Laporan Tugas Akhir M. Fachrurrozi Dan Nurmala

PRA RENCANA
PABRIK PEMBUATAN PHOSGENE
KAPASITAS 60.000 TON PER TAHUN
SKRIPSI
Dibuat Untuk Memenuhi Syarat Mengikuti Ujian Sarjana

pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
Oleh :
M. FACHRURROZI PASMAWIJAYA 03031381621074
NURMALA 03031381621072
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2021
KATA PENGANTAR
Puji syukur dipanjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat, rahmat,
dan karunia-Nya tugas akhir yang berjudul “Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Phosgene Kapasitas 60.000 Ton/Tahun” ini dapat diselesaikan dengan baik.
Penulisan tugas akhir ini ditujukan sebagai syarat untuk menyelesaikan kurikulum
akademik yang ada di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
Tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik dikarenakan penulis
mendapatkan bimbingan, arahan, dukungan, dan bantuan dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini dengan segenap ketulusan dan kerendahan hati penulis ingin
mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada:
1) Selpiana, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing tugas akhir

2) Dr. Tuti Indah Sari, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya
3) Dr. Fitri Hadiah, S.T., M.T., selaku Sekertaris Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya
4) Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sriwijaya
5) Seluruh staff administrasi Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya.
6) Orang tua dan keluarga yang telah memberikan motivasi, saran, dan
dukungan baik moril dan materil yang terbaik.
7) Teman-teman semua, baik teman seperjuangan Teknik Kimia angkatan
2016 dan teman diluar Teknik Kimia 2016 atas semua bantuan dan
dukungan.
Penulis berharap tugas akhir ini dapat memberikan gambaran mengenai
perancangan pabrik, serta dapat dijadikan sebagai referensi ilmu pengetahuan.
Palembang, Agustus 2021
Penulis
vii
RINGKASAN
PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN PHOSGENE KAPASITAS 60.000

TON
Karya tulis ilmiah berupa Skripsi, Juni 2021
M. Fachrurrozi Pasmawijaya dan Nurmala dibimbing oleh Selpiana, S. T., M. T.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya
xxii + 117 Halaman, 23 Tabel, 16 Gambar, 4 Lampiran
RINGKASAN
Pabrik pembuatan Phosgene ini direncanakan berdiri pada tahun 2030
berlokasi di Kelurahan Gunungsugih, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Banten,
memiliki luas area 11,68 Ha dengan kapasitas 60.000 ton/tahun. Proses pembuatan
Phosgene ini mengacu pada US Patent No. 10.486.972 B2 dengan preparasi bahan
baku utama berupa Karbon Monoksida dilakukan dengan cara mengelektrolisis
Karbon Dioksida menggunakan Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC). Elektrolit
anoda, dan katoda yang digunakan masing-masing adalah Yttria Stabilized
Zirconia (YSZ), Lanthanum Strontium Manganite - Yttria Stabilized
Zirconia (LSM-YSZ), Nikel- Yttria Stabilized Zirconia (Ni-YSZ).
Proses pembuatan Phosgene ini menggunakan bahan baku klorin, karbon
monoksida, dan karbon aktif sebagai katalis. Proses ini menggunakan multi tubular
fixed bed reactor dengan kondisi operasi pada temperature 100ºC dan tekanan 2
atm. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
Cl2 (g) + CO(g) → COCl(2) (g)
Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur Utama. Sistem organisasi perusahaan adalah line and staff dengan total
karyawan 145 orang. Hasil analisa ekonomi dari Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Phosgene ini adalah sebagai berikut :
 Total Capital Investment : US$ 75.245.030,82

 Selling Price per Year : US$ 95.220.000,00
 Total Production Cost : US$ 64.835.870,44
 Annual Cash Flow : US$ 28.807.699,63
 Pay Out Time : 3 Tahun
 Rate of Return on Investment : 30,29%
 Discounted Cash Flow-ROR : 47,17%
 Break Even Point : 30,87%
 Service Life : 11 Tahun
viii
DAFTAR I SI
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... ii
BERITA ACARA PERBAIKAN LAPORAN ................................................... iii
HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................ iv
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS..................................................... v
HALAMAN PERNYATAAN INTEGRITAS.................................................... vi
KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii
RINGKASAN ..................................................................................................... viii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xiv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xv
DAFTAR NOTASI ............................................................................................. xvi
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xxii
BAB I PEMBAHASAN UMUM .......................................................................... 1
1.1. Pendahuluan ....................................................................................... 1
1.2. Sejarah dan Perkembangan ................................................................ 1
1.3. Macam-Macam Proses Pembuatan .................................................... 3
1.3.1. Reaksi Perkloroetilena dengan Hidrogen Klorida dan Oksigen ........ 3
1.3.2. Reaksi Karbon Monoksida dengan Klorin......................................... 4
1.4. Sifat Fisika dan Kimia ....................................................................... 4
BAB II PERENCANAAN PABRIK .................................................................... 6
2.1. Alasan Pendirian Pabrik..................................................................... 6
2.2. Pemilihan Kapasitas ........................................................................... 6
2.3. Pemilihan Bahan Baku....................................................................... 8
2.4. Pemilihan Proses ................................................................................ 8
2.5. Uraian Proses ..................................................................................... 9
BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................... 11
3.1. Lokasi Pabrik ................................................................................... 11
3.2. Tata Letak Pabrik ............................................................................. 14
3.3. Perkiraan Luas Area yang Diperlukan ............................................. 16
BAB IV NERACA MASSA DAN PANAS ........................................................ 17
ix
x
4.1. Neraca Massa ................................................................................... 17

4.1.1. Neraca Massa Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC) ...................... 17
4.1.2. Neraca Massa Pressure Swing Adsorber-01 (PSA-01) ................... 18
4.1.3. Neraca Massa Reaktor-01 (R-01) .................................................... 18
4.1.4. Neraca Massa Partial Condensor-01 (PC-01) ................................. 19
4.1.5. Neraca Massa Knock Out Drum-01 (KOD-01) ............................... 19
4.1.6. Neraca Massa Partial Condensor-02 (PC-02) ................................. 19
4.1.7. Neraca Massa Knock Out Drum-02 (KOD-02) ............................... 20
4.2. Neraca Panas .................................................................................... 20
4.2.1. Neraca Panas Heater-01 (H-01) ...................................................... 20
4.2.2. Neraca Panas Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC)....................... 20
4.2.3. Neraca Panas Chiller-01 (CH-01).................................................... 21
4.2.5. Neraca Panas Pressure Swing Adsorber-01 (PSA-01) .................... 21
4.2.7. Neraca Panas Reaktor-01 (R-01) ..................................................... 22
4.2.8. Neraca Panas Cooler-01 (C-01) ....................................................... 22
4.2.9. Neraca Panas Partial Condensor-01 (PC-01) .................................. 23
4.2.10. Neraca Panas Knock Out Drum-01 (KOD-01) ................................ 23
4.2.11. Neraca Panas Partial Condensor-02 (PC-02) .................................. 23
4.2.12. Neraca Panas Knock Out Drum-02 (KOD-02) ................................ 24
BAB V UTILITAS .............................................................................................. 25
5.1. Unit Penyediaan Air......................................................................... 25
5.1.1. Air Pendingin ................................................................................... 25
5.1.2. Air Umpan Boiler ............................................................................ 28
5.1.3. Air Proses ......................................................................................... 28
5.1.4. Air Domestik.................................................................................... 28
5.1.5. Total Kebutuhan Air ........................................................................ 29
5.2. Unit Penyediaan Refrigeran ............................................................. 30
5.3. Unit Penyediaan Steam .................................................................... 30
5.3.1. Steam Pemanas ................................................................................ 30
5.3.2. Steam Penggerak Turbin .................................................................. 31
xi
5.3.3. Total Kebutuhan Steam .................................................................... 32

5.4. Unit Penyediaan Listrik ................................................................... 32
5.4.1. Listrik untuk Peralatan ..................................................................... 32
5.4.2. Listrik untuk Penerangan ................................................................. 32
5.4.3. Total Kebutuhan Listrik ................................................................... 33
5.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar ......................................................... 34
5.5.1. Bahan Bakar Boiler .......................................................................... 34
5.5.2. Bahan Bakar Keperluan Generator .................................................. 36
5.5.3. Total Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................... 36
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. 37
4.1. Storage Tank-01(ST-01) .................................................................. 37
4.2. Storage Tank-02 (ST-02) ................................................................. 37
6.3. Storage Tank-03 (ST-03) ................................................................. 38
6.4. Tangki-01 (T-01) ............................................................................. 38
6.5. Pompa-01 (P-01) .............................................................................. 39
6.6. Pompa-02 (P-02) .............................................................................. 40
6.7. Heater-01 (H-01).............................................................................. 41
6.8. Heater-02 (H-02).............................................................................. 41
6.9. Heater-03 (H-03).............................................................................. 42
6.10. Kompresor-01 (K-01) ...................................................................... 42
6.11. Kompresor-02 (K-02) ...................................................................... 43
6.12. Chiller-01 (CH-01) .......................................................................... 43
6.13. Cooler-01 (C-01).............................................................................. 44
6.14. Heat Exchanger-01 (HE-01A) ......................................................... 44
6.15. Partial Condesor-01 (PC-01) ........................................................... 45
6.16. Partial Condensro-02 (PC-02) ......................................................... 45
6.17. Knock Out Drum-01 (KOD-01) ...................................................... 46
6.18. Knock Out Drum-02 (KOD-02) ...................................................... 46
6.19. Pressure Swing Adsoption-01 (PSA-01) ......................................... 47
BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ........................................................ 48
7.1. Bentuk Perusahaan ........................................................................... 48
7.2. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................... 49
xii
7.5.1. Organisasi Lini/Garis (Line Organization) ...................................... 49

7.5.2. Organisasi Fungsional (Functional Organization) .......................... 49
7.5.3. Organisasi Lini dan Fungsional (Line and Functional Organization)
......................................................................................................... 49
7.5.4. Organisasi Lini, Fungsional, dan Staff (Line, Functional, and Staff
Organization) ................................................................................... 49
7.5.5. Organisasi Komite (Commite Organization) ................................... 50
7.5.6. Organisasi Lini dan Staff (Line and Staff Organization) ................. 50
7.3. Tugas dan Wewenang ...................................................................... 50
7.3.1. Dewan Komisaris ............................................................................. 51
7.3.2. Direktur ............................................................................................ 51
7.3.3. Manajer Teknik dan Produksi .......................................................... 52
7.3.4. Manajer Keuangan dan Pemasaran .................................................. 53
7.3.5. Manajer Kepegawaian dan Umum .................................................. 53
7.3.6. Manajer Personalia dan umum ........................................................ 54
7.4. Kepegawaian .................................................................................... 55
7.5. Sistem Kerja ..................................................................................... 55
7.5.1. Peraturan Pekerja ............................................................................. 55
7.5.2. Waktu Kerja ..................................................................................... 55
7.6. Penentuan Jumlah Karyawan ........................................................... 56
7.6.1. Direct Operating Labor ................................................................... 57
7.6.2. Indirect Operating Labor................................................................. 58
BAB VIII ANALISA EKONOMI ...................................................................... 62
8.1. Profitabilitas (Keuntungan).............................................................. 62
8.1.1. Total Penjualan Produk .................................................................... 62
8.1.2. Perhitungan Annual Cash Flow (ACF) ............................................ 62
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal.................................................. 62
8.2.1. Perhitungan Depresiasi .................................................................... 63
8.2.2. Lama Pengangsuran Pengembalian Pinjaman ................................. 63
8.2.3. Pay Out Time (POT) ........................................................................ 64
8.3. Total Modal Akhir ........................................................................... 64
8.3.1. Net Profit Over Total Life of Project (NPOTLP) ............................ 64
8.3.2. Total Capital Sink (TCS) ................................................................. 64
xiii
8.4. Laju Pengembalian Modal ............................................................... 65

8.4.1. Rate of Return in Investment (ROR) ................................................ 65
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR) ....................... 65
8.5. Break Event Point (BEP) ................................................................. 65
8.5.1. Metode Matematis ........................................................................... 65
8.5.2. Metode Grafis .................................................................................. 66
BAB IX KESIMPULAN ..................................................................................... 68
BAB X TUGAS KHUSUS .................................................................................. 69
10.1 Solid Oxide Electrolysis Cell ........................................................... 69
10.1.1. Sel elektrokimia ............................................................................... 69
10.1.2. Sel elektrolisis .................................................................................. 69
10.1.3. Jenis sel elektrolisis ......................................................................... 71
10.1.4. Mekanisme SOEC dalam Elektrolisis CO2 pada temperatur Tinggi73
10.1.5. Elektrolit .......................................................................................... 74
10.1.6. Material Katoda ............................................................................... 75
10.1.7. Material Anoda ................................................................................ 77
10.1.8. Struktur Komponen/Sel/Tumpukan SOEC ...................................... 79
10.1.9. Perhitungan Desain SOEC ............................................................... 80
10.2 Heat Exchanger ................................................................................ 89
10.2.1. Pengertian Heat Exchanger ............................................................. 89
10.2.2. Shell and Tube Heat Exchanger ...................................................... 89
10.2.3. Pemilihan Fluida yang Dilewatkan pada Shell and Tube ................ 92
10.2.4. Parameter Kinerja Heat Exchanger ................................................. 93
10.2.5. Perhitungan Desain Heat Exchanger Pabrik Pembuatan Phosgene 96
10.3 Pressure Swing Adsorber ............................................................... 107
10.3.1. Mekanisme Kerja Pressure Swing Adsorber ................................. 107
10.4 Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan Elektrolisis Cl2........ 108
10.4.1. Flowsheet Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan Elektrolisis
Cl2 .................................................................................................. 108
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 118
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Data Konsumsi Phosgene...................................................................... 2

Tabel 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia ............................................................ 7
Tabel 2.2. Perbandingan Proses Pembuatan Phosgene ......................................... 8
Tabel 3.1. Rincian Kebutuhan Area Pabrik ......................................................... 16
Tabel 5.1. Total Kebutuhan Bahan Penunjang di Unit Utilitas ............................ 17
Tabel 5.2. Data Kebutuhan Air Pendingin Peralatan ........................................... 17
Tabel 5.3. Total Kebutuhan Air ........................................................................... 29
Tabel 5.4. Total Kebutuhan Refrigeran ................................................................ 30
Tabel 5.5. Kebutuhan Saturated Steam 336ºC ..................................................... 30
Tabel 5.6. Kebutuhan Saturated Steam 600ºC ..................................................... 31
Tabel 5.7. Total Kebutuhan Steam ...................................................................... 32
Tabel 5.8. Kebutuhan Listrik Peralatan ................................................................ 32
Tabel 5.9. Total Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................ 36
Tabel 7.1. Pembagian Jadwal Shift Kerja Karyawan ........................................... 56
Tabel 7.2. Rincian Jumlah Karyawan .................................................................. 59
Tabel 8.1. Total Penjualan Produk ....................................................................... 62
Tabel 8.2. Rincian Angsuran Pengambalian Pinjaman ........................................ 63
Tabel 8.3. Kesimpulan Analisa Ekonomi ............................................................. 67
Tabel 10.1. Perbandingan Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan
Elektrolisis Cl2 dan Tanpa Menggunakan Elektrolisis Cl2............... 110
Tabel 10.2. Perbandingan Perhitungan Ekonomi denga Menggunakan Elektrosis
Cl2 dan Tanpa Menggunakan Elektrolisis Cl2 .................................. 110
Tabel 10.3. Indeks Harga Tahun 2014-2018 ...................................................... 111
Tabel 10.4. Daftar Harga Peralatan Tahun 2030 ................................................ 112
Tabel 10.5. Daftar Gaji Karyawan per Bulan ..................................................... 114
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia per Tahun ...................................... 7

Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik .......................................................................... 11
Gambar 3.2. Peta Rencana Pola Ruang Kawasan Kabupaten Serang ................. 13
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik ............................................................................ 15
Gambar 3.4. Tata Letak Peralatan Pabrik ............................................................ 15
Gambar 7.1. Jumlah Buruh Direct Operating Labor .......................................... 57
Gambar 8.1. Break Even Point ............................................................................ 66
Gambar 10.1. Tipe Sel Elektrokimia CO2 ........................................................... 72
Gambar 10.2. Skema Proses Elektrolisis CO2 ..................................................... 73
Gambar 10.3. Variaasi Konfigurasi SOEC dan Struktur SOEC.......................... 79
Gambar 10.4. Tumpukan SOEC dan Komponen Pelengkap SOEC lain ............ 80
Gambar 10.5. Bagian Shell and Tube Heat Exchanger ....................................... 89
Gambar 10.6. Jenis Tube Pitch ............................................................................ 89
Gambar 10.7. Desain TEMA untuk Shell and Tube Heat Exchanger ................. 90
Gambar 10.8. Pressure Swing Adsorber ........................................................... 107
Gambar 10.9. Skema Elektrolisis Cl2 ................................................................ 108
xv
DAFTAR NOTASI
1. TANGKI
C = Tebal korosi yang diizinkan
Dt = Diameter tangki, m
E = Efisiensi penyambungan, dimensionless
He = Tinggi head, m
Hs = Tinggi silinder, m
Ht = Tinggi total tangki, m
P = Tekanan Desain, atm
S = Working stress yang diizinkan, Psia
T = Temperatur Operasi, K
Vh = Volume ellipsoidal head, m3
Vs = Volume silinder, m3
Vt = Volume tangki, m3
W = Laju alir massa, kg/jam
ρ = Densitas, kg/m3
2. HEATER, CHILLER, COOLER, HEAT EXCHANGER, DAN

PARTIAL CONDENSER
A = Area perpindahan panas, ft2
D = Diameter dalam tube, in
De = Diameter ekivalen, in
f = Faktor friksi, ft2/in2
Gs = Laju alir massa fluida pada shell, lb/jam.ft2
Gt = Laju alir massa fluida pada tube, lb/jam.ft2
g = Percepatan gravitasi
h = Koefisien perpindahan panas, Btu/jam.ft2.ºF
xvi
xvii
hi,hio = Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam dan luar

tube
jH = Faktor perpindahan panas
k = Konduktivitas termal, Btu/jam.ft2.ºF
L = Panjang tube, pipa, ft
LMTD = Logaritmic Mean Temperature Difference, ºF

∆Pa = Penurunan tekanan pada annulus, psi
∆Pp = Penurunan tekanan pada inner pipe, psi
ID = Inside Diameter, ft
OD = Outside Diameter, ft
Q = Beban panas pada heat exchanger, Btu/jam
Rd = Dirt factor, Btu/jam.ft2. ºF
Re = Bilangan Reynold, dimensionless
s = Specific gravity
T1,T2 = Temperatur fluida panas inlet, outlet, ºF
t1,t2 = Temperatur fluida dingin inlet, outlet, ºF
Tc = Temperatur rata-rata fluida panas, ºF
tc = Temperatur rata-rata fluida dingin, ºF
Uc,Ud = Clean overall coefficient, design overall coefficient,
Btu/jam.ft2. ºF
W1 = Laju alir massa fluida panas, lb/jam
W2 = Laju alir massa fluida dingin, lb/jam
μ = Viskositas, cp
3. POMPA
A = Area alir pipa, in2
BHP = Brake Horse Power, HP
Di opt = Diameter optimum pipa, in
E = Equivalent roughtness
f = Faktor friksi
FK = Faktor keamanan
gc = Percepatan gravitasi, ft/s2
xviii
Gpm = Galon per menit

Hf suc = Total friksi pada suction, ft
Hf dis = Total friksi pada discharge, ft
Hfs = Skin friction loss
Hfsuc = Total suction friction loss
Hfc = Sudden Contraction Friction Loss (ft lbm/lbf)
Hfc = Sudden expansiom friction loss (ft lbm/lbf)
ID = Inside diameter pipa, in
KC, KS = Contraction, expansion loss contraction, ft
L = Panjang pipa, ft
Le = Panjang ekuivalen pipa, ft
NPSH = Net positive suction head (ft)
NRe = Reynold number, dimension less
PVp = Tekanan uap, psi
Qf = Laju alir volumeterik
Vf = Kapasitas pompa, lb/jam
V = Kecepatan alir
∆P = Beda tekanan, psi
4. KNOCK OUT DRUM

A = Vessel Area Minimum, m2
C = Corrosion maksimum, in
D = Diameter vessel minimum, m
E = Joint effisiensi
HL = Tinggi liquid, m
Ht = Tinggi vessel,m
P = Tekanan desain, psi
QV = Laju alir volumetric massa, m3/jam
QL = Liquid volumetric flowrate, m3/jam
S = Working stress allowable, psi
t = tebal dinding tangki, m
Uv = Kecepatan uap maksimum, m/s
xix
Vt = Volume Vessel, m3
Vh = Volume head, m3
μ = Viskositas, cP
ρg = Densitas gas, kg/m3
ρl = Densitas liquid, kg/m3
5. KOMPRESSOR
BHP = Brake Horse Power, power yang dibutuhkan, HP
K = Konstanta Kompresi
N = Jumlah Stage
H = Efisiensi Kompresor
P1 = Tekanan Masuk, bar
P2 = Tekanan Keluar, bar
T1 = Temperatur Masuk, ºC
T2 = Temperatur Keluar, ºC
Pw = Power Kompresor, HP
Q = Kapasitas Kompresor, lb/menit
Rc = Rasio Kompresi
W = Laju Alir Massa, lb/jam
6. REAKTOR
ATCS = Tube cross sectional area, m2
AT = Tube area, m2
a" = Flow area, m2
C = Corrosion maksimum, m
CAO = Konsentrasi reaktan mula-mula, kmol/m3
dP/dL = Pressure drop across tube, Pa/m
DS = Diameter shell, m
Db = Diameter bundle, m
Dsb = Diameter clearance, m
xx
Dk = Diameter katalis, m
EJ = Joint effisiensi
E = Energi aktivasi
FAO = Jumlah feed mula-mula, kmol/jam
G = Tube side mass velocity, kg/(m2.s)
Head = Tinggi Head, m
ID = Diameter dalam, m
OD = Diameter luar, m
k = Konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol s
K = Konstanta Boltzmann = 1,30 x 10-26 kJ/K
L = Tinggi reaktor, m
LT = Tinggi tube, m
MA = Berat molekul A
MB = Berat molekul B
N = Bilangan avogadro = 6,203 . 1023 molekul/mol
NT = Jumlah tube
P = Tekanan desain, bar
Pr = Bilangan Prandtl, tak berdimensi
Qf = Volumetrik flowrate, m3/jam
ri = Jari-jari Vessel, m
R = Konstanta umum gas = 8,314 kJ/kmol.K
Re = Bilangan Reynold, tak berdimensi
S = Working stress Allowable, N/m2
t = Tebal dinding tanki, m
T = Temperatur operasi, K
Vk = Volume katalis, m3
VR = Volume reaktor, m3
VT = Volume tube, m3
Vt = Volume tanki, m3
vT = Kecepatan linier, m/s
W = Laju alir massa, kg/jam
Wk = Massa katalis, kg
xxi
X = Konversi
μ = Viskositas, kg/m.hr
t = Waktu tinggal, s
ϕ = porositas katalis
σA = Diameter molekul A, cm
σB = Diameter molekul B, cm
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN I NERACA MASSA
LAMPIRAN II NERACA PANAS
LAMPIRAN III SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN IV PERHITUNGAN EKONOMI
xxii
BAB I
PEMBAHASAN UMUM
1.1. Pendahuluan
Indonesia begitu kaya dengan hasil alam. Potensi ini seharusnya
dimanfaatkan dalam proses transformasi Indonesia dari negara agraris menjadi
negara industri. Semakin berkembangnya perindustrian di tanah air seiring dengan
meningkatnya pertumbuhan ekonomi dan membaiknya iklim investasi negara
mendorong sentra perindustrian negara Indonesia yang sempat lesu untuk bergegas
bangkit menyambut era globalisasi. Pertumbuhan industri kimia di Indonesia kian
berkembang. Pemerintah memiliki banyak pertimbangan untuk mengembangkan
industri-industri tersebut. Perkembangan industri kimia selain akan memberi nilai
tambah pada sektor industri kimia lainnya sebagai bahan bakunya juga akan
mendorong beragamnya diversifikasi produk-produk kimia. Peningkatan yang
pesat baik secara kualitatif maupun kuantitatif juga terjadi dalam industri kimia.
Hal ini menimbulkan kondisi dimana industri tidak hanya dituntut untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri tetapi juga dapat diekspor ke luar negeri. Salah satu industri
yang mempunyai kegunaan penting dan memiliki prospek cerah dalam
perindustrian bahan dasar kimia adalah phosgene.
Phosgene merupakan senyawa anorganik yang berwujud gas dan tidak
berwarna. Phosgene yang memiliki rumus molekul COCl2 ini dikenal dengan nama
lain yaitu Carbonyl Chloride. Penggunaan phosgene di industri kimia biasanya
digunakan untuk memproduksi polyurethane, chloroformic, carbonate ester, dan
pembuatan plastik polycarbonate. Konsumen utama phosgene biasanya digunakan
dalam industri polimer, kaca/gelas, tekstil, farmasi dan pestisida.
1.2. Sejarah dan Perkembangan

Phosgene diperkenalkan pertama kali oleh ahli kimia yaitu John Davy
(1790-1868) pada tahun 1812, dengan mensintesis campuran karbon monoksida
dan klorin dengan menggunakan sinar matahari. Dia menamakan senyawa ini
mengacu pada penggunaan cahaya matahari untuk menjalankan reaksi tersebut.
Nama phosgene sendiri berasal dari Bahasa Yunani phos yang berarti cahaya dan
gene yang berarti lahir. Ini secara bertahap menjadi penting dalam industri kimia
ketika abad ke-19 berkembang, khususnya dalam pembuatan senjata kimia.
1
2
Phosgene yang berbau seperti jerami dan berjamur, juga iritasi tetapi enam kali
lebih mematikan daripada gas klor.
Phosgene juga merupakan senjata yang lebih tersembunyi karena tidak
berwarna, dan para prajurit pada Perang Dunia I awalnya tidak tahu bahwa mereka
telah menerima dosis fatal setelah phosgene dilepaskan ke udara. Setelah satu atau
dua hari, paru-paru korban akan terisi dengan cairan, dan mereka perlahan-lahan
akan mati lemas dalam kematian yang menyakitkan. Meskipun Jerman adalah yang
pertama menggunakan phosgene di medan perang, itu menjadi senjata kimia utama
Sekutu. Phosgene bertanggung jawab atas 85% kematian akibat senjata kimia
selama Perang Dunia I. Phosgene ditimbun sebagai bagian dari gudang
persenjataan militer A.S sampai jauh setelah Perang Dunia II, dalam bentuk bom
udara dan mortir. Amerika Serikat mulai membuang timbunannya pada tahun 1969.
Bahkan sebelum itu, pentingnya phosgene sebagai senjata telah menurun, karena
lebih banyak agen saraf yang lebih mematikan untuk dikembangkan.
Tabel 1.1. Data Konsumsi Phosgene
Perusahaan Lokasi Produk Akhir

BASF Wyandotte Corp Geismar, La. Isocyanates
Dow Chemical Co. Freeport, Tex. Isocyanates
E.I. duPont de Nemours & Isocyanates,
Deepwater Point, N.J.
Co. Inc. Carbamates
Essex Chemical Co. Baltimore, Md. Pesticides
General Electric Co. Mount Vernon, Ind. Polycarbonate
ICI Americas Geismar, La. Isocyanates
Merchant phosgene,
Laurel Industries La Porte, Tex.
Chloroformates
Cedar Bayou, Tex.
Mobay Chemical Co. New Martinsville, W. Isocyanates
Va.
Lake Charles, La.
Olin Corp. Isocyanates
Moundsville, W. Va.
PPG Industries Barberton, Ohio Pesticides
Upjohn Co. La Porte, Tex. Isocyanates
3
Cold Creek, Ala.

Stauffer Chemical Co. Pesticides
St. Gabriel, La.
Union Carbide Corp. Institute, W. Va Isocyanates
Van De Mark Chemical Co.,
Lockport, N.Y. Merchant phosgene
Inc.
(Sumber : US-EPA, 1985)
Kebutuhan phosgene terbesar di dunia yaitu sebagai bahan baku

pembentukan isocyanates. Pembuatan isocyanates mengkonsumsi sekitar 85%
produksi Phosgene di seluruh dunia yang utama adalah di dalam produksi Toluene
Diisocyanate (TDI). Penggunaan Phosgene juga berkembang pesat dalam
pembuatan Polymethylene Polyphenylisocyanate (PMPPI), yang digunakan dalam
produksi busa Polyurethane. Penggunaan phosgene lainnya ialah dalam produksi
chloroformic dan carbonate ester sebagai produk intermediet pembuatan parfum,
herbisida, insektisida dan keperluan farmasi. Konsumen utama phosgene biasanya
digunakan dalam industri polimer, kaca/gelas, tekstil, farmasi dan pestisida.
1.3. Macam-Macam Proses Pembuatan

Ada dua macam proses yang dilakukan untuk produksi phosgene yang
digunakan pada skala industri, yaitu reaksi perkloroetilena dengan hidrogen klorida
dan oksigen, dan reaksi karbon monoksida dengan klorin.
1.3.1. Reaksi Perkloroetilena dengan Hidrogen Klorida dan Oksigen
Proses ini terjadi dalam dua tahap reaksi. Pada tahap pertama
perkloroetilena (Cl2C=CCl2) bereaksi dengan hidrogen klorida dan oksigen untuk
menghasilkan heksakloroetana dan air. Reaksi ini dibantu dengan bantuan katalis
Deacon (Copper Chloride) dengan menggunakan reaktor jenis multitubular. Reaksi
ini bersifat eksotermis dan berlangsung pada suhu 200 ºC sampai dengan 375 ºC
pada tekanan 1 atm. Pada tahap kedua, heksakloroetana bereaksi dengan karbon
monoksida menghasilkan phosgene dan perkloroetilena. Reaksi ini berlangsung
pada suhu 200–400 ºC, tekanan 1 atm dan bersifat endotermis. Reaktor yang
digunakan adalah jenis multitubular.
Tahap 1 : CCl2=CCl2(g) + 2HCl(l)+ ½ O2(g) → CCl3CCl3(g) + H2O(l)
Perkloroetilena Heksakloroetana
4
Tahap 2 : CCl3CCl3 + CO(g) → COCl2(g) + CCl2=CCl2(g)

Heksakloroetana Phosgene
(US Patent-5672747, 1995)
1.3.2. Reaksi Karbon Monoksida dengan Klorin
Proses ini dilakukan dengan jalan mereaksikan antar gas karbon monoksida
dan gas klorin dengan bantuan katalis karbon aktif. Adapun persamaan reaksinya
adalah sebagai berikut :
Karbon aktif
CO(g) + Cl2(g) → COCl2(g)
Reaksi bersifat sangat eksotermis dengan perbandingan stoikiometri karbon

monoksida dan klorin adalah 2:1. Reaksi dapat berlangsung pada suhu 50 - 150ᵒC
dengan konversi 96-99,99%. Pada suhu di atas 250 ºC, phosgene akan kembali
terurai menjadi karbon monoksida dan klorin. Reaktor yang digunakan untuk proses
ini adalah reaktor multitubular yang biasanya terbuat dari karbon atau stainless steel.
Panas reaksi dihilangkan oleh air atau bahan-bahan organik lain yang mengalir
dalam shell di reaktor. Reaksi bisa terjadi diatas atau dibawah tekanan atmosfer.
Gas phosgene kemudian dikondensasi menggunakan kondensor parsial. Gas-gas
yang terkondensasi masuk ke dalam tangki penyimpanan.
1.4. Sifat Fisika dan Kimia

1) Karbon Monoksida
Wujud : Gas
Rumus : CO
Berat Molekul, gr/mol : 28,010
Titik Didih, oC : -191,45
Titik Beku, oC : -205
Temperatur Kritis,oC : -140,23
Tekanan Kritis, bar : 34,99
Volume Kritis, cm3/mol : 93,1
2) Klorin
Wujud : Gas
Rumus : Cl2
5

Titik Beku, oC : -101
Temperatur Kritis,oC : 144
3) Oksigen
Wujud : Gas
Rumus : O2
Titik Beku, oC : -218,79
4) Hidrogen
Wujud : Gas
Rumus : H2
5) Phosgene
Wujud : Gas
Rumus : COCl2
Titik Didih, oC : 7,56
o
Temperatur Kritis, C : 181,85
3
Volume Kritis, cm /mol : 190,2
BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Pendirian pabrik Phosgene di Indonesia diharapkan dapat mencukupi
kebutuhan bahan baku Phosgene dalam negeri. Pemenuhan kebutuhan Phosgene
selama ini dilakukan dengan mengimpor Phosgene dari Amerika Serikat, Jepang,
China, dan beberapa negara Eropa. Phosgene sebagai bahan baku utama dalam
proses pembuatan di berbagai industri kimia seperti pabrik polyurethane,
chloroformic, carbonate ester, dan pembuatan plastik polycarbonate membuat
phosgene sangat dibutuhkan. Phosgene di Indonesia biasanya digunakan dalam
industri polimer, kaca/gelas, tekstil, farmasi dan pestisida. Oleh karna itu, perlu
dilakukan pra rancangan pabrik Phosgene.
Pendirian pabrik Phosgene juga diharapkan dapat menstimulasi
berkembangnya industri-industri baru yang berkaitan dengan Phosgene. Bahan
baku pembuatan Phosgene yang banyak tersedia di Indonesia membuat
prarancangan pabrik phosgene ini perlu dilakukan guna memanfaatkan bahan yang
belum dimanfaatkan dengan baik. Alasan lain dalam prarancangan pabrik Phosgene
ini antara lain :
1. Perkembangan industri polimer, kaca/gelas, tekstil, farmasi dan
pestisida yang terus meningkat akan menyebabkan kebutuhan Phosgene
meningkat.
2. Meminimalisir sumber devisa negara yang harus terus mengimpor
Phosgene.
3. Dapat meningkatkan devisa negara dengan mengekspor Phosgene.
4. Menyediakan lapangan pekerjaan baru
2.2. Pemilihan Kapasitas

Pemilihan kapasitas pabrik Phosgene ditentukan dengan berdasarkan data
kebutuhan Phosgene Indonesia. Data kebutuhan Phosgene dari Biro Pusat Statistika
(BPS) menunjukkan kebutuhan Phosgene yang terus meningkat dari tahun ke tahun.
Angka kebutuhan phosgene Indonesia berdasarkan data Biro Pusat Statistika (BPS)
ditunjukkan pada tabel 2.1. berikut:
6
7
Tabel 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia

Kebutuhan Phosgene
Tahun Tahun ke- (Ton/Tahun)
2014 1 44429
2015 2 43197
2016 3 47284
2017 4 50370
2018 5 53074
2019 6 55001
60000
50000
Volume Impor
y = 2445,1x + 40335
40000
R² = 0,9347
30000
20000
10000
0
0 2 4 6 8
Tahun ke-
Gambar 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia per Tahun

(Sumber: www.bps.go.id, 2020)
Gambar 2.1. menunjukkan peningkatan kebutuhan Phsogene Indonesia per

tahun dari tahun 2014 hingga 2019. Gambar menunjukkan nilai hasil plot
peningkatan kebutuhan Phosngene. Hasil plot ditunjukkan dengan persamaan
sebagai berikut:
y = 2445,1X + 40335
Nilai x adalah nilai dari tahun ke sekian rencana pendirian pabrik

dilakukan. Maka dengan menggunakan persamaan tersebut untuk pendirian pabrik
yang direncanakan mulai beroperasi pada tahun 2030 akan menghasilkan nilai
kebutuhan sebesar 81.901,7 ton per tahun.
Indonesia saat ini belum mempunyai pabrik untuk memproduksi Phosgene
sehingga untuk memenuhi kebutuhan impor harus dilakukan 100%, terlepas banyak
pabrik di Indonesia yang menghasilkan produk samping Phosgene dalam jumlah
8
kecil. Maka untuk itu, kapasitas pabrik pembuatan Phosgene ini dirancang sebesar
70% dari kapasitas pabrik Phosgene di dunia tahun 2030 sebesar 57.331,19 atau
dibulatkan menjadi 60.000 ton/tahun. Hal tersebut dikarenakan, dengan
menghasilkan 70% kebutuhan Phosgene, maka dapat menghemat devisa negara
untuk mengimpor produk ini dan akan berpengaruh ke aspek lain seperti neraca
keuangan negara yang akan lebih stabil, harga bahan baku ini untuk industri lainnya
akan lebih murah, biaya transportasi penyaluran bahan baku lebih murah sehingga
akan menguntungkan banyak pihak.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Bahan Baku yang digunakan pada Pabrik Phosgene ini adalah Klorin dan
Gas Karbon Dioksida (CO2). Pemilihan bahan baku tersebut dikarenakan
ketersediaan bahan baku yang berlimpah di Indonesia.
2.4. Pemilihan Proses

Pembuatan Phosgene dapat dilakukan dengan beberapa proses. Namun
proses yang sering digunakan pada skala industri adalah proses dengan
mereaksikan antara Perchloroethylene dengan Hidrogen Klorida dan Oksigen dan
proses dengan mereaksikan antara Karbon Monoksida dengan Klorin. Proses yang
dipilih dalam pembuatan Phosgene ini adalah proses dengan mereaksikan Karbon
Monoksida dengan Klorin. Pemilihan proses ini berdasarkan atas pertimbangan
pada tabel 2.2. sebagai berikut:
Tabel 2.2. Perbandingan Proses Pembuatan Phosgene
No Proses dengan reaksi perkloroetilena Proses dengan reaksi karbon
dengan hidrogen klorida dan oksigen monoksida dan klorin
1. Katalis Deacon yang digunakan sulit Katalis karbon aktif yang
didapatkan mudah didapat
2. Melibatkan 2 tahapan reaksi Hanya melibatkan 1 tahapan
reaksi
3. Bahan baku tidak tersedia di Indonesia Bahan baku tersedia di
Indonesia
4. Temperatur reaksi lebih tinggi (200 s.d. Temperatur reaksi lebih rendah
375oC) sehingga operasional kurang (50 s.d. 150oC) sehingga
aman operasional lebih aman
9
2.5. Uraian Proses

Adapun uraian proses dari produksi pembuatan Phosgene dengan
mereaksikan Karbon Monoksida dan Klorin ialah sebagai berikut :
Bahan baku Karbon Monoksida akan dihasilkan dengan memanfaatkan
Karbon Dioksida yang akan direaksikan dengan mengunakan reaktor Solid Oxide
Electrolysis Cell (SOEC) menjadi Karbon Monoksida dan Oksigen dengan reaksi
sebagai berikut :
CO2 → CO + O2
Karbon Monoksida keluaran SOEC kemudian didinginkan dengan
memanfaatkan bahan baku awal Karbon Dioksida menggunakan Heat Exchanger
(HE) lalu didinginkan menggunakan Chiller-01 (CH-01) hingga temperature 30ᵒC
masuk ke K-01 untuk meningkatkan tekanan lalu ke Pressure Swing Adsorber
(PSA-01) untuk memisahkan antara Karbon Monoksida, Karbon Dioksida, dan
Oksigen yang masih tersisa. Karbon Dioksida dan Oksigen keluaran PSA-01 lalu
di-recycle kembali ke SOEC karena konversi reaktor SOEC hanya sebesar 80%
hingga diperlukan recycle. Panas Oksigen keluaran SOEC dimanfaatkan di utilitas.
Karbon Monoksida dari PSA-01 lalu dialirkan dan dicampurkan dengan
Klorin dari Tangki-02 lalu dilewatkan ke Mass Flow Controller (MFC-01) untuk
meningkatkan tekanan sebeum masuk reaktor. Campuran dari MFC-01 lalu
dipanaskan menggunakan H-03 menuju R-01 dengan temperatur operasi 100ᵒC dan
tekanan 1 atm. Reaksi yang terjadi pada R-01 sebagai berikut:
CO + Cl2 COCl2
Produk dari reaktor yang berupa gas terdiri dari Phosgene sebagai produk
utama, sisa Karbon Monoksida dan Klorin serta komponen-komponen lain seperti
Hidrogen dan Oksigen kemudian dikondensasi dalam PC-01 untuk memisahkan
antara gas Klorin dan Phosgene dengan gas-gas yang akan diolah lebih lanjut.
Selanjutnya dipisahkan antara liquid dan gas pada gas liquid KOD-01. Aliran gas
akan dikondensasi kembali pada PC-02 karena masih banyak mengandung
phosgene. Keluaran PC-02 akan dialirkan ke KOD-02 untuk dipisahkan antara fase
gas dan liquid. Liquid keluaran KOD-01 dialirkan ke MFC-02 untuk digabungkan
dengan liquid keluaran KOD-02. Kemudian dialirkan kedalam tangki penyimpanan
phosgene dan siap untuk dijual dengan kemurnian mencapai 99,99 %.
10
ST-03
Skala 1 : 500
(27)
T : 32,9°C
P : 17 atm
(26)
KOD-02
PC-02 T : 32,9°C
(23) P : 17 atm
T : 48,8°C
Chlorine 99,98% P : 17 atm
Oksigen 0,02% (20) (21) (22)
T = 30°C
P = 3 atm KOD-01
C-01 (28)
K-02 PC-01
ST-02 (19) T : 48,8°C
T : 800°C P : 17 atm P-02
P : 1 atm (16)
MFC-01
(25) MFC-02 (29)
(24)
(17) R-01
(5) to utilization P-01 (30)
T : 100°C
P : 2 atm
H-03
(6) (7) (8)
CH-01 K-01 (18)

HE-01
SOEC
(13)
Phos gene 99,9%
(14)
H-02 T : 32,9°C
(4)
(15) P : 17 atm
(3) EMV-01
(12)
(10)
T-01
H-01
EMV-02
(2)
(11)
Carbon Dioxide 99,99%

Oxygen 0,01%
T = 30°C
P = 1 atm
ST-01
PS A-1 PS A-2
(1)
T : 30°C
P : 13,6 atm
(9)
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
Gambar
FAKULTAS TEKNIK
2.2.
JURUSAN TEKNIK KIMIA
DIAGRAM ALIR PROSES PABRIK PEMBUATAN PHOSGENE

KAPASITAS 60.000 TON/TAHUN
Digambar oleh:
1. M. Fachrurrozi Pasmawijaya 03031381621074
2. Nurmala 03031381621072
Diperiksa oleh : Selpiana, S.T., M.T.
Disetujui oleh : Selpiana, S.T., M.T.

BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Pemilihan dan penentuan lokasi pabrik merupakan suatu pertimbangan
yang sangat penting dalam pendirian suatu pabrik. Penentuan lokasi pabrik yang
tepat akan menghasilkan biaya produksi dan distribusi minimal hingga operasi
dapat berjalan efisien dan menentukan kemajuan pabrik di masa yang akan datang.
Beberapa faktor dalam penentuan lokasi pabrik, yaitu sumber bahan baku, pasar,
utilitas (energi, air, pembuangan limbah), transportasi, ketersediaan tenaga kerja,
iklim, dan kebijakan pemerintah daerah setempat (Peters and Timmerhaus, 1991).
Disamping pertimbangan diatas diperlukan pula pertimbangan sosiologis, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap masyarakat di sekitar daerah yang
dipilih sebagai lokasi pabrik, sehingga jika ada hambatan sosiologis yang timbul
dari luar dapat diperhitungkan sebelumnya.
Berdasarkan beberapa pertimbangan maka pendirian pabrik phosgene
dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun direcanakan didirikan di daerah
Kelurahan Gunungsugih, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Banten. Peta lokasi
pabrik yang direncanakan sebagai berikut:
Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik

(Sumber: Google Maps, 2021)
11
12
Faktor penentuan lokasi pabrik pembuatan phosgene diatas didasarkan

pada beberapa hal berikut:
1. Peraturan Pemerintah
Mengingat Undang-Undang Nomor 5 Tahun 1984 tentang Perindustrian
(Lembaran Negara Republik Indonesia Tahun 1984 Nomor 22, Tambahan
Lembaran Republik Indonesia Nomor 3274). Peraturan Daerah Kota Cilegon
Nomor 3 Tahun 2011 Tentang Rencana Tata Ruang Wilayah Kota Cilegon Tahun
2010-2030 Pasal 9 ayat (1) huruf d bahwa BWK IV, mencakup semua kelurahan di
Kecamatan Ciwandan (Kelurahan Tegalratu, Banjarnegara, Kubangsari, Kepuh,
Gunungsugih, dan Randakari).
2. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pabrik pembuatan phosgene adalah Karbon Dioksida dan
Klorin. Bahan baku Karbon Dioksida diperoleh dari pabrik dalam negeri yaitu PT.
Usaha Mulia Perkasa, di Bekasi. Bahan baku Klorin diperoleh dari pabrik PT.
Asahimas Chemical di Cilegon.
3. Utilitas
Sistem utilitas seperti sumber air yang dibutuhkan untuk proses, utilitas
dan pembangkit steam dapat terpenuhi karena lokasi pabrik yang dekat dengan laut.
4. Transportasi dan Pemasaran
Transportasi pengangkutan kebutuhan bahan baku dan pemasaran produk
dapat menggunakan jalur darat maupun jalur laut. Lokasi pabrik yang dekat dengan
laut akan mempermudah pemasaran produk ke wilayah yang lebih jauh.
5. Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja yang sesuai dengan kebutuhan pabrik baik untuk
tenaga kerja lapangan maupun proses produksi dapat terpenuhi dengan melakukan
kerja sama antar pabrik ataupun dengan perguruan tinggi dengan jurusan dan
bidang yang dibutuhkan. Perekrutan masyarakat sekitar pabrik juga dapat dilakukan
guna pemenuhan kebutuhan tenaga kerja pabrik yang sekaligus dapat mengurangi
pengangguran di daerah tersebut.
6. Kondisi Iklim dan Letak Geografis
Kota Cilegon merupakan salah satu kota di Provinsi Banten yang dikenal
sebagai kota industri. Kota Cilegon memiliki luas wilayah 175 km2. Berdasarkan
13
letak geografisnya, Kota Cilegon berada dibagian paling ujung sebelah Barat Pulau
Jawa dan terletak pada posisi 5º52'24" - 6º04'07" Lintang Selatan (LS), 105º54'05"
- 106º05'11" Bujur Timur (BT). Kota Cilegon memiliki iklim tropis dengan suhu
rata-rata sebesar 22 – 30ºC.
Gambar 3.2. Peta Rencana Pola Ruang Kawasan Kota Cilegon

(Sumber: Katalog Kota Cilegon dalam Angka, 2016)
14
3.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik yang tepat akan membantu kelancaran proses operasi,
meningkatkan efisiensi waktu dan faktor keamanan, serta lebih ekonomis. Tata
letak pabrik diatur sedemikian rupa sehingga tata letak peralatan proses, unit
kontrol, kantor, perumahan, serta sarana dan prasarana lainnya yang dapat
memudahkan akses setiap keperluan pabrik. Beberapa faktor pertimbangan dalam
penentuan tata letak pabrik, antara lain:
1. Wilayah pabrik yang akan dibangun sebaiknya lahan kosong agar pabrik
dapat dikembangkan dan diperluas di masa yang akan datang.
2. Pertimbangan keamanan dan keselamatan kerja, seperti jarak antar
peralatan operasi, jalan, dan konstruksi disekitarnya agar memberikan
keleluasaan bergerak dan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya
kecelakaan.
3. Jarak antara pabrik dan pemukiman warga atau wilayah padat penduduk.
4. Distribusi bagian utilitas, seperti air, listrik, dan steam sedekat mungkin
untuk memperkecil biaya dan waktu produksi.
5. Letak peralatan instrumentasi dan sistem perpipaan harus sistematis,
aman dan mudah dalam pengontrolan, pemeliharaa, serta perbaikan
instrumen pabrik.
6. Jarak area berpenghuni, seperti kantor dan perumahan, dengan area
rawan resiko.
7. Letak kantor, laboratorium, gudang, dan fasilitas lainnya harus
mencerminkan kawasan nyaman dan berwawasan lingkungan.
8. Pembuangan limbah pabrik tidak boleh mengganggu ekosistem dan
lingkungan sekitar.
9. Penempatan peralatan pabrik harus sesuai dengan kondisi alat sehingga
dapat mencegah terjadinya kerusakan.
15
Skala 1 : 100000000
utilitas gudang Perumahan

Karyawan
Area hijau
Masjid
Fire and Laboratorium
Safety
klinik
Bengkel
Area Perluasan Pabrik Area Pabrik kantin
Kantor
Lapangan
Pos
keamanan
parkir Lapangan
Gambar 3.3. Tata Letak Pabrik
Skala 1 : 500 ST-

03
KOD
PC-02 -02
KOD
C-01 K-02 PC-01 -01
ST-02
MFC-01 P-02
R-
H-03 01 MFC-02
P-01
HE-01
CH-01
SOEC K-01
H-02 T-01
EMV-01
H-01
EMV-02
PSA-1 PSA-2
ST-
01
Gambar 3.4. Tata Letak Peralatan Proses
Keterangan:
ST = Storage Tank R = Reaktor
HE = Heat Excahnger PC = Partial Condensor
SOEC = Solid Oxide Electrolysis Cell KOD = Knock Out Drum
K = Kompresor T = Tank
H = Heater C = Cooler
CH = Chiller EMV = Electric Mixing Valve
MFC = Mass Flow Controller

16
3.3. Perkiraan Luas Area yang Diperlukan

Peraturan Pemerintah No. 24 Tahun 2009 Pasal 10 ayat 2 menyatakan
bahwa luas lahan kawasan industri menengah paling rendah 5 Ha dalam satu
hamparan. Luas area perluasan pabrik digunakan sebesar 5 Ha dengan
pertimbangan keselamatan masyarakat sekitar dikarenakan bahan baku dan produk
pabrik merupakan bahan yang berbahaya. Berdasarkan beberapa pertimbangan
faktor yang telah disebutkan guna penentuan lokasi pabrik dan tata letak pabrik,
maka pendirian pabrik pembuatan phosgene dengan kapasitas 60.000 ton/tahun
diperkirakan membutuhkan luas area sebesar 11,68 Ha, dengan rincian kebutuhan
area sebagai berikut:
Tabel 3.1. Rincian Kebutuhan Area Pabrik
No Penggunaan Luas Tanah Luas (Ha)
1 Luas Area Pabrik 4,92
2 Luas Area Perkantoran 0,15
3 Luas Area Perumahan dan Fasilitas 1,60
4 Luas Area Perluasan Pabrik 5,00
Total 11,68
BAB IV
NERACA MASSA DAN PANAS
Kapasitas Produksi : 60.000 Ton/tahun
Waktu Produksi : 300 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Satuan Massa : 1 Kg (Kilogram)
Bahan Baku : Karbon Dioksida (CO2) dan
Klorin (Cl2)
Produk : Phosgene
4.1. Neraca Massa

4.1.1. Neraca Massa Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC)
Sebelum Recycle (Start up)
Input (Kg) Output (Kg)
Komponen
Aliran 3 Aliran 7 Aliran 4
Kardon Dioksida 9335,0848 1867,0169 0
Karbon Monoksida 0 4752,4067 0
Oksigen 1,8669 0,2717 2717,2562
Total 9336,9516 9336,9516
Setelah Recycle
Komponen
Kardon Dioksida 9334,5509 1866,9101 0
Karbon Monoksida 0,2717 4752,4067 0
Oksigen 0,7546 0,2715 2716
Total 9335,5773 9335,5773
17
18
4.1.2. Neraca Massa Pressure Swing Adsorber-01 (PSA-01)

Sebelum Recycle (Start Up)
Komponen
Karbon Dioksida 1867,0169 0,0000 1867,0169
Karbon Monoksida 4752,4067 4751,9315 0,4752
Oksigen 0,2717 0,0000 0,2717
Total 6619,6954 6619,6954
Setelah Recycle
Komponen
Karbon Dioksida 1866,9101 0,0000 1866,9102
Oksigen 0,2715 0,0000 0,2715
Total 6619,5885 6619,5885
4.1.3. Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
Aliran 18 Aliran 19
Karbon Monoksida 4751,9315 2375,9657
Klorin 6025,3729 0,6025
Phosgene 0,0000 8400,7361
Total 10777,3044 10777,3044

19
4.1.4. Neraca Massa Partial Condensor-01 (PC-01)

Komponen
Aliran 20 Aliran 21 (G) Aliran 21 (L)
Klorin 0,6025 0,3458 0,2567
Phosgene 8400,7361 2304,4390 6096,2972
Total 10777,3044 10777,3044
4.1.5. Neraca Massa Knock Out Drum-01 (KOD-01)

Komponen
Aliran 21 Aliran 21 Aliran 22 Aliran 24
(G) (L)
Karbon Monoksida 2318,4095 57,5562 57,5562 2318,4095
Klorin 0,3458 0,2567 0,2567 0,3458
Phosgene 2304,4390 6096,2972 6096,2972 2304,4390
Total 10777,3044 10777,3044
4.1.6. Neraca Massa Partial Condensor-02 (PC-02)

Komponen
Klorin 0,3458 0,0591 0,2867
Phosgene 2304,4390 67,4028 2237,0362
Total 4623,1943 4623,1943

20
4.1.7. Neraca Massa Knock Out Drum-02 (KOD-02)

Komponen Aliran 25 Aliran 25 Aliran 27 Aliran 26
(G) (L)
Klorin 0,0591 0,2867 0,2867 0,0591
Phosgene 67,4028 2237,0362 2237,0362 67,4028
Total 4623,1943 4623,1943
4.2. Neraca Panas

4.2.1. Neraca Panas Heater-01 (H-01)
Aliran Panas Masuk (KJ) Panas Keluar (KJ)
Aliran 3 316114,1735 0
Aliran 4 0 3636715,7018
Steam 322696,62 3764,8367
Total 3483837,79 3640480,538
4.2.2. Neraca Panas Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC)

Qin 4590419,75 0
Qreaksi 0 -199786,1271
Qout 0 5237062,312
Qlistrik 775888 0
Qw-in 82257,9543 0
Qw-out 0 411289,7719
Total 5448565,956 5448565,956

21
4.2.3. Neraca Panas Chiller-01 (CH-01)

Qin 612376,6667 0
Qout 0 29418,0802
QW-in 15048,2513 0
QW-out 0 598006,8379
Total 627424,9181 3640480,538

Qin 26615,7500 0
Qout 0 222538,331
Qs-in 245164,6245 0
Qs-out 0 49242,0435
Total 271780,3745 3640480,538
4.2.5. Neraca Panas Pressure Swing Adsorber-01 (PSA-01)

Qin 30883,1764 0
Qout 0 25035,9472
Qs-out 0 5847,2292
Total 30883,1764 30883,1764

22

Qin 36615,1809 0
Qout 0 552479,6914
Qs-in 1265760,495 0
Qs-out 0 749895,9844
Total 1302375,676 1302375,676
4.2.7. Neraca Panas Reaktor-01 (R-01)

Qin 553566,8179 0
Qout 0 358992,4573
Qreaksi 0 -188164,3518
Qw-in 95684,6780 0
Qw-out 0 478423,3905
Total 649251,496 649251,496
4.2.8. Neraca Panas Cooler-01 (C-01)

Qin 186742,3317 0
Qout 0 59539,8550
QW-in 21200,4128 0
QW-out 0 148402,885
Total 207942,7445 207942,7445

23
4.2.9. Neraca Panas Partial Condensor-01 (PC-01)

Qin 186236,0664 0
Qout 0 120433,3338
Qreaksi 0 -2189,7396
Qw-in 16998,1180 0
Qw-out 0 84990,5903
Total 203234,1845 203234,1845
4.2.10. Neraca Panas Knock Out Drum-01 (KOD-01)

Qin 120421,158 0
Q25 0 46098,4593
Q27 0 74322,6987
Total 120421,158 120421,158
4.2.11. Neraca Panas Partial Condensor-02 (PC-02)

Qin 57999,9466 0
Qout 0 24732,0452
Q,lv 0 -797,9433
Qw-in 8516,4611 0
Qw-out 0 42582,3058
Total 66516,4077 66516,4077

24
4.2.12. Neraca Panas Knock Out Drum-02 (KOD-02)

Qin 24732,0453 0
Q28 0 5708,7143
Q29 0 19023,331
Total 24732,0453 24732,0453

BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu unit yang berperan dalam membantu

kelancaran operasi pabrik yang akan didirikan. Kebutuhan bahan penunjang yang
harus disediakan secara kontinu oleh unit utilitas mengacu pada perhitungan unit
proses (meliputi neraca massa, neraca panas, dan perencanaan spesifikasi peralatan).
Rangkuman bahan penunjang yang harus disediakan sebagai berikut:
Tabel 5.1. Total Kebutuhan Bahan Penunjang di Unit Utilitas

No Bahan Penunjang Jumlah
1. Air 18.423,9694 kg/jam
2. Refrigeran 6.265,5541 kg/jam
3. Steam 5949,2830 kg/jam
4. Listrik 8.908,9974 kW
5. Bahan Bakar 470,4001 kg/jam
Rincian perhitungan kebutuhan utilitas adalah sebagai berikut:
5.1. Unit Penyediaan Air

5.1.1. Air Pendingin
Air Pendingin digunakan dalam peralatan guna menstabilkan temperatur
peralatan dan sebagai pendingin feed atau produk. Air yang digunakan didapatkan
dari air laut yang sudah melalui proses desalinasi.
Tabel 5.2. Data Kebutuhan Air Pendingin Peralatan

No Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. Reaktor-01 4.571,6521
2. Solid Oxide Electrolysis Cell 3.930,1460
3. Partial Condensor-01 812,1413
4. Partial Condensor-02 406,9021
5. Cooler-01 1.520,1061
25
26
Pemakaian air pendingin dilakukan secara sirkulasi. Air pendingin yang

telah digunakan untuk pendinginan didinginkan kembali di Cooling Tower. Selama
air diproses di Cooling Tower, terjadi beberapa kehilangan (loss), yaitu evaporative
loss, drift loss, dan blowdown. Perhitungan losses air pendingin berdasarkan buku
Perry’s Chemical Engineers’ Handbook sebagai berikut:
1) Evaporative loss
Kehilangan air pendingin karena penguapan dihitung dengan
menggunakan persamaan:
We = 0,00085 x Wc x (T1 – T2) (Perry’s pers. 12-10)
Keterangan:
We = Evaporative loss (m3/h)
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin (m3/h)
T1 = Temperatur air pendingin masuk cooling tower (ºF)
T2 = Temperatur air pendingin keluar cooling tower (ºF)
T1 = Temperatur inlet rata-rata = 50 ºC = 122 ºF

T2 = Temperatur outlet rata-rata = 20 ºC = 86 ºF
m
Wc = ρ
m = Jumlah total air pendingin yang digunakan (kg)

ρ = Massa jenis air (kg/m3)
11.240,9475 kg/jam
Wc = 1.004,2874 kg/m3
= 11,1930 m3/jam
Evaporative loss air pendingin untuk Reaktor-01, Solid Oxide Electrolysis

Cell, Partial Condensor-01, Partial Condensor-02, dan Cooler-01
We = 0,00085 x 11,1930 m3 x (122-86) ºF
= 0,3425 m3/jam
27
2) Drift Loss
Drift loss merupakan jumlah air yang hilang karena terbawa aliran udara
keluar cooling tower. Kehilangan karena drift loss ini berkisar antara 0,1-0,2%
(Perry’s Chemical Engineering, hal. 12.29)
Wd = 0,2% x Wc
= 0,2% x 11,1930 m3
= 0,0224 m3/jam
3) Blowdown
Blowdown merupakan kehilangan air pendingin yang sengaja dilakukan
demi menjadi konsentrasi padatan terlarut dalam air pendingin yang meningkat
karena evaporative loss. Jumlah blowdown yang dilakukan dihitung berdasarkan
siklus konsentrasi yang dijaga agar tidak terbentuk scale pada peralatan ataupun
perpipaan. Siklus konsentrasi adalah perbandingan kandungan padatan pada air
pendingin yang disirkulasi dengan kandungan padatan pada air make-up. Biasanya
digunakan siklus konsentrasi antara 3-5. Jumlah air di blowdown dihitung dengan
persamaan:
We
Wb = (cycle-1) (Perry’s Chemical Engineering, Pers. 12-12)
Maka,
0,3425 m3
Wb = (3-1)
= 0,1713 m3/jam
Jumlah total make up air pendingin (WT)
WT = W e + Wd + Wb
= (0,3425 + 0,0224 + 0,1713) m3
= 0,5361 m3/jam
= 538,4414 kg/jam
Jadi, jumlah kebutuhan air pendingin (A)
A = Wc + total make up air
= (11.240,9475 + 538,4414) kg/jam
= 11.779,3889 kg/jam
28
5.1.2. Air Umpan Boiler

Air umpan boiler yang disuplai jumlahnya sama dengan jumlah kebutuhan
steam. Hal ini dikarenakan air umpan boiler akan diuapkan didalam boiler sehingga
diperoleh steam. Pemakaian air umpan boiler dilakukan secara sirkulasi dan
mengalami losses di steam traps dan operasi blowdown pada boiler. Penambahan
air sebagai make-up diperlukan sebesar 5% dari kebutuhan. Air umpan boiler yang
digunakan didapatkan dari air laut yang sudah melalui proses desalinasi.
Total kebutuhan steam = 766,6680 kg/jam
Suplai air umpan boiler = 105% x 766,6680 kg/jam
= 805,0014 kg/jam
5.1.3. Air Proses
Air proses memiliki peran langsung dalam setiap proses peralatan. Air
proses akan berkontak langsung dengan komponen bahan baku untuk menjadi
produk. Kebutuhan air proses dalam suatu proses dapat digunakan misalnya sebagai
solvent atau adsorbent. Air proses tidak diperlukan pada pabrik pembuatan
Phosgene ini sehingga tidak diperlukan suplai dari unit utilitas.
5.1.4. Air Domestik

Rincian kebutuhan air domestik mengacu pada Kriteria Perencanaan
Ditjen Cipta Karya Dinas PU, tahun 1996. Kebutuhan air domestik didapatkan
dengan melakukan proses Reverse Osmosis Seawater dan dihitung sebagai berikut :
a) Rumah Sakit
Kebutuhan air = 200 Liter/bed/hari
Terdapat 3 kamar dan 2 bed setiap kamar
Kebutuhan air rumah sakit = 200Liter/bed/hari x 3 kamar x 2 bed/kamar
= 1.200 Liter/hari
= 50 Liter/jam atau 50 kg/jam
b) Kantor
Kebutuhan air = 10 Liter/karyawan/hari
Jumlah pegawai sebanyak 62 karyawan
Kebutuhan air kantor = 10 Liter/karyawan/hari x 62 karyawan
= 620 Liter/hari
= 25,8333 Liter/jam
29
c) Laboratorium
Kebutuhan air = 10 Liter/hari/karyawan/hari
Estimasi jumlah karyawan adalah 12 orang
Kebutuhan air laboratorium = 10 Liter/karyawan/hari x 12 karyawan
= 120 Liter/hari
= 5 Liter/jam
d) Musholla
Kebutuhan air = 2.000 Liter/hari
= 83 Liter/jam
e) Perumahan
Kebutuhan air = 120 Liter/orang/hari
Estimasi jumlah rumah 20 unit dan 2 orang setiap rumah
Kebutuhan air perumahan = 120 Liter/orang/hari x 20 rumah x 2
orang/rumah
= 4.800 Liter/hari
= 200 Liter/jam
Total air domestik yang dibutuhkan adalah 364,1667 kg
Safety factor = 10%
Jadi, total kebutuhan air domestik adalah
= 110% x 364,1667 kg
= 400,5833 kg/jam
5.1.5. Total Kebutuhan Air

Tabel 5.3. Total Kebutuhan Air
Kebutuhan Air Jumlah (kg/jam)
Air Pendingin 11.779,3889
Air umpan boiler 6.246,7471
Air proses 0
Air domestik 400,5833
Total 18.426,7194
30
5.2. Unit Penyediaan Refrigeran

Refrigeran yang digunakan merupakan saturated ammonia dengan
temperatur -32ºC atau 241,15 K. Kebutuhan refrigeran adalah sebagai berikut:
Tabel 5.4. Total Kebutuhan Refrigeran

Alat Pendingin Jumlah (kg/jam)
Chiller-01 426,9007
Total 426,9007
Faktor keamanan 10%, maka

Suplai refrigeran = 110% x 426,9007 kg/jam
= 469,5908 kg/jam
5.3. Unit Penyediaan Steam

5.3.1. Steam Pemanas
Steam yang digunakan sebagai pemanas adalah saturated steam pada suhu
336ºC. Peralatan serta jumlah kebutuhan steam terdapat pada tabel 5.5.
Tabel 5.5. Kebutuhan Saturated Steam 336ºC

Peralatan Kebutuhan (kg/jam)
Heater-01 128,3394
Heater-02 90,1374
Total 218,4768
Faktor keamanan sebesar 10% sehingga total kebutuhan saturated steam 336ºC
Saturated steam 336 ºC = 110% x 218,4768 kg/jam
= 240,324 kg/jam
Steam yang digunakan sebagai pemanas adalah superheated steam pada

suhu 600ºC. Peralatan serta jumlah kebutuhan steam terdapat pada tabel 5.5.
31
Tabel 5.6. Kebutuhan Saturated Steam 600ºC

Heater-03 478,4941
Total 478,4941
Faktor keamanan sebesar 10% sehingga total kebutuhan saturated steam 600ºC
Saturated steam 600 ºC = 110% x 478,4941 kg/jam
= 526,3435 kg/jam
5.3.2. Steam Penggerak Turbin

Steam yang digunakan adalah superheated steam 600 psi 400 ºC dengan
rincian sebagai berikut:
Kebutuhan steam = 7,65/0,55 = 13,9 lb/kW jam (Perry, 2008)
Daya Turbin = 10.000 hp (Perry,2008)
= 7.457 kW
Kebutuhan steam = 13,9 lb/kW jam x 7.457 kW
= 103.625,3000 lb/jam
= 47.114,6818 kg/jam
Pemenuhan kebutuhan steam penggerak turbin dibantu dengan

pemanfaatan panas gas O2 keluaran anoda Solid Oxide Electrolysis Cell. Steam
yang dihasilkan dari pemanfaatan panas gas O2 menggunakan Heat Exchanger =
6.429,523 kg/jam, maka
Kebutuhan steam = (47.114,6818 – 6.429,523) kg/jam
= 40.685,1585 kg/jam
Faktor keamanan sebesar 10%, maka kebutuhan total:

Superheated steam 400 ºC = 110% x 40.685,1585 kg
= 44.753,6744 kg
32
5.3.3. Total Kebutuhan Steam

Tabel 5.7. Total Kebutuhan Steam
Steam Kebutuhan (kg/jam)
Saturated steam 336 ºC 240,3245
Superheated steam 600 ºC 526,3435
Superheated steam 400 ºC 44.753,6744
Total 45.520,3423
5.4. Unit Penyediaan Listrik

5.4.1. Listrik untuk Peralatan
Tabel 5.8. Kebutuhan Listrik Peralatan
Peralatan Daya (hp)
Pompa-01 1
Pompa-02 1
Kompresor-01 49,0714
Kompresor-02 20,1714
Solid Oxide Electrolysis Cell 9.655,3590
Total 9.726,6019
Total kebutuhan listrik peralatan = 9.726,6019 hp

= 7.253,1258 kW
5.4.2. Listrik untuk Penerangan

1) Penerangan Pabrik (SNI 03-2396-2001)
Luas area pabrik = 4,29 Ha = 49.216,3173 m2
Tipe lampu = Lampu HPSV
Intensitas Penerangan = 150 Lumen/m2
Iluminasi lampu HPSV = 90 lumen/watt
33
150 lumen⁄ m2 x 49.216,3173 m2

Daya yang dibutuhkan = 90 lumen⁄ watt
= 82.027,1955 watt
= 82,0272 kW
2) Penerangan kantor, perumahan, dan fasilitas lain:

Luas area kantor = 1,78 Ha = 17.802,3000 m2
Tipe lampu = Neon
Intensitas penerangan = 300 lumen/m2
Iluminasi lampu = 60 lumen/watt
300 lumen⁄ m2 x 17.802,3000 m2
Daya yang dibutuhkan = 60 lumen⁄ watt
= 89.011,5 watt
= 89,0115 kW
3) Total Kebutuhan Listrik untuk Penerangan

Total kebutuhan listrik untuk peralatan dan penerangan
= (82,0272 + 89,0115) kW
= 171,0387 kW
5.4.3. Total Kebutuhan Listrik

Total kebutuhan listrik untuk peralatan dan penerangan
= (7.253,1258 + 171,0387) kW
= 7.424,1645 kW
Kebutuhan listrik seksi utilitas + faktor keamanan sebesar 20%, maka:
Total kebutuhan listrik = (1 + 20%) x 7.424,1645 kW
= 8.908,9974 kW
= 11.947,1436 HP
Sebagai pembangkit listrik digunakan generator dengan penggerak turbin
yang memiliki efisiensi 90%, maka:
8.908,9974 kW
Daya yang dibutuhkan generator = 90%
= 9.898,8859 kW
= 13.274,6224 HP
34
Daya turbin uap yang digunakan untuk menggerakkan generator dipilih

sebesar 7.457,0000 kW atau 10.000 HP (Tabel 29-9, Perry’s Chemical Engineering
Handbook Edisi 8) berjumlah 1 buah, dengan satu generator cadangan. Sehingga
jumlah daya yang dihasilkan adalah
Daya = 1 x 7.457,0000 kW
= 7.457,0000 kW
= 10.000 HP
5.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar

5.5.1. Bahan Bakar Boiler
1) Saturated steam (sebagai steam pemanas)
a. Saturated steam 336ºC
Temperatur steam = 336 ºC
Teknana jenuh = 6,0118 atm
Kebutuhan steam, msteam = 240,324 kg/jam
Berdasarkan steam table (Smith, 2001), diperoleh data:
 Entalpi saturated vapor, Hv = 2.645,3000 kJ/kg
 Entalpi saturated liquid, HL = 1.567,2000 kJ/kg
 Panas laten, λ = Hv – HL
= 1.078,1000 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam (kapasitas steam)
Q = msteam x λ
= 240,324 kg/jam x 1.078,1000 kJ/kg
= 259.093,7980 kJ/jam
= 245.573,5063 Btu/jam
Bahan bakar yang digunakan adalah Liquified Natural Gases dengan data:
 Nilai kalor (LHV) = 20.908 Btu/lb (engineeringtoolbox.com)
 Efisiensi boiler, η = 80% (Perry, 2008)
35
Kebutuhan bahan bakar:

Q
mbahan bakar = η x LHV
245.573,5063
= 80% x 20.908
= 14,6818 lb/jam
= 6,6595 kg/jam
b. Superheated steam 600 ºC

Temperatur steam = 600 ºC
Tekanan = 41,45 atm
Kebutuhan steam, msteam = 526,3435 kg/jam
Berdasarkan steam table (Smith, 2001), diperoleh data:
 Entalpi (λ) = 3.705,6 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam (kapasitas steam)
Q = msteam x λ
= 526,3435 kg/jam x 3,705,6 kJ/kg
= 1.950.418,5911 kJ/jam
= 1.848.639,8977 Btu/jam
Bahan bakar yang digunakan adalah Liquified Natural Gases dengan data:
 Nilai kalor (LHV) = 20.908 Btu/lb (engineeringtoolbox.com)

 Efisiensi boiler, η = 80% (Perry, 2008)
Kebutuhan bahan bakar :

Q
mbahan bakar = η x LHV
1.848.639,8977
= 80% x 20.908
= 110,5223 lb/jam
= 50,1321 kg/jam
36
c. Total Kebutuhan Bahan Bakar Boiler
Bahan bakar boiler = (14,6818 + 50,1321) kg/jam
= 56,7916 kg/jam
5.5.2. Bahan Bakar Keperluan Generator

Daya Generator = 7.457 kW
= 25.444.340,1732 Btu
Nilai kalor bahan bakar = 20.908 Btu/lb
Efisiensi generator = 75% (Perry, 2008)
Bahan bakar yang diperlukan untuk menghasilkan steam keperluan
generator
25.444.340,1732
= 0,75 x 20.908
= 1.622,6223 lb/jam
= 736,0091 kg/jam
5.5.3. Total Kebutuhan Bahan Bakar

Tabel 5.9. Total Kebutuhan Bahan Bakar
Boiler 56,7916
Generator 736,0091
Total 792,8007
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
4.1. Storage Tank-01(ST-01)
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-01
Jumlah Alat 1,0000 Unit
Fungsi Alat Menampung bahan baku CO2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Kapasitas 22,3887 m^3
Tekanan 1,0000 atm
Temperatur 30,0000 C
Diameter 3,4964 m
OD 3,5062 m
Tebal Dinding 0,0049 m
High Tensile Steel (SA-302,
Bahan Konstruksi Gr.B)
4.2. Storage Tank-02 (ST-02)
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-02
Fungsi Alat Menampung bahan baku cl2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Tekanan 1,0000 atm
Diameter 2,1016 m
OD 2,1108 m
37
38
6.3. Storage Tank-03 (ST-03)
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-03
Fungsi Alat Menampung produk CO, Cl2, dan
COCl2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Tekanan 3,0000 atm
Diameter 4,9597 m
OD 4,9747 m
Bahan Konstruksi High Tensile Steel (SA-302, Gr.B)
6.4. Tangki-01 (T-01)

Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-01
Fungsi Alat Menampung bahan baku Phosgene
Data Desain
Silinder vertical dengan head type
Tipe ellipsoidal
Tekanan 3,0000 atm
Diameter 4,9966 m
OD 5,0192 m
Tinggi 9,3686 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel 304 (SA-240 )
39
6.5. Pompa-01 (P-01)
Spesifikasi Pompa-01
Mengalirkan phosgene
Fungsi menuju MFC-02
Tipe Centrifugal Pump
o
Temperatur, C 30,000
3
Densitas, kg/m 1351,208
Laju alir massa, kg/jam 6096,297
Viskositas, cP 0,354
Tekanan uap, psi 32,273
Kapasitas pompa, gal/min 21,850
Volumetric Flowrate, ft3/det 0,049
Suction Discharge
NPS, in 3,000 2,500
SN 40,000 40,000
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,500 2,875
L, m 6,000 10,000
Velocity, ft/s 0,949 1,466
Total friction loss, ft lbf/lb 0,094 0,285
Required motor driver, HP 1,000
Jumlah 2,000
Bahan Carbon Steel
40
6.6. Pompa-02 (P-02)
Mengalirkan phosgene menuju
Fungsi MFC-02
Temperatur, oC 30,000
3
Suction Discharge
NPS, in 3,000 2,500
SN 40,000 40,000
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,500 2,875
L, m 6,000 10,000
Jumlah 2,000
Bahan Carbon Steel
41
6.7. Heater-01 (H-01)
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi Carbon Steel
598,3164 h outside 3154,8842
Uc = 502,9358
UD = 334,6356
RD calculated = 0,00100
RD required = 0,00100
9,3373 P Calculated (psi) 0,00000
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
6.8. Heater-02 (H-02)
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-02
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
207,4847 h outside 100,8238
Uc = 67,8522
UD = 63,5408
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
42
6.9. Heater-03 (H-03)
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-03
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
181,2324 h outside 626,1692
Uc = 140,5523
UD = 123,2318
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
6.10. Kompresor-01 (K-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K – 01
Fungsi Mengalirkan udara ke alat PSA-01
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Tipe Single Stage Centrifugal Flow Compressor
Kapasitas 2765.9959 ft3/min
Tekanan masuk (Pin) 1 atm
Tekanan keluar (Pout) 2 atm
Temperatur masuk (Tin) 30 °C
Temperatur keluar (Tout) 30 °C
Power 8,980 Hp
Bahan Konstruksi Carbon steel
43
6.11. Kompresor-02 (K-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K – 02
Fungsi Mengalirkan udara ke alat PC-01
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Kapasitas 1267,482 ft3/min
Tekanan masuk (Pin) 2 Atm
Tekanan keluar (Pout) 17 Atm
Temperatur keluar (Tout) 52,072 °C
Power 20,171 Hp
6.12. Chiller-01 (CH-01)
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi Menurunkan suhu setelah SOEC
DATA DESAIN
206,4905 h outside 411793,3095
Uc = 206,3870
UD = 22,4508
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
44
6.13. Cooler-01 (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
388,0963 h outside 131,6280
Uc = 98,2912
UD = 89,4947
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
6.14. Heat Exchanger-01 (HE-01A)

SUMMARY
h outside tube 123,408 Btu/hr ft2 o F
h outside shell 63,924 Btu/hr ft2 o F
Uc 42,111
Ud 17,998
Rd 0,032
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Fungsi Memanaskan feed SOEC
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 52 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 12 inch
B 6,000 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
45
6.15. Partial Condesor-01 (PC-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Partial Condensor
Kode Alat PC-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
322,4317 h outside 144,6072
Uc = 99,8331
UD = 90,7712
10,000 P Allowable (psi) 10,000
6.16. Partial Condensro-02 (PC-02)

IDENTIFIKASI
Kode Alat PC-02
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
161,2159 h outside 27,2283
Uc = 23,2941
UD = 22,7638
46
6.17. Knock Out Drum-01 (KOD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Knock-Out Drum
Kode Alat KOD – 01
Fungsi Memisahkan fase uap dan fase cair
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Tipe Silinder Horizontal dengan Ellipsoidal Head
Volume 86,2790 m3
Tekanan 17 atm
Temperatur 48,8025 °C
Diameter 0,7516 m
Outside Diameter (OD) 0,7699 m
Tinggi 6,0048 m
Tebal dinding 0,0091 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel (SA-302)
6.18. Knock Out Drum-02 (KOD-02)

IDENTIFIKASI
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Volume 44,6440 m3
Tekanan 17 atm
Diameter 0,5276 m
Tinggi 6,1321 m
47
6.19. Pressure Swing Adsoption-01 (PSA-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Pressure Swing Adsorption
Kode Alat PSA-01
Tipe Molecular Sieve
Jumlah 2
Operasi Kontinu
Material Carbon Steel
Fungsi Memisahkan CO2 dan O2 dari produk KOD-01
Safety Factor 10%

DATA DESAIN
o
Temperatur 30 C
Tekanan 26 atm
Tinggi Adsorber 6,983 m
Outside Diameter 2,655 m
Tebal Dinding Kolom 0.037 m
Adsorben Zeolite Type 5A
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan dibagi menjadi dua berdasarkan hukum pendiriannya,
yaitu perusahaan badan hukum dan perusahaan bukan badan hukum. Perusahaan
badan hukum terdiri dari koperasi, yayasan, dan Perseroan Terbatas (PT), dan dapat
dimiliki oleh swasta ataupun negara. Perusahaan bukan badan hukum yang dapat
dimiliki oleh swasta terdiri dari persekutuan perdata, persekutuan firma, dan
persekutuan komanditer (CV).
Perseroan Terbatas merupakan suatu unit kegiatan usaha yang didirikan
oleh akta notaris dimana suatu dokumen dikemukakan yang pada dasarnya
mencantumkan tujuan pendirian, saham yang dikeluarkan, serta nama—nama
pimpinan yang akan menjalankan usaha. Pabrik pembuatan Phosgene ini adalah
perusahaan badan hukum yang menggunakan bentuk perusahaan Perseroan
Terbatas yang melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya
terbagi dalam sahan dan memenuhi syarat sesuai dengan peraturan Undang-Undang
Republik Indonesia No. 1 Tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas. Sistem
Perseroan Terbatas dipilih karena memiliki beberapa kelebihan, yaitu
1) Perseroan Terbatas tergolong badan hukum, sehingga akan tetap
beroperasi meskipun terjadi pergantian pemilik perusahaan atau perubahan
saham.
2) Lapangan usaha dapat diperluas dengan mudah karena mudah
mendapatkan modal
3) Pemilik saham dapat langsung memilih orang kepercayaan sebagai Dewan
Komisaris pada Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
4) Para pemilik saham hanya bertanggung jawab terhadap modal atau saham
yang ditanam.
Pabrik Phosgene membutuhkan sumber modal dalam proses pengoprasian
pada awal pendirian. Modal tersebut bersumber dari kepemilikan saham serta
pinjaman modal dari bank. Besar modal yang dibutuhkan ditentukan melalui akta
pendirian yang terdiri dari saham-saham.
48
49
7.2. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi perusahaan merupakan bagan organisasi yang
memperlihatkan interaksi, tugas, dan kewajiban serta tanggung jawab dari masing-
masing karyawan perusahaan. Tujuan penyusunan struktur organisasi ialah agar
tugas pokok dan fungsi masing-masing divisi dapat terumuskan, sehingga
meminimalisir terjadi overlapping. Struktur organisasi yang baik dan teratur
mendorong pencapaian visi dan misi perusahaan serta diharapkan dapat
menciptakan keselarasan hubungan antara pemimpin dan karyawan. Beberapa tipe
bentuk organisasi perusahaan sebagai berikut.
7.5.1. Organisasi Lini/Garis (Line Organization)

Organisasi lini diciptakan oleh Henry Fayol yang merupakan suatu bentuk
organisasi yang menghubungkan langsung secara vertikal antara atasan dan
bawahan, mulai dari pemimpin tertinggi sampai dengan jabatan-jabatan yang
terendah. Struktur organisasi ini sederhana dan stabil yang biasa diterapkan pada
organisasi dengan karyawan sedikit.
7.5.2. Organisasi Fungsional (Functional Organization)

Organisasi fungsional didirikan oleh Frederick W. Taylor yang merupakan
organisasi yang sangat memperhatikan masalah pembagian kerja. Organisasi ini
disusun berdasarkan pada sifat dan jenis pekerjaan yang harus dilakukan.
7.5.3. Organisasi Lini dan Fungsional (Line and Functional Organization)

Organisasi Lini dan Fungsional merupakan suatu bentuk organisasi yang
wewenang dari pimpinan tertinggi dilimpahkan kepada per kepala unit (kepala
bagian) untuk mengambil keputusan dalam bidang pekerjaan tertentu dan pimpinan
tertinggi juga melimpahkan wewenang kepada pejabat fungsional yang
melaksanakan bidang pekerjaan operasional.
7.5.4. Organisasi Lini, Fungsional, dan Staff (Line, Functional, and Staff
Organization)
Organisasi ini merupakan perkembangan lebih lanjut atau gabungan dari
organisasi berbentuk lini, fungsional, dan staff. Organisasi ini mempunyai unsur
karyawan pokok : karyawan dengan tugas pokok (line personal), karyawan dengan
tugas bantuan (staff personal), dan karyawan dengan tugas operasional fungsional.
50
7.5.5. Organisasi Komite (Commite Organization)

Organisasi ini merupakan organisasi dengan tugas kepemimpinan dan
tugas tertentu lain dilaksanakan secara kolektif. Organisasi ini terdiri dari executive
commite yaitu para anggota yang mempunyai wewenang lini dan staff commite
yaitu orang yang hanya mempunyai wewenang staff.
7.5.6. Organisasi Lini dan Staff (Line and Staff Organization)

Organisasi lini dan staff diciptakan oleh Harrington Emerson yang
merupakan bentuk organisasi yang mengambil kelebihan-kelebihan dari organisasi
lini seperti adanya pengawasan secara langsung, serta mengambil kelebihan-
kelebihan dari organisasi staff seperti adanya spesialisasi kerja. Organisasi lini dan
staff merupakan kombinasi dari organisasi lini dan azas komando dipertahankan,
tetapi dalam kelancaran tugas pemimpin dibantu oleh para staff. Staff berperan
memberi masukan, bantuan pikiran, saran, dan data informasi yang dibutuhkan.
Beberapa alasan pemilihan struktur organisasi perusahaan berbentuk lini dan staff.
1) Pembagian tugas spesifik pada masing-masing kelompok, kelompok lini
yang melaksanakan tugas pokok dan kelompok staff yang melaksanakan
tugas penunjang.
2) Koordinasi mudah dilaksanakan dalam setiap kelompok kerja karyawan.
3) Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
4) Pertanggungjawaban masing-masing kelompok menjadi lebih jelas
sehingga pekerja menjadi lebih disiplin dan taat.
5) Menghasilkan keputusan yang logis dan tepat melalui bantuan staff ahli.
7.3. Tugas dan Wewenang

Dewan komisaris dipilih oleh seluruh anggota pemegang saham yang
diatur oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang memililki tugas dalam
membuat kebijakan-kebijakan yang ada di perusahaan. Pemegang modal dan
investasi dipegang oleh Dewan Komisaris dalam operasi kegiatan perusahaan.
Dewan Komisaris dapat dikatakan sebagai pemegang kekuasaan langsung dalam
kegiatan perusahaan dengan wewenang dapat menunjuk dan mengangkat Direktur
yang bertanggung jawab langsung terhadap Dewan Komisaris.
51
Direktur yang ditunjuk dan diangkat oleh Dewan Komisaris akan memiliki
bawahan berupa manajer. Manajer akan dibantu oleh beberapa pekerja pada bidang
masing-masing. Tugas seorang manajer adalah mengkoordinir, mengawasi, dan
mengatur pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan operasi dan proses perusahaan,
serta manajer akan bertanggung jawab langsung pada Direktur. Direktur
perusahaan membawahi tiga manajer yang memimpin beberapa divisi berikut.
1) Manajer Teknik dan Produksi (Engineering and Production Manager)
a. Divisi Operasi dan Produksi (Operation and Production)
b. Divisi Pemeliharaan dan Instrumentasi (Maintenance and Intrumentation)
c. Divisi Riset dan Pengembangan (Research and Development)
2) Manajer Keuangan dan Pemasaran (Finance and Marketing Manager)
a. Divisi Keuangan (Finance)
b. Divisi Pemasaran (Marketing)
3) Manajer Personalia dan Umum (Personel Manager)
a. Divisi Personalia
b. Divisi Pelayanan Umum
7.3.1. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris merupakan pimpinan perusahaan tertinggi. Dewan
Komisaris memiliki beberapa tugas sebagai berikut:
1) Menentukan direktur yang akan mengoperasikan perusahaan.
2) Mengontrol kinerja dan proses pengambilan keputusan oleh direktur
beserta jajaran manajer.
3) Melakukan pengawasan terhadap kinerja direktur dan memberikan arahan
mengenai kebijakan direktur dalam memimpin perusahaan
4) Menetapkan tujuan dan kebijakan perusahaan sesuai dengan rencana
pemegang saham.
7.3.2. Direktur
Penetapan direktur dilakukan melalui Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS) yang kemudian dilaporkan kepada Kementrian Hukum dan HAM untuk
dicatat dalam daftar wajib perusahaan atas penetapan atau pergantian direktur.
Pengaturan direktur di Indonesia diatur dalam UU No. 40 Tahun 2007 tentang
52
Perseroan Terbatas yang memuat fungsi, wewenang, dan tanggung jawab direktur.
Beberapa tugas dan wewenang direktur sebagai berikut:
1) Mempertanggungjawabkan proses operasi pabrik serta keputusan operasi
kepada Dewan Komisaris.
2) Menyetujui anggaran tahunan perusahaan.
3) Menetapkan dan mengawasi tugas karyawan dan kepala bagian.
4) Menjaga stabilitas operasional pabrik.
5) Mengambil inisiatif dan membangun kerja sama kontrak kerja dengan
pihak diluar organisasi perusahaan.
7.3.3. Manajer Teknik dan Produksi

Manajer teknik dan produksi memiliki tanggung jawab penuh dalam
proses produksi di pabrik. Wewenang utama yang dimiliki manajer teknik dan
produksi adalah merumuskan kebijakan teknik operasi dan mengawasi operasional
pabrik sampai dengan hasil produksi. Manajer teknik dan produksi bertugas
melakukan koordinasi pelaksanaan divisi dibawahnya. Divisi yang dipimpin
manajer teknik dan produksi sebagai berikut.
1) Divisi Teknik dan Produksi, dengan wewenang:
a. Bertanggung jawab atas fungsional dan utilitas.
b. Melaksanakan operasi selama proses berlangsung
c. Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi serta
transportasi produk.
2) Divisi Pemeliharaan dan Instrumen dengan wewenang sebagai berikut.
a. Melakukan perbaikan serta mendukung kelancaran operasi.
b. Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan dan sarana
pendukung.
3) Divisi Riset dan Pengembangan dengan wewenang sebagai berikut.
a. Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa produk.
b. Membuat program dan melaksanakan suatu penelitian guna peningkatan
mutu produksi.
53
7.3.4. Manajer Keuangan dan Pemasaran

Manajer keuangan dan pemasaran memiliki tanggung jawab penuh dalam
perencanaan anggaran belanja, pendapatan perusahaan, analisa keuangan, dan
strategi pemasaran produk perusahaan. Manajer keuangan dan pemasaran memiliki
tugas dan wewenang sebagai berikut.
1) Mengambil keputusan penting dalam investasi, berbagai pembiaya, dan
hal terkait strategi pemasaran produk.
2) Bekerja sama dengan manajer lain dalam perencanaan dan memprediksi
aspek perencanaan umum keuangan dan strategi pemasaran perusahaan.
3) Menghubungkan perusahaan dengan pasar keuangan.
Divisi yang dipimpin manajer keuangan dan pemasaran sebagai berikut.
1) Divisi Keuangan dengan wewenang sebagai berikut.

a. Mengatur dan mengawasi setiap pengeluaran bagi penyediaan bahan baku
dan pemasukan hasil penjualan produk.
b. Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris.
c. Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan.
d. Bertanggung jawab atas semua pemasukan dan pengeluaran perusahaan
mulai dari modal sampai keuntungan.
e. Mengatur dan merencanakan anggaran belanja perusahaan.
2) Divisi Pemasaran dengan wewenang sebagai beikut.
a. Meningkatkan hubungan kerjasama dengan perusahaan lain.
b. Menentukan sasaran atau tempat pemasaran hasil produk.
c. Merumuskan target penghasilan dari penjualan produk.
d. Menganalisa prilaku pasar untuk menentukna kebijakan pemasaran.
e. Menetapkan harga penjualan produksi serta melakukan suatu perkenalan
kepada masyarakat dengan mempromosikan produk.
7.3.5. Manajer Kepegawaian dan Umum

Wewenang yang dimiliki manajer kepegawaian dan umum adalah
melaksanakan keseluruhan pelaksanaan unsur organisasi. Manajer kepegawaian
dan umum bertugas melakukan koordinasi pelaksanaan divisi dibawahnya, divisi
yang dipimpin manajer kepegawaian dan umum sebagai berikut.
54
1) Divisi Kepegawaian dengan wewenang berikut.

a. Memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan perusahaan.
b. Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur dalam organisasi
perusahaan.
c. Memberikan kompensasi bagi karyawan perusahaan atas jasa yang
dilakukan untuk perusahaan.
d. Membantu direktur dalam proses perekrutan, seleksi, dan penempatan
tenaga kerja untuk mendapatkan sumber daya manusia yang dibutuhkan.
2) Divisi Hubungan Masyarakat dan Pelayanan Umum dengan wewenang
berikut.
a. Mengatur dan meningkatkan hubungan kerja sama antar karyawan
perusahaan dan antar masyarakat sekitar.
b. Memberikan dan meningkatkan pelayanan kesehatan, serta mengadakan
semua kebutuhan karyawan yang berkaitan dengan hak mereka.
c. Memperhatikan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarga
serta masyarakat sekitar dari dampak yang ditimbulkan selama proses
produksi berlangsung.
7.3.6. Manajer Personalia dan umum

Manajer personalia dan umum memiliki tanggung jawab terhadap segala
sesuatu yang berhubungan dengan Sumber Daya Manusia (SDM), administrasi, dan
hubungan masyarakat. Manajer personalia dan umum memiliki tugas dan
wewenang sebagai berikut.
1) Menjaga struktur kerja dengan memperbarui persyaratan kerja.
2) Mengembangkan relasi kerja sama antar perusahaan dan masyarakat.
3) Memantau dan mengambil keputusan tentang kinerja bidang personalia
dan umum.
Bagian yang dikoordinir oleh manajer personalia dan umum sebagai berikut.
1) Bagian Personalia dengan wewenang berikut.
a. Penghubung antara karyawan dan manajer.
b. Mengidentifikasi lowongan staff, merekrut, mewawancarai, dan menerima
pelamar kerja.
c. Melakukan pemecatan karyawan dan mengelola prosedur disiplin.
55
2) Bagian Umum dengan wewenang berikut.

a. Bertanggung jawab terhadap keamanan lingkungan internal dan eksternal
pabrik.
b. Memberikan pelayanan untuk semua unsur, organisasi, baik di bidang
kesejahteraan maupun fasilitas publik lainnya.
7.4. Kepegawaian
Pegawai merupakan orang yang bekerja langsung dalam menjalankan
sistem di perusahaan. Pegawai merupakan aset utama perusahaan, tanpa adanya
pegawai perusahaan tidak akan berjalan. Semua aspek dari kepegawaian dalam
perusahaan dikendalikan oleh bagian Kepegawaian.
7.5. Sistem Kerja

7.5.1. Peraturan Pekerja
Peraturan pekerjaan pada perusahaan diperlukan untuk mendapatkan
sistem kerja yang sesuai. Berdasarkan UU No. 13 Tahun 2003 Pasal 108, setiap
perusahaan yang memiliki tenaga kerja 10 orang atau lebih wajib membuat
peraturan pekerjaan. Beberapa peraturan pekerjaan yang ditetapkan antara lain:
a. Jangka waktu masa berlaku
b. Hak dan kewajiban masing-masing
c. Syarat kerja
d. Tata tertib
e. Dikeluarkan oleh perusahaan.
7.5.2. Waktu Kerja

Waktu kerja pabrik pembuatan Phosgene kapasitas 60.000 Ton/Tahun
adalah selama 300 hari dalam satu tahun dan 24 jam dalam satu hari dengan
menggunakan sistem shift dan non-shift.
a. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift

Karyawan non-shift adalah karyawan yang secara tidak langsung menangani
masalah proses dan produksi. Karyawan yang termasuk dalam kelompok ini adalah
direktur, staff ahli, kepala bagian, kepala seksi, dan pegawai kantor. Karyawan non-
shift bekerja selama 40 jam setiap minggu, dengan rincian jam kerja sebagai berikut.
56
1) Hari Senin s/d Kamis

Pukul 07.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.00 WIB
2) Hari Jumat
Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.30 – 16.30 WIB
3) Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar nasional libur
b. Waktu Kerja Karyawan Shift
Pembagian shift pekerja diatur dalam pasal 77-85 UU No.13 Tahun 2003
tentang Ketenagakerjaan. Kegiatan perusahaan atau operasi pabrik yang dilakukan
oleh pekerja berlangsung selama 8 jam per hari untuk masing-masing shift. Jumlah
tim shift pekerja dibagi menjadi 4 tim (A, B, C, dan D). Tiga tim shift bekerja dalam
satu hari sedangkan satu tim shift lain ibur. Pembagian jadwal shift per 11 hari kerja
dapat dilihat pada tabel 7.1., sedangkan pembagian waktu kerja untuk masing-
masing shift adalah sebagai berikut.
1) Shift I (Pagi) : 08.00 – 16.00 WIB
2) Shift II (Sore) : 16.00 – 24.00 WIB
3) Shift III (Malam) : 24.00 – 08.00 WIB
4) Shift IV : Libur
Tabel 7.1. Pembagian Jadwal Shift Kerja Karyawan

Hari
Waktu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I (Pagi) A A D D C C B B A A A
II (Sore) B B A A D D C C B B B
III (Malam) C C B B A A D D C C C
IV (Libur) D D C C B B A A D D D
7.6. Penentuan Jumlah Karyawan

Penentuan jumlah karyawan pabrik pembuatan phosgene dengan kapasitas
60.000 ton/tahun ditentukan dengan mengelompokkan menjadi dua, yaitu:
1) Direct Operating Labor
2) Indirect Operating Labor
57
7.6.1. Direct Operating Labor

Direct operating labor adalah pekerja atau buruh yang pekerjaannya
berhubungan langsung dengan jalannya proses di pabrik. Jenis pekerjaan ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang teknik, produksi, dan utilitas. Jumlah
pekerja direct operating labor dapat dihitung berdasarkan literatur Plant Design
and Economics for Chemical Engineers (Peter M.S. dan K.D. Timmerhaus, 1991)
dengan cara sebagai berikut:
1) Menentukan kapasitas produksi (ton/hari)
Kapasitas = 60.000 ton/tahun
:4 444 Æ ŁÆ
= 744 ŁÆ
= 200 ton/hari
2) Menentukan jenis proses pabrik
a) Proses dengan peralatan manual
b) Proses dengan peralatan semi-otomatis
c) Proses dengan peralatan otomatis tinggi
Pabrik pembuatan Phosgene dengan kapasitas 60.000 ton/tahun dilakukan dengan
jenis proses dengan peralatan semi-otomatis.
3) Menentukan banyaknya jumlah karyawan, dapat ditentukan berdasarkan
grafik pada Gambar 7.1.
Gambar 7.1. Jumlah Buruh Direct Operating Labor

58
Berdasarkan gambar, pemilihan jenis proses dengan peralatan semi-

otomatis memiliki rumus M = 15,2 x P0,25. M adalah jumlah buruh atau karyawan
dan P adalah kapasitas, maka:
M = 15,2 x P0,25
= 15,2 x 2000,25
= 57,16 man
= 57 man (hours/day)/processing steps
4) Proses terdiri dari 6 tahapan, yaitu:
1. Feed preparation
2. Pumping and piping
3. Heating, cooling, and condensation
4. Reaction
5. Purification
6. Utility
Karyawan bekerja selama 8 jam per hari, maka:

hours/day
55 man
processing steps
M = x 6 processing steps
8 hours/day
= 42,75 man
= 43 man
Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk direct operating labor adalah

sebanyak 43 orang. Jumlah tersebut dibagi untuk berbagai posisi dibagian produksi,
instrumen, pemeliharaan, utilitas, dan laboratorium.
7.6.2. Indirect Operating Labor
Indirect operating labor adalah pekerja atau buruh yang tidak

berhubungan langsung dengan jalannya operasi pabrik. Jenis pekerjaan ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang keuangan, pemasaran, dan umum. Rincian
jumlah karyawan direct dan indirect operating labor sebagai berikut.
59
Tabel 7.2. Rincian Jumlah Karyawan

Jabatan Jumlah Jadwal Kerja
Direktur 1 Harian
Sekertaris Direktur 1 Harian
A. Manajer Teknik dan Produksi 1 Harian
1. Asisten Manajer Bagian Proses dan Produksi 1 Harian
a) Process Engineer Unit Proses 3 Harian
i) Supervisor 2 Harian
ii) Foreman 4 Shift
iii) Operator Kontrol 20 Shift
iv) Operator Lapangan 20 Shift
b) Process Engineer Unit Utilitas 1 Harian
i) Supervisor 2 Harian
ii) Operator Kontrol 10 Shift
iii) Operator Lapangan 10 Shift
2. Asisten Manajer Pemeliharaan & Instrumentasi 1 Harian
a) Supervisor Pemeliharaan 1 Harian
i) Staff Pemeliharaan 3 Harian
ii) Staff Perbengkelan 4 Harian
b) Supervisor Instrumentasi 1 Harian
i) Staff Instrumentasi 3 Harian
3. Asisten Manajer Bagian Riset & Pengembangan 1 Harian
a) Staff Penelitian dan Pengmbangan 4 Harian
b) Analis 4 Harian
c) Staff Quality Control 4 Harian

60
B. Manajer Keuangan dan Pemasaran 1 Harian
1. Asisten Manajer Bagian Keuangan 1 Harian
a) Staff Keuangan 2 Harian
b) Staff Administrasi 2 Harian
c) Staff Pembelanjaan 2 Harian
2. Asisten Manajer Bagian Pemasaran 1 Harian
a) Staff Penjualan 2 Harian
b) Staff Promosi 2 Harian
c) Staff Pergudangan 2 Harian
C. Manajer Kepawaian dan Umum 1 Harian
1. Asisten Manajer Bagian Kepegawaian 1 Harian
a) Staff Kepegawaian 3 Harian
b) Staff Diklat 2 Harian
2. Asisten Manajer Bagian Pelayanan Umum 1 Harian
a) Staff Humas 2 Harian
b) Dokter 1 Harian
c) Perawat 2 Harian
d) Pengemudi 2 Harian
e) Pekerja Gudang 4 Harian
f) Pemadam Kebakaran 2 Harian
g) Petugas Keamanan 4 Harian
h) Petugas Kebersihan 4 Harian
Jumlah 145 Pekerja

61
DEWAN KOMISARIS
DIREKTUR
Manajer Keuangan & Manajer Kepegawaian dan

Manajer Teknik & Proses
Pemasaran Umum
Asisten Asisten Asisten Asisten

Asisten Manajer Asisten Manajer Asisten Manajer
Manajer Manajer Bagian Proses & Bagian Instrumentasi & Bagian Riset & Manajer Manajer
Bagian Bagian
Produksi Pemeliharaan Pengembangan Bagian Kepegawaian Bagian Umum
Pemasaran Keuangan
Process Process Supervisor Staf Penelitian HSE

Staf Staf
Engineer Engineer Instrumentasi & & Staf Humas
Penjualan Keuangan
Unit Proses Unit Utilitas Pemeliharaan Pengembangan
Satpam
Staf Staf Staf
Staf Promosi Supervisor Supervisor Analis
Administrasi Instrumentasi Kepegawaian
Pengemudi
Staf Foreman Foreman

Staf Staf Staf Quality
Pembelanja- Staf Diklat Pekerja
Pergudangan Pemeliharaan Control
an Gudang
Operator Operator
Kontrol Kontrol
Staf
Perbengkelan
Operator Operator
Lapangan Lapangan
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Seluruh perhitungan analisa ekonomi dilakukan berdasarkan literature

Plant Design and Economics for Chemical Engineering 4th Edition (Peters and
Timmerhaus, 1991).
8.1. Profitabilitas (Keuntungan)

8.1.1. Total Penjualan Produk
Tabel 8.1. Total Penjualan Produk

Produk Kapasitas per Tahun Harga Jual per ton
Phosgene 60.000 ton US$ 1,587
Total Harga Penjualan Produk US$ 95,220,000
8.1.2. Perhitungan Annual Cash Flow (ACF)
Total Penjualan Produk/Tahun US$ 95,220,000.00

Total Biaya Produksi US$ 64,835,870.44 _
Net Profit Before Tax (NPBT) US$ 30,384,129.56
Income Tax (30% NPBT) US$ 7,596,032.39 _
Net Profit After Tax (NPAT ) US$ 22,788,097.17
Depreciation (10 % FCI) US$ 6,019,602.47 +
Annual Cash Flow (ACF) US$ 28,807,699.63
Sedangkan perhitungan %ACF dilakukan dengan cara sebagai berikut:

ACF
%ACF = ×100%
TCI
28.807.699,63
= 75.245.030,82 ×100%
= 38,29%
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal

Lama waktu pengembalian modal dapat diketahui dengan menganalisa :
1. Lama Pengangsuran Pinjaman
2. Pay Out Time (POT)
62
63
8.2.1. Perhitungan Depresiasi

FCI-TSV
Depresiasi = Service Life
Keterangan:
FCI = Fix Capital Investment = US$ 60,196,024.65
TSV = Salvage Value =0
Service Life = 11 Tahun (Peters and Timmerhaus, 1991)
D
US 60,196,024.65
Depresiasi = 11
= US$ 5,472,365.88
D
US 5,472,365.88
% Depresiasi =D ×100%
US 60,196,024.65
= 9,09%
8.2.2. Lama Pengangsuran Pengembalian Pinjaman

Total Capital Investment (TCI) = US$ 75,245,030.82
Annual Cash Flow (ACF) = US$ 28,807,699.63
Bunga Modal = 9,95% (Bank BRI, BNI)
Lama Angsuran = 5 tahun
Pinjaman (70% TCI) = US$ 52,671,521.57
Maka besar angsuran per tahun dihitung dengan persamaan:
i : 1+i; n
Angsuran = pinjaman × B: 1+i; n – 1C
= US$ 13,876,871.16
Tabel 8.2. Rincian Angsuran Pengembalian Pinjaman
Tahun Pinjaman Bunga Total Hutang Angsuran Sisa Hutang

ke- (US$) (US$) (US$) (US$) (US$)
0 52,671,521.57 0,0000 52,671,521.57 0,0000 52,671,521.57

1 52,671,521.57 5,240,816.40 57,912,337.97 13,876,871.16 44,035,466.81
2 44,035,466.81 4,381,528.95 48,416,995.76 13,876,871.16 34,540,124.60
3 34,540,124.60 3,436,742.40 37,976,867.00 13,876,871.16 24,099,995.84
4 24,099,995.84 2,397,949.59 26,497,945.43 13,876,871.16 12,621,074.27
5 12,621,074.27 1,255,796.89 13,876,871.16 13,876,871.16 0,0000
64
8.2.3. Pay Out Time (POT)
Pay out time dapat ditentukan dengan persamaan:

FCI+Bunga TCI
POT = ACF
60.196.024,65+13.059.087,7417
= 28.807.699,63
= 3 tahun
8.3. Total Modal Akhir

8.3.1. Net Profit Over Total Life of Project (NPOTLP)
NPOTLP merupakan total keuntungan yang diperoleh dalam bentu uang
tunai selama umur pabrik dan ditambah capital recovery:
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan:
CCP = Cummulative Cash Position (US$)
CR = Capital Recovery (US$)
n = umur pabrik
1) Cumulative Cash Position (CCP)

CCP = n x ACF – TCI
= 11 x 28,807,699.63 – 75,245,030.82
= US$ 241,639,665.16
2) Capital Recovery (CR)
CR = Working Capital + Land + Salvage Value
= US$ 15,049,006.16 + US$ 10,408.59 + 0
= US$ 25,475,593.40
Sehingga,
NPOTLP = CCP + CR
= US$ 241,639,665.16 + US$ 25,475,593.40
= US$ 267,097,258.57
8.3.2. Total Capital Sink (TCS)
TCS = n x ACF – Σangsuran

= 11 x US$ 28,807,699.63 – US$ 41,630,613.47
= US$ 275,254,082.51
65
8.4. Laju Pengembalian Modal

8.4.1. Rate of Return in Investment (ROR)
Net Profit After Tax
ROR = ×100%
TCI
22.788.097,17
= 75.245.030,82 ×100%
= 30,29%
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)

5 5 5 —…> ˝ˇ
TCI = #%( B: 5> ;-
JE : 5> ; .
JE fi JE : 5> ;
CJE : 5> ;
Keterangan:
TCI = Total Capital Investment = US$ 75,245,030.82
ACF = Annual Cash Flow = US$ 28,807,699.63
WC = Working Capital = US$ 15,049,006.16
TSV = Salvage Value =0
N = umur pabrik = 11 tahun
5
i (Discaunted Cash Flow Rate of Return) = : 5> ;
(Discount Factor)
% DFC-ROR = 47,17%
8.5. Break Event Point (BEP)

8.5.1. Metode Matematis
Fixed Cost
BEP = Selling Price-Variable Cost ×100%
Keterangan:
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= 7,825,483.20 + 1,899,103.95 + 5,294,379.64
= US$ 15,018,966.79
Selling Price = Total Harga Jualan Produk
= US$ 95,220,000
Variable Cost = Direct Production Cost
= US$ 46,575,110.13
Sehingga,
15.018.966,79
BEP = 95.220.000- 46.575.110,13 ×100%
= 30,87%
66
8.5.2. Metode Grafis

1. Selling Price
% Kapasitas Harga (US$/1000)
0 0
100 95.220.000
Slope = 952.200
Intersept =0
2. Fixed Cost
0 15.018.966,79
100 15.018.966,79
Slope =0
Intersept = 15.018.967
3. Production Cost
0 15.018.966,79
100 64.835.870,44
Slope = 498.169
Intersept = 15.018.967
100
Millions
90
80
70
Harga Jual (US$)
60
Selling Price
50
Fix Cost
40 Variable Cost
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Kapasitas (%)
Gambar 8.1. Break Even Point

67
Nilai BEP menunjukkan persentase kapasitas produksi yang harus dicapai

agar seluruh modal yang diinvestasikan lunas terbayar dengan tercapainya titik
impas (Total Production Cost = Selling Price). Pabrik phosgene layak didirikan
karena nilai BEP tidak terlalu besar dan kecil sesuai persyaratan nilai BEP antara
20-40%. Berdasarkan perhitungan matematis dan grafik didaparkan titik impas
akan tercapai apabila pabrik beroperasi 30,87% dari kapasitas desain.
Kesimpulan hasil analisa ekonomi pabrik phosgene kapasitas 60.00
ton/tahun ditunjukkan pada Tabel 8.3.
Tabel 8.3. Kesimpulan Analisa Ekonomi
No. Parameter Hasil Perhitungan Syarat Kelayakan Kesimpulan
1. Annual Cash Flow 38,29% Lebih besar dari bunga bank Layak
(ACF) (>9,95%) didirikan
2. Pay Out Time 3 Tahun Kurang dari setengah umur Layak

(POT) pabrik didirikan
3. Net Profit Over US$ 267,097,258.57 Lebih besar dari TCI + Total Layak
Total Lifetime of Bunga Pinjaman didirikan
The Project (>US$ 88,304,118.56)
(NPOTLP)
4. Total Capital Sink US$ 275,254,082.51 Lebih besar dari TCI Layak
(TCS) (US$ 75,245,030.82) didirikan
5. Rate of Return 30,29% Lebih besar dari bunga bank Layak

(ROR) (> 9,95%) didirikan
6. Discounted Cash 47,17% Lebih besar dari bunga bank Layak

Flowrate of Return (> 9,95%) didirikan
(DCF-ROR)
7. Break Even Point 30,87% Berada pada rentang 20% - Layak
(BEP) 40% didirikan
BAB IX
KESIMPULAN
Keismpulan dari Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phosgene antara lain sebagai
berikut:
1) Pabrik pembuatan Phosgene kapasitas 60.000 ton/tahun direncanakan untuk

memenuhi kebutuhan di Indonesia, mengurangi ketergantungan impor, dan
membuka peluang ekspor.
2) Berdasarkan peraturan pemerintah, ketersediaan bahan baku, transportasi
dan pemasaran, utilitas, dan tenaga kerja maka pabrik phosgene akan
didirikan di Kelurahan Gunungsugih, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon,
Banten.
3) Perusahaan yang akan didirikan merupakan perusahaan berbentuk
Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi line and staff yang
dipimpin oleh direktur utama dengan jumlah karyawan 145 orang.
4) Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik phosgene dinyatakan layak
unttuk didirikan, dengan rincian sebagai berikut.
 Total Capital Investment = US$ 75,245,030.82
 Selling Price per Year = US$ 95,220,000.00
 Total Production Cost = US$ 64,835,870.44
 Annual Cash Flow = US$ 28,807,699.63
 Pay Out Time = 3 Tahun
 Rate of Return on Investment = 30,29%
 Discounted Cash Flow-ROR = 47,17%
 Break Even Point = 30,87%
 Service Life = 11 Tahun
68
BAB X
TUGAS KHUSUS
Nama : M. Fachrurrozi Pasmawijaya

NIM : 03031381621074
10.1 Solid Oxide Electrolysis Cell

10.1.1. Sel elektrokimia
Sel elektrokimia merupakan perangkat yang mampu menghasilkan energi
listrik dari reaksi kimia atau menggunakan energi listrik untuk menyebabkan reaksi
kimia. Sel elektrokimia yang menghasilkan arus listrik disebut sel volta atau sel
galvanik dan sel yang menghasilkan reaksi kimia, melalui elektrolisis misalnya,
disebut sel elektrolisis. Contoh umum sel galvanik adalah sel standar 1,5 volt yang
dimaksudkan untuk penggunaan konsumen. Baterai terdiri dari satu atau lebih sel,
dihubungkan secara paralel, seri atau pola seri-dan-paralel.
10.1.2. Sel elektrolisis

Sel elektrolisis adalah sel elektrokimia yang menggerakkan reaksi redoks
non-spontan melalui penerapan energi listrik. Mereka sering digunakan untuk
menguraikan senyawa kimia, dalam proses yang disebut elektrolisis. Contoh
penting dari elektrolisis adalah penguraian air menjadi hidrogen dan oksigen, dan
bauksit menjadi aluminium dan bahan kimia lainnya. Elektroplating (misalnya
tembaga, perak, nikel atau kromium) dilakukan dengan menggunakan sel
elektrolitik. Elektrolisis adalah teknik yang menggunakan arus listrik searah (DC).
Sel elektrolisis memiliki tiga bagian komponen: elektrolit dan dua
elektroda (katoda dan anoda). Elektrolit biasanya larutan air atau pelarut lain di
mana ion terlarut. Garam cair seperti natrium klorida juga merupakan elektrolit.
Ketika didorong oleh tegangan eksternal yang diterapkan pada elektroda, ion dalam
elektrolit tertarik ke elektroda dengan muatan yang berlawanan, di mana reaksi
transfer muatan (juga disebut faradaik atau redoks) dapat berlangsung. Hanya
dengan potensial listrik eksternal (yaitu tegangan) dengan polaritas yang benar dan
besaran yang cukup, sel elektrolitik dapat menguraikan senyawa kimia yang
biasanya stabil atau inert dalam larutan. Energi listrik yang diberikan dapat
menghasilkan reaksi kimia yang tidak akan terjadi secara spontan sebaliknya.
69
70
Pada sel elektrolit, arus dilewatkan melalui sel oleh tegangan eksternal,
menyebabkan reaksi kimia yang tidak spontan untuk melanjutkan. Dalam sel
galvanik kemajuan reaksi kimia spontan menyebabkan arus listrik mengalir.
Kesetimbangan sel elektrokimia berada pada keadaan antara sel elektrolisis dan sel
galvani. Kecenderungan reaksi spontan untuk mendorong arus melalui rangkaian
eksternal persis seimbang dengan tegangan eksternal yang disebut gaya gerak listrik
lawan atau counter emf. sehingga tidak ada arus yang mengalir. Jika tegangan
counter ini dinaikkan maka sel menjadi sel elektrolisis dan jika diturunkan maka
sel menjadi sel galvanik.
Michael Faraday mendefinisikan katoda sel sebagai elektroda tempat
kation (ion bermuatan positif, seperti ion perak Ag+) mengalir di dalam sel, untuk
direduksi dengan bereaksi dengan elektron (bermuatan negatif) dari elektroda itu.
Demikian juga ia mendefinisikan anoda sebagai elektroda tempat anion (ion
bermuatan negatif, seperti ion klorida Cl−) mengalir di dalam sel, untuk dioksidasi
dengan mendepositokan elektron pada elektroda. Pada kabel eksternal yang
terhubung ke elektroda sel galvanik (atau baterai), membentuk sirkuit listrik, katoda
positif dan anoda negatif. Jadi arus listrik positif mengalir dari katoda ke anoda
melalui sirkuit eksternal dalam kasus sel galvanik. Pertimbangkan dua sel volta
dengan tegangan yang tidak sama. Tandai elektroda positif dan negatif masing-
masing sebagai P dan N. Tempatkan mereka di sirkuit dengan P di dekat P dan N
di dekat N, sehingga sel akan cenderung mengarahkan arus ke arah yang
berlawanan. Sel dengan tegangan yang lebih besar dilepaskan, menjadikannya
sel galvanik, jadi P adalah katoda dan N adalah anoda seperti dijelaskan di atas.
Tapi, sel dengan muatan tegangan yang lebih kecil, menjadikannya sel elektrolitik.
Dalam sel elektrolit, ion negatif didorong menuju P dan ion positif menuju N.
Dengan demikian, elektroda P dari sel elektrolit memenuhi definisi anoda saat sel
elektrolit sedang diisi. Demikian pula, elektroda N sel elektrolitik adalah katoda
sementara sel elektrolitik sedang diisi. Seperti yang telah diketahui, air, terutama
ketika ion ditambahkan (air asin atau air asam), dapat dielektrolisis (dikenakan
elektrolisis). Ketika digerakkan oleh sumber tegangan eksternal, H+ ion mengalir
ke katoda untuk bergabung dengan elektron untuk menghasilkan gas hidrogen
71
dalam reaksi reduksi. Demikian juga, OH- ion mengalir ke anoda untuk melepaskan
elektron dan H+ ion untuk menghasilkan gas oksigen dalam reaksi oksidasi.
Pada natrium klorida cair, ketika arus dilewatkan melalui garam, anoda
mengoksidasi ion klorida (Cl-) menjadi gas klorin, melepaskan elektron ke anoda.
Demikian juga katoda mereduksi ion natrium (Na+), yang menerima elektron dari
katoda dan mengendap di katoda sebagai logam natrium. NaCl yang dilarutkan
dalam air juga dapat dielektrolisis. Anoda mengoksidasi ion klorida (Cl−), dan gas
Cl2 dihasilkan. Namun, di katoda, alih-alih ion natrium direduksi menjadi logam
natrium, molekul air direduksi menjadi ion hidroksida (OH−) dan gas hidrogen (H2).
Hasil keseluruhan dari elektrolisis adalah produksi gas klor, hidrogen dan larutan
natrium hidroksida (NaOH). Secara komersial, sel elektrolit digunakan dalam
pemurnian listrik dan elektrowinning beberapa logam non-ferrous. Hampir semua
aluminium, tembaga, seng, dan timbal dengan kemurnian tinggi diproduksi secara
industri dalam sel elektrolitik.
10.1.3. Jenis sel elektrolisis

Beberapa jenis sel elektrolisis telah dikembangkan secara sistematis
diselidiki untuk elektroreduksi CO2 seperti yang tercantum pada gambar 10.1. Tipe
pertama beroperasi di sel elektrokimia berbentuk H dengan elektrolit cair pada suhu
rendah (<100°C). Gas CO2 reaktan dilarutkan ke dalam cairan elektrolit dan
diangkut ke permukaan elektroda, yang selanjutnya dielektroreduksi menjadi CO,
HCOOH, CH4, C2H4, C2H5OH, dan seterusnya. Meskipun efisiensi produk Faradaic
tinggi dari Elektroreduksi CO2 telah dicapai dengan mengeksplorasi efisiensi
katalis baru-baru ini, densitas elektrolisis CO2 saat ini relatif rendah karena
kelarutan CO2 yang rendah dan persaingan reaksi evolusi hidrogen.
Saat menggunakan pertukaran kation membran seperti membran Nafion
untuk memisahkan KHCO3 elektrolit di anoda dan katoda sel elektrokimia
berbentuk H, ion K+ diangkut melalui membran Nafion dari anoda ke katoda
selama elektrolisis CO2, dan pH elektrolit anodik dan katodik secara bertahap
menurun dan meningkat, masing-masing. Variasi pH di anoda dan katoda
mempengaruhi efisiensi Faradaic, rapat arus dan stabilitas elektrolisis CO2. Untuk
mengatasi masalah tersebut, sel aliran telah dikembangkan dengan menempatkan
lapisan difusi gas dilapisi dengan katalis pada satu sisi antara reaktan CO2 dan
72
elektrolit cair, yang memungkinkan CO2 untuk diangkut melalui lapisan difusi gas
ke permukaan katalis, dan elektrolit ditranfer terus menerus ke sel elektrokimia
untuk menjaga nilai pH dan konsentrasi stabil. Namun, fabrikasi sel aliran relatif
kompleks dan energi efisiensi masih kurang.
Tipe ketiga adalah sel elektrolisis elektrolisis garam cair (>400 °C) dengan
campuran karbonat atau klorida garam cair sebagai elektrolit. CO2 dielektroreduksi
menjadi padat spesies berkarbon seperti bola karbon, tabung nano karbon, dan
serpihan karbon pada permukaan katoda. Karena itu, katoda perlu diganti tepat
waktu dan elektrolisis reaksi sering terganggu. Jenis lain dari elektrolisis sel bekerja
di sel elektrolisis oksida padat (SOEC) memanfaatkan oksida padat penghantar ion
sebagai elektrolit dan biasanya beroperasi pada suhu tinggi (>600 °C). Di SOEC,
gas CO2 langsung berdifusi ke elektroda padat dan dielektroreduksi untuk produk
gas secara eksklusif, sehingga reaksi elektroda adalah sederhana dan stabil karena
tidak adanya elektrolit cair solusi dan produk padat. Selain itu, operasi yang tinggi
suhu dapat sangat mempercepat reaksi elektroda dan menyebabkan kerapatan arus
yang lebih tinggi daripada elektrolisis sel menggunakan elektrolit cair pada
tegangan elektrolisis yang sama. Oleh karena itu, dibandingkan dengan sel
elektrolisis lainnya, CO2 elektrolisis di SOEC pada suhu tinggi menampilkan
kepadatan arus, efisiensi energi, dan stabilitas, yang lebih menjanjikan untuk
aplikasi praktis di masa depan.
Gambar 10.1. Tipe Sel Elektrolisis CO2

73
10.1.4. Mekanisme SOEC dalam Elektrolisis CO2 pada temperatur Tinggi

Dalam sel elektrolisis oksida padat (SOEC), elektrolit adalah bahan
keramik padat. Pada suhu di atas sekitar 600 °C, bahan elektrolit mulai
menghantarkan oksida ion, tetapi tetap kedap gas oksigen dan elektron. Karena
konduktivitas ionik bahan elektrolit meningkat secara eksponensial dengan suhu,
suhu operasi SOEC biasanya dipilih antara 700 s.d 900 °C. Umum digunakan bahan
termasuk zirkonia yang distabilkan, seperti yttria-stabil zirkonia (YSZ, larutan
padat Y2O3 dan ZrO2) dan zirkonia stabil scandia (ScSZ), serta ceria yang didoping,
seperti gadolinia-doped ceria (disingkat sebagai GDC atau CGO) atau samaria-
doped ceria (SDC atau CSO). Representasi skema dari sel elektrolisis oksida padat
beroperasi di elektrolisis CO2 kering disediakan pada gambar 10.2. CO2 diumpan-
kan ke sisi katoda sel melalui saluran gas, yang membantu untuk mendistribusikan
gas ke seluruh sel. Dalam katoda berpori (juga disebut sebagai fuel cell), karbon
dioksida direduksi menjadi karbon monoksida, mengikuti reaksi dibawah :
Elektron untuk reaksi disediakan oleh daya eksternal Pasokan. Ion oksida
(O2−) yang terbentuk dalam reaksi digabungkan ke dalam elektrolit dan melintasi
melalui elektroda ke anoda (juga disebut oxygen cell), di mana ion dioksidasi
menjadi oksigen molekuler sesuai dengan reaksi dibawah :
Gas oksigen yang terbentuk dibawa keluar sel melalui saluran gas. Ini penting untuk
dicatat bahwa selama CO2 murni diumpankan ke fuell cell, produk yang terbentuk
akan bebas dari H2 dan H2O.
Gambar 10.2. Skema Proses Elektrolisis CO2

74
10.1.5. Elektrolit
Elektrolit sangat berpengaruh terhadap seberapa banyak ion oksigen yang
akan ditransfer, dan suhu tinggi pada elektrolisis. Di SOEC, konduksi ion oksigen
dalam elektrolit berkontribusi pada resistansi ohmik utama untuk elektrolisis CO2.
Dengan demikian, bahan elektrolit harus memiliki konduktivitas ionik yang sangat
baik tetapi konduktivitas elektronik yang dapat diabaikan dan kedap gas untuk
mencegah rekombinasi CO dan O2 yang dihasilkan. Sementara itu, biaya bahan
baku dan proses pembuatan elektrolit harus serendah mungkin. Stabilized Zirconia,
Doped Ceria, Doped LaGaO3, dan oksida lainnya seperti bismut oksida adalah
bahan elektrolit yang umum digunakan.
1. Stabilized Zirconia
ZrO2 yang distabilkan adalah bahan elektrolit yang paling umum
digunakan karena stabilitas redoks yang sangat baik, kekuatan mekanik yang tinggi,
biaya rendah, dan konduktivitas ion oksigen yang memadai. ZrO2 murni
menunjukkan tiga fase yang berbeda dari suhu kamar ke titik leleh (≈2680 °C),
yaitu fase monoklinik (ruangan suhu), fase tetragonal (≈1100 °C), dan fase kubik
(≈2370 °C), di antaranya memiliki fluorit kubik ZrO2 konduktivitas ion oksigen
tertinggi. Doping logam bervalensi rendah ion ke Zr-situs tidak hanya dapat
menstabilkan fase kubik ZrO2 di suhu kamar, tetapi juga meningkatkan
konduktivitas ioniknya. Y2O3 adalah doping yang paling banyak digunakan untuk
ZrO2. Ketika jumlah doping Y2O3 adalah 8 mol%, ZrO2 (YSZ) yang distabilkan
Y2O3 menunjukkan konduktivitas ionik tertinggi sekitar 0,1 S cm−1 pada 1000 °C,
dan merupakan elektrolit paling umum di SOEC. Namun, penurunan yang
signifikan dari konduktivitas ionik YSZ dengan menurunkan suhu membatasi
penerapannya di SOEC bersuhu menengah. Atau, ZrO2 (ScSZ) yang distabilkan
Sc2O3 menampilkan konduktivitas ionik yang jauh lebih tinggi daripada YSZ di
suhu menengah karena kecocokan ukuran yang hampir ideal dari Ion Sc dan Zr,
tetapi ScSZ tidak banyak digunakan sebagai elektrolit dalam SOEC terutama
karena biaya tinggi dan aktivitas sintering yang buruk.
2. Doped Ceria
Mirip dengan zirkonia, konduktivitas ceria bisa sangat ditingkatkan
dengan doping kation divalen atau trivalen ke situs Ce. Itu ceria yang didoping,
75
seperti GDC (Gd2O3-doped ceria) atau SDC (Sm2O3- doped ceria), menunjukkan
konduktivitas yang lebih tinggi daripada YSZ. Namun, ceria yang didoping jarang
digunakan sebagai elektrolit untuk SOEC karena Ce4+ dapat direduksi sebagian
menjadi Ce3+ dalam pereduksi atau reduksi listrik lingkungan, yang menghasilkan
konduktivitas elektronik yang tinggi elektrolit ceria dan menghasilkan hubungan
arus pendek sel. Solusi yang efektif adalah melapisi elektrolit ceria dengan lapisan
elektrolit konduktif ionik murni, seperti YSZ atau ScSZ untuk memblokir konduksi
elektronik dari elektrolit ceria.
3. Doped LaGaO3
LaGaO3 yang didoping Sr dan Mg (La0.9Sr0.1Ga0.8Mg0.2O3-δ, LSGM)
memiliki konduktivitas ionik yang sangat baik antara 400 s.d 800 °C dan dianggap
sebagai elektrolit yang menjanjikan untuk SOEC suhu menengah. Konduktivitas
LSGM pada 800 °C dan 600 °C adalah 0,17 dan 0,03 S cm−1 masing-masing, jauh
lebih tinggi dari 0,026 dan 0,00173 S cm−1 dari YSZ konvensional pada saat yang
sama kondisi. Namun, masalah utama LSGM adalah reaksi dengan elektroda
berbasis Ni untuk membentuk lantanum yang tidak diinginkan, menyebabkan
penurunan konduktivitas yang luar biasa. Di Selain itu, bahan elektroda yang
kekurangan La akan mendorong La elemen difusi elektrolit LSGM ke elektroda,
mengakibatkan pembentukan fase insulatif dan degradasi elektrolit. Lapisan
penyangga ceria yang didoping biasanya ditambahkan antara elektroda dan
elektrolit LSGM untuk menghilangkan dua masalah yang disebutkan.
4. Doped Bismut Oxide

Bismut oksida dengan konduktivitas ionik yang luar biasa pada suhu
menengah adalah kandidat elektrolit lain untuk SOEC. Namun, stabilitas yang
buruk dan titik leleh yang rendah membatasi penerapannya sebagai elektrolit di
SOEC.
10.1.6. Material Katoda

Katoda SOEC menawarkan situs aktif untuk elektroreduksi CO2 dan harus
memiliki sifat-sifat berikut: 1) konduktivitas elektronik dan ionik yang memadai;
2) aktivitas katalitik tinggi untuk CO2 elektroreduksi; 3) stabilitas kimia dan
mekanik dan 4) kompatibilitas yang tepat dengan elektrolit. Katoda umum
bahannya adalah logam, fluorit, oksida terkait perovskit.
76
1. Ni-YSZ
Ni–YSZ adalah bahan katoda yang paling luas untuk SOEC. Awal tahun
1996, Ni–YSZ diuji untuk beroperasi secara terbalik dari sel bahan bakar oksida
padat (SOFC) ke mode SOEC. Kemudian itu menunjukkan bahwa elektroda Ni-
YSZ memiliki sifat yang sangat baik kinerja elektrokimia dan stabilitas tinggi untuk
elektrolisis CO2 di SOEC. Selain di SOEC planar, katoda Ni–YSZ juga
menampilkan kinerja elektrokimia yang mengagumkan untuk elektrolisis listrik
CO2 di SOEC mikrotubular. Biasanya, produk untuk CO2 elektrolisis atau CO2/H2O
co-electrolysis adalah CO atau syngas (CO + H2). Baru-baru ini, generasi langsung
metana dari co-electrolysis CO2/H2O telah dilaporkan di SOEC dengan katoda Ni-
YSZ. Diketahui bahwa Ni adalah salah satu katalis terbaik untuk metanasi reaksi
(200–700 °C), sehingga dapat lebih mengkatalisis reaksi yang dihasilkan syngas
menjadi metana ketika suhu operasi di bawah 700°C dengan komposisi gas reaktan
yang dioptimalkan dan laju aliran.
2. Perovskite – Related Oxides
Oksida terkait perovskit telah menarik semakin banyak perhatian sebagai
kandidat baru untuk bahan katoda di SOEC karena ketahanan kokas yang sangat
baik, ditingkatkan toleransi pengotor, stabilitas redoks tinggi, dan ionik yang
memadai dan konduktivitas elektronik. Namun, yang relatif miskin aktivitas
katalitik adalah tantangan utama bagi sebagian besar oksida terkait perovskit. Oleh
karena itu, beberapa metode telah dikembangkan untuk meningkatkan aktivitas
elektrokatalitik terkait perovskit oksida, seperti infiltrasi, doping dan in-situ
exsolution.
Infiltrasi adalah metode yang efektif untuk meningkatkan kinerja
elektrokimia dengan memuat nanopartikel aktif ke dalam permukaan bagian dalam
perancah elektroda. Semakin rendah suhu persiapan metode infiltrasi dapat
mencegah delaminasi elektroda yang diinduksi suhu tinggi dan pengkasaran bahan
elektroda. Selain itu, katalis dengan aktivitas tinggi dan stabilitas termal yang buruk
juga dapat digunakan sebagai komponen elektroda dengan infiltrasi.La0.9Sr0.1
Ga0.8Mg0.2O3-δ (LSCM) adalah konduktor oksida umum dengan konduktivitas
elektronik tinggi di atmosfer pengoksidasi tetapi konduktivitas elektronik rendah
dalam mengurangi atmosfer. Beberapa jenis logam telah disusupi untuk
77
meningkatkan elektroniknya konduktivitas dan kinerja elektrokimia. Setelah

infiltrasi nanopartikel Cu, resistansi ohmik dan polarisasi resistensi berkurang
secara signifikan, dengan kerapatan arus meningkat menjadi 1,82 A cm−2 pada
1,65 V dan 750 °C.
Rumus kimia umum untuk perovskit adalah ABO3. Dimana A-situs
ditempati oleh tanah jarang besar atau basa ion logam bumi terkoordinasi dengan
dua belas ion oksigen, dan Situs B ditempati oleh ion logam transisi kecil yang
terkoordinasi dengan enam ion oksigen. Struktur perovskit mentolerir doping ion
logam bervalensi rendah ke situs-A atau situs-B, disertai dengan pembentukan
kekosongan oksigen di situs perovski. La(Sr)FeO3-δ (LSF) adalah kandidat katoda
yang menjanjikan untuk SOEC. Namun, kinerja elektrokimianya masih kurang
memuaskan dibandingkan dengan katoda Ni-YSZ karena miskin aktivitas katalitik.
Doping vanadium di situs-B LSF dapat secara efektif meningkatkan kinerja
elektrokimia hingga 50% dengan rapat arus katoda LSFV 0.05 – GDC mencapai
0,62 A cm−2 pada 1,6 V dan 800 °C.
10.1.7. Material Anoda

Pengembangan bahan anoda canggih sangat penting untuk SOEC dengan
berkinerja tinggi. Sama seperti bahan katoda, anoda umum harus memiliki
konduktivitas ionik dan elektronik yang tinggi, stabilitas luar biasa dalam atmosfer
pengoksidasi, sangat baik aktivitas katalitik, dan pencocokan koefisien ekspansi
termal serupa dengan bahan elektrolit. Ada dua utama kategori bahan untuk anoda
SOEC: 1) logam mulia seperti: sebagai Pt dan Au; dan 2) oksida penghantar
elektron, seperti oksida perovskite, oksida perovskit berlapis ganda dan
Ruddlesden–fase popper. Logam mulia jarang diselidiki karena biaya tinggi dan
kelangkaan. Jadi, oksida penghantar elektron menjadi kandidat yang menjanjikan
untuk anoda SOEC.
1. LSM
Umumnya, bahan anoda yang paling populer untuk SOEC adalah
perovskit La1-xSrxMnO3±δ (LSM). Karena elektroniknya yang tinggi konduktivitas
(≈102 S cm−1 pada 800 °C) dan konduktivitas ionik rendah (10−7 –10−8 S cm−1
pada 800 °C), LSM biasanya bercampur dengan komponen penghantar ion untuk
membentuk anoda komposit seperti: seperti LSM–YSZ, LSM–GDC, LSM–SSZ,
78
dan sebagainya, yang memiliki TPB lebih besar dan kinerja anodik lebih tinggi
daripada LSM murni anoda. Dan anoda komposit lebih kompatibel dengan bahan
elektrolit dan dapat bekerja secara stabil selama ribuan jam. Namun, aktivitas
katalitik anoda komposit LSM tidak cukup untuk SOEC berkinerja tinggi.
2. LSCF
Anoda lain yang umum digunakan untuk SOEC adalah La1-xSrxCo1-
yFeyO3-δ (LSCF). Konduktivitas elektronik LSCF adalah 200–330 S cm−1 pada
600-800 °C, sedangkan konduktivitas ionik adalah 0,001-0,1 S cm−1, yang secara
substansial lebih tinggi dari LSM. Konduktivitas ionik LSCF yang tinggi dapat
secara signifikan mempercepat difusi oksigen dan tingkat pertukaran permukaan
oksigen, dan selanjutnya meningkatkan aktivitas katalitik. Kekurangannya ialah
bahan yang digunakan pada aoda ini cenderug terlalu mahal.
3. BSCF
Sebagai alternatif, Ba1-xSrxCo1-yFeyO3-δ (BSCF) juga biasanya digunakan
sebagai anoda SOEC. Dibandingkan dengan LSM dan LSCF, BSCF dengan
konduktivitas elektronik lebih tinggi dari 30 S cm−1 di atas 500 °C dan
konduktivitas ionik 0,01–0,02 S cm−1 pada 600–700 °C lebih cocok untuk SOEC
suhu menengah. Pada suhu rendah antara 550 dan 725 °C, koefisien difusi oksigen
BSCF adalah 1 × 10–6–3 × 10–5 cm2 s−1, dan pertukaran permukaan koefisien
adalah 2 × 10–4–3 × 10–3 cm s−1, yang lebih tinggi dari bahan-bahan anoda umum
lainnya dari SOEC.
4. Double Perovskite Oxides
Sr2Fe1.5Mo0.5O6-δ (SFM) adalah oksida perovskit ganda yang umum
digunakan sebagai anoda untuk SOEC. Pada suhu 900 °C, hambatan polarisasi
hanya 0,26 cm2 pada kondisi hubung terbuka, dan rapat arus listrik pada 1,3 V
mencapai 0,88 A cm−2 dengan tinggi stabilitas, yang lebih baik daripada anoda
LSM–YSZ.
5. Ruddlesden-Popper Phase
Sebagian besar studi fokus SOEC pada An+1NinO3n+1 dan mencoba untuk
menghindari An+1NinO3n+1 karena cepat berdegradasi fase RP berbasis Co.
An+1NinO3n+1 juga telah dieksplorasi, tetapi hanya Pr2CuO4 yang cocok untuk
aplikasi untuk SOEC. Dibandingkan dengan perovskit konvensional, RP fase
memiliki difusi oksigen dan pertukaran permukaan yang lebih tinggi tingkat karena
79
transportasi oksigen lancar, oleh karena itu, mereka menunjukkan kinerja SOEC
yang sangat baik. Untuk SOEC dengan Nd2NiO4+δ anoda, rapat arus pada 1,3 V
mencapai 0,40, 0,64, dan 0,87 A cm−2 pada 750, 800, dan 850 °C, yaitu 4.2, 3.0,
dan 1,7 kali dari LSM anoda, masing-masing.
10.1.8. Struktur Komponen/Sel/Tumpukan SOEC

Komponen utama SOEC sel tunggal meliputi elektroda bahan bakar
(katoda), elektroda elektrolit, dan elektroda oksigen (katoda). Sehubungan dengan
untuk konfigurasi sel, SOEC dapat berbentuk planar, tubular, atau tabung datar
seperti yang ditunjukkan pada Gambar.10.2. Untuk meningkatkan output kimia dari
sel tunggal Sistem SOEC, area sel aktif harus diperbesar. Ada namun keterbatasan
untuk hanya meningkatkan area SOEC sel tunggal. Pertama, sulit untuk mengontrol
suhu di seluruh area sel besar, dan kedua, sulit untuk diproduksi film kristal padat,
keramik, ataupun yang lainnya dengan harga murah dan besar.
Selanjutnya, tegangan sel tunggal yang terlalu rendah untuk beroperasi
dalam sistem CO-elektrolisis. Untuk menghindari masalah ini, tumpukan yang
terdiri dari: beberapa sel diperlukan, struktur SOEC dari tumpukan ke sel tunggal
ditunjukkan pada Gambar.10.2. Jelas, interkoneksi harus ditambahkan dalam
tumpukan, namun, tantangan yang sulit untuk interkoneksi adalah untuk
menyediakan sambungan listrik antara elektroda oksigen satu sel tunggal ke
elektroda bahan bakar yang berdekatan tanpa gas perembesan.
Gambar 10.3. Variasi Konfigurasi SOEC dan Struktur SOEC
SOEC Planar dapat berbentuk plat persegi atau piringan bundar. Untuk
BUMN plat persegi, kedua tumpukan SOEC 10-sel dan 5-sel disajikan pada
80
Gambar. . Selain 10 SOEC planar, komponen lain seperti interkoneksi, seal gasket,
saluran aliran, dan pelat ujung juga ditunjukkan pada Gambar.10.3. Tumpukan
SOEC yang terdiri dari lima SOEC yang didukung Ni/YSZ bersama dengan
interkoneksi, mesh, dan gasket ditunjukkan pada Gambar 10.3. Ebbesen et al.
mengusulkan tumpukan multi-sel dengan planar sel oksida padat yang didukung
Ni/YSZ untuk elektrolisis uap atau Co-elektrolisis CO2/H2O. Tumpukan terdiri
dari enam (untuk elektrolisis H2O) atau sepuluh (untuk CO2-elektrolisis) unit
berulang yang berisi sel dan interkoneksi.
Gambar 10.4. Tumpukan SOEC dan Komponen Pelengkap SOEC Lain
10.1.9. Perhitungan Desain SOEC

Fungsi : Tempat terjadinya elektrolisis CO2 menjadi CO.
Tipe : Solid Oxide Electrolysis Cell
Gambar :
Data Kondisi Operasi :

Temperatur = 800 C
Tekanan = 1 atm
Konversi = 80%
81
1. Potensial Kesetimbangan Reaktor elektrolisis SOEC (EO)

ΔG = 308,2824 KJ/mol
F = 96485 C/mol
Potensial kesetimbangan reaktor SOEC, EO
∆G
EO =
2F
308,2824 KJ/mol
EO =
2 JH 96485 C/mol
EO= 0,0015975 KJ/C
EO= 1,5975 V
2. Tegangan Kesetimbangan Reaktor Elektrolisis SOEC (E)

R = 8,314 J/mol K
T = 1073 K
P0 CO2 = 3,9597 atm
P0 CO = 3,5979 atm
P0 O2 = 1 atm
Tegangan Kesetimbangan Reaktor SOEC, E
0,5
RT P0CO JkP0O2 Jo
E = EO + In Je Ji
2F P0CO2
E = 0,0015931 KJ/C
E = 1,5931 V
3. Current Density Reaktor Elektrolisis (JO)

γ anoda = 2,05 × 10+9 A/m2
γ katoda = 1,34 × 10+10 A/m2
Eact anoda = 1,20 × 10+5 J/mol
Eact katoda = 1,00 × 10+5 J/mol
Current Density Reaktor SOEC, JO
E takc
J o JL @k EXP
TR
k = anoda atau katoda
1,20 × 10+5
JO anoda = 2,05 × 10+9 EXP
8,314 × 1073
= 2951,5003 A/m2
82
1,00 × 10+5
JO katoda = 1,34 × 10+10 XPE 8,314 × 1073
= 182024,6690 A/m2
4. Dimensi Suhu Sistem Biner CO2 dan CO

