Manual: S-US

ULTRASSOM – PHASED ARRAY

PROCEDIMENTO DE END Página: 1 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

1. OBJETIVO

Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom computadorizado pela
técnica de Phased Array, para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas soldadas de acordo
com o Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos -
SNQC/END.

Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre chapas ou tubos,
aplicável somente para a realização de US-N1-PA e US-N2-PA de exames no SNQC/END.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010.

2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 1 e 2 – Ed. 2011.
2.3 ASME Code Case 2235-10.
2.4 ASME B 31.3 – Ed. 2010.
2.5 API RP 2X – Ed. 2010.
2.6 AWS D1.1 – Ed. 2010.
2.7 ASTM E 2491 – Ed. 2008.
2.8 ASTM E 2700 – Ed. 2009.
2.9 BS EN 12223 – Edição 2008.

3. SAÚDE E SEGURANÇA

3.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.

3.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a
necessidade de uso de EPI´s apropriados.

3.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais potenciais.

3.4 Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais quando não forem
mais utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais adequadas.

4. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS

4.1 Material, dimensional e tipo

4.1.1 Material: Aço carbono aços de baixa liga com teores de liga até 6%.
4.1.2 Diâmetro: ≥ 2”.
4.1.3 Junta de Topo entre chapas e tubos.

ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

6 a 25,4 VeJ
25,4 a 300 X, J e K
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 2 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

4.2 Detalhamento dos Chanfros

(t=espessura)

Figura 1 – Chanfro “V”

Figura 2 – Chanfro “J”

Figura 3 – Chanfro “X”

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 3 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

Figura 4 – Chanfro “K”

5. APARELHAGEM

5.1 Aparelho

5.1.1 Deve ser do tipo pulso eco e equipado com controle ganho em degraus de no mínimo 1 dB, contendo
múltiplos canais emissores-receptores independentes. O sistema deve ser capaz de gerar e imagens
em B-scan, C-scan e S-scan que possam ser armazenadas e reabertas para futuras reavaliações.

5.1.2 O sistema de PA deve ter programa embarcado para geração de leis focais que permitam modificar
as características dos feixes sônicos a serem gerados. As leis de atraso podem ser geradas no
próprio sistema ou importadas de programas externos.

5.1.3 O sistema de PA deve ter meios de armazenamento de dados para arquivamento dos dados de
varredura. É permitido que o armazenamento seja realizado em meios externos como flashcard e
pendrives ou mesmo computador portátil remoto conectado ao instrumento.

5.1.4 O aparelho de PA deve ser capaz de emitir e receber pulsos na faixa de 1 MHz a 10 MHz.

5.1.5 O aparelho deve ser capaz de digitalizar os A-Scans em uma frequência mínima de 5 vezes a
frequência nominal do cabeçote a ser utilizado. A digitalização deve ser a uma resolução de
amplitude de pelo menos 8 bit (256 níveis).

5.1.6 O aparelho deve ser capaz de equalizar as respostas de amplitude de um refletor a uma distância fixa
para cada ângulo utilizado na técnica (ACG – angle corrected gain) proporcionando assim a
compensação de percursos na sapata, atenuações de sapata e transmissão.

5.1.7 O aparelho deve ser capaz de equalizar amplitude de sinais ao longo da base de tempo (TCG – time
corrected gain).

5.2 Escâner

5.2.1 Pode ser utilizado um escâner manual para suportação de no mínimo 1 cabeçote e com capacidade
de ajuste de distância da sapata à solda, para as espessuras envolvidas na inspeção.

5.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 cabeçote.

5.2.3 Cabo de conexão de até 10 m.

5.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s.

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 4 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

5.3 Encoder

Deve ser utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no escâner ou
no próprio cabeçote, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a posição dos mesmos na
peça.

5.4 Software

Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software aplicável em versão
compatível com aquisição.

6. CABEÇOTES

6.1 Os cabeçotes a serem utilizados na inspeção de soldas devem ser de ondas transversais (faixa de
ângulos 38º a 72º), do tipo “1D” com 16 a 64 elementos e frequência de 2 a 10 MHz. A configuração
específica deve ser estabelecida dependendo da espessura e configuração geométrica da solda,
podendo ser utilizados cabeçotes de sapatas removíveis ou integrais, com bloco de atraso ou coluna
de água. As instruções específicas definem os cabeçotes a serem utilizados.

