PEREKAT MDI

Senyawa kimia organik isocyanate dasar dikembangkan di Jerman

pada akhir tahun 1930 dan perekat berdasarkan isocyanate digunakan
pertama kali di pertengahan tahun 1940.

Penggunaan diisocyanate sebagai perekat kayu sangat menarik

perhatian, walaupun diisocyanate telah digunakan 30 tahun yang lalu
pada pembuatan polyurethane untuk berbagai produk industri,
penggunaannya sebagai perekat kayu merupakan hal yang baru.

Pelopor penggunaan diisocyanate sebagai perekat kayu adalah Deppe

dan Ernst pada tahun 1951. Sebagai konsekuensi dari pekerjaannya,
pembuatan papan partikel komersial dengan menggunakan
diisocyanate dimulai di Jerman pada tahun 1975 (Pizzi 1983).
• Polymeric methylene diphenyl diisocyanate (pMDI) dikembangkan
sebagai perekat kayu dengan kekuatan tinggi dan tahan lama.
Perekat ini sekarang digunakan secara luas dalam pembuatan
produk komposit (Vick 1999).

• MDI binder bereaksi dengan molekul yang mengandung hidrogen

aktif untuk menghasilkan molekul dasar polyurethane dan polyurea.

• Sumber hidrogen aktif dapat berikatan dengan gugus hidroksil di

dalam kayu, ekstrakstif kayu, dan atau resin kayu sebagaimana
halnya kadar air dalam kayu. Serbuk gergaji yang berasal dari papan
yang dibuat dengan MDI aman dan tidak berbahaya bagi kesehatan.
• Perekat isocyanate berbasis pada reaktifitas yang tinggi dari radikal isocyanate,
─N=C=O ( lihat Gambar 1). Ikatan dengan polaritas yang kuat dari senyawa yang
juga membawa radikal ini tidak hanya mempunyai potensi daya rekat yang baik
tetapi juga potensial untuk membentuk ikatan kovalen dengan substrat yang
mempunyai gugus hidrogen reaktif.

• Jika molekul memuat 2 radikal isocyanate seperti diisocyanate, kombinasi perekat

akan memiliki kemampuan untuk membentuk ikatan kohesi melalui polimerisasi.
Reaksi bifungsional isocyanate dengan bifungsional alkohol menghasilkan
molekul-molekul linier, dimana molekul-molekul tri- dan tetra fungsional
memungkinkan terjadinya ikatan silang.

• Sifat material ini dapat bervariasi dengan kisaran yang luas dari elastomer ke rigid,
yang memungkinkannya untuk dibuat berbagai macam produk (Marra 1992).
Gambar 1 Pure MDI’s and Polymeric MDI’s
• Isocyanate berbentuk liquid yang mengandung isomer dan
oligomer dari methylene diphenyl diisocyanate. Perekat ini
berwarna coklat terang dan garis perekatannya tidak terlihat.

• Diperlukan temperatur dan tekanan yang tinggi untuk

menghasilkan perkembangan ikatan yang terbaik pada papan
partikel.

• Penggunaan perekat isocyanate saat ini umumnya untuk produk

flakeboard dan OSB. Sifat kekuatan perekat ini yaitu kekuatan
kering dan basah tinggi, sangat tahan terhadap air dan udara
lembab, serta dapat direkat pada besi dan plastik (Vick 1999).
Keuntungan menggunakan perekat isocyanate dibandingkan
perekat berbahan dasar resin adalah (Marra 1992) :
1. Dibutuhkan dalam jumlah sedikit untuk memproduksi
papan dengan kekuatan yang sama
2. Dapat menggunakan suhu kempa yang lebih rendah
3. Memungkinkan penggunaan kempa yang lebih cepat
4. Lebih toleran pada partikel berkadar air tinggi
5. Energi untuk pengeringan lebih sedikit dibutuhkan
6. Stabilitas dimensi papan yang dihasilkan lebih stabil
7. Tidak ada emisi formaldehyde.
• Perekat ini umum digunakan selain karena mutunya yang
baik, juga karena perekat ini memiliki volatilitas yang rendah.

• Rumus molekul dari MDI adalah C15H10O2N2, berat molekul

250,25 g/mol, titik leleh 40ºC, titik didih 314 ºC.

• Perbedaan perekat MDI dengan perekat phenol

formaldehida (PF) dan urea formaldehida (UF) adalah : pada
perekat PF dan UF ikatan terjadi hanya secara mekanis
dimana perekat akan masuk kedalam pori-pori kayu dan
mengeras sehingga membentuk jangkar perekatan.
• Perekat MDI merupakan salah satu jenis perekat isosianat. Perekat ini
unggul dalam proses aplikasi dan mutu produknya, bergantung kepada
reaktivitas yang tinggi dari isosianat radikal –N-C-O.