Kb = 1,38 × 10-23 J/K
ɛ = 40%
Dimensi Suhu Sistem Biner CO2 dan CO, τ
kb T
τ=
ε
1,38 × 10-23 × sryu
τ=
0,4
τ = 3,7036 × 10-20 J
τ = 3,7036 × 10-23 KJ
5. Dimensi tanpa Difusi Tabrakan Integral (ΩD)

1,06036 0,193 1,03587 1,76474
ΩD = + + +
τ0,1561 exp(0,4763τ) exp(1,52996τ) 3,89411τ
ΩD = 3366,2728/KJ
ΩD = 3,3662/J
6. Diameter tumbukan Molekul CO2-CO (σCO2-CO)

σCO2 = 3,94 Å
σCO = 3,69 Å
Diameter tumbukan Molekul CO2-CO, σCO2-CO
σCO + σCO2
PCO-CO2 =
2
3,69 + 3,94
PCO-CO2 =
2
σCO-CO2 = 3,8155 Å
σCO-CO2 = 3,8155 × 10-10 m
7. Berat Molekul CO2-CO (MCO2-CO)

MCO2 = 44 g/mol
MCO = 28 g/mol
83
Berat Molekul CO- CO2, MCO-CO2

2
MCO-CO2 =
1 1
+
MCO MCO2
2
MCO-CO2 =
1 1
+
28 44
MCO-CO2 = 34,2222 g/mol
8. Koefisien Difusi Molekul (DCO2-CO)

0,0026T1,5
DCO2-CO =
PM1,5 2
CO2-CO σCO2 ΩD
DCO2-CO = 0,000318 m2/s
9. Koefisien Difusi Knudsen CO2 dan CO

r = 5 × 10-7 m
π = 3,14
Koefisien Difusi Knudsen CO2, DCO2
2r 8RT
DCO2 = J¤
3 πMCO2
DCO2 = 0,000333 m2/s

Koefisien Difusi Knudsen CO, DCO
2r 8RT
DCO = J¤
3 πMCO
DCO = 0,000265 m2/s
10. Koefisien Difusi Efektif CO2 dan CO

ξ =5
ɛ = 40%
Koefisien Difusi Efektif CO2, DCO2eff
1 ξ 1 1
ε Jl DCO2-CO DCO2 Jp
= +
Deff
CO2
1 76713,2225
= /s
Deff
CO2
m2
DCO2eff = 1,3035 × 10-5 m2/s

84
Koefisien Difusi Efektif CO, DCOeff

1 ξ 1 1
ε Jl DCO2-CO DCO Jp
= +
Deff
CO
1 86221,7111
= /s
Deff
CO
m2
DCO2eff = 1,1598 × 10-5 m2/s

11. Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO2 dan CO
F = 96485 C/mol
A = 6,4 × 10-3 m2
Lc = 5 × 10-5 m
Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO2, JICO2
0 eff
2FCCO2 DCO2
JICO2 =
ALC
JICO2 = 5,5 × 106

Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO, JICO
0 eff
2FCCO DCO
JICO =
ALC
JICO = 2,1 × 106

12. Overpotensial aktivasi anoda dan katoda
JO anoda = 2951,5003 A/m2
JO katoda = 182024,6690 A/m2
Overpotensial aktivasi anoda, Vact anoda
RT j
Vact anoda = sinh-1 Jl Jp
F 2Jo anoda
Vactanoda = 1,5805 V
Overpotensial aktivasi katoda, Vact katoda
RT j
Vact katoda = sinh-1 Jl Jp
F 2Jo katoda
Vactkatoda = 1,9616 V
85
13. Overpotensial konsentrasi anoda dan katoda

µ = 4,9613 kg/ms
La = 5 × 10-4 m
Bg = 0,0308 m2
Overpotensial konsentrasi anoda, Vconanoda
RT J J
Vcon anoda = JdIn Jl 1+ Jp -In Jl 1- JpJh
2F JICO JICO2
Vconanoda = 4 × 10-9 V
Overpotensial konsentrasi katoda, Vconkatoda
˝J§ JkP0O2 Jo2 + JRTμLa —

RT ˛ 2FBg
Vcon katoda = ˛ 0
4F PO2
˛
ˇ
Vconkatoda = 0,0001367 V
14. Overpotensial ohmik (Vohm)
La = 5 × 10-4 m
Lc = 5 × 10-5 m
Le = 5 × 10-5 m
σa = 8,4 × 103 /Ω m
σc = 8 × 104 /Ω m
σe = 2.2638 /Ω m
Overpotensial ohmik,Vohm
La Lc Le
Vohm = J Jl + + Jp
σa σc σe
Vohm = 0,1993 V
15. Potensial Minimum yang dibutuhkan
V = E + Vact anoda + Vact katoda + Vcon anoda + Vcon katoda + Vohm
V = 5,3348 V
16. Arus Listrik Reaktor SOEC
J = 9000 A/m2
A = 6,4 × 10-3 m2
86
17. Arus Listrik Reaktor SOEC, I

I = JA
= 9000 × 6,4 × 10-3
= 57,6000 A
18. Panas Reaktor SOEC (Q)

Q = (Vact anoda + Vact katoda + Vcon anoda + Vcon katoda + Vohm)I
= 216 V.A
= 216 J.A/C
= 216 J/s
= 7759 KJ/jam
=77588,8252 KJ/jam
19. Luas Elektroda (A)

I
A=
J
A = 0,0064 m2 = 64 cm2
20. Gas Velocity (V)

V = 0,2 – 1 m/s (Jurnal Meng Ni)
21. Suhu Inlet Outlet SOEC (Tin, Tout)
Tin = 600 °C (Patent pendukung)
∆Gf RTout PCO2
E0 = - In
nF nF PCO J¥ PO2
Sehingga :
Tout = 665,9155 °C
22. Volume Reaktor Elektrolisis (Velektrolisis)

Laju alir massa CO2 = 9428,436 kg/h
Laju alir massa O2 = 0,9428 kg/h
Volume setiap senyawa CO2 dan O2
Laju alir massa CO2
Volume setiap senyawa CO2 = ρ
9428,436
= 53,6215
= 175,833 m3/h
87
Laju alir massa CO

Volume setiap senyawa CO = ρ
0,9428
= 95,4687
= 0,0098 m3/h
Volume Total feed = Volume setiap senyawa (CO2 + CO)
= 175,833 + 0,0098
= 175,8429 m3/h
(Kondisi volume masih 80%)
Volume Total akhir = : 1+0,8; ×Voume Total Feed
= 219,8036 m3/h
Safety Factor = 0,2
Maka :
Velektrolisis = : 1+0,2; ×Voume Total Akhir
= 263,7643 m3/h
23. Panjang, Lebar dan Tinggi Reaktor

P = 13 m
L = 3,7 m
T = 5,5 m
24. Power Reaktor Elektrolisis (P)

Vcell = 5,3348 V
Ieff = 125 kA
Power Reaktor Elektrolisis, P
P = Vcell × Ieff
= 7200 Kw = 9655,359 hp
88
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor Elektrolisis
Kode Alat RE-01
Jumlah 1
Tempat elektrolisis
Fungsi
CO2 menjadi CO
DATA DESIGN
Tipe SOEC
Volume reaktor (m3) 263.7642892
Temperatur (ᵒC) 800
Tekanan (bar) 10
Panjang (m) 13
Lebar (m) 3.7
Tinggi (m) 5.5
Material Anoda : Ni-YSZ
Katoda : LSM
Tipe elektrolit YSZ
Jumlah cell 10 cell
Luas elektroda (cm2) 64
Current density
9000 A/m2
(A/m2)
Tegangan (V) 5.33488700
Kuat arus (A) 57.600000
power (Hp) 9655.359045
89
Nama : Nurmala
NIM : 03031381621072
10.2 Heat Exchanger

10.2.1. Pengertian Heat Exchanger
Alat penukar kalor (heat exchanger) merupakan alat yang banyak
digunakan dalam industri, khususnya industri proses, manufaktur, dan industri
kimia. Alat penukar kalor adalah suatu alat yang dapat menghasilkan perpindahan
kalor dari suatu fluida ke fluida lain. Proses perpindahan kalor itu terjadi antara dua
fluida yang dipisahkan oleh suatu batas dan mempunyai temperatur yang berbeda.
Demikian besarnya peranan dan penggunaan alat penukar kalor dalam dunia
industri, sehingga penelitian-penelitian yang diarahkan dengan maksud untuk
mengoptimalkan fungsi dan unjuk kerja termal alat penukar kalor hingga kini tetap
dikembangkan. Ada tiga tipe dari Heat Exchanger antara lain double pipe heat
exchanger, shell and tube heat exchanger, dan cross flow heat exchanger. Adapun
jenis heat exchanger antara lain :
a. Air cooled heat exchanger, digunakan sebagai pemanas dan pendingin
biasanya berupa fin-fan.
b. Shell and tube heat exchanger, digunakan untuk semua aplikasi baik
penukar panas,kondensasi maupun vaporasi.
c. Double pipe heat exchanger, digunakan sebagai pemanas dan pendingin.
Digunakan jika luas penampang heat exchanger yang dibutuhkan <200 ft2.
d. Plate and frame heat exchange, digunakan sebagai pendingin dan pemanas
dimana heat exchanger ini hanya digunakan untuk fluida cairan.
e. Hairpin heat exchanger, digunakan untuk pemanas dan pendingin sama
seperti Double pipe heat exchanger, Hairpin heat exchanger digunakan
jika luas penampang heat exchanger kurang dari 200 ft2.
10.2.2. Shell and Tube Heat Exchanger

Tipe Shell and Tube Heat Exchanger adalah tipe yang paling banyak
digunakan dalam proses industri. Salah satu tipenya yaitu HE (82-E-201) yang ada
di PT Pertamina, perpindahan panas terjadi secara konduksi dan konveksi.
90
Gambar 10.5.. Bagian Shell and Tube Heat Exchanger
1. Tube
Diameter dalam tube merupakan diameter dalam aktual dalam ukuran
inchi dengan toleransi yang sangat tepat. Tube dapat diubah dari berbagai jenis
logam, seperti besi, tembaga, muniz metal, perunggu, 70-30 tembaga-nikel,
aluminium perunggu, aluminium, dan stainless steel. Ukuran ketebalan pipa
berbeda-beda dan dinyatakan dalam bilangan yang disebut Birmingham Wire Gage
(BWG). Ukuran pipa yang secara umum digunakan biasanya mengikuti ukuran-
ukuran yang telah baku. Semakin besar bilangan BWG maka semakin tipis tube-
nya.
Lubang-lubang pipa pada penampang shell dan tube tidak disusun secara
begitu saja namun mengikuti aturan tertentu. Jumlah pipa dan ukurannya harus
disesuaikan dengan ukuran shell-nya, ketentuan ini mengikuti aturan baku dan
lubang-lubang pipa disusun berbentuk persegi atau segitiga. Bentuk susunan
lubang-lubang pipa secara persegi dan segitiga ini disebut sebagai tube pitch. Jenis-
jenis tube pitch yang utama adalah :
 Square pitch
 Triangular pitch
 Square pitch rotated
 Triangular pitch with cleaning lanes
91
Gambar 10.6. Jenis Tube Pitch
2. Shell
Biasanya shell berbentuk bulat memanjang (silinder) yang berisi tube
bundle sekaligus sebagai wadah mengalirkan zat atau fluida. Untuk kemungkinan
korosi, tebal shell sering diberi kelebihan 1/8 in. Pembagian tipe shell dibagi
berdasarkan front-end stationary heat type, shell type, dan rear head type.
Gambar 10.7. Desain TEMA untuk Shell and Tube Heat Exchanger
92
3. Baffle
Baffle merupakan bagian yang penting dari alat penukar panas. Kondisi
kecepatan aliran baik dalam shell maupun tube dapat diatur oleh baffle. Fungsi
baffle ini adalah untuk membuat aliran turbulen sehingga perpindahan panas
menjadi lebih baik, hingga harga koefisien perpindahan panas yang didapat besar.
Luas baffle + 75% dari penampungan shell. Spasi antar baffle tidak lebih dekat dari
1/5 diameter shell karena apabila terlalu dekat akan mengakibatkan kehilangan
tekanan yang besar.
10.2.3. Pemilihan Fluida yang Dilewatkan pada Shell and Tube

Faktor-faktor pemilihan fluida dalam shell dan tube antara lain :
1. Kemampuan untuk dibersihkan (Cleanability)
Jika dibandingkan cara membersihkan tube dan shell, maka pembersihan
sisi shell jauh lebih sulit. Untuk itu fluida yang bersih biasanya dialirkan di sebelah
shell dan fluida yang kotor melalui tube. Fluida kotor dilewatkan melalui tube
karena tube-tube dengan mudah dapat dibersihkan.
2. Korosif
Masalah korosi sangat dipengaruhi oleh penggunaan dari paduan logam.
Paduan logam tersebut mahal oleh karena itu fluida yang korosif dialirkan melalui
tube untuk menghemat biaya yang terjadi karena kerusakan shell.
3. Tekanan
Fluida bertekanan tinggi dilewatkan pada tube karena bila dilewatkan shell
membutuhkan diameter dan ketebalan lebih dan membutuhkan biaya lebih mahal.
4. Suhu
Fluida dengan suhu tinggi dilewatkan pada tube karena panasnya
ditransfer seluruhnya ke arah permukaan luar tube atau ke arah shell sehingga akan
diserap sepenuhnya oleh fluida yang mengalir di shell. Apabila fluida dengan
temperature lebih tinggi dilewatkan pada shell maka transfer panas tidak hanya
dilakukan ke arah tube, tapi ada kemungkinan transfer panas terjadi ke arah luar
shell (ke lingkungan).
5. Kuantitas
Fluida yang memiliki volume besar dilewatkan melalui tube untuk
memaksimalkan proses perpindahan panas yang terjadi.
93
6. Sediment/ Suspended Solid / Fouling

Fluida yang mengandung sediment/suspended solid atau yang
menyebabkan fouling sebaiknya dialirkan di tube sehingga tube-tube dengan mudah
dibersihkan. Jika fluida yang mengandung sediment dialirkan di shell, maka
sediment/fouling cleaning sisi shell menjadi tidak mungkin dilakukan tanpa
mencabut Tube Bundle.
7. Viskositas
Fluida yang viscous atau yang mempunyai low transfer rate (laju rendah)
dilewatkan melalui shell karena dapat menggunakan baffle.
8. Pressure drop
Peletakan fluida dalam tube akan lebih mudah dalam pengkalkulasian
pressure drop. Penurunan tekanan yang terjadi pada masing-masing aliran berbeda
dalam batas-batas yang diijinkan, yaitu :
‒ Untuk aliran uap dan gas : ΔP tidak melebihi 0,5 - 2,0 psi
‒ Untuk aliran cairan : ΔP tidak melebihi 5 - 10 psi
Kedua ketentuan tersebut harus diperhatikan baik dalam melaksanakan

evaluasi maupun analisis performance suatu alat perpindahan panas.
10.2.4. Parameter Kinerja Heat Exchanger

Suatu alat Heat Exchanger dinilai mampu berfungsi dengan baik dalam
penggunaannya apabila memenuhi ketentuan sebagai berikut:
1. Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu.
Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila duty pada
saat operasional lebih kecil dibandingkan dengan duty pada kondisi desain,
kemungkinan terjadi heat losses, fouling dalam tube, penurunan laju alir (fluida
panas atau dingin), dan lain-lain. Duty dapat meningkat seiring bertambahnya
kapasitas.
2. Koefisien Perpindahan Panas (UA)

Menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke
fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai gabungan
proses konduksi dan konveksi.
94
3. Log Mean Temperature Difference (LMTD)

Sebagaimana persamaan dasar heat transfer pada heat exchanger q = U A
ΔT, maka perhitungan heat transfer tergantung pada beda temperatur. Namun
demikian seperti telah dijelaskan pada bagian sebelumnya, beda temperature
bervariasi sepanjang heat exchanger. Untuk mengatasi permasalahan ini,
digunakan konsep Mean Temperature Difference (MTD).
4. Fouling Factor (Rd)

Fouling merupakan peristiwa melekatnya partikel asing pada permukaan
perpindahan panas seiring dengan penggunaan heat exchanger yang menyebabkan
efektifitas perpindahan panas menurun. Peristiwa tersebut adalah pengendapan,
pengerakan, korosi, polimerisasi dan proses biologi. Rd adalah gabungan
maksimum terhadap perpindahan panas yang diperlukan oleh kotoran yang
menempel pada bagian permukaan dinding shell dan tube apabila tidak dibersihkan
akan mengurangi perpindahan panas yang terjadi.
Penyebab terjadinya fouling :

 Adanya pengotor berat yaitu kerak keras yang berasal dari hasil korosi atau
coke keras.
 Adanya pengotor berpori yaitu kerak lunak yang berasal dari dekomposisi
kerak keras.
Akibat fouling :
 Mengakibatkan kenaikan tahanan heat transfer, sehingga meningkatkan
biaya, baik investasi, operasi maupun perawatan.
 Ukuran Heat Exchanger menjadi lebih besar, heat losses meningkat,
waktu shutdown lebih panjang dan biaya perawatan.
Beberapa mekanisme pembentukan fouling antara lain :
 Sedimentation fouling
Cooling water mengandung padatan terlarut yang dapat mengendap pada
permukaan perpindahan panas. Pengendapan pengotor sangat dipengaruhi oleh
kecepatan aliran dan sedikit dipengaruhi oleh temperatur dinding.
95
 Inverse solubility fouling

Garam-garam tertentu banyak ditemukan pada air, dalam hal ini kalsium
sulfat yang lebih sulit larut di air panas daripada air dingin. Jika suatu arus menemui
sebuah dinding pada temperatur jenuh garam, garam akan mengkristal di
permukaan.
 Chemical reaction fouling
Mekanisme pengotor ini meliputi perubahan-perubahan fisik. Sumber
pengotor adalah reaksi kimia yang menghasilkan fase padat di dekat atau pada
permukaan. Contohnya sebuah permukaan perpindahan panas dengan temperatur
tinggi dapat menyebabkan degradasi termal dari komponen arus proses yang
menghasilkan deposit karbon (coke) di atas permukaan.
 Corrosion product fouling
Sebuah arus dapat merusak logam perpindahan panas, pada akhirnya usaha
untuk membersihkan permukaan akan menghasilkan percepatan korosi dan
kegagalan heat exchanger.
 Biological fouling
Banyak sumber cooling water dan beberapa aliran proses yang mengandung
organisme-organisme yang akan melekat pada permukaan padat dan berkembang,
contohnya ganggang dan remis. Ketika wujud makroskopik muncul akan
menyebabkan masalah pada proses perpindahan panas dan juga penyumbatan
saluran.
 Combined mechanism
Sebagian besar dari proses pengotoran di atas dapat terjadi secara kombinasi.
Umumnya adalah kombinasi dari sedimentation fouling dan inverse solubility
fouling pada cooling tower water.
Jika fouling tidak dapat dicegah, dibutuhkan pembersihan secara periodik.
Berikut adalah tiga tipe pembersihan Heat Exchanger antara lain :
1. Chemical / Physical Cleaning
Metode pembersihan dengan mensirkulasikan agent melalui peralatan
biasanya menggunakan HCl 5-10%. Beberapa pembersihan secara kimia lainnya
yaitu contohnya pembersihan endapan karbonat dan klorinasi, secara mekanis
contohnya dengan mengikis atau penyikatan dan dengan penyemprotan semprotan
96
air dengan kecepatan sangat tinggi. Pembersihan ini membutuhkan waktu yang
tidak singkat sehingga terkadang operasi produksi harus dihentikan.
2. Mechanical Cleaning
‒ Drilling atau Turbining, pembersihan dilakukan dengan men-drill deposit
yang menempel pada dinding tube.
‒ Hydrojeting, pembersihan dilakukan dengan cara menginjeksikan air ke
dalam tube pada tekanan yang tinggi, untuk jenis deposit yang lunak.
‒ Gabungan dari keduanya
5. Pressure Drop (ΔP)

Pressure drop adalah penurunan tekanan maksimal yang diperbolehkan
dalam HE apabila suatu fluida melaluinya. Penurunan tekanan ini semakin besar
dengan bertambahnya fouling factor pada HE karena digunakan terlalu lama.
Adanya Pressure Drop disebabkan oleh 2 hal :
 Friksi aliran dengan dinding
 Pembelokan aliran
Besar kecilnya ΔP dipengaruhi faktor gesekan empirik (f) yang berbanding
lurus terhadap bilangan Reynold (Re). Maka jika ΔP besar, f besar, dan NRe besar
diakibatkan baffle space terlalu dekat, ini dapat menyebabkan aliran lambat
sehingga dibutuhkan tenaga pompa yang besar. Jika ΔP kecil, ini diharapkan tetapi
kalau terlalu rendah dari yang ditentukan akibatnya perpindahan panasnya tidak
sempurna.
10.2.5. Perhitungan Desain Heat Exchanger Pabrik Pembuatan Phosgene
Fungsi : Untuk menaikkan temperatur feed SOEC dengan memanfaatkan

keluaran dari Katoda SOEC
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
Gambar:
97
Kondisi Operasi: T = 604,07 oC

P = 1,03 Kg/cm2
Fluida Panas (Output Katoda SOEC)

W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 665,4105 C = 1.229,7 F
o o
T2 = 605,4105 C = 1.121,7 F
Fluida Dingin (Output MP-02)
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 545,5110 C = 1.013,9 F
o o
t2 = 600 C = 1.112,0 F
Perhitungan desain sesuai dengan literatur pada Kern:
a. Beban Panas pada Heater (Q)
Q = W x Cp x ΔT
Qinput = (W x Cp x ΔT)CO2 + (W x Cp x ΔT)CO + (W x Cp x ΔT)O2
= (3.457.386,544 + 261,7575 + 707,2506) kJ/jam
= 3.458.355,553 kJ/Jam
Qoutput = (W x Cp x ΔT)CO2 + (W x Cp x ΔT)CO + (W x Cp x ΔT)O2
= (3.903.335,216 + 290,901 + 783,623) kJ/jam
= 3.904.409,740 kJ/jam
Q = Qoutput - Qinput
= 3.904.409,740 kJ/jam - 3.458.355,553 kJ/Jam
= 446.054,188 kJ/Jam
= 422.783,987 Btu/hr
b. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih

1.229,7°F Temperatur Tinggi 1.112,0°F 117,7 °F
1.121,7 °F Temperatur Rendah 1.013,9 °F 107,8 °F
108 °F Selisih 98,1 °F 9,9 °F
98
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
117,7 °F - 107,8 °F
=
ln (117,7 °FJW107,8 °F)
= 112,706 °F
t2 - t1
S =
T1 - t1
1.112 °F - 1.013,9 °F
=
1.229,7 °F - 1.013,9 °F
= 0,45
T1 - T 2
R =
t2 - t1
1.229,7 °F - 1.121,7 °F
=
1.112 °F - 1 013,9 °F
= 1,10
Ft = 0,77 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 112,706 °F x 0,77
= 86,22 °F
c. TC Average dan tC Average

T1 + T2
Tc = Tavg =
2
1.229,7 °F + 1.121,7 °F
=
2
= 1.175,7 °F
t1 + t2
tc = tavg =
2
1.013,9 °F + 1.112 °F
=
2
= 1.062,96 °F
99
d. Tube
1) Trial UD
Asumsi UD (untuk gasses 10-50) = 22,5 (Kern, Table 8)
Q
A =
UD × ∆t
422.783,987
=
22,5 × 86,22
= 217,935 ft2
Karena A > 200 ft2, maka direncanakan menggunakan Shell and Tube Heat
Exchanger
Panjang Tube (L) = 20 Ft = 240 Inch (Data Design)
Outside Diameter (OD) = 1 Inch
BWG = 14 (Data Spesifik Design)

5
Pass = 2 in OD tubes on 1.8 – in square pitch
a" = 0,2618 ft (Kern, Table.10)
Tube sheet = 1,25 square pitch
A
Jumlah Tube (Nt) =
L ×a"
219,9348 ft2
=
20 ft × 0,2618 ft
= 41,595
≈ 52 Tubes (Kern, Table 9)
2) Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 52 x 20 ft x 0,2618 ft
= 272,4507 ft2
100
Q
UD =
A × ∆t
422.783,987 Btu/hr
=
272,4507 ft2 × 86,22 ℉
= 17,9979 Btu/hr.ft2.°F (koreksi memenuhi)
Karena nilai UD perhitungan mendekati dengan nilai trial UD, maka untuk
data shell :
Inside Diameter (ID) = 12 Inch
Baffle Space (B = ID/2) = 6 Inch
Pass = 1
Pt = 1,25
3) Total Flow Area
Flow area/tube (a't) = 0,546 Inch2
Nt × a't
Total flow area (at) =
144 ×n
52 ×0,546 inch2
=
inch2
144 ×1
ft2
= 0,0986 ft2
4) Laju Alir dan Linear Velocity
W
Laju Alir (Gt) =
at
14.593,913 lb/hr
=
0,0986 ft2
= 148.036,310 lb/hr.ft2
5) Reynold Number (Ret)
tavg = 1.175,739 °F
101
Viskositas (µ) = 0,0398 lb/ft.hr

ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern, Table.10)
ID × Gt
Ret =
μ
0,0695 ft × 148.063,310 lb/hr.ft2

=
0,098 lb/ft.hr
= 106.975,966
6) L/D dan jH
D (BWG 14) = 0,834 inch = 0,0695 ft (Kern,
Table 10)
20Ærsuft
L/D =
0,0695 ft
L/D = 287,959
jH = 268 (Kern, Figure 24)
7) Prandl Number (Pr)

tc = 1.175,7 °F
Diketahui :
k = 0,0358 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0570 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr =
k
0,0570 ulbBt B, x 0,0398 hrlbft
=
0,0358Buhrft B,
= 0,153
8) Koefisien Tube Side

k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @ Ax ( ) x( )
D k P
μ 0,14
Dimana ( ) = 1 (untuk bahan kimia, kecuali hidrokarbon)
μw
102
0,0358 ftuhrB B,
hi = 268 x @ Ax 0,1531/3 x 10,14
0,0695 ft
= 147,971 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 147,971 x
hr.ft2 .℉ 1 inch
= 123,408 Btu/hr.ft2.°F
e. Shell
1) Fluida Panas (Shell Side) – Luas Area Laluan (as)
Tc = Tavr = 1.062,96 °F
Baffle Spacing (B) = 6 Inch
Clearance (C’) = Pitch – OD
= 0,25
ID x C' x B
Luas Area Laluan (as) =
144 x pitch
12 ×0,25 ×6
=
144 ×1,25
= 0,1 ft2
2) Laju Alir (Gs)

—
Laju Alir (Gs) =
as
17.504,219 lb/hr
=
0,1 ft2
= 175.042,198 lb/hr.ft2
3) Reynold Number (REs)

Tc = Tavr = 1.062,96 °F

Diameter Ekuivalen (De) = 0,99 Inch = 0,0825 ft
103
‰—x Gs
Res =
μ
0,0825 ft × 175.042,198 lb/hr.ft2

=
0,096 lb/ft.hr
= 150.089,513
4) Nilai jH
20 ft
L/D =
0,0825 ft
= 242,5833
5) Prandl Number (Pr)

Tc = Tavr = 1.063 °F
Diketahui :
k = 0,0358 Btu/hr.ft. °F
CP = 0,057 Btu/lb.°F
cP x µ
Pr =
k
0,057 ulbBt B, x 0,096 hrlbft
=
0,0358 uhrBft B,
= 0,535
6) Koefisien Shell Side

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @ Ax ( ) x( )
‰ — k P
μ 0,14
Dimana ( ) = 1 (untuk bahan kimia, kecuali hidrokarbon)
μw
0,0358
ho = 275 x @0,0825Ax 0,5351/3 x 10,14
= 63,924 Btu/hr.ft2.°F
f. Clean Overall Coefficient (Uc)
(hio x ho )
Uc =
(hio + ho )
= 63,924 Btu/hr.ft2.°F
104
g. Dirt Factor (Rd)

(UC - UD )
Rd =
(UC x UD )
(42,111 - 17,998)
=
(42,111 x 17,998)
= 0,032
h. Pressure Drop (ΔP)

1) Tube Side
Ret = 106,975,966
Faktor Friksi (f) = 0,00015 (Kern, Fig. 26)
s = 1,29 (Kern, Table 6)
f x G2t x L x n
Pt =
Jk5,22 x 1010 Jox De x s
= 0,0136 psi
Keterangan :
ΔP : Pressure Drop pada Tube
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube n : Tube Passes
De : Diameter Ekuivalen s : Specific Gravity
Gt = 148.036,310 lb/hr.ft2
Ø.
= 0,0029
6
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,018 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0136 psi + 0,018 psi
= 0,032 psi
2) Shell Side
Res = 150.089,513
105
Number of cross, (N+1)

56 ¯
(N+1) = »
= 480,315
´‰
Di = 56
= 1,00 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,026 psi
Keterangan :
ΔPs : Pressure Drop pada Shell
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
N+1 : Number of Cross
De : Diameter Ekuivalen
Di : Inside Diameter Shell
s : Specific Gravity
106
SUMMARY
Uc 42,111
Ud 17,998
Rd 0,032
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 52 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 12 inch
B 6,000 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
107
10.3 Pressure Swing Adsorber

10.3.1. Mekanisme Kerja Pressure Swing Adsorber
Mekanisme Pressure Swing Adsorber (PSA) merupakan salah satu metode
pemisahan gas yang banyak digunakan dan ekonomis untuk pemisahan gas dengan
kemurnian tinggi. Pada dasarnya Pressure Swing Adsorber bekerja dengan prinsip
adsorpsi. Adsorbsi terjadi pada tekanan tinggi sedangkan desorbsi dapat terjadi
pada tekanan rendah sehingga untuk meregenerasi adsorben yang digunakan
dilakukan dengan menurunkan tekanan (blowdown). Dengan demikian, siklus
adsorbsi-regenerasi dapat berlangsung secara singkat. Proses pemurnian produk
menggunakan PSA terjadi pada tekanan yang sama saat feed masuk hingga menjadi
produk keluar.
Gambar 10.8. Pressure Swing Adsorber
PSA mengacu pada fakta bahwa dalam kondisi tekanan tinggi, gas
cenderung untuk tertarik ke permukaan padat (ter-adsorp). Makin tinggi tekanan,
maka makin banyak gas yang dapat ter-adsorp. Adsorpsi sering digunakan dalam
proses pemurnian untuk menghilangkan sejumlah komponen. Pemisahan campuran
gas sehingga menghasilkan konsentrasi yang tinggi. Penurunan tekanan dilakukan
dengan melakukan vakum pada adsorber hingga tekanan akan turun secara perlahan.
Oleh karena itu, digunakan dua buah Pressure Swing Adsorber secara bergantian
agar proses tetap berjalan secara kontinu
108
10.4 Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan Elektrolisis Cl2

Salah satu teknologi yang digunakan untuk menghasilkan Cl2 yaitu dengan
menggunakan elektrolisis Cl2. Proses elektrolisis Cl2 Proses terdiri dari dua sel,
yang dikenal sebagai sel anoda dan sel katoda. Di dalam sel anoda,terjadi oksidasi
ion klorida dan elektron didorong menuju katoda oleh potensial listrik eksternal.
Pada sel katoda, elektron yang ditransfer mereduksi ion hidronium. Reaksi kimia
yang dipertimbangkan dalam pengembangan modelnya, dapat dinyatakan sebagai:
Anode cell : 2Na+ + 2Cl- Cl2 + 2Na+ + 2e-
2Cl- Cl2 + 2e-
Cathode cell : 2H2O + 2e- H2(g) + OH-
Na+ + OH- NaOH(aq)
Total reaction : 2H2O + 2NaCl H2(g) + Cl2(g) + 2NaOH(aq)
Gambar 10.9. Skema Elektrolisis Cl2
10.4.1. Flowsheet Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan Elektrolisis Cl2

Proses pembuatan phosgene menggunakan bahan baku Cl2 yang didapat
dari pengolahan larutan NaCl dengan konversi 99%. Penggunaan larutan NaCl
dikarenakan belum banyak pabrik yang melakukan pretreatment Cl2 menggunakan
air laut maupun bongkahan garam. Alasan lain ialah masih banyaknya kandungan
mineral yang harus diolah sehingga untuk memenuhi standar bahan baku mutu
larutan NaCl untuk proses pretreatment cenderung masih sulit dilakukan.
Chlorine 99,98%
Oksigen 0,02%
T = 30°C
P = 3 atm
Evaporator ST-03
ST-02
kompres or Liquifier
Storage
Tank
(27)
filter
H2 T : 32,9°C
P : 17 atm
(26)
Sodium Chloride Salt Evaporator

KOD-02
Salt Dis solver
T : 32,9°C
PC-02
H2O P : 17 atm
Anoda
(23)
Katoda
precipi
tation
T : 48,8°C
P : 17 atm
(20) (21) (22)
NaOH 32% NaOH 50%
Receiver Receiver
KOD-01 (28)
H2O C-01
K-02 PC-01
(19) T : 48,8°C
P : 17 atm
P-02
(17)
MFC-01
R-01 T : 100°C
(24) (25) MFC-02
P : 2 atm (29)
H-03
T : 800°C
P : 1 atm
(18) P-01
(30)
(5) to utilization
(6) (7) (8)

(15)
HE-01 CH-01 K-01
SOEC
(13)
(14)
H-02 Phos gene 99,9%
(4)
(3) EMV-01 T : 32,9°C

(12) P : 17 atm
(10)
H-01
EMV-02
T-01
(2)
(11)
Carbon Dioxide 99,99%

Oxygen 0,01%
T = 30°C
P = 1 atm
PS A-1
PS A-2
ST-01
(1) T : 30°C
P : 13,6 atm
(9)
109
110
Tabel 10.1. Perbandingan Pembuatan Phosgene dengan Menggunakan Elektrolisis Cl2

dan Tanpa Menggunakan Elektrolisis Cl2
No Perbandingan Elektrolisis Cl2 Tanpa Elektrolisis
Cl2
Langsung
Menggunakan larutan NaCl menggunakan gas
1. Bahan baku
sebagai bahan baku Cl2 sebagai bahan
baku
1. Salt Dissolver
2. Precipitatiom
3. Filter
4. Electrolysis Cell with Ion
Exchange
Membran
2. Teknik 5. Receiver 1 -
6. Receiver 2
7. Evaporator 1
8. Evaporator 2
9. Liquifier
10. Storage tank
11. Silo Tank
3. Ekonomi Tabel berbeda
Tabel 10.2. Perbandingan Perhitungan Ekonomi dengan Menggunakan Elektrolisis Cl2

dan Tanpa Menggunakan Elektrolisis Cl2
Parameter Elektrolisis Cl2 Tanpa Elektrolisis Cl2

34,24% (Lebih besar dari bunga bank 38,29% (Lebih besar dari bunga bank
Annual Cash Flow (ACF)
(>9,95%)) (>9,95%))
3 Tahun (Kurang dari setengah umur 3 Tahun (Kurang dari setengah umur
Pay Out Time (POT)
pabrik) pabrik)
111
Net Profit Over Total US$ 254311,075,04 (Lebih besar dari US$ 267.097.258,57 (Lebih besar dari
Lifetime of The Project TCI + Total Bunga Pinjaman TCI + Total Bunga Pinjaman
(NPOTLP) (>US$ 96.469.956,41)) (>US$ 88.304.118,56))
US$ 264.184.717.40 (Lebih besar dari US$ 275.254.082,51 (Lebih besar dari
Total Capital Sink (TCS) TCI TCI
(US$ 82.203.242,18)) (US$ 75.245.030,82))
26,25% (Lebih besar dari bunga bank 30,29% (Lebih besar dari bunga bank
Rate of Return (ROR)
(> 9,95%)) (> 9,95%))
Discounted Cash Flowrate 48,35% (Lebih besar dari bunga bank 47,17% (Lebih besar dari bunga bank
of Return (DCF-ROR) (> 9,95%)) (> 9,95%))
33,29% (Berada pada rentang 20% - 30,87% (Berada pada rentang 20% -
Break Even Point (BEP)
40%) 40%)
10.4.1. Perhitungan Analisa Ekonomi

1. Menentukan Indeks Harga
Indeks harga merupakan pedoman nilai dasar untuk menentukan
perbandingan harga dari waktu ke waktu berdasarkan pada perubahan harga suatu
barang. Perhitungan indeks harga Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phosgene pada
tahun 2030 digunakan referensi berupa indeks harga tahun
Tabel 10.3. Indeks Harga Tahun 2014-2018

Tahun Harga Indeks
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
(Sumber: https://www.chemengonline.com/site/plant-cost-index/)
Digunakan metode regresi linier, sehingga didapatkan persamaan indeks

harga yaitu, y = 10,687X + 431,22, sehingga data indeks harga pada tahun 2030 =
741,143.
112
2. Perhitungan Harga Peralatan

Harga peralatan industri pada tahun 2030 ditentukan dengan bantuan indeks
harga, digunakan persamaan Hal. 164 buku Plant Design and Economics for Chemical
Engineering, Peters
+J@AT%KOP
=P 2NAOAJP2NE?A
2NAOAJP
%KOP
JL 1NECEJ=H
%KOPJH
+J@AT%KOP
=P 1NECEJ=H
2NE?A
Daftar harga peralatan diperoleh dari situs www.matche.com. Daftar harga
peralatan yang tersedia pada situs tersebut adalah daftar harga pada tahun 2014.
Berdasarkan persamaan diatas, maka harga masing-masing peralatan pada tahun 2030
dapat dihitung dan hasil perhitungannya ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 10.4. Daftar Harga Peralatan Tahun 2030
Nama Alat Jumlah Harga Satuan 2014 (US $) Harga Satuan 2030 (US $)
Storage Tank 01 1 162.100,00 208.538,93
Storage Tank 02 1 95.000,00 122.215,91
Storage Tank 03 1 174.000,00 223.848,09
Tangki 01 1 241.600,00 310.814,35
Heater 1 1 40.800,00 52.488,52
Heater 2 1 29.500,00 37.951,26
Heater 3 1 26.800,00 34.477,75
Electric Mixng Valve-01 1 848.000,00 1.090.937,80
Mass Flow Controller-01 1 941.000,00 1.210.580,74
Solid Oxide Electrolysis Cell 1 2.111.700,00 2.716.666,68
Heat Exchanger 01A 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01B 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01C 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01D 1 112.300,00 144.472,07
Heat Exchanger 01E 1 112.300,00 144.472,07
Heat Exchanger 01F 1 127.200,00 163.640,67
Heat Exchanger 01G 1 127.200,00 163.640,67
Heat Exchanger 01H 1 127.200,00 163.640,67
113
Heat Exchanger 01I 1 100.500,00 129.291,57

Chiller 1 1 17.500,00 22.513,46
kompresor 1 1 62.200,00 80.019,26
kompresor 2 1 56.800,00 73.072,25
Coller 1 1 16.500,00 21.226,97
Pressure swing adsorber 1 92.000,00 118.356,46
reaktor 1 1 987.900,00 1.270.916,80
Partial Condensor 1 1 16.100,00 20.712,38
Knock Out Drum 1 1 109.200,00 140.483,97
Knock Out Drum 2 1 63.700,00 81.948,98
pump 1 1 30.300,00 38.980,44
pump 2 1 30.300,00 38.980,44
Salt Dissolver 1 97.600,00 125.560,77
Precipitation 1 27.400,00 35.249,64
NaOH 32% Receiver 1 48.800,00 62.780,38
NaOH 50% Receiver 1 47.200,00 60.722,01
Storage Tamk 1 241.600,00 141.591,61
Silo Tank Cl2 1 174.000,00 223.848,09
Filter 1 229.900,00 295.762,50
Membrane Electrolysis 1 1.125.425,00 1.447.840,41
Kompresor 3 1 62.200,00 80.019,26
Liquifier 1 203.500,00 261.799,34
Evaporator 1 1 310.500,00 399.453,05
Evaporator 2 1 302.000,00 388.517,94
Total 45 11.838.425,00 15.060.712.72
a. Perhiutngan Biaya
i. Bahan Baku
1) Karbon Dioksida
Harga = US$ 325.8
Kebutuhan/Tahun = 67.212,61 MT/Tahun
Biaya/Tahun = US$ 21,897,868.22
2) Klorin
114
Harga = US$ 194

Biaya/Tahun = US$ 8,416,449.10
3) Norit RX3 Extra
Harga = US$ 258,000
Kebutuhan/Tahun = 13,03 MT/Tahun
Total Biaya Bahan Baku = US$ 33,674,605.49
ii. Total Biaya Utilitas = 10% x TPC

= US$ 6,483,587.04
iii. Perhitungan Harga Tanah
Luas Tanah = 11,68 Ha
2
Harga Tanah/m = 2.000.000
Biaya Penyediaan Tanah = 233.512.534.626
= US$ 10,408,587
iv. Perhitungan Harga Bangunan
Luas Bangunan = 66.756,27 m2
Harga Bangunan/m2 = 1.771.000 – 2.771.000
Biaya Penyediaan Bangunan = 199.158.839.281
= US$ 8,877,306
b. Perhitungan Operating Labour

Daftar gaji karyawan per bulan ditunjukkan pada Tabel 5. berikut:
Tabel 10.5. Daftar Gaji Karyawan per Bulan

Gaji/bulan Total Gaji /bulan
No. Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Direktur 1 50.000.000 50.000.000
2 Manajer 3 20.000.000 60.000.000
3 Sekretaris 1 6.000.000 6.000.000
4 Kepala Bagian 7 12.000.000 84.000.000
5 Process Engineer 4 15.000.000 60.000.000
6 Supervisior 5 8.000.000 40.000.000
115
7 Foreman 4 6.000.000 24.000.000

8 Operator Kontrol Produksi 20 5.000.000 100.000.000
9 Operator Lapangan Produksi 20 4.500.000 90.000.000
10 Operator Kontrol Utilitas 10 5.000.000 50.000.000
11 Operator Lapangan Utilitas 10 4.500.000 45.000.000
12 Karyawan Bag. Pemeliharaan 3 4.000.000 12.000.000
13 Pekerja Bengkel 4 3.000.000 12.000.000
14 Staf Perkantoran 30 4.000.000 120.000.000
15 Analis Laboratorium 4 3.500.000 14.000.000
16 Dokter 1 5.000.000 5.000.000
17 Perawat 2 3.500.000 7.000.000
18 Pemadam Kebakaran 2 3.000.000 6.000.000
19 Keamanan 4 3.000.000 12.000.000
20 Penjaga Gudang 4 3.000.000 12.000.000
21 Supir 2 3.000.000 6.000.000
22 Petugas Kebersihan 4 3.000.000 12000000
Total 145 174.000.000 827.000.000
Total Gaji Karyawan/Bulan = 827.000.000

Jumlah Gaji Karyawan/Tahun + bonus = 827.000.000 x 13
= 10.751.000.000
= US$ 716,733.33
c. Perhitungan Total Capital Invesment (TCI)
i. Total Direct Cost (TDC)
1) Equipment, Installation, and Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC)= US$ 15,060,712.72
Installation, Insulation, and Painting = 25% x PEC
= US$ 2,884,391.93
Instrumentation and Control = 15% x PEC
= US$ 1,730,635.16
Piping and Installed = 10% PEC
= US$ 1,153,756.77
Electrical and Installed = 10% PEC
= US$ 1,153,756.77
116
2) Land = US$ 10,408,587.24

3) Building = 40% x PEC
= US$ 4,615,027.09
4) Service Facility and Yard Improvement= 40% x PEC
= US$ 4,615,027.09
Sehingga, Total Direct Cost (DC) = US$ 31,621,894.77
ii. Total Indirect Cost (IDC)
1) Engineering and Supervision = 25% x DC
= US$ 10,405,473.69
2) ConstructionExpensesandContractor’s
= 25% x DC
fee
= US$ 10,405,473.69
3) Contingency = 8% x DC
= US$ 3,329,751.58
Sehingga, Total Indirect Cost (IDC) = US$ 24,140,698.97
iii. Fixed Capital Investment (FCI)
FCI = DC + IDC
= US$ 65,762,593.74
iv. Working Capital (WC)
WC = 20% x ITC
= US$ 16,440,648.44
Sehingga, Total Capital Investment (TCI) = FCI + WC
= US$ 65,762,593.74+ US$ 16,440,648.44
= US$ 82,203,242.18
d. Perhitungan Total Production Cost (TPC)
i. Manufacturing Cost (MC)
1) Direct Production Cost (DPC)
Raw Material = US$ 33,674,605.49
Operating Labour (OL) = US$ 716,733.33
Direct Supervision and Clerical Labour= 10% x OL
= US$ 71,673.33
Utilities = US$ 6,483,587.04
Maintenance and Repair = 5% x FCI
= US$ 3,009,801.23
Operating Supplier = 1% x FCI
= US$ 601,960.25
117
Laboratory Charge = 10% x OL

= US$ 71,673.33
Patent and Royalities = 3% x TPC
= US$ 1,945,076.11
Sehingga, Direct Production Cost (DPC) = US$ 47,119,355.09
2) Fix Charge (FC)

Depreciation = 10% x FCI
= US$ 6,019,602.47
Local Tax = 2% x FCI
= US$ 1,203,920.49
Insurance = 1% x FCI
= US$ 601,960,25
Sehingga, Total Fixed Charge (FC) = US$ 8,549,137.19
3) Plant Overhead Cost (POC)

POC = 50% x (OL + DSCL + MR)
= US$ 2,038,268.18
Sehingga,
Total Manufacturing Cost (MOC) = DPC + FC + POC
= US$ 46,575,110.13 + US$ 7,825,483.20 + US$ 1,899,103.95
= US$ 57,706,760.46
ii. General Expenses (GE)
Administrative Cost = 15% x (OL+DSCL+MR)
= US$ 107,510.00
Distribution and Selling Cost = 5% x TPC
= US$ 3,241,793.52
Research and Development = 3% x TPC
= US$ 1,945,076.11
Sehingga, Total General Expenses (GE) = US$ 5,423,764.75
Sehingga,
TPC = MC + GE
= US$ 56,299,697.28 + US$ 5,294,379.64
= US$ 66,453,184.43
DAFTAR PUSTAKA
Ajmera, S.K, dkk. 2001. Microfabricated Packed Bed Reactor for Phsogene
Synthesis. AIChE Journal. Vol. 47(7): 1639-1647.
Anonim. 2019. Plant Cost Index Archives. (Online): https://www.chemengonline-
com/site/plant-cost-index/. (Diakses Pada Tanggal 15 April 2021)
Coulson, J. M., dan J. F. Richardson. 2005. Chemical Engineering 6th Volume 4th
Edition. Elsevier: Oxford.
Fogler, H. S. 1999. Element of Chemical Reaction Engineering Third Edition. New
Jersey: Prentice Hall PTR.
Ismail, S. 1999. Alat Industri Kimia. Inderalaya: Universitas Sriwijaya.
Jacobsson, N.B., dkk. 2019. Process for Producing CO from CO2 in a Solid Oxide
Electrolysis Cell. U.S. Patent No. 10,494,728 B2.
Jong, B. D., dkk. 2018. Phosgene Production from Carbon Monoxide Separated
from Steel Industry Flue Gas and Chlorine. Bachelor Research Project
2017-2018 (CHBOST-09-OLD).
Kern, D. Q. 2005. Process Heat Transfer. New York : The McGraw-Hill
Kohl, A. L. dan Nielsen, R. B. 1997. Gas Purification. Texas: Gulf Publishing
Company.
Kungas, R. 2020. Review—Electrochemical CO2 Reduction for CO Production:
Comparison of Low- and High-Temperature Electrolysis Technologies.
Journal of The Electrochemical Society, 2020 167 044508.
Ma, Z., dkk. 2020. Developments in CO2 Electrolysis of Solid Oxide Electrolysis
Cell with Different Cathodes. FUEL CELLS 00, 0000, No. 0, 1–11.
McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. 1993. Unit Operation of Chemical
Engineering 5th Edition. New York: McGraw-Hill.
Mitchell, C. J., dkk. 2012. Selection of Carbon Catalysts for the Industrial
Manufacture of Phosgene. Catalysis Science & Technology. Vol 2(10):
2109-2115).
Nam, J. H., dan Jeon, D. H. (2006). A Comprehensive Micro-Scale Model for
Transport and Reaction in Intermediate Temperature Solid Oxide Fuel Cells.
Electrochimica Acta. VOl. 51(17): 3446-3460.
Ness, S. V. 2001. Introduction to Chemical Enginnering Thermodynamics Sixth
Edition in S1 Units. New York : The McGraw-Hill
Ni, M. 2010. Modiling of Solid Oxide Electrolysis Cell for Carbon DIoxide
ELectrolysis. Chemical Engineering Journal. VOl. 164(1): 264-254.
Perry, R. H., dan Green, D. W. 2008. Perry Chemical Engineers Handbook 8th
Edition. New York : The McGraw-Hill.
Peters, M. S. dan Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, Edisi 4. Singapore: McGraw Hill.
Peters, M. S. dkk. 2003. Plant Design and Economics for Chemical Engineers Fifth
Edition. New York : The McGraw-Hill.
Sinnott, R. K. 2005. Coulson and Richardson's Chemical Engineering Design 4th
Edition, Volume 6. Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., dan Abbolt, M. M. 2001. Introduction Chemical
Engineering Thermodynamics Six Edition. Boston: McGraw Hill.
Song, Y., dkk. 2019. High-Temperature CO2 Electrolysis in Solid Oxide
Electrolysis Cells: Developments, Challenges, and Prospects. Adv. Mater.
2019, 1902033.
Tanaka, Y. dkk. 2016. Numerical Simulation of Steam Electrolysis with a Solid
Oxide Cell for Proper Evaluation of Cell Performances. International
Journal of Hydrogen Energy. Vol. 41(2): 752-763.
The Engineering Toolbox. 2020. Engineering ToolBox. (Online). https://www.
engineeringtoolbox.com/. (Diakses Pada Tanggal 20 April 2021).
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. New York : The McGraw-Hill
Treybal, R. E. 1981. Mass Transfer Operations Third Edition. New York: McGraw-
Hill Book Co.
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 1 Tahun 1995. Tentang Perseroan
Terbatas. (Online). https://www.bphn.go.id/data/documents/95uu001.pdf.
(Diakses pada Tanggal 19 April 2021).
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 13 Tahun 2003. Tentang
Ketenagakerjaan. (Online). http://www.kemenperin.go.id/kompetensi/UU
_13_2003.pdf. (Diakses pada Tanggal 19 April 2021).
US-EPA. 1985. Locating and Estimating Air Emissions From Sources of Phosgene.
North Calorina: Triangle Park.
Wallas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment: Selection and Design. USA:
Butterworth-Heinemann.
Wei, F., dkk. 2013. Evaluation on the Efficiency of a Solar Powered Solid Oxide
Electrolysis Cell Plant for Carbon Dioxide Reduction. Int. J. Electrochem.
Sci. Vol. 9(2014): 1146-1162.
Zhang, H., dkk. 2013. Electrochemical performance characteristics and optimum
design strategies of a solid oxide electrolysis cell system for carbon dioxide
reduction. International Journal of Hydrogen Energy 38, 9609-9618.
Zheng, Y., dkk. 2017. A Review of High Temperature Co-Electrolysis of H2O And
CO2 to Produce Sustainable Fuels Using Solid Oxide Electrolysis Cells
(SOECs): Advanced Materials And Technology. Chem. Soc. Rev, 46,
1427—1463.
LAMPIRAN I
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 60.000 ton/tahun
Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis : 1 jam operasi
Satuan Massa : Kilogram (Kg)
Bahan Baku : Karbon Dioksida, Klorin
Produk : Phosgene
Kapasitas Produksi Phosgene Kilogram per Jam :

60.000 ton 1000 Kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas = × × × = 8.333,3333 Kg/jam
tahun ton 300 hari 24 jam
Kemurnian Phosgene yang diproduksi = 99% (Sumber : Sigma Aldrich)
Massa Phosgene yang diproduksi = kemurnian Phosgene x kapasitas
= 99% x 8.333,3333 Kg/jam
= 8250 kg/jam
Untuk mendapatkan phosgene dengan kapasitas 60.000 ton/tahun maka :

total produk phosgene akhir
%pemenuhan kapasitas produksi akhir = produk phosgene akhir yang diinginkan ×100%
8.183,81
= 8.333,33 ×100%
= 98,206 %
Kapasitas Produksi yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk phosgene

8.333,333 kg/jam
100%
Kapasitas produksi yang dibutuhkan = 98,206% ×8.333,3333 Kg/jam
= 8.485,5919 Kg/jam
Kemurnian Phosgene = 99%
Impurities = 1%
Maka, Produk Phosgene yang dihasilkan setiap jam :
Phosgene = Kemurnian Phosgene x kapasitas Produksi
= 99% x 8.485,5919 Kg/jam
= 8400,7361 Kg/jam
Massa
Mol Phosgene = Berat Molekul
8400,7361 Kg/jam
=
99 Kg/Kmol
= 84,8559 Kmol/jam
Impurities = 1% x 8.485,5919 Kg/jam
= 84,8559 Kg/jam
Konversi Chlorine menjadi Phosgene = 99,99% (Sumber: AIChE Journal vol.

