Manutenção Centrada em Confiabilidade MCC
Manutenção Centrada em Confiabilidade MCC
Manutenção Centrada em Confiabilidade MCC
Nesse cenário, a manutenção passa a ser uma função estratégica das empresas, aproveitando-
se da legislação proposta pelo agente regulador, o qual estabelece uma franquia de tempo
mediante a qual se podem executar as manutenções sem ser penalizado, para então minimizar a
perda de receita devido a Parcela Variável.
Uma das praticas que vem sendo adotada pelas empresas de classe mundial, como forma de
garantir a sua competitividade e a consequenle perpetuação no mercado, e a pratica da
metodologia da Manutenção Centrada em Confiabilidade -- MCC.
A MCC leve sua origem na década de 60, na indústria aeronáutica americana [8]. Os
resultados favoráveis da metodologia motivaram sua adoção crescente pelo setor elétrico
mundial, expandindo-se para outros setores produtivos, entre eles: as usinas nucleares, a
construção civil, a indústria química, de refino e extração de petróleo, indústrias de gás,
instalações de bombeamento, siderúrgica, celulose, papel, alimentação, mineração, transporte e
ate hospitais.
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ANEXO IV – A
Historia da MCC
A primeira geração tem origem no período da Segunda Guerra Mundial. Nesta época, a indústria
não era altamente mecanizada e a disponibilidade operativa dos equipamentos não tinha tanta
importância. Isto significa que a prevenção da falha dos equipamentos não era prioridade para a
maioria dos administradores. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos era simples e
passível de ser montado e desmontado facilmente. Este fato propiciava equipamentos confiáveis
e de fácil reparo. Como resultado, não existia necessidade de manutenção sistemática, mas
somente tarefas de limpeza e lubrificação.
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ANEXO IV – B
A terceira geração, que se refere aos tempos atuais, diz respeito aos requisitos característicos,
como: disponibilidade, confiabilidade, segurança e vida útil, com ausência de danos ao meio
ambiente e ações de manutenções eficazes, aliada aos custos envolvidos.
- Classificação da Manutenção
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ANEXO IV – B
- Quanto à programação
A manutenção pode também ser classificada de acordo com a atitude dos usuários em relação
às falhas. Existem seis categorias, são elas:
-Manutençao Corretiva ou Reativa: onde se deseja corrigir falhas que já tenham ocorrido.
-Manutenção Detectiva: procura identificar falhas que já tenham ocorrido, mas que não sejam
percebidas.
- Referências bibliográficas
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ANEXO IV – B
1 - Quais são as funções e padrões de desempenho associados a um ativo físico no seu presente
contexto operacional?
7 – O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Para responder cada questão, a MCC utilizar muitos métodos e ferramentas de um conjunto
aberto de soluções, algumas tradicionais, outras recentes e modernas, seguindo uma sequencia
e bem documentada.
- Definições
a) Funções
Função é o que o usuário deseja que o item ou sistema faca dentro de um padrão de
desempenho especificado. E o principal produto da primeira etapa da metodologia MCC, as
definições das funções são necessárias a identificação das atividades de manutenção
recomendadas para cada sistema.
Como regra geral, deve-se identificar as funções em sua ordem de importância, observando os
seguintes aspectos:
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ANEXO IV – B
A identificação das funções dos sistemas consiste, em geral, de uma descrição textual, que
contém obrigatoriamente sua finalidade ou objetivo e, se possível, os limites aceitáveis de
qualidade neste objetivo.
b) Falhas
- Quanto a origem: as falhas podem ter origem primária. quando ocorrem de deficiências
próprias de um componente, dentro dos limites normais de operação; origem secundaria, quando
se derivam de operação fora dos limites normais, tais corno descarga atmosférica, sobrecargas e
etc; ou falhas de comando que se originam de ordens errôneas do operador ou uso inadequado
pelo usuário.
- Quanto a extensão: de acordo com sua extensão as falhas podem ser parciais, quando
resultam do desvio de alguma característica funcional do item, além dos limites especificados,
mas sem perda total.
- Quanto a velocidade: as falhas podem ser graduais, quando podem ser percebidas ou previstas
por uma inspeção antes que ocorram; ou falhas repentinas, em caso contrario.
