Set Free Serie FSNWB Unidades Condensado

SET-FREE
SÉRIE FSNWB
CONDENSAÇÃO A
ÁGUA MODULAR
Manual do Proprietário
Manual de Instalação
UNIDADES CONDENSADORAS
RAS10FSNWB
RAS20FSNWB
RAS30FSNWB
ÍNDICE
1. OBSERVAÇÕES IMPORTANTES ..................................................................03
1.1. Codificação...............................................................................................03
2. RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA.............................................04
A gradecemos a
preferência por
nosso produto
e cumprimentamos pela
3. LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA
INSTALAÇÃO .................................................................................................04
4. DADOS TÉCNICOS ........................................................................................07

4.1. Especificações Técnicas ..........................................................................07
4.2. Capacidade e Dados de Seleção ..............................................................08
4.3. Dados Elétricos da Unidade Condensadora..............................................08
4.4. Perda de Carga.........................................................................................08
aquisição de um 4.5. Dados Dimensionais RAS10FSNWB........................................................09
equipamento 5. CICLO FRIGORÍFICO .....................................................................................10
HITACHI
6. ESQUEMA ELÉTRICO....................................................................................11
6.1. Esquema Elétrico (220V/60Hz).................................................................11
6.2. Esquema Elétrico (380V/60Hz).................................................................12
7. COMBINAÇÃO DO SISTEMA.........................................................................13
7.1. Combinação da Unidade Interna com Unidade Condensadora .................13
8. TRANSPORTE E MANUSEIO.........................................................................13
8.1. Transporte ................................................................................................13
Este manual tem como
finalidade familiarizá-lo 9. INSTALAÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA...........................................14
9.1. Verificação Inicial ......................................................................................14
com o seu condicionador 9.2. Recomendações para Instalação da Tubulação Hidráulica .......................14
de ar HITACHI, para que 9.2.1. Controle da Água ................................................................................15
9.3. Instalação da Tubulação Hidráulica...........................................................15
possa desfrutar do 9.3.1. Esquema Ilustrativo de Instalação da Tubulação Hidráulica ................15
conforto que este lhe 9.3.2. Desenho Ilustrativo de Instalação da Tubulação Hidráulica .................16
9.4. Fundações................................................................................................16
proporciona, por um 9.4.1. Instalação ...........................................................................................17
longo período. 9.5. Sistemas de Torre de Condensação..........................................................17
10. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE E TUBULAÇÃO

HIDRÁULICA.................................................................................................18
10.1. Materiais da Tubulação de Refrigerante ..................................................18
10.2. Conexão da Tubulação de Refrigerante ..................................................19
Para obtenção de um 10.3. Suspensão da Tubulação de Refrigerante...............................................19
10.4. Torque de Aperto.....................................................................................20
melhor desempenho do 10.5. Trabalho de Soldagem ............................................................................21
equipamento, leia com 10.6. Vácuo e Carga de Refrigerante ...............................................................22
10.7. Diâmetro da Tubulação e Multi-kit ...........................................................23
atenção o conteúdo deste, 10.7.1. Instalação da Tubulação para 10HP..................................................23
onde você irá encontrar 10.7.2. Instalação da Tubulação para 20HP..................................................24
10.7.3. Instalação da Tubulação para 30HP..................................................25
os esclarecimentos 10.7.4. Cuidados para Instalação da Tubulação Refrigerante para 20HP......26
quanto à instalação e 10.7.5. Cuidados para Instalação da Tubulação Refrigerante para 30HP......27
10.7.6. Exemplos..........................................................................................28
operação. 10.9. Método de Distribuição ...........................................................................30
10.10. Quantidade da Carga de Refrigerante...................................................31
10.11. Cuidados com Vazamento de Refrigerante ...........................................32
10.12. Isolamento Térmico e Acabamento da Tubulação de Refrigerante ........33
10.13. Isolamento Térmico e Acabamento da Tubulação Hidráulica.................33
11. FIAÇÃO ELÉTRICA ......................................................................................34

11.1. Verificação Geral.....................................................................................34
11.2. Conexão da Fiação Elétrica.....................................................................35
11.2.1. Unidade Condensadora ....................................................................35
11.2.2. Interligação Elétrica entre a Unid. Interna e a Unid. Condensadora....36
11.2.3. Interligação da Transmissão H-LINK .................................................37
12. DADOS ELÉTRICOS ....................................................................................38

12.1. Diâmetro dos Cabos da Unidade Interna .................................................38
12.2. Codificação dos Componentes do Ciclo para RAS-FSNWB ....................39
13. CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNID. CONDENSADORA ..............40
01
14. TESTE DE FUNCIONAMENTO ....................................................................................................................................................43
14.1. Execução do Teste de Funcionamento "Test Run" pela Unidade Condensadora .....................................................................44
14.2. Funções Opcionais Disponíveis das Unidades Condensadoras..............................................................................................47
14.3. Localização e Solução de Falhas pelo Display de 7 Segmentos ..............................................................................................47
14.3.1. Método de Verificação pelo Display de 7 Segmentos ........................................................................................................47
14.3.2. Exibição de Dados da Conexão ........................................................................................................................................49
14.3.3. Exibição de Informações da Undidade Condensadora ......................................................................................................50
14.3.4. Exibição de Informações da Undidade Evaporadora .........................................................................................................52
14.3.5. Exibição de Códigos de Alarmes .......................................................................................................................................53
14.3.6. Exibição de Histórico de Falhas.........................................................................................................................................54
14.4. Código de Controle de Proteção no Display de 7 Segmentos...................................................................................................55
14.5. Códigos de Alarme ..................................................................................................................................................................56
14.6. Código de Ativação do Controle de Proteção ...........................................................................................................................57
14.7. Configuração dos Dispositivos de Controle e Segurança para as Unidades Condensadoras ..................................................58
14.8. Verificando a Carga de Refrigerante R-410A no Sistema ........................................................................................................58
14.9. Condição de Operação e Coleta de Dados pelo Display de 7 Segmentos da Unidade Condensadora .....................................58
14.10. Cálculo e Julgamento............................................................................................................................................................59
15.INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO ...................................................................................................................................61

15.1. Função dos DSW, RSW1 e LED da Placa de Circuito Impresso da Unidade Condensadora ....................................................61
15.2. Teste de Estanqueidade e Vácuo ............................................................................................................................................63
15.3. Recomendações para Utilização da Unidade Condensadora..................................................................................................67
16. MANUTENÇÃO ............................................................................................................................................................................68

16.1. Manutenção Preventiva da Unidade Condensadora ...............................................................................................................68
17. CONDIÇÕES GERAIS PARA SOLICITAÇÃO DE START-UP ......................................................................................................69
18. TABELAS .....................................................................................................................................................................................70

18.1. Tabela de Temperatura R-410A x Pressão Manométrica .........................................................................................................70
18.2. Tabela de Conversão de Unidades..........................................................................................................................................71
02
1 OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
A HITACHI tem uma política de permanente melhoria Operação de Resfriamento

no projeto e na elaboração de seus produtos. 45
Reservamos assim o direito de fazer alterações nas
especificações sem prévio aviso.
Este aparelho de ar condicionado quente/frio é

projetado apenas para um condicionamento de ar
padrão. Temperatura de Área de Operação
Entrada de de Resfriamento
Água (º C)
Não use este condicionador quente/frio para outros
propósitos, tais como secagem de roupas, 10
refrigeração de alimentos, ou para qualquer outro
processo de resfriamento ou aquecimento.
O técnico especialista no sistema e na instalação dará 21/15 32/23

plena segurança quanto a vazamentos, de acordo Temperatura do Ar de Retorno da
Unidade Interna (TBS/TBU º C)
com as normas e regulamentos locais. As seguintes
normas poderão ser aplicadas se não houver Operação de Aquecimento
regulamentações locais: British Standard, BS4434 ou 45
Japan Standard, KHKS0010.
Nenhuma parte deste manual poderá ser reproduzida

sem uma permissão por escrito.
Temperatura de
Entrada de
Palavras de sinalização (PERIGO, AVISO, CUIDADO) Área de Operação
Água (º C)
de Aquecimento
são empregadas para identificar níveis de gravidade
em relação a possíveis riscos. Abaixo são definidos
os níveis de risco, com as palavras que os classificam. 10
15 27
Riscos imediatos que RESULTARÃO em sérios danos Temperatura do Ar de Retorno
pessoais ou morte. da Unidade Interna (TBS º C)
TBS = Temperatura de Bulbo Seco
TBU = Temperatura de Bulbo Úmido
ATENÇÃO
Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO ATENÇÃO
resultar em sérios danos pessoais ou morte.
Esse sistema foi projetado para operação somente em
resfriamento ou aquecimento.
Não aplique esse sistema em ambientes que
necessitem de operações individuais simultâneas de
Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO resfriamento e de aquecimento.
resultar em danos pessoais de menor monta ou
avarias no produto ou em outros bens.
Este manual deverá permanecer junto ao
condicionador de ar.
OBSERVAÇÃO
1.1. CODIFICAÇÃO
Uma informação útil para a operação e/ou
manutenção. RAS 10 FSN W 5 B
Em caso de dúvidas, contacte o seu distribuidor ou

Fabricado no Brasil
fornecedor HITACHI.
Este manual fornece-lhe as usuais informações e Tensão:

descrições para este condicionador de ar quente/frio, 5 .. 220V/60Hz/3F+T
bem como para outros modelos. 7 .. 380V/60Hz/3F+N+T
Cond. à Água Modular
Este aparelho condicionador de ar quente/frio foi
Série FSN (R410A)
projetado para as temperaturas descritas a seguir.
Capacidade Nominal em HP
Opere o condicionador de ar quente/frio dentro dos 10 HP
seguintes limites: Unidade Condensadora
03
2 RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA
Utilize o refrigerante R-410A no ciclo de refrigerante. Não utilize pulverizadores, tais como produtos para
Não carregue o ciclo de refrigerante com oxigênio, cabelo, ou inseticidas, tintas, vernizes ou quaisquer
acetileno ou outros gases inflamáveis ou venenosos outros gases inflamáveis num raio de aproxima-
quando estiver realizando teste de vazamento ou teste damente um (1) metro do sistema.
de estanqueidade. Tais gases são extremamente
perigosos e poderão causar explosão. Recomenda-se Se o fusível da rede elétrica estiver queimando ou se o
a utilização de nitrogênio ou o refrigerante nesses disjuntor estiver desarmando com frequência,
testes. desligue o equipamento e entre em contato com o seu
instalador.
Não jogue água na unidade condensadora. Nela há
componentes elétricos. Se molhados, poderão causar Não faça nenhuma instalação da tubulação para o
choque elétrico grave. refrigerante, da tubulação para a drenagem de
refrigerante, nem ligações elétricas sem antes
Não toque nem faça qualquer ajuste nos dispositivos consultar o manual de instalação.
de segurança da unidade condensadora. Se esses
dispositivos forem tocados ou reajustados, poderá Certifique-se de que o fio terra esteja devidamente
causar sério acidente. conectado.
Não remova a tampa de serviço nem acesse o painel Conecte um fusível com a capacidade especificada.
da unidade condensadora sem desligar a fonte
elétrica para esses equipamentos. Não coloque nenhum material estranho na unidade ou
dentro da unidade.
O vazamento de refrigerante poderá causar
dificuldade de respiração devido a insuficiência de ar. Não instale a unidade condensadora a menos 3
Desligue o equipamento e entre em contato com o seu metros aproximadamente de equipamentos que
instalador, sempre que ocorrer um vazamento de sejam irradiadores de fortes ondas eletromagnéticas,
refrigerante. tais como equipamentos hospitalares.
Se no ambiente onde ocorrer o vazamento tiver algum
equipamento que utilize chama, desligue-o. Antes de ativar o sistema após um longo período de
inatividade, deixe-o conectado à corrente elétrica por
O técnico instalador e o especialista do sistema 12 horas para energizar o aquecedor de óleo.
deverão garantir segurança contra vazamentos, de
acordo com os padrões e regulamentos locais.
Utilize o DR (diferencial residual). Se não for utilizado,

poderá haver um curto-circuito ou incêndio.
3 LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO
Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta
1 Manual 5 Megômetro 9 Equipamento Solda 13 Medidor de Pressão 17 Alicate Prensa-cabos 21 Vacuômetro

Manifold Eletrônico
Dispositivo mecânico Balança Eletrô-
Curvador de Tubos
2 Chave Philips 6 10 Chave de Boca 14 Cortador de Fios 18 para levantar as Uni- 22 nica para Carga
de Cobre de Refrigerante
dades Internas
Detector de
3 Bomba de Vácuo 7 Alicate 11 Torquímetro 15 19 Amperímetro 23 Chave Grifo
Vazamento de Gás
Mangueira de Gás
4 8 Cortador de Tubos 12 Cilindro de Carga 16 Nivelador 20 Voltímetro
para Refrigerante
As Ferramentas e Instrumentos que entram em contato com o refrigerante, devem ser utilizadas somente com
Refrigerante (R-410A).
PERIGO
A pressão de trabalho do refrigerante R-410A é 1,4 vezes maior que os refrigerantes convencionais, e as
impurezas como umidade, óxidos e graxa, afetam diretamente o R-410A. Portanto, se os materiais específicos
não forem utilizados, há riscos de explosão, ferimentos, vazamentos, choque elétrico ou incêndio.
04
AVISO
A pressão de projeto para este produto é 4,15 MPa.
Para evitar a mistura acidental de diferentes tipos de refrigerantes e óleo, as dimensões das juntas de inspeção
foram alteradas.
Será necessário preparar as seguintes ferramentas antes de executar o trabalho de instalação:
Legenda: : Intercambiável com o atual R-22 l : Somente para o Refrigerante R-410A (Não é intercambiável com R-22)
x : Proibido u : Somente para o Refrigerante R-407C (Não é intercambiável com R-22)
: Intercambiável com R-407C
Instrumento de Medição e Intercambiável c/ R-22 Motivo da Não Intercambiabilidade e

Utilização
Ferramentas R-410A R-407C Observações Gerais (*: Importante)
Cortar tubos.
Cortador de Tubos -
Remover rebarbas.
Flangeador Os flangeadores para o R-407C são aplicáveis ao Flangear tubos.
R-22.
Se flangear tubo para R-410A, usar dimensão Controle dimensional da
Medidor de Ajuste de maior. porção extrusada do tubo
- após o flangeamento.
Extrusão Caso utilize material com dureza 1/2H, não será
possível flangear.
Caso utilize material com dureza 1/2H, não será
Curvador de Tubos possível curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Curvar tubos.
Caso utilize material com dureza 1/2H, não será

Tubulação de Expansor Expandir tubos.
possível expandir. Utilize luva para interligação.
Refrigerante
Para Ø12,7 e Ø15,88 mm o tamanho da chave de
boca é maior.
Torquímetro Conexão da porca curta.
Para Ø6,35 , Ø9,53 e Ø19,05 mm a chave de boca
é a mesma.
Equipamento de Executar corretamente o trabalho de soldagem. Soldar os tubos.
Solda Oxiacetileno
Controle rigoroso contra contaminantes (soprar Evitar a oxidação durante
Nitrogênio nitrogênio durante a soldagem). a soldagem.
Óleo Lubrificante (para Utilize óleo sintético equivalente ao óleo utilizado Aplicar óleo à superfície
no ciclo de refrigeração. flangeada.
superfície da Flange)
O óleo sintético absorve rapidamente umidade.
Verifique a cor do cilindro de refrigerante.

