DT 13 - Pintura Industrial em Pó PDF
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EM PÓ
DT 13
(Desenvolvimento
Tecnológico Nº 13)
A Solução para cada Aplicação
Janeiro de 2009
Rev. 3
PREFÁCIO..................................................................................................................................................... 6
OBJETIVOS DO CURSO SOBRE TINTAS EM PÓ................................................................................... 6
IMPORTÂNCIA DA PINTURA ..................................................................................................................... 6
HISTÓRICO DA TINTA EM PÓ ................................................................................................................... 7
1. OBTENÇÃO DO AÇO .............................................................................................................................. 8
2. CORROSÃO.............................................................................................................................................. 8
2.1 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA CORROSÃO ................................................................................................9
2.2 TIPOS DE PROCESSOS DE CORROSÃO .......................................................................................................9
2.2.1 CORROSÃO ELETROQUÍMICA......................................................................................................................9
2.2.2 CORROSÃO QUÍMICA.....................................................................................................................................9
2.3 CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS CORROSIVOS .................................................................................... 10
2.4 FORMAS DE CORROSÃO............................................................................................................................... 10
2.5 MECANISMO ELETROQUÍMICO DE CORROSÃO ....................................................................................... 13
2.6 MEIOS CORROSIVOS ..................................................................................................................................... 17
2.6.1 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS ............................................................................................................ 17
2.6.2 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES CORROSIVOS ................................................................................... 17
2.6.3 CLASSIFICAÇÃO DE AMBIENTES E CONDIÇÕES CORROSIVAS ........................................................ 18
3. PRÁTICAS DE PROJETO ..................................................................................................................... 18
4. REVESTIMENTOS PROTETORES....................................................................................................... 19
4.1. REVESTIMENTOS METÁLICOS .................................................................................................................... 20
4.2. REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS ............................................................................... 20
4.3. REVESTIMENTOS ORGÂNICOS................................................................................................................... 20
5. TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE.......................................................................................................... 21
5.1 GRAUS DE CORROSÃO ................................................................................................................................. 21
5.2. TIPOS DE LIMPEZA DE SUPERFÍCIE .......................................................................................................... 22
5.2.1. LIMPEZA MECÂNICA................................................................................................................................... 23
5.2.2. LIMPEZA QUÍMICA....................................................................................................................................... 23
5.2.3. DESENGRAXE COM SOLVENTE............................................................................................................... 23
5.2.4. LIMPEZA COM JATEAMENTO ABRASIVO ............................................................................................... 23
5.2.5. TRATAMENTO POR DEPOSIÇÃO QUÍMICA ............................................................................................ 28
5.2.5.1 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE COM NANOCERÂMICO .................................................................... 28
5.2.5.2 FOSFATIZAÇÃO......................................................................................................................................... 29
5.2.5.3 SUGESTÕES SIMPLES DE PREPARO DE SUPERFÍCIES NÃO FERROSAS .................................... 33
5.2.5.4 PREPARO DE SUPERFÍCIES PINTADAS PARA REPINTURA ............................................................. 35
6. DEFEITOS OBSERVADOS NA SUPERFÍCIE ..................................................................................... 36
7. TINTA EM PÓ.......................................................................................................................................... 39
7.1 FATORES ECONÔMICOS DA UTILIZAÇÃO DAS TINTAS EM PÓ.............................................................. 39
7.2. TINTA EM PÓ X TINTA LÍQUIDA ................................................................................................................... 40
7.4. COMPOSIÇÃO BÁSICA DE UMA TINTA EM PÓ.......................................................................................... 42
7.4.1. RESINAS ....................................................................................................................................................... 42
7.4.2. AGENTE DE CURA ...................................................................................................................................... 43
7.4.3. PIGMENTOS ................................................................................................................................................. 43
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7.4.4. CARGAS........................................................................................................................................................ 44
7.4.5. ADITIVOS ...................................................................................................................................................... 44
7.5. ESTABILIDADE E ARMAZENAMENTO ......................................................................................................... 45
8. COMPARATIVO DE DESEMPENHO DOS SISTEMAS...................................................................... 45
9. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TINTA EM PÓ ............................................................................ 46
10. SEGMENTO DE MERCADO / PRODUTO ......................................................................................... 49
11. APLICAÇÃO.......................................................................................................................................... 50
REGULAGEM DOS SISTEMAS DE APLICAÇÃO ................................................................................................ 51
11.1. SISTEMAS DE APLICAÇÃO DE TINTA EM PÓ.......................................................................................... 52
11.1.1. SISTEMA •LEITO FLUIDIZADO SIMPLES (CHAPA PRÉ-AQUECIDA)................................................... 52
11.1.2. SISTEMA LEITO FLUIDIZADO ELETROSTÁTICO.................................................................................. 53
11.1.3. PISTOLA ELETROSTÁTICA...................................................................................................................... 53
11.2. COMPARATIVO ENTRE SISTEMA CORONA E TRIBO ............................................................................ 56
11.3. PARAMÊTROS DE INFLUÊNCIA NA APLICAÇÃO DE TINTAS EM PÓ .................................................. 58
11.4. REAPROVEITAMENTO DO PÓ UTILIZADO............................................................................................... 65
11.5. MONOVIA ....................................................................................................................................................... 65
11.6. SUPORTE DAS PEÇAS ................................................................................................................................ 65
11.7. MANUTENÇÃO DO SISTEMA PINTURA .................................................................................................... 66
12. CURA DA TINTA EM PÓ ..................................................................................................................... 67
12.1. ESTUFA POR IRRADIAÇÃO ........................................................................................................................ 67
12.2. ESTUFA POR CONVECÇÃO........................................................................................................................ 69
12.2.1 ESTUFAS ESTACIONÁRIAS...................................................................................................................... 69
12.2.2 ESTUFAS CONTÍNUAS .............................................................................................................................. 70
12.3 MECÂNISMO DE FORMAÇÃO DA PELÍCULA ............................................................................................ 70
13. CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................. 72
13.1 TESTE NA TINTA EM PÓ .............................................................................................................................. 72
13.2 RENDIMENTO TEÓRICO DE TINTA EM PÓ ............................................................................................... 76
14. CAUSAS E SOLUÇÕES PARA PROBLEMAS DE APLICAÇÃO COM TINTA PÓ....................... 77
14.1. CAUSAS E SOLUÇÕES DE PROBLEMAS COM TINTA PÓ ..................................................................... 78
15. PRODUTOS ESPECIAIS DA WEG..................................................................................................... 83
16. TINTAS EM PÓ METÁLICAS .............................................................................................................. 85
17. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO DE TINTA EM PÓ. 88
18. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................... 91
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PREFÁCIO IMPORTÂNCIA DA PINTURA
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TINTAS “revólver” resultou nos equipamentos que
atualmente conhecemos: leves, facilmente
Uma tinta deve possuir tecnologia de operáveis, podendo ser automatizados.
formulação, controle rigoroso de qualidade Somente então a indústria aceitou a
das matérias primas e do processo de idéia da tinta em pó ser “economicamente
fabricação. A escolha deve ser criteriosa e viável”.
deve resistir à agressividade do ambiente. Até meados da década de 70, os
Entretanto ainda não são descartadas sistemas epóxi eram os predominantes e
as necessidades de processos de responsáveis por mais de 90% do total de
preparação de superfície antecedendo a tinta produzidos. Começaram a ser
pintura, assim como a importância da desenvolvidos outros sistemas de resinas:
qualificação dos pintores e adoção de bons Poliéster, Híbrido (Epóxi / Poliéster) e
equipamentos de aplicação. Poliuretano.
Muitas das novas tintas se enquadram Simultaneamente foram iniciados
na filosofia de tintas ecologicamente corretas desenvolvimentos objetivando aplicações e
e seguras, pois, atendem as especificações usos específicos que demandaram
de legislações rígidas de isenção de metais tecnologias também específicas tais como:
pesados, que contribuem para a preservação revestimentos em pó para oleodutos,
do meio ambiente. revestimentos do tipo sanitários para
aplicação em interiores de tambores
destinados ao acondicionamento de sucos
HISTÓRICO DA TINTA EM PÓ cítricos.
Observou-se que os sistemas a base
As tintas em pó surgiram nos de resinas epóxi apresentavam calcinação e
Estados Unidos no final da década de 1950. um amarelamento quando submetidos à
Eram produtos relativamente simples, ação da luz solar, características já
constituídos por misturas seca de resina conhecidas das tintas líquidas também a
epóxi sólida, pigmentos (cargas) e base de resinas epóxi.
endurecedores. Observou-se também que nos
A dispersão era feita através de sistemas mistos constituídos por resinas de
moinhos de bolas, conseguindo-se misturas poliéster com combinação com resinas
homogêneas. epoxídicas, esses problemas eram bastante
A aplicação era realizada por um minimizados.
processo denominado “leito fluidizado”, Posteriormente, foi introduzido a tinta
porém, devido à natureza heterogênea da em pó do tipo poliéster puro, constituída por
tinta em pó, havia uma separação natural por resinas poliéster saturada combinada com
peso e tamanho, fazendo com que a um agente de reticulação adequado e que
composição da mistura fosse sendo alterada apresentava como característica
à medida que a aplicação era efetuada. fundamental, um excelente comportamento
A conseqüência disso era uma sob a ação da luz solar, onde a calcinação e
grande inconstância nos resultados do o amarelamento eram praticamente
revestimento quanto ao aspecto visual (cor desprezíveis comparados aos outros
inconstante na aplicação e não reprodutiva sistemas a base de reinas epóxi e híbrida.
de lote para lote). Em 1970, surge na Alemanha as
Até então as tintas em pó não eram tintas a base de resinas acrílicas, que tiveram
consideradas adequadas para efeitos maior aceitação no Japão como
decorativos, sendo utilizadas como isolantes revestimentos resistentes ao intemperismo.
elétricos ou revestimentos anticorrosivos, Na década de 80 as tintas
com espessuras acima de 200 micrometros. Poliuretanas se estabelecem fortemente no
Em 1964 foi introduzida a extrusora, mercado Norte Americano e Japonês, sendo
como máquina de produção contínua, que menos utilizado na Europa, também como
ainda hoje é responsável pela totalidade da revestimento para uso externo.
produção de tintas em pó. A partir de então, os resultados
A aplicação por “revólver” foram surpreendendo, chegando aos
eletrostático foi iniciada em 1962 pela produtos atuais, considerados altamente
Sames. O contínuo aperfeiçoamento deste competitivos e de excepcional qualidade.
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1. OBTENÇÃO DO AÇO teor de carbono para no máximo de 2%.
Os aços diferenciam-se entre si pela
forma, tamanho e uniformidade dos grãos
que o compõem e, é claro, por sua
composição química.
Esta pode ser alterada em função do
interesse de sua aplicação final, obtendo-se
através da adição de determinados
elementos químicos, aços com diferentes
graus de resistência mecânica, soldabilidade,
ductilidade, resistência à corrosão, entre
outros.