6.2 Para superfícies curvas, as sapatas devem ser adaptadas para o raio de curvatura da superfície, com
uma tolerância máxima de 0,5 mm de abertura entre a sapata e a superfície em qualquer ponto de
contato.

7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL

7.1 A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou soldas
auxiliares de montagem. É necessário preparar uma faixa com extensão determinada em cada plano
de varredura para cada lado da solda para a varredura. O grau de acabamento é ditado pela
qualidade dos dados aquisitados, através da inexistência de linhas brancas ou falhas de aquisição
maiores do que aquelas permitidas nas normas de referência. Nos cruzamentos, as soldas devem ser
faceadas na mesma extensão para cada lado. O acabamento das soldas tanto do lado interno quanto
externo deverá ser tal que não mascarem os resultados da inspeção.

7.2 A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C.

8. ACOPLANTE

Como acoplante, deve ser utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob exame. O
uso de carboxi-metil-celulose deve ser limitado às verificações para referência, sem impacto no ensaio e
não deve ser utilizado no ajuste da sensibilidade do ensaio.

9. CALIBRAÇÃO

9.1 Calibração da Aparelhagem

9.1.1 O sistema de PA deve ser calibrado anualmente conforme as práticas ASTM E-2491 ou do próprio
fabricante (preferida).

9.1.2 A calibração deve incluir a verificação das funções de velocidade sônica no bloco V1/V2,
equalização das leis focais (sensitivity) e atraso sônico na sapata (wedge delay).

9.1.3 A calibração deve incluir a verificação de elementos mortos dos transdutores.

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 5 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

9.2 Ajuste do Encoder

9.2.1 O encoder deve ser ajustado percorrendo preferencialmente a mesma extensão que é
inspecionada, mas nunca inferior a 500 mm.

9.2.2 O encoder deve ser reajustado sempre que a distância percorrida apresentar desvio maior do que 5
mm em relação à distância real ou quando houver alteração no posicionamento/fixação do encoder
no escâner/cabeçote.

9.2.3 No caso de soldas circunferenciais de bocais, o ajuste deve ser realizado considerando o perímetro
da solda (raio da solda) e não a distância percorrida pelo encoder (maior raio).

9.2.4 A resolução do encoder deve ser tal que cada segmento de dados da solda registrado não seja
maior do que o indicado na tabela a seguir.

Espessura (mm) Resolução (mm)

Até 50 1
Maior do que 50 2

Nota: Para varreduras com propósito exclusivo de dimensionamento de descontinuidades para aplicação de
critérios de mecânica da fratura, o intervalo deve permitir uma resolução de no mínimo 0,5mm.

9.3 Blocos de Referência

9.3.1 O ajuste da sensibilidade deve ser realizado através de blocos de referência de mesmo material ou
grupo de material da peça que a ser inspecionada, com dimensões conforme Figura 5 a seguir. A
espessura do bloco de referência (T) está relacionada com a espessura da solda (t) a ser
inspecionada e deve ser selecionada de acordo com a tabela 1.

9.3.2 Para vasos e componentes curvos com diâmetros ≤ 20” (500 mm) o bloco de referência deve ser
curvo. A tolerância de curvatura permitida para o vaso ou componente, é de 0,9 a 1,5 vezes o
diâmetro do bloco utilizado para a o ajuste.

9.3.3 A diferença máxima de temperatura entre o bloco de referência e a superfície a ser inspecionada
deve ser de 15ºC.
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 6 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

T (solda )pol. t(pol.) L (mm) Ø furos (mm)

T≤1 1 270 2,4
1>T≥2 1½ 250 3,2
T>2 2 320 3,2
Tabela 1 – Dimensões do Bloco de Referência