Cilindro de Refrigerante *É necessário carregar o refrigerante no estado Carga de Refrigerante
líquido (zeotrópico).
*Os atuais são aplicáveis, mas é necessário

Bomba de Vácuo montar um adaptador para bomba de vácuo que
possa evitar o fluxo inverso quando a bomba de Produção de Vácuo.
Adaptador para a vácuo parar, para que não haja fluxo inverso do
Bomba de Vácuo óleo.
Secagem à Não é intercambiável devido as altas pressões, se
Vácuo Válvula Manifold comparado com o R-22. Produção de vácuo,
e *Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, manutenção do vácuo,
Carga de caso contrário o óleo mineral fluirá para dentro do carga de refrigerante e
Refrigerante Mangueira de Carga ciclo causando sedimentos, que irão entupir o verificação das pressões.
compressor ou gerar falhas no mesmo.
*Não utilize os atuais com o outros refrigerantes,
caso contrário o óleo mineral fluirá para dentro do Utilizado para medir o
Vacuômetro Eletrônico
ciclo causando sedimentos, que irão entupir o nível de vácuo.
compressor ou gerar falhas no mesmo.
Cilindro de Carga x x Utilize a balança. -
Instrumento de medição
Balança Eletrônica - para a carga de refrig.
Detector de Vazamento O atual detector de vazamento de gás R-22 não é Verificação do vazamen-
do Gás Refrigerante aplicável devido ao método diferente de detecção. to de gás
05
Três Princípios no Trabalho da Tubulação de Refrigerante
No caso do ciclo de refrigeração com o R-410A, o óleo Devido a esta razão, tomar cuidado ao executar
de refrigeração é do tipo sintético. Este tipo de óleo serviço básico de tubulação para evitar infiltração de
absorve a umidade rapidamente, causando umidade ou sujeira.
sedimentos e oxidação.
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva

1. Secar Infiltração de água devido à proteção Formação de gelo dentro do tubo na Proteção da extremidade do Tubo
Manter boa insuficiente das extremidades dos Válvula de Expansão (choque
1. Amassando
secagem tubos. térmico com água) 2. Tampando
Orvalho dentro dos tubos. + Soprando com Nitrogênio ou
Ar Seco
Tempo de vácuo insuficiente. Geração de Hidratos e
Oxidação do Óleo
Secando com Vácuo
Um grama de água transforma-se
Filtro entupido, etc., Falha da em gás (aprox. 1000 lbs) em 1 Torr.
Isolação e Falha do Compressor Portanto leva-se muito tempo para o
vácuo com uma bomba de vácuo
pequena.
2. Limpar Infiltração de impurezas, etc. pelas Entupimento da Válvula de Proteção da extremidade do Tubo
Sem sujeiras extremidades dos tubos. Expansão, Tubo Capilar e Filtro
1. Amassando
dentro dos Tubos Oxidação do óleo
2. Tampando
Filme de oxidação durante a Falha do Compressor
soldagem sem passar o nitrogênio Soprando com Nitrogênio ou
pelos tubos. Ar Seco
Resfriamento ou Aquecimento
insuficientes ou Falha do
Compressor
3. Sem Falha na Soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na

vazamentos Refrigerante, Falta de Refrigerante Soldagem básica
Não deve haver Falha no Trabalho de Flangeamento Diminuição do Desempenho
Vazamentos Oxidação e óleo
Torque insuficiente de Aperto da Trabalho de Flangeamento
Superaquecimento do Compressor
Porca
Torque insuficiente de Aperto das

Flanges Trabalho de Conexão de Flanges
Resfriamento ou Aquecimento
Insuficientes ou Falha do
Compressor
Teste de Estanqueidade
Retenção do Vácuo
Pressão Máxima Admissível e Valor de Corte de Alta Pressão Manométrica

Pressão Máxima Valor de Corte do
Refrigerante
Admissível (MPa) Pressostato de Alta (MPa)
1MPa = 10,2 kg/cm2
R-410A 4,15 4,00~4,10 2
1MPa = 145 psi (lb/pol )
06
4 DADOS TÉCNICOS
4.1. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
MODELO RAS10FSNWB RAS20FSNWB RAS30FSNWB

Rede Elétrica 220Vca / 60Hz e 380Vca / 60Hz
kW 28 56 84
Capacidade Nominal de Resfriamento kcal/h 24.074 48.149 72.223
BTU/h 95.563 191.126 286.689
kW 31,5 63,0 94,5
Capacidade Nominal de Aquecimento kcal/h 27.084 54.167 81.251
BTU/h 107.509 215.017 322.526
Nível de Pressão Sonora dBA 52 54 56
Cor do Gabinete - Bege
Altura mm 1.200
Dimensões Externas Largura mm 780 1.710 2.640
Profundidade mm 555
Peso Líquido kg 155 310 465
Peso em Operação kg 157 314 471
Gás Refrigerante - R-410A
Refrigerante
Controle de Fluxo - Válvula de Expansão Controlada por Micro-computador
Compressor Scroll Inverter Quantidade - 1 2 3
Trocador de Calor Tipo - PHE - Trocador de Placas Brasado
Pressão Máxima da Água no Trocador de Placas Brasado MPa 1,96
Entrada -
1" 1/4 ISO 228/1 - G (ROSCA EXTERNA)
Conexões de Água Saída -
Saída de Dreno - 1/2" BSPT (ROSCA INTERNA) - Somente Frontal
Linha de Líquido mm Ø 9,53 - Conexão com Porca Curta
Tubulação de Refrigerante até 120m
Linha de Gás mm Ø 22,22 - Flange (Fornecido de Fábrica)
Vazão de Água m³ / h 5,76 5,76 x 2 5,76 x 3
Carga de Refrigerante (INCLUSO) kg 3,2 3,2 + 3,2 3,2 + 3,2 + 3,2
Rede Elétrica mm Ø 42
Furos para Interligação Elétrica
Circuito de Controle mm Ø 42
Min 50% da Capacidade Nominal
Combinação Capacidades (HP)
Max 130% da Capacidade Nominal
Combinação de Unidades Mínima Capacidade para Operação
Min 0,8
Condensadoras e Internas Individual (HP)
Min 2
Combinação de Unidades Internas
Max 16 20 32
Observações:
1. As capacidades de resfriamento e aquecimento acima são a capacidade combinada do sistema Split padrão HITACHI e são baseadas na
norma JIS B8616.
Comprimento da tubulação: 7,5 m e desnível da tubulação: 0 m.
Resfria Aquece
Temperatura de Entrada de Água 30 °C 20 °C
BS 27 ºC 20 ºC
Temperatura de Entrada do Ar Interno
BU 19 ºC -
BS: Bulbo Seco / BU: Bulbo Úmido
2. O nível de pressão sonora é baseado nas seguintes condições:

A 1 m da superfície da tampa de serviço da unidade e 1,5 m do nível do chão.
Os dados acima foram medidos em uma câmara anecóica de modo que no local, o som refletido deva ser levado em consideração.
No caso de operação noturna, o nível de ruído decresce 2 dBA.
3. Este equipamento deve ser instalado em sala de máquinas ou ambientes internos protegidos contra chuvas e intempéries, com
temperatura ambiente de 10 ºC a 40 ºC e ventilados para eliminar o calor dissipado pelo equipamento.
Não pode ser instalado em ambientes externos.
4. O Sistema de Torre de Condensação deverá ser selecionado conforme recomendações descritas neste Manual.
5. Equipamento fornecido com filtro "Y" MESH 40 e flange para linha de gás.
07
4.2. CAPACIDADE E DADOS DE SELEÇÃO
RESFRIAMENTO AQUECIMENTO
HAPB HAPB
Entrada de Ar Interno Entrada de Ar Interno
(TBS=27 °C e TBU = 19 °C) (TBS=20 °C)
Temp. Temp. Temp. Temp.
Entrada Capacidade Consumo Saída Entrada Capacidade Consumo Saída
Água Água Água Água
HP °C kW kW °C HP °C kW kW °C
20 28,0 4,06 24,7 20 31,5 5,94 15,9
25 28,0 4,94 29,8 25 31,5 4,93 20,8
10 10
30 28,0 6,02 34,9 30 31,5 4,21 25,7
35 26,7 6,43 39,8 35 31,5 3,67 30,5
20 56,0 8,12 24,7 20 63,0 11,88 15,9
25 56,0 9,88 29,8 25 63,0 9,86 20,8
20 20
30 56,0 12,04 34,8 30 63,0 8,42 25,7
35 53,4 12,86 39,8 35 63,0 7,34 30,5
20 84,0 12,18 24,8 20 94,5 17,82 15,9
25 84,0 14,82 29,7 25 94,5 14,79 20,8
30 30
30 84,0 18,06 34,7 30 94,5 12,63 25,7
35 80,1 19,29 39,7 35 94,5 11,01 30,5
Vazão de Água no Condensador de 5,76 m³/h Vazão de Água no Condensador de 5,76 m³/h
4.3. DADOS ELÉTRICOS DA UNIDADE CONDENSADORA
Funcionamento 100%
Consumo Corrente Corrente Fator de
Corrente
Modelo Capacidade Nominal Nominal Máxima Potência
Alimentação Partida (kW) (A) (A)
Elétrica total
Resfria Aquece
HP (A) Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece
(kW) (kW)
10 28,0 31,5 25,0 6,02 5,94 17,3 17,1 29,0 0,92 0,91
220V/60Hz/3F 20 56,0 63,0 50,0 12,04 11,88 34,6 34,2 56,0 0,92 0,92
30 84,0 94,5 75,0 18,06 17,82 51,9 51,3 80,0 0,91 0,91
10 28,0 31,5 14,5 6,02 5,94 10,0 9,9 20,0 0,92 0,91
380V/60Hz/3F 20 56,0 63,0 29,0 12,04 11,88 20,5 20,3 37,5 0,92 0,92
30 84,0 94,5 44,0 18,06 17,82 30,7 30,4 55,0 0,92 0,92
4.4. PERDA DE CARGA
PERDA DE CARGA TROCADOR DE PLACAS PERDA DE CARGA DO FILTRO " Y "
0,25
0,60
0,20
Perda de Carga (kgf/cm2)
Perda de Carga (kgf/cm2)
0,50
0,40 0,15
0,30
0,28 0,10
0,20
0,05
0,10
5,76 5,76
0 0
3,0 4,5 6,0 7,5 9,0 3,0 4,5 6,0 7,5 9,0
3
Vazão de Água (m /h) Vazão de Água (m3/h)
Perda de Carga para cada Módulo de 10HP
08
4.5. DADOS DIMENSIONAIS
MÓDULO DE 10HP
(HLS2697)
4 OBLONGOS (14 x 39)
12
530
12
97,5 585 97,5
780 520
38 11
13 2 64
4x)
42(
Ø
1200
1
14
7
580
113
466
102 3
6 85 70
9
8 4
5
100 60
113
98
17,9
22
15 125 100 125

555
10
390 15
780
Nº DESCRIÇÃO OBS.
1 ENTRADA P/ ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA Ø 42
2 ENTRADA P/ FIAÇÃO DE COMANDO Ø 42
3 ENTRADA LATERAL DE TUBULAÇÃO LÍQUIDO Ø 42
4 ENTRADA LATERAL DE TUBULAÇÃO GÁS Ø 42
5 CONEXÃO DE DRENO ROSCA 1/2" BSPT
6 ENTRADA DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO ROSCA 1" 1/4 ISO 228/1-G
7 SAÍDA DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO ROSCA 1" 1/4 ISO 228/1-G
8 ENTRADA FRONTAL DE TUBULAÇÃO LÍQUIDO
9 ENTRADA FRONTAL DE TUBULAÇÃO GÁS
10 TAMPA REMOVÍVEL
11 VENTILAÇÃO LATERAL 2 LADOS (ESQ/DIR)
12 VENTILAÇÃO SUPERIOR
13 PAINEL FRONTAL SUPERIOR
14 PAINEL FRONTAL INFERIOR
15 PONTO PARA IÇAMENTO COM CINTA 20x110 (FR/TR)
09
5 CICLO FRIGORÍFICO
(HLS2683)
CICLO FRIGORÍFICO RAS10FSNWB

Unidade Condensadora
Ø19,05 13
15 B 17
RVR2 P
Ø22,22 Ø22,22 Ø25,4
8 5
3
Ø6,35
11
12 SVF 5 F
13 9 Ø19,05
P B
Ø6,35
14 17 F
SVA1
B
Ø9,53 Ø6,35 12
F SVC
16
Ø25,4
Ø6,35 B
Ø25,4
12 13 6
HP
Ø25,4 Ø25,4
Ø6,35
Ø6,35
F
4
Ø9,53
1
7 11
5 Ø9,53
2
F Ø12,7 Ø6,35 20
10 MVB
Ø12,7
18
5 10 5
MV1
Ø9,53
Ø12,7 Ø12,7
F F
19
NOTAS:
FLUXO DE REFRIG. PARA RESFRIAMENTO Nº NOME DA PEÇA OBSERVAÇÃO LEGENDA

FLUXO DE REFRIG. PARA AQUECIMENTO 1 COMPRESSOR
TUBULAÇÃO DE REFRIG. (FEITA NO LOCAL) 2 TROCADOR DE PLACAS
CONEXÃO COM PORCA CURTA 3 SEPARADOR DE ÓLEO
CONEXÃO COM FLANGE 4 ACUMULADOR DE SUCÇÃO
CONEXÃO COM SOLDA 5 FILTRO F
CONEXÃO COM ROSCA EXTERNA PARA ÁGUA DE
6 FILTRO F
CONDENSAÇÃO DA TORRE DE RESFRIAMENTO
7 FILTRO F
8 VALV. REVERSORA 4 VIAS
FORNECIDO COM FLANGE PARA LINHA DE GÁS
9 TUBO CAPILAR
FORNECIDO COM FILTRO "Y" 10 VALV. EXP. ELETRÔNICA

11 VALV. 1 VIA
12 VALV. SOLENOIDE
13 JUNTA INSPEÇÃO TOMADA PRESSÃO
14 VALV. SERVIÇO LINHA LÍQUIDO
15 VALV. SERVIÇO LINHA GÁS
16 PRESSOSTATO DE ALTA PROTEÇÃO HP
17 SENSOR DE PRESSÃO P
18 RESFRIADOR TUBE IN TUBE
19 ENTRADA DE ÁGUA ROSCA EXTERNA 1" 1/4 ISO 228/1 - G
20 SAÍDA DE ÁGUA ROSCA EXTERNA 1" 1/4 ISO 228/1 - G
- BOBINA SVA1 BY-PASS B
- BOBINA SVC BY-PASS B
- BOBINA SVF RETORNO ÓLEO B
- BOBINA MV1 V. EXPANSÃO B
- BOBINA MVB V. EXPANSÃO B
- BOBINA RVR2 V. 4 VIAS B
10
ESQUEMA ELÉTRICO DE CONTROLE DA UNIDADE CONDENSADORA SET FREE - RAS10FSNWB - 220V/60Hz
6
SENSOR DE SENSOR DE
R PRESSÃO DE PRESSÃO DE (CONECTOR BRANCO)
S 220V/60Hz/3Ø THM7 THM8 THM10 THM11 THM17 THM23 DESCARGA SUCÇÃO (CONECTOR AZUL)
T BORNES 1,2 BORNES 3,4 TA TD1 TE1 Tg Tchg TBg Pd Ps MV1 MVB
TB1 S DR
H-LINK H-LINK
MESTRE ESCRAVO
PCB1 5Vcc 5Vcc CÓDIGO COMPONENTE OBS.
MC1 COMPRESSOR INVERTER
1 2 3 4 1 3 1 3 1 4 1 4 1 4 1 4 123 123 1 3 456 1 3 456 CMC1 CONTATOR DO COMPRESSOR INVERTER
CN2 CN3 THM7 THM8 THM10 THM11 THM17 THM23 CN7 CN8 CN10 CN12 Y52C1 RELE DO COMPRESSOR INVERTER
R1 S1 T1 NF1 YCH1 RELE DO AQUECEDOR DE ÓLEO
NF2 R1 EFR1
R2 S2 T2 Y212 RELE VÁLVULA 4 VIAS
R3 S3 T3 G S1 Y20A1 RELE VÁLVULA EQUALIZAÇÃO
T1 EFS1 Y20C RELE VÁLVULA BY PASS
Y20F RELE RETORNO DE ÓLEO
MFM1,2 MOTOR VENTILADOR 1 E 2 CX. COMANDO
DSW10
EF1 EF2 CH1 AQUECEDOR DE ÓLEO
RVR2 VÁLVULA 4 VIAS
SVA1 VÁLVULA SOLENÓIDE BY PASS
X2 SVC VÁLVULA SOLENÓIDE BY PASS
6.1. 220 V / 60 Hz (HLU0490)
X1 SVF VÁLVULA SOLENÓIDE RETORNO DE ÓLEO