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ANEXO IV – C
- Quanto à manifestação: pode ocorrer por degradação, quando ela ocorre simultaneamente de
forma gradual ou parcial, podendo tonar-se completa ao longo do tempo, ao contrário das
falhas catastróficas, que ocorrem simultaneamente de forma repentina e completa. E existem
ainda as falhas qualquer ação externa.
- Quanto à criticidade: as falhas seriam aquelas que produzem condições perigosas ou inseguras
para quem usa, mantém ou depende do item, ou que podem causar grandes danos materiais ou
ambientais, caso contrário, as falhas serão classificadas como não críticas.
- Quanto à idade: podem ser prematuras, quando ocorrem durante o período inicial de vida do
equipamento; ou aleatórias, quando ocorrem de maneira imprevisível, durante todo o período de
vida útil do equipamento e ainda as falhas podem ser progressivas, ocorrem durante o período de
vida útil, como resultado de desgaste, deterioração e envelhecimento do item.
Para os objetivos da MCC, as falhas são classificadas de acordo com a figura abaixo.
- Falha Funcional: definida pela incapacidade de um item desempenhar uma função específica
dentro de limites desejados de desempenho. As falhas funcionais podem ser classificadas em:
- Falha Potencial: definida como uma condição identificável e mensurável que indica uma falha
funcional pendente ou em processo de ocorrência.
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ANEXO IV – C
c) Modos de falha
Um modo de falha e definido como qualquer evento que causa uma falha funcional, ou seja,
modos de falha são eventos que levam, associados a eles, uma diminuição parcial ou total da
função do produto e de suas metas de desempenho.
A identificação dos modos de falha de um item físico e um dos passos mais imporlant.es no
desenvolvimento de qualquer programa que pretenda assegurar que o ativo continue a executar
suas funções previstas. Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi identificado,
torna-se possível verificar suas consequências e planejar ações para corrigir ou prevenir a falha.
Na pratica, dependendo da complexidade de um item físico, do contexto operacional e do nível
em que esta sendo feita a analise, normalmente são listados varies modos de falha como causas
da falha funcional. Alguns dos modos de falha típicos que podem gerar falha funcional são:
fratura, separa5ao.
d) Causa da falha
e) Efeitos da falha
f) Consequências da falha
g) Severidade
h) Grau de Risco
A Análise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do inglês FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis) e uma técnica de analise que foi desenvolvida para ser aplicada principalmente a
componentes, cujo objetivo primordial e detalhar cada um dos componentes de um sistema a fim
de levantar todas as maneiras pelas quais o componente possa vir a falhar e avaliar quais os
efeitos que estas acarretam sobre os demais componentes e sobre o sistema. Como o próprio
nome da técnica diz, e um método útil para documentar de forma organizada os modos e os
efeitos de falhas de componentes. Ou seja, investiga-se o componente a fim de levantar todos os
elementos. incluindo as ações inadequadas do ser humano, que possam interromper ou degradar
o seu funcionamento ou do sistema ao qual o componente pertença.
Apesar de ser uma técnica de analise essencialmente qualitativa, uma extensão da FMEA,
denominada Analise de Modos, Efeitos e Criticidade de Falhas, do inglês FMECA, pode fornecer
também estimativas para as frequências de ocorrência dos modos de falhas, bem como, o grau
de severidade dos seus efeitos. O modelo não prove cálculo da confiabilidade total do sistema,
mas pode servir como entrada de outras análises de confiabilidade.
Numa FMEA/FMECA podem ser enfocados tanto os aspectos relacionados com a confiabilidade
do sistema como com a segurança da instalação. Assim pode ser avaliada a gravidade dos
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ANEXO IV – C
efeitos das falhas sobre a continuidade operacional do sistema, sobre a segurança dos
operadores, da população circunvizinha ou dos demais equipamentos. Entre os objetivos da
FMEA/FMECA estão:
A FMEA/FMECA e muito útil para avaliar um projeto, pois identifica os efeitos de cada modo de
falha sobre os demais componentes e sobre o sistema e estabelece sugestões de melhorias do
projeto no sentido de evitar ou mitigar os efeitos das falhas, critérios para realização de testes,
programas de manutenção e elaboração de rotinas operacionais.
A figura abaixo mostra um exemplo de como são registradas as informações obtidas da Análise
de Modos e Efeitos de Falhas.
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