De maneira geral, os aços possuem
excelentes propriedades mecânicas: resistem
bem à tração, à compressão, à flexão, e
como é um material homogêneo, pode ser
laminado, forjado, estampado, estriado e
Os Minérios de Ferro encontrados
suas propriedades podem ainda ser
na natureza, presentes em aproximadamente
modificadas por tratamentos térmicos ou
5% da crosta terrestre são encontrados em
químicos.
combinações químicas de metais contidos
nas rochas. Os principais são: magnetita
(Fe3O4) com cerca de 60% de ferro; hematita
2. CORROSÃO
vermelha (Fe2O3) com cerca de 65% de ferro;
siderita ou ferro espático (FeCO3) com alto
teor de manganês; FeS2. CONCEITOS BÁSICOS DE CORROSÃO
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As reações de corrosão são industrial. Esta utilização é, no entanto,
espontâneas. Enquanto na metalurgia possível graças ao retardamento da
adiciona-se energia ao processo para a velocidade das reações, que se consegue
obtenção do metal, na corrosão observa a entre outras formas pelos fenômenos de
volta espontânea do metal à forma polarização e passivação, os quais,
combinada, com conseqüente liberação de associados aos processos de proteção,
energia. Este ciclo é denominado de “ciclo proporcionam a utilização econômica e
dos metais”. segura dos materiais metálicos.
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a) Realizarem-se necessariamente na Uniforme: a corrosão se processa em toda a
ausência de água; extensão da superfície, ocorrendo perda
b) Realizarem-se devido à interação direta uniforme de espessura, com formação, como
entre o metal e o meio corrosivo, não no caso do ferro, de escama de ferrugem.
havendo deslocamento de elétrons, como no É chamada, por alguns, de corrosão
caso das pilhas de corrosão eletroquímica. generalizada, o que não é aceito de maneira
ampla, pois se pode ter também corrosão por
Pode-se ter a presença de alvéolos ou pites, de maneira generalizada
substâncias agressivas associadas a em toda a superfície metálica.
temperaturas elevadas. Algumas substâncias
agressivas atuam no estado de gás ou vapor, Placas: a corrosão se localiza em algumas
e outras fundidas. Entre os meios corrosivos regiões da superfície metálica e não em toda
a altas temperaturas estão: enxofre e gases sua extensão, formando placas com
contendo enxofre, hidrogênio, vapor de água, escavações.
amônia NH3, carbono e gases contendo
carbono, cinzas de óleos combustíveis Alveolar: a corrosão se processa produzindo
contendo enxofre, sódio e vanádio. sulcos ou escavações semelhantes a
alvéolos, apresentando fundo arredondado e
profundidade geralmente menor que o seu
2.3 CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS diâmetro.
CORROSIVOS
Puntiforme: a corrosão se processa em
A classificação dos processos corrosivos pontos ou em pequenas áreas localizadas na
pode ser apresentada segundo diferentes superfície metálica, produzindo pites, que
pontos de vista, tendo-se em relação: são cavidades apresentando profundidades
geralmente maiores que seus diâmetros. Em
Às formas da corrosão: Uniforme, placas, decorrência do aspecto tem-se a conhecida
alveolar, puntiforme, intergranular, corrosão por pite ou por “pitting”.
trasgranular, filiforme, esfoliação, grafítica, Deve-se considerar que não existem
dezincificação, em torno de solda e limites rígidos na diferenciação das formas
empolamento pelo hidrogênio. de corrosão alveolar e puntiforme, sendo
importante, porém, considerar que elas são
Ao mecanismo eletroquímico de corrosão: entre as quatro formas de corrosão
Corrosão galvânica, e corrosão eletrolítica. apresentadas, as que trazem maiores
inconvenientes aos equipamentos,
Às condições operacionais: Corrosão sob ocasionando perfurações em áreas
tensão fraturante, corrosão sob fadiga, localizadas.
corrosão sob atrito, corrosão – erosão,
corrosão por pilhas de concentração e Intergranular (intercristalina): a corrosão
corrosão por aeração diferencial. se processa entre os grãos da rede cristalina
Ao meio corrosivo: Corrosão atmosférica, do material metálico.
pelo solo, pela água, por microorganismos e
em temperaturas elevadas. Transgranular (transcristalina): a corrosão
se processa atravessando os grãos da rede
cristalina do material metálico.
2.4 FORMAS DE CORROSÃO
Nessas duas formas de corrosão,
A corrosão pode ocorrer, quanto ao embora não haja perda de massa
aspecto, sob diferentes formas, e o significativa, ocorre o comprometimento das
conhecimento das formas é muito importante características mecânicas dos materiais
no estudo de um processo corrosivo. A metálicos, os quais perdem suas
caracterização da forma de corrosão auxilia propriedades mecânicas e podem fraturar
bastante no esclarecimento do mecanismo e quando solicitados em esforços mecânicos
na aplicação de medidas adequadas de tendo-se então, a corrosão sob tensão
proteção. fraturante, chamada também, corrosão sob
tensão ou por “estress”.
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Evidentemente elas assumem maior A corrosão grafítica e a
gravidade do que aquelas anteriormente dezincificação podem ser consideradas
apresentadas. Quando a solicitação exemplo de corrosão seletiva, pois se tem a
mecânica é permanentemente aplicada tem- corrosão preferencial do ferro e zinco
se a corrosão sob tensão fraturante e, respectivamente.
quando a solicitação é cíclica, isto é, não
constante, tem-se a corrosão sob fadiga, Em torno de solda: é a corrosão que se
tendo-se, nos dois casos, fraturas no material observa ao longo e ligeiramente afastada do
metálico. As ligas de cobre em presença de cordão de solda. Ocorre geralmente em aços
soluções amoniacais e solicitações inoxidáveis com teores de carbono maiores
mecânicas sofrem facilmente a corrosão sob do que 0,03%.
tensão fraturante.
Empolamento pelo hidrogênio: embora
Filiforme: a corrosão se processa sob a não sendo considerado por alguns autores
forma de filamentos que se propagam em como forma de corrosão, é comum estudá-
diferentes direções, porém não em los em livros de corrosão, pois o hidrogênio
profundidade. atômico, causador do processo, pode ser
Ocorre geralmente em superfícies metálicas originado da corrosão do material metálico.
com revestimentos a base de estanho, níquel O hidrogênio atômico, H, penetra no aço
e outros, ou não metálico (tintas), em carbono e como tem pequeno volume
presença de umidade relativa elevada, da atômico, difundi-se rapidamente para o
ordem de 85% e revestimentos mais interior do material metálico e em regiões
permeáveis a penetração de oxigênio e água. com descontinuidades, como inclusões e
Ela se inicia, comumente, em risco, ou vazios, ele se transforma em hidrogênio
falhas, em revestimentos, que atinjam o molecular (H2), não mais se difundindo,
substrato, isto é, a superfície metálica. exercendo pressão e originando a formação
Embora não ocasionando grande perda de de bolhas no material metálico, daí o nome
massa do material metálico, produzem nas de empolamento.
superfícies pintadas, os filamentos que fazem
com que a película de tinta se desprenda.
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2.5 MECANISMO ELETROQUÍMICO DE suficientes na literatura especializada que
CORROSÃO permitam caracterizar o material que
funcionará como anodo. Neste caso devem
Oxidação é a perda de elétrons por ser realizadas experiências com alguns pares
uma espécie química e redução é o ganho de metálicos, no meio corrosivo em que o
elétrons. Assim quando o ferro (Fe) é atacado equipamento irá operar, para se determinar o
por ácidos, como, por exemplo: clorídrico ou potencial e a área anódica.
muriático (HCl), obtem-se as reações de oxi –
redução; TABELA DE POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
Os ambientes corrosivos ou as
2.6 MEIOS CORROSIVOS condições que favorecem a corrosão podem
ser descritos da seguinte forma:
Os meios corrosivos no campo da
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ATMOSFERA esquemas de pintura, os ambientes e
condições corrosivas serão agrupados em
a) Atmosfera marinha: sobre o mar e na orla cinco tipos, apresentados a seguir:
marítima (até 500 metros da praia), com
ventos predominantes na direção da estrutura
a ser pintada; Atmosfera altamente agressiva: é
considerada atmosfera altamente agressiva a
b) Atmosfera próxima à orla marinha: atmosfera marinha e industrial ou ainda a
aquela situada além de 500 metros da praia e úmida, quando conjugada com qualquer uma
até aonde os sais possam alcançar; das anteriores;
Fe2O3 Hematita
Fe3O4 Magnetita
FeO Wustita
Grau D – superfície de aço onde toda a
0 carepa de laminação foi eliminada e na qual se
Fe
observa uma corrosão atmosférica severa e
generalizada, apresentando pits e alvéolos.
Grau A – superfície de aço com a carepa de Chapa ou perfil que sofre uma exposição
laminação aderente intacta, com pouca ou exagerada à atmosfera, resultando em
nenhuma oxidação ao longo de sua superfície. processo corrosivo.
Chapa ou perfil, em geral, recém-saído da
laminação.
seguintes componentes:
Venturi
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PERFIL DE RUGOSIDADE EM FUNÇÃO DO Não é recomendável, e nem é boa
ABRASIVO prática, deixar a superfície jateada exposta.
Contudo, em termos práticos, é necessário
TAMANHO MÁXIMO Altura Rugo observar as considerações seguintes:
DA PARTÍCULA máxi- sida
Abertura Nº da ma de de a) Um intervalo de até 4 horas entre o
ABRASIVO perfil média
da peneir
(µm) (µm) jateamento e a pintura é bastante seguro,
peneira a quando o trabalho está sendo realizado em
(mm) ASTM
ambiente abrigado, como dentro de galpões
e-11
com atmosfera limpa e umidade relativa em
Granalha
torno de 70%, no máximo de 75%.
de aço
(Partícula
angular) b) Sob condições muito favoráveis de tempo
Nº G 50 SAE 0,7 25 85 70 seco e em atmosfera com um mínimo de
Nº G 40 SAE 1,0 18 90 75 poluição, é possível considerar intervalos
Nº G 25 SAE 1,2 16 100 80
Nº G 16 SAE 1,7 12 200 150 máximos de 4 ou até 6 horas, enquanto que
sob condições de atmosfera industrial ou
Granalha
de aço marítima, ou ainda sob condições
(esféricas) meteorológicas desfavoráveis, é de
Nº S 230 SAE 1,0 18 80 65 importância vital que a pintura seja aplicada o
Nº S 280 SAE 1,2 16 85 70
Nº S 330 SAE 1,4 14 90 75
mais rápido possível, com intervalo máximo de
Nº S 390 SAE até 2h.
1,7 12 95 80
Monovia
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5.2.5. TRATAMENTO POR DEPOSIÇÃO
QUÍMICA
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Vantagens na utilização do tratamento com Obs: A camada adere fortemente ao
nanocerâmico substrato, pois se origina de uma reação
química com o material base, e possui
§ Aplicação à temperatura ambiente; excelente capacidade de ancoragem da tinta.