U V W DM YCH1 Y212 Y20A1 Y20C Y20F
MV1 VÁLVULA EXP. ELETRÔNICA TROCADOR
MVB VÁLVULA EXP. ELETRÔNICA BY PASS
Y52C1 Pd SENSOR DE PRESSÃO DE DESCARGA
ESQUEMA ELÉTRICO
ZNR
CMC1 RS Ps SENSOR DE PRESSÃO DE SUCÇÃO
CN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN
THM TERMISTOR DISSIPADOR CALOR
DCL 14 2 3 7 9 10 27 28 43 42
THM7 TERMISTOR TROCADOR DE PLACAS TA
CB 1 2 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
THM8 TERMISTOR DE DESCARGA TD1
THM10 TERMISTOR DO GÁS SAÍDA DO CONDENSADOR TE1
NF3 THM11 TERMISTOR DO GÁS ENTRADA CONDENSADOR Tg
THM17 TERMISTOR DE LINHA DE LÍQUIDO Tchg
CPN EF EF
THM23 TERMISTOR DO TROCADOR TUBE&TUBE TBg
IPM 3 4
N P PCB1 PLACA PRINCIPAL
U PCB2 PCB2 PLACA INVERSOR DO COMPRESSOR
V CN TB3
CN PCN CN 12 3 4 5 6 7 8 1 2 DM MÓDULO DIODO
W 61
301 301 207 1 3 IPM MÓDULO TRANSISTOR
CN73 220V EF1~4 FUSÍVEL
CTV CN CE2 DCL REATOR
206 CN2 CE1 CTU,V TRANSDUTOR DE CORRENTE IPM
CTU 3 4 TB3
CHAVE DE FLUXO CB CAPACITOR
220V NF1 FILTRO DE RUÍDO
11
NF4 NF2~4 FILTRO DE RUÍDO TORÓIDE
A1
UVW CMC1 ZNR VARISTOR DE TENSÃO
THM FSAC MFM1 MFM2
CH1 RS RESISTOR CERÂMICO
MC1 A2 RVR2 SVA1 SVC SVF CMP
PSH1 TB1 BORNE DE ALIMENTAÇÃO 220V
ACIONAMENTO CN2 H-LINK (MÁQUINA MESTRE) 5Vcc
DA BOMBA CN3 H-LINK (MÁQUINA ESCRAVO) 5Vcc
G TERRA
CN CONECTOR PCB1 / PCB2
LAY OUT DA CAIXA DE COMANDO
PCN CONECTOR PCB1 / PCB2
POSIÇÃO DAS BOBINAS/SENSORES DSW1 DIP SWITCH - N. CICLO REFRIGERANTE PCB1
EF1 LAY OUT DA PLACA PCB1
RSW1 ROTARY SWITCH - N. CICLO REFRIGERANTE PCB1
EF2 DSW2 DIP SWITCH - CAPACIDADE PCB1
CMC1 PCB1 DSW3 DIP SWITCH - STANDARD PCB1
DCL
THM23 DSW4 DIP SWITCH - SERVIÇO E OPERAÇÃO PCB1
RS DSW5 DIP SWITCH - EMERGÊNCIA COMPRESSOR PCB1
TBg
NF1 DSW6 DIP SWITCH - MODO DE INSTALAÇÃO PCB1
DSW2 DSW3
SVC PSW2
CB1 THM8 LED 2 ON ON DSW7 DIP SWITCH - TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO PCB1
DM PSW1
TD1 SVA1 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 DSW10 DIP SWITCH - TRANSMISSÃO PCB1
Pd VERDE DSW4 DSW5
PSW5 PSW1 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
PSW3 ON ON
PSW4
MV1 SEG 1 SEG 2 PSW2 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
IPM EF3 Ps 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 LED 1
0 1
9 DSW6 DSW7
ON PSW3 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
8
2
EF4
7
3
4
ON ON VERMELHO
1 2 3 4 5 6 6
5
TB3 TB1 PSW4 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
CUIDADO DSW1:10 RSW1:1
220V 1 2 3 4 1 2 3 4
PCB2 (BORNE 1/2) - CMP PSW5 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
(BORNE 3/4) - FSAC
MVB RVR 2 LED1 LED VERMELHO - ALIMENTAÇÃO 5V PCB1

LED2 LED VERDE - COMUNICAÇÃO COM PCB2 PCB1
THM11
LED3 LED AMARELO - COMUNICAÇÃO H-LINK PCB1
Tg
LED4 LED LARANJA - SOMENTE MODULAR PCB1
LED 3 LED5 LED VERMELHO - ALIMENTAÇÃO PCB1
NOTAS:
SVF AMARELO SEG1,2 DISPLAY DE 7 SEGMENTOS PCB1
TB3 BORNE PARA "CMP" E "FSAC"
1- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO.
CMP CONTATOR DA BOMBA DE ÁGUA FORNECIDO PELO INSTALADOR
2- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. THM7
CE1~2 CONECTOR
3- INDICA CONECTOR. Ta
ON
FSAC CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO FORNECIDO PELO INSTALADOR
4- R S T 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2. THM17 LED 4
5- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. Tchg LARANJA 1 2
INDICA CONECTOR DO BORNE. THM10
6- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO NO Te
MANUAL DE INSTALAÇÃO.
7- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO) DA PLACA PCB1. LED 5
8- OS VENTILADORES MFM1 E 2 PERMANECEM LIGADOS DURANTE 5 min APÓS VERMELHO 1 2 3 4
O DELISGAMENTO DAS UNIDADES INTERNAS.
9- A BOMBA D'ÁGUA DEVE PERMANECER LIGADA DURANTE 5 min APÓS O DESLI- CH1
GAMENTO DAS UNIDADES INTERNAS. H-LINK
3~/ N ESQUEMA ELÉTRICO DE CONTROLE DA UNIDADE CONDENSADORA SET FREE - RAS10FSNWB - 380V/60Hz
380/60Hz
CÓDIGO COMPONENTE OBS.

MC1 COMPRESSOR INVERTER
CMC1 CONTATOR DO COMPRESSOR INVERTER
DR FUSÍVEL Y52C1 RELE DO COMPRESSOR INVERTER
PRINCIPAL YCH1 RELE DO AQUECEDOR DE ÓLEO
Y212 RELE VÁLVULA 4 VIAS
L1 L2 L3 N TB1 Y20A1 RELE VÁLVULA EQUALIZAÇÃO
Y20C RELE VÁLVULA BY PASS
SENSOR DE SENSOR DE
(CONECTOR BRANCO) Y20F RELE RETORNO DE ÓLEO
PRESSÃO DE PRESSÃO DE MFM1,2 MOTOR VENTILADOR 1 E 2 CX. COMANDO
THM7 THM8 THM10 THM11 THM17 THM23 DESCARGA SUCÇÃO (CONECTOR AZUL) CH1 AQUECEDOR DE ÓLEO
Z Pd Ps MV1 MVB
BORNES 1,2 BORNES 3,4 TA TD1 TE1 Tg Tchg TBg RVR2 VÁLVULA 4 VIAS
H-LINK H-LINK SVA1 VÁLVULA SOLENÓIDE BY PASS
MESTRE ESCRAVO SVC VÁLVULA SOLENÓIDE BY PASS
(IN) PCB1 5Vcc 5Vcc SVF VÁLVULA SOLENÓIDE RETORNO DE ÓLEO
L1 L2 L3 N E G1 MV1 VÁLVULA EXP. ELETRÔNICA TROCADOR
NF1 MVB VÁLVULA EXP. ELETRÔNICA BY PASS
L1' L2' L3' N' E' 1 2 3 4 1 3 1 3 1 4 1 4 1 4 1 4 123 123 1 3 456 1 3 456
(OUT) CN2 CN3 THM7 THM8 THM10 THM11 THM17 THM23 CN7 CN8 CN10 CN12 Pd SENSOR DE PRESSÃO DE DESCARGA
NF2 Ps SENSOR DE PRESSÃO DE SUCÇÃO
R1 EFR1 THM TERMISTOR DISSIPADOR CALOR
S1 THM7 TERMISTOR TROCADOR DE PLACAS TA
THM8 TERMISTOR DE DESCARGA TD1
T1 THM10 TERMISTOR DO GÁS SAÍDA DO CONDENSADOR TE1
6.2. 380 V / 60 Hz (HLU0491)
N1 THM11 TERMISTOR DO GÁS ENTRADA CONDENSADOR Tg

R2 THM17 TERMISTOR DE LINHA DE LÍQUIDO Tchg
S2 THM23 TERMISTOR DO TROCADOR TUBE&TUBE TBg
CE3 NF3
X2 DR DISJUNTOR DIFERENCIAL RESIDUAL
EF1 EF2 X1 PSH1 PRESSOSTATO ALTA PRESSÃO
YCH1 Y212 Y20A1 Y20C Y20F PCB1 PLACA PRINCIPAL
PCB2 PLACA INVERSOR DO COMPRESSOR
U V W DM Y52C1 DM MÓDULO DIODO
CN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN IPM MÓDULO TRANSISTOR
PCN PCN
14 7 9 10 27 28 43 42 R1,2 RESISTOR
2 3
ZNR 1 2 3 RS1,2 RESISTOR CERÀMICO
2 4 6 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
CMC1 1 3 5 EF1~3 FUSÍVEL
RS1 RS2 DCL REATOR
CTU,V TRANSDUTOR DE CORRENTE IPM
CN73 1 3 CB1,2 CAPACITOR
DCL EF
CB2 CB1 TB3 3 NF1 FILTRO DE RUÍDO
1 2 NF2~6 FILTRO DE RUÍDO TORÓIDE
220V
CN ZNR VARISTOR DE TENSÃO
12 3 4 5 6 7 8
(2) 61 TB1 BORNE DE ALIMENTAÇÃO 380V
(1) (2) (1)
R2 R1 CN2 H-LINK (MÁQUINA MESTRE) 5Vcc
CH1 CE1
12
CN3 H-LINK (MÁQUINA ESCRAVO) 5Vcc
CE2 G1 TERRA
NF4
CN CONECTOR PCB1 / PCB2
CS1 NF5 PCN CONECTOR PCB1 / PCB2
3 4 TB3 A1 DSW1 DIP SWITCH - N. CICLO REFRIGERANTE PCB1
CHAVE DE FLUXO
220V CMC1 MFM1 MFM2 RSW1 ROTARY SWITCH - N. CICLO REFRIGERANTE PCB1
CS2 A2 DSW2 DIP SWITCH - CAPACIDADE PCB1
IPM N P PSH1 RVR2 SVA1 SVC SVF CMP
DSW3 DIP SWITCH - STANDARD PCB1
U FSAC ACIONAMENTO
PCB2 DSW4 DIP SWITCH - SERVIÇO E OPERAÇÃO PCB1
V DA BOMBA
DSW5 DIP SWITCH - EMERGÊNCIA COMPRESSOR PCB1
W PCN C CN POSIÇÃO DAS BOBINAS/SENSORES DSW6 DIP SWITCH - MODO DE INSTALAÇÃO PCB1
LAY OUT DA PLACA PCB1 DSW7 DIP SWITCH - TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO PCB1
CN 301 207
DSW10 DIP SWITCH - TRANSMISSÃO PCB1
CTV 301 CN206 CN2 PSW1 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
CTU THM23 PSW2 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
TBg PSW3 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
PSW4 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
NF6 DSW2 DSW3
PSW2
THM8 SVC LED 2 ON ON PSW5 TECLA DE VERIFICAÇÃO PCB1
THM PSW1
TD1 SVA1 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 LED1 LED VERMELHO - ALIMENTAÇÃO 5V PCB1
UV W Pd VERDE DSW4 DSW5
TERMISTOR PSW5 LED2 LED VERDE - COMUNICAÇÃO COM PCB2 PCB1
PSW3 ON ON
PSW4
MC1 MV1 SEG 1 SEG 2 LED3 LED AMARELO - COMUNICAÇÃO H-LINK PCB1
Ps 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 LED 1
0 1
9 DSW6 DSW7 LED4 LED LARANJA - SOMENTE MODULAR PCB1
ON
8
2
7
3
4
ON ON VERMELHO
1 2 3 4 5 6 6
5 LED5 LED VERMELHO - ALIMENTAÇÃO PCB1
DSW1:10 RSW1:1 1 2 3 4 1 2 3 4
SEG1,2 DISPLAY DE 7 SEGMENTOS PCB1
LAY OUT DA CAIXA DE COMANDO MVB RVR 2 CS1,2 CONDENSADOR IPM
Z PROTEÇÃO CONTRA SURTO
THM11
EF1 CE1~3 CONECTOR
Tg TB3 BORNE PARA "CMP" E "FSAC"
RS1 RS2 R1 EF2
PCB1 LED 3 CMP CONTATOR DA BOMBA DE ÁGUA FORNECIDO PELO INSTALADOR
DCL
AMARELO FSAC CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO FORNECIDO PELO INSTALADOR
CMC1 SVF
R2 CB1
NF1 NOTAS:
THM7
DM CB2 Ta DSW10
LED 4 ON 1- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO.
THM17 2- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO.
Tchg LARANJA 1 2
Z 3- INDICA CONECTOR.
IPM EF3 4- L1 L2 L3 N 1 2 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2.
TB3 5- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO.
CUIDADO
PCB2 220V
TB1 LED 5
(BORNE 1/2) - CMP INDICA CONECTOR DO BORNE.
(BORNE 3/4) - FSAC
VERMELHO 1 2 3 4 6- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO NO

THM10 MANUAL DE INSTALAÇÃO.
Te 7- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO)
CH1 DA PLACA PCB1.
H-LINK
8- OS VENTILADORES MFM1 E 2 PERMANECEM LIGADOS DURANTE
5 min APÓS O DELISGAMENTO DAS UNIDADES INTERNAS.
9- A BOMBA D'ÁGUA DEVE PERMANECER LIGADA DURANTE 5 min
APÓS O DESLIGAMENTO DAS UNIDADES INTERNAS.
7 COMBINAÇÃO DO SISTEMA
7.1.COMBINAÇÃO DA UNIDADE INTERNA COM A Não coloque objetos sobre o produto. Ao utilizar o
UNIDADE CONDENSADORA guindaste aplique duas cintas de içamento na
unidade condensadora.
Há várias combinações de Unidade Interna e
Condensadora. As unidades internas a seguir podem Método de Suspensão
ser combinadas com a unidade condensadora SET- Ao suspender a unidade certifique-se de seu
FREE. equilíbrio, verifique a segurança e levante-a
suavemente.
Uma capacidade máxima total de 130% e uma
capacidade mínima total de 50% podem ser obtidas (1) Não remova os acessórios da embalagem.
pela combinação das unidades internas, quando (2) Levante a unidade ainda na embalagem utilizando
comparada com a capacidade nominal da unidade 2 cintas de içamento.
condensadora.
O ângulo entre as cintas de
içamento e o topo da embalagem
Combinação do Sistema deverá ser maior que 60º.
Unidades Internas
Mínima Cinta de Içamento
Combinação de Combinação de
Capacidade
Capacidade (HP) Unidades Internas
para Operação
Modelos Mín Máx Mín Máx Individual (HP)
10 HP 5,0 13,0 16 Tampa da Embalagem
20 HP 10,0 26,0 2 20 0,8
30 HP 15,0 39,0 32
8 TRANSPORTE E MANUSEIO
Proteja a abertura
8.1. TRANSPORTE retangular antes de
passar a cinta.
Transporte o produto até o local mais próximo possível
do local de instalação antes de removê-lo da
embalagem.
Transporte em Elevador Base de Madeira

O transporte do equipamento pode ser através de um
elevador de serviço, conforme ilustração abaixo. Passe as cintas pela abertura
retangular existente.
Posição da Cinta de Içamento
Içamento sem a Base de Madeira