• Polaritas yang kuat membuat senyawa pembawa radikal ini memiliki

bukan hanya potensi adesi yang tinggi, tetapi juga sangat potensial
membentuk ikatan kovalen dengan substrat yang memiliki hidrogen
yang reaktif.

• Ketika satu molekul mengandung dua isosianat radikal seperti dalam

diisosianat, molekul akan bergabung secara adesif dengan kemampuan
mengembangkan gaya kohesif dalam proses polimerisasi dengan
molekul sesamanya.
Gambar 2 Sebuah rangkaian uretan dihasilkan dengan mereaksikan
satu gugus isosianat, -N=C=O dengan satu gugus hidroksil (alkohol),
Gambar 3 Polyol
• Meskipun kinerja perekat isosianat telah diketahui sangat
baik, tetapi pemakaian perekat ini kurang populer, hal ini
disebabkan karena harga perekat ini relatif mahal.

• Kualitas perekat ini dapat diketahui dari hasil penelitian

yang dilakukan oleh Massijaya (1997, 1998) pada
pembuatan papan partikel limbah kertas koran, kadar
perekat 2% menghasilkan keteguhan lentur yang lebih
besar dari perekat urea formaldehida dan fenol
formaldehida dengan kadar 10%.
• Total produksi MDI dan polymeric MDI di dunia pada
tahun 2011 lebih dari 5 juta ton. Produsen terbesar
adalah Bayer, diikuti oleh Yantai Wanhua. Produsen
lainnya adalah BASF, Borson Chem., Dow, Huntsman,
Nippon Polyurethane Industry, dan OCI (Gal, 2012).
• Seluruh produsen MDI adalah anggota dari the
International Isocyanate Institute, yang bertujuan
untuk mempromosikan penanganan yang aman
produk MDI dan TDI (Toluene Diisocyanate) di
tempat kerja, masyarakat, dan lingkungan.
Tahap pertama dalam memproduksi MDI adalah mereaksikan aniline
dan formaldehid dengan menggunakan katalis asam hidroklorik (HCl)
untuk menghasilkan diamine. Reaksi kimianya adalah :

2 C6H5NH2 + CH2O → CH2(C6H4NH2)2 + H2O

Selanjutnya diamine tersebut diberi perlakuan dengan phosgene untuk

membentuk MDI. Rasio isomer ditentukan oleh komposisi isomeric dari
diamine. Distilasi dari campuran MDI membentuk polymeric MDI
(campuiran oligomeric polyisocyanate) dan isomer MDI yang memiliki
kandungan rendah 2,4 isomer. Pemurnian lebih lanjut memerlukan
fraksinasi dari campuran isomer MDI.
• Posisi dari grup isocyanate berpengaruh terhadap
reaktivitasnya. Dalam 4,4’-MDI, dua grup
isocyanate adalah sama, dalam 2,4’-MDI dua grup
menampilkan reaktivitas yang sangat berbeda.

• Grup isocyanate pada posisi 4, kira-kira empat kali

lebih reaktif daripada grup isocyanate pada posisi
2 karena adanya gangguan steric( Randall and Lee,
2003).
• Aplikasi utama dari 4,4’-MDI adalah dalam produksi rigid polyurethane.
Lazimnya, satu ton busa polyurethane memerlukan 0,616 ton MDI dan 0,386
ton polyol, dengan 0,054 ton pentane sebagai agen
pengembang/penggelembung.

• Busa polyuethane kaku merupakan insulator panas yang baik dan digunakan
untuk hampir seluruh freezers and refrigerators di seluruh dunia, dan
digunakan juga sebagai bahan bangunan. Polyol yang lazim digunakan adalah
polyethylene adipate (poliester) dan poly(tetramethylene ether) glycol (a
polyether).