Notas:
(1) Os furos devem ser usinados essencialmente paralelos à superfície numa profundidade mínima de
38mm.
(2) A espessura t do bloco de referência deve estar compreendida na faixa de 25% da espessura da
solda ou ¼” (6 mm), o que for menor.
(3) Espessura T da solda, é a espessura nominal do material para soldas sem reforço ou, para soldas
com reforço, a espessura nominal do material mais a altura estimada do reforço da solda, que não
exceda a altura máxima de reforço permitida pela norma. Quando duas ou mais espessuras de
materiais estão envolvidas numa mesma junta, a espessura do bloco de referência, t, deve ser
determinada pela espessura média da solda. Alternativamente, o bloco de referência pode ser
fabricado considerando a maior espessura do material base, porém utilizando o diâmetro do furo
correspondente a espessura média da solda.
(4) Tolerância para o diâmetro dos furos: ± 0,8 mm
(5) Tolerância para a posição do furo: ± 3,0 mm
(6) Tolerância para a espessura do bloco (t) ± 1,0 mm

9.4 Ajustes de Sensibilidade

Para o ajuste da sensibilidade do aparelho devem ser utilizados os parâmetros definidos em um Plano de
Varredura ou Instrução Técnica específica (Exemplo no Anexo 4).
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 7 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

9.5 Traçagem da TCG

9.5.1 O ajuste de sensibilidade é realizado através da traçagem de uma curva TCG (Time Corrected
Gain) com auxílio do bloco de referência aplicável à espessura a ser inspecionada. O ganho no
primeiro furo deverá ser ajustado a 80% da altura total da tela e é chamado de ganho primário (GP).
A curva TCG deve ser traçada na extensão necessária para o ensaio de 100% do volume da junta,
com um mínimo de 3 pontos.

9.5.2 No arquivo de setup, deve ser feita referência ao número de série do transdutor e modelo de sapata
utilizado. A referência pode ser associada a um código devidamente tabulado. Exemplo:

Conjunto transdutor + sapata Código

2L-32_SA1-N60 ProbeA
5L-32_SA1-N60 ProbeB

9.6 Confirmação do Ajuste

9.6.1 O Ajuste da sensibilidade deve ser conferido, com o ganho primário, a cada início de serviço, a cada
quatro horas de trabalho e após execução do ensaio, para cada cabeçote utilizado no ensaio.
Sempre que qualquer parte do sistema de inspeção for substituído ou alterado, uma verificação
deve ser realizada para comprovar a manutenção do ajuste, da escala e da sensibilidade.

9.6.2 A verificação deve ser realizada em um bloco de confirmação do ajuste conforme Figura 6, através
da aquisição da varredura e confirmação da sensibilidade.

9.6.3 Caso ocorra alteração da amplitude ≥ 20% ou 2dB na confirmação da sensibilidade, o ganho deve
ser reajustado de forma que os refletores estejam ao nível de 80% de amplitude. O novo ganho
estabelecido é denominado o ganho dinâmico (GD).

9.6.4 Alterações de escala ≥ 2% da escala total de tempo e/ou alterações de amplitude ≥ 20% ou 2dB
implicam em necessidade de reajuste do sistema. O ensaio deve ser refeito em todas as juntas
ensaiadas desde a última verificação satisfatória, exceto se for constatado que a curva está com
sensibilidade excessiva, onde apenas as descontinuidades registradas devem ser revisadas.

9.6.5 Nenhum parâmetro que afete o ajuste da sensibilidade pode ser alterado após a confirmação de
sensibilidade, como por exemplo, o valor de tensão aplicada no transdutor.

9.7 Ajuste da Sensibilidade

9.7.1 Ganho de varredura (GV)

A varredura deve ser efetuada com o ganho primário / ganho dinâmico + 6dB. (GV= GP/GD+6dB).
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 8 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

9.7.2 Ganho de avaliação de descontinuidades (GA)

A avaliação de descontinuidades deverá ser realizada com o ganho de varredura.

9.8 Técnica de Varredura

9.8.1 Inspeção de Metal Base

9.8.1.1 Antes da varredura com phased array, a área de varredura no metal de base deve ser inspecionada
com ondas longitudinais para detecção de descontinuidades de laminação que podem interferir no
exame com cabeçote angular.

9.8.1.2 Deve ser feita varredura manual com cabeçote normal ou duplo-cristal. A área de varredura deve
ser a mesma onde serão movimentados os cabeçotes para a varredura da solda.