CORRETO INCORRETO
CINTA DE CINTA DE
IÇAMENTO IÇAMENTO
ABERTURA ABERTURA
RETANGULAR RETANGULAR
Retirada do Veículo
Caso o equipamento seja retirado do veículo de
transporte por escorregamento através de uma
Não suspenda a unidade com a cinta de içamento
rampa, certifique-se de que o ângulo entre a rampa e o
pela base de madeira.
INCORRETO piso não seja superior a 35°.
CINTA DE
IÇAMENTO
BASE DE
MADEIRA
Inclinação máxima permitida durante o manuseio: 35°
13
9 INSTALAÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA
9.1. VERIFICAÇÃO INICIAL
§Instale a unidade condensadora com espaço suficiente ao seu redor para operação e manutenção.
10HP 20HP 30HP
Min. 45
Min. 45
Min. 45
Min. 20 Min. 150 Min. 20 Min. 150 Min. 20 Min. 150 Min. 150
555
555
555
Min. 1200
Min. 1200
Min. 1200
780 780 780 780 780 780
Min. 600
Min. 600
Min. 600
1710 2640
ESPAÇO SERVIÇO
(FRONTAL) ESPAÇO SERVIÇO ESPAÇO SERVIÇO
(FRONTAL) (FRONTAL)
Min. 950 Min. 1880 Min. 2810
§ Este equipamento deve ser instalado em sala de §Certifique-se de que a base onde a unidade será
máquinas ou ambientes internos protegidos contra instalada seja plana, nivelada e resistente para evitar
chuvas e intempéries, com temperatura ambiente de 10 vibração e tenha altura para drenar a água condensado.
ºC a 40 ºC e ventilados para eliminar o calor dissipado
pelo equipamento. Não pode ser instalado em §Não instale a unidade condensadora em local em que
ambientes externos. haja um alto nível de névoa oleosa, maresia, gases
danosos, tais como enxofre.
§ Instale a unidade condensadora onde seu ruído não
afete os vizinhos. § Não instale a unidade condensadora em local em que
ondas eletromagnéticas sejam irradiadas diretamente à
§ O Sistema de Torre de Condensação deverá ser caixa elétrica.
selecionado conforme recomendações descritas neste
Manual. § Instale a unidade condensadora tão distante quanto
seja possível, estando pelo menos a 3 metros do
§ Este equipamento deve operar com a temperatura de irradiador de ondas eletromagnéticas.
entrada da água de condensação na faixa de 10 ºC a 45
ºC. § Instale a unidade condensadora em local de acesso
restrito, onde somente os técnicos de manutenção
§ Instale um sistema auxiliar de aquecimento para manter possam operar.
a temperatura de entrada da água de condensação
acima de 10 ºC, quando o sistema operar no modo § Disponibilize próximo a unidade condensadora um
AQUECIMENTO, para evitar o congelamento da ponto para coleta de dreno de água condensado.
tubulação hidráulica e do trocador de placas brasado.
§ Disponibilize espaço suficiente para manutenção e
§ É importante verificar a qualidade da água para evitar limpeza periódica do filtro " Y " .
corrosão e entupimento do trocador de placas brasado.
9.2. RECOMENDAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA
§ A máxima pressão da água de condensação na §condensação. O filtro " Y " deve ser instalado
unidade condensadora é de 1,96 MPa. próximo a unidade condensadora a uma distância
máxima de 1,5 m.
§ A conexão da tubulação da água de condensação é
efetuada pelo lado frontal da unidade condensadora. § Isolea tubulação hidráulica para evitar a
condensação nos trechos internos das edificações.
§ A conexão de dreno da bandeja coletora é efetuada
pelo lado frontal da unidade condensadora. § Instale os registros para BY PASS e SERVIÇO em
posição de fácil acesso e manuseio para facilitar os
§ A conexão de dreno deve ser curta e inclinada para trabalhos.
baixo.
§ Verifique se o dreno de água condensado esteja
§ Instale um purgador de ar na tubulação de água de correto com desnível suficiente.
condensação para prevenir cavitação.
§ Instale juntas flexíveis na tubulação hidráulica para
§ Não conecte a tubulação de dreno direto à tubulação evitar vibração.
de saída da água do condensador.
§ Instale na tubulação hidráulica pontos de tomada de
§É obrigatório a instalação do filtro " Y ", fornecido serviço próximo da condensadora.
pela Hitachi, na tubulação de entrada de água de
14
9.2.1. CONTROLE DA ÁGUA
É necessário a análise da qualidade da água pela verificação do pH , condutividade elétrica, conteúdo de íons
de amônia, conteúdo de enxofre, e outros. Utilize água industrial somente se a análise da água apresentar
valores especificados conforme tabela abaixo:
QUALIDADE PADRÃO DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO
NOTAS:
1)A indicação em “ ¥” na tabela refere-se a tendência 4)Água urbana, água industrial e água originária de
de corrosão ou depósito de partículas. fontes subterrâneas podem ser utilizadas como fonte
de água do sistema, desde que recebam o adequado
2)Valores mostrados em { }são valores convencionais tratamento químico e sejam seguidos os parâmetros
para referência. recomendados, enquanto que a água desmine-
ralizada, água reciclada e água abrandada devem ser
3)Quando a temperatura for alta, acima de 40 ºC, a evitadas, caso não haja um adequado controle sobre
corrosão geralmente aumenta, especialmente, estes processos.
quando a superfície do ferro / aço não possui película
protetora e mantém contato diretamente com a água. 5)Os 15 itens listados nas tabelas expõem os fatores
É desejável tomar medidas adequadas contra a típicos de corrosão e grau de problemas.
corrosão, tal como aplicação de inibidor de corrosão e
tratamento de desaeração.
Não é recomendado utilizar diretamente sem tratamento água de poços, rios e etc, pois há partículas sólidas e
ou materiais orgânicos em grandes quantidades.
9.3. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA
9.3.1. ESQUEMA ILUSTRATIVO DE INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA
2 13
ITEM DESCRIÇÃO
14 3 1 UNIDADE CONDENSADORA
6 2 TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÁGUA
3 TUBULAÇÃO DE SAÍDA DE ÁGUA
4 TROCADOR DE PLACAS BRASADO
5 FILTRO "Y" (FORNECIDO COM O EQUIPAMENTO)
6 REGISTRO PARA BY-PASS
1 7 REGISTRO DE MANUTENÇÃO
7 11 7 8 REGISTRO PARA DRENO
9 LACRE (REMOVER SOMENTE NO START UP)
10 DRENO DE ÁGUA CONDENSADO
5 12 3 9 4 11 MANÔMETRO
12 TOMADA DE SERVIÇO
12 2 9 13 FILTRO " Y " PARA BOMBA (FORNECIDO PELO INSTALADOR)
14 PURGADOR DE AR
8 BASE (CONCRETO)
10
15
9.3.2. DESENHO ILUSTRATIVO DE INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA
Min. 1300
ENTRADA
SAÍDA
Min. 100
DRENO
Min. 2800
Min. 1300
ENTRADA
SAÍDA
DRENO
Min. 150 550

1710 Min.1200
O filtro " Y " deve ser instalado próximo a unidade condensadora a uma distância máxima de 1,5 m.
9.4. FUNDAÇÕES
Fundações de Concreto
CORRETO INCORRETO
1)Providencie fundações corretas e resistentes de
modo que:
(a)A unidade condensadora não fique inclinada.
(b)Não haja ruído anormal.
2)A altura da fundação deverá ser de 100 a 300mm

acima do nível do piso para facilitar o dreno.
Fundação
3)Providencie uma canaleta de dreno em torno da
fundação para que a água seja drenada regularmente. Fundações Fundação
4)Providencie uma fundação de modo que os pés da (5)Ao instalar a unidade condensadora, fixe-a com
unidade condensadora fiquem montados sobre ela em chumbadores.
todo o seu comprimento.
4 OBLONGOS
RAS10FSNWB (14x39)
530
CANALETA
P/ DRENO
(100x20)
100~300
SUPRESSOR DE 97,5 585 97,5

12
VIBRAÇÃO 780
(NÃO FORNECIDO)
16
9.4.1. INSTALAÇÃO
(1)Fixe com chumbadores a unidade condensadora.
PORCA
ARRUELA
CHUMBADOR
CONCRETO ARGAMASSA
9.5. SISTEMAS DE TORRE DE CONDENSAÇÃO
SISTEMA TIPO FECHADO
Sistemas com Torre de Resfriamento tipo Fechado

possibilita que a água de condensação seja interligada
diretamente a Unidade Condensadora.
SISTEMA TIPO ABERTO
Para sistemas com Torre de Resfriamento tipo Aberto é

necessário instalar um Trocador à Placas desmontável
entre a Torre e a Unidade Condensadora.
Trocador à Placas
Desmontável (Não Fornecido)
Em ambos os casos é obrigatório a instalação do filtro "Y" próxima da Unidade Condensadora.

17
10 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
Utilize o refrigerante R-410A.

Não carregue oxigênio, acetileno ou qualquer outro gás inflamável ou venenoso no ciclo de refrigeração
ao realizar um teste de vazamento ou um teste de estanqueidade. Esses gases e outros com tais
características são extremamente perigosos e poderão causar uma explosão. Recomenda-se a
utilização de ar comprimido, nitrogênio ou refrigerante nestes testes.
10.1. MATERIAIS DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
(1)Prepare os tubos de cobre (adquirir no local). §Prepare tubo curvado fornecido no local para a linha
(2)Selecione o diâmetro da tubulação e o tamanho da de líquido. Conectá-lo à válvula de serviço por porca
chave hexagonal. curta através do furo frontal ou lateral;
(3)Selecione tubos de cobre limpos. Certifique-se de
que não haja poeira e umidade dentro dos tubos. §Prepare tubo curvado FLANGE DO TUBO
Sopre o interior dos tubos com nitrogênio ou ar seco fornecido no local (FORNECIDO DE FÁBRICA)
para remover qualquer poeira ou corpos estranhos para a linha de gás.
Solde a flange do tubo SOLDAR PELO
antes de conectar os tubos. LADO INFERIOR
fornecido de fábrica
OBSERVAÇÃO do lado externo da TUBO CURVADO
unidade.
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO FLANGE (GÁS) §Remova a tampa cega e a gaxeta de neoprene
RAS10FSNWB montada na unidade e monte a nova gaxeta
i OBSERVAÇÃO: (fornecido de fábrica) antes de conectar a flange do
Di 22,2
-Se necessário, cortar a tubo à válvula de gás.
terminação do flange do
95
VÁLVULA DE GÁS
tubo (fornecido de fábrica), PORCA
para interligação. REMOVER GAXETA
GAXETA
-Se necessário, utilizar o
27 97 redutor. FLANGE DO TUBO
PARAFUSO
Conexão da Tubulação TAMPA
§Confirme se a válvula está fechada; § Soldar o tubo curvado e tubulação do local.
CUIDADOS COM AS EXTREMIDADES DOS TUBOS REFRIGERANTES
Tabela Diâmetro da Tubulação da Unidade Interna Unidade: mm

Modelo RPDV_FSNB
RCI_FSNB1 RPC_FSNB1 RPI_FSNB1 RPI_FSNB2 RCI_FSN RCD_FSN RPC_FSN RPI_FSN RPK_FSNSM2 RPF_FSNE RPFI_FSNE
(HP) RPDT_FSNB
0,8 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
1 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
1,5 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
LINHA DE LÍQUIDO
2 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35 Ø 6,35
2,5 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
3 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
3,5 Ø 9,53
4 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
5 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53 Ø 9,53
6
8 Ø 9,53 Ø 9,53
10 Ø 9,53 Ø 9,53
16 Ø 12,7
0,8 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
1 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
1,5 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7 Ø 12,7
2 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
LINHA DE GÁS
2,5 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
3 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
3,5 Ø 15,88
4 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
5 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88 Ø 15,88
6
8 Ø 19,05 Ø 19,05
10 Ø 22,22 Ø 22,22
16 Ø 28,58
18
10.2. CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
(1) Conecte os tubos com a válvula de serviço da linha (2) Os tubos podem ser conectados por 2 sentidos.
de líquido e a válvula de serviço da linha de gás da
* Instale os tubos de
unidade condensadora conforme ilustrado. forma a não aplicar
força às válvulas de
serviço e minimizar a
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DA vibração.
LINHA DE GÁS REFRIGERANTE
22,22mm com Flange CONEXÃO DA
TUBULAÇÃO DA
LINHA DE LÍQUIDO
REFRIGERANTE
9,53mm Porca Curta 3/8" Lado Lateral
Lado Frontal
Sentido da Tubulação
223mm
247mm
Válvula de Serviço em corte. Desenho esquemático
(P) para ilustrar a haste de válvula em corte.
PARA UNID. CONDENSADORA
IMPORTANTE:
TAMPA DA VÁLVULA
TORQUE RECOMENDADO
VIDE ITEM 10.4.
78mm
VÁLVULA TOTALMENTE ABERTA
160mm (SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
ATENÇÃO:
UTILIZE TORQUÍMETRO.
EXCESSO DE TORQUE PODE
VÁLVULA TOTALMENTE FECHADA DANIFICAR A SEDE DA VÁLVULA
(SENTIDO HORÁRIO) E CAUSAR VAZAMENTO.
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO
JUNTA DE INSPEÇÃO
DO GÁS REFRIGERANTE SAE 5/16 ROSCA 1/2 X 20UNF
TAMPA CEGA
PARA UNID. INTERNA
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO O equipamento é fornecido com a Válvula de Serviço

DO GÁS REFRIGERANTE totalmente fechada e com carga de refrigerante.
Durante o transporte, a haste da válvula poderá

acomodar e afrouxar e permitir uma pequena passagem.
A tampa da válvula e a tampa cega irão reter a fuga do

gás para o meio ambiente.
Antes de remover a Flange cega, recomendamos aplicar

94mm torque para fechar a válvula aplicando torque indicado no
100mm VISTA "P" Item 10.4.
Após este procedimento, prosseguir com a interligação

com as unidades internas.
10.3. SUSPENSÃO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
Suspender a tubulação de refrigerante em certos Não fixe a tubulação de refrigerante diretamente com
pontos e prevenir a tubulação de tocar a parte frágil do as armações metálicas (a tubulação pode expandir e
prédio como paredes, forro, etc. contrair).
(Se tocar, um som anormal pode ocorrer devido à Alguns exemplos para métodos de suspensão são
vibração da tubulação. Prestar atenção especial no mostrados abaixo:
caso de comprimentos menores de tubos).
1~15 m
P/ PESOS MAIORES P/ TUBOS AO P/ TRABALHO DE
SUSPENSOS LONGO DA PAREDE INSTALAÇÃO RÁPIDA
SEÇÃO DE
TRATAMENTO À
PROVA DE FOGO
UNIDADE INTERNA
19
10.4. TORQUE DE APERTO
1)Para interligação frigorífica com rosca, usar tubo 3)Espessura do tubo de cobre e tipo de têmpera para
flangeado. Se o flangeamento for mal feito, provocará R-410A:
vazamento de refrigerante.
Diâmetro Externo Espessura
Têmpera
mm (mm)
2)A superfície flangeada deve ser plana, com 1/4" 6,35 0,80
espessura uniforme sem fissuras e riscos. 3/8" 9,52 0,80
Mole
ØA 1/2" 12,70 0,80
Diâmetro Nominal Ø d Dimensão 90º ±2º 5/8" 15,88 1,00
3/4" 19,05 1,00
(polegadas) (mm) A +- 0,0
0,4 (mm)
45º ±2º
7/8" 22,22 1,00
1/4 6,35
, 9,1
, 1" 25,40 1,00
1 1/8" 28,60 1,00 Duro
3/8 9,52 13,2 0,4~0,8R 1 1/4" 31,75 1,10
1/2 12,70 16,6
1 1/2" 38,10 1,35
5/8 15,88 19,7 1 3/4" 44,45 1,55
3/4 19,05 (*) Ød
(*) É IMPOSSÍVEL EXECUTAR O FLANGEAMENTO COM 4)Espessura mínima para luva, cotovelo, joelho para
TÊMPERA DURO R-410A:
B Diâmetro Dimensão
do Tubo B (R-410A) Diâmetro Nominal Espessura
mm (mm)
Ø6,35 17
1/4" 6,35 0,50
Ø9,52 22 3/8" 9,52 0,60
Ø12,7 26 1/2" 12,70 0,70
5/8" 15,88 0,80
Ø15,88 29 3/4" 19,05 0,80
Ø19,05 36 7/8" 22,22 0,90
PORCA CURTA
1" 25,40 0,95
1 1/8" 28,60 1,00
Para uma correta conexão, inicie o aperto com as 1 1/4" 31,75 1,10
mãos a fim de garantir o alinhamento entre as partes. 1 1/2" 38,10 1,35
Finalize com uma chave fixa e outra com torquímetro. 1 3/4" 44,45 1,55
Atenção para torque de aperto admissível indicado na

tabela abaixo, assim podem ser evitados vazamentos
e danos ao componente.
O torque necessário:
Não aperte tudo
de uma vez. PORCA CURTA
Aperte ajustando N.m
e acomodando o Nominal mm
tubo flangeado
com porca curta 1/4" 6,35 20 + 5
na união.
3/8" 9,52 40 + 5
1/2" 12,70 60 + 5
Válvula de Serviço 5/8" 15,88 80 + 5
3/4" 19,05 100 + 5
TORQUE (N.m)
VALVULA DE
PARA FECHAR A VALVULA COM CHAVE ALLEN
SERVIÇO
PARA ABRIR A VALVULA COM
mm CHAVE ALLEN P/ FECHAR A TAMPA
3/8" 9,52 7a9 5 (max) 33 a 42
1/2" 12,70 9 a 11 5 (max) 33 a 42
5/8" 15,88 9 a 11 5 (max) 33 a 42
Em determinada condição de 3/4" 19,05 10 a 15 5 (max) 44 a 58
operação haverá condensação na 1" 25,40 20 a 25 5 (max) 49 a 59
superfície do tubo e válvula de serviço. 32 32,00 39 a 47 5 (max) 59 a 65
Torque Nm
Parafuso Sextavado da Flange 53 a 75
ATENÇÃO
Ve d e c u i d a d o s a m e n t e e s t a
extremidade. Possibilidade de
infiltração de água condensada e
reduzir a capacidade do equipamento.
20
A operação da válvula de serviço deve ser executada ATENÇÃO
de acordo com a figura abaixo:
TAMPA PRESSÃO DO AO ABRIR A VÁLVULA NÃO APLIQUE TORQUE EXCESSIVO NA HASTE
Aperte a tampa com o torque REFRIGERANTE DA VÁLVULA.
indicado abaixo (coloque após TORQUE EXCESSIVO PODERÁ ROMPER O LACRE E A HASTE SER
trabalhar na válvula). PROJETADA PARA FORA DA SEDE E CAUSAR SÉRIOS FERIMENTOS.
(TORQUE MÁXIMO PARA ABRIR A VÁLVULA: 5,0 N.m)
CHAVE ALLEN
O-RING SEXTAVADO INTERNO
(Para abrir e fechar a (Borracha)
válvula, não fornecido) HASTE DA VÁLVULA
LACRE
ATENÇÃO
SEDE DA VÁLVULA
O anel de cobre faz a
HASTE DA VÁLVULA
vedação da junta de
ANTI-HORÁRIO.....ABRE inspeção.
HORÁRIO............FECHA
Fechada antes da
remessa BITOLA DA CHAVE ALLEN (mm)
TAMPA DA JUNTA DE INSPEÇÃO Válvula de Serviço
Modelo Linha de Linha de
(Somente a mangueira de carga
pode ser conectada). Líquido Gás
Aperte a tampa com um torque de Junta de Inspeção
Torque de 12±1N.m RAS10FSNWB 4 10
9,8 N.m.
SAE 5/16 rosca ½ x 20 UNF
USE DUAS CHAVES FIXAS PARA ABRIR E FECHAR A TAMPA
10.5. TRABALHO DE SOLDAGEM
1)O trabalho mais importante na atividade de Um método de soldagem básico é mostrado abaixo:
tubulação de refrigerante é o de soldagem. Se
vazamento devido a falta de cuidados e falhas devido 1. Aqueça o interior do
à geração de hidratos ocorridos acidentalmente, 2. Aqueça o exterior do tubo uniformemente
tubo uniformemente
causará entupimento dos tubos capilares ou falhas resultando em um bom Plugue de Borracha
sérias do compressor. fluxo do material
Válvula
2) Dimensões do Tubo após Expansão Mangueira de