47, No. 7 July 2001)
Chlorine yang dibutuhkan = Mol Phosgene x Berat Molekul Chlorine
= 84,8559 Kmol/Jam x 71 Kmol/Kg
= 6024,1678 Kg/jam
Perbandingan Molar Ratio Karbon Monoksida dan Klorin = 2 : 1 (Sumber: AIChE

Journal vol. 47,
No. 7 July
2001)
Karbon Monoksida yang dibutuhkan = 2 x Mol Klorin
= 2 x 84,8559 Kmol/jam
= 169,6949 Kmol/jam
Massa Karbon Monoksida = Mol x Berat Molekul
= 169,6949 Kmol/jam x 28 kg/Kmol
= 4751,4563 Kg/jam
Konversi Karbon Dioksida menjadi Karbon Monoksida = 80% (Sumber : US

10,494,728 B2,
2019)
Mol Karbon Monoksida
Karbon Dioksida yang dibutuhkan = 80%
169,6949 Kmol/jam
= 80%
= 212,1186 Kmol/jam
Massa Karbon Dioksida = Mol x Berat Molekul
= 212,1186 Kmol/jam x 44 Kg/Kmol
= 9333,2178 Kg/jam
Tingkat Penyerapan Adsorber terhadap CO pada Pressure Swing Adsorption =

99,99%
Mol Karbon Dioksida
Maka Kebutuhan Karbon Dioksida = 99,99%
212,1186 Kmol/jam
= 99,99%
= 212,1398 Kmol/jam
Masaa Karbon Dioksida = Mol x Berat Molekul
= 212,1398 Kmol/jam x 44 Kg/Kmol
= 9334,1512 Kg/jam
Kemurnian Bahan Baku
1. Klorin (Sumber : PT. Asahimas Chemical)

Kemurnian Klorin = 99,98%
Impurities = 0,02%
Maka Feed yang dibutuhkan :
Massa Klorin yang dibutuhkan
Klorin =
99,98%
6024,1678 Kg/Jam
= 99,98%
= 6025,3729 Kg/Jam
= 84,8644 Kmol
Impurities = 0,02% x 6025,3729 Kg/jam

= 1,2051 Kg/jam
= 0,0377 Kmol
2. Karbon Dioksida (Sumber: PT. Usaha Mulia Perkasa)
Kemurnian Karbon Dioksida = 99,99%
Impurities = 0,01%
Maka feed yang dibutuhkan:
Massa Karbon Dioksida yang dibutuhkan

Karbon Dioksida = 99,99%
9334,1512 Kg/Jam
= 99,99%
= 9335,0847 Kg/jam
= 212,1610 Kmol
Impurities = 0,01% x 9335,0847 Kg/jam
= 0,9335 Kg/jam
= 0,0292 Kmol
1. Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi Karbon Dioksida menjadi
Karbon Monoksida dan Oksigen
Gambar :
5
4
6
SOEC
Keterangan :
Aliran 4 : Aliran masuk SOEC
Aliran 5 : Aliran keluar anoda SOEC
Aliran 6 : Aliran keluar katoda SOEC
Kondisi Operasi : (Sumber: US 10,494,728 B2, 2019)

Temperatur : 800ᵒC
Tekana : 1 atm
Konversi CO2 menjadi CO : 80% (Sumber: US 10,494,728 B2, 2019)

Stoikiometri :
Reaksi : CO2 → CO + ½ O2
Mula-mula : 212,1610 - -
Bereaksi : 169,7288 169,7288 84,8644
Sisa : 42,4322 169,7288 84,8644
Karbon Dioksida yang bereaksi = 80% x mol CO2
= 80% x 212,1610 Kmol
= 169,7288 Kmol
= 7468,0677 Kg
Karbon Dioksida Sisa = 42,4322 Kmol
= 1867,0169 Kg
Karbon Monoksida yang terbentuk = 169,7288 Kmol
= 4752,4067 Kg
Oksigen yang terbentuk = 84,8644 Kmol
= 2715,6610 Kg
Neraca Massa SOEC Start Up (Sebelum Recycle)

Komponen
Kardon Dioksida 9335,0848 1867,0169 0
Karbon Monoksida 0 4752,4067 0
Oksigen 1,8669 0,2717 2717,2562
Total 9336,9516 9336,9516
Konversi CO2 menjadi CO : 80% (Sumber: US 10,494,728 B2, 2019)

Stoikiometri setelah recycle :
Reaksi : CO2 → CO + ½ O2
Mula-mula : 212,1488 - -
Bereaksi : 169,7191 169,7191 84,8595
Sisa : 42,4297 169,7191 84,8595
Karbon Dioksida yang bereaksi = 80% x mol CO2
= 80% x 212,1488 Kmol
= 169,7191 Kmol
= 7467,6407 Kg
Karbon Dioksida Sisa = 42,4297 Kmol
= 1866,9101 Kg
Karbon Monoksida yang terbentuk = 169,7288 Kmol
= 4752,4067 Kg
Oksigen yang terbentuk = 84,8595 Kmol
= 2716 Kg
Neraca Massa SOEC Setelah Recycle

Komponen
Kardon Dioksida 9334,5509 1866,9101 0
Karbon Monoksida 0,2717 4752,4067 0
Oksigen 0,7546 0,2715 2716
Total 9335,5773 9335,5773
2. Pressure Swing Adsorber-01 (PSA-01)
Fungsi : Untuk memisahkan Karbon Monoksida dengan Karbon

Dioksida keluaran SOEC
Gambar :
(10)
(11)
PSA-1 PSA-2
(9)
Keterangan :
Aliran 9 : Aliran masuk PSA-01 keluaran dari K-01
Aliran 15 : Aliran Karbon Monoksida keluar PSA untuk feed R-01
Aliran 10 : Aliran Karbon Dioksida keluar PSA untuk recycle
Adsorber yang digunakan adalah zeolit tipe 5A berpacu pada jurnal
Sircar dan Kratz (1998) dan Molecular Sieve Adsorbents by BAFS.
Zeolit 5A menyerap CO2 sebesar 99,99% (Sumber: Gas Purification 5th Edition
page 1083)
Sortive capacity zeolite 5A = 0,26 (Sumber: Table 16-5 Perry)
Jumlah CO2 yang akan diserap = 1867,0169 Kg

Jumlah CO2 yang akan diserap
Molecular sieve yang diperlukan = sortive capacity zeolite 5A
1867,0169 Kg
= 0,26
= 7180,8344 Kg
Bed yang dipergunakan ada dua stage karena adsoprsi-desobpsi dilakukan

secara bergantian pada setiap PSA dan proses berlangsung secara kontinyu, maka
Total jumlah Zeolit 5A yang dibutuhkan = 7180,8344 Kg x 2
= 14361,67 Kg
Neraca Massa PSA-01 Start Up ( Sebelum Recycle)

Komponen
Karbon Dioksida 1867,0169 0,0000 1867,0169
Oksigen 0,2717 0,0000 0,2717
Total 6619,6954 6619,6954
Neraca Massa PSA-01 Setelah Recycle

Komponen
Karbon Dioksida 1866,9101 0,0000 1866,9102
Oksigen 0,2715 0,0000 0,2715
Total 6619,5885 6619,5885
3. Reaktor-01 (R-01)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan Phosgene dari
Karbon Monoksida dan Klorin
Gambar :
(19)
R-01
(18)
Keterangan :
Aliran 20 : Aliran masuk Reaktor-01 (R-01)
Aliran 21 : Aliran keluar Reaktor-01 (R-01)
Kondisi Operasi Reaktor (Sumber: US 10,486,972 B2, 2019)

Temperatur : 100ºC
Tekanan : 2 atm
Konversi Klorin menjadi Phosgene 99,99% (Sumber : AIChE Journal
vol. 47, No. 7 July 2001)
Perbandingan Molar Ration Karbon Monoksida : Klorin = 2 : 1
(Sumber: AIChE Journal vol. 47, No. 7 July 2001)
Stoikiometri:
Reaksi CO + Cl2 → COCl2
Mula-mula : 169,7118 84,8644 -
Bereaksi : 84,8559 84,8559 84,8559
Sisa : 84,8559 0,0085 84,8559
Klorin yang bereaksi = 99,99% x Mol Cl2

= 99,99% x 84,8644 Kmol
= 6025,3729 Kg
Klorin sisa = 0,0085 Kmol
= 0,6025 Kg
Karbon Monoksida yang bereaksi = 84,8559 Kmol
= 2375,9658 Kg
Karbon Monoksida sisa = 84,8559 Kmol
= 2375,9657 Kg
Phosgene yang terbentuk = 84,8559 Kmol
= 8400,7361 Kg
Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
Aliran 20 Aliran 21
Karbon Monoksida 4751,9315 2375,9657
Klorin 6025,3729 0,6025
Phosgene 0,0000 8400,7361
Total 10777,3044 10777,3044
4. Partial Condensor-01 (PC-01)
Fungsi : Tempat mengkondensasi campuran uap phosgene, karbon

monoksida, dan klorin keluar Reaktor-01 (R-01)
Gambar :
(20) (21)
PC-01
Keterangan
Aliran 23 : Aliran masuk Partial Condensor-01 (PC-01)
Aliran 24 : Aliran keluar Partial Condensor-01 (PC-01)
Kondisi Operasi (Sumber: Trial and error)

Temperatur : 48,8025 ºC
Tekanan : 17 atm
Data Konstanta Antoine berdasarkan buku CoulsonRichardson’s
& Chemical
Engineering Vol.6 Third Edition:
Konstanta Antoine
Komponen
A B C
Karbon Monoksida 14,3686 530,22 -13,15
Klorin 15,961 1978,32 -27,01
Phosgene 15,7565 2167,31 -43,15
Untuk menentukan kondisi operasi digunakan formula Antoine:

»
2 B JL exp @# JF A
…> ˝
Keterangan :
Pi* : Tekanan parsial (atm)
T : Temperatur operasi (C)
Ki : Konstanta kesetimbangan
Pt : Tekanan operasi (atm)
Komponen Pi* Ki = Pi*/Pt Yi

Klorin 13,7386 0,8082 0,0001
Phosgene 3,8557 0,2268 0,4999
Total 1,000
Komposisi uap keluar PC-01 :

: —⁄ ‰> 5;
UB Æ‰ JL Æ
•
(Treyball, 1981)
5> : —⁄ ‰ Æ;
ˆ UB Æ‰ JL s (Treyball, 1981)
Komposisi liquid keluar PC-01 :

: —⁄ ‰> 5;
TB Æ— JL Æ
•
(Treyball, 1981)
> : —⁄ ‰;
ˆ TB Æ— JL s (Treyball, 1981)
Keterangan :
y*j,D : Fraksi mol komponen j dalam fase uap
x*j,W : Fraksi mol komponen j dalam fase liquid
W/D : Laju pembentukan liquid / Laju pembentukan uap
m : koefisien kesetimbangan uap, m = P/Pt
Zj,F : fraksi mol komponen j dalam feed

Dengan melakukan pendekatan terhadap fraksi mol uap dan liquid didapatkan
W/D = 0,6
Komponen Berat Molekul ZF yD xW

Karbon Monoksida 28 0,4999 0,7806 0,0323
Klorin 71 0,0001 0,0000 0,0001
Phosgene 99 0,4999 0,2194 0,9675
Total 1,0000 1,0000 0,9999
F = W+D
W = 0,6D
F = 0,6D +D
1,6D = F
D = F/1,6
= 169,7203 Kmol/1,6
= 106,0752 Kmol
W = 63,6451 Kmol
Neraca Massa Partial Condensor-01 (PC-01)

Komponen
Klorin 0,6025 0,3458 0,2567
Phosgene 8400,7361 2304,4390 6096,2972
Total 10777,3044 10777,3044
5. Knock Out Drum-01 (KOD-01)
Fungsi : Untuk memisahkan senyawa dalam fase gas dan liquid
keluaran PC-01
Gambar :
(24)
(21)
KOD-01
(22)
Keterangan
Aliran 24 : Aliran masuk KOD-01 dari PC-01
Aliran 27 : Aliran keluar KOD-01 fase gas
Aliran 25 : Aliran keluar KOD-01 fase liquid
Kondisi operasi
Tekanan : 17 atm
Neraca Massa Knock Out Drum-01 (KOD-01)

Komponen
(G) (L)
Klorin 0,3458 0,2567 0,2567 0,3458
Phosgene 2304,4390 6096,2972 6096,2972 2304,4390
Total 10777,3044 10777,3044

6. Partial Condensor-02 (PC-02)
Fungsi : Tempat mengkondensasi campuran uap phosgene,

karbon monoksida, dan klorin sisa keluaran KOD-01
Gambar :
(24) (25)
PC-02
Keterangan
Aliran 27 : Aliran masuk Partial Condensor-02 (PC-02)
Aliran 28 : Aliran keluar Partial Condensor-02 (PC-02)
Kondisi Operasi (Sumber: Trial and error)

Tekanan : 17 atm
Data Konstanta Antoine berdasarkan buku CoulsonRichardson’s

& Chemical
Engineering Vol.6 Third Edition:
Konstanta Antoine
Komponen
A B C
Karbon Monoksida 14,3686 530,22 -13,15
Klorin 15,961 1978,32 -27,01
Phosgene 15,7565 2167,31 -43,15
Untuk menentukan kondisi operasi digunakan formula Antoine:

»
2 B JL exp @# JF A
…> ˝
Keterangan :
Pi* : Tekanan parsial (atm)
T : Temperatur operasi (C)
Ki : Konstanta kesetimbangan
Pt : Tekanan operasi (atm)
Komponen Pi* Ki = Pi*/Pt Yi
Klorin 1,0514 0,0618 0,0001
Phosgene 0,1537 0,0090 0,2194
Total 1,000
Komposisi uap keluar PC-02 :

: —⁄ ‰> 5;
UB Æ‰ JL
Æ
•
(Treyball, 1981)
5> : —⁄ ‰ Æ;
ˆ UB Æ‰ JL s (Treyball, 1981)
Komposisi liquid keluar PC-01 :

: —⁄ ‰> 5;
TB Æ— JL Æ
•
(Treyball, 1981)
> : —⁄ ‰;
ˆ TB Æ— JL s (Treyball, 1981)
Keterangan :
y*j,D : Fraksi mol komponen j dalam fase uap
x*j,W : Fraksi mol komponen j dalam fase liquid
W : Laju pembentukan liquid
D : Laju pembentukan uap
m : koefisien kesetimbangan uap, m = P/Pt
Zj,F : fraksi mol komponen j dalam feed
Dengan melakukan pendekatan terhadap fraksi mol uap dan liquid didapatkan
W/D = 0,3
Komponen Berat Molekul ZF yD xW
Karbon Monoksida 28 0,7805 0,9918 0,0761
Klorin 71 0,0001 0,0000 0,0002
Phosgene 99 0,2194 0,0083 0,9230
Total 1,0000 1,0001 0,9993
F = W+D
W = 0,3D
F = 0,3D +D
1,3D = F
D = F/1,3
= 106,0824 Kmol/1,3
= 81,6018 Kmol
W = 24,4805 Kmol
Neraca Massa Partial Condensor-02 (PC-02)

Komponen
Klorin 0,3458 0,0591 0,2867
Phosgene 2304,4390 67,4028 2237,0362
Total 4623,1943 4623,1943
7. Knock Out Drum-02 (KOD-02)

Fungsi : Untuk memisahkan senyawa dalam fase gas dan liquid
keluaran PC-02
Gambar :
(26)
(25)
KOD-02
(27)
Keterangan
Aliran 28 : Aliran masuk KOD-02 dari PC-02
Aliran 29 : Aliran keluar KOD-02 fase gas
Aliran 30 : Aliran keluar KOD-02 fase liquid
Kondisi operasi
Tekanan : 17 atm
Neraca Massa Knock Out Drum-02 (KOD-02)
Komponen
(G) (L)
Klorin 0,0591 0,2867 0,2867 0,0591
Phosgene 67,4028 2237,0362 2237,0362 67,4028
Total 4623,1943 4623,1943

LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi : 60.000 Ton/tahun

Waktu produksi : 300 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 Jam Operasi
Satuan : kilo Joule (kJ)
Temperatur referensi : 25ºC
Panas yang dihitung pada neraca panas ini, meliputi:
1. Panas sensibel, dihitung apabila terjadi perubahan temperatur.
Rumus mencari panas sensibel:
Q = n . Cp . ∆T
dimana:
T
Cp . ∆T= J– Cp dT
To
T
Cp . ∆T= J– JkA + B.T2 + CT3 + DT4 Jo dt
To
B C D
Cp . ∆T= A : T - To ; + (T - To )2 + (T - To )3 + (T - To )4
2 3 4
Keterangan:
Q = Panas sensibel yang dihasilkan/dikeluarkan (kJ)
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
n = Mol senyawa (kmol)
To = Temperatur referensi (25oC)
T = Temperatur senyawa (oC)
dT = Perubahan temperatur
Harga A, B, C, dan D untuk masing-masing senyawa dari beberapa sumber
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1. Data Cp (KJ/Kmol K)
Komponen A B C D E Sumber
CO2(g) 27,437 4,2315E-02 -1,9555E-05 3,9968E-09 -2,9872E-13 Yaws, (1999)
O2(g) 29,526 -8,8999E-03 3,8083E-05 -3,2629E-08 8,8607E-12 Yaws, (1999)
CO(g) 29,556 -6,5807E-03 2,0130E-05 -1,2227E-08 2,2617E-12 Yaws, (1999)
Cl2(g) 27,213 3,0426E-02 -3,3353E-05 1,5961E-08 -2,7021E-12 Yaws, (1999)
COCl2(g) 20,747 1,7972E-01 -2,3242E-04 1,4224E-07 -3,3087E-11 Yaws, (1999)
CO(l) 125,595 -1,7022 1,0707E-02 4,1854E-06 - Yaws, (1999)
Cl2(l) 127,601 -6,0215E-01 1,5776E-03 -5,3099E-07 - Yaws, (1999)
COCl2(l) 148,648 -4,2379E-01 7,8886E-04 4,8919E-07 - Yaws, (1999)
2. Panas laten, dihitung apabila terjadi perubahan fase.

Q = n . ∆Hv
Keterangan:
Q = Panas laten senyawa (kJ)
n = Mol senyawa (kmol)
∆Hv = Panas penguapan (kJ/kmol)

Menghitung panas laten pada temperatur tertentu dilakukan dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut,
T n
∆Hv = A x Jl 1 - Jp
Tc
Keterangan:
∆Hv = Panas penguapan (kJ/kmol)
A = Konstanta Antoine
T = Temperatur operasi alat
Tc = Temperatur kritis
n = Koefisien regresi senyawa kimia
(Sumber: Yaws, 1999)

3. Panas reaksi, dihasilkan dari reaksi kimia di dalam reaktor.
∆HR 298,15K = ∆Hf produk – ∆Hf reaktan
Keterangan:
∆Hf = Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC, kJ/kmol.
Untuk kondisi temperatur reaksi pada temperatur tertentu, panas reaksi

dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
∆HR = ∆HR298,15K + J˝ n J– Cp dT - J˝ n J– Cp dT
produk reaktan
(Sumber: Felder, 2005)
1. Heater – 01 (H-01)
Fungsi : Memanaskan feed dari Mixing point – 01 sebelum masuk SOEC.
Keterangan :
Aliran 3 : Aliran Input H-01 dari MP-01
Aliran 4 : Aliran Output H-01 menuju SOEC
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Tin = 528,7351ᵒC
Tout = 600ᵒC
Perhitungan Panas Input H-01
 Panas Sensibel aliran 3 pada temperatur 528,7351ᵒC
Komponen n (Kmol) Cp (KJ/Kmol) Q (KJ)
CO2 212,1610 14898,9772 3160982,149
CO 0,0097 16386,7412 159,0249
O2 0,0235 14729,0119 347,3643
Total 316114,1735
Perhitungan Panas Output H-01
 Panas Sensibel aliran 4 pada temperatur 600ᵒC

CO2 212,1610 17139,1921 3636268,416
CO 0,0097 18965,9181 447,2862
O2 0,0235 16876,7515 163,7802
Total 3636715,7018
Perhitungan Panas Input dan Output Steam

 Panas Steam
Qsteam = Qout – Qin (Sumber: Felder, 2005, hal 357)
= (3636715,7018 – 316114,1735) kJ
= 475574,5283 kJ/Jam (panas diserap)
Dari data tabel F.1 (Felder, 2005), untuk saturated steam pada T = 600
o
C dan diperoleh data :
 Entalpi liquid jenuh, ΔHL = 29,335 kJ/Kg

 Entalpi uap jenuh, ΔHV = 2514,4 kJ/Kg
 Panas Latent, λ = 3705,6 kJ/Kg
 Jumlah steam yang dibutuhkan:
m = Qsteam / λ
= 128,3394 Kg
 Panas yang dibawa steam masuk (Qs-in)
Qs-in = m x ΔHV
= 322696,62 kJ
 Panas yang dibawa steam keluar (Qs-out)
Qs-out = m x ΔHL
= 3764,8367 kJ
Neraca Panas Heater – 01 (H-01)
Aliran 3 316114,1735 0
Aliran 4 0 3636715,7018
Steam 322696,62 3764,8367
Total 3483837,79 3640480,538

Fungsi : Reaksi Elektrolisis CO2 menjadi CO dan O2
Gambar :
Aliran 5 Aliran 6
Anoda Katoda
Aliran 4
Keterangan :
Aliran 4 : Aliran feed Input SOEC
Aliran 5 : Aliran Output anoda SOEC
Aliran 6 : Aliran Output katoda SOEC
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Tin = 600ᵒC (Aliran 4)
Tout = 665,41ᵒC (Aliran 5 dan 6)
Tsoec = 800ᵒC
Perhitungan Panas Input SOEC

CO2 212,1610 21636,4903 4590419,7599
CO 0,0000 16876,7515 0,0000
O2 0,0000 17139,1921 0,0000
Total 4590419,7599
 Panas dari aliran Listrik

 Muatan arus Listrik pada Reaktor (Sumber : Spek Reaktor)
I =JxA
= 57,6 A
 Menghitung power (P) pada SOEC
P = Vcell x Ieff
= 57,6 x 125
= 7200 Kw = 9655,259 hp
 Q listrik
Q listrik = (Vact a + Vact c + Vcon a + Vcon c + Vohm)I
= 775888 kJ
Perhitungan Panas Output SOEC
 Panas Sensibel aliran 5 dan 6 pada temperatur 665,41ᵒC

CO2 42,4322 21636,4903 918083,95
CO 169,7288 16876,7515 2864470,995
O2 84,8644 17139,1921 1454507,366
Total 5237062,312
Perhitungan Panas Reaksi SOEC

 Panas reaksi dalam SOEC
CO2 CO + ½ O2
 Panas Reaksi Reaktan pada temperature 600ᵒC
Komponen n (Kmol) Cp (KJ/Kmol) Qpembentukan (KJ) Qsensibel (KJ)

CO2 212,1610 21636,4903 -83485,3593 4590419,75
CO 0 16876,7515 0 0
O2 0 17139,1921 0 0
Total 83485,3593 4590419,75
 Panas Reaksi produk pada temperature 665,41ᵒC

CO2 0 21636,4903 0 4590419,75
CO 169,7288 16876,7515 -18755,0337 2864470,995
O2 84,8644 17139,1921 6924,9355 1454507,366
Total 71655,2613 -271441,2884
Qreaksi = -199786,1271 kJ/Jam (reaksi eksotermis)
Perhitungan Panas Input dan Output Cooling Water

 Panas Steam
Qjacket = Qin + Qlistrik – Qout – Qreaksi
= 329032 kJ/Jam (butuh pendingin)
Panas dilepaskan dalam prosesnya, sehingga diperlukan air pendingin :
 Cp air = 4,186 KJ/Kmol K
 T1 = 30ᵒC
 T2 = 50ᵒC
 Tref = 25ᵒC
 Delta T = 20ᵒC
 Jumlah Cooling water yang dibutuhkan:
m = Qjacket /(Cp air x (T1-T2))
= 3930,1459 Kg
 Panas yang dibawa Cooling water masuk (Qs-in)
Qw-in = m x Cp air x (T1-Tref)
= 82257,9543 kJ
 Panas yang dibawa Cooling water keluar (Qs-out)
Qw-out = m x Cp air x (T2-Tref)
= 411289,7719 Kj
Neraca Panas Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC)

Qin 4590419,75 0
Qreaksi 0 -199786,1271
Qout 0 5237062,312
Qlistrik 775888 0
Qw-in 82257,9543 0
Qw-out 0 411289,7719
Total 5448565,956 5448565,956
3. Heat Exchanger – 01 (HE-01)

Fungsi : Untuk menaikkan temperatur feed SOEC dengan memanfaatkan
keluaran dari Katoda SOEC
Keterangan :
Aliran 6 : Aliran Input HE-01 dari SOEC
Aliran 7 : Aliran Output HE-01 menuju CH-01
Kondisi Operasi :
P = 1,03 Kg/cm2
Fluida Panas
T1 = 665,4105 ᵒC
T2 = 605,4105 ᵒC
Fluida Dingin
T1 = 545,5110 ᵒC
T2 = 600 ᵒC
Perhitungan Panas Input HE-01 A
 Panas Sensibel fluida dingin pada temperatur 545,5110ᵒC
CO2 180,4051 19164,5621 3457386,544
CO 0,0169 15422,1021 261,7575
O2 0,0464 15231,9323 707,2506
Total 3458355,553
Perhitungan Panas Output HE-01 A

 Panas Sensibel fluida dingin pada temperatur 600ᵒC
CO2 180,4051 21636,4903 3903335,216
CO 0,0169 17139,1921 290,901
O2 0,0464 16876,7515 783,623
Total 3904409,740
Perhitungan Panas Input HE-01 B

 Panas Sensibel fluida panas pada temperatur 665,4105ᵒC
CO2 42,4322 24695,6218 1047889,643
CO 169,7288 19236,6917 3265020,846
O2 0,0084 18875,4600 160,2955
Total 4313070,78
Perhitungan Panas Output HE-01 B

 Panas Sensibel fluida dingin pada temperatur 605,4110ᵒC
CO2 42,4322 21885,8191 928663,523
CO 169,7288 17311,19376 2938208,356
O2 0,0084 17041,0524 144,717
Total 3867016,596
Perhitungan Beban panas pada Heater
Q = W x Cp x ΔT
= (3.457.386,544 + 261,7575 + 707,2506) kJ/jam
= 3.458.355,553 kJ/Jam
= (3.903.335,216 + 290,901 + 783,623) kJ/jam
= 3.904.409,740 kJ/jam
= 3.904.409,740 kJ/jam - 3.458.355,553 kJ/Jam
= 446.054,188 kJ/Jam
= 422.783,987 Btu/hr
Neraca Panas Heat Exchanger (HE01)

Qfluida dingin 446054,1878 0
Qfluida dingin 0 446054,1878
Total 446054,1878 446054,1878
4. Chiller – 01 (CH-01)
Fungsi : Mendinginkan aliran dari keluaran SOEC
Gambar :
Keterangan :
Aliran 7 : Aliran feed Input CH-01
Aliran 8 : Aliran Output CH-01
Aliran refrigerant : Aliran panas ammonia cair
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Tin = 125,4105ᵒC (Aliran 7)
Tout = 30ᵒC (Aliran 8)
Perhitungan Panas Input CH-01

CO2 42,4322 2931,8950 124406,7651
CO 169,7288 2874,9974 487969,9016
O2 0,0084 2941,0454 24,9761
Total 612376,67
Perhitungan Panas Output CH-01

CO2 42,4322 147,5203 6259,6127
CO 169,7288 136,4439 23158,4675
O2 0,0084 147,6985 1,2542
Total 29418,08

 Panas Steam
= (612376,67– 29418,08) kJ
= 582958,59 (panas diserap)
 T1 = -32ᵒC
 Entalpi vapor jenuh, ΔHv = 1400,8100 kJ/Kg
 Entalpi uap jenuh, ΔHI = 35,2500 kJ/Kg
m = Qs / (Hv-HI)
= 426,9007 Kg
 Panas yang dibawa Cooling Water masuk (QW-in)
Qw-in = m x ΔHI
= 15048,251 kJ
 Panas yang dibawa steam keluar (QW-out)
Qw-out = m x ΔHV
= 598006,34 kJ

Qin 612376,6667 0
Qout 0 29418,0802
QW-in 15048,2513 0
QW-out 0 598006,8379
Total 627424,9181 3640480,538
5. Heater – 02 (H-02)
Fungsi : Memanaskan feed dari Electric Mixing Valve sebelum masuk HE-
01.
Keterangan :
Aliran 12 : Aliran Input H-02 dari Electric Mixing Valve (EMV-01)
Aliran 13 : Aliran Output H-02 menuju HE-01
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Tin = 30ᵒC
Tout = 66,0095ᵒC
CO2 180,4051 147,5203 26613,4341
Cl2 0,0169 136,4439 2,3158
O2 0,0464 147,6985 6,8579
Total 26615,75

CO2 180,4051 1233,4372 222518,4855
Cl2 0,0169 1169,2425 19,8454
O2 0,0464 1236,3160 57,4047
Total 222538,33

 Panas Steam
= (26615,75– 222538,33) kJ
= 195922,58 kJ/Jam (butuh panas)
Dari data tabel F.1 (Felder, 2005), untuk saturated steam pada T = 130
o
C dan diperoleh data :
m = Qsteam / λ
= 90,1373 Kg
Qs-in = m x ΔHV
= 245164,6245 kJ
Qs-out = m x ΔHL
= 49242,0435 kJ

Qin 26615,7500 0
Qout 0 222538,331
Qs-in 245164,6245 0
Qs-out 0 49242,0435
Total 271780,3745 3640480,538
6. Pressure Swing Adsorber (PSA-01)
Fungsi : Untuk memisahkan Karbon Monoksida dengan Karbon

Dioksida keluaran SOEC
Gambar :
(10)
(11)
PSA-1 PSA-2
(9)
Keterangan :
Aliran 9 : Aliran masuk PSA-01 keluaran dari K-01
Aliran 15 : Aliran Karbon Monoksida keluar PSA untuk feed R-01
Aliran 10 : Aliran Karbon Dioksida keluar PSA untuk recycle
Kondisi Operasi :
Tekanan = 2 atm
Tin = 30ᵒC
Tout = 30ᵒC
CO2 42,4322 137,7131 5843,4712
Cl2 169,7288 147,5203 25083,4508
O2 0,0084 147,6985 1,2542
Total 30883,1764

CO2 0 137,7131 0
Cl2 169,7118 147,5203 25035,9470
O2 0,0000 147,6985 0,0001
Total 25035,9471

CO2 0 137,7131 5843,4712
Cl2 169,7118 147,5203 2,5038
O2 0,0000 147,6985 1,2541
Total 5847,2292
Neraca Panas Pressure Swing Adsorber - 01 (PSA-01)

Qin 30883,1764 0
Qout 0 25035,9472
Qs-out 0 5847,2292
Total 30883,1764 30883,1764
7. Heater – 03 (H-03)
Fungsi : Memanaskan feed dari Electric Mixing Valve sebelum masuk R-
01.
Keterangan :
Aliran 19 : Aliran Input H-03 dari Mass Flow Controller (MFC-01)
Aliran 20 : Aliran Output H-03 menuju R-01
Kondisi Operasi :
Tekanan = 2 atm
Tin = 30ᵒC
Tout = 100ᵒC

CO2 169,7118 147,5203 25035,9470
Cl2 84,8644 136,4439 11579,2338
O2 0,0376 147,6985 5,5622
Total 36615,1809

CO2 169,7118 2194,5205 372398,8768
Cl2 84,8644 2121,9828 180080,8146
O2 0,0376 2200,9269 82,8856
Total 82,8856
 Panas Steam
= (36615,1809– 82,8856) kJ
= 515864,5105 kJ/Jam (butuh panas)
Dari data tabel F.1 (Felder, 2005), untuk saturated steam pada T =
336oC dan diperoleh data :

m = Qsteam / λ
= 478,4941 Kg
Qs-in = m x ΔHV
= 1265760,495 kJ
Qs-out = m x ΔHL
= 749895,9844 kJ

Qin 36615,1809 0
Qout 0 552479,6914
Qs-in 1265760,495 0
Qs-out 0 749895,9844
Total 1302375,676 1302375,676
8. Reaktor – 01 (R-01)
Fungsi : Reaksi Elektrolisis CO2 menjadi CO dan O2
Gambar :
(19)
R-01
(18)
Keterangan :
Aliran 20 : Aliran feed Input R-01
Aliran 21 : Aliran Output R-01
Kondisi Operasi :
Tekanan =2
Tout = 100ᵒC (Aliran 21)
Perhitungan Panas Input R-01


CO2 169,6948 2200,9269 373486,0033
Cl2 84,8644 2121,9828 180080,8146
COCl2 0 2029,9128 0
Total 553566,8179
Perhitungan Panas Output R-01


CO2 84,8389 2200,9269 186724,3236
Cl2 0,0084 2121,9828 18,0080
COCl2 84,8559 2029,9128 172250,1256
Total 358992,4573
Perhitungan Panas Reaksi R-01
 Panas reaksi dalam R-01
CO + Cl2 COCl2
 Panas Reaksi Reaktan pada temperature 100ᵒC

CO2 169,6948 2200,9269 -18751,2829 373486,0033
Cl2 84,8644 2029,9128 0 172267,3523
COCl2 0 2121,9828 0 0
Total -18751,2829 545753,3556
 Panas Reaksi produk pada temperature 100ᵒC

CO2 84,8389 2200,9269 -9374,7037 186724,3236
Cl2 0,0084 2029,9128 0 17,2267
COCl2 84,8559 2121,9828 -18591,9321 180062,3568
Total -27966,6359 -178948,9988
Qreaksi = -188164,3518 kJ/Jam (reaksi eksotermis)

 Panas Steam
Qjacket = Qin – Qout – Qreaksi
= 382738,7124 kJ/Jam (butuh pendingin)
 T1 = 30ᵒC
 T2 = 50ᵒC
 Tref = 25ᵒC
= 4571,6520 Kg
= 95684,6780 kJ
= 478423,3905 Kj
Neraca Panas Reaktor - 01 (R-01)

Qin 553566,8179 0
Qout 0 358992,4573
Qreaksi 0 -188164,3518
Qw-in 95684,6780 0
Qw-out 0 478423,3905
Total 649251,496 649251,496
9. Cooler – 01 (C-01)
Fungsi : Mendinginkan aliran dari keluaran R-01
Gambar :
Keterangan :
Aliran 21 : Aliran feed Input C-01
Aliran 22 : Aliran Output C-01
Aliran refrigerant : Aliran panas air
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Tout = 48,8025ᵒC (Aliran 22)
Perhitungan Panas Input C-01
CO2 84,8389 2200,9269 186724,3236
Cl2 0,0084 2121,9828 18,0080
COCl2 84,8559 2029,9128 172250,1256
Total 186742,332
Perhitungan Panas Output C-01

CO2 84,8389 701,7329 59534,2861
Cl2 0,0084 656,2087 5,5688
COCl2 84,8559 543,7088 46136,9151
Total 59539,855

 Panas Steam
= (186742,332– 59539,855) kJ
= 127202,477 (panas diserap)
 T1 = 30ᵒC
 T2 = 60ᵒC
 Tref = 25ᵒC
m = Qs /CpDT
= 1013,4040 Kg
 Panas yang dibawa Cooling Water masuk (QW-in)
Qw-in = m x (Tin-Tref)
= 21200,4128 KJ
 Panas yang dibawa Cooling water keluar (QW-out)
Qw-out = m x (Tout-Tref)
= 148402,889 kJ
Neraca Panas Cooler - 01 (C-01)

Qin 186742,3317 0
Qout 0 59539,8550
QW-in 21200,4128 0
QW-out 0 148402,885
Total 207942,7445 207942,7445
10. Partial Condensor – 01 (PC-01)

Fungsi : Mengkondensasikan aliran dari keluaran K-01
Gambar :
Keterangan :
Aliran 23 : Aliran feed Input PC-01
Aliran 24 : Aliran Output PC-01
Aliran refrigerant : Aliran air pendingin
Kondisi Operasi :
Tekanan = 17 atm

Perhitungan Panas Input PC-01
CO2 84,8389 2194,5205 186218,0584
Cl2 0,0084 2121,9828 18,0080
COCl2 84,8559 2020,9269 186761,6797
Total 186742,332
Perhitungan Panas Output C-01

 Panas Sensibel aliran 24(liquid) pada temperatur 48,8025ᵒC
CO2 2,0555 700,4409 1439,8123
Cl2 0,0036 656,2087 2,3728
COCl2 63,6379 701,7329 44656,851
Total 46099,036
 Panas Sensibel aliran 24(gas) pada temperatur 48,8025ᵒC

CO2 82,8003 700,4409 57996,7505
Cl2 0,0048 656,2087 3,1960
COCl2 23,2771 701,7329 16334,3514
Total 74334,2981
 Panas Latent Pengembunan (QLc)

Panas latent pengembunan merupakan jumlah negatif terhadap panas
latent penguapan (QLv), dimana panas latent penguapan dihitung dengan
menggunakan Persamaan 8.18 (Coulson) sebagai berikut:
6 JF 6 4Æ7<
. Ø JL . ØÆ Jd Jh
6 JF 6
Komponen Tc (K) Tb (K) Lvb (KJ/Jam) Lv (KJ/Jam) n (kmol/jam) QLv (KJ/Jam)
CO 132,92 81,7 5,91 7,1360 2,0555 14,6686
Cl2 417,15 239,12 20,29 26,7468 0,0036 0,0967
COCl2 455 280,71 24,78 34,1773 63,6379 2174,9742
Total 2189,7396
QLc = - QLv
QLc = - 2189,7397 kJ/jam
Perhitungan Panas Air Pendingin Input dan Output

 Panas yang dibutuhkan = Qout – Qin – QLc
= 67992,472 kJ/Jam (Butuh pendingin)
 T1 = 30ᵒC
 T2 = 50ᵒC
 Tref = 25ᵒC
= 812,1413 Kg
= 16998,118 kJ
= 94990,59 KJ
Neraca Panas Partial Condensor (PC-01)

Qin 186236,0664 0
Qout 0 120433,3338
Qreaksi 0 -2189,7396
Qw-in 16998,1180 0
Qw-out 0 84990,5903
Total 203234,1845 203234,1845
11. Knock Out Drum - 01 (KOD-01)
Fungsi : Memisahkan fase liquid dan vapor produk keluaran PC-01
Gambar :
(24)
(21)
KOD-01
(22)
Keterangan :
Aliran 24 : Aliran feed Input dari PC-01
Aliran 25 : Aliran Output liquid KOD-01
Aliran 27 : Aliran Output vapor KOD-01
Kondisi Operasi :
Perhitungan Panas Input KOD-01
CO 2,0551 700,4409 1439,5243
Cl2 0,0036 656,2087 2,3728
COCl2 63,6375 701,7329 44656,562
Total 46098,459

CO2 82,7837 700,4409 57985,1512
Cl2 0,0048 656,2087 3,1960
COCl2 23,2771 701,7329 16334,3514
Total 74322,6987
Perhitungan Panas Output KOD-01
CO2 2,0551 700,4409 1439,5243
Cl2 0,0036 656,2087 2,3728
COCl2 63,6375 701,7329 44656,562
Total 46098,459

CO2 82,7837 700,4409 57985,1512
Cl2 0,0048 656,2087 3,1960
COCl2 23,2771 701,7329 16334,3514
Total 74322,6987
Neraca Panas Knock Out Drum – 01 (KOD-01)

Qin 120421,158 0
Q25 0 46098,4593
Q27 0 74322,6987
Total 120421,158 120421,158

Fungsi : Mengkondensasikan aliran dari keluaran KOD-01
Gambar :
Keterangan :
Aliran 27 : Aliran feed Input PC-02
Aliran 28 : Aliran Output PC-02
Aliran refrigerant : Aliran air pendingin
Kondisi Operasi :
Tekanan = 17 atm
Perhitungan Panas Input PC-02
CO2 84,8003 700,4409 57996,7505
Cl2 0,0048 656,2087 3,1960
COCl2 23,2771 701,7329 16334,3514
Total 57999,947
Perhitungan Panas Output PC-02
CO2 1,8634 233,0735 434,3092
Cl2 0,0040 216,0101 0,8722
COCl2 22,5963 233,3801 5273,5328
Total 5708,7143

CO2 80,9369 233,0735 18864,2575
Cl2 0,0008 216,0101 0,1798
COCl2 0,6808 233,3801 158,8936
Total 19023,3309
 Panas Latent Pengembunan (QLc)

