terhadap kegiatan aktivitas
produksi agar kelangsungan perusahaan dapat berjalan terus. Salah satu kegiatan
perencanaan dan pengendalian yang penting adalah penyediaan bahan baku. Apabila
persediaan bahan baku habis maka kegiatan produksi dapat terhambat dan membuat
konsumen kecewa. Selain itu, bahan baku yang habis sebelum masanya dapat
mengganggu atau menghambat proses produksi dalam memenuhi permintaan
konsumen. Selain itu, apabila bahan baku yang tersedia melimpah, perusahaan juga
harus dapat melakukan penyediaan tempat bahan baku tidak lama menunggu proses
produksi. Kelebihan atau penumpukan bahan baku dapat menyebabkan
pembengkakan biaya terhadap jumlah stock agar bagiperusahaan
Pengendalian bahan baku juga sangat penting dilakukan agar proporsi jumlah
yang digunakan sesuai dengan efisiensi produksinya. Pengendalian dilakukan
sedemikian rupa agar dapat melayani kebutuhan bahan baku dengan tepat dan
dengan biaya yang rendah. Umumnya, perusahaan manufaktur melakukan
perencanaan dan pengendalian tidak berdasarkan metode-metode yang sudah baku,
tetapi hanya berdasarkan pada pengalaman-pengalaman sebelumnya. Hal ini
membuat perusahaan tidak memiliki formulasi bahan baku paten dalam melakukan
produksi. Formulasi yang paten dalam proses produksi sangat penting agar efisiensi
pemakaian bahan baku dapat terkontrol sesuai dengan jumlah barang yang akan
diproduksi. Pemesanan persediaan bahan baku yang kurang terencana dan
terorganisir dapat mengakibatkan terjadinya kekurangan ataupun kelebihan bahan
baku. Sehingga, hal ini memunculkan biaya-biaya tambahan lainnya yang dapat
merugikan perusahaan.
Bahan baku menjadi salah satu aspek yang sangat penting bagi perusahaan-
perusahaan manufaktur. Bahan baku juga merupakan faktor utama bagi perusahaan
yang berskala besar ataupun kecil dalam menunjang kelancaran proses produksi.
Pentingnya persediaan bahan baku membuat perusahaan harus dengan cermat
meperhatikan hubungan antar bahan baku untuk dapat menentukan kebutuhan
material secara tepat, efektif dan efisien. Hal ini berkaitan dengan manajemen
operasional yang memang menjadi fokus utama dalam perusahaan manufaktur.
Perusahaan manufaktur memang dalam beberapa tahun ini telah menjadi fokus
utama dikarenakan perkembangan perusahaan manufaktur yang cukup signifikan.
Menteri Perindustrian (Menperin) MS. Hidayat meyakini bahwa pertumbuhan sektor
manufaktur nasional pada tahun 2015 bisa mencapai 7,5% jika kapasitas industri
nasional dan pengamanan pasar dalam negeri diperkuat.
Industri furniture dianggap sebagai industri padat karya. Banyak orang yang
mengandalkan industri ini sebagai sumber penghasilannya. Industri ini juga berperan
dalam menyumbangkan jumlah penghasilan devisa dari ekspor negara Indonesia.
Jumlah dari ekspor kayu dan produk dari kayu Indonesia sangat besar. Selain itu,
industri meubel dan kerajinan juga termasuk ke dalam salah satu dari 10 prioritas
produk ekspor yang sangat diandalkan dalam meningkatkan pertumbuhan ekonomi
di Indonesia.
Pengendalian persediaan bahan baku bertujuan untuk meminimumkan biaya
yang dikeluarkan oleh perusahaan. Oleh sebab itu, perusahaan perlu mengadakan
pengendalian agar persediaan bahan baku berada di titik yang optimal, tidak
mengalami kelebihan atau kekurangan. Sedangkan, Perusahaan yang bersangkutan
sampai saat ini belum mengimplementasikan manajemen persediaan MRP (Material
Requirement Planning). Dengan penentuan tingkat persediaan yang tepat, maka akan
mencapai efisiensi dan efektifitas yang di inginkan oleh perusahaan.
Untuk membantu memecahkan permasalahan di atas, khususnya masalah
perencanaan kebutuhan bahan baku, sebenarnya telah dikembangkan suatu sistem.
Sistem ini adalah Material Requirements Planning (MRP). Metode ini digunakan
untuk kebutuhan yang sifatnya saling bergantung (dependent) dengan empat tahapan
mendasar yang dimiliki. Pada salah satu tahapan metode MRP yaitu tahapan
penentuan ukuran pemesanan (lotting) digunakan beberapa teknik lot size
diantaranya teknik Lot for Lot yang dapat menghasilkan jumlah pesanan yang
optimal dan memberikan total biaya persediaan minimum, tergantung kondisi dari
perusahaan. Perlu diselidiki untuk perusahaan ini apakah terknik lot for lot tersebut
dapat memberikan total biaya minimum.
Menurut Kumar dan Suresh (2008) sistem Materials Requirement Planning
(MRP) adalah teknik untuk menentukan kuantitas dan waktu untuk pembelian item
permintaan dependent yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan jadwal produksi
induk (Master Production Schedule). Sedangkan, menurut Heizer dan Render (2005)
sistem Materials Requirement Planning (MRP) dianggap sebagai sebuah teknik
permintaan terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan,
penerimaan yang diperkirakan, dan jadwal produksi induk untuk menentukan
kebutuhan material.
Jika perusahaan mengaplikasikan sistem MRP ini, maka perusahaan dapat
melakukan perencanaan strategi dan langkah-langkah nyata untuk mengevaluasi
proses produksi. Selain itu, peningkatan produktivitas perusahaan yang sangat
mendukung dalam pencapaian tujuan utama suatu bisnis, yaitu menghasilkan
profitabilitas dan produktivitas yang tinggi. Hal ini juga akan meningkatkan daya
saing perusahaan dan menunjang perkembangan perusahaan, karena dengan
 peningkatan produktivitas, maka perusahaan akan memperoleh keuntungan dan
perusahaan dapat melakukan investasi baru lainnya (Yamit, 1996).
Dengan menerapkan sistem tersebut diharapkan pemenuhan kebutuhan bahan
baku dapat dilakukan secara tepat, dan penentuan biaya persediaannya dapat
ditetapkan seoptimal mungkin. Berdasarkan uraian di atas, maka penulis termotivasi
untuk melakukan penelitian dengan judul Analisis Persediaan Bahan Baku Produk
Synthetic Rattan Furniture dengan Metode Material Requirement Plannin.