É importante controlar a folga para a solda do tubo Fluxo de Gás Alta Pressão
3
Nitrogênio 0,05m /h
como mostrado abaixo. No caso em que uma peça de
expansão de tubo de cobre é usado, as seguintes Válvula Redutora:
Abra esta válvula apenas 0,03 a 0,05MPa
dimensões devem ser asseguradas. no momento da soldagem 2
(0,3 a 0,5kg.cm G)
d1
ATENÇÃO
a
-Usar gás nitrogênio para soprar durante a soldagem
Diâmetro Diâmetro do tubo. Se oxigênio, acetileno ou gás ﬂuorcarbono é
Tubo de Ø d1 Folga a Tubo de Ø d1 Folga a utilizado, causará uma explosão ou gases venenosos.
Cobre Cobre
+0,08 +0,1 0,33 +0,09 +0,1 0,39
Ø 6,35 Ø 6,5 6 Ø 22,22
, Ø 22,42 10 -Um ﬁlme com bastante oxidação se formará dentro
-0,08 0 0,07 -0,09
0, 0 0,11 dos tubos se não for aplicado nitrogênio durante a
+0,08 +0,1 0,35 +0,12 +0,1 0,42 soldagem. Esta película irá desprender após a
Ø 9,53 Ø 9,7 8 Ø 25,4 Ø 25,6 12
-0,08 0 0,09 -0,12 0 0,08
operação e circulará no ciclo, resultando em válvulas
+0,08 +0,1 0,38 +0,12 +0,1 0,42 de expansão e filtros entupidos acarretando
Ø 12,7 Ø 12,9 8 Ø 28,58 Ø 28,78 12 problemas no compressor.
-0,08 0 0,19 -0,12 0 0,08
+0,09 +0,1 0,41 +0,12 +0,1 0,47
Ø 15,88
5 Ø 16,1 8 Ø 31,75
, Ø 32,0 12 -Usar uma válvula redutora quando gás nitrogênio é
-0,09 0 0,13 -0,12 0 0,13 soprado durante a soldagem. A pressão do gás deve
+0,09 +0,1 0,44 +0,12 +0,1 0,52 ser mantida entre 0,03 a 0,05 MPa. Se uma alta
Ø 19,
19,05 Ø 19,3 10 Ø 38,1 Ø 38,3 14 pressão é excessivamente aplicada em um tubo,
-0,09 0 0,16 -0,12 0 0,18
causará uma explosão.
21
10.6. VÁCUO E CARGA DE REFRIGERANTE
O procedimento de vácuo e carga de refrigerante deve ser executado de acordo com as seguintes instruções:
§Conecte duas mangueiras para operação de vácuo Utilize a junta de inspeção da linha de líquido para
ou aplicação de nitrogênio no teste de estanqueidade carga adicional de refrigerante.
(SAE 5/16 rosca ½ x 20 UNF); Não utilize a linha de gás.
§A válvula de serviço é fornecida fechada. Entretanto, §Carregue o refrigerante abrindo a válvula do

reaperte as válvulas de serviço antes de conectar as manifold;
unidades internas;
§Carregue o refrigerante necessário dentro da faixa de
§Conecte a unidade interna e a condensadora com a diferença de ± 0,5kg;
tubulação de refrigerante fornecida no local;
Excesso ou pouca quantidade do refrigerante são as
§Conecte o manifold usando mangueiras de carga causas principais de problemas nas unidades.
com a bomba de vácuo, cilindro de nitrogênio, juntas Carregue a quantidade correta de refrigerante.
de inspeção da linha de líquido e a junta de inspeção
da linha de gás; §Abra totalmente a válvula de serviço da linha de
líquido após completar a carga de refrigerante.
§Verifique minunciosamente se há vazamento em Assegure de que não há vazamento de gás utilizando
todos os pontos de solda, flanges e porca curta, detector de vazamento ou água e sabão.
utilizando gás nitrogênio na pressão de 4,1 MPa; No caso de utilizar líquido de teste borbulhante,
escolha o líquido de teste que não gere amônia (NH3)
Execute teste de estanqueidade com pressão de pela reação química.
4,1MPa. Pressurize as duas linhas e mantenha no
máximo 24h.Verifique se há vazamento de §Opere no modo resfriamento;
refrigerante minuciosamente.
§Continue a operação de resfriamento por mais de 30
§Realize o vácuo até atingir pressão inferior ou igual a minutos para circular o refrigerante e faça as leituras.
500mm no vacuômetro com a bomba de vácuo
isolada; Unidade Condensadora Cilindro de Nitrogênio
(para teste de
§Após o vácuo, fechar a junta de inspeção com a estanqueidade e
aplicação de nitrogênio)
tampa e apertar com o torque de 12,5~16N.m Válv. Serviço durante soldagem)
(1,25~1,6kg.m); (Linha Líquido)
Manifold
Válv. Serviço
Antes de iniciar o vácuo, a bomba deve ser testada,
devendo atingir, no mínimo, 200mmHg. Caso contrário Cilindro do
Refrigerante
deve-se trocar o seu óleo, que provavelmente deve Bomba (R410A)
estar contaminado. Para isso consulte o manual da de Vácuo
bomba para ver o óleo especificado.
Linha
de Gás Linha de
Caso persistir o problema, a bomba necessita de Líquido Unidade Interna Unidade Interna
manutenção, não devendo ser utilizada para
realização de vácuo.
Isolação
Vacuômetro Eletrônico:
Multi-kit
É um dispositivo indispensável, pois tem a capacidade
de ler os baixos níveis de vácuo exigidos. Um mono- Exemplo de Evacuação e Carga de Refrigerante
vacuômetro não substitui o vacuômetro eletrônico,

pois este não permite uma leitura adequada, devido a
sua escala ser imprecisa e grosseira
As etapas seguintes deverão ser executadas somente

por pessoas treinadas e qualificadas pela assistência
técnica HITACHI:
§Para o carregamento do refrigerante, conectar o

manifold usando mangueiras com um cilindro de
refrigerante à junta de inspeção da válvula de serviço
da linha de líquido.
Carregue a quantidade correta de refrigerante de

acordo com o comprimento da tubulação (calcule a
quantidade da carga de refrigerante).
22
10.7. DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO E MULTI-KIT
10.7.1. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA 10HP
1 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE 3 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DO 1º MULTI-KIT ATÉ A ÚLTIMA

CONDENSADORA AO 1º MULTI-KIT RAMIFICAÇÃO
DO 1º MULTI-KIT ATÉ A ÚLTIMA RAMIFICAÇÃO
Comprimento Equivalente da Tubulação (m) Capacidade Total das Diâmetro do Tubo (mm)
Unidades Internas Multi-kit
Diâmetro do Tubo (mm) Gás Líquido
(m) 1º Multi-kit (CTI) em HP
Gás Líquido 12 < CTI < 13 25,4 12,7 E162SNB
< 80 22,22 9,53 E102SNB 9 < CTI < 11,99 22,22 9,53
>80 25,4 12,7 E162SNB 6 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
CTI < 5,99 15,88 9,53
2 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO ENTRE O MULTI-KIT E A 4 MULTI-KIT HEADER RAMIFICADO

UNIDADE EVAPORADORA (L3)
Diâmetro do Tubo (mm)
MULTI-KIT ATÉ A UNIDADE INTERNA Unidade Interna (HP) Multi-kit
Gás Líquido
Unidade Diâmetro do Tubo (mm) Máximo Comprimen- 5 < CTI< 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB
Interna to do Tubo de 5 < CTI< 10 (até 8 UI) 22,22 9,53 E108HSNB
(HP) Gás Líquido Líquido 5 < CTI< 16 (até 8 UI) 28,58 12,7 E168HSNB
6,35 15m
0,8 a 1,8 12,7 UI .. Unidade Interna
9,53 30m
6,35 15m
2,0 a 2,3 15,88
9,53 30m AVISO
2,5 a 6 15,88 9,53 30m
8 19,05 9,53 30m A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmo
10 22,22 9,53 30m comprimento e percorrerem juntas a mesma rota.
16 28,58 12,7 30m Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) que
devem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidade
interna.
Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal.
10HP
La
1
1° Multi-kit
L £ 30 m
Lg
4 Lh Li Lj L3
Lb 2 2 2
3 Lf 3
L3 L1 L2 H2 H1
Lc 2 Ld 2 Le 2
L3 L3
Item Distância
Aplicável (m)
Comprimento da Tubulação da Unidade Real £120
L1
Condensadora até Interna mais distante Equivalente £140
L2 Comprimento da Tubulação do 1º Multi-kit até Unidade Interna mais distante £40
L3 Comprimento da Tubulação do Multi-kit até Unidade Interna £30
Desnível entre a Unidade Condensadora Unid. Cond. acima da Interna £50
H1
e Interna Unid. Cond. abaixo da Interna £40
H2 Desnível entre as Unidades Internas ou Multi-kit a Unidade Interna £15
L Comprimento Total da Tubulação £300
L = La + Lb ...... Ln £ 300 m
23
1 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE 1.1 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA DERIVAÇÃO AO 1º MULTI-
CONDENSADORA A DERIVAÇÃO KIT
Comprimento Equivalente da Tubulação (m) Comprimento Equivalente da Tubulação (m)

Diâmetro do Tubo (mm) Diâmetro do Tubo (mm)
(m) 1º Multi-kit (m) 1º Multi-kit
Gás Líquido Gás Líquido
< 80 22,22 9,53 E242SNB < 80 28,6 15,88 E242SNB
>80 25,4 12,7 E302SNB >80 31,75 19,05 E302SNB
2 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO ENTRE O MULTI-KIT E A 3 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DO 1º MULTI-KIT ATÉ A ÚLTIMA

UNIDADE EVAPORADORA (L3) RAMIFICAÇÃO
MULTI-KIT ATÉ A UNIDADE INTERNA DO 1º MULTI-KIT ATÉ A ÚLTIMA RAMIFICAÇÃO

Unidade Diâmetro do Tubo (mm) Máximo Comprimen- Capacidade Total das Diâmetro do Tubo (mm)
Interna to do Tubo de Unidades Internas Multi-kit
(HP) Gás Líquido Líquido (CTI) em HP Gás Líquido
6,35 15m 18 < CTI < 25,99 28,6 15,88 E242SNB
0,8 a 1,8 12,7
9,53 30m 16 < CTI < 17,99 28,6 12,7
6,35 15m E162SNB
2,0 a 2,3 15,88 12 < CTI < 15,99 25,4 12,7
9,53 30m 9 < CTI < 11,99 22,22 9,53
2,5 a 6 15,88 9,53 30m 6 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
8 19,05 9,53 30m CTI < 5,99 15,88 9,53
10 22,22 9,53 30m
16 28,58 12,7 30m
AVISO
4 MULTI-KIT HEADER RAMIFICADO A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmo
comprimento e percorrerem juntas a mesma rota.
Diâmetro do Tubo (mm) Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) que
Unidade Interna (HP) Multi-kit
Gás Líquido devem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidade
5 < CTI< 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB interna.
5 < CTI< 10 (até 8 UI) 22,22 9,53 E108HSNB Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal.
5 < CTI< 16 (até 8 UI) 28,58 12,7 E168HSNB
UI .. Unidade Interna
10HP
10HP
B OBS.: (*) TRECHO RETO MÍNIMO DE 500 mm
La £ Lb £ 10 m
A
Derivação 0,1m
* La £ 10 m
1.1
Lc
Lb £ 10 m
1° Multi-kit
1
L £ 30 m
Li
Ld 4 Lj Lk Ll L3
2 2 2
3 Le 3
L3 L1 L2 H2 H1
L3 Lf 2 L3 Lh 2 Lg 2
Item Distância
Aplicável (m)
L1
H1
L = La + Lb ...... Ln £ 300 m
24
1 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE 1.1 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA DERIVAÇÃO AO 1º MULTI-
CONDENSADORA A DERIVAÇÃO KIT
< 80 22,22 9,53 E302SNB < 80 38,1 19,05 E302SNB
>80 25,4 12,7 E302SNB >80 44,45 22,22 E302SNB
1.2 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DA UNIDADE CONDENSA- 3 DIMENSÕES DATUBULAÇÃO ENTRE AS DERIVAÇÕES

1.3
DORA A DERIVAÇÃO
< 80 22,22 9,53 E242SNB < 80 28,6 15,88 E302SNB
>80 25,4 12,7 E242SNB >80 31,75 19,05 E302SNB
2 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO ENTRE O MULTI-KIT E A 3 DIMENSÕES DA TUBULAÇÃO DO 1º MULTI-KIT ATÉ A ÚLTIMA

UNIDADE EVAPORADORA (L3) RAMIFICAÇÃO
MULTI KIT ATÉ A UNIDADE INTERNA DO 1º MULTI KIT ATÉ A ÚLTIMA RAMIFICAÇÃO
Unidade Diâmetro do Tubo (mm) Máximo Comprimen- Capacidade Total das Diâmetro do Tubo (mm)
Interna to do Tubo de Unidades Internas Multi-kit
(HP) Gás Líquido Líquido (CTI) em HP Gás Líquido
6,35 15m CTI> 36 38,1 19,05 E302SNB
0,8 a 1,8 12,7
9,53 30m 26 < CTI < 35,99 31,75 19,05 E302SNB
6,35 15m 18 < CTI < 25,99 28,6 15,88 E242SNB
2,0 a 2,3 15,88
9,53 30m 16 < CTI < 17,99 28,6 12,7 E162SNB
2,5 a 6 15,88 9,53 30m 12 < CTI < 15,99 25,4 12,7 E162SNB
8 19,05 9,53 30m 9 < CTI < 11,99 22,2 9,53 E102SNB
10 22,22 9,53 30m 6 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
16 28,58 12,7 30m CTI < 5,99 15,88 9,53 E102SNB
4 MULTI-KIT HEADER RAMIFICADO AVISO

Diâmetro do Tubo (mm)
Unidade Interna (HP) Multi-kit
Gás Líquido A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmo
5 < CTI< 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB comprimento e percorrerem juntas a mesma rota.
5 < CTI< 10 (até 8 UI) 22,22 9,53 E108HSNB Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) que
5 < CTI< 16 (até 8 UI) 28,58 12,7 E168HSNB devem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidade
UI .. Unidade Interna interna.
Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal.
10HP
10HP 10HP
La £ Lb £ Lc £ 10 m C OBS.: (*) TRECHO RETO MÍNIMO DE 500 mm
A B
Derivação 0,1m
Derivação
* La £ 10 m
1.1 *
Lc
Lb £ 10 m
1° Multi-kit Lc £ 10 m
1 1.3 1.2
L £ 30 m
Li
Ld 4 Lj Lk Ll L3
2 2 2
3 Le 3
L3 L1 L2 H2 H1
L3 Lf 2 L3 Lh 2 Lg 2
Item Distância
Aplicável (m)
L1
H1
L = La + Lb ...... Ln £ 300 m
25
10.7.4.CUIDADOS PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO REFRIGERANTE PARA 20HP
1)Posicione a unidade condensadora conforme 2)Comprimento máximo da tubulação até a Derivação.

ilustração abaixo:
La £ Lb £ 10 m
Trecho reto mínimo

B B de 500 mm. A B
A A
0,1m A: Mestre 0,1m LA LB
B: Escravo
Derivação
3)Posicione os tubos entre as unidades condensadoras abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
A B
A B
ACÚMULO DE ÓLEO NO EQUIPAMENTO PARADO
4)Instale o multi-kit a altura máxima de 300 mm acima da base e providencie o sifão na tubulação de gás,
quando não for possível posicionar abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
Sifão Sifão
200mm mín. 200mm mín.
A B A B
300mm máx. 300mm máx.
5)Condição para instalação da tubulação até a derivação. Sifão

200mm mín.
MENOR QUE 2 m MAIOR QUE 2 m
A B A B
Derivação Menor que 2 m Derivação Menor

que 2 m
* Maior que 2 m
* Maior que 2 m é necessário instalar um sifão na tubulação de gás

para não ocorrer acúmulo de óleo.
6) Alinhamento da tubulação refrigerante.
A B A B
ACÚMULO DE ÓLEO NA TUBULAÇÃO DE GÁS

26
10.7.5.CUIDADOS PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO REFRIGERANTE PARA 30HP
1)Posicione a unidade condensadora conforme 2)Comprimento máximo da tubulação até a Derivação.