9.8.1.3 Descontinuidades de laminação devem ser reportadas em relatório e avaliadas a possibilidade de

alteração do plano de varredura para contornar eventuais limitações.

9.8.2 Inspeção de Solda

9.8.2.1 Todo o volume da solda + 10 mm de cada lado da solda deve ser inspecionado por meio de
varredura linear com encoder. Cada varredura linear deve ser paralela ao eixo do cordão de solda a
uma distância fixa, com o feixe sônico orientado perpendicularmente ao eixo da solda. O uso de
linha de referência ou guia é recomendado.

9.8.2.2 Os ângulos para varreduras eletrônicas (E-scan) e as faixas de ângulos para varreduras setoriais
(S-scan) devem ser apropriadas para a junta a ser inspecionada. Para este fim, para cada
configuração de junta soldada deve ser seguida uma Instrução Técnica com um plano de varredura
específico – scan plan (Ver exemplo no Anexo 4), indicando posicionamento do(s) cabeçote(s) –
stand-off e respectiva(s) lei(s) focal(is), que devem observar a capacidade e limitações de
focalização do feixe sônico. O plano de varredura pode ser preparado com auxílio de softwares
simuladores, que permitam visualizar a junta soldada e a cobertura do feixe sônico. Sempre que
possível, as varreduras setoriais devem ser complementadas por varredura(s) linear(es) para
melhor detectabilidade de descontinuidades na face do bisel.

9.8.2.3 A velocidade de varredura deve ser suficiente para evitar a perda de dados acima dos limites
especificados no item 11.2.2.

9.8.2.4 Para técnicas de varredura eletrônica (E-scan), a sobreposição entre aberturas ativas adjacentes
deve ser de no mínimo 50% da abertura efetiva.

9.8.2.5 Para técnicas de varredura setorial, o incremento angular máximo deve ser de 1º ou o suficiente
para assegurar 50% de sobreposição do feixe sônico.

9.8.2.6 Quando múltiplas varreduras lineares são requeridas para cobrir todo volume da solda e metal de
base, a distância entre linhas de varredura deve ser suficiente para proporcionar sobreposição de
no mínimo 10% do feixe sônico (E-scan ou S-scan) na área de interesse.

9.8.2.7 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deve haver sobreposição
mínima de 25mm com a varredura anterior.

9.8.2.8 Durante toda a varredura o alinhamento do(s) cabeçote(s) em relação à referência deve(m) ser
mantido(s) dentro de uma variação máxima de ± 3 mm.
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 9 de 23
PR–151 Revisão: 1 (Nov/2018)

9.9 Ajuste dos Gates

O ajuste dos Gates, em profundidade (true depth) deve ser realizado conforme tabela a seguir:

CABEÇOTES INÍCIO DO GATE FIM DO GATE AVERAGE

PHASED 10 mm antes da região de 10 mm após a região de
1 máx.
ARRAY interesse interesse

10. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

10.1 O dimensionamento do comprimento e profundidade das descontinuidades deve ser realizado

utilizando-se o programa de análise compatível com o sistema de ultrassom utilizado para a aquisição.

10.2 O comprimento das descontinuidades deve ser determinado pela técnica dos 6 dB, aplicada nas
extremidades da descontinuidade.

10.3 A altura das descontinuidades, sempre que possível, deve ser determinada pela técnica da difração.
Quando os sinais de difração não são visíveis, por ordem de preferência, as técnicas de máxima
amplitude e 3 dB devem ser aplicadas.

10.4 Quando for necessária maior precisão no dimensionamento, nova varredura pode ser efetuada, com
ajuste de leis focais específicas para melhor resolução da indicação, como por exemplo, focalização
sobre a descontinuidade e/ou uso de maior frequência e diminuição de ganho para eliminação de
saturação de sinal.

11. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS

11.1 Metodologia

A interpretação, análise e avaliação das imagens de Phased Array devem ser sempre realizadas com o
auxílio de software compatível com o sistema empregado, seguindo a seguinte metodologia:
 Avaliação da qualidade da imagem obtida conforme item 11.2;
 Identificação de indicações relevantes e de geometria conforme item 11.3;
 Classificação das indicações relevantes em:
• Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual);
• Superficiais.
 Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura);
 Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 12.