§ Economia de energia;
§ Redução do tempo de imersão;
§ Não necessita do processo de 5.2.5.2.1 PROCESSOS DE FOSFATIZAÇÃO
passivação (diminui custos). 3 EM 1
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Fatores que afetam a eficiência de um Os decapantes mais comuns são a
desengraxante: base de ácidos, que reagem com a camada de
óxido formada produzindo sais solúveis de
• Concentração (quanto maior a fácil remoção por meio de lavagem.
concentração melhor a eficiência 0,5 a
5%); Ácido Sulfúrico (H2SO4): é largamente
• Temperatura (varia em torno de 25 a 80°C utilizado, apresenta baixo custo, é usado em
dependendo do tipo de óleo ou impureza temperaturas de 60 a 90 °C em concentrações
impregnada); de 5 a 30%. O banho pode ser reciclado via
• Contaminação / Tempo de uso do banho; remoção de FeSO4 precipitado em baixas
• Tipo e concentração de tensoativos; temperaturas (25 a 30°C).
• Agitação (no caso de imersão);
• Pressão (no caso de aspersão). Ácido Clorídrico (HCl): é usualmente
utilizado quando não há aquecimento. É muito
prejudicial ao meio ambiente e não
TENSOATIVOS recomendado para alguns tipos de substrato.
Tensoativo é uma molécula com uma Ácido Fosfórico (H3PO4): custo elevado, se
parte solúvel em óleo e outra solúvel em água. utiliza para leves decapagens devido ao baixo
Esta solubilidade faz com que o tensoativo poder de solubilidade do ferro. A grande
atue na interface do meio aquoso/não aquoso. vantagem do ácido fosfórico é sua utilização
manual, por outro lado, a desvantagem é que
Existem três tipos de tensoativos: a camada leve formada de fosfato de ferro
pode inibir processos posteriores de
a) Aniônicos: a carga da molécula é negativa: fosfatização.
carboxilato, solfonato, sulfato e etc. A maioria
destes tensoativos possui alto poder
espumogêneo e, portanto é inviável sua ETAPA 3 - ENXAGUE PÓS-DESENGRAXE
utilização para aspersão.
Trata da remoção dos resíduos das
Ex. Dodecilsulfonato de Sódio superfícies provenientes do estágio de
decapagem ácida, evitando a contaminação
C12H25 -
-
- SO3 Na
+ do estágio subseqüente do processo.
Características:
Consiste basicamente em fosfatos Filtro Prensa (vista lateral)
metálicos dissolvidos em solução aquosa de
ácido fosfórico (H3PO4), podendo ser aplicado
por aspersão ou imersão.
TIPOS DE FOSFATO
Depolarização
2H + O
2 2 2 2H O
Formação da Camada
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ETAPA 6 - ENXAGUE PÓS-FOSFATO ETAPA 9 – SECAGEM DAS PEÇAS
Tem como objetivo a remoção dos sais Secar as peças em estufa com
residuais, subprodutos de reação e acidez temperatura na faixa de 100ºC. Geralmente as
proveniente do estágio de fosfatização, para peças passam por fornos ou sopros de ar
evitar contaminação do estágio posterior. quente e toda a umidade da superfície que
possa formar bolhas e prejudicar a pintura é
Características eliminada.
Trabalha em regime de
transbordamento contínuo para manter a água
com o mínimo de contaminação possível.
ETAPA 7 – PASSIVAÇÃO
Finalidade:
Selar as porosidades existentes na
camada de fosfato, pois a mesma apresenta
certo grau de porosidade, independente do
tipo de cristal. A passivação aumenta a
resistência à corrosão melhorando a aderência
da tinta, evitando o empolamento e corrosão
filiforme.
Características:
Trabalha com água contendo baixo
teor de sais, com pH e condutividade
controlada, em regime de transbordamento
contínuo.
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IDENTIFICAÇÃO, ORIGEM E CORREÇÃO DE DEFEITOS EM PEÇAS FOSFATIZADAS
Nota 2: Somente aplicar um tratamento com lixa, mediante indicação da área técnica e jamais, aplicar um
tratamento através de escovas rotativas ou jato abrasivo.
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AÇO GALVANIZADO ELETROLÍTICO (FLORES DE ZINCO)
Galvanizado novo
O aço é zincado por meio de banhos onde o zinco é depositado por meio de corrente elétrica. Um
eletrodo de zinco vai se decompondo para que o zinco se transfira para a peça a ser revestida. É muito
conhecido como galvanizado eletrolítico.
Limpeza da superfície:
a) Desengraxar a peça galvanizada esfregando a superfície com panos brancos limpos embebidos em
diluente até a total eliminação de oleosidade e gorduras. Trocar os panos com freqüência.
b) Atualmente existe a opção de limpeza da peça com a utilização de um detergente (tensoativo) que
apresenta algumas vantagens, tais como: não é inflamável, pode ser biodegradável, remove os sais e
compostos solúveis por ser aplicado por meio de uma solução aquosa e a oleosidade por ser um
tensoativo.
Galvanizado pintado
a) Remover tintas anteriormente aplicadas (aderência comprometida) com removedor, seguido de
raspagem/ lavagem com água doce e limpa/ desengraxe com solvente.
c) Desengraxar com panos brancos, limpos e embebidos em diluente até a total eliminação de
oleosidade.
Galvanizado antigo
Enquanto a chapa não apresentar corrosão vermelha, ou seja, produtos de corrosão do aço,
pode-se tratar como descrito para aço zincado a quente novo.
Se a corrosão já esta num estágio mais avançado e a camada de zinco já estiver comprometida,
deve-se tratar o galvanizado como uma superfície de aço enferrujada. Geralmente adotando o processo
de limpeza por meio de jateamento abrasivo ou limpeza mecânica.
a) Escovamento / lixamento manual ou mecânico até a total remoção de “corrosão branca” e oxidação
vermelha em áreas com o zinco já exaurido.
b) Desengraxar com pano limpo embebido em solvente até a total eliminação de oleosidade e
deposição de impurezas.
c) Atualmente existe a opção limpeza da peça com a utilização de um detergente (tensoativo) que
apresenta algumas vantagens, tais como: não é inflamável, pode ser biodegradável, remove os sais e
compostos solúveis por ser aplicado por meio de uma solução aquosa e a oleosidade por ser um
tensoativo.
d) Pode ser adotado um Jateamento abrasivo ligeiro (Padrão Sa 1), criando perfil de ancoragem.
Nota: Para utilização deste método, se faz necessário, treinar bem o pessoal para não forçar muito o jato
e gastar a camada de zinco perdendo a proteção. O jato deve ser bem superficial.
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e) Fosfatização NBR 9209 - processo conversão - cristais de fosfato que proporcionam aderência e
proteção anticorrosiva.
a) Lavar substrato para remoção de sais solúveis, seguido de escovamento (sem polir).
b) Desengraxar.
c) Alternativa: jato ligeiro.
Caso a superfície apresente corrosão branca do zinco, lavar com água doce (potável), esfregando com
escovas de nylon ou piaçaba. Não utilizar lixa. Deixar secar.
As falhas na pintura que podem ocorrer estão relacionadas, em ordem de importância, com os fatores
seguintes:
a) Danos mecânicos na película.
b) Limpeza não satisfatória da superfície antes da pintura.
c) Falhas durante a aplicação.
O quadro abaixo apresenta o tratamento superficial em relação ao tipo de ambiente em que será
aplicado o material.
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Campo de aplicação Aço laminado a frio Aço zincado Alumínio
Decapagem e
Ambientes internos Desengraxe + Fosfato
passivação ou Decapagem
(não há requisitos especiais) de Zinco
Fosfatização - Fe
Fosfatização Zn com
Aplicação especial Fosfatização-Zn com
Passivação posterior ou Cromatização
Ex. Indústria automobilística. passivação posterior
Tricatiônico.
Alguns detalhes devem ser observados na configuração do suporte das peças no pré-tratamento:
• A suspensão deve ser tal que as peças sejam fixadas corretamente e que também não possam
se soltar durante o pré-tratamento.
• As peças devem estar suspensas de tal maneira que permitam um bom revestimento.
Se possível, deve-se evitar que superfícies grandes sejam suspensas com a face para cima (perigo de
contaminação por causa de queda de partículas).
LAMINAÇÕES DA SUPERFÍCIE
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Esses defeitos provavelmente ficarão expostos após o jateamento, quando eles tendem a se
projetar acima da superfície. Nenhum sistema de revestimento pode cobrir adequadamente ou proteger
as laminações, portanto, elas devem ser removidas por esmerilhamento ou lixamento rotativo.
Esse tipo de defeito pode conter umidade, a qual cria pontos de corrosão. Esses defeitos devem
ser esmerilhados, a menos que sejam muito profundos, caso em que devem ser preenchidos com solda e
depois suavizados.
INCLUSÕES
Todas as inclusões nas superfícies das chapas de aço, tais como: respingos de solda, inclusive
as carepas de laminação não removidas na cabine de jateamento, devem ser removidas por raspagem,
esmerilhamento ou se necessário através de rejateamento.
As tintas convencionais, durante o processo de cura, tendem a escorrer das bordas afiadas ou
“cantos vivos” originadas dos processos de corte das chapas, deixando um filme fino que se rompe com
facilidade. Estas regiões de bordas por estarem com pouca tinta estarão mais susceptíveis à corrosão.
Por isso, todas as bordas afiadas devem ser evitadas (esmerilhadas), inclusive as bordas cortadas a
maçarico.
Para peças mais grossas, recomenda-se que as bordas afiadas sejam suavizadas a um raio de
2-3 mm.
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De acordo com a necessidade de cada cliente, as tintas podem ser melhoradas quanto à
característica de melhor desempenho nas peças nos pontos de cantos vivo, evitando que ocorra o
deslocamento da tinta e conseqüente exposição da peça que ficará sujeita a apresentar início de pontos
de corrosão nestes locais.
Quando houver a necessidade, o cliente poderá solicitar a avaliação de melhoria do produto,
sendo que poderá acarretar em possível aumento de custo.
Não é possível encobrir a porosidade da solda com a aplicação da tinta. Células de corrosão se
formam nos defeitos levando à ruptura do revestimento. Os defeitos de porosidade devem ser
preenchidos com solda e suavizados se necessário.
Também conhecidas como “mordeduras” da solda podem ser difíceis de recobrir e podem levar
ao aparecimento de falhas no revestimento.
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7. TINTA EM PÓ
São tintas fornecidas na forma de pó, em que 100% das matérias primas são sólidas.
Muitos aplicadores de tinta desejam saber o quanto a pintura em pó é mais econômica que a
pintura líquida. Para responder esta questão é necessário avaliar cada tipo de aplicação. Existem muitos
aspectos e fatores que devem ser considerados para definir o valor total de um projeto.
Alguns aspectos são tangíveis como, por exemplo, custos de investimentos e tecnologia. Outros
são intangíveis como, por exemplo, a qualidade e segurança.