ilustração abaixo:
La £ Lb £ Lc £ 10 m
A B C
C C
A B B A
A: Mestre LA LB LC
0,1m 0,1m
B: Escravo
C: Escravo
3)Posicione os tubos entre as unidades condensadoras abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
Trecho Reto A B C A B C
mín. de 500mm
ACÚMULO DE ÓLEO NO EQUIPAMENTO PARADO
Derivação
4)Instale o multi-kit a altura máxima de 300 mm acima da base e providencie o sifão na tubulação de gás,
quando não for possível posicionar abaixo da entrada da tubulação refrigerante.
Sifão 200mm mín. Sifão 200mm mín. Sifão 200mm mín.
A B C A B C
300mm máx. 300mm máx. 300mm máx.
5)Condição para instalação da tubulação até a derivação. Sifão Sifão

200mm mín. 200mm mín.
MENOR QUE 2 m MAIOR QUE 2 m
A B C A B C
Derivação Menor Menor

que 2 m que 2 m
Derivação * Maior que 2 m * Maior que 2 m
* Maior que 2 m é necessário instalar um sifão na tubulação de gás

para não ocorrer acúmulo de óleo.
6) Alinhamento da tubulação refrigerante.
A B C A B C
ACÚMULO DE ÓLEO NA TUBULAÇÃO DE GÁS

27
10.7.6. EXEMPLOS
ITEM SISTEMA HEADER RAMIFICADO

Unidade
Condensadora
Exemplo de Sistemas
H1 £ 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta)
H1 £ 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)
6 Unidades Internas combinadas com 1 Unidade
Condensadora.
H2 £ 15 m
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linha Nº5
simples nos diagramas. Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
Nº0 H2 £ 15 m
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás são

necessários no local. L1 L2 L3 L4
L0 L5
a Real Lt £ 120 m
Equivalente Lt £ 140 m
Real Lt £ 120 m
Comp. Máx. da Comprimento
Tubulação
Desnível Máximo No caso em que a posição da Unid.
entre Unidade Cond. é acima da Unidade Interna
H1 £ 50 m
Condensadora e
Interna
No caso em que a posição da Unid.
Cond. é abaixo da Unidade Interna
H1 £ 40 m
Desnível Máximo entre cada Unidade Interna ou
Multi-kit e Unidade Interna
H2 £ 15 m
Comprimento Máxi- Entre multi-kit "a" e a Unidade
mo da Tubulação Interna mais distante
L £ 40 m
entre Multi-kit e Entre cada multi-kit e cada
Unidade Interna Unidade Interna
L0, L1, L2, L3, L4, L5 £ 30 m
Seleção de cada
Multi-kit
10HP Use E108HSNB
ITEM SISTEMA UNI-PIPING DE LINHA RAMIFICADA

Unidade
Condensadora SOMENTE 10HP
Exemplo de Sistemas
6 Unidades Internas combinadas com 1 Unidade H1 £ 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)
Condensadora.
H2 £ 15 m
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linha Nº5
simples nos diagramas. Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
Nº0
H2 £ 15 m

necessários no local. L1 L2 L3 L4 L5
a L0 b c d e
Real Lt £ 120 m
Real Lt £ 120 m
Comp. Máx. da Comprimento
Tubulação
H1 £ 50 m
Condensadora e
Interna
H1 £ 40 m
H2 £ 15 m
L £ 40 m
entre Multi-kit e Entre cada multi-kit e cada
Unidade Interna Unidade Interna
L0, L1, L2, L3, L4, L5 £ 30 m
Seleção de cada
Multi-kit
10HP Use E102SNB em "a, b, c, d, e"
28
ITEM SISTEMA DOWN-SIZE DE LINHA RAMIFICADA
Unidade
Condensadora
Exemplo de Sistemas
H1 £ 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa)
6 Unidades Internas combinadas com 1 Unidade
H2 £ 15 m
Condensadora.
Nº5
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linha Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
simples nos diagramas. Nº0
Entretanto, a tubulação da linha de líquido e gás são L0 L1 L2 L3 L4 L5

a b c d e
necessários no local.
L
LM1 LM2 LM3
Lt
Real Lt £ 120 m
Comp. Máx. da
Real Lt £ 120 m
Comprimento
Tubulação
H1 £ 50 m
Condensadora e
Interna
H1 £ 40 m
H2 £ 15 m
L £ 40 m
entre Multi-kit e
Unidade Interna
Entre cada multi-kit e cada
Unidade Interna
L0, L1, L2, L3, L4, L5 £ 30 m
Seleção de cada
Multi-kit
10HP Use E102SNB em "a, b, c, d, e"
ITEM SISTEMA UNI-PIPING DE LINHA DE HEADER RAMIFICADO

Unidade
Condensadora
H2 £ 15 m
Exemplo de Sistemas
Nº5
Nº3 Nº4
6 Unidades Internas combinadas com 1 Unidade L4 L5 d
Condensadora. L3
Os tubos de refrigerantes são mostrados como linha

L £ 30 m
simples nos diagramas.
H2 £ 15 m

necessários no local. a
Nº0 Nº1
Nº2
b L0 c L1 L2
H1 £ 50 m (Posição da Unidade Condensadora é mais alta) Real Lt £ 120 m

H1 £ 40 m (Posição da Unidade Condensadora é mais baixa) Equivalente Lt £ 140 m
Comp. Máx. da
Real Lt £ 120 m
Comprimento
Tubulação
H1 £ 50 m
Condensadora e
Interna
H1 £ 40 m
H2 £ 15 m
L £ 40 m
entre Multi-kit e
Unidade Interna
Entre cada multi-kit e cada
Unidade Interna
L0, L1, L2, L3, L4, L5 £ 30 m
Seleção de cada
Multi-kit
10HP Use E102SNB em "a, b, c", E84HSNB em "d"
10.8. ACESSÓRIOS FORNECIDOS DE FÁBRICA

ACESSÓRIO QT UTILIZAÇÃO
FLANGE PARA TUBULAÇÃO DA LINHA DE GÁS 01 CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DA LINHA DE
GAXETA PARA FLANGE 01 GÁS COM A UNIDADE CONDENSADORA
INSTALAÇÃO OBRIGATÓRIO NA TUBULAÇÃO
FILTRO " Y " 01
DE ÁGUA NA ENTRADA DO CONDENSADOR
NOTA:
SE ALGUM DESTES ACESSÓRIOS NÃO ESTIVEREM JUNTO COM A UNIDADE CONDENSADORA, ENTRE
EM CONTATO COM O SEU DISTRIBUIDOR / FORNECEDOR HITACHI.
29
10.9. MÉTODO DE DISTRIBUIÇÃO INCORRETO INCORRETO
Para cima
(1) Distribuição em Linha
Com o método de distribuição em linha, é possível
fazer a primeira ou a segunda distribuição do tubo
principal dentro da terceira ramificação e não fazer a
distribuição do tubo principal na quarta ramificação ou
após ela.
Para Baixo
(a) Método de Ramificação no 2º Distribuidor
CORRETO (Recomendado) 3ª
UNID. COND. 2ª A Max. 30°
30º
Inclinação
1ª
Mantenha na Horizontal Vista de A
Unidade Inclinação Máxima Não
mais distante Superior a 30°
40m (Máximo)
CORRETO CORRETO
INCORRETO
3ª Ramificação para Cima Ramificação para Baixo
UNID. COND.
2ª
Para Cima Para Cima
1ª Comprimento Reto
Incorreto (mín. 0,5m)
(b) Método de Ramificação no 3º Distribuidor Comprimento Reto

CORRETO (Aceitável) (mín. 0,5m)
UNID. COND. Para Baixo Para Baixo
2ª 3ª
1ª (2) Distribuição do Tubo de Comunicação
(a) Método de Ramificação

Não conecte consecutivamente dois Coletores
1ª 2ª Ramificados.
Distribuição do Distribuição do
Tubo Principal Tubo Principal CORRETO INCORRETO
INCORRETO Unidade Interna Coletor Ramificado
UNID. COND.
3ª 4ª Coletor Ramificado
2ª Tubo Tubo Principal
1ª Principal
Unidade Interna
1ª
2ª Tubo Principal
Distribuição do Distribuição do
Tubo Principal Incorreto Tubo Principal Coletor Ramificado
Distribuição do Tubo Principal: Distribuição a partir (b) Posição de Instalação

de um ou dois multi-kits Instale o Coletor Ramificado na posição horizontal.
(c) Posição de Instalação Para a Unidade Condensadora
1 Instalação Horizontal Posição Horizontal

Tubulação de Gás
Coloque os tubos de ramificação no mesmo plano
horizontal.
Para a Unidade Interna
Faça o comprimento reto de no mínimo 0,5mm após a
curva para a vertical Posição Horizontal
Tubulação de Líquido
CORRETO
Para Cima
Comprimento Reto Para a Unidade Condensadora
(mín. 0,5m)
Para a Unidade Interna

Para Baixo
30
CUIDADO
Sele a extremidade dos tubos de ramificação que não estiverem conectados, soldando os tubos de
fechamento fornecidos pela fábrica.
(3) Ramificação Combinada
É possível conectar o tubo de comunicação à segunda ramificação da linha, quando a primeira ramificação for
também a ramificação da linha.
Não conecte uma ramificação da linha a uma ramificação do tubo de comunicação.
CORRETO CORRETO INCORRETO
Max. 30 m
Ramificação de Linha Ramificação de Linha Coletor
(Primeira Ramificação) (Primeira Ramificação) Ramificado
Coletor
Ramificado Segunda Ramificação Ramificação
Unidade Interna de Linha
Coletor
Max. 30 m Ramificado
10.10.QUANTIDADE DA CARGA DE REFRIGERANTE
Guia de Cálculo da Carga de Refrigerante Adicional (R-410A)
Mesmo que tenha sido carregado refrigerante nesta Diâmetro do Comprimento Total Carga Adicional
unidade, é necessário que seja adicionado Tubo (mm) Tubalação (m) (kg)
refrigerante de acordo com o comprimento da ∅ 22,2 x 0,390 =
tubulação e as unidades internas. ∅ 19,05 x 0,280 =
∅ 15,88 x 0,190 =
∅ 12,7 x 0,120 =
1)Determinar quantidade de refrigerante adicional ∅ 9,54
, x 0,070 =
para o seguinte procedimento, e carregá-lo dentro do ∅ 6,35
, x 0,030 =
sistema. Sistema Atual Carga Adicional W1 Total= = kg
2)Anotar a quantidade de refrigerante adicional para Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional para
facilitar as atividades de serviços futuros. Unidade Interna W2 (kg).
Unidade Interna Carga Adicional
UNIDADE CONDENSADORA (HP) W2 (kg)
0,8~6,0 0
8 1
10 1
16 2
UNIDADES INTERNAS Registro da Carga Adicional

Anotar a Carga de Refrigerante a fim de facilitar
atividades de serviço e manutenção.
Refrig. da Unid. Ext. antes do embarque Wo
Carga Adicional Total Wo kg
Carga Total Ref. a este Sistema kg

Método de Cálculo da Carga Adicional de
Refrigerante W (kg) Dia Mês Ano
Volume total da carga adicional W=W1+W2 Unidade Wo: Carga de Refrigerante

Condensadora da Unidade Cond. (kg)
Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional para 10HP 3,2
Tubulação de Líquido W1 (kg).
Não esquecer de preencher a etiqueta “Indicação da
Carga Adicional de Refrigerante R-410A”
posicionada abaixo da caixa de comando.
31
10.11. CUIDADOS COM VAZAMENTO DE REFRIGERANTE
Os instaladores possuem a responsabilidade de R: Quantidade Total de Carga de

seguir os códigos e regulamentos locais que Refrigerante (kg)
especificam requisitos de segurança contra R
vazamento de refrigerante. =C V: Volume da Sala (m3)
V
Concentração Máxima Permitida do Gás HCFC C: Concentração de Refrigerante (£
0,44* kg/m3 para R-410A)
O refrigerante R-410A, carregado no sistema SET
FREE FSNWB, é um gás atóxico e não-combustível.
* Use este valor apenas para referência, na falta de um
Entretanto, se um vazamento ocorrer e o gás
padrão.
preencher uma sala, poderá causar asfixia.
A concentração máxima permitida do gás HCFC, R- Sistema A Sistema B
<Exemplo>
3 Unidade Unidade
410Ano ar é de 0,44 kg/m , de acordo com o padrão de Condensadora Condensadora
condicionamento de ar e refrigeração (KHK S 0010) da 20HP 16HP
Sistema A SistemaB
KHK (Associação de Proteção do Gás de Alta Refrigerante: 60 kg Refrigerante: 50 kg
Pressão).
Então, algumas medidas efetivas devem ser tomadas 2 4 4 5 5 5 5 3 3
para reduzir a concentração do R410A no ar abaixo de E D C B A Altura 2,5m
3
0,44 kg/m , em caso de vazamento. Piso Piso Piso Piso 400m2 Piso 120m2
2 2
40m2 70m 70m
Cálculo da Concentração do Refrigerante Detetor de Vazamento de Gás
Ventilador: 3,5 m3/min Abertura: 0,105 m2
1)Calcule a quantidade total de refrigerante R (kg)
carregado no sistema conectado a todas as unidades Sala R(kg) V(m³) C(kg/m³) MedidaPreventiva
internas das salas para serem condicionadas. A 50 300 0,17 -
B 110 1000 0,11 -
2)Calcule o Volume
V (m3) de cada sala (V=Piso x Altura). C 60 175 0,34 0,105 m2 de abertura
D 60 175 0,34 0,105 m2 de abertura
3)Calcule a concentração de refrigerante C (kg/m3) da
sala de acordo com a seguinte equação: C+D 60 350 0,171 -
3
E 60 100 0,6 Ventilador de 3,5 m /min ligado
a um detector de vazamento
de gás.
Medida Preventiva para Vazamento de Refrigerante de acordo com o Padrão KHK
As instalações devem ser feitas como descrito a seguir com relação aos padrões KHK, para que a concentração
3
de refrigerante seja inferior a *0,31 kg/m .
(1) Providencie uma abertura sem tampa que faça com que o ar circule pela sala.
(2) Providencie uma abertura sem porta de 0,15% ou mais da área do piso. No exemplo 70 x 0,15% = 0,105.
(3) Providencie um ventilador, ligado a um detetor de vazamento de gás, com capacidade de ventilação de
0,4m3 /min ou mais, por Tonelada de Refrigeração Japonesa (= deslocamento do compressor em m3 /h / 5,7) do
sistema de ar condicionado utilizando o refrigerante R-410A.
(50Hz/60Hz)
10HP..................................................................4,04 / 4,41 ton
(4) Preste atenção especial a locais como porões, etc., onde o refrigerante possa permanecer estacionário, pois
ele é mais pesado do que o ar.
* Utilize este valor apenas para referência, na falta de um padrão.
Se há regulamentos e normas técnicas vigentes em sua região, siga-os.
32
10.12. ISOLAMENTO TÉRMICO E ACABAMENTO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
A tubulação de interligação (líquido e gás) entre as unidades interna e condensadora devem ser isolada em
campo.
Para evitar formação de orvalho na superfície da tubulação e perda de capacidade.
Recomendamos isolante célula fechada espessura 10 a 15 mm, tipo anti-chama e resistência térmica
o
acima de 100 C.
Ambientes com temperatura e umidade elevadas, requerem utilização de espessura maior ao

especificado.
Os multikits e conexões devem ser isolados.
Certifique-se que não haja rachaduras nas dobras dos isolantes e falha nas emendas.
Na parte externa, utilizar isolante resistente ao raio UV, ou revestir o isolante para evitar deterioração do
material.
Tubo de dreno (água condensada da unidade interna) deve ser isolado para evitar a condensação e
gotejamento no forro.
LINHA DE LINHA DE
LÍQUIDO GÁS
ISOLANTE (isole separadamente cada linha)
Caso necessário, faça barreira de vapor com filme de alumínio ou polietileno, para evitar a absorção de umidade
pelo isolante térmico. Utilizar isolante térmico que absorva o mínimo possível de umidade.
10.13. ISOLAMENTO TÉRMICO E ACABAMENTO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA
A tubulação de aço de interligação entre a unidade condensadora e a torre de resfriamento deve ser isolada
para evitar formação de orvalho na superfície, principalmente em trechos internos das edificações, sujeitos a
temperatura e umidade elevada.
33
11 FIAÇÃO ELÉTRICA
Fonte de Alimentação Estabilizada §A alimentação da bomba d'água "CMP" perma-

nece 5 min. ligado após o desligamento de todas
Tensão de Alimentação 90 a 110% da tensão
as unidades evaporadoras.
Dentro de um desvio de 3% de
Desequilíbrio da Tensão cada tensão no Terminal Principal
§Utilize um disjuntor diferencial de média
da Unidade Condensadora
sensibilidade (tempo de ativação de 0,1s ou
Tensão de Partida Maior que 85% da tensão
menos). Se não for utilizado, poderá ocorrer
choques elétricos ou incêndios.
Unidade Condensadora Unidade Evaporadora
220V 3 Fases + Terra 2 Fases + Terra §Aperte os parafusos com o seguinte torque:
380V 3 Fases + Neutro + Terra 1 Fase + Neutro + Terra M4: 1,0 a 1,3 N.m
M5: 2,0 a 2,4 N.m
Fio Fase: M6: 4,0 a 5,0 N.m
É o condutor isolado com potencial elétrico. M8: 9,0 a 11,0 N.m
Fio Neutro: M10: 18,0 a 23,0 N.m
Não é um referencial, é o retorno da fase ou fuga,
portanto circula corrente elétrica. A falta ou excesso de torque são prejudiciais.
Fio Terra: Utilize torquímetro calibrado.
É um referencial com potencial nulo. Por ser uma
ligação de segurança circula apenas corrente de
escoamento em caso de problemas ou falhas da
instalação.
CUIDADO
Fixe firmemente a fiação da rede elétrica utilizando
O NEUTRO NÃO É TERRA. a presilha dos cabos no interior da unidade.
NUNCA UTILIZE O NEUTRO DA REDE ELÉTRICA
COMO TERRA.
O equipamento deve ser aterrado no sitema TT O B S E R VA Ç Ã O