B. Tujuan MPR
Tujuan MRP Hasil penelitian I Nyoman Yuda, (2003). Secara umum, sistem
MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut:
1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu
komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi (master
production schedule).
2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi
maupun pengadaan/pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak
tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya
rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis. Dengan menggunakan MRP, jadwal produksi
diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen
terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini
mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena
jumlah persediaan, waktu persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman
barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.
 BAB II

PEMBAHASAN

A. Komponen MPR (Material Requirement Planning)

Material Requierement Planning (MRP) Menurut Orlicky (2004). Material
Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk
menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (JIP) dari barang jadi atau end item menjadi
kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JIP. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari
kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan. Menurut Yamit (2001), Material Requirement
Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu alat atau set prosedur yang
sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian
kebutuhan bahan terhadap komponen komponen permintaan yang saling
bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen
barang akhir seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana
jumlah persedian yang dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah
permintaan item barang akhir.
Langkah Penyusunan MRP Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang
harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item.
Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah sebagai berikut
(Nasution, 2003):
 Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan
jumah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang
besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan
(yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan).
 Lotting merupakan penentuan ukuran lot (jumlah pesanan) yang menjamin
bahwa semua kebutuhan-kebutuhan akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan
untuk penyelesaian pada awal periode dimana ada kebutuhan bersih yang positif.
 Offsetting (rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk
menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi
kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat
awal tersedianya ukuran lot (lot size) yang diinginkan dengan besarnya waktu
ancangancang. Waktu ancang-ancang ini sama dengan besarnya waktu saat
barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
 Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level)
yang lebih bawah dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana

Adapun yang menjadi Komponen MRP (Input MRP)