Abaixo seguem algumas vantagens da tinta em pó em termos de custos:
a) As tintas em pó não emitem solventes durante e após a aplicação; não causam poluição atmosférica
ou poluição por efluentes;
b) Minimizam o problema de escassez do petróleo, já que não necessitam de solventes;
c) Praticamente não existe perda de material, pois quase todo o pó é reaproveitado (98% de rendimento);
O pó não utilizado pode ser coletado e reciclado, evitando problemas ambientais.
d) Fornecida nas condições de aplicação, dispensando a preparação;
Não é necessário solvente, o que reduz qualquer erro com diluição.
e) Na maioria dos casos, dispensa o uso de tinta de fundo (primer);
f) Possibilita repintura imediata antes da cura, bastando para isso a remoção do pó com ar comprimido;
g) Fácil aplicação através do meio eletrostático;
h) Elevada resistência química e mecânica;
i) Camada de 30 a 500 microns;
j) Não agride o meio ambiente;
l) Redução considerável no risco de incêndio;
Nenhum solvente é utilizado, o que reduz o risco de incêndio.
m) A instalação de pintura e cura ocupa um espaço menor do que a correspondente para tintas líquidas,
pois não há necessidade da zona de evaporação do solvente (Flash off).
Não ocorre inalação de solventes pelos pintores, uma máscara evita que o pó seja inalado;
Não é necessário ventilação;
Em contato com a pele o pó é facilmente removido quando lavado com água;
n) Fácil reparo do filme não curado:
Se alguma sujeira cair sobre o substrato, o pó é facilmente removido com a utilização de ar
comprimido;
O pó removido pode ser peneirado e reutilizado.
o) Limpeza:
A cabine de pintura é limpa com ar comprimido, não sendo necessário solventes de limpeza;
Boas práticas de limpeza devem ser mantidas em todos os momentos para evitar contaminações.
p) Outros fatores econômicos:
O tempo do processo é geralmente reduzido, não há o “flash off” antes da cura;
Espaço reduzido para estoque da tinta em pó, sem especial atenção para o risco de incêndio;
q) Nenhum estoque de solvente é necessário.
r) Pontos relacionados a logística: Logo após a peça sair da estufa, atingindo a temperatura ambiente
pode ser embalada.
VANTAGENS
PÓ LÍQUIDA
DESVANTAGENS
PÓ LÍQUIDA
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COMPARATIVO DE RENDIMENTO ENTRE DIVERSOS T IPOS DE TINTAS
Rendimento (%)
100
PINTURA A PÓ
90
80
PINTURA ELETROSTROSTÁTICA
LIQ. AUTOMÁTICA
70
60
40
20
10
OBS: As faixas de eficiência são teóricas e podem sofrer alterações em função de fatores como: técnica
de pintura, formulação das tintas, formato de peças, aterramento e ambiente de pintura.
IMPORTANTE:
• Apesar da tinta em pó ter ganhado amplo espaço no mercado de pintura, a tinta líquida sempre
terá seu campo de aplicação.
• Vale lembrar que a tinta em pó é limitada pelo fato de que ela deve ser curada, necessariamente,
em estufa de cura.
• De forma geral não é possível fazer comparações das características físico-químicas entre tinta
em pó x tinta líquida, pois ambas possuem características diferentes e campos de aplicações
diferentes.
Termoplásticas: São uma classe de tintas que não passam por nenhuma transformação química durante
a cura. Fundem-se de acordo com a temperatura de exposição e se solidificam com o resfriamento,
permanecendo com a mesma estrutura. Apresentam características insatisfatórias como baixa resistência
a solventes, alta temperatura de fusão e pequena aceitação de pigmentos.
Termoconvertíveis: Constituem a classe mais importante e mais comum. Apresentam reações químicas
irreversíveis durante a cura, transformando a estrutura de linear para tridimensional, com alta resistência
a solventes, excelente aderência, flexibilidade, etc.
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7.4. COMPOSIÇÃO BÁSICA DE UMA TINTA EM PÓ
4,5%
0,5%
7.4.1. RESINAS
A resina além de ser o constituinte que mais caracteriza a tinta, é o constituinte ligante ou
aglomerante das partículas de pigmentos e responsável pela formação da película e adesão ao substrato.
A escolha da resina é muito importante, pois, é esta que determina as propriedades do tinta,
controla as propriedades do filme curado e as características físico-químicas desejadas para a pintura.
a) Resina Poliéster
b) Resina Epóxi
Recomendado para pintura de superfícies que não ficarão expostas a intemperismo e aos raios
solares, onde se requer alta resistência mecânica e química. As tintas epóxis são caracterizadas pelo uso
apenas de resina epóxi resultando em revestimentos com excelente:
• Resistência química;
• Aderência;
• Dureza.
Outras propriedades podem ser agregadas, dependendo do tipo de agente de cura utilizado.
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c) Resina Epóxi + Poliéster (Híbrido)
Combinação de resinas epóxi e poliéster, que podem variar em proporções. Assim, a relação
50:50 resulta em revestimentos de ótima resistência química.
Aumentando-se a proporção de resina epóxi, o produto apresenta menor resistência ao
intemperismo e ao amarelamento, porém com maior resistência química.
Em comparação, 70:30 (poliéster-epóxi) teremos uma tinta com melhor comportamento a
intempérie, menor tendência ao amarelamento e resistência química inferior.
Endurecedores / Reticulantes ou Agente de cura: Substâncias que reagem com a resina formando o
polímero (TGIC ou Primid).
Catalizadores: Substâncias que são adicionadas a tinta para acelerar o processo de reação
(polimerização) de formação do filme de tinta entre as resinas e o endurecedor.
O agente de cura não deve reagir à temperatura ambiente e sim a temperaturas entre 140 e
200°C.
7.4.3. PIGMENTOS
Os pigmentos são substâncias em geral pulvurulentas adicionadas à tinta para dar cor, encorpar a
película ou conferir propriedades anticorrosivas. Os pigmentos devem ser inertes, resistentes à luz e ao
calor.
Podem ser classificados de acordo com:
Pigmentos orgânicos: são utilizados com o objetivo tintorial, conferindo cor e opacidade a tinta.
Caracterizam-se por ser de baixa densidade, possuir alto brilho.
Pigmentos inorgânicos: são utilizados com o objetivo tintorial, porém, podem ser usados como cargas e
como anticorrosivos.
Caracterizam-se por apresentar maior densidade que os orgânicos.
PIGMENTOS TINTORIAIS
São os pigmentos utilizados para dar opacidade e cor. Eles são adicionados às tintas para cobrir o
substrato.
Pigmentos brancos: o mais importante é o dióxido de titânio (TiO2), sendo considerado uma matéria-
prima básica na formulação de tintas.
Pigmentos amarelos, azuis, laranjas, vermelhos, violetas, pretos.
Pigmentos metálicos: o mais importante é o alumínio, que é responsável pelo aspecto metálico das
tintas.
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Especiais: Algumas ligas metálicas como bronze, latão, etc. na forma de pó são utilizados para efeitos
dourados ou envelhecidos.
Fluorescentes e fosforescentes: são utilizados em tintas para ressaltar a ação da luz e o efeito
decorativo.
PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
Pigmentos protetores, são pigmentos metálicos presentes na tinta de fundo que promovem proteção
catódica galvânica.
7.4.4. CARGAS
Sulfatos: os mais importantes são o sulfato de bário precipitado e natural (barita). Possuem elevada
resistência química e são recomendados em tintas de alto brilho.
7.4.5. ADITIVOS
Mesmo depois da escolha da resina, do pigmento e do agente de cura, alguns ajustes na formulação
podem ser necessários para modificar as propriedades do filme curado e/ou atingir a condição ideal de
aplicação e cura do produto.
Os aditivos são constituintes que aparecem de acordo com a exigência de qualidade do cliente, com
objetivo de melhorar certas características ou propriedades da mesma.
Podem ser agrupados em diferentes classes, cada uma das quais se refere a determinadas
propriedades a serem alcançadas ou maximizadas.
Aditivos de superfície
Os mais comuns são as ceras sintéticas baseadas em hidrocarbonetos, que quando adicionadas nas
tintas, atuam na superfície do filme, melhorando algumas propriedades, tais como:
a) Resistência a risco.
b) Criar o efeito de textura no filme da tinta.
c) Melhorar o alastramento e evitar a formação de crateras.
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Aditivos para melhorar a pulverização
Estes aditivos são constituídos fundamentalmente por sílica e óxidos de alumínio.
O uso de aditivos adequados possibilita a boa fluidez do pó, evitando a sua aglomeração. As
operações de moagem e de classificação por peneira são facilitadas conseguindo-se uma melhor
produtividade e eficiência. A boa fluidez da tinta em pó contribui para que a aplicação ocorra sem
problemas.
• A estabilidade está relacionada ao prazo de validade que é o tempo de vida útil da tinta em
prateleira (até 30ºC, por 06 meses);
• Estocar o produto em local seco/abrigado e longe de fontes de calor;
• Tintas com alta reatividade (baixa cura) têm menor estabilidade em relação a temperatura
ambiente;
• Tintas com umidade perdem carga eletrostática e prejudicam a fluidização.
• Raios solares diretamente na caixa prejudicam a estabilidade (maior temperatura, menor a
estabilidade).
• Empilhamento Máx. 4 cx.
100
80
Brilho (UB)
Hibrido 70:30
60 Hibrido 50:50
40 Epóxi
Poliéster
20
0
0 10 60 90 120 180 250 300
Horas
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9. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE TINTA EM PÓ
Para cada etapa da produção, deve ser feito um rígido controle de qualidade, pois uma vez que a
tinta em pó está pronta ela já não pode ser mais ajustada.
1– Resinas 10 – Triturador
2– Pigmentos 11 – Alimentador
3– Cargas 12 – Moinho micronizador
4– Aditivos 13 – Ciclone
5– Misturador 14 – Peneira
6– Alimentador 15 – Saída da tinta para embalagem
7– Extrusora 16 – Saída da tinta para retorno ao processo
8– Saída do material extrusado 17 – Filtro coletor de pó
9– Esteira laminadora/resfriadora 18 – Ventilador
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PRÉ-MISTURA
Nota: nesta etapa ocorre o ajuste de cor e demais propriedades da tinta através da retirada de pequenas
amostragens do pré-mix (1 Kg) que é passada via extrusora (laboratório) para posterior aplicação de
chapas e avaliação de suas propriedades.
EXTRUSÃO
A homogeneização dos ingredientes da tinta em pó, que havia sido iniciada na pré-mistura
(operação anterior), é completada na extrusão. As resinas usadas em tinta em pó se fundem entre 75 e
105 °C, resultando em líquidos muito viscosos nesta faixa de temperatura.
A grande força de cisalhamento provocada pelo movimento da rosca extrusora em tal meio
viscoso resulta em uma dispersão adequada dos pigmentos, cargas, resina e aditivos, conseguindo-se
assim uma homogeneização eficiente.
As propriedades do revestimento são fortemente influenciadas pelas condições de extrusão: força
de cisalhamento (proporcionada pelo canhão rosca da extrusora), tempo de residência do material dentro
do canhão, temperaturas da extrusão, etc.
Por todos estes aspectos, é de fundamental importância a escolha da extrusora.
As extrusoras mais adequadas para a produção de tinta em pó podem ser de dois tipos:
a) uma só rosca: é dotada de movimento de vai-e-vem simultâneo e giratório.
b) duas roscas iguais.