Nota: Quando a inspeção é realizada com mais de um grupo de leis focais, na aplicação do critério de
aceitação, deve ser considerada a pior condição (Amplitude/altura e comprimento) de cada grupo para a
mesma descontinuidade. (Exemplo: Para uma mesma descontinuidade, utilizar a maior amplitude obtida em
um grupo diferente daquele utilizado para obtenção do maior comprimento).

11.2 Avaliação da qualidade da imagem Phased Array

11.2.1 A qualidade das imagens, na região de interesse, deve ser avaliada quanto ao atendimento dos
requisitos especificados neste procedimento (acoplamento, ajuste de velocidade e wedge delay,
ajuste de sensibilidade, sobreposição, escala, ruídos elétricos, etc.).

11.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas consecutivas
(adjacentes) ou 2 linhas perdidas em 25 mm de aquisição.
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 10 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

11.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria

11.3.1 Para efeito dos exames de qualificação, somente as indicações maiores do que 20% do nível de
referência devem ser consideradas relevantes.

11.3.2 Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais como geometria
de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda esmerilhado, etc.) serão
classificados como refletores geométricos, não se caracterizando como descontinuidade relevante.

11.4 Classificação das indicações relevantes

11.4.1 Internas ou embebidas: indicações relevantes internas são aquelas cujo ligamento (extremidade
mais próxima à superfície interna ou externa do componente) é maior do que metade da sua altura,
conforme esquema indicado na Figura A do anexo 1.

11.4.2 Superficiais: indicações relevantes superficiais são aquelas caracterizadas como abertas à
superfície de varredura ou à superfície oposta da varredura, ou ainda aquelas cujo ligamento é
menor ou igual a metade da sua altura, conforme esquema indicado na Figura A do anexo 1.

11.5 Determinação da localização e dimensões.

11.5.1 Localização

A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início ao longo do eixo longitudinal da
solda (x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A profundidade é correspondente à extremidade
inferior da descontinuidade. No caso de varredura transversal, a localização (y) em relação à linha de centro
da solda ou outra referência pré-determinada será relatada considerando sistema de coordenadas
cartesianas (+y / -y).

11.5.2 Dimensões

11.5.2.1 As dimensões das descontinuidades (comprimento e altura) são determinadas por um retângulo
que contenha completamente a descontinuidade. (Ver Anexo 1).

11.5.2.2 O comprimento ( l ) é medido paralelo à superfície interna do componente.

11.5.2.3 A altura é medida na direção perpendicular à superfície interna do componente, sendo

considerada como “a” para descontinuidade superficial (aberta à superfície) e “2a” para
descontinuidade interna (embebida).

11.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do seu comprimento, a
altura a ser considerada será o maior valor encontrado.

11.5.2.5 A avaliação das descontinuidades deve ser realizada de acordo com o critério de aceitação
descrito neste procedimento.

12. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADE

12.1 Para exame prático de qualificação, após classificação, localização e dimensionamento, as

descontinuidades serão avaliadas de acordo com o critério de aceitação do código ASME B31.3 (Ver
tradução livre no Anexo 2).

12.2 Para vasos pressão, tubulação ou estruturas metálicas, devem ser aplicados os critérios de aceitação
pertinentes às respectivas normas de projeto. (Ver tradução livre no Anexo 2).
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 11 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

13. REGISTRO DE RESULTADOS

13.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame de qualificação são gravados na área de
trabalho do computador do CEQ, na pasta do Candidato, cuja codificação de identificação está
descrita no documento - Instruções ao Candidato – Exame Prático.

13.2 Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou instalações devem

seguir a seguinte metodologia: Equipamento ou componente / Junta / Técnica ou Instrução Técnica /
superfície de varredura.

P. Ex.: V46321_S02_IT001_lado1

14. RELATÓRIO PARA APRESENTAÇÃO DE DADOS

Um relatório deve ser emitido contendo no mínimo:

a) Identificação numérica;
b) Identificação do CP;
c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura
d) Número e revisão deste procedimento;
e) Número da Instrução de ensaio;
f) Aparelho utilizado, indicando o número de série;
g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série;
h) Ganho primário;
i) Acoplante utilizado;
j) Condição superficial;
k) Superfícies onde o ensaio foi realizado;
l) Identificação do bloco de referência utilizado;
m) Identificação dos arquivos de dados;
n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:
- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero);
- ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade;
- superfície de detecção;
- comprimento;
- altura
- profundidade;
- identificação do tipo provável da descontinuidade;
- imagem da descontinuidade (A-scan, B ou C scan e D-Scan).
o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
q) Data;
r) Identificação e assinatura do inspetor.