conforme noma NBR5410 (Proteção de Estruturas
Fixe as buchas de borracha com adesivo quando não
contra Descargas Atmosféricas) ou de acordo
for utilizar tubos de conduíte para a unidade
com as regulamentações locais.
condensadora.
O aterramento tem a finalidade de garantir o
funcionamento adequado do equipamento, a 11.1. VERIFICAÇÃO GERAL
segurança de pessoas e animais domésticos e a
conservação de bens. (1)Verifique se os componentes elétricos
selecionados no local (disjuntores, interruptores, fios,
conduítes e terminais) estão de acordo com as
AVISO especificações elétricas.
§Desligue o disjuntor das unidades evaporadoras Ligue a energia elétrica para cada unidade
e condensadoras e aguarde por mais de 3 condensadora. Deverá ser instalado um disjuntor
minutos antes de efetuar qualquer trabalho na diferencial e uma chave seccionadora para cada
fiação elétrica ou antes de executar alguma unidade condensadora.
verificação periódica.
Execute a fiação elétrica conectando a unidade
§Verifique se os ventiladores das unidades condensadora às unidades evaporadoras do mesmo
evaporadora e condensadora estão parados grupo dessa unidade condensadora. Deverá ser
antes de executar qualquer trabalho na fiação instalado um disjuntor diferencial e uma chave
elétrica ou qualquer verificação periódica. seccionadora para cada grupo de unidades
evaporadoras.
§Proteja os fios, as peças elétricas, etc., de ratos
ou pequenos roedores. Se não estiverem (2)Verifique se a tensão da rede elétrica está dentro da
protegidas, os ratos poderão roer algumas peças tolerância de ±10% da tensão nominal.
e na pior das hipóteses, iniciar um incêndio.
(3)Verifique a capacidade de condução dos fios
§Não deixe os fios tocarem nos tubos de cobre, elétricos. Se a capacidade da rede elétrica for muito
nas bordas dos gabinetes e nas peças elétricas baixa, o sistema não poderá partir devido à queda de
no interior da unidade. Caso contrário o isolante tensão.
dos fios podem sofrer danos e provocar incêndio.
(4)Certifique-se de que o fio terra esteja conectado e
§Os ventiladores da caixa de comando permane- aterrado.
cem 5 min. ligados após o desligamento de todas
as unidades evaporadoras.
34
11.2. CONEXÃO DA FIAÇÃO ELÉTRICA
11.2.1. UNIDADE CONDENSADORA
A conexão da fiação elétrica para a unidade condensadora está ilustrada abaixo:
1)Conecte os fios da rede elétrica trifásica na barra de terminais e os fios de aterramento aos terminais no
quadro elétrico de controle.
220V 380V
Parafuso
M6x1,0x11,5 Parafuso
M5x0,8x10
Parafuso
M6x1,0x11,5 Parafuso
M5x0,8x10
Parafuso
M5x0,8x15
Parafuso
M5x0,8x15
2)Conecte os fios de comunicação H-LINK aos terminais na placa PCB1da unidade condensadora.
COMBINAÇÃO DE 2 OU 3 MÓDULOS
MÓDULO INDIVIDUAL
MESTRE ESCRAVO
TB2- PCB1
1 2 3 4 TB2-PCB1
1 2 3 4 TB2-PCB1
1 2 3 4
INTERLIGAÇÃO INTERLIGAÇÃO
ATENÇÃO:
EM CAMPO EM CAMPO
NÃO APLICAR
H-LINK H-LINK
220V OU 380V
5 Vcc 5 Vcc
CONSEQUÊNCIA:
CABO BLINDADO QUEIMA DA
COM PAR TRANÇADO PLACA PCB1 ATENÇÃO:
NÃO APLICAR CABO BLINDADO COM
220V OU 380V PAR TRANÇADO
CONSEQUÊNCIA:
QUEIMA DA
PLACA PCB1
3)Conecte os fios de acionamento da bomba e proteção aos terminais do borne TB3 (somente na máquina
mestre).
1
BORNE DESCRIÇÃO ALIMENTAÇÃO CMP 220V
2
CMP, ACIONAMENTO DA CONTA-
TB3 (1,2) TORA DA BOMBA D'AGUA. 220V - 0,3A TB3
3
FSAC, CHAVE DE FLUXO DA
TB3 (3,4) ÁGUA DE CONDENSAÇÃO. 220V - 10mA FSAC 220V
4
INTERLIGAÇÃO EM CAMPO
(EXECUTADO PELA INSTALADORA)
4)Não passe os fios em frente ao parafuso de fixação do painel de serviço, caso contrário o parafuso não poderá
ser removido.
CUIDADO
Fixe o cabo dos fios blindados de comunicação entre a unidade evaporadora e a unidade condensadora
com uma abraçadeira metálica.
2
Use cabos blindados (>0,75mm ) para a fiação intermediária para obter uma melhor imunidade a ruídos em
comprimentos inferiores a 1000m.
Use os cabos cujo diâmetro esteja em conformidade com a legislação local.
35
11.2.2. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA ENTRE A UNIDADE EVAPORADORA E A UNIDADE CONDENSADORA
(220V / 60Hz)
Unidade Externa A (Mestre) Unidade Externa B (Escravo)
TB1 TB2 TB1 TB2

L1 L2 L3 1 2 3 4 L1 L2 L3 1 2 3 4
DR : Disjuntor Diferencial Residual

Chave Principal TB : Régua de Bornes
PCB : Plca de Circuito Impresso
Fusível : Ligações Executadas em Obra
: Adquirido pelo Cliente
Disjuntor Diferencial ELB
: Acessório Opcional
Residual Linha de Comunicação (Par Trançado Blindado)
Chave Principal 5 VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
3Ø
220V/60Hz Fusível

Caixa de Caixa de
Residual Distribuição Elétrica Distribuição Elétrica
Chave
3Ø Principal
220V/60Hz
Fusível L1 L2 L3 L1 L2 L3
TB1 TB1
Disjuntor Diferencial ELB Unidade Interna Unidade Interna
Residual Nº 0 Nº 1
TB2 Cabo do TB2 Cabo do
1Ø 1 2 A B Controle 1 2 A B Controle
220V/60Hz Remoto Remoto
(Par Trançado (Par Trançado
Blindado) Blindado)
Linha de Comunicação (Par Trançado Blindado) Controle Controle

5VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado) Remoto Remoto
(PC-AR) (PC-AR)
Máximo de Unidades Internas
por Ciclo Refrigerante
10HP = 16 Unidades Sistema Refrig. Nº 0 Sistema Refrig. Nº 1
20HP = 20 Unidades Unidades Internas Unidades Internas
30HP = 32 Unidades
(380V / 60Hz)
Unidade Externa A (Mestre) Unidade Externa B (Escravo)
TB1 TB2 TB1 TB2

L1L2L3 N 1 2 3 4 L1L2L3 N 1 2 3 4
DR : Disjuntor Diferencial Residual

Chave Principal TB : Régua de Bornes
PCB : Plca de Circuito Impresso
Fusível : Ligações Executadas em Obra
: Adquirido pelo Cliente
: Acessório Opcional
Linha de Comunicação (Par Trançado Blindado)
Residual
Chave Principal 5 VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado)
3F + N
380V/60Hz Fusível
Disjuntor ELB Caixa de Caixa de

Diferencial Distribuição Elétrica Distribuição Elétrica
Residual
3F + N
380V/60Hz Chave
Principal L1 L2 N L1 L2 N
TB1 TB1
Disjuntor ELB Fusível Unidade Interna Unidade Interna
Diferencial Nº 0 Nº 1
Residual TB2 Cabo do TB2 Cabo do
1F + N 1 2 A B Controle 1 2 A B Controle
220V/60Hz Remoto Remoto
(Par Trançado (Par Trançado
Blindado) Blindado)
Linha de Comunicação (Par Trançado Blindado) Controle Controle
5 VCC (Sistema H-Link de Transmissão Não Polarizado) Remoto Remoto
(PC-AR) (PC-AR)
Máximo de Unidades Internas
por Ciclo Refrigerante
10HP = 16 Unidades Sistema Refrig. Nº 0 Sistema Refrig. Nº 1
20HP = 20 Unidades Unidades Internas Unidades Internas
30HP = 32 Unidades
36
11.2.3. INTERLIGAÇÃO DA TRANSMISSÃO H-LINK II
§MÓDULO INDIVIDUAL
UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1
1 2 3 4
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
UNIDADE UNIDADE UNIDADE
EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA
GRUPO 1 GRUPO 2
UNIDADE CONDENSADORA UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1 TB2-PCB1
1 2 3 4 1 2 3 4
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE
EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA
§COMBINAÇÃO MODULAR
TB2-PCB1 TB2-PCB1
(MESTRE) (ESCRAVO)
1 2 3 4 1 2 3 4
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
UNIDADE UNIDADE UNIDADE
EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA
GRUPO 1 GRUPO 2
UNIDADE CONDENSADORA UNIDADE CONDENSADORA
TB2-PCB1 TB2-PCB1 TB2-PCB1 TB2-PCB1
(MESTRE) (ESCRAVO) (MESTRE) (ESCRAVO)
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE UNIDADE
EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA EVAPORADORA
NOTAS:
1)É necessário o ajuste da DIP SWITCH para configurar a máquina Mestre e Escravo quando houver
equipamento modular.
2) Caso ocorra alguma sinalização de proteção ou alarme, o código é indicado no display de 7 segmentos da
máquina Mestre.
37
12 DADOS ELÉTRICOS
12.1. DADOS ELÉTRICOS DA UNIDADE EVAPORADORA
Modelo Capacidades Alimentação Corrente Máxima (A) Cabo de Transmissão
RCI Todas
RCD Todas
RPC Todas
RPK Todas
220V 60Hz 1F 5A
RPF Todas
RPFI Todas
KPI Todas 0,75mm2
0,8 a 6HP
RPI
8 / 10HP 7A
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A
220V 60Hz 3F
RPPT + RPPV 16HP 15A
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A
380V 60Hz 3F
RPPT + RPPV 16HP 15A
VERIFICAÇÕES INICIAIS
Confira os componentes elétricos selecionados, e se necessário, o uso de dispositivos adequados de
disjuntores, cabos, conduítes, seccionadores, conexões, proteção contra sobretensões transitórias conforme NBR
etc. Estes devem estar de acordo com os dados 5410.
mostrados na Tabela de Dados Elétricos ou conforme a
Legislação do Local de Instalação. 8)Tipo de fusível: categoria de utilização gG (para
aplicação geral e com capacidade de interrupção em zona
NOTAS: tempo-corrente) ou tipo ação retardada.
1)Respeite as normas e regulamentos locais ao Utilizado a corrente máxima para selecionar o fusível
selecionar os cabos para a ligação elétrica no local. encontrado no mercado.
2)Utilize cabo com isolação sólida em PVC (Cloreto de 9)Utilize cabo blindado para o circuito de transmissão e
Polivinila) 70°C para tensões até 750V; com conecte-o ao terra. Seção do cabo de 0,75 mm .
características de não-propagação e auto-extinção da
chama, conforme norma NBR6148. A Interferência Eletromagnética (EMI) está se tornando
uma das maiores causas de perturbações geradas nas
3)Seleção dos cabos considerando capacidade de transmissões de dados em equipamentos eletrônicos.
condução de corrente máxima para cabos instalados em
eletrodutos (até 3 condutores carregados) de acordo com Os motivos dessas perturbações estão nos efeitos
a NBR 5410. causados pela EMI, que podem ser de origem interna ou
externa.
4)No caso de circuitos relativamente longos é necessário
levar em conta a queda de tensão admissível. As perturbações de origem interna são geradas dentro do
Redimensione a seção do cabo de acordo com a norma ambiente onde trafegam os cabos (de dados ou outros
NBR5410. tipos, como os de energia).
5)Utilize dispositivo de proteção DR (Diferencial As perturbações de origem externa são causadas por
Residual) contra choque elétrico (contato direto ou ondas eletromagnéticas vindas de outros componentes
indireto) com sensibilidade de 30 mA. Utilizado a corrente que também estão instalados no mesmo local e que
máxima para selecionar o DR encontrado no mercado. causam interferências direta ou indiretamente nos cabos
de dados, como as ondas de rádio, TV, telefones
6)Para dimensionar o disjuntor considere: celulares, etc.
Capacidade de interrupção limite Icu da rede elétrica
onde o equipamento será instalado (obtida junto ao As perturbações, sejam provenientes de ondas
projeto elétrico da obra). eletromagnéticas ou de cabos que transmitem outras
Capacidade de interrupção em serviço Ics (% de Icu); dar formas de energia ou sinal em uma mesma canaleta,
preferência para disjuntores com 100% de capacidade devem ter um tratamento especial pelos profissionais
de interrupção de Icu. durante a instalação, tomando medidas que venham
Calibre do disjuntor em função da proteção térmica e atenuar ou eliminá-las.
magnética.
Para definir o calibre do disjuntor utilizar a máxima Ao ligar equipamentos é necessário que os equipamentos
corrente de operação, indicada na tabela de dados tenham o mesmo referencial para que não haja uma
elétricos. grande corrente entre eles. Esta é a principal razão pela
qual os equipamentos devem estar aterrados.
7)A Unidade Condensadora SET FREE possui
componentes sensíveis a interferencias Além dos cuidados com o aterramento da instalação e do
eletromagnéticas e a sobretensões por estar em equipamento é necessário o uso de cabos blindados para
ambiente exposta a risco de descargas atmosféricas os transmissores de corrente (4 a 20 mA) ou tensão (0 a
diretas e indiretas. Deve-se fazer parte de um SPDA 10 V) a fim de se preservar a integridade dos sinais em
ambientes onde existam muitas interferências
(Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas)
eletromagnéticas geradas por ondas de TV, rádios,
dentro do volume de proteção conforme norma NBR5419
telefones celulares, motores e geradores ou que não
(Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas)
estejam corretamente aterrados.
38
12.2. CODIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DO CICLO PARA RAS-FSNWB
SEG2 SEG1
Y20B Y52C1
Y20C Y52C2
YX1 YX2 Y212 Y20A1
Y20F1 YCH1
Y20C
Y211
Y20F2 YCH2
Esquema Elétrico Display Modelo (HP)
220V 7
Descrição 10
380V Segmentos
Aquecedor de
Compressor nº 1 CH1 YCH1 O
Óleo
Trocador de Placas Ta - O
Descarga do Compressor Td1 - O
Temperatura Líquido saída Condensador Te1 - O

Termistor Temperatura Gás entrada Condensador Tg - O
Linha de Líquido Tchg - O
Trocador Tube & Tube TBg - O

Dissipador de Calor THM - O
Transdutor de Descarga Pd - O
Pressão Sucção Ps - O
Contator do
Inverter CMC1 Y52C1 O
Compressor
Pressostato de
Compressor PSH1 - O
Alta
Válvula de 4
Condensador RVR2 Y212 O
Vias
Equalização Pressão Compressor nº 1 SVA1 Y20A1 O
Válvula
Desvia Gás Quente para Linha Líquido SVC Y20C O
Solenóide
Retorno de Óleo SVF Y20F1 O
Válvula de Condensador MV1 - O
Expansão
Eletrônica Trocador Tube & Tube MVB - O
Ventilador
Caixa de Rele Acionamento do Ventilador X1 YX1 O
Comando
Acionamento
da Bomba Rele Acionamento de Bomba X2 YX2 O
D'Água
Legenda:
O = Disponível
39
13 CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNIDADE CONDENSADORA
Desligue toda a rede elétrica do sistema antes de fazer as configurações. Se a rede elétrica não for desligada a
configuração permanecerá inválida.
LAY OUT DA PLACA PCB1
PSW2 DSW2 DSW3

ON ON
PSW1
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4
DSW4 DSW5
PSW5 PSW3 ON ON
SEG 2 SEG 1
PSW4 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
DSW6 DSW7
ON ON ON
DSW10
ON
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 DSW1 RSW1
O símbolo “ “ indica a posição dos pinos da dip switch
DSW1+ RSW1 : Configuração do Nº da Unidade e Ciclo Refrigerante

O ajuste é necessário.
0 1
Dip Switch 6P Rotary Switch ON ON
0
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
ON ON
1 2 3 4 5 6 1
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Para os dígitos ON ON
da dezena Para os dígitos 2
finais 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
0~15 pode ser ajustado. ON ON