Panas latent pengembunan merupakan jumlah negatif terhadap panas
latent penguapan (QLv), dimana panas latent penguapan dihitung dengan
menggunakan Persamaan 8.18 (Coulson) sebagai berikut:
6 JF 6 4Æ7<
. Ø JL . ØÆ Jd Jh
6 JF 6
Komponen Tc (K) Tb (K) Lvb (KJ/Jam) Lv (KJ/Jam) n (kmol/jam) QLv (KJ/Jam)
CO 132,92 81,7 5,91 7,1360 1,8634 14,2015
Cl2 417,15 239,12 20,29 26,7468 0,0040 0,1097
COCl2 455 280,71 24,78 34,1773 22,5963 783,6321
Total 797,9433
QLc = - QLv
QLc = - 797,9433 kJ/jam
Perhitungan Panas Air Pendingin Input dan Output

 Panas yang dibutuhkan = Qout – Qin – QLc
= 34065,845 kJ/Jam (Butuh pendingin)
Panas dilepaskan dalam prosesnya, sehingga diperlukan air
pendingin :
 T1 = 30ᵒC
 T2 = 50ᵒC
 Tref = 25ᵒC
= 406,9021 Kg
= 8516,4612 kJ
= 42582,306 Kj
Neraca Panas Partial Condensor - 02 (PC-02)
Qin 57999,9466 0
Qout 0 24732,0452
Q,lv 0 -797,9433
Qw-in 8516,4611 0
Qw-out 0 42582,3058
Total 66516,4077 66516,4077
13. Knock Out Drum - 02 (KOD-02)

Fungsi : Memisahkan fase liquid dan vapor produk keluaran PC-02
Gambar :
(24)
(21)
KOD-01
(22)
Keterangan :
Aliran 28 : Aliran feed Input dari PC-02
Aliran 30 : Aliran Output liquid KOD-02
Aliran 29 : Aliran Output vapor KOD-02
Kondisi Operasi :
Perhitungan Panas Input KOD-02
CO 1,8634 233,0735 434,3092
Cl2 0,0040 216,0101 0,8722
COCl2 22,5963 233,3801 5273,5328
Total 5708,7143

CO2 80,9369 233,0735 18864,2575
Cl2 0,0008 216,0101 0,1798
COCl2 0,6808 233,3801 158,8936
Total 19023,3309
Perhitungan Panas Output KOD-02

CO2 1,8634 233,0735 434,3092
Cl2 0,0040 216,0101 0,8722
COCl2 22,5963 233,3801 5273,5328
Total 5708,7143

CO2 80,9369 233,0735 18864,2575
Cl2 0,0008 216,0101 0,1798
COCl2 0,6808 233,3801 158,8936
Total 19023,3309
Neraca Panas Knock Out Drum – 02 (KOD-02)

Qin 24732,0453 0
Q28 0 5708,7143
Q29 0 19023,331
Total 24732,0453 24732,0453
LAMPIRAN III
SPESIFIKASI PERALATAN
1. STORAGE TANK-01 (ST-01)

Fungsi : Menyimpan bahan baku Karbon Dioksida
Tipe : Spherical Tank
Gambar :
Data Kondisi Operasi:

Tekanan (P) = 1 atm
Temperatur (T) = 30 ºC
Laju alir massa (W) = 169,6949 kg/jam
Densitas (ρ) = 600,2964 kg/m3
Bahan konstruksi = High Tensile Steel (SA-302, Gr.B)
Lama penyimpanan (t) = 3 hari
Jumlah Tangki = 1 unit
Perhitungan Desain :
a. Kapasitas Tangki (Vt)
—
Volume campuran = T .=I= LAJUEIL=J=J
U
5:= Æ
: =8= 68
= /
T u D=NET 5
:44 Æ
6=:8
= 20,3533 m3
ˇŁ …ªŁÆ 64 Æ
7977 /
Volume 1 tangki = JL
ˆŁ ˝Æ 5
= 20,3533 m3
Faktor keamanan = 10% (Sumber: Rule of Thumb Walas,
1988)
Vt = (1+10%) x 20,3533 m3
= 22,3887 m3
b. Diameter Tangki (Dt)
8
Volume bola = 7 ŁN7
5
= : Ł&P7
5 66
=: &P7
;
= 0,5238 Dt3
Maka,
Vt = 0,5238 Dt3
ˇ
Dt3 = 4Æ967<
66 Æ
7<<; /
= 4Æ
967<
= 42,7420 m3
/
Dt = vt Æ
yvtr
= 3,4964 m
rt = 1,7482 m
c. Tebal Tangki (t)
t =6 JE %
»? 4Æ
6
Dimana :
P : Maximum Allowable Internal Pressure = 14,4350 psig (5-
10% of working pressure, Coulson, 6th Ed. Page 827)
ri : Jari-jari Kolom = 1,7482 m = 68,8263 inch
S : Working Stress Allowable = 20000 psi (Table
12.10, Peter page 576)
EJ : Welding Joint Efficiency = 0,85 (Table 12.10,
Peter page 576)
Cc : Tebal Korosi yang diizinkan = 0,165 inch (Peter,
1991 page 542)
Life time : 11 Tahun
Maka,
14,435 psig × 68,8263 inch
t = 2 ×20000 psi ×0,85 - 0,2×14,4350 psig +0,165 inch
= 0,1942 inch
= 0,0049 m
d. Diameter Outside (OD)
OD = Dt + 2t
= 3,4964 m + (2 x 0,0049) m
= 3,5062 m
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-02
Fungsi Alat Menampung bahan baku CO2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Tekanan 1,0000 atm
Diameter 3,4964 m
OD 3,5062 m

Fungsi : Menyimpan bahan baku Klorin
Gambar :

Tekanan (P) = 1 atm
Temperatur (T) = 30 ºC
—
Volume campuran = T .=I= LAJUEIL=J=J
U
<8 Æ
<8;8 68
= 57<6 Æ5:;< /
T u D=NET 5
= 4,4199 m3
ˇŁ …ªŁÆ 8Æ
85== /
ˆŁ ˝Æ 5
= 4,4199 m3
1988)
Vt = (1+10%) x 4,4199 m3
= 4,8619 m3

8
5
= : Ł&P7
5 66
=: &P7
;
= 0,5238 Dt3
Maka,
Vt = 0,5238 Dt3
ˇ
Dt3 = 4Æ967<
8Æ
<:5= /
= 4Æ
967<
= 9,2817 m3
/
Dt = {Æ
tzsy
= 2,1016 m
rt = 1,0508 m
c. Tebal Tangki (t)
t =6 JE %
»? 4Æ
6
Dimana :
Peter page 576)
1991 page 542)
Maka,
14,435 psig × 41,3694 inch
t = 2 ×20000 psi ×0,85 - 0,2×14,4350 psig +0,165 inch
= 0,1826 inch
= 0,0046 m
d. Diameter Outside (OD)

OD = Dt + 2t
= 2,1016 m + (2 x 0,0046) m
= 2,1108 m
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-02
Fungsi Alat Menampung bahan baku cl2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Tekanan 1,0000 atm
Diameter 2,1016 m
OD 2,1108 m

Fungsi : Menampung produk top (CO,Cl2, dan COCl2)
Gambar :

Tekanan (P) = 3 atm
Temperatur (T) = 32,9030 ºC
Densitas (ρ) :
? : 5? ˝ ; ⁄ ˝ ·
Ø JL #$
Komponen A B n Tc (1-T/Tc)n ρ (kg/L) ρ (kg/m3)

CO
0,2982 0,2767 0,2905 132,92 0,0000 2,9942 2994,2000
Cl2
0,5660 0,2732 0,2883 417,15 0,6829 1,3731 1373,0549
COCl2
0,5132 0,2712 0,2720 455,00 0,7380 1,3444 1344,3744
Laju Alir Massa CO = 2265,7810 kg/jam
Laju Alir Massa Cl2 = 0,0591 kg/jam
Laju Alir Massa COCl2 = 67,4028 kg/jam
I=OO= T H=I= LAJUEIL=J=J
8 JL
@AJOEPU
Volume CO = 54,4841 m3
Volume Cl2 = 0,0031 m3
Volume COCl2 = 3,6099 m3
Volume total tangka (Vt) = 58,0970 m3
ˇŁ …ªŁÆ 9<Æ
4=;4 /
ˆŁ ˝Æ 5
3
= 58,0970 m
1988)
Vt = (1+10%) x 58,0970 m3
= 63,9067 m3
e. Diameter Tangki (Dt)
8
5
= : Ł&P7
5 66
=: &P7
;
= 0,5238 Dt3
Maka,
Vt = 0,5238 Dt3
ˇ
Dt3 = 4Æ967<
:7 Æ
=4:; /
= 4Æ
967<
= 122,0038 m3
/
Dt = stt Æ
rruz
= 4,959 m
rt = 2,4799 m
f. Tebal Tangki (t)
t =6 JE %
»? 4Æ
6
Dimana :
Peter page 576)
1991 page 542)
Maka,
14,435 psig × 68,8263 inch
t = 2 ×20000 psi ×0,85 - 0,2×14,4350 psig +0,165 inch
= 0,2951 inch
= 0,0075 m
g. Diameter Outside (OD)

OD = Dt + 2t
= 4,9597 m + (2 x 0,0075) m
= 4,9747 m
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat ST-03
Menampung produk CO, Cl2, dan
Fungsi Alat COCl2
Data Desain
Tipe Spherical Tank
Tekanan 3,0000 atm
Diameter 4,9597 m
OD 4,9747 m
Bahan Konstruksi High Tensile Steel (SA-302, Gr.B)
4. Tangki-01 (T-01)
Fungsi : Menampung produk Phosgene
Tipe : Silinder Vertical with Head Type Ellipsoidal
Gambar :

Tekanan (P) = 3 atm
Temperatur (T) = 32,9030 ºC
Bahan konstruksi = Stainless Steel 304 (SA-240)
W
Volume campuran = x Lama penyimpanan
ρ
8443,5863 kg/jam 24 jam
= x 3 hari x
1365,8239 kg/m3 1 hari
= 148,3702 m3
Volume Campuran 148,3702 m3
Volume 1 tangki = =
Jumlah Tanki 1
= 148,3702 m3
1988)
Vt = (1+10%) x 148,3702m3
= 163,2072 m3
Volume Silinder = ŁN6 *
‰ 6 7
= Ł @6 A @6 &A
7
= < Ł&7
Vs = 1,1775 D3
5
Volume Head = 68 Ł&7
= 0,1308 D3
Volume total = Vs + Vh
= 1,1775D3 + 0,1308D3
= 1,3083D3
3 Volume total
D = J§ 1,3083
3 163,2072
= J§ 1,3083
= 4,9966 m
r = 2,4983
c. Tinggi tangka
7
Hs =6&
= 1,5 x 4,9966 m
= 7,4949 m
5
Hh =8&
= 0,25 x 4,9966 m
= 1,8737 m
H total = Hs + Hh
= 7,4949 m + 1,8737 m
= 9,3686 m
d. Tebal Tangki (t)
t =6 JE %
»? 4Æ
6
Dimana :
4,1991)
EJ : Welding Joint Efficiency = 0,85 (Table 4,1991)
1991 page 542)
Maka,
14,435 psig × 98,3581 inch
t tangki = 2 ×20000 psi ×0,85 - 0,2×14,4350 psig +0,165 inch
= 0,4458 inch
= 0,0113 m
e. Tebal Head
‰
th =6 JE %
»? 4Æ
6
Da : diameter kolom = 196,7161 inch

45,3050 psig × 196,7161 inch
th = 2 ×20000 psi ×0,85 - 0,2×45,3050 psig +0,165 inch
= 0,4454 inch
= 0,0113 m
f. Diameter Outside (OD)
OD = Dt + 2t
= 4,9966 m + (2 x 0,0113) m
= 5,0192 m
Identifikasi
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-01
Fungsi Alat Menampung bahan baku Phosgene
Data Desain
Silinder vertical dengan head type
Tipe ellipsoidal
Tekanan 3,0000 atm
Diameter 4,9966 m
OD 5,0192 m
Tinggi 9,3686 m
Bahan Konstruksi Stainless steel 304 (SA-240 )
5. Pompa-01 (P-01)
Fungsi : Mengalirkan Phosgene dari KOD-01 menuju MFC-02
Tipe : Centrifugal Pump
Gambar
Data Desain:
Temperatur, T = 48,8025 ºC = 321,953 K
Flowrate, ms = 6069,2972 kg/jam = 13439,8967 lb/jam
Densitas, ρ = 1351,2078 kg/m3 = 84,3634 lb/ft3
Viskositas, μ = 0,3539 cP = 0,8561 lb/ft jam
Tekanan uap, Puap = 583,5717 mmHg = 32,2735 psi = 4647,3769 lbf/ft2
Faktor keamanan, f = 10%
a. Kapasitas Pompa
mf = (1+f) x ms
= (1+10%) x 13439,8967 lb/jam
= 14783,8864 lb/jam
= 246,3981 lb/min
Volumetrik Flowrate, Qf
Qf = U
68: Æ
7<=5 Æ
= /
<8 Æ
7:78
= 2,9207 ft3/min
= 0,0487 ft3/s
b. Menentukan Ukuran Pipa

Diameter Pipa
*untuk aliran turbulent yang mempunyai range viskositas 0,02-20 cP
maka digunakan rumus diameter dalam optimum pipa
D opt { 3 4Æ89 Ø4Æ57
= uÆ (Peter,1991 page
496)
= 3,9 . 0,04870,45 . 84,36340,13
= 1,7814 in
Dari Tabel 10-18, buku Perry’s Chemical Enginers’ Handbook 7th

Edition, page 10-72 s/d 10-74, dimensi pipa yang digunakan adalah
a) Untuk Suction Pipe
NPS = 3 inch = 025 ft
SN = 40
ID = 3,068 inch = 0,2557 ft
OD = 3,5 inch = 0,2917 ft
Ls =6m = 19,6848 ft
a” = 0,0513 ft2 = 7,3872 inch
b) Untuk Discharge Pipe
NPS = 2,5 in = 0,2083 ft
SN = 40
ID = 2,469 in = 0,2057 ft
OD = 2,875 in = 0,2396 ft
Ls = 10 m = 32,8080 ft
a” = 0,0332 ft2 = 4,7808 in2
c. Perhitungan Pada Suction

1. Section Velocity (Vs)
˚
Vs = 6
4Æ
48<; / ⁄
= .
4Æ
4957
= 0,9489 ft/s
= 3415,9933 ft/jam
ˇ. : 4Æ
=8<= ;.
= 6 JH67 Æ5;8 ⁄
6 ˛
= 0,014 ft lbf/lb s
2. Reynold Number (NRe)
‰JH ˇ JH U
NRe = P
4Æ
699; JH 7859 Æ
==77 ⁄ JH<8Æ
7:78 ⁄ /
= 4Æ
<9:5 ⁄
= 86059,824
Karena NRe > 4000 maka Turbulent flow
3. Menentukan Fanning Friction Factor, f
Material pipa yang dipilih yaitu Commercial Steel Pipe.
Berdasarkan figure. 14-1, fanning friction factor for long straight pipes (Peter
and Thimmerhaus, 1991), diperoleh equivalent roughness (ε) sebesar 0,00015
ft.
4Æ
44459
=
‰ 4Æ
699;
= 0,0006
Pada NRe = 86059,824 dan ε/D = 0,0006. Berdasarkan figure 14-1,
fanning friction factor for long straight pipes (Peter and Thimmerhaus, 1991),
diperoleh f = 0,0047.
4. Skin Friction Loss (Hfs)
6 JH JH ¯ ˇ.
Hfs = JH (Peter, table 14-1, page
‰ ˛
848)
Berdasarkan Tabel II.1 Alat Industri Kimia Prof. Dr. Ir. Syarifuddin Ismail,
equivalent length dari fitting dan valve, Hal 35 didapatkan data sebagai
berikut:
Jenis Fitting Equivalent Banyak Equivalent Length

Length Fitting of Fitting
Elbow 90º std 32 2 64
Gate Valve 7 0 0
Tee 90 0 0
Total 64
L = Ls + (Lfitting x ID)
= 19,6848 ft + (64 x 0,2557 ft)
= 36,0468 ft
6 JH4Æ
448; JH7: Æ
48:< JH4Æ
458 ⁄
Hfs = 4Æ
699;
= 0,0185 ft lbf/lb
5. Sudden Contraction Friction Loss (Hfc)
- 86
* J L J H
t C
Dimana :
Kc = 0,45 (Dari Grafik II.13,
Syarifuddin)
A1 : Luas Penampang 1 = 0,0513 ft2
A2 : Luas Penampang 2 = A1>>>>A2
α = 1 (Untuk Aliran Turbulen)
A2/A1 = 0 (A2/A1 diabaikan karena luas A1 sangat besar
dibandingkan dengan luas A2)
Maka,
4Æ
89
Hfc = 6 JH5 JH r Æ
rsv BPH>BH>
= 0,0031 ft lbf/lb
6. Fitting and Valve Friction Loss (Hff)
ˇ.
* JL - JH (Pers. II.7, Ismail, 1999)
˛
Nilai Kf diperoleh dari tabel II.2. Alat Industri Kimia, Prof. Dr. Ir.
Syarifuddin Ismail, hal 35:
Elbow 90º std = 0,9
Gate Valve = 0,2
Tee = 1,8
Nilai Kf = 2 x elbow 90º std + 0 x gate valve + 0 x Tee
= 2 x 0,9 + 0 x 0,2 + 0 x 1,8
= 1,8
Maka,
Hff = 1,8 x 0,014 ft lbf/lb
= 0,0252 ft lbf/lb
7. Total Suction Friction Loss (Hf suc)
Hf suc = Hfs + Hfc + Hff
= (0,0185 + 0,0031 + 0,0252) ft
lbf/lb
= 0,0469 ft lbf/lb
8. Suction Head (Hsuc)
A F-01
T-01 C
B
P-01
Suction head, H suc:
Pa  Pb g Va 2  Vb 2
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Za =2m = 6,562 ft
Zb =0m = 0 ft (reference)
Static suction, Zs = Za – Zb = 6,562 ft
g/gc = 1 lbf/lb
static suction, head, Hs = g  Za  Zb

gc
= 1 lbf/lb x 6,562 ft
= 6,562 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp:
Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2.116,2240 lbf/ft2
Pa 6877,728 lb/ft2
=
 84,363 lb/ft3
= 81,525 ft lbf/lb
Velocity head, Hv
Va – Vb =0
Hv = 0 ft lbf/lb
Maka:
Pa  Pb g Va 2 Vb2
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Pb g
Pa Va 2  Vb 2
= + ( Za  Zb) + - Hf
  gc 2 g
Pb
= 81,525 ft.lbf/lb + 6,562 ft.lbf/lb + 0 ft.lbf/lb – 0,094

ft.lbf/lb
= 87,993 ft.lbf/lb
Pb = 87,993 ft.lbf/lb x 84,363 lb/ft3
= 7423,384 lbf/ft2
= 51,551 psi
9. Net Positive Suction Head (NPSH)

Vapor Pressure Corection, Hp uap
Puap
Hp uap =

4647,377 lbf/ft2
= = 55,088 ft.lbf/lb
84,363 lb/ft3
Total NPSH = Hsuc - Hp uap
= (87,993 – 55,088) ft.lbf/lb = 32,905 ft.lbf/lb

d. Perhitungan Pada Suction
1. Discharge Velocity (VD)
˚
VD = 6
4Æ
48<; / ⁄
= .
4Æ
4957
= 0,9489 ft/s
= 3415,9933 ft/jam
ˇ. : 5Æ
8:: ;.
= 6 JH76 Æ5;8 ⁄
6 ˛
= 0,067 ft lbf/lb s
‰JH ˇ JH U
NRe = P
4Æ
64: JH 96;< Æ
76; ⁄ JH<8Æ
7:78 ⁄ /
= ⁄
4Æ
<9:5
= 107015,201
ft.
4Æ
44459
=
‰ 4Æ
64:
= 0,001
6 JH JH ¯ ˇ.
‰ ˛
848)
berikut:

Gate Valve 7 0 0
Tee 90 0 0
Total 64
= 132,808 ft + (64 x 0,206 ft)
= 45,975 ft
6 JH4Æ
44:7 JH89 Æ
=;9 JH4Æ
4:; ⁄
Hfs = 4Æ
699;
= 0,0131 ft lbf/lb
- 86
* JL JH
t C
Dimana :
Kc = 0,45 (Dari Grafik II.13,
Syarifuddin)
A2/A1 = 0 (A2/A1 diabaikan karena luas A1 sangat besar
dibandingkan dengan luas A2)
Maka,
4Æ
89
Hfc = 6 JH5 JH r Æ
rxy BPH>BH>
= 0,0033 ft lbf/lb
ˇ.
˛
Gate Valve = 0,2
Tee = 1,8
= 2 x 0,9 + 0 x 0,2 + 0 x 1,8
= 1,8
Maka,
= 0,120 ft lbf/lb
7. Total Discharge Friction Loss (Hf suc)
= (0,0131 + 0,0033 + 0,0120) ft
lbf/lb
= 0,285 ft lbf/lb
8. Discharge Head (Hsuc)
A F-01
T-01 C
B
P-01
Discharge head, H suc:
Pa  Pb
 Za  Zb  Va  Vb  Hf
2 2
g

 gc 2 g
Zc =0m = 0 ft (reference)
Zd =9m = 29,528 ft
Static suction, Zs = Zd – Zc = 6,562 ft
g/gc = 1 lbf/lb

gc
= 1 lbf/lb x 29,528 ft
= 29,528 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp:
Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2.116,2240 lbf/ft2
Pa 7406,784 lb/ft2
=
 84,363 lb/ft3
= 87,796 ft lbf/lb
Velocity head, Hv
Vc – Vd =0
Hv = 0 ft lbf/lb
Maka:
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Pb Va 2  Vb 2
= Pa + g ( Za  Zb) + - Hf
  gc 2 g
Pb

ft.lbf/lb
= 117,192 ft.lbf/lb
Pb = 117,192 ft.lbf/lb x 84,363 lb/ft3
= 9886,746 lbf/ft2
= 68,658 psi
e. Differential Pressure (ΔP)

ΔP = Discharge pressure + Pressure Drop pada Filter + Suction
Pressure
= 68,658 psi + 0 psi - 51,551 psi
= 17,107 psi
f. Total Head
Total Head = Discharge Head + Suction Head
= 117,192 ft.lbf/lb + 87,993 ft.lbf/lb
= 29,199 ft.lbf/lb
g. Efisiensi Pompa
Efisiensi pompa diperoleh dari Fig 14.37, peters 4th Edition, Hal 520
dengan kapasitas pompa sebesar 21,850 gal/min yang memperoleh
efisiensi sebesar,
η = 0,48
h. Break Horse Power (BHP)
¿ ¿ˇ .
Ws = JE ¿ < JE JE ¿ *
U 6 ˛
= 29,199 ft lbf/lb
JH—
BHP =
68: Æ
7=< JH6=Æ
5==
= 4Æ
8<
= 14988,911 ft lbf/min
= 0,454 hp
i. Requirement Driver
Efisiensi motor = 0,8 ( Dianggap 80% karena nilai BHP)
BHP
MHP = Efisiensi motor
0,454
= 0,8
= 0,568 hp
Maka, dipilih motor yang berkekuatan
MHP = 1 hp
Mengalirkan phosgene
Fungsi menuju MFC-02
o
Temperatur, C 30,000
3
Suction Discharge
NPS, in 3,000 2,500
SN 40,000 40,000
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,500 2,875
L, m 6,000 10,000
Jumlah 2,000
Bahan Carbon Steel
6. Pompa – 02 (P-02)
Fungsi : Mengalirkan Phosgene dari KOD-02 menuju MFC-02
Tipe : Centrifugal Pump
Gambar
Data Desain:
Temperatur, T = 30 ºC = 303,15 K
Flowrate, ms = 2237,036 kg/jam = 4931,770 lb/jam
Densitas, ρ = 1351,208 kg/m3 = 84,363 lb/ft3
Viskositas, μ = 0,3539 cP = 0,856 lb/ft jam
Tekanan uap, Puap = 1672,2 mmHg = 32,2735 psi = 4647,3769 lbf/ft2
Faktor keamanan, f = 10%
a. Kapasitas Pompa
mf = (1+f) x ms
= (1+10%) x 4931,770 lb/jam
= 5424,947 lb/jam
= 90,417 lb/min
Volumetrik Flowrate, Qf
Qf = U
=4Æ
85; Æ
= /
<8 Æ
7:7
= 1,072 ft3/min
= 0,018 ft3/s
b. Menentukan Ukuran Pipa

Diameter Pipa
*untuk aliran turbulent yang mempunyai range viskositas 0,02-20 cP
maka digunakan rumus diameter dalam optimum pipa
D opt { 3 4Æ89 Ø4Æ57
= uÆ (Peter,1991 page
496)
= 3,9 . 0,0180,45 . 84,36340,13
= 1,135 in
Dari Tabel 10-18, buku Perry’s Cemical Enginers’ Handbook 7th
Edition, page 10-72 s/d 10-74, dimensi pipa yang digunakan adalah
c) Untuk Suction Pipe
NPS = 3 inch = 025 ft
SN = 40
ID = 3,068 inch = 0,2557 ft
OD = 3,5 inch = 0,2917 ft
Ls =6m = 19,6848 ft
a” = 0,0513 ft2 = 7,3872 inch
d) Untuk Discharge Pipe

NPS = 2,5 in = 0,2083 ft
SN = 40
ID = 2,469 in = 0,2057 ft
OD = 2,875 in = 0,2396 ft
Ls = 10 m = 32,8080 ft
a” = 0,0332 ft2 = 4,7808 in2
c. Perhitungan Pada Suction
1. Section Velocity (Vs)
˚
Vs = 6
4Æ
45< / ⁄
= .
4Æ
4957
= 0,348 ft/s
= 1253,499 ft/jam
ˇ. : 4Æ
78< ;.
= 6 JH67 Æ5;8 ⁄
6 ˛
= 0,004 ft lbf/lb s
‰JH ˇ JH U
NRe = P
4Æ
699; JH 5697 Æ
8== ⁄ JH<8Æ
7:78 ⁄ /
= ⁄
4Æ
<9:5
= 31579,652
ft.
4Æ
44459
=
‰ 4Æ
699;
= 0,0006
6 JH JH ¯ ˇ.
‰ ˛
848)
berikut:

Gate Valve 7 0 0
Tee 90 0 0
Total 64
= 19,6848 ft + (64 x 0,2557 ft)
= 36,0468 ft
6 JH4Æ
448; JH7: Æ
48:< JH4Æ
458 ⁄
Hfs = 4Æ
699;
= 0,006 ft lbf/lb
- 86
* JL JH
t C
Dimana :
Kc = 0,45 (Dari Grafik II.13, Syarifuddin)
A2/A1 = 0 (A2/A1 diabaikan karena luas A1 sangat besar dibandingkan luas A2)
Maka,
4Æ
89
Hfc = 6 JH5 JH r Æ
rv BPH>BH>
= 0,001 ft lbf/lb
ˇ.
˛
Gate Valve = 0,2
Tee = 1,8
= 2 x 0,9 + 0 x 0,2 + 0 x 1,8
= 1,8
Maka,
= 0,0068 ft lbf/lb
7. Total Suction Friction Loss (Hf suc)
= (0,0062 + 0,0008 + 0,0068) ft
lbf/lb
= 0,0138 ft lbf/lb
8. Suction Head (Hsuc)
A F-01
T-01 C
B
P-01
Suction head, H suc:
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Za =2m = 6,562 ft
Zb =0m = 0 ft (reference)
Static suction, Zs = Za – Zb = 6,562 ft
g/gc = 1 lbf/lb

gc
= 1 lbf/lb x 6,562 ft
= 6,562 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp:
Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2.116,2240 lbf/ft2
Pa 6877,728 lb/ft2
=
 84,363 lb/ft3
= 81,525 ft lbf/lb
Velocity head, Hv
Va – Vb =0
Hv = 0 ft lbf/lb
Maka:
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Pb g
Pa Va 2  Vb 2
= + ( Za  Zb) + - Hf
  gc 2 g
Pb

ft.lbf/lb
= 88,073 ft.lbf/lb
Pb = 88,073 ft.lbf/lb x 84,363 lb/ft3
= 7430,130 lbf/ft2
= 51,598 psi
9. Net Positive Suction Head (NPSH)

Vapor Pressure Corection, Hp uap
Puap
Hp uap =

4647,377 lbf/ft2
= = 55,088 ft.lbf/lb
84,363 lb/ft3
Total NPSH = Hsuc - Hp uap
= (88,073 – 55,088) ft.lbf/lb = 32,985 ft.lbf/lb
d. Perhitungan Pada Discharge

1. Discharge Velocity (VD)
˚
VD = 6
4Æ
45< / ⁄
= .
4Æ
477
= 0,538 ft/s
= 1936,882 ft/jam
ˇ. : 4Æ
97< ;.
= 6 JH76 Æ5;8 ⁄
6 ˛
= 0,0090 ft lbf/lb s
‰JH ˇ JH U
NRe = P
4Æ
64: JH 5=7: Æ
<<6 ⁄ JH<8Æ
7:78 ⁄ /
= ⁄
4Æ
<9:5
= 39269,227
ft.
4Æ
44459
=
‰ 4Æ
64:
= 0,001
6 JH JH ¯ ˇ.
‰ ˛
848)
berikut:

Gate Valve 7 0 0
Tee 90 0 0
Total 64
= 32,808 ft + (64 x 0,206 ft)
= 45,975 ft
6 JH4Æ
44:7 JH89 Æ
=;9 JH4Æ
4=4 ⁄
Hfs = 4Æ
699;
= 0,0221 ft lbf/lb
- 86
* JL JH
t C
Dimana :
Kc = 0,45 (Dari Grafik II.13, Syarifuddin)
A2/A1 = 0 (A2/A1 diabaikan karena luas A1 sangat besar dibandingkan luas A2)
Maka,
4Æ
89
Hfc = 6 JH5 JH r Æ
r{r BPH>BH>
= 0,0045 ft lbf/lb
ˇ.
˛
Gate Valve = 0,2
Tee = 1,8
= 2 x 0,9 + 0 x 0,2 + 0 x 1,8
= 1,8
Maka,
= 0,016 ft lbf/lb
7. Total Discharge Friction Loss (Hf suc)
= (0,022 + 0,004 + 0,016) ft lbf/lb
= 0,043 ft lbf/lb
8. Discharge Head (Hsuc)
A F-01
T-01 C
B
P-01
Discharge head, H suc:
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Zc =0m = 0 ft (reference)
Zd =9m = 29,528 ft
Static suction, Zs = Zd – Zc = 29,528 ft
g/gc = 1 lbf/lb

gc
= 1 lbf/lb x 29,528 ft
= 29,528 ft.lbf/lb
Pressure head, Hp:
Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2.116,2240 lbf/ft2
Pa 7406,784 lb/ft2
=
 84,363 lb/ft3
= 87,796 ft lbf/lb
Velocity head, Hv
Vc – Vd =0
Hv = 0 ft lbf/lb
Maka:
  Za  Zb   Hf
 gc 2 g
Pb g
Pa Va 2  Vb 2
= + ( Za  Zb) + - Hf
  gc 2 g
Pb

ft.lbf/lb
= 117,302 ft.lbf/lb
Pb = 117,302 ft.lbf/lb x 84,363 lb/ft3
= 9886,965 lbf/ft2
= 68,722 psi
9. Differential Pressure (ΔP)

ΔP = Discharge pressure + Pressure Drop pada Filter + Suction
Pressure
= 68,722 psi + 0 psi - 51,598 psi
= 17,124 psi
10. Total Head
Total Head = Discharge Head + Suction Head
= 117,302 ft.lbf/lb + 87,073 ft.lbf/lb
= 29,229 ft.lbf/lb
11. Efisiensi Pompa
Efisiensi pompa diperoleh dari Fig 14.37, peters 4th Edition, Hal 520
dengan kapasitas pompa sebesar 8,018 gal/min yang memperoleh
efisiensi sebesar,
η = 0,34
12. Break Horse Power (BHP)

¿ ¿ˇ .
Ws = JE ¿ < JE JE ¿ *
U 6 ˛
= 29,299 ft lbf/lb
JH—
BHP =
=4Æ
85: JH6=Æ
66=
= 4Æ
78
= 7772,755 ft lbf/min
= 0,235 hp
13. Requirement Driver
Efisiensi motor = 0,8 ( Dianggap 80% karena nilai BHP)
BHP
MHP = Efisiensi motor
0,235
= 0,8
= 0,294 hp
Maka, dipilih motor yang berkekuatan
MHP = 1 hp
Mengalirkan phosgene menuju
Fungsi MFC-02
Temperatur, oC 30,000
Densitas, kg/m3 1351,208
Suction Discharge
NPS, in 3,000 2,500
SN 40,000 40,000
ID, in 3,068 2,469
OD, in 3,500 2,875
L, m 6,000 10,000
Jumlah 2,000
Bahan Carbon Steel
7. Heater-01 (H-01)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluaran EMV-01 sebelum masuk ke
SOEC
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger

Gambar :
Fluida Panas : Steam
W = 282,9396 lb/jam
T1 = 1202oF
T2 = 1202oF
Fluida Dingin : Umpan
w = 20582,5772 lb/jam
t1 = 983,7232oF
t2 = 1112oF
dalam menentukan posisi fluida di Double Pipe Heat Exchanger, dapat ditinjau dari
fouling factor fluida yang mengalir. Berdasarkan tabel 12.2 Coulson, fouling factor
untuk fluida panas dan dingin sebesar 0,0001 (m2 oC/W) dan 0,0002 (m2 oC/W).
Fluida yang memiliki fouling factor lebih besar ditempatkan di inner.
Perhitungan:
a. Beban Panas H-01
Q = 475574,5283 Btu/jam
b. LMTD
Fluida Panas (oF) Fluida Dingin (oF)

1202 Suhu tinggi 1112
1202 Suhu rendah 983,7
0 Selisih -128,28
 t 2   t1
LMTD = = 144,7894oF
ln ( t1 /  t 2 )
c. Tc = 1202oF ; tc = 1047,86oF
Berdasarkan tabel 8 Heat Transfer, diambil :
 Asumsi UD = 22,5 Btu/hr.ft2.oF (Kern, D. Q., 1965)

8;99;8 Æ
96<7
A = = 138,3663 ft2
22,5×144,7894
Karena A<200 ft2, maka dipilih HE jenis Double Pipe Heat Exchanger.
 Rencana Klasifikasi
Data Pipa Annulus Inner Pipe
IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,0680
a” (ft2/ft) 1,734 0,9170
COLD FLUID: Annulus,

d. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
e. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
20582,5772
= = 153893,4886 lb/hr.ft2
0,1337
f. Pada 1047,86oF
μ = 0,0353 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,0353 × 153893,4886
= = 1051946,78
0,0353
g. JH = 1.000
h. k = 0,0334 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 12,2695 Btu/lb.oF
1
1
 c  12,2695×0,0353 JW3
3
  = @ 0,0334 A = 10,4623
 k 
k  c 
0 ,14
  
3
i. ho = JH   
 
De  k   w 
0,0334
= 1000 x x 10,4623 x 1
0,5841
= 598,3164 Btu/hr.ft2.oF
HOT FLUID: Inner Pipe,

a. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
b. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
282,9396
= = 5514,1162 lb/hr.ft2
0,0513
c. Pada 1202oF
μ = 0,0048 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,0513×5514,1162
= = 290985,53
0,0048
JH = 595
d. k = 3,2822 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 70,7090 Btu/lb.oF
1
1
 c  0,2178×0,1229 JW3
3
  = @ 6,3710 A = 0,4712
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
e. hi = JH   
 
De  k   w 
3,2822
= 595 x 0,2557 x 0,4712 x 1
= 3599,1182 Btu/hr.ft2.oF
f. Koreksi hi pada permukaan OD

hio = hi x ID/OD
= 3599,1182 x 3,0680/3,5000
= 3154,8842 Btu/hr.ft2.oF
g. Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho 3154,8842×3599,1182
UC = = = 502,9358 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 3154,8842+3599,1182
h. Design Overall Coefficient, UD

Rd diasumsikan 0,001
1 1
  Rd
U D UC
UD = 334,6356 Btu/hr.ft2.oF
i. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 9,303 ft2
Dari tabel 11 Kern, untuk 3 in IPS standard pipe, external surface/foot length =
0,9170 ft
A
Required length = a" = 10,1454 ft
Diambil panjang 1 hairpin = 17 ft, maka jumlah hairpin yang dibutuhkan = 0

j. Dirt Factor, Rd
Actually Lenght = 2 ×(0 × 17) ft
= 10 ft
A sebenarnya = L × a”
= 9,3034 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
Rd = 0,0010 hr.ft2.oF/Btu
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
Rea’ = De’.Ga/μ
= 1051946,7822
0,264
ƒ = 0,0035 + : 1051946,7822; 0,42 = 0,0043
ρ = 0,0400 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 14405,2718 ft
G 317.045,0323
c. V = = 3600×11,9347 = 786,8538 ft/s
3600
V 2  786,8538
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2 A= 19227,9163 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 9,3373 Psi

a. Rep = 290986
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0.0048
2909860,42
ρ = 18,5052 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g2 D
= 0,0000082 ft
1,3305×74,9332
ΔPp = = 0,0000010 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
598,3164 h outside 3154,8842
Uc = 502,9358
UD = 334,6356
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
8. Heater-02 (H-02)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluaran EMV-02 sebelum masuk ke
HE-01
Gambar :

W = 198,7186 lb/jam
T1 = 266oF
T2 = 266oF
w = 17504,2189 lb/jam
t1 = 86oF
t2 = 152,4736oF
Perhitungan :
a. Beban Panas H-02
Q = 195922,5809 Btu/jam
b. LMTD

266 Suhu tinggi 152,53
266 Suhu rendah 86
0 Selisih -66,47
 t 2   t1
LMTD = = 144,2190oF
ln ( t1 /  t 2 )
c. Tc = 266oF ; tc = 119,24oF
i. Asumsi UD = 22,5 Btu/hr.ft2.oF (Kern, D. Q.,

1965)
85=9=66 Æ
9<4=
A = = 57,2283 ft2
22,5×144,7894
ii. Rencana Klasifikasi

IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,0680
a” (ft2/ft) 1,734 0,9170

d. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
Ga = W/aa
17504,2189
= = 130876,9686 lb/hr.ft2
0,1337
f. Pada 119,24oF
μ = 0,0389 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,5841 × 130876,9686
= = 1966534,77
0,0389
g. JH = 1000
c = 9,3529 Btu/lb.oF
1
1
 c  9,3529×0,0389 JW3
3
  = @ 0,0108 A = 11,2742
 k 
k  c 
0 ,14
  
3
i. ho = JH   
 
De  k   w 
0,0108
= 1000 x 0,5841 x 11,2742 x 1
= 207,4847 Btu/hr.ft2.oF

k. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
l. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
198,7186
= = 3872,7614 lb/hr.ft2
0,0513
m. Pada 266oF
μ = 0,3188 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,2557×3872,7614
= = 3105,98
0,3188
JH = 9,5
n. k = 2,1733 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 19,7194 Btu/lb.oF
1
1
 c  19,7174×0,3188 JW3
3
  = @ 2,1733 A = 1,4243
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
o. hi = JH   
 
De  k   w 
2,1733
= 9,5 x 0,2557 x 1,4243 x 1
= 115,0207 Btu/hr.ft2.oF
p. Koreksi hi pada permukaan OD

hio = hi x ID/OD
= 115,0207 x 3,0680/3,5000
= 100,8283 Btu/hr.ft2.oF
q. Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho
UC =
hio  ho
100,8283×115,0207
= = 67,8522 Btu/hr.ft2.oF
100,8283+115,0207
r. Design Overall Coefficient, UD
1 1
  Rd
U D UC
s. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 20,265 ft2
0,9170 ft
A

t. Dirt Factor, Rd
= 22 ft
= 20,2647 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
= 1966534,7717
0,264
ƒ = 0,0035 + : 1966534,7717; 0,42 = 0,0041
ρ = 0,1041 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 3205,8733 ft
G 130876,9686
c. V = = 3600×0,1041 = 349,2306 ft/s
3600
V 2  349,2306
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2 A= 3787,6396 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 5,0557 Psi
a. Rep = 3106
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0.0125
31060,42
ρ = 23,9331 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g2 D
= 0,0000136 ft
1,3305×74,9332
ΔPp = = 0,0000023 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-02
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
207,4847 h outside 100,8238
Uc = 67,8522
UD = 63,5408
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
9. Heater – 03 (H-03)
Fungsi : Menaikkan temperatur keluaran MFC-01 sebelum masuk ke R-
01
Gambar :

W = 1054,9028 lb/jam
T1 = 636,8oF
T2 = 636,8oF
w = 47519,7270 lb/jam
t1 = 86oF
t2 = 212oF
Perhitungan :
a. Beban Panas H-03
Q = 515867,0141 Btu/jam
b. LMTD
636,8 Suhu tinggi 212
636,8 Suhu rendah 86
0 Selisih -126
 t 2   t1
LMTD = = 485,0757oF
ln ( t1 /  t 2 )
c. Tc = 636,8oF ; tc = 149oF
i. Asumsi UD = 22,5 Btu/hr.ft2.oF (Kern, D. Q., 1965)

959<:; Æ
4585
A = = 44,7999 ft2
22,5×485,0757

IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,0680
a” (ft2/ft) 1,734 0,9170

d. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
Ga = W/aa
23759,8635
= = 177649,6812 lb/hr.ft2
0,1337
f. Pada 149oF
μ = 0,0178 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,5841 × 177649,6812
= = 1966534,77
0,0178
g. JH = 1000
1
1
 c  7,3779×0,0178 JW3
3
  = @ 0,0125 A = 8,4716
 k 
k  c 
0 ,14
  
3
i. ho = JH   
 
De  k   w 
0,0125
= 1000 x 0,5841 x 8,4716 x 1
= 181,2324 Btu/hr.ft2.oF
a. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
1054,9028
= = 20558,6494 lb/hr.ft2
0,0513
c. Pada 636,8oF
μ = 0,3188 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,2557×20558,6494
= = 3105,98
0,3188
JH = 59
c = 19,7194 Btu/lb.oF
1
1
 c  19,7174×0,3188 JW3
3
  = @ 2,1733 A = 1,4243
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
e. hi = JH   
 
De  k   w 
2,1733
= 59 x 0,2557 x 1,4243 x 1
= 714,3390 Btu/hr.ft2.oF
hio = hi x ID/OD
= 714,3390 x 3,0680/3,5000
= 626,1692 Btu/hr.ft2.oF

hio  ho 100,8283×115,0207
UC = = 100,8283+115,0207 = 626,1692 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho

1 1
  Rd
U D UC
i. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 8,180 ft2
0,9170 ft
A

j. Dirt Factor, Rd
= 9 ft
= 8,1797 ft2
Q
UD =
A × Δt
= 123,2318 Btu/hr.ft2.oF
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
= 2410674,7750
0,264
ƒ = 0,0035 + : 2410674,7750; 0,42 = 0,0041
ρ = 0,1904 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 704,2502 ft
G 177649,6812
c. V = = 3600×0,1904 = 259,1944 ft/s
3600
V 2  259,1944
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2 A= 2086,3892 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 3,6896 Psi

a. Rep = 16488
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0.0125
164880,42
ρ = 23,9331 lb/ft3
4 fGp 2 L
b. ΔFp =
2 g2 D
= 0,0000982 ft
0,0000982×723,9331
ΔPp = = 0,0000163 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater
Kode Alat H-03
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
181,2324 h outside 626,1692
Uc = 140,5523
UD = 123,2318
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
10. Kompresor – 01 (K-01)

Fungsi : Mengalirkan udara ke alat PSA-01
Tipe : Centrifugal Compressor
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
Temperatur masuk (T1) = 30°C = 303,15 K
Tekanan masuk (P1) = 1 atm
Tekanan keluar (P2) = 2 atm
Laju alir masuk (W) = 6619,589kg/jam = 243,228 lb/min
Densitas gas (  ) = 1,264 kg/m3 = 0,079 lb/ft3
Faktor keamanan (f) = 10% (Peters, 1991)
Perhitungan Desain:
a. Volumetric Flowrate, Q
W 243,288 lb/min
Q JL = = 3081,311 ft3/min
ρ 0,079 lb/ft3
b. Power Kompresor, Pw
Kapasitas panas gas campuran (Cpcampuran) = 29,164 kJ/kmol.K
Cpcampuran Cpcampuran 29,164 kJ/kmol.K
k = = Cp = : 29,164 - 8,314; kJ/kmol.K
Cvcampuran campuran - R
= 1,548
k-1
0,0643 k TQ1 P1 k
Power = H@P A -1I (Pers. 8.29. Mc.Cabe, 1993)
520(k-1)ƞ 2
Pw = 8,980 hp
Keterangan :
k = 1,548
Tin = 30°C = 423,150 K = 24 R
Q = 3081,311 ft3/min
P1 = 1 atm
P‚ = efisiensi motor = 80% (Walas, 1990, Hal. 65)
P2 = 2 atm
c. Rasio Kompresi, Rc
Rc = (Pout / Pin)
= (2 atm / 1 atm)
=2
Berdasarkan buku ’Alat Industri Kimia’ (Prof. Dr. Ir. Syarifuddin
Ismail), digunakan single stage compressor karena rasio kompresi lebih
besar dari 5 (Rc > 5), agar rasio kompresi setiap stage sesuai.
d. Temperatur Output, Tout
Stage 1:
P1 = 1 atm
P2 = Rcstage x P1
= 2 atm
Temperatur yang keluar dari stage 1:
k-1
P kN
T2 = T1 x @2 A (Pers. (28), Peters, 1991)
P1
k-1
= T1 x Rcstage k N
= 31,886°C
e. Kapasitas Kompressor
Q = 3081,311 ft3/min
Faktor keamanan = 10%
Kapasitas kompresor = (100% + 10%) x 3081,311 ft3/min
= 3389,442 ft3/min
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K – 01
Fungsi Mengalirkan udara ke alat PSA-01
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Kapasitas 2765.9959 ft3/min
Tekanan masuk (Pin) 1 atm
Tekanan keluar (Pout) 2 atm
Temperatur keluar (Tout) 30 °C
Power 8,980 Hp
11. Kompresor – 02 (K-02)
Fungsi : Mengalirkan udara ke alat PC-01
Tipe : Centrifugal Compressor
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :

Temperatur masuk (T1) = 48,803°C = 321,953 K
Tekanan masuk (P1) = 2 atm
Tekanan keluar (P2) = 17 atm
Laju alir masuk (W) = 10777,304 kg/jam = 395,998 lb/min
Densitas gas (  ) = 5,005 kg/m3 = 0,312 lb/ft3
Faktor keamanan (f) = 10% (Peters, 1991)
Perhitungan Desain:
f. Volumetric Flowrate, Q
W 395,998 lb/min
Q JL = = 1267,482 ft3/min
ρ 0,312 lb/ft3
g. Power Kompresor, Pw
Kapasitas panas gas campuran (Cpcampuran) = 29,164 kJ/kmol.K
Cpcampuran Cpcampuran 44,022 kJ/kmol.K
k = = Cp =
Cvcampuran campuran - R : 44,022 - 8,314; kJ/kmol.K
= 1,233
k-1
0,0643 k TQ1 P1 k
Power = H@P A -1I (Pers. 8.29. Mc.Cabe, 1993)
520(k-1)ƞ 2
Pw = 20,171 hp
Keterangan :
k = 1,233
Tin = 30°C = 423,150 K = 24 R
Q = 1267,482 ft3/min
P1 = 2 atm
P‚ = efisiensi motor = 80% (Walas, 1990, Hal. 65)
P2 = 17 atm
h. Rasio Kompresi, Rc
Rc = (Pout / Pin)
= (17 atm / 2 atm)
= 8,5
Berdasarkan buku ’Alat Industri Kimia’ (Prof. Dr. Ir. Syarifuddin
Ismail), digunakan single stage compressor karena rasio kompresi lebih
besar dari 5 (Rc > 5), agar rasio kompresi setiap stage sesuai.
i. Temperatur Output, Tout
Stage 1:
P1 = 1 atm
P2 = Rcstage x P1
= 17 atm
Temperatur yang keluar dari stage 1:
k-1
P kN
T2 = T1 x @P2 A (Pers. (28), Peters, 1991)
1
k-1
= T1 x Rcstage k N
= 52,072°C
j. Kapasitas Kompressor
Q = 1267,482 ft3/min
Kapasitas kompresor = (100% + 10%) x 3081,311 ft3/min
= 1394,230 ft3/min
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K – 02
Fungsi Mengalirkan udara ke alat PC-01
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Kapasitas 1267,482 ft3/min
Tekanan masuk (Pin) 2 Atm
Tekanan keluar (Pout) 17 Atm
Temperatur keluar (Tout) 52,072 °C
Power 20,171 Hp
12. Chiller – 01 (CH-01)

Fungsi : Menurunkan temperatur Udara menjadi 30°C
Gambar :

Fluida Panas (Tube Side) : Output SOEC
W1 = 6619,5885 kg/jam = 14593,6772 lb/jam
T1 = 125,4105°C = 257,7389°F
T2 = 30°C = 86°F
Fluida Dingin (Shell Side) : Amonia
W2 = 426,9007 kg/jam = 941,1593 lb/jam
t1 = -32°C = -25,6°F
t2 = -32°C = -25,6°F
Perhitungan Desain:
a. Beban Panas (Q)
Q = 582958,5865 kJ/jam
= 552535,7267 Btu/jam
b. LMTD (Log Mean Temperature Difference), (ΔT)
Fluida Panas (°F) Fluida Dingin (°F) Selisih

257,7389 Suhu tinggi -25,6 283,3389
86 Suhu rendah -25,6 111,6
Selisih 171,7389
∆t2 -∆t1
LMTD = ∆t (Pers. 5.14, Kern, 1965)
2.3 log ( 2JW∆t )
1
LMTD = 184,3241 °F
c. True LMTD (ΔTm)
Berdasarkan Kern (1965), jika digunakan 1-2 shell and tube heat
exchanger, maka nilai perbedaan sebenarnya (true LMTD) didapatkan
berdasarkan faktor koreksi (Ft) yang diperoleh dari Fig. 18.
- Perhitungan Faktor Koreksi (Ft)
T1 - T2
R= (Pers. 12.6, Coulson, 2005)
t2 - t1
R=0
t2 - t1
S= (Pers. 12.7, Coulson, 2005)
T1 - t1
S=0
Ft= 1 (Fig. 18, Kern, 1965)
- Perhitungan ΔTm
ΔTm = Ft x ΔTm (Pers. 12.5, Coulson, 2005)
ΔTm = 5184,3241 °F
d. Temperatur Rata-Rata (Tc dan tc)
(T1 + T2)
- Tc = 2
= 171,8695 °F
(t1 + t2)
- tc = 2
= -25,6 °F
e. Menentukan tipe heat exchanger berdasarkan surface area (A)
 Asumsi UD berdasarkan Tabel 8, Kern (1965), dengan fluida panas gas
dan fluida dingin amoniak, didapatkan rentang nilai UD 5-50
Btu/hr.ft2.°F.
Asumsi awal nilai UD = 22,5 Btu/hr.ft2.°F
Q
 A =U (Kern, 1965)
D X  t
A = 133,2281 ft2
Rencana Klasifikasi

IPS (in) 14 12
SN 30 30
OD (in) 14 12,75
ID (in) 13,25 12,09
a” (ft2/ft) 3,6650 3,3380

a. Flow Area, aa
D2 = 1,1041 ft
D1 = 1,0625 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (1,10412 – 1,06252)
4
= 0,0709ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk1,10412 - 1,06252 Jo
= = 0,0850 ft
1,0625
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
589=7 Æ
:;;6
= = 205943,9147 lb/hr.ft2
0,0709
c. Pada 171,8695oF
μ = 0,0464 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,0850 × 205943,9147
= = 377087,7097
0,0464
d. JH = 415
e. k = 0,0155 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 7,5 Btu/lb.oF
1
1
 c  7,5×0,0464 JW3
3
  = @ 0,0155 A = 2,8230
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
f. ho = JH   
 
De  k   w 
0,0155
= 415 x 0,0850 x 2,8230 x 1
= 411793,3095 Btu/hr.ft2.oF

a. Flow Area, ap
D = 1,0075 ft
ap =  D2
4
=  (1,0075)2
4
= 0,7968 ft2
Gp = w/ap
426,9007
= = 1181,2332 lb/hr.ft2
0,7968
c. Pada -25,6oF
μ = 0,6192 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
1,0075×1181,2332
= = 1922,0378
0,6192
JH =7
c = 18,3776 Btu/lb.oF
1
1
 c  19,7174×0,3188 JW3
3
  = @ 2,1733 A = 3,1838
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
e. hi = JH   
 
De  k   w 
0,3526
= 7 x 1,0075 x 3,1838 x 1
= 217,7630 Btu/hr.ft2.oF
Hio = hi x ID/OD
= 217,7630 x 3,0680/3,5000
= 206,4905 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 206,4905×217,7630
UC = = = 626,1692 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 206,4905+217,7630
1 1
  Rd
U D UC
i. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 23,5172 ft2
0,9170 ft
A
Required length = = 7,0453 ft
a"

j. Dirt Factor, Rd
= 40 ft
= 133,5205 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,0417 ft
= 184918,0115
0,264
ƒ = 0,0035 + : 184918,0115; 0,42 = 0,0051
ρ = 0,1904 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 2177,7663 ft
G 177649,6812
c. V = = 3600×0,1904 = 3,2961 ft/s
3600
V 2  3,2961
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2A= 0,5061 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 1,0237 Psi
d. Rep = 1922,0378
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0,0145
1922,03780,42
ρ = 17,3556 lb/ft3
4 fGp 2 L
= 2 g D
2
e. ΔFp
= 0,0001 ft
0,0001×17,3556
ΔPp = = 0,0000 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Chiller
Kode Alat CH-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
206,4905 h outside 411793,3095
Uc = 206,3870
UD = 22,4508
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
13. Cooler – 01 (C-01)

Fungsi : Menurunkan temperatur feed dari R-01
Gambar :

Fluida Panas (Tube Side) : Output R-01
W1 = 10777,3044 kg/jam = 23759,8608 lb/jam
T1 = 100°C = 212°F
T2 = 48,8025°C = 119,8446°F
Fluida Dingin (Shell Side) : H2O
W2 = 93,1504 kg/jam = 205,3613 lb/jam
t1 = 30°C = 86°F
t2 = 60°C = 140°F
Perhitungan Desain:
b. Beban Panas (Q)
Q = 127202,4767 kJ/jam
= 120566,4507 Btu/jam
g. LMTD (Log Mean Temperature Difference), (ΔT)
Fluida Panas (°F) Fluida Dingin (°F) Selisih
212 Suhu tinggi 140 72
119,84 Suhu rendah 86 33,84
Selisih 38,16
∆t2 -∆t1
LMTD = ∆t2 (Pers. 5.14, Kern, 1965)
2.3 log ( JW∆t )
1
LMTD = 50,5445 °F
h. True LMTD (ΔTm)
Berdasarkan Kern (1965), jika digunakan 1-2 shell and tube heat
exchanger, maka nilai perbedaan sebenarnya (true LMTD) didapatkan
berdasarkan faktor koreksi (Ft) yang diperoleh dari Fig. 18.
- Perhitungan Faktor Koreksi (Ft)
T1 - T2
R= (Pers. 12.6, Coulson, 2005)
t2 - t1
R=0
t2 - t1
S= (Pers. 12.7, Coulson, 2005)
T1 - t1
S=0
Ft= 1 (Fig. 18, Kern, 1965)
- Perhitungan ΔTm
ΔTm = Ft x ΔTm (Pers. 12.5, Coulson, 2005)
ΔTm = 50,5445°F
i. Temperatur Rata-Rata (Tc dan tc)
(T1 + T2)
- Tc = 2
= 165,92 °F
(t1 + t2)
- tc = 2
= 113 °F
j. Menentukan tipe heat exchanger berdasarkan surface area (A)
 Asumsi UD berdasarkan Tabel 8, Kern (1965), dengan fluida panas gas
dan fluida dingin amoniak, didapatkan rentang nilai UD 5-50
Btu/hr.ft2.°F.
Asumsi awal nilai UD = 22,5 Btu/hr.ft2.°F
Q
 A =U (Kern, 1965)
DX  t
A = 106,0156 ft2
Rencana Klasifikasi

IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,068
a” (ft2/ft) 1,734 0,917
a. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337 ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
649 Æ
7:57
= = 1535,4618 lb/hr.ft2
0,1337
c. Pada 113oF
μ = 0,5903 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,5841 × 1535,4618
= 0,5903
= 627,86
d. JH = 26,5
e. k = 1,7616 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 17,9653 Btu/lb.oF
1
1
 c  17,9653×0,5903 JW3
3
  = @ 1,7616 A = 4,8563
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
k. ho = JH   
 
De  k   w 
1,7617
= 26,5 x 0,5841 x 4,8563 x 1
= 388,0963 Btu/hr.ft2.oF
k. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
l. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
23759,8608
= = 463048,0047 lb/hr.ft2
0,0513
m. Pada 165,9oF
μ = 0,0413 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,2557×463048,0047
= = 2869326,23
0,0413
JH = 1000
n. k = 0,0113 Btu/hr.ft2(oF/ft)
c = 10,7481 Btu/lb.oF
1
1
 c  10,7481×0,0413 JW3
3
  = @ 0,0113 A = 3,3924
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
o. hi = JH   
 
De  k   w 
0,0113
= 1000 x 10,2557 x 3,3924
= 150,1623 Btu/hr.ft2.oF
p. Koreksi hi pada permukaan OD
Hio = hi x ID/OD
= 150,1623 x 3,0680/3,5000
= 131,6280 Btu/hr.ft2.oF
q. Clean Overall Coefficient, UC
hio  ho 131,6280×150,1623
UC = = = 98,2912 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 131,6280+150,1623
r. Design Overall Coefficient, UD
1 1
  Rd
U D UC
s. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 26,6542 ft2
0,9170 ft
A

t. Dirt Factor, Rd
= 29 ft
= 26,6536 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
= 627,8550
0,264
ƒ = 0,0035 + : 627,8550; 0,42 = 0,0211
ρ = 26,1503 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 0,0000 ft
G 177649,6812
c. V = = = 0,0163 ft/s
3600 3600×0,1904
V 2  3,2961
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2A= 0,0000 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = = 0,0000 Psi
144

d. Rep = 2869326
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0,0040
28693260,42
ρ = 0,2758 lb/ft3
4 fGp 2 L
= 2 g D
2
e. ΔFp
= 614,9674 ft
0,0001×17,3556
ΔPp = = 1,1780 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
DATA DESAIN
388,0963 h outside 131,6280
Uc = 98,2912
UD = 89,4947
10,0000 P Allowable (psi) 10,0000
14. Heat Exchanger – 01 (HE-01A)

Fungsi : Untuk menaikkan temperatur feed SOEC dengan
memanfaatkan keluaran dari Katoda SOEC
Gambar:
Kondisi Operasi T = 639,64 ºC
P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 665,4105 C = 1.229,7 F
o o
T2 = 605,4105 C = 1.121,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 545,5110 C = 1.013,9 F
o o
t2 = 600 C = 1.112,0 F
1.1. Beban Panas pada Heater (Q)

Q = W x Cp x ΔT
= (3.457.386,544 + 261,7575 + 707,2506) kJ/jam
= 3.458.355,553 kJ/Jam
= (3.903.335,216 + 290,901 + 783,623) kJ/jam
= 3.904.409,740 kJ/jam
= 3.904.409,740 kJ/jam - 3.458.355,553 kJ/Jam
= 446.054,188 kJ/Jam
= 422.783,987 Btu/hr
1.2. LMTD

1.229,7°F Temperatur Tinggi 1.112,0°F 117,7 °F
1.121,7 °F Temperatur Rendah 1.013,9 °F 107,8 °F
108 °F Selisih 98,1 °F 9,9 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
117,7 °F - 107,8 °F
=
ln (117,7 °FJW107,8 °F)
= 112,706 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
1.112 °F - 1.013,9 °F
= 1.229,7 °F - 1.013,9 °F
= 0,45
T1 - T2
R = t2 - t1
1.229,7 °F - 1.121,7 °F
= 1.112 °F - 1.013,9 °F
= 1,10
Ft = 0,77 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 112,706 °F x 0,77
= 86,22 °F
1.3. TC Average dan tC Average
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
1.229,7 °F + 1.121,7 °F
= 2
= 1.175,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
1.013,9 °F + 1.112 °F
=
2
= 1.062,96 °F
1.4. Tube
1.4.1 Trial UD
Asumsi UD (untuk heavy organic 40-75) = 22,5 (Kern, Table 8)
Q
A = UD × ∆t
422.783,987
= 22,5 × 86,22
= 217,935 ft2
Exchanger
BWG = 14 (Data Spesifik
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
Jumlah Tube (Nt) = L ×a"
217,9348 ft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 41,595
1.4.2. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 52 x 20 ft x 0,2618 ft
= 272,4507 ft2
Q
UD = A × ∆t
422.783,987 Btu/hr
=
272,4507 ft2 × 86,22 ℉
data shell :
Pass = 1
Pt = 1,25
1.4.3. Total Flow Area
Nt × a't
Total flow area (at) = 144 ×n
52 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,0986 ft2
1.4.4. Laju Alir dan Linear Velocity

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,0986 ft2
= 148.036,310 lb/hr.ft2
1.4.5. Reynold Number (Ret)
tavg = 1.175,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 148.063,310 lb/hr.ft2

= 0,0962 lb/ft.hr
= 106.975,966
1.4.6. L/D dan jH

D (BWG 14) = 0,834 inch = 0,0695 ft (Kern, Table
10)
20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959
1.4.7. Prandl Number (Pr)

tc = 1.175,7 °F
Diketahui :
k = 0,0358 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0570 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0570 Btu/lb.℉ x 0,0962 lb/ft.hr
= 0,0358Btu/hr.ft.℉
= 0,153
1.4.8. Koefisien Tube Side
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
Dimana ( μ ) = 1 (untuk bahan kimia, kecuali hidrokarbon)
w
0,0358 Btu/hr.ft.℉
hi = 268 x @ Ax 0,1531/3 x
0,0695 ft
10,14
= 147,971 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 147,971 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 123,408 Btu/hr.ft2.°F
1.5. Shell
1.5.1. Fluida Panas (Shell Side) – Luas Area Laluan (as)
Tc = Tavr = 1.062,96 °F
= 0,25
ID x C' x B
Luas Area Laluan (as) = 144 x pitch
12 ×0,25 ×6
= 144 ×1,25
= 0,1 ft2
1.5.2. Laju Alir (Gs)
—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1 ft2
= 175.042,198 lb/hr.ft2
1.5.3. Reynold Number (REs)
Tc = Tavr = 1.062,96 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 175.042,198 lb/hr.ft2

= 0,096 lb/ft.hr
= 150.089,513
1.5.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 1.063 °F
Diketahui :
k = 0,0358 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,057 Btu/lb.℉ x 0,096 lb/ft.hr

= 0,0358 Btu/hr.ft.℉
= 0,535
1.5.6. Koefisien Shell Side

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0358
ho = 275 x @0,0825Ax 0,5351/3 x 10,14
= 63,924 Btu/hr.ft2.°F
1.6. Clean Overall Coefficient (Uc)

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 42,111 Btu/hr.ft2.°F
1.7. Dirt Factor (Rd)
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(42,111 - 17,998)
= (42,111 x 17,998)
= 0,032
1.8. Pressure Drop (ΔP)
1.8.1. Tube Side
Ret = 106,975,966
s = 1,29 (Kern, Table
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0136 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 148.036,310 lb/hr.ft2
Ø.
= 0,0029
6
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,018 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0136 psi + 0,018 psi
= 0,032 psi
1.8.2. Shell Side
Res = 150.089,513
56 ¯
(N+1) = »
= 480,315
´‰
Di =
56
= 1,00 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,026 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 42,111
Ud 17,998
Rd 0,032
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 52 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 12 inch
B 6,000 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
15. Heat Exchanger – 01 (HE-01B)

Gambar:
P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 605,4105 C = 1.121,7 F
o o
T2 = 545,4105 C = 1.013,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 490,4879 C = 914,9 F
o o
t2 = 545,5110 C = 1.013,9 F

Q = W x Cp x ΔT
= (3.020.650,3340 + 232,7984 + 630,9270) kJ/jam
= 3.021.514,059 kJ/Jam
= (3.457.386,5444 + 261,7575 + 707,2506) kJ/jam
= 3.458.355,553 kJ/jam
= 3.458.355,553 kJ/jam - 3.021.514,059 kJ/Jam
= 436.841,4932 kJ/Jam
= 414.051,9094 Btu/hr
1.6. LMTD

1.121,7 °F Temperatur Tinggi 1.013,9 °F 107,8 °F
1.013,7 °F Temperatur Rendah 914,9°F 98,9 °F
108 °F Selisih 99,0 °F 9,0 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
107,8 °F - 98,9 °F
=
ln (107,8 °FJW98,9 °F)
= 103,275 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
1.013,9 °F - 914,9 °F
= 1.121,7 °F - 914,9 °F
= 0,48
T1 - T2
R = t2 - t1
1.121,7 °F - 1.013,7 °F
= 1.013Æ{°F - 914,9 °F
= 1,09
Ft = 0,68 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 103,275 °F x 0,68
= 70,227 °F
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
1.121,7 °F + 1.013,7 °F
= 2
= 1.067,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
{svÆ{°F + 1.013,9 °F
=
2
= 964,399 °F
1.8. Tube
1.4.2 Trial UD
Q
A = UD × ∆t
414.051,9094
= 22,5 × 70,227
= 262,04 ft2
Exchanger
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
262,04 ft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 50,013
1.8.3. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 52 x 20 ft x 0,2618 ft
= 272,4507 ft2
Q
UD = A × ∆t
414.051,9094 Btu/hr
=
272,4507 ft2 × 70,227 ℉
data shell :
Pass = 1
Pt = 1,25
Nt × a't
52 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,0986 ft2

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,0986 ft2
= 148.036,310 lb/hr.ft2
tavg = 1.067,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 148.063,310 lb/hr.ft2

= 0,0917 lb/ft.hr
= 112.185,891
1.8.7. L/D dan jH

10)
20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959
jH = 273,0 (Kern, Figure 24)

tc = 1.067,7 °F
Diketahui :
k = 0,0339 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0502 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0502 Btu/lb.℉ x 0,0917 lb/ft.hr
= 0,0339 Btu/hr.ft.℉
= 0,136
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
w
0,0339 Btu/hr.ft.℉
hi = 273 x @ Ax 0,1361/3 x
0,0695 ft
10,14
= 136,930 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 136,930 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 114,2 Btu/hr.ft2.°F
1.9. Shell
Tc = Tavr = 964,399 °F
= 0,25
ID x C' x B
12 ×0,25 ×6
= 144 ×1,25
= 0,1 ft2
—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1 ft2
= 175.042,198 lb/hr.ft2
Tc = Tavr = 964,4 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 175.042,198 lb/hr.ft2

= 0,092 lb/ft.hr
= 157.399,145
1.9.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 964,4 °F
Diketahui :
k = 0,0339 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,050 Btu/lb.℉ x 0,092 lb/ft.hr

= 0,0339 Btu/hr.ft.℉
= 0,514

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0339
ho = 278 x @0,0825Ax 0,5141/3 x 10,14
= 58,702 Btu/hr.ft2.°F

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 38,772 Btu/hr.ft2.°F
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(38,772 - 21,640)
= (38,772 x 21,640)
= 0,020
1.8.2. Tube Side
Ret = 112.185,891
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0131 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 148.036,310 lb/hr.ft2
Ø.
= 0,0029
6
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,018 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0131 psi + 0,018 psi
= 0,031 psi
1.12.2. Shell Side
Res = 157.399,145
56 ¯
(N+1) = »
= 480,315
´‰
Di =
56
= 1,00 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,032 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 38,772
Ud 21,640
Rd 0,020
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 52 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 12 inch
B 6,000 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
16. Heat Exchanger – 01 (HE-01C)

Gambar:

P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 545,4105 C = 1.013,7 F
o o
T2 = 485,4105 C = 905,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 434,7927 C = 814,6 F
o o
t2 = 490,4879 C = 914,9 F

Q = W x Cp x ΔT
= (2.593.351,3752 + 203,9509 + 554,4024) kJ/jam
= 2.594.109,729 kJ/Jam
= (3.020.650,3340 + 232,7984 + 630,9270) kJ/jam
= 3.021.514,059 kJ/jam
= 3.021.514,059 kJ/jam - 2.594.109,729 kJ/Jam
= 427.404,3309 kJ/Jam
= 405.107,074 Btu/hr
1.10. LMTD

1.013,7 °F Temperatur Tinggi 914,9 °F 98,9 °F
905,7 °F Temperatur Rendah 814,6 °F 91,1 °F
108 °F Selisih 100,3 °F 7,7 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
98,9 °F - 91,1 °F
=
ln (98,9 °FJW91,1 °F)
= 94,934 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
914,9 °F - 814,6 °F
=
1.013,7 °F - 814,6 °F
= 0,50
T1 - T2
R = t2 - t1
1.013,7 °F - 905,7 °F
= 914,9 °F - 814,6 °F
= 1,08
Ft = 0,77 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 94,934 °F x 0,77
= 73,099 °F
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
1.013,7 °F + 905,7 °F
= 2
= 959,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
814,6 °F + 914,9 °F
= 2
= 864,753 °F
1.12. Tube
1.4.3 Trial UD
Q
A = UD × ∆t
405.107,074
= 22,5 × 73,099
= 264,31 ft2
Exchanger
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
264Æusft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 47,01
1.12.3. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 52 x 20 ft x 0,2618 ft
= 272,4507 ft2
Q
UD = A × ∆t
405.107,074 Btu/hr
=
272,4507 ft2 × 73,099 ℉
data shell :
Pass = 1
Pt = 1,25

Nt × a't
52 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,0986 ft2

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,0986 ft2
= 148.036,310 lb/hr.ft2
tavg = 959,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 148.063,310 lb/hr.ft2

= 0,0870 lb/ft.hr
= 118.218,413
1.12.7. L/D dan jH

10)
20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959

tc = 959,7389 °F
Diketahui :
k = 0,0318 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0435 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0435 Btu/lb.℉ x 0,0870 lb/ft.hr
= 0,0318 Btu/hr.ft.℉
= 0,119
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
w
0,0318 Btu/hr.ft.℉
hi = 285 x @ Ax 0,1191/3 x
0,0695 ft
10,14
= 128,535 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 128,535 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 107,198 Btu/hr.ft2.°F
1.13. Shell
Tc = Tavr = 864,753 °F
= 0,25
ID x C' x B
12 ×0,25 ×6
= 144 ×1,25
= 0,1 ft2

—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1 ft2
= 175.042,198 lb/hr.ft2
Tc = Tavr = 864,8 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 175.042,198 lb/hr.ft2

= 0,0zy lb/ft.hr
= 165.862,899
1.13.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 864,8 °F
Diketahui :
k = 0,0318 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,044 Btu/lb.℉ x 0,087 lb/ft.hr

= 0,0318 Btu/hr.ft.℉
= 0,492

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0318
ho = 279 x @0,0825Ax 0,492 1/3 x 10,14
= 52,970 Btu/hr.ft2.°F

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 35,452 Btu/hr.ft2.°F
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(35,452 - 20,341)
= (35,452 x 20,341)
= 0,021
1.8.3. Tube Side
Ret = 118.218,413
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0131 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 148.036,310 lb/hr.ft2
Ø.
= 0,0029
6
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,018 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0131 psi + 0,018 psi
= 0,031 psi
1.16.2. Shell Side

Res = 165.862,899
56 ¯
(N+1) = »
= 480,315
´‰
Di = 56
= 1,00 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,032 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 35,452
Ud 20,341
Rd 0,021
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 52 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 12 inch
B 6,000 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
17. Heat Exchanger – 01 (HE-01D)
Gambar:

P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 485,4105 C = 905,7 F
o o
T2 = 425,4105 C = 797,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 378,2280 C = 712,8 F
o o
t2 = 434,7927 C = 814,6 F

Q = W x Cp x ΔT
= (2.175.537,8415 + 175,0992 + 477,3264) kJ/jam
= 2.176.190,267 kJ/Jam
= (2.593.351,3752 + 203,9509 + 554,4024) kJ/jam
= 2.594.109,728 kJ/jam
= 2.594.109,728 kJ/jam - 2.176.190,267 kJ/Jam
= 417.919,4613 kJ/Jam
= 396.117,021 Btu/hr
1.14. LMTD

905,7 °F Temperatur Tinggi 814,6 °F 91,1 °F
108 °F Selisih 101,8 °F 6,2 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
91,1 °F - 84,9 °F
=
ln (91,1 °FJW84,9 °F)
= 87,984 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
814,6 °F - 712,8 °F
= 905,7 °F - 712,8 °F
= 0,53
T1 - T2
R = t2 - t1
905,7 °F - 797,7 °F
= 814,6 °F - 712,8 °F
= 1,06
Ft = 0,66 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 87,984 °F x 0,66
= 58,070 °F
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
905,7 °F + 797,7 °F
= 2
= 815,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
712,8 °F + 814,6 °F
= 2
= 763,719 °F
1.16. Tube
1.4.4 Trial UD
Q
A = UD × ∆t
396.117,021
=
22,5 × 58,070
= 303,174 ft2
Exchanger
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
303,174 ft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 57,86
1.16.3. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 66 x 20 ft x 0,2618 ft
= 345,8028 ft2
Q
UD = A × ∆t
396.117,021 Btu/hr
=
345,8028 ft2 × 58,070 ℉

data shell :
Inside Diameter (ID) = 13,25 Inch
Baffle Space (B = ID/2) = 6,625 Inch
Pass = 1
Pt = 1,25
Nt × a't
66 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,1251 ft2

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,1251 ft2
= 116.634,669 lb/hr.ft2
tavg = 851,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 116.634,669 lb/hr.ft2

= 0,0821 lb/ft.hr
= 98.702,870
1.16.7. L/D dan jH

D (BWG 14) = 0,834 inch = 0,0695 ft (Kern, Table 10)
20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959

tc = 851,7389 °F
Diketahui :
k = 0,0297 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0371 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0371 Btu/lb.℉ x 0,0821 lb/ft.hr
= 0,0297 Btu/hr.ft.℉
= 0,103
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
w
0,0297 Btu/hr.ft.℉
hi = 250 x @ Ax 0,1031/3 x
0,0695 ft
10,14
= 100,165 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 100,165 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 83,538 Btu/hr.ft2.°F
1.17. Shell
Tc = Tavr = 763,719 °F
Baffle Spacing (B) = 6,625 Inch
= 0,25
ID x C' x B
12 ×0,25 ×6Æxtw
= 144 ×1,25
= 0,122 ft2

—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1tt ft2
= 143.573,230 lb/hr.ft2
Tc = Tavr = 763,7 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 143.573,230 lb/hr.ft2

= 0,082 lb/ft.hr
= 144.166,793
1.17.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 763,7 °F
Diketahui :
k = 0,0297 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,037 Btu/lb.℉ x 0,082 lb/ft.hr

= 0,0297 Btu/hr.ft.℉
= 0,468

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0297
ho = 259 x @0,0825Ax 0,468 1/3 x 10,14
= 43,683 Btu/hr.ft2.°F

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 28,684 Btu/hr.ft2.°F
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(28,684 - 19,726)
= (28,684 x 19,726)
= 0,016
1.8.4. Tube Side
Ret = 87.702,870
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0087 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 116.634,669 lb/hr.ft2
Ø.
= 0,0018
6
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,011 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0087 psi + 0,011 psi
= 0,020 psi
1.20.2. Shell Side
Res = 144.166,793
56 ¯
(N+1) = »
= 435,002
´‰
Di = 56
= 1,104 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,022 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 28,684
Ud 19,726
Rd 0,016
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 66 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 13 1/4 inch
B 6,625 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
18. Heat Exchanger – 01 (HE-01E)
Gambar:

P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 425,4105 C = 797,7 F
o o
T2 = 365,4105 C = 689,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 320,5246 C = 608,9 F
o o
t2 = 378,2280 C = 712,8 F

Q = W x Cp x ΔT
= (1.767.053,5879 + 146,0710 + 399,2120) kJ/jam
= 1.767.598,871 kJ/Jam
= (2.175.737,8415 + 175,0992 + 477,3264) kJ/jam
= 2.176.190,267 kJ/jam
= 2.176.190,267 kJ/jam - 1.767.598,871 kJ/Jam
= 408.591,3963 kJ/Jam
= 387.275,592 Btu/hr
1.18. LMTD

108 °F Selisih 103,8 °F 4,1 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
84,9 °F - 80,8 °F
=
ln (84,9 °FJW80,8°F)
= 82,854 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
712,8 °F - 608,9 °F
= 797,7°F - 608,9 °F
= 0,55
T1 - T2
R = t2 - t1
797,7 °F - 689,7 °F
= 712,8 °F - 608,9 °F
= 1,04
Ft = 0,61 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 82,854 °F x 0,61
= 50,541 °F
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
797,7 °F + 689,7 °F
= 2
= 743,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
608,9 °F + 712,8 °F
= 2
= 660,9 °F
1.20. Tube
1.4.5 Trial UD
Q
A = UD × ∆t
387.275,592
=
22,5 × 50,541
= 340,56 ft2
Exchanger
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
340,56 ft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 65
1.20.3. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 66 x 20 ft x 0,2618 ft
= 345,8028 ft2
Q
UD = A × ∆t
387.275,592 Btu/hr
=
345,8028 ft2 × 50,541 ℉

data shell :
Pass = 1
Pt = 1,25
Nt × a't
66 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,1251 ft2

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,1251 ft2
= 116.634,669 lb/hr.ft2
tavg = 743,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 116.634,669 lb/hr.ft2

= 0,0770 lb/ft.hr
= 105.294,828
1.20.7. L/D dan jH

20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959

tc = 743,7389 °F
Diketahui :
k = 0,0275 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0311 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0311 Btu/lb.℉ x 0,0770 lb/ft.hr
= 0,0275 Btu/hr.ft.℉
= 0,087
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
w
0,0275 Btu/hr.ft.℉
hi = 261 x @ Ax 0,0871/3 x
0,0695 ft
10,14
= 91,570 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 91,570 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 76,370 Btu/hr.ft2.°F
1.21. Shell
Tc = Tavr = 660,9 °F
= 0,25
ID x C' x B
12 ×0,25 ×6Æxtw
= 144 ×1,25
= 0,122 ft2

—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1tt ft2
= 143.573,230 lb/hr.ft2
Tc = Tavr = 660,9 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 143.573,230 lb/hr.ft2

= 0,0770 lb/ft.hr
= 153.795,099
1.21.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 660,9 °F
Diketahui :
k = 0,0275 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,031 Btu/lb.℉ x 0,077 lb/ft.hr

= 0,0275 Btu/hr.ft.℉
= 0,443

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0275
ho = 270 x @0,0825Ax 0,443 1/3 x 10,14
= 39,874 Btu/hr.ft2.°F

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 26,196 Btu/hr.ft2.°F
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(26,196 - 22,159)
= (26,196 x 22,159)
= 0,0007
1.8.5. Tube Side
Ret = 105.294,828
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0084 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 116.634,669 lb/hr.ft2
Ø.
6
= 0,0018
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,011 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0084 psi + 0,011 psi
= 0,020 psi
1.24.2. Shell Side
Res = 153.795,099
56 ¯
(N+1) = »
= 435,002
´‰
Di = 56
= 1,104 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,020 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 26,196
Ud 22,159
Rd 0,007
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 66 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 13 1/4 inch
B 6,625 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
19. Heat Exchanger – 01 (HE-01F)
Gambar:

P = 1,03 Kg/cm2
W1 = 6.619,6954 Kg/Jam = 14.593,913 Lb/Hour
o o
T1 = 365,4105 C = 689,7 F
o o
T2 = 305,4105 C = 581,7 F
W2 = 7.939,7896 Kg/Jam = 17.504,219 Lb/Hour

o o
t1 = 261,2565 C = 502,3 F
o o
t2 = 320,5246 C = 608,9 F

Q = W x Cp x ΔT
= (1.367.510,4773 + 116,6142 + 319,3802) kJ/jam
= 1.367.946,472 kJ/Jam
= (1.767.053,5879 + 146,0710+ 399,2120) kJ/jam
= 1.767.598,871 kJ/jam
= 1.767.598,871 kJ/jam - 1.367.946,472 kJ/Jam
= 399.652,3991 kJ/Jam
= 378.802,933 Btu/hr
1.22. LMTD

108 °F Selisih 106,6 °F 1,3 °F
∆t2 - ∆t1
LMTD = ∆t
ln ( 2JW∆t )
1
80,8 °F - 79,5 °F
=
ln (80,8 °FJW79,5°F)
= 80,143 °F
t2 - t1
S = T1 - t1
608,9 °F - 502,3 °F
= 689,7 °F - 502,3 °F
= 0,57
T1 - T2
R = t2 - t1
689,7 °F - 581,7 °F
= 608,9 °F - 502,3 °F
= 1,01
Ft = 0,56 (Kern, Fig. 20)
Δt = LMTD x Ft
= 80,143 °F x 0,56
= 44,880 °F
T1 + T2
Tc = Tavg = 2
689,7 °F + 581,7 °F
= 2
= 635,7 °F
t1 + t2
tc = tavg = 2
502,3 °F + 608,9 °F
= 2
= 555,59 °F
1.24. Tube
1.4.6 Trial UD
Q
A = UD × ∆t
378.802,933
=
22,5 × 44,880
= 375,126 ft2
Exchanger
Design)
5
a" = 0,2618 ft (Kern,

Table.10)
A
375,126 ft2
= 20 ft × 0,2618 ft
= 71,6
1.24.3. Koreksi UD
A = 0 JH . JH =6
= 86 x 20 ft x 0,2618 ft
= 450,59 ft2
Q
UD = A × ∆t
378.802,933 Btu/hr
=
450,59 ft2 × 44,880 ℉

data shell :
Pass = 1
Pt = 1,25
Nt × a't
86 ×0,546 inch2
= inch2
144 ×1
ft2
= 0,163 ft2

W
Laju Alir (Gt) = at
14.593,913 lb/hr
=
0,1630 ft2
= 89.510,327 lb/hr.ft2
tavg = 635,739 °F
ID = 0,834 Inch = 0,0695 ft (Kern,

Table.10)
ID × Gt
Ret = μ
0,0695 ft × 89.510,327 lb/hr.ft2

= 0,0716 lb/ft.hr
= 86.903,795
1.24.7. L/D dan jH

20,013 ft
L/D = 0,0695 ft
L/D = 287,959

tc = 635,739 °F
Diketahui :
k = 0,0252 Btu/hr.ft.°F
CP = 0,0254 Btu/lb.°F
maka, didapatkan :
cP x µ
Pr = k
0,0254 Btu/lb.℉ x 0,0716 lb/ft.hr
= 0,0252 Btu/hr.ft.℉
= 0,072
k ` x µ 1/3 μ 0,14
hi = F` x @DAx ( ) x (P )
k
μ 0,14
w
0,0252 Btu/hr.ft.℉
hi = 229 x @ Ax 0,0721/3 x
0,0695 ft
10,14
= 69,122 Btu/hr.ft2.°F
hio = hi x (ID/OD)
Btu 0,834 inch
= 69,122 2 x
hr.ft .℉ 1 inch
= 57,648 Btu/hr.ft2.°F
1.25. Shell
Tc = Tavr = 555,59 °F
= 0,25
ID x C' x B
12 ×0,25 ×yÆxtw
= 144 ×1,25
= 0,162 ft2

—
Laju Alir (Gs) = as
17.504,219 lb/hr
=
0,1xt ft2
= 108.384,091 lb/hr.ft2
Tc = Tavr = 555,59 °F

‰—x Gs
Res = μ
0,0825 ft × 143.573,230 lb/hr.ft2

= 0,0720 lb/ft.hr
= 124.859,267
1.25.4. Nilai jH
20 ft
L/D = 0,0825 ft
= 242,5833

Tc = Tavr = 555,59 °F
Diketahui :
k = 0,0252 Btu/hr.ft. °F
cP x µ
Pr = k
0,025 Btu/lb.℉ x 0,072 lb/ft.hr

= 0,02wt Btu/hr.ft.℉
= 0,416

k ` x µ 1/3 μ 0,14
ho = F` x @‰ Ax ( ) x (P )
— k
μ 0,14
w
0,0252
ho = 240 x @0,0825Ax 0,416 1/3 x 10,14
= 30,491 Btu/hr.ft2.°F

(hio x ho )
Uc = (hio + ho )
= 19,943 Btu/hr.ft2.°F
(UC - UD )
Rd = (UC x UD )
(19,943 - 18,732)
= (19,943 x 18,732)
= 0,003
1.8.6. Tube Side
Ret = 86.903,795
6)
f x G2t x L x n
Pt =
= 0,0051 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gt : Laju Alir
L : Panjang Tube
n : Tube Passes
Gt = 89.510,327 lb/hr.ft2
Ø.
6
= 0,0011
8Æ ˇ.
Pr = JH 6
= 0,007 psi
ΔP = Pt + Pr
= 0,0051 psi + 0,007 psi
= 0,012 psi
1.28.2. Shell Side
Res = 124.859,267
56 ¯
(N+1) = »
= 377,953
´‰
Di = 56
= 1,271 ft
s = 1,29
º . º ‰ º : ˙ > 5;
ΔPs = 66 º 54 -, º ‰—º
: 9Æ
= 0,013 psi
Keterangan :
f : Faktor Friksi
Gs : Laju Alir
L : Panjang Tube
SUMMARY
Uc 19,943
Ud 18,732
Rd 0,003
Jumlah 1
Tube Side
Length 240 1/6 inch
OD 1,00 inch
Passes 2
BWG 14
Pitch 1,25
Nt 86 buah
∆Pt 0,032 psi
Shell Side
ID 15 1/4 inch
B 7,625 inch
Passes 1
∆Ps 0,026
20. Partial Condensor – 01 ( PC-01)
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian gas campuran produk
top R-01
Gambar :

Fluida Panas (Tube side) : Umpan
W1 = 10776,8292 kg/jam = 23758,8132 lb/jam
T1 = 100 °C = 212 °F
T2 = 48,8025 °C = 119,8446 °F
Fluida Dingin (Shell Side) : Air pendingin
W2 = 811,8417 kg/jam = 1789,8025 lb/jam
t1 = 30 °C = 86 °F
t2 = 50 °C = 122 °F
Perhitungan :
a. Beban Panas PC-01
Q = 64421,5968 Btu/jam
b. LMTD
212 Suhu tinggi 122
119,84 Suhu rendah 86
90 Selisih 33,84
 t 2   t1
LMTD = = 57,4168oF
ln ( t1 /  t 2 )
c. Tc = 165,92oF ; tc = 104oF
i. Asumsi UD = 22,5 Btu/hr.ft2.oF

(Kern, D. Q., 1965)
:8865 Æ
9=:<
A = = 57,2283 ft2
22,5×57,4168

IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,0680
a” (ft2/ft) 1,734 0,9170

d. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
Ga = W/aa
1789,8025
= = 13382,1407 lb/hr.ft2
0,1337
f. Pada 104oF
μ = 1,5712 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,5841 × 13382,1407
= = 4975,28
1,5712
g. JH = 20
c = 17,9813 Btu/lb.oF
1
1
 c  17,9813×1,5712 JW3
3
  = @ 1,7477 A = 5,3883
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
i. ho = JH   
 
De  k   w 
1,7477
= 20 x 0,5841 x 5,3883 x 1
= 322,4317 Btu/hr.ft2.oF

u. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
v. Kecepatan Massa, Gp
Gp = w/ap
23758,8132
= = 463027,5880 lb/hr.ft2
0,0513
w. Pada 165,9oF
μ = 0,0443 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,2557×3872,7614
= = 3105,98
0,3188
JH = 1000
x. k = 0,0140 Btu/hr.ft2(oF/ft)
1
1
 c  19,7174×0,3188 JW3
3
  = @ 2,1733 A = 3,0067
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
y. hi = JH   
 
De  k   w 
0,0140
= 1000 x 0,2557 x 3,0067 x 1
= 164,9691 Btu/hr.ft2.oF
z. Koreksi hi pada permukaan OD

hio = hi x ID/OD
= 164,9691 x 3,0680/3,5000
= 144,6072 Btu/hr.ft2.oF
aa. Clean Overall Coefficient, UC

hio  ho 144,6072 ×164,9691
UC = = = 99,8331 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 144,6072 +164,9691
bb. Design Overall Coefficient, UD

1 1
  Rd
U D UC
cc. Required Surface
Q
A = UD× Δt
A = 12,361 ft2
0,9170 ft
A

dd. Dirt Factor, Rd
= 13 ft
= 12,3607 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
= 4975,2759
0,264
ƒ = 0,0035 + : 4975,2759; 0,42 = 0,0109
ρ = 26,2251 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 0,0009 ft
G 130876,9686
c. V = = 3600×26,2251 = 0,1417 ft/s
3600
V 2  349,2306
Ft = 2 x   = 2 x @ A= 0,0006 ft
2×32,2
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 0,0003 Psi

c. Rep = 2669705
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0.0040
26697050,42
ρ = 1,8741 lb/ft3
4 fGp 2 L
d. ΔFp =
2 g2 D
= 6,2024 ft
1,3305×74,9332
ΔPp = = 0,0807 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Kode Alat PC-01
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
322,4317 h outside 144,6072
Uc = 99,8331
UD = 90,7712

Fungsi : Mengkondensasikan sebagian gas campuran produk
top KOD-01
Gambar :

Fluida Panas (Tube side) : Umpan
W1 = 4622,7306 kg/jam = 10191,3643 lb/jam
T1 = 48,8025 °C = 119,8446 °F
T2 = 32,9030 °C = 91,2255 °F
Fluida Dingin (Shell Side) : Air pendingin
W2 = 406,8096 kg/jam = 1789,8025 lb/jam
t1 = 27 °C = 80,6 °F
t2 = 29 °C = 84,2 °F
Perhitungan :
a. Beban Panas PC-01

Q = 32281,3251 Btu/jam
b. LMTD

119,84 Suhu tinggi 84,2
91,23 Suhu rendah 80,6
35,6 Selisih 3,6
 t 2   t1
LMTD = = 20,6711oF
ln ( t1 /  t 2 )
c. Tc = 105,54oF ; tc = 82,4oF

i. Asumsi UD = 22,5 Btu/hr.ft2.oF
(Kern, D. Q., 1965)
32281,3251
A = = 15,6167 ft2
22,5×20,6711
IPS (in) 6 3
SN 40 40
OD (in) 6,625 3,5
ID (in) 6,065 3,0680
a” (ft2/ft) 1,734 0,9170
d. Flow Area, aa
D2 = 0,5054 ft
D1 = 0,2917 ft
aa =  (D22 – D12)
4
=  (0,50542 – 0,29172)
4
= 0,1337ft2
Equivalent Diameter
De =
D 2
2
 D1
2

D1
Jk0,50542 - 0,29172 Jo
= = 0,5841 ft
0,2917
Ga = W/aa
896,8606
= = 6705,7205 lb/hr.ft2
0,1337
f. Pada 82,4oF
μ = 1,5712 lb/ft.hr
Rea = De.Ga/μ
0,5841 × 6705,7205
= = 2493,08
1,5712
g. JH = 10
c = 17,9813 Btu/lb.oF
1
1
 c  17,9813×1,5712 JW3
3
  = @ 1,7477 A = 5,3883
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
i. ho = JH   
 
De  k   w 
1,7477
= 10 x 0,5841 x 5,3883 x 1
= 161,2159 Btu/hr.ft2.oF
a. Flow Area, ap
D = 0,2557 ft
ap =  D2
4
=  (0,2557)2
4
= 0,0513 ft2
Gp = w/ap
10191,3643
= = 198616,1010 lb/hr.ft2
0,0513
c. Pada 105,5oF
μ = 0,0408 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/μ
0,2557×198616,1010
= = 1244975,27
0,0408
JH = 1000
1
1
 c  8,4887×0,0408 JW3
3
  = @ 0,0012 A = 6,5842
 k 
1
k  c 
0 ,14
  
3
e. hi = JH   
 
De  k   w 
0,0012
= 1000 x 0,2557 x 6,5842 x 1
= 31,0623 Btu/hr.ft2.oF
hio = hi x ID/OD
= 31,0623 x 3,0680/3,5000
= 27,2283 Btu/hr.ft2.oF

hio  ho 27,2283×31,0623
UC = = = 23,2941 Btu/hr.ft2.oF
hio  ho 27,2283+31,0623
1 1
  Rd
U D UC
i. Required Surface
Q
A=
UD× Δt
A = 68,603 ft2
0,9170 ft
A
j. Dirt Factor, Rd
= 75 ft
= 68,6029 ft2
Q
UD = A × Δt
UC  U D
Rd =
UC  U D
PRESSURE DROP
a. De’ = (D2 – D1)
= 0,2138 ft
= 2493,0847
0,264
ƒ = 0,0035 + : 2493,0847; 0,42 = 0,0134
ρ = 26,2251 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. ΔFa =
2 g2 De
= 0,0015 ft
G 130876,9686
c. V = = 3600×26,2251 = 0,0710 ft/s
3600
V 2  349,2306
Ft = 2 x   = 2 x @2×32,2 A= 0,0002 ft
 2g 
(ΔFa+ΔFt)ρ
ΔPa = 144
= 0,0003 Psi

k. Rep = 1244975
0,264
ƒ = 0,0035 + = 0.0042
12449750,42
ρ = 2,0743 lb/ft3
4 fGp 2 L
l. ΔFp =
2 g2 D
= 5,4261 ft
5,4261×2,0743
ΔPp = = 0,0782 Psi
144
SUMMARY
IDENTIFIKASI
Kode Alat PC-02
Jumlah 1
Operasi Kontinu
Fungsi
DATA DESAIN
161,2159 h outside 27,2283
Uc = 23,2941
UD = 22,7638
22. Knock Out Drum – 01 (KOD-01)