A boa dispersão dos pigmentos e das cargas, como em qualquer tinta, é fundamental para se
conseguir uma maximização do poder de cobertura, bem como uniformidade do aspecto do revestimento.
RESFRIAMENTO
O material fundido, em forma de pasta com alta consistência, necessita ser resfriado o mais
rápido possível tão logo saia do canhão. Geralmente faz-se o material passar entre dois rolos resfriados
com água que vão continuamente conferindo ao material a forma de uma lâmina.
Essa lâmina é depositada na extremidade de uma esteira de aço inoxidável que irá resfriá-la. No
extremo oposto a extrusora, é acoplado um dispositivo que vai continuamente reduzindo a lâmina de tinta
em pequenos grânulos na forma de chips, agora sólida, os quais posteriormente serão
convenientemente micronizados.
Calandras de resfriamento
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Existem duas formas de resfriamento de acordo com o tipo de extrusora:
MICRONIZAÇÃO
É uma etapa muito importante do processo, pois a curva de distribuição do tamanho das
partículas moídas, também chamada de perfil granulométrico, é fundamental para a aplicação e aspecto
final da película.
A moagem de sólidos é um processo mecânico no qual a redução do tamanho das partículas é
conseguida através do impacto dos grânulos na superfície do moinho.
A operação de moagem, também chamada de micronização, deve permitir um controle do
tamanho das partículas (granulometria) e de fluidização dentro de parâmetros preestabelecidos. Estas
duas características são muito importantes para que a tinta apresente uma boa aplicabilidade, resultando
no aspecto do acabamento desejado.
CLASSIFICAÇÃO E EMBALAGEM
Imediatamente após a moagem a tinta passa pelo processo de classificação por meio de
peneiras rotativas ou vibratórias. As aberturas mais comuns estão entre 80 e 140 mesh (depende do tipo
de tinta).
A tinta passada pela peneira é recebida diretamente nas embalagens.
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10. SEGMENTO DE MERCADO / PRODUTO
No Brasil o mercado de tinta em pó está destinado em sua grande maioria aos ramos moveleiro e
eletrodoméstico, mas a WEG tem a disposição produtos que atendem aos mais diversos setores.
ESTRUTURAS METÁLICAS
Biombos, grades para forros, estruturas metálicas, prateleiras, perfis de alumínio, elementos
decorativos e de fixação para lojas, fábricas e escritórios. As características básicas são: resistência ao
amarelamento, ao calor e resistência mecânica. As classes de pó mais usadas são a híbrida e a poliéste r.
ELETRODOMÉSTICOS
ACESSÓRIOS AUTOMOTIVOS
MÁQUINAS E FERRAMENTAS
MÓVEIS METÁLICOS
Móveis para interiores de escolas, residências, escritórios; móveis para exteriores em jardins,
parques e áreas de recreio. A especificação exigida é um bom grau de resistência mecânica, resistência
ao amarelamento e a umidade. A classe de pó mais indicada é a híbrida (para móveis interiores) e
poliéster (para móveis exteriores).
EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
Luminárias, motores, reatores, painéis elétricos. Para exteriores indica-se o poliéster e para
interiores a tinta híbrida
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11. APLICAÇÃO
a) Quanto à cura: de uma maneira geral, recomenda-se, para obtenção do melhor desempenho do
produto, 10 minutos a 200ºC, considerando temperatura da peça, independente da
massa ou volume.
IMPORTANTE: Quando se deseja aplicar duas camadas de tinta é necessário realizar uma pré cura
para que a película sobreposta à primeira possa aderir firmemente. Em geral a pré-cura
da primeira camada pode ser realizada entre 5 a 10 minutos a 140 a 180ºC dependendo
do tipo de peça e/ou produto, depois que a segunda camada é aplicada realiza-se a
cura completa a 10 minutos a 200ºC (de acordo com a especificação do produto). Caso
não seja realizada a pré-cura na primeira camada de tinta, poderá ocorrer falha na
adesão entre camadas, resultando em descascamento ou falta de aderência.
b) Espessura de camada de acordo com o tipo de Tinta: Filme Liso baixa camada 30 a 40 micrômetro
Filme Liso 50 a 70 micrômetro
Filme Texturizado 70 a 90 micrômetro
c) Acabamentos disponíveis:
0 – 14 UB - Ultra Fosco
15 – 29 UB - Fosco
30 – 59 UB - Semi Fosco
Quanto a Brilho 60 – 79 UB - Semi Brilho
80 – 100 UB - Brilhante
Liso
Texturizado
Craqueado
Quanto ao Aspecto Visual Enrugado
Metalizado
Perolizado
Microtexturizado
Aplicações: Substratos metálicos em geral (aço, alumínio, cobre, latão, ligas diversas, chapas
galvanizadas, etc). Pode ser aplicado também sobre cerâmicas (telhas) e vidro, mediante
recomendação técnica.
Retoques e repintura: A pintura a pó após a cura, não admite retoques somente em algumas partes do
objeto. Deve-se repintá-la por inteiro, reduzindo-se a tensão na pistola
(aproximadamente 40 - 50 kV).
50
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Sistemas de Aplicação: Leito fluidizado (peça pré-aquecida)
Leito fluidizado eletrostático
Pistola eletrostática - Efeito corona
Pistola eletrostática - Efeito tribo
3. Pistolas Tribo
Vazão de transporte do pó: 2,0 a 3,0 bar.
Vazão do transporte do ar: 2,0 a 3,0 bar
Carga da tinta (mínimo exigido): 1,5 a 3,5
Pressão de fluidização: 5 a 10 psi
Umidade relativa do ar no ambiente: máx. 85%
Umidade do ar em contato com a tinta: 3 a 6%
Distância pistola/peça: Depende do tipo de peça.
Repintura: Reduzir as vazões de transporte entre: 1 a 1,5 bar
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11.1. SISTEMAS DE APLICAÇÃO DE TINTA EM PÓ
Conhecido como sistema de leito fluidizado simples. O ar, seco e filtrado, é insuflado através de
uma placa porosa sobre a qual está a tinta em pó. Em uma adequada vazão de ar, o pó é suspenso,
formando uma nuvem densa que se comporta como um fluido.
O objeto a ser pintado, que foi previamente aquecido à temperatura superior à de fusão do pó, é
mergulhado nesta nuvem.
A tinta em contato com a superfície aquecida funde-se aderindo a peça. Para a remoção do
excesso de pó a peça é submetida a um ligeiro movimento vibratório. Dependendo da geometria,
capacidade térmica e espessura da peça, pode ou não haver a complementação da cura em estufa
apropriada.
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11.1.2. SISTEMA LEITO FLUIDIZADO ELETROSTÁTICO
A peça a ser pintada é aterrada, e não há necessidade de ser aquecida, pois as partículas
carregadas eletrostaticamente são a ela atraídas. As partículas fluidificadas são carregadas
eletrostaticamente pelos eletrodos conectados a um gerador adequado.
Este sistema permite pintar peças com geometria mais complexas que no caso anterior,
possibilitando um melhor controle da camada e resultando em uma melhor uniformidade do filme de tinta.
Após a pintura é recomendado efetuar a cura em estufa seguindo a recomendação do produto.
Pistolas são equipamentos de precisão, e como tal, não podem sofrer quedas ou batidas.
Modelos de pistolas e tamanhos de defletor definem a melhor característica de aplicação.
Os fabricantes de equipamentos são os responsáveis, por informar qual o modelo, tamanho de
defletor e pressão de ar ideal para a aplicação, avaliando o tipo de peça a ser pintada.
A mistura ar/tinta sai pelo bico da pistola formando assim um leque, cujo tamanho e formas são
reguláveis, através do posicionamento e tamanho do defletor.
A vazão do revólver não pode ser entendida pelo termo: “mais tinta, maior rendimento”, ao
contrário, geralmente aumentando a vazão do revólver, o rendimento tende a diminuir. O que tem maior
influência não é a quantidade de pó projetado e sim a vazão de pó ionizado plenamente.
Um bom revólver eletrostático deverá permitir o trabalho com a seguinte relação:
Pó.depositado
= mais elevada possível
Pó. projetado
Eletrodo de alta
Tensão
Pó
Fluidizado
Partícula de Pó
Carregada Peça
Aterrada
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Uma pistola proporciona uma pintura eletrostática quando cumprir as seguintes funções:
Neste processo, as partículas adquirem carga elétrica quando são friccionadas numa superfície
adequada. O princípio básico já é conhecido desde os primeiros estudos sobre a eletricidade. Quando
dois materiais isolantes são friccionados um contra o outro e a seguir separados, tornam-se eletrizados
com cargas elétricas opostas, isto é, positiva para um e negativa para outro.
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Pistolas de aplicação manual tipo tribo
Na parte interna do revólver há uma superfície, na qual, as partículas são friccionadas (na
maioria das vezes, confeccionada com teflon). Este material reúne uma série de vantagens para tal
finalidade, é isolante elétrico, apresenta superfície lisa e sem atrito, dificultando a aderência das
partículas de pó.
Nem todos os tipos de tinta em pó podem ser aplicados com pistola tribo, a exigência é que a
tinta em pó seja um bom doador de elétrons, como por exemplo, a tinta epóxi.
As tintas para aplicação a Tribo levam aditivos específicos para se conseguir boa performance de
aplicação.
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Efeito Gaiola de Faraday.
Sendo uma instalação de pintura de tintas em pó, um conjunto de diversos elementos, temos que
admitir que, inevitavelmente a qualidade do acabamento é estritamente dependente das características
deste conjunto, além logicamente, da qualidade do produto utilizado.
Portanto temos que partir do princípio que:
Produtos de baixa qualidade + instalações adequadas dificilmente proporcionarão bons
resultados.
Um conjunto resultará em bons resultados quando a interconexão dos seus diversos elementos for
perfeita, bem planejadas, tornando-se necessário, além dos cálculos teóricos, uma boa instalação das
mesmas.
Antes de iniciar a pintura, para evitar problemas futuros, devemos definir a instalação de aplicação
considerando os seguintes itens:
Para que o conjunto possa proporcionar melhor rendimento, devemos considerar parâmetros
importantes, tais como:
As peças planas proporcionam um rendimento muito superior em relação a peças com geometria
complicada (ângulos e reentrâncias).
LINHA DE AR COMPRIMIDO
COMPRESSOR DE AR
Deve apresentar uma boa capacidade de geração de ar, suficiente para manter uma boa pressão
durante o processo de aplicação.
TUBULAÇÃO DE AR
FILTRO REGULADOR DE AR
Instalar filtro regulador de ar em posição vertical, próximo ao pintor para facilitar a regulagem da
pressão desejada. Distância mínima de 7 metros do compressor, para que o ar sofra resfriamento, e a
umidade possa condensar para posterior eliminação da água no filtro.
RESERVATÓRIO DE FLUIDIZAÇÃO
A fluidização deve ficar com a pressão de ar entre 5 a 10 psi. Se a fluidização estiver muito baixa
podem ocorrer “golfadas” (grandes quantidades de pó saem de uma única vez pela pistola), prejudicando
a uniformidade da película de tinta.
• Manter o reservatório sempre tampado.
