Principi di Pneumatica

La pneumatica si occupa dell’utilizzo dell’aria compressa per realizzare diverse applicazioni quali:
movimentazioni, regolazioni, automatismi, azionamenti di macchine ecc.
Si realizza una trasmissione di potenza.
Un impianto pneumatico è sempre costituto da due parti fondamentali:
− la centrale di compressione;
− il circuito di utilizzazione dell’aria compressa.

A) La centrale di compressione.
La centrale è costituita dai seguenti elementi (vedi schema di Fig.1):
− il compressore, dotato di un efficiente filtro all’aspirazione, solitamente di tipo volumetrico,
rotativo (ad es. a palette) oppure (e molto spesso) alternativo;
− il refrigeratore, costituto da uno scambiatore di calore aria/aria (con elettroventola) oppure
aria/acqua avente due funzioni fondamentali:
 evitare che i vapori di olio lubrificante provenienti dal compressore formino con l’aria ad
elevata temperatura una miscela esplosiva, innescabile dalla eventuale presenza di “punti
caldi”;
 provocare la condensazione dei vaporo di acqua ed olio, portando, dopo la separazione del
condensato, il punto di rugiada a valori di circa 30°C;
− il separatore di condensa, avente lo scopo di trattenere e separare le goccioline di condensa
causate dalla refrigerazione e rimaste in sospensione nell’aria; ne esistono diversi tipi
(centrifughi, a filtro ceramico ecc.) in grado di separare gocce dell’ordine dei micron;
− un essiccatore d’aria, che deve essere presente in tutte le applicazioni in cui il punto di rugiada
raggiunto con il refrigeratore non è sufficiente per la buona conservazione e il buon
funzionamento del circuito. L’essiccamento si può realizzare praticamente in due modi:
 per adsorbimento in sostanze quali gel di silice o carbone attivo (punto di rugiada tra -36 °C e
-40°C). La rigenerazione si effettua mediante riscaldamento;
 per refrigerazione in una macchina a ciclo frigorifero, con separatore automatico di condensa.
Con tale impianto il punto di rugiada può essere adeguato alle diverse esigenze;
− un serbatoio di accumulo dell’aria compressa, che ha una duplice funzione:
 costituisce la riserva d’aria dell’impianto per evitare al compressore un funzionamento
discontinuo;
 nel caso di compressori alternativi, esso costituisce lo smorzatore delle oscillazioni indotte nel
fluido dalle variazioni cicliche di portata.
Se svolge solo la prima funzione, la sua capacità è inversamente proporzionale alle dimensioni
dell’impianto: nei grandi impianti il consumo d’aria tende a essere mediamente costante e,
d’altra parte, costituire una vera riserva comporterebbe la realizzazione di serbatoi di dimensioni
eccessive. Il serbatoio conterrà aria alla pressione compresa tra il valore ammissibile per
l’impianto (Pmax) e il valore nominale di funzionamento dell’impianto (Pnom, coincidente con la
pressione minima nel serbatoio). Anche il serbatoio sarà dotato di un dispositivo di drenaggio
della condensa;
− un gruppo FRL (Filtro, Regolatore di pressione, Lubrificatore) installato immediatamente a
monte del circuito. La funzione del filtro è ovvia, mentre il regolatore di pressione la riduce dal
valore del serbatoio a quello richiesto dal circuito, e la mantiene costante. Il lubrificatore
immette una certa quantità di olio polverizzato nell’aria di alimentazione, ha all’incirca le
dimensioni di un filtro a tazza e la polverizzazione avviene per effetto Venturi. La lubrificazione
è necessaria perché gli elementi costituenti un circuito pneumatico hanno parti mobili (cilindri,
valvole ecc.). L’olio lubrificante va introdotto dopo l’essiccamento per evitare l’emulsionamento
(come accadrebbe con l’olio proveniente dal compressore). La polverizzazione dell’olio deve
 essere molto spinta; per evitare depositi in caso di condutture molto lunghe, conviene spostare il
lubrificatore a monte dell’organo da lubrificare.