1. Data Persediaan (Inventory Record File) –> Data ini menjadi landasan untuk
pembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan
baku dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti :
(1) kapan kita mendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman
barang (lead time); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan barang (lot
 size). Semua keterngan itu mendukung penyusunan MRP yang tepat sehingga
sesuai dengan tujuan awalnya untuk merencanakan jumlah dan waktu pesanan
bahan baku yang tepat agar proses produksi tidak terlambat.
2. Jadwal Produksi (Master Production Schedule) –> MPS digunakan untuk
mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang
tersebut akan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan
penyusunan MRP.
3. Bill of Material File (BOM) –> BOM digunakan Untuk mengetahui susunan
barang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan
tersebut langsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga
jelas dalam menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap
berjalan lancar.

B. Proses MPR (Material Requirement Planning)

Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk,
struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan
adalah dengan mengetahuilead time setiap komponen, menentukan kebutuhan kotor,
kebutuhan bersih, persediaan on hand, rancana pemesanan, rencana penerimaan dan
rencana realisasi penerimaan.
1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk
memproduksi sejumlah barang tertentu.
2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan
produknya adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila
waktunya sudah diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai
dari persiapan sampai penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan
berhadapan dengan waktu menunggu, pemindahan, pembelian dan
mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatan-kegiatan
ini disebut dengan lead time.
3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan
pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item
untuk menghasilkan produk tersebut.
4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah
persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada
keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.

C. Output MRP
Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan
pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun
berdasarkan waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana
pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui.
Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan
memberikan revisi atas perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap
sebelumnya. Keluaran MRP lainnya adalah :
  Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan/
direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok.
 Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
 Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
 Memberikan indikasi keadaan persediaan.
Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut
manajemen material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas
perencanaan dan pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.
Keuntungan MRP

D. Kegunaan MPR (Material Requirement Planning)

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran
proses intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan
baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan
kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP kurang
menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi
pertahunnya rendah, terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang
mahal dan kompleks dan yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan
pengalaman yang ada leadtime menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.
MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena
teknik ini tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item
persediaan. System MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan,
system ini dapat digunakan untuk mengendalikan sumber daya yang berupa bahan
baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga kerja dengan baik. System ini dapat
mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui seperti tenaga kerja.
Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa,
apabila persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka
metode yang digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel,
MPS berupa jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia,
dokter, perawat, ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa
kemampuan sumberdaya dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut.
Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya
operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain.
Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah system MRP dapat
diaplikasikan dibidang jasa.
Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :
1. Persediaan, MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik
untuk komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata
persediaan item permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya
memesan apa yang dibutuhkan.
2. Produksi, sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik
karena informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang
disebabkan oleh penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih
 memungkinkan dilakukan karena informasinya sangat akurat. MRP juga
digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan hasilnya dapat mengurangi waktu
proses produksi.
3. Penjualan, karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh
konsumen, maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani
pelanggan dengan melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead
time.
4. Perencanaan, MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang
dilakukan dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan
dan kebutuhan fasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian
persediaan yang berdasarkan MPS.
5. Pembelian, MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga
dapat memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
6. Penjualan, MRP menyebabkan penjadwalan lebih baik karena prioritas
pengetahuan.
7. Keuangan, MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik
karena identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan
modal yang lebih baik.
 BAB III
PENUTUP

A. KESIMPULAN
MPR merupakan suatu sistem pada yang dasarnya bertujuan untuk merancang suatu
sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik
berupa pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus
merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan/ atau produksi. Namun hal
tersebut tidak terlepas dari :
 Tersedianya Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu suatu
rencana produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus
tersedia sesuai dengan jadwal yang harus diproduksi.
 Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini
disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah
komponen yang harus ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan,
bagian atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk akhir
haruslah terdapat perbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya.
 Tersedianyastruktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukan
struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu
produk apabila itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat komplek.
Walaupun demikian, yang penting struktur produk harus mampu menggambarkan
secara gamblang langkahlangkah suatu produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku
sampai menjadi produk jadi.
 tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan status
persediaan sekarang dan yang akan datang.