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• Evitar que a tinta “durma” de um dia para o outro na cabine, pois, esse procedimento evita que a
tinta absorva umidade.
Esquema da fluidização
MANGUEIRAS E CONECÇÕES
CABINAS DE PINTURA
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Cabinas de pintura estacionária com recuperação tipo cartucho
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Cabina de pintura eletrostática manual e automática (para sistema contínuo).
Cabina de pintura contínua com aplicação automática Bicos da pistola de aplicação automática
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Pistolas automáticas (reciprocador eletro-mecânico) Equipamento de aplicação automática de tinta em pó
As cabinas mais comuns são as de aço (revestidas com uma pintura), polipropileno ou
policarbonato. As cabinas feitas em aço inoxidável, apesar possuírem custo mais elevado, tem
durabilidade maior e a limpeza é feita mais facilmente, evitando contaminações na troca de cor da tinta.
Dois pontos de fundamental importância para uma cabina de pintura são a exaustão do pó e
iluminação. Uma exaustão eficiente faz com que todo pó gerado por pulverização (overspray) seja
puxado para o sistema de recuperação do pó, assim não há perdas para fora da cabine.
A iluminação da cabina é de extrema importância, especialmente para aplicação manual, pois se
o pintor não consegue ver bem a superfície que está pintando ele aplicará excesso de pó na peça ou não
o suficiente para cobri-la.
O sistema de filtros instalados nas cabinas de pintura tem por finalidade evitar que o pó
pulverizado se espalhe pela área de pintura gerando contaminações e perdas, facilitando a recuperação
do pó gerado para reutilizá-lo em mistura com o pó virgem ou descartá-lo. Para cada tipo de tinta é
admitida uma porcentagem máxima de recuperação, pois, proporções maiores de pó recuperado podem
causar reações indesejadas como: furos, contaminação, perda de textura, perda de brilho, etc.
Os dois sistemas mais utilizados são o sistema de recuperação do tipo ciclone e do tipo cartucho.
Neste sistema o ciclone atua separando ou classificando o pó por tamanho das partículas. As
partículas com maior granulometria são coletadas pelo ciclone para serem reutilizadas e as partículas
mais finas, são recolhidas para o cartucho coletor para posterior descarte.
A grande vantagem deste sistema é a rápida troca de cor, somente é importante adotar uma
tubulação para cada cor.
A velocidade do ciclone faz a limpeza do separador que também pode ser varrido com uma
vassoura comum.
Obtem-se um rendimento de 90 a 95% do pó utilizado na pintura.
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Sistema de recuperação do pó tipo ciclone
Cabine de pintura estacionária com recuperação tipo ciclone ligado ao filtro manga
Cabine de pintura, linha contínua com recuperação tipo ciclone ligado ao filtro manga
No sistema do tipo cartucho, todo pó gerado pela pulverização durante o processo de aplicação é
recolhido no filtro primário, e todo ar que passa por este filtro passa por um filtro secundário para garantir
que nenhuma partícula seja lançada para o ambiente de pintura.
O filtro primário é constantemente “purgado” para desobstruir o filtro e lançar todo pó recuperado
para a peneira para a retirada das impurezas e classificar o pó que será reutilizado. É sempre importante
misturar o pó que será reutilizado com o pó virgem.
A vantagem deste sistema é que, dependendo do tipo de tinta, obtem-se um rendimento de 95 a
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98% do pó utilizado na pintura, enquanto que no ciclone o rendimento pode variar de 90 a 95%.
No sistema de cartucho, para cada cor é necessário um cartucho, caso for feita a recuperação do
pó.
A recuperação das tintas em pó, devem ser realizadas misturando-se o pó a ser recuperado com tintas
em pó que não foram colocadas no sistema de pintura (“tinta virgem”) em proporções que irão variar de
tinta para tinta.
As proporções citadas acima, são orientativas e podem ser alteradas de acordo com a e xigência de cada
cliente ou característica de cada produto.
Lembramos que proporções maiores de pó recuperado podem causar aspectos indesejados como furos,
contaminação, perda de textura, perda de brilho, variação na cor e aparência do metalizado, etc.
11.5. MONOVIA
Certifique-se de que a monovia está lubrificada e que todos os rolamentos estejam em perfeitas
condições de uso (paradas acidentais custam mais que a manutenção). É muito importante utilizar óleos
ou graxas lubrificantes que resistam a altas temperaturas (até 300°C) e que em sua composição não
contenham silicone. O vapor de silicone gerado com o calor da estufa é extremamente prejudicial, pois
este gera crateras na superfície pintada.
O ideal seria a utilização de suportes que não sofram aglomeração de pó, mas como isso é
impossível, devemos eliminar ao máximo esta deposição de modo que a limpeza seja facilitada,
especialmente nos pontos de contato com a peça.
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A falta de contato entre a gancheira e a peça a ser pintada prejudicará o aterramento que poderá
ocasionar um aumento no volume de tinta a ser recuperada, bem como baixo rendimento e dificuldade na
aplicação (adesão da tinta pó na peça).
Portanto, a limpeza periódica da gancheira é fundamental, podendo influir positiva ou
negativamente sobre a pintura final.
Há situações que ganchos universais funcionam bem, mas às vezes, um design especial pode
oferecer algumas vantagens como:
ü A peça se fixará melhor na gancheira, mantendo-se melhor tanto para o pré-tratamento (quando
spray) quanto para a aplicação do pó;
ü O gancho sempre terá o mesmo contato na peça, mantendo-o livre de pó, melhorando assim o
aterramento.
ü As peças podem se posicionar “firmemente” proporcionando melhor rendimento no consumo de
tinta.
Quando um equipamento de pintura é novo ele funciona muito bem, mas com o passar do tempo
e com o desgaste o equipamento não rende como um novo. Para manter um alto nível de produção e
garantir produtos de alta qualidade se faz necessário um plano de manutenção dos equipamentos.
Planejar o que deve ser feito, quem deve realizar a tarefa e dispor de recursos para a
manutenção do sistema é a melhor forma de manter o sistema de pintura em perfeitas condições de uso.
Para isso alguns passos devem ser seguidos:
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Quem irá realizar a manutenção?
• Escolha os funcionários mais capacitados para realizar a tarefa. Se necessário buscar
treinamento junto ao fornecedor do equipamento.
Após a aplicação, independente do método utilizado, a tinta deve ser curada para atingir as
melhores características físicas e químicas.
As peças aplicadas com tinta em pó, saem da cabine de aplicação direto para a estufa de
polimerização.
Recomenda-se que a cabine de aplicação esteja localizada o mais próximo possível da estufa,
evitando assim problemas com contaminação das peças pintadas.
Para isto, é indispensável que a temperatura da estufa seja regulada a fim de proporcionar uma
curva que se adapte a massa das peças e a velocidade do transportador, no caso de sistema contínuo.
Falhas de temperatura podem ocasionar falta de alastramento, falta de aderência, diferença no
brilho, etc.
As estufas são classificadas em função de seu sistema de aquecimento:
• Radiação (infravermelho)
• Convecção (por circulação forçada de ar quente)
O sistema de convecção é o mais utilizado, porém existe uma tendência que incrementa o uso da
radiação, que apresenta algumas vantagens.
Para estufas com circulação forçada de ar é necessário uma velocidade bem controlada de ar,
para evitar um arraste do pó na primeira parte da cabine e possível contaminação da estufa, além de
prejudicar o acabamento da peça pintada.
A fonte geradora de calor, para se obter o ar quente, normalmente depende da localização, da
instalação e da influência nos custos. Os mais utilizados são: gás (GLP e natural), óleo (diesel, térmico) e
eletricidade.
Na cura por infravermelho a energia da radiação emitida é a responsável pela cura da tinta.
Parte da energia emitida é refletida pela superfície, outra é absorvida pelo polímero e outra parte
transmitida para o substrato.
A figura abaixo ilustra como funciona o processo de radiação, onde parte da energia emitida é refletida,
absorvida, transmitida pela radiação.
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Devido à concentração de energia, o aquecimento é muito rápido e o tempo de polimerização do
filme de tinta é muito breve.
Há casos em que a cura por infravermelho é melhor que a cura por convecção, por exemplo, em
chapas muito grossas e pesadas. Em caso de diferentes peças com espessura e peso diferentes se faz
necessário o ajuste constante da intensidade de radiação sobre a peça.
• Rápida transferência de calor. Pode ser utilizada como parte inicial da estufa contínua a gás para
acelerar o aquecimento;
• Simples controle de temperatura;
• Ideal para automatização;
• Diminui o tempo de resfriamento em peças de massa elevada (grossas);
• Livre contaminação de produtos de combustão;
• Equipamentos compactos, economizando espaços.
• Custo de instalação;
• Consumo de energia;
• Formato das peças (aplicável mais a peças planas).
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12.2. ESTUFA POR CONVECÇÃO
Na estufa por convecção geralmente é utilizado o gás como fonte de calor. Com auxílio da
ventilação toda estufa é aquecida por igual, o que mantém a temperatura homogênea durante o ciclo
completo de cura.
É importante manter a ventilação interna da estufa bem controlada, pois se a velocidade do ar
estiver muito rápida poderá espalhar o pó pela estufa ou para outras peças, comprometendo assim todo o
trabalho realizado até o momento.
O tempo de cura varia de um tipo de tinta para outro, sendo o ciclo mais comum de 10
minutos a 200ºC (a peça atingindo 200°C).
Atualmente, existem tecnologias que permite a formulação de produtos que são curados
em menor temperatura, chamadas tinta baixa cura (no final desta apostila há um tópico com as
vantagens da tinta em pó baixa cura).
Para estufas estacionárias e contínuas, o tempo de cura deve ser contado a partir do momento
em que as peças frias atinjam a temperatura especificada (200ºC). O tempo deve ser regulado de modo
que as peças permaneçam por tempo suficiente na temperatura de cura do produto.
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12.2.2 ESTUFAS CONTÍNUAS
As estufas contínuas podem ser desenvolvidas de acordo com os mais variados processos e
projetos fabrís, tendo como modelos estufas contínuas no piso ou contínuas elevadas.
Geralmente são confeccionadas em chapas de aço galvanizadas. Possuem a sua estrutura interna em
perfis e painéis modulares com isolamento térmico de alta eficiência, obtendo-se retenção do calor
gerado e redução na troca com meio ambiente.
Através de sistemas de distribuição de ar forçado e cortinas de ar para retenção do ar quente na
entrada e saída da estufa, garante-se uma excelente homogeneidade da temperatura interna da estufa.
Fornecidas com sistemas de aquecimento direto ou indireto através de gás GLP (gás liquefeito de
petróleo) ou GN (gás natural), eletricidade ou óleo diesel.
Todo o comando, controle elétrico e de temperatura são realizados automaticamente por um
quadro (CLP). O controle da velocidade do transportador aéreo, quando montado em conjunto, é
realizado por inversor de freqüência, incluso no painél de comando da estufa.
As peças são penduradas para aplicação em monovias ou transportadores. Após a aplicação ou
pintura seguem penduradas para o interior da estufa, somente após atingir a temperatura determinada no
pirômetro, de acordo com o resultado da termografagem.