O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4.

15. ANEXOS

Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades.

Anexo 2 - Critérios de Aceitação de Descontinuidades
Anexo 3 – Formulário de Registro de Resultados.
Anexo 4 – Exemplo de Instrução Técnica.
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 12 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

Anexo 1 - Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades

Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao comprimento, altura e
espaçamento conforme os exemplos a seguir:

Nota: Quando dimensionando descontinuidades, deverá ser avaliada a interação entre descontinuidades
adjacentes ou próximas à superfície, considerando os critérios indicados de A a G a seguir:
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 13 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 14 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

Legenda:

l - comprimento
2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas
2d - altura individual da descontinuidade para efeitos de interação com a superfície
a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais
d - metade da altura na direção da espessura para avaliação de interação de descontinuidades com a
superfície
t - espessura da peça
S – ligamento (mínima separação entre extremidades de descontinuidades adjacentes ou mínima distância
entre uma extremidade da descontinuidade e a superfície mais próxima do componente).

Nota: as Figuras B, C, D e E representam descontinuidades que estão no mesmo plano (coplanares),

enquanto as Figuras F e G representam descontinuidades não coplanares (planos diferentes).
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 15 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

Anexo 2 – Critério de Aceitação de Descontinuidades

- Vasos de Pressão–
(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 1 Apêndice 12 item 12-3).

12-3 Padrão de Aceitação – Rejeição

Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para aplicação específica dentro
desta divisão.

Imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem ser investigadas em
sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma, identidade e localização de tais imperfeições e
avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo.

(a) Indicações caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis
independentemente de sue comprimento.
(b) Outras imperfeições são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e tiver
comprimento que exceda a :
(1) ¼” (6mm) para t até ¾” (19mm)
(2) 1/3 t para t de ¾” até 2¼” (19mm a 57mm)
(3) ¾” (19mm) para t acima de 2¼” (57mm)

Onde t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido. Para juntas de topo unindo 2 membros
que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração completa
inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.

(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 2 item 6.15.1.)

6.15.1. Critério de Aceitação. Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado
para aplicação específica dentro desta divisão. Todas as imperfeições que produzam resposta maior do que
20% do nível de referência devem ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar
a forma, identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado
em (a) e (b) abaixo.

(a) Imperfeições caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis
independentemente de sue comprimento.
(b) Todas as outras imperfeições lineares são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de
referência e tiver comprimento da imperfeição que exceder a:
(1) 6mm (¼”) para t até 19mm (¾”)
(2) t/3 para t maior do que 19 mm (¾”) e menor do que 57 mm (2¼”)
(3) 19mm (¾”) para t acima de 57mm (2¼”)

No critério acima, t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido (ver parágrafo 6.2.4.1(d)).
Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras.
Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo
deve ser incluída em t.

- Tubulações –
(Tradução livre o ASME B31.3 – item 344.6.2)

344.6.2 Critério de Aceitação - Uma descontinuidade do tipo linear é inaceitável se a amplitude da indicação
exceder o nível de referência e o comprimento exceder a:

(a) 6mm (1/4”) para Tw ≤ 19mm (3/4”)

(b) Tw/3 para 19mm< Tw ≤ 57mm (2 1/4”)
(c) 19mm para Tw > 57mm
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 16 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

- Estruturas Metálicas –
(Tradução livre da AWS D1.1 Anexo S )
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 17 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

(Tradução Livre do API RP 2X nível A)

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 18 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

Anexo 3 – Relatório de Registro de Resultados

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 19 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 20 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)

Anexo 4 – Exemplo de Instrução Técnica

 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 21 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 22 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)
 Manual: S-US
ULTRASSOM – PHASED ARRAY
PROCEDIMENTO DE END Página: 23 de
23
PR–151
Revisão: 1 (Nov/2018)