A. Compressore
B. Refrigeratore
C. Separatore di condensa
D. Essiccatore
E. Separatore di condensa
F. Serbatoio di accumulo
Gruppo F.R.L. (1 – filtro, 2 – regolatore di
pressione, 3 – lubrificatore)

Fig. 1 – Schema di una centrale di compressione

B) Il circuito di utilizzazione dell’aria compressa

Gli elementi fondamentali che costituiscono un circuito di utilizzazione dell’aria compressa sono:
− cilindri pneumatici;
− apparecchiature oleopneumatiche;
− valvole pneumatiche di comando;
− valvole di regolazione;
− organi accessori.
B1) Cilindri pneumatici
B1.1 Il cilindro semplice.
Schematicamente è costituito come illustrato in Fig.2.

Fig. 2 – Schema di un cilindro pneumatico

Il cilindro utilizza l’energia “potenziale” dell’aria compressa per trasformarla in energia cinetica
dello stelo. I parametri significativi di un cilindro sono:
− diametro interno: Di ;
𝜋𝐷𝑖2
− sezione utile di spinta: 𝐴𝑆 = ;
4
�𝐷𝑖2 −𝑑𝑠2 �𝜋
− sezione utile di tiro: 𝐴𝑡 = , dove ds è il diametro dello stelo;
4
− la corsa utile;
− il numero di effetti (direzioni lungo le quali si può esercitare la spinta).
Uno spaccato è riportato nella Fig.3

Fig. 3 – Spaccato di un cilindro pneumatico.

Il cilindro può essere vincolato alla struttura utilizzatrice in diversi modi (fissaggi a flangia, a perni,
a cerniera ecc.) per realizzare il tipo di trasmissione voluto.
Il consumo d’aria si calcola banalmente come prodotto del volume interno per la densità dell’aria
per la frequenza delle corse, come per qualsiasi macchina volumetrica.

B1.2 Cilindri in esecuzioni speciali.

Alcuni esempi sono riportati in Fig.4. Si possono sommare le forze o le corse, realizzare sistemi a
percussione, generatori di coppia per convertire il moto lineare in spostamenti angolari, realizzare
spostamenti complessi e posizionamenti di precisione.
I cilindri, opportunamente collegati alle macchine, consentono una molteplicità d’impieghi (come
illustrato negli esempi di Fig. 5).
 a stelo passante

cilindri in tandem (si sommano le forze)

a percussione (con serbatoio, come in figura, o a molla)

per velocità di traslazione fino a 7-8 m/s

generatori di coppia (lo stelo è dotato di una cremagliera

in presa con un pignone collegato all’utilizzatore) (esiste
anche il tipo a stelo rotante)

cilindri telescopici (si sommano le corse)

cilindri Duplex in linea o articolati (considerando le sole

posizioni di fondo corsa, realizzano 4 diversi
posizionamenti)

posizionatori: mediante l’azione di contrasto di una

molla (o con altri sistemi) realizzano posizionamenti
proporzionali alla pressione applicata

Fig. 4 – Esempi di cilindri in esecuzioni speciali.

B2) Apparecchiature oleopneumatiche

Sono apparecchiature miste aria-olio che combinano i pregi di entrambi i sistemi per realizzare:
− moltiplicatori di pressione
− dispositivi di controllo degli azionamenti
Fig. 5 – Esempi di applicazioni di cilindri pneumatici
B2.1 Moltiplicatori di pressione

Vediamone l’applicazione a una pressetta

idraulica, Fig. 6. Detta Pa la pressione
dell’aria, la forza esercitata è 𝐹 = 𝑃𝑎 𝜋𝐷𝑎2 /4 ,
cui corrisponde per l’olio una pressione Po:
𝐹 𝜋𝐷𝑎2 4 𝐷𝑎 2
𝑃0 = = 𝑃𝑎 = 𝑃𝑎 � �
𝑆𝑜 4 𝜋𝐷𝑜4 𝐷𝑜
Si ha quindi Po>>Pa (effetto del moltiplicatore
di pressione). Sulla pressa si eserciterà dunque
una forza:
𝜋𝐷𝑝2 𝐷𝑎 2 𝜋𝐷𝑝2
𝐹𝑝 = 𝑃𝑜 = 𝑃𝑎 � �
4 𝐷𝑜 4
Tale forza si eserciterà però solo in condizioni
Fig. 6 – Schema di una pressetta idraulica: ‘A’ statiche, cioè con la pressa a contatto del
moltiplicatore di pressione, ‘B’ pressetta idraulica pezzo da trattare. Durante la corsa di
avvicinamento si ha solo flusso d’olio da A a
B, e l’operazione avviene a bassa pressione. Con pochi bar di pressione (5 o 6) si possono realizzare
pressioni anche 100 volte più elevate, non realizzabili con il solo impiego d’aria, e senza ricorrere a
costose apparecchiature puramente oleodinamiche.