Deve ser efetuado um controle rigoroso da velocidade do transportador, de modo que as peças
permaneçam na estufa por um período suficiente para atingir a temperatura e tempo recomendado de
cura da tinta (geralmente 10’ a 200ºC – temperatura na peça).
O mecanismo de formação da película da tinta pode ser visualizado nas figuras abaixo.
Pó depositado
Substrato
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b) Com o aquecimento ocorre a polimerização inicial, fundindo as partículas mais adjacentes à
superfície.
Substrato
Filme fundido
Substrato
Substrato
Espessura do filme
Tamanho da partícula do pó
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13. CONTROLE DE QUALIDADE para o amolecimento do pó e o início da
polimerização. Este tempo é expresso em
O controle de qualidade em tintas é segundos.
executado conforme metodologia definida e
nas condições fixadas em normas de uma ou
mais das entidades abaixo relacionadas: ESTABILIDADE (NBR 5830/76)
PESO ESPECÍFICO
ESPESSURA DA
MÉTODO DE
PELÍCULA SECA
ENSAIO
(µm)
Menor ou igual a 125 Corte em grade
Acima de 125 Corte em "X"
EMBUTIMENTO (Norma DIN 53156)
MÉTODO DE CORTE EM GRADE
O aparelho normalmente usado é o
Erichsen. Um segmento esférico é prensado
Efetuar, com auxílio do estilete e
no verso do painel pintado e a deformação
gabarito ou aparelho cross-cut-tester (CCT),
continua lentamente até a ruptura do filme
cortes cruzados em ângulo reto, de modo a
(camada de tinta), e o resultado é expresso
alcançar o substrato, formando-se grade de 25
em milímetros de deformação. Este teste de
quadrados. Cada corte deve ter um
embutimento proporciona a avaliação da
comprimento de 20 mm.
adesão e flexibilidade da tinta em relação ao
substrato.
Os cortes devem ser efetuados num
único movimento, contínuo e uniforme com
velocidade de 2 a 5 cm/s, devendo a lâmina
estar posicionada num ângulo de
aproximadamente 45º com a superfície.
A distância entre os cortes está
estabelecida na Tabela abaixo.
Y3
Destacamento até 6 mm em um
ou em ambos os lados da
intersecção
Y4
No teste deve ser utilizado aplicação Destacamento acima de 6 mm
de fita filamentosa para teste de aderência, em um ou em ambos os lados da
semi transparente de alta performance com 25 intersecção
mm de largura na região do corte (fornecedor
3 M).
X2
Destacamento até 2 mm ao
longo das incisões
X3
Destacamento até 3 mm ao
longo das incisões
X4
Destacamento Acima de 3 mm
ao longo das incisões
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DESTACAMENTO NA ÁREA QUADRICULADA
CÓDIGO FIGURA
Gr 0
Nenhuma área da película
destacada
Gr 1
Área da película destacada,
cerca de 5% da área
quadriculada
Gr 2
Área da película destacada,
cerca de 15% da área
quadriculada
Gr 3
Área da película destacada, FLEXIBILIDADE (ASTM D522- 93)
cerca de 35% da área
quadriculada O painel pintado é dobrado sobre
mandril cônico e imediatamente é observado a
Gr 4 ocorrência ou não de fissuras ou
Área da película destacada, descascamento. Eventuais defeitos
cerca de 65% da área observados numa distância de
quadriculada
aproximadamente 5 mm da borda do painel,
não serão considerados.
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RESISTÊNCIA À UMIDADE (ASTM D 2247-
94)
O painel de teste é colocado numa
câmara úmida com temperatura de 40 °C e
100% de umidade relativa. Após 500 horas é
realizada avaliação no painel e normalmente
não se observam alterações.
C = camada em microns
TESTE DE RESISTÊNCIA A NÉVOA SALINA Pe = peso específico em
g 3
(“Salt Spray”) (ASTM B-117-64) cm
O painel pintado tem o seu filme R = rendimento
cortado (até o substrato) em forma de X, é
exposto numa câmara úmida a uma Por exemplo: uma tinta sendo aplicada com
temperatura de 40ºC com ação de uma névoa camada de 50 microns:
salina (solução a 5% de NaCl). Esta solução é
2
pulverizada dentro da câmara, por um bico Pe = 2,0 • R = 10 m /Kg
atomizador. A atomização da solução pode ser Pe = 1,6 • R = 12,5 m 2/Kg
em modo contínuo ou em ciclos. O tempo de Pe = 1,3 • R = 15,38 m 2/Kg
teste também pode variar de acordo com as
especificações. Normalmente para tintas em Com isso podemos concluir que para
pó, após 500 horas não são registradas uma mesma camada de tinta, quanto menor o
alterações em relação ao estado original do peso específico do pó maior será o
painel, porém, após tempos prolongados de rendimento. Para o rendimento prático deve-
exposição, o resultado é expresso medindo- se levar em consideração a porcentagem do
se, em milímetros, a penetração da corrosão pó recuperado e também as perdas durante a
nas imediações do corte praticado no filme de aplicação da tinta que estão relacionadas ao
tinta. formato e disposição das peças e condições
dos equipamentos de aplicação.
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14. CAUSAS E SOLUÇÕES PARA PROBLEMAS DE APLICAÇÃO COM TINTA PÓ
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14.1. CAUSAS E SOLUÇÕES DE PROBLEMAS COM TINTA PÓ
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1) Se necessário remover totalmente o
filme aplicado
1) Aplicação de tinta em peças
2) Verificar se a temperatura da estufa
que trabalham em contato com
esta adequada em relação à
temperaturas variáveis.
especificação.
2) Variação na temperatura
3) Conferir as espessuras do filme
interna da estufa durante o
Diferença de aplicado. Alguns produtos (vernizes)
Manchas na superfície, processo de cura.
em variações de camada podem
Tonalidade apresentando cores 3) Utilização de tintas ou
apresentar variação na cor.
diferentes. vernizes, com baixo poder de
4) Realizar a termografagem da estufa
cobertura.
verificando como esta a distribuição
4) Variação na camada de tinta
interna de calor dentro da estufa.
aplicada.
5) Peças localizadas próximas a
5) Cura de peças de diferentes
pontos de maior calor.
massas no mesmo forneio.
6) Evitar forneio de peças de
diferentes massas ao mesmo tempo.
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1) Superfície contaminada por 1) Observar o tratamento de superfície
Formação de uma óleos, graxas ou gorduras. quanto a presença de óleo.
pequena depressão 2) Ambiente de pintura 2) Instalar purgadores de ar próximo
arredondada sobre a contaminado por silicones. às pistolas de pintura.
superfície pintada. 3) Uso de anti-respingos e 3) Efetuar a purga do compressor com
desmoldantes a base de silicone certa freqüência.
Crateras em áreas próximas a pintura. 4) Verificar se há utilização de anti-
Pode apresentar-se de
forma perfurante e 4) Ar comprimido contaminado. respingos e desmoldantes a base de
apenas superficial. 5) Umidade sobre a peça e no ar. silicone nos locais de realização de
6) Falta de instalação de solda, eliminando o seu uso mesmo
purgadores e filtros de ar. em áreas próximas da pintura.
Também conhecida 7) Incompatibilidade entre duas 5) Limpar toda a área de pintura.
com olho de peixe. tintas. 6) Pintar peças logo após o tratamento
e bem secas.
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1) Treinar os Pintores em aplicações
práticas, controlando a espessura
através de medições.
2) Realizar um estudo para se
encontrar a melhor ergonomia
para facilitar a pintura e uma
melhor posição de trabalho para o
pintor.
1) Inabilidade do Pintor.
2) Posição de pintura irregular Nota: Dependendo da geometria da
para o pintor. peça a ser aplicada, poderá ocorrer
3) Geradas em função da variações de espessuras de camadas
geometria da peça e a atração em partes das peças devido a
eletrostática da tinta. dificuldade de pintura e a ação
4) Necessidade de aplicação da eletrostática do pó.
tinta em espessuras de camada
alta em 1 demão. 3) Realizar trocas periódicas dos
5) Estado de conservação dos ventures e dos bicos das pistolas.
ventures e dos bicos das 4) Verificar possibilidade de se
Diferença nas medições pistolas. utilizar um compressor de ar
Variação na
de espessuras de tintas exclusivo para a linha de pintura.
Espessura aplicadas. 6) Flutuação na pressão de ar
comprimido. 5) Não anexar a purga dos filtros
manga à linha de ar das pistolas.
7) Excesso de cruzamento de
pontos de pistolas (sistema 6) Ajustar a distância entre as
automático). pistolas para haver o mínimo
cruzamento de áreas já pintadas.
8) Peças com pouco
aterramento. 7) Verificar a limpeza das
9) Distância inadequada entre gancheiras e o aterramento da
pistola e peça. cabine.
8) Reajustar a distância entre a
10) Relação errada de mistura
pistola e a peça 15 a 20 cm.
entre pó virgem e recuperado.
9) Verificar se não há gancheiras
amassadas.
10) Realizar treinamentos
periódicos com os pintores citando
sempre as vantagens de se
manter o controla da camada.
11) Seguir orientação de mistura
definida para as tintas em pó a
serem recuperadas.
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15. PRODUTOS ESPECIAIS DA WEG
Visando atender as mais diversas aplicações no mercado, a WEG possui uma linha de produtos
especiais para atender todos os clientes.
A WEG tem a disposição os seguintes produtos na linha especial:
Linha WF: Linha de tintas em pó à base de resina poliéster de alta performance aliado a pigmentos
selecionados de alta resistência ao intemperismo, desenvolvida especialmente para aplicações em
manufaturados destinados à arquitetura e construção civil.
Linha W-ECO: Durabilidade e segurança é o que oferece a exclusiva tinta W-ECO, isenta de metais
pesados (chumbo, cromo, etc). É indicada principalmente para móveis escolares e infantis, móveis
tubulares, brinquedos, utensílios domésticos, pintura de peças metálicas, máquinas e equipamentos em
geral para exportação. Atende a diretiva RoHs e a NBR 11.786/2003.
Linha W-Zn: Única tinta em pó anticorrosiva do país, a W-Zn é utilizada como primer anticorrosivo,
indicado para revestimento de peças metálicas, podendo até substituir a necessidade de utilização de
chapas galvanizadas em certos casos. Um sistema de fosfatização mais tinta em pó convencional
apresenta resistência à névoa salina de 500 horas, enquanto o desempenho do primer W-Zn supera
1.500 horas, podendo chegar até a 3.000 horas.
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TINTAS EM PÓ DE BAIXA CURA
As tintas em pó de baixa cura são indicadas para aplicação em materiais onde não é possível a
cura no tempo especificado pelas tintas em pó convencionais devido a características do substrato ou a
particularidades no processo de produção, como por exemplo:
IMPORTANTE:
Tintas Lisas Baixa Cura: normalmente possuem maior efeito “casca de laranja” quando comparada com
tinta lisa de cura normal.
Tintas Texturizadas Baixa Cura: normalmente possuem textura um pouco menor se comparada com
uma tinta texturizada de cura normal.