• 4,4'-MDI juga digunakan sebagai perekat industri yang sangat kuat, yang
tersedia untuk konsumen dalam berbagai wadah yang kuat
• (US patent 6884904 u/ Smith, Goddard, Paulsen, 2005).
• MDI memliki resiko kesehatan yang rendah tapi bukan berarti yang paling
aman. Tekanan uap yang rendah mengurangi resiko selama pembuatan
dibanding dengan isocyanate yang lain (TDI dan HDI= hexamethylene
dissocyanate) Walaupun demikian, seperti halnya dengan isocyanate
lainnya, dapat menimbulkan alergi. Orang yang sensitif dengan isocyanate
dapat terkena reaksi sistemik yang berbahaya hanya dengan kena paparan
yang sedikit, yaitu kerusakan alat pernafasan

• Penanganan MDI memerlukan kontrol rekayasa yang ketat dan alat

proteksi personal. Dibandingkan dengan cyanate organik yang lain, MDI
menimbulkan tingkat keracunan yang rendah pada manusia. Potensi
bahaya yang mungkin terjadi adalah karena reaktivitasnya terhadap air
atau nucleophile lainnya.
 DUA SISTEM KOMPONEN
• Secara umum dua sistem komponen itu terdiri dari polyol atau
campuran polyol dan crosslinker isocyanate. Kedua komponen
tersebut dicampur dalam aplikasinya dengan berbagai variasi
rasio, dan setelah tercampur diaplikasikan pada sirekat sebagai
perekat atau sebagai pelapis permukaan (coating).

• Sistem dua komponen itu memiliki kelebihan, yaitu waktu reaksi

yang cepat atau waktu pengerasan yang lebih cepat dibanding
dengan sistem satu komponen.

• Mekanisme pengerasan dari sistem dua komponen adalah

pembentukan ikatan silang urethane, yang dihasilkan dari reaksi
isocyanate dengan gugus fungsi hidroksil dari polyol.
• Sistem dua komponen biasanya digunakan dalam aplikasi industri
bangunan, misalnya dalam pelapisan lantai, sebagai perekat laminasi
panel, dan aplikasi dempul/segel (sealant).

• Komponen individual sering disimpan dalam gudang yang tidak ber-

AC, atau bahkan di tempat konstruksi. Oleh karenanya, kedua
komponen tersebut memerlukan tempat penyimpanan yang stabil,
yaitu yang tidak akan mengubah morfologi untuk penyimpanan yang
agak lama.
• Polyol tertentu seperti polyether tahan terhadap temperatur rendah,
yaitu temperatur yang mendekati titik beku bahkan lebih rendah lagi,
tapi isocyanate cenderung membeku jika dismpan dalam kondisi
dingin.
• Untuk mencairkan isocyanate yang membeku, diperlukan
temperatur sekitar 80 oC.

• Berhubung temperatur demikian jarang terdapat di

tempat konstruksi, maka diperlukan upaya pengembangan
isocyanate yang dapat disimpan di tempat dingin.

• Dalam penelitain ini isocyanate disimpan pada temperatur

5 o C selama 28 hari untuk menentukan ketahanannya
terhadap pembekuan.
• Parameter yang penting lainnya untuk sistem dua
komponen adalah karakteristik pengerasan. Sistem yang
ideal mengharuskan waktu kerja yang cukup dan
pengerasan dapat berlangsung secara baik.
• Walaupun demikian, sistem seperti itu tidak terdapat.
Dengan demikian diperlukan cara kompromi.
• Dalam penelitian ini profil pengerasan dari sistem dua
komponen ditentukan dengan memantau peningkatan
kekentalan dalam selang waktu tertentu. Polyol yang
digunakan dalam penelitian ini adalah minyak biji jarak
(castor oil).
 Prinsip Penelitian
• Gambar 4 menunjukkan profil pengerasan dari
SUPRASEC@5025, yaitu sebuah standar polymeric MDI.
Berdasarkan Gambar 4 tersebut beberapa nilai berikut ini dapat
ditentukan:
• Waktu ketika terjadi reaksi campuran tercapai pada 10 Pa sejalan
dengan dengan waktu kerja. Dengan demikian, penentuan waktu
aplikasi reaksi campuran dapat ditentukan dengan mudah.
• Waktu ketika terjadi reaksi campuran tercapai pada 100 Pa
sejalan dengan open time, yaitu kekentalan maksimum pada
penggunaan pelapis (coating), sedangkan pada penggunaan
sebagai perekat, campuran kehilangan kemampuannya untuk
merekat berbagai jenis sirekat.
• Waktu ketika campuran bereaksi pada 1000 Pa.
sejalan dengan set time. Khususnya menarik
sebagai perekat. Ini adalah waktu ketika perekat
memiliki kekuatan yang cukup untuk
menyatukan sirekat.

• Selanjutnya, cross over point antara modulus

elastis (G’) dan loss modulus (G’’) dapat
ditentukan.
• Secara teori, pada titik Ini merupakan
perubahan dari kondisi kental ke elastis,
artinya perekat tersebut sudah tidak dapat lagi
mengalir.
• Nilai tersebut menunjukkan waktu minimum
dari pelapis atau perekat dalam ketahanannya
terhadap stress.