B2.2 Dispositivi di controllo degli avanzamenti

Il moto dello stelo nei cilindri pneumatici non avviene a velocità costante, a causa della
comprimibilità dell’aria che provoca accelerazioni e decelerazioni al variare della resistenza. In
alcuni casi (a es. avanzamento degli utensili nelle macchine per lavorazioni meccaniche) ciò non è
accettabile. Per uniformare il moto si adottano allora dei sistemi che realizzano una contropressione
idraulica regolabile ma costante, mentre continua ad essere pneumatica la “forza motrice”. Alcuni
schemi sono riportati in Fig. 7.

Fig. 7 – Esempi di applicazione dei dispositivi di controllo degli avanzamenti.

B3) Valvole pneumatiche di comando
Sono gli organi di distribuzione dell’aria compressa per il comando di cilindri e altri utilizzatori
pneumatici. Sono, secondo la funzione, a 2, 3, 4 o più vie. La Fig. 8 riporta degli esempi con
riferimento ai seguenti tipi:
− valvola a due vie (aperto/chiuso);
− valvola a tre vie (entrata, utilizzazione, scarico);
− valvola a 4 vie (entrata, 2 utilizzazioni, 1 o 2 scarichi).

Fig. 8 – Esempi di valvole di comando.

Con entrata chiusa, si possono avere utilizzatori chiusi e scarichi bloccati, così da bloccare il pistone
del cilindro pneumatico nella posizione voluta (valvola “normalmente chiusa”) oppure utilizzatori
collegati con gli scarichi, così da consentire il libero movimento del pistone (valvola “normalmente
aperta”). Esistono poi valvole “neutre” con possibilità di entrambe le posizioni.
Le valvole possono essere di diversi tipi (a otturatore, pistone, cassetto), e possono essere
comandate manualmente oppure meccanicamente o elettricamente. Dati caratteristici delle valvole
sono i diametri degli attacchi e la portata con caduta di pressione di 1 bar, in condizioni controllate.

B4) Valvole di regolazione

Esse consentono di dare flessibilità d’uso al circuito pneumatico (che è il pregio fondamentale di
questi circuiti), consentendo di variare le caratteristiche di trasmissione della potenza, agendo sui
due parametri caratteristici:
− pressione (regolatori di pressione);
− portata (regolatori di flusso).
L’utilizzo dei due elementi è chiaramente evidenziato nello schema relativo a un cilindro con
movimento utile verso destra, comandato da una valvola a 4 vie, illustrato in Fig. 9.

Fig. 9 – Esempio di un circuito di azionamento di un cilindro.

è evidente come l’azione combinata dei due regolatori consente di regolare la forza agente sul
pistone e la sua velocità di traslazione.

B4.1 Regolatori di pressione

Perché ci sia flusso, l’aria deve spostare un diaframma di cedevolezza regolabile solitamente
agendo sulla compressione di una molla. Rientrano in questa categoria anche i pressostati.

B4.2 Regolatori di flusso

Sono valvole a due vie in cui la sezione di passaggio può essere più o meno ridotta mediante
l’avvitamento di un otturatore. Possono essere:
− bidirezionali, in cui la regolazione avviene per entrambi i sensi di flusso;
− unidirezionali, in cui la regolazione avviene in un senso, mentre nell’altro è libero, e avviene
quindi attraverso un bypass (dotato di valvolina di non ritorno). L’applicazione tipica si ha nei
cilindri in cui il flusso in uscita deve essere regolato, mentre quello in ingresso deve essere
libero.

B5) Organi accessori

− temporizzatore pneumatico (vedi Fig. 10);

Fig. 10 – Schema di temporizzatore pneumatico.

− tubazioni e raccordi;
− valvole di ritegno o di non ritorno;
− valvole commutatrici (sono valvole di ritegno a 3 vie che consentono 2 ingressi, Fig. 11);

Fig.11 – valvola commutatrice

− valvole di scarico rapido, per lo scaricamento dei cilindri;
− silenziatori, applicabili agli scarichi;
− filtri;
− lubrificatori.

C) Simbologia

Le pagine seguenti illustrano la simbologia normalizzata introdotta per la rappresentazione dei

circuiti pneumatici (e oleodinamici, per i componenti con funzioni comuni nei due sistemi).