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16. TINTAS EM PÓ METÁLICAS
As tintas metálicas são diferentes das tintas em pó não metalizadas quanto ao comportamento na
aplicação. Elas precisam de mais atenção durante o ajuste do equipamento para cada mudança de
cor. Outros parâmetros de aplicação podem resultar em efeitos variáveis no revestimento.
As nuances mostradas nas cartelas de cores são aproximadas e podem variar de acordo com
as condições de aplicação. Antes de recobrir todo o substrato, é aconselhável primeiramente pintar
amostras em painéis de testes para verificar se o resultado é o desejado. Com isto previne-se a perda
de um lote todo de peças aplicadas por falta de um ajuste prévio nas condições de aplicação. O
fabricante da tinta não pode ser responsabilizado pela condenação posterior de um lote de peças se
não houver um controle prévio como descrito acima.
Alguns tipos de peças, devido ao seu formato, podem não ser apropriados para aplicação em
linhas automáticas.
Montagens posteriores de partes revestidas por diferentes aplicadores podem apresentar
diferentes tonalidades.
A reflexão de cores metálicas depende do ângulo de incidência. Durante a aplicação,
diferenças no aspecto do acabamento podem ser vistas em ângulos diferentes. ( metamerismo
geométrico ).
1 – A melhor uniformidade pode ser obtida com um equipamento automático. Toques manuais
(cantos difíceis) devem ser feitos antes das peças passarem pelo equipamento automático.
2 – Para evitar manchas e estrias em superfícies grandes, é recomendado aplicar suficiente camada
de tinta, observando:
• Deve existir uma instalação automática se houver mais de 2 pistolas de cada lado.
• Deve-se ajustar a velocidade da correia transportadora e do reciprocador até se obter o
melhor resultado de aplicação.
• O mesmo deve ser feito com a nuvem de pó da pistola.
• O acúmulo de partículas metálicas no bico da pistola deve ser removido com freqüência para
evitar o seu desprendimento repentino, o que gera manchas na peça aplicada.
4 - Voltagem Ideal: 60 a 70 kV
Um aumento na voltagem dará uma deposição maior do pó metálico no substrato e pode causar
um acúmulo de partículas de pó no bico da pistola. Como conseqüência, uma nuvem de tinta em pó
variável, pode causar manchas no revestimento.
5 - A forma da nuvem de tinta em pó deve ser a mesma seja qual for o ponto de aplicação no
substrato.
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8 - Camadas de aplicação muito altas podem causar crateras. Observar a camada recomendada no
boletim técnico do produto.
9 - Pós reciclados contém mais partículas metálicas que o pó virgem. Para manter uma cor estável,
deve-se misturar no máximo 10% do pó reciclado ao pó virgem. Esta recomendação serve de ponto
de partida. Pequenos ajustes podem ser feitos para se obter os melhores resultados.
11 - Por razões de reprodução do padrão de cor e aspecto, é importante que todos os parâmetros se
mantenham constantes. Recomendamos registrar todos os parâmetros de aplicação, desta forma a
qualidade se mantém entre os lotes.
NOTAS:
• As características acima apresentadas são típicas de tintas metalizadas pelo processo de
mistura a seco (dry blend) onde as partículas metálicas estão soltas em meio ao pó.
• Nas tintas formuladas pelo sistema bonding os problemas de reciclagem do pó não são tão
evidentes, sendo contudo uma prática recomendável não ultrapassar o teor de 20 - 30% de
pó recuperado na mistura, como ocorre com as tintas não metalizadas. As tintas metalizadas
por “bonding” apresentam as partículas metálicas coladas nos grãos de tinta, garantindo
maior uniformidade na aplicação e na recuperação. Este processo é mais utilizado em tintas
altamente reflexivas ou de efeito metálico intenso.
• Tintas craqueadas, ou seja, acabamento texturizado com veios metálicos requerem cuidados
redobrados, pois, os parâmetros de aplicação afetam também o desenho da textura e por
conseqüência o aspecto metalizado.
• Parâmetros e experiências advindas da aplicação de tintas convencionais não se aplicam aos
trabalhos com tintas metálicas.
DIFERENÇAS DE COR
EQUIPAMENTO DE APLICAÇÃO
Deve-se ajustar as pistolas de forma que se obtenha uma nuvem homogênea, sem a
presença de grandes velocidades na partícula do pó.
Deve-se verificar o aterramento da cabine, pistolas e, fundamentalmente, certificar-se de que
a peça a ser pintada está devidamente aterrada.
A limpeza cuidadosa, em intervalos regulares, das mangueiras e pistolas, exerce também
grande influência no processo. Deve-se lembrar que as tintas em pó metálicas são muito mais
sujeitas a deposição nos equipamentos por adesão por impacto do que às tintas em pó
convencionais.
A aplicação de tintas em pó metálicas somente pode ser feita a partir de reservatórios com
adequada fluidização. Nunca se deve utilizar o pescador diretamente na caixa de tinta, mesmo com
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dispositivo vibratório.
RECUPERAÇÃO DO PÓ
Para se obter cor, brilho e efeito metálico consistente é imprescindível manter constante,
desde o início do processo, a relação de pó virgem/pó recuperado no reservatório. Para tanto é
obrigatório que no início do trabalho se pulverize pó na cabine, sem peças a serem pintadas.
PISTOLAS DE APLICAÇÃO
Poucos produtos podem ser aplicados por pistolas com carregamento tribo. Caso se deseje
aplicar tinta metálica com pistola tipo tribo, deve-se fazer um teste antes de se iniciar o trabalho para
se certificar da possibilidade (mediante recomendação do fabricante).
Deve-se fazer a aplicação da tinta metálica regualando o equipamento de acordo com a
indicação de tensão. Níveis elevados de tensão contribuem para maior variação de cor. Jamais se
deve misturar, num mesmo trabalho, peças que tenha sido pintadas por pistola tribo e por pistola
eletrostática tipo corona.
ATERRAMENTO
RECOMENDAÇÕES GERAIS
Quando for necessário pintar os dois lados de uma peça, deve-se pintar o lado mais visível
por último.
Deve-se tomar cuidado com a curva de cura do produto. Em tintas metálicas, mais do que o
patamar de tempo e temperatura, a velocidade de aquecimento exerce grande influência no
acabamento, cor e brilho da peça acabada. Deve-se ter muito cuidado quando misturando, numa
mesma linha peças de espessuras diferentes.
Deve-se considerar que as experiências e parâmetros advindos de pintura em pó com tinta
comum raramente se aplicam a pintura em pó com tintas metálicas. O aplicador deve se adequar a
um processo específico para a pintura com tintas metálicas.
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17. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO DE TINTA EM PÓ
SEGURANÇA
Impor práticas seguras para prevenir qualquer acidente de trabalho que possa causar ferimentos
pessoais, danos ao meio ambiente e prejuízos a empresa, são fatores importantes a serem
considerados nela, assim como em qualquer outra atividade. Por isso faz-se necessária a
participação de todos os níveis hierárquicos da empresa.
Filosofia da Segurança: Os acidentes não ocorrem por acaso. Eles são provocados, por
condições inseguras ou atitudes incorretas.
CARACTERÍSTICAS DA TINTA EM PÓ
PROTEÇÃO INDIVIDUAL
•
3
Respiratória: Caso a concentração de pó se situe acima dos limites de tolerância (6 mg/m )
deverá ser usada uma máscara para pó, apropriada para esta finalidade (filtros de partícula
P2). Eventualmente deverá ser usado outro tipo de equipamento de proteção respiratória.
• Proteção da pele e do corpo: Em caso de contato com a pele, lavar com água em
abundancia e sabão neutro. Evitar o contato prolongado do pó com o pescoço e articulações
das mãos devido a possíveis irritações da pele.
Manuseio: Pessoas que apresentam problemas respiratórios ou reações alérgicas em contato com o
pó ou tintas em pó, não deverão trabalhar com este tipo de produto.
• Evitar contato com a pele, mucosas, olhos e inalação de pós.
• Não reutilizar a embalagem.
• Lavar as mãos após o manuseio.
• Não fumar, comer ou beber na área de manuseio.
• Manusear o produto em local fresco e arejado, longe de chamas, faíscas e fontes de calor.
Armazenamento: Estocar o material em áreas, secas, cobertas, bem ventiladas, sempre dentro de
suas embalagens originais, na temperatura ambiente máxima de 30ºC e bem identificadas.
Manter o produto longe de fontes de calor e de ignição, afastado de alimentos e agentes oxidantes.
Manter as embalagens sempre fechadas e identificadas. Embalagens abertas devem ser fechadas
cuidadosamente e armazenadas com a abertura para cima, para impedir qualquer vazamento.
Pode-se empilhar no máximo 4 caixas. Proteger do calor e raios solares diretos. Observar as
orientações da etiqueta e embalagem.
Durante o manuseio das tintas em pó, nos serviços de pintura, alguns equipamentos devem
ser usados de acordo com a necessidade.
Máscara do tipo descartável: para utilização nos locais onde haja a presença de pó em suspensão.
Óculos com proteção lateral: deverá ser usado sempre que estiver realizando trabalhos em áreas
que envolvam operações que utilizem de abrasivos nas proximidades Como operações de
jateamento.
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Protetores auriculares do tipo plug: reduzem os ruídos a níveis suportáveis. Deverão ser usados
nas operações de jateamento, em função do barulho produzido pelo ar no bico de jato.
Luvas em PVC: para uso do pessoal em caso da necessidade de manuseio direto com o pó.
Todos os trabalhadores que estejam envolvidos nas atividades de pintura, deverão estar
devidamente protegidos em relação ao pó formado nas cabines de pintura durante a aplicação.
As toucas também fazem parte da indumentária do pintor, elas servem para dar proteção à
cabeça e ao pescoço do pintor, evitando contato do pó com a pele e cabelos.
As roupas de trabalho devem receber um tratamento também criterioso, mantendo-se
sempre limpas. Não esquecer que os resíduos de tinta em pó, são a base de produtos químicos e vão
se acumulando nas mesmas.
Aconselha-se que sejam lavadas “em separado”, principalmente quando levadas para casa.
Enfatizamos que o uso do EPI é uma necessidade, quando o sistema de exaustão não
apresenta uma boa eficiência. Deve-se usar somente o estritamente necessário.
Tinta em pó: Conforme a NBR 10.004 a tinta em pó é considerada como resíduo não perigoso
(Classe II). Não podendo ser descartado em locais que levam a esgotos, rios, lagos e mananciais.
Resíduos de tinta em pó: Não descartar em cursos d’água. Dispor em aterro industrial ou
incineração, de acordo com a legislação local vigente.
Embalagens Utilizadas: Descartar em instalações autorizadas. As embalagens limpas deverão ser
envidas para reciclagem. As embalagens com resíduos deverão ser dispostas conforme legislação
vigente local.
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18. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
NUNES, Laerce de Paula. LOBO, Alfredo Carlos O. Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva.
2ª ed. Rio de Janeiro: Editora Interciência, 1998.
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão, Inspetor de Pintura Nível I, Rio de Janeiro, Fev de
1988
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