Fungsi : Memisahkan fase campuran produk PC-01
Tipe : Silinder Horizontal dengan ellipsoidal head
Bahan Konstruksi : Stainless Steel (SA-302)
Tekanan = 17 atm
Temperatur = 48,8025 °C
Laju Alir Massa Uap (Wv) = 6154,0986 kg/jam = 3,7687 lb/s
Laju Alir Massa Liquid (Wl) = 4622,7305 kg/jam = 2,8309 lb/s
Densitas Uap (ρv) = 6,9504 kg/m3 = 111,3846 lb/ft3
Densitas Liquid (ρl) = 92,6071 kg/m3 = 1484,0878 lb/ft3
Faktor Keamanan = 15% (Peters, 1991)

Perhitungan Desain:
a. Laju alir volumetrik uap, Qv
Qv = Wv / ρv
= 0,0306 ft3/s
b. Penentuan untuk penggunaan mesh deentrainer pad
Mesh pad digunakan berdasarkan nilai design velocity factor (k),
dimana apabila nilai k > 0,35, maka digunakan mesh pad (Coulson,
2005).
- Design velocity factor, k
0,263
k = -0,0073 + (Pers. 18.22, Couper, 2010)
x1,294 +0,573
dimana nilai x ditentukan berdasarkan laju alir dan densitas fluida,
x= : Wl ⁄ Wv ; §J ρv ⁄ ρl (Pers. 18.23, Couper, 2010)
x = 0,2058
k = 0,3672
Nilai k > 0,35, sehingga digunakan mesh pad, dengan ketebalan:
hpad = 6 in. (Couper, 2010)
= 0,5 ft
c. Kecepatan uap maksimum, (uv)max
: uv ; max =K J§ Jkρl -ρv JoJWρv (Pers. 18.11, Couper, 2010)
(uv)max = 1,2890 ft/s

d. Luas permukaan minimum vessel, A
Amin = Qv⁄ : uv ; max (Pers. 18.12, Couper, 2010)
Amin = 0,4837 ft2
e. Diameter minimum vessel, D
Dmin = : 4 Amin π; 0,5 (Pers. 18.13, Couper, 2010)
Dmin = 2,4660ft
= 0,7516 m
f. Laju alir volumetrik cairan, Ql
Ql = Wl / ρl
= 0,0306 ft3/s
Pada faktor keamanan 15%, maka
Ql = 115% x 0,03342 ft3/s
= 0,0352 ft3/s
= 2,1093 ft3/min
g. Tinggi level liquid dalam vessel, hliq
- Volume vessel yang dibutuhkan terhadap liquid
V = Ql x holdup time
dimana holdup time yang digunakan adalah 10 menit (Couper, 2010)
V = 10,5463 ft3
- Tinggi level liquid dalam vessel
hliq = V (4 / π D2)
= 2,2092 ft
dikarenakan di dalam KOD tersebut akan ditempatkan level controller,
maka tinggi level liquid tersebut dikali 2 sebagai tempat level controller
(Coulson, 2005).
hliq = 4,4184 ft
= 1,3467 cm
h. Menentukan dimensi vertical vessel dan kelayakannya
Berdasarkan Coulson, (2005), rasio antara panjang atau tinggi
terhadap diameter vessel harus di antara rentang nilai 3 – 5. Jika
rasionya lebih besar dari 5, maka digunakan horizontal drums. Jika
rasionya kurang dari 3, maka tinggi vessel dapat dimodifikasi atau
disesuaikan sehingga rasionya bernilai 3.
Ketinggian vessel terdiri dari beberapa faktor, diantaranya:
- Ketebalan mesh pad (hpad)
- Tinggi liquid (hliq)
- Tinggi head (ellipsoidal head) (hhead)
- Jarak antara inlet nozzle ke tinggi liquid (hz)
- Jarak antara inlet nozzle ke mesh pad (hv)
Perhitungan ketinggian:
hpad = 1 ft
hliq = 8,8368 ft
- Tinggi head (hhead)
hhead = D/4
= 4,9321 ft / 4
= 1,2330 ft
hz =D/2
= 2,4660 ft
hv =D
= 4,9321 ft
Tinggi vessel:
htot = hpad + hliq + (2xhhead) + hz + hv
= 18,4679 ft
= 3,0024 m
Rasio tinggi:diameter vessel:

L/D = 3,7444 (Rasio L/D maksimal adalah 5, sehingga Knock
Out Drum yang digunakan berjenis ellipsoidal head)
i. Menentukan dimensi ellipsoidal head vessel

Tinggi Shell = 17,2349 ft
= 5,2532 m
Volume Liquid = 0,25πD2.Tinggi Shell

= 82,3513 ft3
Volume Head = πD3/24

= 1,9639 ft3
Volume total = Volume Shell + (2 x Volume Head)

= 86,2790 ft3
j. Ketebalan dinding vessel, t

P ri
t= + CC
S Ej -0,6 P (Tabel 4, Peters, 1991)
dimana
P = tekanan operasi = 249,9 psi
ri = jari-jari shell = 14,7962 in.
S = teganganmaksimum = 18.700 psi (Tabel 4, Peters, 1991)
Ej = joints efficiency = 0,85 (Tabel 4, Peters, 1991)
CC = corrosion allowance = 0,125 (Tabel 4, Peters, 1991)
t = 0,3598 in.
k. Outside Diameter vessel, OD

OD =D+2t
= 30,3121 in.
= 0,7699 m
IDENTIFIKASI
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Volume 86,2790 m3
Tekanan 17 atm
Diameter 0,7516 m
Tinggi 6,0048 m
23. Knock Out Drum – 02 (KOD-02)
Fungsi : Memisahkan fase campuran produk PC-02
Tipe : Silinder Horizontal dengan ellipsoidal head
Bahan Konstruksi : Stainless Steel (SA-302)

Tekanan = 17 atm
Temperatur = 32,903 °C
Laju Alir Massa Uap (Wv) = 2289,49 kg/jam = 1,4021 lb/s
Laju Alir Massa Liquid (Wl) = 2333,24 kg/jam = 1,4289 lb/s
Densitas Uap (ρv) = 122,1109 kg/m3 = 7,6197 lb/ft3
Densitas Liquid (ρl) = 1101,7549 kg/m3 = 68,7495 lb/ft3
Faktor Keamanan = 15% (Peters, 1991)
Perhitungan Desain:
a. Laju alir volumetrik uap, Qv
Qv = Wv / ρv
= 0,1840 ft3/s
b. Penentuan untuk penggunaan mesh deentrainer pad
Mesh pad digunakan berdasarkan nilai design velocity factor (k),
dimana apabila nilai k > 0,35, maka digunakan mesh pad (Coulson,
2005).
- Design velocity factor, k
0,263
k = -0,0073 + (Pers. 18.22, Couper, 2010)
x1,294 +0,573
dimana nilai x ditentukan berdasarkan laju alir dan densitas fluida,
x= : Wl ⁄ Wv ; J§ ρv ⁄ ρl (Pers. 18.23, Couper, 2010)
x = 0,3393
k = 0,3135
Nilai k > 0,35, sehingga digunakan mesh pad, dengan ketebalan:
hpad = 6 in. (Couper, 2010)
= 0,5 ft
c. Kecepatan uap maksimum, (uv)max
: uv ; max =K J§ Jkρl -ρv JoJWρv (Pers. 18.11, Couper, 2010)
(uv)max = 0,8879 ft/s
d. Luas permukaan minimum vessel, A

Amin = Qv⁄ : uv ; max (Pers. 18.12, Couper, 2010)
Amin = 0,2383 ft2
e. Diameter minimum vessel, D

Dmin = : 4 Amin π; 0,5 (Pers. 18.13, Couper, 2010)
Dmin = 2,4660ft
= 1,7309 m
f. Laju alir volumetrik cairan, Ql

Ql = Wl / ρl
= 0,0208 ft3/s
Pada faktor keamanan 15%, maka
Ql = 115% x 0,0208 ft3/s
= 0,0239 ft3/s
= 1,4341 ft3/min
g. Tinggi level liquid dalam vessel, hliq

- Volume vessel yang dibutuhkan terhadap liquid
V = Ql x holdup time
dimana holdup time yang digunakan adalah 10 menit (Couper, 2010)
V = 7,1703 ft3
- Tinggi level liquid dalam vessel
hliq = V (4 / π D2)
= 3,0486 ft
dikarenakan di dalam KOD tersebut akan ditempatkan level controller,
maka tinggi level liquid tersebut dikali 2 sebagai tempat level controller
(Coulson, 2005).
hliq = 6,0973 ft
= 1,8585 cm
h. Menentukan dimensi vertical vessel dan kelayakannya
Berdasarkan Coulson, (2005), rasio antara panjang atau tinggi
terhadap diameter vessel harus di antara rentang nilai 3 – 5. Jika
rasionya lebih besar dari 5, maka digunakan horizontal drums. Jika
rasionya kurang dari 3, maka tinggi vessel dapat dimodifikasi atau
disesuaikan sehingga rasionya bernilai 3.
Ketinggian vessel terdiri dari beberapa faktor, diantaranya:

- Tinggi head (ellipsoidal head) (hhead)
Perhitungan ketinggian:
hpad = 0,5 ft
hliq = 6,0973 ft
- Tinggi head (hhead)
hhead = D/4
= 1,7309 ft / 4
= 0,4327 ft
hz =D/2
= 0,8655 ft
hv =D
= 1,7309 ft
Tinggi vessel:
htot = hpad + hliq + (2xhhead) + hz + hv
= 9,6264 ft
= 3,0660 m
Rasio tinggi:diameter vessel:
L/D = 5,5614 (Rasio L/D maksimal adalah 5, sehingga Knock
Out Drum yang digunakan berjenis ellipsoidal head)
i. Menentukan dimensi ellipsoidal head vessel

Tinggi Shell = 18,3874 ft
= 5,6045 m
Volume Liquid = 0,25πD2.Tinggi Shell
= 43,2858 ft3
Volume Head = πD3/24
= 0,6791 ft3
Volume total = Volume Shell + (2 x Volume Head)
= 44,6440 ft3
j. Ketebalan dinding vessel, t

P ri
t= + CC
S Ej -0,6 P (Tabel 4, Peters, 1991)
dimana
P = tekanan operasi = 249,9 psi
ri = jari-jari shell = 10,3856 in.
S = teganganmaksimum = 18.700 psi (Tabel 4, Peters, 1991)
Ej = joints efficiency = 0,85 (Tabel 4, Peters, 1991)
CC = corrosion allowance = 0,125 (Tabel 4, Peters, 1991)
t = 0,2898 in.
k. Outside Diameter vessel, OD

OD =D+2t
= 30,3121 in.
= 0,7699 m
IDENTIFIKASI
Jumlah 1 unit
DATA DESAIN
Volume 44,6440 m3
Tekanan 17 atm
Diameter 0,5276 m
Tinggi 6,1321 m
24. Pressure Swing Adsorber – 01 (PSA-01)

Fungsi : Untuk memisahkan CO2 dan O2 dari produk KOD-01
Tipe : Molecular sieve 4A
Bahan : Carbon Steel
Gambar :
Diketahui :
Mv = 6619,033 Kg/jam
Densitas = 91,267 Kg/m3
Mads = 9138,330 Kg
Densitas ads = 630 Kg/m3
S = Working stress allowable = 13700 psia
E = Welding Joint efisiensi = 0,85
C = Korosi yang diizinkan = 0,003
Vads = 14,505 m3
a) Menghitung Volume Vessel
Vvessel = 42,291 m3
Velipsoidal = 2,349 m3
Vtotal = 46,989 m3
b) Menghitung Diameter Vessel
D = 2,619 m
c) Menghitung Tinggi Vessel
hvessel = 5,237 m
helipsoidal = 0,873 m
htotal = 6,983 m
d) Menghitung A
A = 3,14 x rvessel2
= 5,383 m2
e) Menghitung tebal dinding
tdinding = 0,037 m
f) Menghitung OD
OD = 2,655 m
Karakteristik molecular sives tipe 5A (Tabel 16.5, Perry)
Bentuk = Granular
Ukuran = 0,5 nm
Internal porosity (εp) =34 %
Bulk density = 0,630 Kg/l
Crystal density = 2,530 Kg/jam
a) Menghitung total voidage in packed
ρp = ρb x (1 - εp) (eq 16.2, Perry)
= 1,670
ε = 1-(ρb/ρp) (eq 16.1, Perry)
= 0,623
b) Menentukan volume packing setelah penyerapan
Vpwet = (Fa x wa)/ρp
= 1.451,346 m3
c) Menentukan volume packing carbon molecular sieve sebelum
penyerapan
Vpdry = ε x Vk
= 0,623 m3
d) menentukan volume total packing
Vp = Vpwet + Vpdry
= 1.451,969 m3
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pressure Swing Adsorption
Kode Alat PSA-01
Tipe Molecular Sieve
Jumlah 2
Operasi Kontinyu
Material Carbon Steel
Fungsi Memisahkan CO2 dan O2 dari produk KOD-01
Safety Factor 10%

DATA DESAIN
o
Temperatur 30 C
Tekanan 26 atm
Tinggi Adsorber 6,983 m
Outside Diameter 2,655 m
Tebal Dinding Kolom 0.037 m
Adsorben Type 5A
25. Reaktor – 01 (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan senyawa karbon monoksida dan klorin
menjadi phosgene
Tipe : Multi Tubular Fixed Bed Reactor
Bahan : Stainless Steel 316
Kondisi Operasi (Patent US 10486972 B2)

Temperatur, T = 100ᵒC
Tekanan, P = 2 atm
Konversi = 99,99%
Laju alir massa, M = 10777,3044 kg/jam
BM Campuran, BM = 42,3342 kg/kmol
Densitas Campuran, ρc = 2,7880 kg/m3
Viskositas Campuran, μc = 1,9794 kg/m.s
Data Katalis (Mitchell dkk, 2012)
Nama Katalis = Norit XR3 Extra
Porositas (Φ) = 0,56
Diameter Katalis (dp) = 0,003 m
Densitas Katalis = 380 kg/m3
Reaksi :
CO + Cl2 COCl2
a. Volumetric Flowrate Umpan, Qf

M
Qf = ρc
Dimana:
M = 10.777,3044 kg/jam
ρc = 42,3342 Kg/m3
10 777,3044 Kg/jam
Vo = 42,3342 Kg/m3
= 4865,5116 m3/jam
Konsentrasi mula-mula, CAo
Umpan masuk CO (FAo) = 169,7118 kmol/jam
Umpan masuk Cl2 (FAo) = 84,8644 kmol/jam
CAo
Konsentrasi (CAo) =
Vo
169,7118 Kmol/jam
CAo = 4865,5116 m3 /jam
= 0,0439 kmol/m3
84,8644 Kmol/jam
CBo = 4865,5116 m3 /jam
= 0,0219 kmol/m3
b. Residence Time & Volume Total Reaktor
Space Velocity (SV) = 0,3/s (US 10.486.972 B2)
Menghitung residence time (
):
SV = 1/
, dimana (SV) = 0,3/s
 = (1/0,3)s
= 3,3333 s = 0,0009 jam
Maka volume total reaktor :
VR A B = τ x Vo
= (3,3333 s) (3865,5116 m3/jam)
= 3,5791 m3
Vtr = (100% + 20%) x VR A  B
= 4,2950 m3
c. Kinetika Reaksi
Reaksi
k
CO + Cl2 COCl2
Diketahui laju reaksi :
-r = k1 . PAα . PBβ (Levenspiel, 1999)
Mencari harga k
Harga k dihitung berdasarkan persamaan Arrhennius
Ea
JL
k Aexp Jl Jp
RT
Diameter Partikel
σA CO = 3,59 A = 3,59 x 10-8 cm
σB Cl2 = 4,115 A = 4,115 x 10-8 cm
Berat Molekul
MA = 28 kg/kmol
MB = 71 kg/kmol
N = bilangan Avogadro = 6,02 x 1023 A
R = 8,314 kJ/kmol.K
Menentukan Energi Aktivasi
∆Hf 298 CO = -110500 kJ/kmol
∆Hf 298 Cl2 =0
E CO = ΔHf - RT
= (-110500 kJ/kmol) - (8,314 kJ/kmol K x 373,15 K)
= -113602,3691 kJ/kmol
E Cl2 = ΔHf - RT
= (0) - (8,314 kJ/kmol K x 373,15 K)
= 3102,3691 kJ/kmol
E = (E CO + E Cl2)/2
= -55250 kJ/kmol
- E/RT = -55250 kJ/kmol/(8,314 kJ/kmol.K) (373,15 K)
= 17,8089
Maka:
σ +σ N 1 1
k = @A 2 BA
103
J§ 8πRT( M + M )e-E/RT
A B
(Smith dkk, 2001)
k =
3,59 x 10-8 + 4,115 x 10-8 N 1 1
Jl Jp 3 J§ 8(3,14)(8,3 x 107 )(373,15)( + )e17,8089
2 10 28 71
k = 3,0191 m3/kmol.s
Diketahui dari perhitungan:
CAo co = 0,0439 kmol/m3
CBo Cl2 = 0,0219 kmol/m3
XC = 99,99% (US 10.486.972
B2)
k1 = 3,0191 m3/kmol.s
ɛCl2 = 0,3333
ɛCO = 0,6665
Menghitung laju reaksi:
-r1 = k1[CA][CB]
CA co = 1,647 x 10-6 kmol/m3
CB Cl2 = 0,0164 kmol/m3
-r1 = 8,1852 x 10-8 kmol/m3.s
-r1 = 0,0002 mol/ m3.jam
d. Perhitungan pada Desain Reaktor
Menentukan Desain Tube Reaktor
Mass flow rate (W) = 10777,3044 Kg/jam
Densitas (! ) = 2,7880 Kg/m3
Volumetric flow rate (Vo) = 4865,5116 m3/jam
1) Volume reaktor
Vtr = . Vo
= (3,3333 s) (3865,5116 m3/jam)
= 3,5791 m3
2) Menentukan Desain Tube Reaktor
Menentukan Diameter dan Panjang Tube Reaktor, DT
DT = 2 inch (Bachelor research project 2017-2018)
Dipilih spesifikasi berdasarkan literatur Buku Tabel 11, Kern (Hal 844):
IPS 2 inch 0,0508 m
OD 2,38 inch 0,0604 m
Schedule Number 40
ID 2,067 inch 0,05250 m
A 3,35 inch2 0,0021 m
Surface in 0,622 ft2/ft
Surface out 0,542ft2/ft
Lt 4m
3) Menentukan jumlah tube dalam reaktor, Nt

Volume 1 buah tube, Vt
VT = Łr2 x Lt
= 3,14 x (0,05250m/2) 2 x 6 m
= 0,0086 m3
Jumlah total tube, Nt
NT = VTR / VT
= 496,2339 tube
Volume tube reaktor
VTR = NT x VT
= 496,2339 x 0,0086 m3
= 4,2950 m3
4) Menentukan Volume (Vk) dan Berat Katalis (Wk)
Menghitung Volume Katalis
 = 0,56
VT = 0,0086 m3
Vk = (1– Φ). VT
= (1– 0,56). 0,0086 m3
Vk = 0,0038 m3
Menghitung Berat Katalis
ρk = 380 kg/m3
Wk = ρk. Vk
Wk = 380 kg/m3 x 0,0038m3
= 1,4471 kg
5) Menentukan Desain Shell Reaktor
Diameter Shell Equivalent, Ds
Tube disusun secara triangular pitch dengan alasan :

 Susunan tube lebih kuat
 Koefisien perpindahan panas lebih baik
 Lebih mudah dibersihkan secara kimiawi
 Jumlah lubang tiap satuan lebih besar dari pada susunan square pitch
 Ukuran reaktor menjadi lebih kecil dan turbulensi terjamin
Dipilih triangular pitch:
Sudu Tube = 1,25 x OD (Coulson, Hal 646)
Tube pitch, pt = 0,07556 m
Tube Cross Section Area (TCSA)
π
= 4 × ID2
= 0,0021 m2
Luas Area, (La):
La = N tube x TCSA
= 1,0737 m2
V flowrate Tube Side, (Vt):
Vt = m tube/ρav
= 1,0737 m2/s
Volume shell, (Vs):
Vs = Vtr + Vf
= 3,9208 m3
Kecepatan tube side, (vt):
Vt
vt = La
= 1,0000 m/s
Diameter Bundle and shell :
No. Passes = 1 shell passes
Diameter Bundle (Db):
1
N n1
Db = Db = do @K t A
1
= 1,869 m
Diameter Shell Clearance (Dsc)
Dsc = 25,010 mm
= 0,25 m
Inside Diameter (Dis)
Dis = Db + Dsb
= 1,894 m
Diameter Reaktor (Dr)
Dr = Dis +2t
= 1,907 m
6) Tinggi Head Reaktor, Hs
Head Reaktor berbentuk ellipsoideal
HS = 0,25 x DS
= 0,25 x 1,894 m
= 0,473 m
7) Tinggi Reaktor Total, HR
HR = Panjang tube reaktor + 2 . Tinggi Head reaktor
= 4 m + 2 (0,473) m
= 4,974 m
8) Tebal Dinding Reaktor, t
P.r
t  C (Peters dan Thimmerhaus, 1991)
.SE  0,6 . P
Dimana
t = tebal tangki bagian silinder (in)
P = tekanan design = 2 atm
= 202650 Pa(N/m2)
r = jari-jari shell = 0,9470 m
S = working stress allowable = 13700 psia
E = welding joint efficiency = 0,85
C = tebal korosi yang diizinkan = 0,00381 m
Maka :
 P.r 
t=   +C
 S . E - 0,6 . P 
= 0,00642 m
9) Koefisien Heat Transfer Tube Side, hi

Bilangan Reynold, Re
.u t .ID
Re =

= 7394,828
Bilangan Prandtl, Pr
Kapasitas panas, Cp = 623643 J/kg.K
Konduktivitas termal, kf = 45 W/m.oC
Cp.
Pr =
kf
= 0,099
Rasio Panjang Tube dan Inside Diameter, L/ID
L
= 76,188
ID
Dari gambar 12.23 Coulson Hal 665 (Sinnott, 1993) didapat jh = 0,0053
Maka, koefisien heat transfernya adalah :
Nu = jh x Re x Pr0,33
= 19,385 W/m2.oC
Koefisien Perpindahan Panas tube side
Nu × k
hi = ID
10) Penentuan Pressure Drop sepanjang Reaktor

Dari Fogler (1999), persamaan 4 – 22 hal 178 :
dP G 1    150. 1    .  
  . 3  .   1,75 . G 
dL  . g c . d p      dp 

Dimana,
WT
G =
3600 . (a" . N T )
= 2,791 kg/m2.s
dP G 1    150(1   )  
      1,75.G 
dL .g c .d p   3  dp 
dP
JF JL 173,894 Pa/m
dL
= 0,174 kPa/m
dp = 6,696 kPa
= 0,00478 atm
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor
Kode Alat R-01
Jumlah 1,000 Unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Mereaksikan Carbon Monoksida dan Klorin menjadi
Phosgene
DATA DESIGN
Tipe Multitubular Fixed Bed Reaktor
Temperatur 100oC
Tekanan 2 atm
Diameter 1,907 m
Tinggi 4,947 m
Katalis Norit XR3 Extra
Diameter Katalis 0,003 m
Bahan Konstruksi Stainless Steel 316

Fungsi : Menguraikan Karbon Dioksida menjadi Karbon Monoksida dan
oksigen
Tipe : Solid Oxide Electrolysis Cell
Bahan : Stainless Steel 316
Gambar :
Kondisi operasi (Wei dkk, 2014)

Laju alir massa CO2, MCO2 : 9334,151 kg/jam
Laju alir massa O2, MO2 : 0,9334 kg/jam
Kemurnian CO2 : 0,99
Kemurnian O2 : 0,99
Densitas CO2 : 53,6215 kg/m3
Densitas O2 : 95,4687 kg/m3
Safety factor : 0,2
Feed volume maks : 0,8
Tekanan : 1 atm
Tekanan parsial CO2 : 3,9593 atm
Tekanan parsial CO : 3,5979 atm
Tekanan parsial O2 : 1 atm
Temperatur : 1073K
Faktor pre-eksponensial anoda, ƴa : 2,05 × 109 A/m2
Faktor pre-eksponensial katoda, ƴc : 1,34 × 1010 A/m2
Energi aktivasi anoda, Eact a : 1,20 × 105 J/mol
Energi aktivasi katoda, Eact c : 1,00 × 105 J/mol
Porositas elektroda, ɛ : 40%
Tortuositas elektroda, ξ :5
Radius pori rata-rata, r : 5,00 × 10-7 m
Ketebalan anoda, La : 5,00 × 10-4 m
Konduktivitas listrik anoda, σa : 8,40 × 103 /Ω m
Ketebalan katoda, Lc : 5,00 × 10-5 m
Konduktivitas listrik katoda, σc : 8,00 × 104 /Ω m
Ketebalan elektrolit, Le : 5,00 × 10-5 m
Konduktivitas ionik elektrolit, σc : 2,2638 /Ω m
Diameter tumbukan molekul CO : 3,69 Å
Diameter tumbukan molekul CO2 : 3,94 Å
Luas permukaan efisiensi SOEC, A : 6,40 × 10-3 m2
Komposisi gas permukaan katoda : 70% CO2/30% O2
Current density, J : 9000 A/m2
Viscocity dynamic O2 ,μO2 : 4,9613 × 10-5 kg/m.s
Flow permeability, Bg : 0,0308 m2
Perubahan entropi, ΔS : 86,3925 J/Kmol
Reaksi :
2CO2 2CO + O2
a. Potensial Kesetimbangan Reaktor elektrolisis SOEC (EO)
ΔG = 308,2824 KJ/mol
F = 96485 C/mol
Potensial kesetimbangan reaktor SOEC, EO
∆G
EO =
2F
308,2824 KJ/mol
EO =
2 JH 96485 C/mol
EO = 0,0015975 KJ/C
EO = 1,5975 V
b. Tegangan Kesetimbangan Reaktor Elektrolisis SOEC (E)
R = 8,314 J/mol K
T = 1073 K
P0 CO2 = 3,9597 atm
P0 CO = 3,5979 atm
P0 O2 = 1 atm
Tegangan Kesetimbangan Reaktor SOEC, E
0,5
RT P0CO JkP0O2 Jo
E = EO + In Je Ji
2F P0CO2
E = 0,0015931 KJ/C
E = 1,5931 V
c. Current Density Reaktor Elektrolisis (JO)
γ anoda = 2,05 × 10+9 A/m2
γ katoda = 1,34 × 10+10 A/m2
Eact anoda = 1,20 × 10+5 J/mol
Eact katoda = 1,00 × 10+5 J/mol
Current Density Reaktor SOEC, JO
E takc
J o JL @k EXP
TR
k = anoda atau katoda
1,20 × 10+5
JO anoda = 2,05 × 10+9 EXP 8,314 × 1073
= 2951,5003 A/m2
1,00 × 10+5
JO katoda = 1,34 × 10+10 XPE 8,314 × 1073
= 182024,6690 A/m2
d. Dimensi Suhu Sistem Biner CO2 dan CO

Kb = 1,38 × 10-23 J/K
ɛ = 40%
Dimensi Suhu Sistem Biner CO2 dan CO, τ
kb T
τ=
ε
1,38 × 10-23 × sryu
τ=
0,4
τ = 3,7036 × 10-20 J
τ = 3,7036 × 10-23 KJ
e. Dimensi tanpa Difusi Tabrakan Integral (ΩD)
1,06036 0,193 1,03587 1,76474

ΩD = + + +
τ0,1561 exp(0,4763τ) exp(1,52996τ) 3,89411τ
ΩD = 3366,2728/KJ
ΩD = 3,3662/J
f. Diameter tumbukan Molekul CO2-CO (σCO2-CO)
σCO2 = 3,94 Å
σCO = 3,69 Å
Diameter tumbukan Molekul CO2-CO, σCO2-CO
σCO + σCO2
PCO-CO2 =
2
3,69 + 3,94
PCO-CO2 =
2
σCO-CO2 = 3,8155 Å
σCO-CO2 = 3,8155 × 10-10 m
g. Berat Molekul CO2-CO (MCO2-CO)
MCO2 = 44 g/mol
MCO = 28 g/mol
Berat Molekul CO- CO2, MCO-CO2
2
MCO-CO2 =
1 1
+
MCO MCO2
2
MCO-CO2 =
1 1
+
28 44
MCO-CO2 = 34,2222 g/mol
h. Koefisien Difusi Molekul (DCO2-CO)
0,0026T1,5
DCO2-CO =
PM1,5 2
CO2-CO σCO2 ΩD
DCO2-CO = 0,000318 m2/s

i. Koefisien Difusi Knudsen CO2 dan CO
r = 5 × 10-7 m
π = 3,14
Koefisien Difusi Knudsen CO2, DCO2
2r 8RT
DCO2 = J¤
3 πMCO2
DCO2 = 0,000333 m2/s

Koefisien Difusi Knudsen CO, DCO
2r 8RT
DCO = J¤
3 πMCO
DCO = 0,000265 m2/s

j. Koefisien Difusi Efektif CO2 dan CO
ξ =5
ɛ = 40%
Koefisien Difusi Efektif CO2, DCO2eff
1 ξ 1 1
ε Jl DCO2-CO DCO2 Jp
= +
Deff
CO2
1 76713,2225
= /s
Deff
CO2
m2
DCO2eff = 1,3035 × 10-5 m2/s

Koefisien Difusi Efektif CO, DCOeff
1 ξ 1 1
ε Jl DCO2-CO DCO Jp
= +
Deff
CO
1 86221,7111
= /s
Deff
CO
m2
DCO2eff = 1,1598 × 10-5 m2/s

k. Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO2 dan CO
F = 96485 C/mol
A = 6,4 × 10-3 m2
Lc = 5 × 10-5 m
Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO2, JICO2
0 eff
2FCCO2 DCO2
JICO2 =
ALC
JICO2 = 5,5 × 106

Ekivalen Kepadatan Arus dari Perpindahan Massa CO, JICO
0 eff
2FCCO DCO
JICO =
ALC
JICO = 2,1 × 106

l. Overpotensial aktivasi anoda dan katoda
JO anoda = 2951,5003 A/m2
JO katoda = 182024,6690 A/m2
Overpotensial aktivasi anoda, Vact anoda
RT j
Vact anoda = sinh-1 Jl Jp
F 2Jo anoda
Vactanoda = 1,5805 V
Overpotensial aktivasi katoda, Vact katoda
RT j
Vact katoda = sinh-1 Jl Jp
F 2Jo katoda
Vactkatoda = 1,9616 V
m. Overpotensial konsentrasi anoda dan katoda
µ = 4,9613 kg/ms
La = 5 × 10-4 m
Bg = 0,0308 m2
Overpotensial konsentrasi anoda, Vconanoda
RT J J
Vcon anoda = JdIn Jl 1+ Jp -In Jl 1- JpJh
2F JICO JICO2
Vconanoda = 4 × 10-9 V
Overpotensial konsentrasi katoda, Vconkatoda
˝J§ JkP0O2 Jo2 + JRTμLa —

RT ˛ 2FBg
Vcon katoda = ˛ 0
4F PO2
˛
ˇ
Vconkatoda = 0,0001367 V
n. Overpotensial ohmik (Vohm)

La = 5 × 10-4 m
Lc = 5 × 10-5 m
Le = 5 × 10-5 m
σa = 8,4 × 103 /Ω m
σc = 8 × 104 /Ω m
σe = 2.2638 /Ω m
Overpotensial ohmik,Vohm
La Lc Le
Vohm = J Jl + + Jp
σa σc σe
Vohm = 0,1993 V
o. Potensial Minimum yang dibutuhkan
V = E + Vact anoda + Vact katoda + Vcon anoda + Vcon katoda + Vohm
V = 5,3348 V
p. Arus Listrik Reaktor SOEC
J = 9000 A/m2
A = 6,4 × 10-3 m2
Arus Listrik Reaktor SOEC, I
I = JA
= 9000 × 6,4 × 10-3
= 57,6000 A
q. Panas Reaktor SOEC (Q)
Q = (Vact anoda + Vact katoda + Vcon anoda + Vcon katoda + Vohm)I
= 216 V.A
= 216 J.A/C
= 216 J/s
= 7759 KJ/jam
=77588,8252 KJ/jam
r. Luas Elektroda (A)
I
A=
J
A = 0,0064 m2 = 64 cm2
s. Gas Velocity (V)
V = 0,2 – 1 m/s (Jurnal Meng Ni)
t. Suhu Inlet Outlet SOEC (Tin, Tout)
Tin = 600 °C (Patent pendukung)
∆Gf RTout PCO2
E0 = - In
nF nF PCO J¥ PO2
Sehingga :
Tout = 665,9155 °C
u. Volume Reaktor Elektrolisis (Velektrolisis)
Laju alir massa CO2
Volume setiap senyawa CO2 = ρ
9428,436
= 53,6215
= 175,833 m3/h
Laju alir massa CO
Volume setiap senyawa CO = ρ
0,9428
= 95,4687
= 0,0098 m3/h
Volume Total feed = Volume setiap senyawa (CO2 + CO)
= 175,833 + 0,0098
= 175,8429 m3/h (Kondisi volume masih
80%)
Volume Total akhir = : 1+0,8; ×Voume Total Feed
= 219,8036 m3/h
Safety Factor = 0,2
Maka :
Velektrolisis = : 1+0,2; ×Voume Total Akhir
= 263,7643 m3/h
v. Panjang, Lebar dan Tinggi Reaktor
P = 13 m
L = 3,7 m
T = 5,5 m
w. Power Reaktor Elektrolisis (P)
Vcell = 5,3348 V
Ieff = 125 kA
Power Reaktor Elektrolisis, P
P = Vcell × Ieff
= 7200 Kw = 9655,359 hp
IDENTIFIKASI
Nama Alat Solid Oxide Electrolysis Cell
Kode Alat SOEC
Jumlah 1
Tempat elektrolisis
Fungsi
CO2 menjadi CO
DATA DESIGN
Tipe SOEC
Volume reaktor (m3) 263.7642892
Temperatur (ᵒC) 800
Tekanan (bar) 10
Panjang (m) 13
Lebar (m) 3.7
Tinggi (m) 5.5
Material Anoda : Ni-YSZ
Katoda : LSM
Tipe elektrolit YSZ
Jumlah cell 10 cell
Luas elektroda (cm2) 64
Current density (A/m2) 9000 A/m2
Tegangan (V) 5.33488700
Kuat arus (A) 57.600000
power (Hp) 9655.359045
Bahan konstruksi Stainless Steel 316
LAMPIRAN IV
PERHITUNGAN EKONOMI
4.1. Menentukan Indeks Harga

Indeks harga merupakan pedoman nilai dasar untuk menentukan
perbandingan harga dari waktu ke waktu berdasarkan pada perubahan harga suatu
barang. Perhitungan indeks harga Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phosgene pada
tahun 2030 digunakan referensi berupa indeks harga tahun
Tabel. 4.1. Indeks Harga Tahun 2014-2018

Tahun Harga Indeks
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
(Sumber: https://www.chemengonline.com/site/plant-cost-index/)
Digunakan metode regresi linier, sehingga didapatkan persamaan indeks harga

yaitu, y = 10,687X + 431,22, sehingga data indeks harga pada tahun 2030 = 741,143.
4.2. Perhitungan Harga Peralatan

Harga peralatan industri pada tahun 2030 ditentukan dengan bantuan indeks
harga, digunakan persamaan Hal. 164 buku Plant Design and Economics for Chemical
Engineering, Peters
+J@AT%KOP
=P 2NAOAJP2NE?A
2NAOAJP
%KOP
JL 1NECEJ=H
%KOPJH
+J@AT%KOP
=P 1NECEJ=H
2NE?A
Daftar harga peralatan diperoleh dari situs www.matche.com. Daftar harga
peralatan yang tersedia pada situs tersebut adalah daftar harga pada tahun 2014.
Berdasarkan persamaan diatas, maka harga masing-masing peralatan pada tahun 2030
dapat dihitung dan hasil perhitungannya ditunjukkan pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Daftar Harga Peralatan Tahun 2030

Harga Satuan 2014 Harga Satuan 2030
Nama Alat Jumlah
(US $) (US $)
Storage Tank 01 1 162.100,00 208.538,93
Storage Tank 02 1 95.000,00 122.215,91
Storage Tank 03 1 174.000,00 223.848,09
Tangki 01 1 241.600,00 310.814,35
Heater 1 1 40.800,00 52.488,52
Heater 2 1 29.500,00 37.951,26
Heater 3 1 26.800,00 34.477,75
Solid Oxide Electrolysis
Cell 1 2.111.700,00 2.716.666,68
Heat Exchanger 01A 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01B 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01C 1 100.500,00 129.291,57
Heat Exchanger 01D 1 112.300,00 144.472,07
Heat Exchanger 01E 1 112.300,00 144.472,07
Heat Exchanger 01F 1 127.200,00 163.640,67
Heat Exchanger 01G 1 127.200,00 163.640,67
Heat Exchanger 01H 1 127.200,00 163.640,67
Heat Exchanger 01I 1 100.500,00 129.291,57
Chiller 1 1 17.500,00 22.513,46
kompresor 1 1 62.200,00 80.019,26
kompresor 2 1 56.800,00 73.072,25
Coller 1 1 16.500,00 21.226,97
Pressure swing adsorber 1 92.000,00 118.356,46
reaktor 1 1 987.900,00 1.270.916,80
Knock Out Drum 1 1 109.200,00 140.483,97
Knock Out Drum 2 1 63.700,00 81.948,98
pump 1 1 30.300,00 38.980,44
pump 2 1 30.300,00 38.980,44
Total 33 8.968.300,00 11.537.567,73
4.3. Perhiutngan Biaya
4.3.1. Bahan Baku
4) Karbon Dioksida
Harga = US$ 325.8
Biaya/Tahun = US$ 21,897,868.22
5) Klorin
Harga = US$ 194
6) Norit RX3 Extra
Harga = US$ 258,000
Kebutuhan/Tahun = 13,03 MT/Tahun
Total Biaya Bahan Baku = US$ 33,674,605.49
4.3.2. Total Biaya Utilitas = 10% x TPC

= US$ 6,483,587.04
4.3.3. Perhitungan Harga Tanah
Luas Tanah = 11,68 Ha
Harga Tanah/m2 = 2.000.000
Biaya Penyediaan Tanah = 233.512.534.626
= US$ 10,408,587
4.3.4. Perhitungan Harga Bangunan
Luas Bangunan = 66.756,27 m2
Harga Bangunan/m2 = 1.771.000 – 2.771.000
Biaya Penyediaan Bangunan = 199.158.839.281
= US$ 8,877,306
4.4. Perhitungan Operating Labour

Daftar gaji karyawan per bulan ditunjukkan pada Tabel 4.4. berikut:
Tabel 4.3. Daftar Gaji Karyawan per Bulan
Gaji/bulan Total Gaji /bulan
No. Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Direktur 1 50.000.000 50.000.000
2 Manajer 3 20.000.000 60.000.000
3 Sekretaris 1 6.000.000 6.000.000
4 Kepala Bagian 7 12.000.000 84.000.000
5 Process Engineer 4 15.000.000 60.000.000
6 Supervisior 5 8.000.000 40.000.000
7 Foreman 4 6.000.000 24.000.000
8 Operator Kontrol Produksi 20 5.000.000 100.000.000
9 Operator Lapangan Produksi 20 4.500.000 90.000.000
10 Operator Kontrol Utilitas 10 5.000.000 50.000.000
11 Operator Lapangan Utilitas 10 4.500.000 45.000.000
12 Karyawan Bag. Pemeliharaan 3 4.000.000 12.000.000
13 Pekerja Bengkel 4 3.000.000 12.000.000
14 Staf Perkantoran 30 4.000.000 120.000.000
15 Analis Laboratorium 4 3.500.000 14.000.000
16 Dokter 1 5.000.000 5.000.000
17 Perawat 2 3.500.000 7.000.000
18 Pemadam Kebakaran 2 3.000.000 6.000.000
19 Keamanan 4 3.000.000 12.000.000
20 Penjaga Gudang 4 3.000.000 12.000.000
21 Supir 2 3.000.000 6.000.000
22 Petugas Kebersihan 4 3.000.000 12000000
Total 145 174.000.000 827.000.000
Total Gaji Karyawan/Bulan = 827.000.000
Jumlah Gaji Karyawan/Tahun + bonus = 827.000.000 x 13
= 10.751.000.000
= US$ 716,733.33
4.5. Perhitungan Total Capital Invesment (TCI)
4.5.1. Total Direct Cost (TDC)
5) Equipment, Installation, and Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC)= US$ 11,537,567.73
Installation, Insulation, and Painting = 25% x PEC
= US$ 2,884,391.93
Instrumentation and Control = 15% x PEC
= US$ 1,730,635.16
Piping and Installed = 10% PEC
= US$ 1,153,756.77
Electrical and Installed = 10% PEC
= US$ 1,153,756.77
6) Land = US$ 10,408,587.24
7) Building = 40% x PEC
= US$ 4,615,027.09
8) Service Facility and Yard Improvement= 40% x PEC
= US$ 4,615,027.09
Sehingga, Total Direct Cost (DC) = US$ 38,098,749.78
4.5.2. Total Indirect Cost (IDC)
4) Engineering and Supervision = 25% x DC
= US$ 9,524,687.45
5) ConstructionExpensesandContractor’s
= 25% x DC
fee
= US$ 9,524,687.45
6) Contingency = 8% x DC
= US$ 3,047,899.98
Sehingga, Total Indirect Cost (IDC) = US$ 22,097,274.87
4.5.3. Fixed Capital Investment (FCI)
FCI = DC + IDC
= US$ 60,196,024.65
4.5.4. Working Capital (WC)
WC = 20% x ITC
= US$ 15,049,006.16
Sehingga, Total Capital Investment (TCI) = FCI + WC
= US$ 60,196,024.65 + US$ 15,049,006.16
= US$ 75,245,030.82
4.6. Perhitungan Total Production Cost (TPC)
4.6.1. Manufacturing Cost (MC)
4) Direct Production Cost (DPC)
Raw Material = US$ 33,674,605.49
Operating Labour (OL) = US$ 716,733.33
Direct Supervision and Clerical Labour= 10% x OL
= US$ 71,673.33
Utilities = US$ 6,483,587.04
Maintenance and Repair = 5% x FCI
= US$ 3,009,801.23
Operating Supplier = 1% x FCI
= US$ 601,960.25
Laboratory Charge = 10% x OL
= US$ 71,673.33
Patent and Royalities = 3% x TPC
= US$ 1,945,076.11
Sehingga, Direct Production Cost (DPC) = US$ 46,575,110.13
5) Fix Charge (FC)
Depreciation = 10% x FCI
= US$ 6,019,602.47
Local Tax = 2% x FCI
= US$ 1,203,920.49
Insurance = 1% x FCI
= US$ 601,960,25
Sehingga, Total Fixed Charge (FC) = US$ 7,825,483.20
6) Plant Overhead Cost (POC)
POC = 50% x (OL + DSCL + MR)
= US$ 1,899,103.95
Sehingga,
Total Manufacturing Cost (MOC) = DPC + FC + POC
= US$ 46,575,110.13 + US$ 7,825,483.20 + US$ 1,899,103.95
= US$ 56,299,697.28
4.6.2. General Expenses (GE)
Administrative Cost = 15% x (OL+DSCL+MR)
= US$ 107,510.00
Distribution and Selling Cost = 5% x TPC
= US$ 3,241,793.52
Research and Development = 3% x TPC
= US$ 1,945,076.11
Sehingga, Total General Expenses (GE) = US$ 5,294,379.64
Sehingga,
TPC = MC + GE
= US$ 56,299,697.28 + US$ 5,294,379.64
= US$ 64,835,870.44

Laporan Tugas Akhir M. Fachrurrozi Dan Nurmala

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir M. Fachrurrozi Dan Nurmala

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir M. Fachrurrozi Dan Nurmala

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RENCANA

PABRIK PEMBUATAN PHOSGENE

KAPASITAS 60.000 TON PER TAHUN

Dibuat Untuk Memenuhi Syarat Mengikuti Ujian Sarjana

M. FACHRURROZI PASMAWIJAYA 03031381621074

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

1) Selpiana, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing tugas akhir

Palembang, Agustus 2021

PRA RENCANA PABRIK PEMBUATAN PHOSGENE KAPASITAS 60.000

 Total Capital Investment : US$ 75.245.030,82

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

4.1. Neraca Massa ................................................................................... 17

5.3.3. Total Kebutuhan Steam .................................................................... 32

7.5.1. Organisasi Lini/Garis (Line Organization) ...................................... 49

8.4. Laju Pengembalian Modal ............................................................... 65

Tabel 1.1. Data Konsumsi Phosgene...................................................................... 2

Gambar 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia per Tahun ...................................... 7

E = Efisiensi penyambungan, dimensionless

Ht = Tinggi total tangki, m

P = Tekanan Desain, atm

S = Working stress yang diizinkan, Psia

Vh = Volume ellipsoidal head, m3

W = Laju alir massa, kg/jam

2. HEATER, CHILLER, COOLER, HEAT EXCHANGER, DAN

D = Diameter dalam tube, in

f = Faktor friksi, ft2/in2

Gs = Laju alir massa fluida pada shell, lb/jam.ft2

Gt = Laju alir massa fluida pada tube, lb/jam.ft2

h = Koefisien perpindahan panas, Btu/jam.ft2.ºF

hi,hio = Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam dan luar

jH = Faktor perpindahan panas

k = Konduktivitas termal, Btu/jam.ft2.ºF

L = Panjang tube, pipa, ft

LMTD = Logaritmic Mean Temperature Difference, ºF

Gpm = Galon per menit

4. KNOCK OUT DRUM

LAMPIRAN I NERACA MASSA

LAMPIRAN II NERACA PANAS

LAMPIRAN III SPESIFIKASI PERALATAN

LAMPIRAN IV PERHITUNGAN EKONOMI

1.2. Sejarah dan Perkembangan

Tabel 1.1. Data Konsumsi Phosgene

Perusahaan Lokasi Produk Akhir

Cold Creek, Ala.

Kebutuhan phosgene terbesar di dunia yaitu sebagai bahan baku

1.3. Macam-Macam Proses Pembuatan

Tahap 2 : CCl3CCl3 + CO(g) → COCl2(g) + CCl2=CCl2(g)

CO(g) + Cl2(g) → COCl2(g)

Reaksi bersifat sangat eksotermis dengan perbandingan stoikiometri karbon

1.4. Sifat Fisika dan Kimia

Titik Didih, oC : -34,03

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

2.2. Pemilihan Kapasitas

Tabel 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia

Gambar 2.1. Kebutuhan Phosgene Indonesia per Tahun

Gambar 2.1. menunjukkan peningkatan kebutuhan Phsogene Indonesia per

Nilai x adalah nilai dari tahun ke sekian rencana pendirian pabrik

2.3. Pemilihan Bahan Baku