3
(2 ajustes são instalados para o Nº do Ciclo de 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Refrigerante e Nº da Unidade). ON ON
4
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Os dígitos das dezenas são ajustados pelo Dip Switch
6P. Apenas o pino correspondente deverá ser ajustado ON ON
para ON, como no caso da figura o dígito é 10, com o 5

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
pino 1 em ON.
~
O último dígito é ajustado pela Rotary Switch com 10 ON

posições. 9
1 2 3 4 5 6
DSW2: Configuração da Capacidade

Nenhum ajuste é necessário.
MODELO 10HP
ON
Posição de
ajuste
1 2 3 4 5 6
40
DSW3: Configuração Standard
Configuração
Serviço
de Fábrica
Posição ON
de
Ajuste
1 2 3 4
DSW4: Configuração de Serviço e Teste de Operação

Ajuste necessário para operação de teste e operação do compressor.
Configuração Teste de Operação Teste de Operação
Serviço
de Fábrica de Resfriamento de Aquecimento
ON ON ON
Posição
de
Ajuste
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Parada forçada do
Serviço
Compressor
Posição ON
de
Ajuste
1 2 3 4 5 6
DSW5: Operação de Emergência dos Compressores

Todos os compressores estão em funcionamento exceto o compressor selecionado.
Desabilitar compressor inverter.
Operação Configuração de Fábrica Exceto Compressor No 1
ON ON
Posição
de
Ajuste
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Operação Exceto Compressor No 2
ON
Posição
de
Ajuste
1 2 3 4 5 6
DSW6: Configuração da Unidade Condensadora

Ajuste necessário.
CONFIGUAÇÃO MODULAR
MODELO 10HP
MESTRE (A) ESCRAVO (B) ESCRAVO (C)
ON ON ON ON
Posição de
ajuste
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
41
DSW7: Configuração da Tensão de Alimentação
Tensão 220V 380V
ON ON
Posição
de
Ajuste
1 2 3 4 1 2 3 4
DSW10: Configuração de Transmissão

A configuração é necessária para cancelamento da resistência final.
Configuração de Cancelamento da Resis-

Transmissão Modo Emergência
Fábrica "Pino 1 ON" tência Final "Pino 1 OFF"
ON ON
Posição Caso queime o fusível da
de placa PCB1, posicionar o
Ajuste "pino 2 em ON"
1 2 1 2
Exemplo de configuração do DSW10:
Sistema H-LINK
Pino 1 OFF Pino 1 OFF
DSW10 DSW10 DSW10
ON ON ON
...
CS-NET ou
1 2 1 2 1 2
Estação Central
Cabo de Cabo de Cabo de

Transmissão Transmissão Transmissão
Linha Linha Linha

Frigorífica Frigorífica ...
Frigorífica
Unidade Interna ...

Ciclo Refrigerante Nº 0 Ciclo Refrigerante Nº 1 Ciclo Refrigerante Nº 15
Possibilidade de conectar até 8 Estação Central (PSC-A64S) ou 8 CS-NET
AVISO
A série FSNWB não funciona nas 4 horas iniciais após energizar o aquecedor de óleo.
O equipamento funcionará somente se a temperatura de descarga Td for superior a 40ºC.
O aquecedor de óleo será desligado quando a temperatura de descarga Td for superior a 80ºC.
Caso necessite funcionar dentro deste período, libere o controle de proteção:

1) Alimente as unidades condensadoras e evaporadoras;
2) Aguarde 30 segundos;
3) Pressione PSW5 da placa PCB1 por mais de 3 segundos.
42
É de inteira responsabilidade da HITACHI ou representante por ela determinado a realização da
verificação da instalação, bem como o start up dos equipamentos, do contrário fica sob pena de perder
a garantia. Ao cliente ou instalador cabe a preparação prévia para que o mesmo possa ser executado de
maneira adequada e satisfatória.
14 TESTE DE FUNCIONAMENTO
Ao concluir a instalação, execute o teste de funcionamento I)Certifique-se de que o disjuntor esteja ativado por mais
de acordo com o procedimento a seguir e faça a entrega do de 12 horas para que o aquecedor de óleo produza o
sistema ao cliente. resultado necessário;
Teste cada uma das unidades evaporadoras pela ordem
e confirme se a fiação elétrica e a tubulação de J)Antes de partir o equipamento, verifique se a
refrigerante foram conectadas corretamente. instalação da tubulação hidráulica esteja montada
Ligue as unidades evaporadoras uma a uma pela ordem adequadamente. Assegure-se que os filtros,
para confirmar se elas foram numeradas corretamente. purgadores de ar, sistema de reposição de água e
O teste deverá ser executado de acordo com a tabela da tanque de expansão estão instalados corretamente e as
página seguinte. Utilize a tabela para registrar o teste. válvulas estão abertas corretamente;
K)Execute a limpeza da tubulação de água de

AVISO condensação antes do START UP, utilizando a válvula de
BY PASS.
Não opere o sistema até concluir a verificação de todos
os itens. L)Após o preenchimento da água, ligar somente a
bomba do sistema e verifique a existência de ar;
A)Verifique se a aparência e o interior da unidade não
foram danificados; M)Assegure-se que a vazão de água de condensação
esteja ajustada corretamente, para evitar congelamento
B)Verifique se o ventilador está no centro do gabinete do no trocador de placas brasado;
ventilador e se não está esbarrando nas paredes de seu
gabinete ou imobilizada com fita adesiva para modelo N)Assegure-se que a perda de carga da água de
RCI; condensação na entrada e saída esteja conforme o
especificado em projeto. Em caso de divergência,
C)Verifique se a fiação elétrica entre as unidades paralise o teste e verifique a causa;
evaporadoras e as unidades condensadoras está
conectada conforme ilustra o capítulo “Fiação Elétrica”; O)Verifique os filtros da instalação após o teste e se
necessário limpe-os novamente.
Certifique-se de que os parafusos não estejam soltos e
que cada fio esteja conectado corretamente. Verifique Preste atenção aos seguintes itens enquanto o sistema
detalhadamente os parafusos de fixação. estiver funcionando:
D)Certifique-se de que não haja vazamento de A)Não toque com as mãos em nenhuma peça no lado da
refrigerante. Às vezes as porcas curtas ficam frouxas descarga de gás, pois a carcaça externa do compressor
pela vibração durante o transporte; e os tubos no lado da descarga estarão aquecidos acima
de 90°C;
E)Certifique-se de que a tubulação de refrigerante e a
fiação elétrica correspondem ao mesmo sistema e B)NÃO PRESSIONE O BOTÃO DOS INTERRUPTORES
verifique se a configuração da dip switch para o número ELETROMAGNÉTICOS. Isto causará um grave acidente.
do ciclo de refrigerante e o número da unidade (chave
rotativa) para as unidades evaporadoras aplicam-se ao Não toque em nenhum componente elétrico nos 3
sistema. minutos seguintes ao desligamento do disjuntor
Confirme se a configuração da dip switch na placa de principal.
circuito impresso das unidades evaporadoras e das
unidades condensadoras está correta. Atente
especialmente para a configuração para o número do
ciclo de refrigerante e para a resistência terminal. O B S E R VA Ç Ã O
Consulte o capítulo “Fiação Elétrica”;
1)Certifique-se de que os componentes elétricos fornecidos
F)Certifique-se de que a resistência elétrica seja no local (fusível, disjuntores sem fusíveis, disjuntores
superior a 1 megaohm, medindo a resistência entre o diferenciais residuais, fios, conduítes e terminais para
aterramento e os terminais elétricos. Se a resistência cabos) foram selecionados corretamente de acordo com as
estiver fora dessa especificação, não opere o sistema características elétricas fornecidas no Catálogo Técnico I da
até que a fuga de corrente elétrica seja encontrada e unidade e verifique se os componentes estão em
reparada. Não aplique tensão nos terminais de conformidade com a legislação local e nacional.
transmissão 1 e 2 da placa PCB1; 2
2)Utilize fios blindados (e>0,75 mm ) para a fiação do local,
adequados para a redução de ruídos (o comprimento total
G)Certifique-se de que as válvulas de serviço da do fio blindado deverá ser inferior a 1000 m e o diâmetro do
unidade condensadora estejam totalmente abertas; fio blindado deverá estar em conformidade com a legislação
local).
H)Certifique-se de que cada fio, L1, L2, L3 e N (R, S e T) 3)Certifique-se de que os terminais para a fiação da rede
estejam totalmente conectados à rede elétrica; elétrica estejam corretamente ligados.
43
14.1. EXECUÇÃO DO TESTE DE FUNCIONAMENTO “TEST RUN” PELA UNIDADE CONDENSADORA
O procedimento de execução do teste de funcionamento pela unidade condensadora é explicado abaixo. A
configuração dessa dip switch pode ser feita com a alimentação elétrica ligada.
Configuração da Dip Switch de Fábrica (todos os pinos em OFF)
DSW4
Dip Switch para Configuração de Serviço e Operação de Teste
Pino PosiçãoFunção
ON 1 ON Teste de Funcionamento
1 2 3 4 5 6 2 OFF Operação de Resfriamento
3 ON Operação de Aquecimento
OFF Fixo
OFF 4 ON Parada Forçada do Compressor
5 OFF Fixo
6 OFF Fixo
AVISO
Não toque em nenhuma parte elétrica quando estiver operando as dip switches na PCB1.
Não coloque e nem remova a tampa de serviço quando a alimentação da unidade condensadora estiver
ligada e a unidade evaporadora estiver em funcionamento.
Coloque todos os pinos de DSW4 em OFF quando a operação de teste for concluída.
Configuração da Dip Switch Operação Observação
Teste de 1. Início do Teste 1.A unidade evaporadora Certifique-se de que as unid. evaporad.
Funcionamento começa a operar automa- funcionem de acordo com a operação de
Operação de Resfriamento ticamente quando se configura o teste da unid. condensadora.
Coloque o pino 1 da DSW4 teste de funcionamento da O teste é iniciado pela unidade
em ON (DSW4-1). unidade condensadora. condensadora e interrompido por meio
Operação terá início dentro do controle remoto, quando a função de
de 20 segundos. 2.A operação de ON/OFF pode teste de funcionamento for cancelada.
ser executada a partir do Mas a função de teste de funcionamento
ON 1 2 3 4 5 6 controle remoto ou de DSW4-1 da unid. condensadora não é cancelada.
OFF da unidade condensadora. Caso haja várias unid. evaporadoras
conectadas a um controle remoto, todas
Operação de Aquecimento 3.A operação contínua durante 2 as unidades iniciarão a operação de
Coloque o pino 1 e 2 da DSW4 horas é executada sem o teste no mesmo instante, portanto,
em ON (DSW4-1 e DSW4-2). Thermo-OFF. desligue a alimentação elétrica para as
unidades internas que não deverão
1 2 3 4 5 6 executar o teste. Nesse caso, o
ON
sinalizador TEST RUN poderá piscar no
OFF display e isso não é sinal de anomalia.
Não é necessário configurar DSW4 para
o teste a partir do controle remoto.
Parada Forçada 1. Configuração 1.Quando DSW4-4 for ativada Não ligue e desligue o compressor
do Compressor *Parada Forçada do (ON) durante a operação do frequentemente.
Compressor: compressor, este interromperá a
Coloque DSW4-4 em ON operação imediatamente e a
1 2 3 4 5 6
unidade interna ficará sob a
ON condição de Thermo-OFF.
OFF
2.Quando DSW4-4 estiver em
*Compressor Ativado: OFF, o compressor começará a
Coloque DSW4-4 em OFF operar após o retardo de 3
ON 1 2 3 4 5 6 minutos para ligar o compressor.
OFF
Descongelamento 1.Para iniciar a operação de 1.A operação de descongela- Não repita a operação de descongela-
Manual descongelamento manual: mento está disponível indepen- mento frequentemente.
Pressione PSW5 por mais de dentemente da condição de Quando a operação de descongelamen-
3 segundos durante a congelamento e do tempo total to manual for aceita por PSW5, o tempo
operação de aquecimento, a da operação de aquecimento. que resta antes do início da operação de
operação de descongelamen- descongelamento será sinalizado no
to tem início após 2 minutos.2.A operação de descongela- display de 7 segmentos da PCB.
Essa função não está mento não é executada quando
disponível nos primeiros 5 a temperatura do trocador de
minutos após o início da calor externo for superior a 10ºC,
operação de aquecimento. a pressão alta for superior a
2,0MPa (20kgf/cm 2 ) ou a Tempo Restante
2.Término da operação de unidade estiver em Thermo- (cada 4 segundos)
descongelamento: OFF.
A operação de descongela-
mento termina automatica-
mente e a operação de
aquecimento é iniciada logo
44
(1) Durante o modo de teste o display sinalizará: No caso do resfriamento, diminuir No caso do aquecimento, cubra
a vazão de água a entrada da unidade interna
(a) Resfriamento
SET TEMP
HIGH °C
COOL
A/C
(b) Aquecimento
Quando o controle de “tentar elevar novamente a

SET TEMP
HIGH °C pressão” for ativado, a PCB da unidade condensadora
HEAT exibirá “P13”.
A/C
O display sinalizará o código de alarme 45 quando o
código P13 for sinalizado por mais de 3 vezes em uma
hora.
(2) Se o controle remoto estiver configurado em um
modo diferente, a função de teste não será iniciada. Caso seja executado a partir do PC-AR:
Nesse caso execute as seguintes ações antes de (a) Display exibe o código de alarme 45
executar o teste: (b) A lâmpada de funcionamento fica piscando
§Controle Remoto: STOP

§Estação Central: STOP e deixar disponível o modo de
controle remoto
ABNML
Durante o modo de teste não altere a configuração do
controle remoto ou da estação central.
(b) (a)
(3) Se um código de alarme for sinalizado durante o
teste, faça o reset no sistema ligando e desligando a
alimentação elétrica. Em seguida, poderá operar o
sistema.
O B S E R VA Ç Ã O
Dependendo da temperatura a pressão alta não
(4) Verifique se o ventilador interno gira corretamente poderá ser aumentada antes do rearme do
e se o fluxo de ar é regular. pressostato de alta.
(5) Verifique se a bomba do sistema foi acionado.
(6) Verifique a rede elétrica, se a tensão da rede estiver

anormal, entre em contato com a companhia elétrica.
Em geral, há uma queda de tensão durante a partida,
conforme ilustra a figura.
Tensão Inicial
(V1)
Tensão de Funcionamento
(V3)
Tensão de Partida
(V2)
(7) Verifique se a carga do refrigerante está correta a

pressão de funcionamento normal.
(8) Verifique o dispositivo de segurança (pressostato

de alta).
Para aumentar a pressão execute o procedimento a
seguir:
45
TESTE DE FUNCIONAMENTO E REGISTRO DE MANUTENÇÃO
MODELO: Nº DE SÉRIE: Nº DE FABRICAÇÃO DO COMPRESSOR:
NOME E ENDEREÇO DO CLIENTE: DATA:
1. O sentido de rotação do ventilador da unidade evaporadora está correta ?
2.A bomba da torre está funcionando corretamente ?
3. Há algum ruído anormal no compressor ?
4. A unidade esteve em operação por pelo menos vinte (20) minutos ?
5. Verifique a Temperatura Ambiente

Entrada: No. 1 BS /BU ºC, No. 2 BS /BU ºC, No. 3 BS /BU ºC, No. 4 BS /BU ºC,
Saída: BS /BU ºC, BS /BU ºC, BS /BU ºC, BS /BU ºC,
Entrada: No. 5 BS /BU ºC, No. 6 BS /BU ºC, No. 7 BS /BU ºC, No. 8 BS /BU ºC,
Saída: BS /BU ºC, BS /BU ºC, BS /BU ºC, BS /BU ºC,
6. Verifique a Temperatura da Água de Condensação

Entrada: ºC,
Saída: ºC,
7. Verifique a Temperatura do Refrigerante: Modo de Operação (Resfriamento ou Aquecimento)

Temperatura do Gás na Descarga: Td= ºC,
Temperatura do Tubo de Líquido: Te= ºC,
8. Verifique a Pressão
Pressão na Descarga: Pd= MPa
Pressão na Sucção: Ps= MPa
9. Verifique a Tensão
Tensão Nominal: V
Tensão em Funcionamento: L1-L2 V L1-L3 V L2-L3 V
Tensão na Partida: V
V
Desequilíbrio de Fase: 1-
Vm
10. Verifique a Corrente de Funcionamento consumida pelo Compressor

Potência Consumida: kW
Corrente de Funcionamento: A
11. A carga de refrigerante é adequada ?
12. Os dispositivos de controle de operação funcionam corretamente ?
13. Os dispositivos de segurança funcionam corretamente ?
14. Foi feita a verificação de vazamento de refrigerante na unidade ?
15. A unidade está limpa por dentro e por fora ?
16. Todos os painéis do gabinete estão fixos ?
17. Os painéis do gabinete estão livres de ruídos ?
18. O filtro de ar da unidade interna está limpo?
19. O trocador de placas brasado está limpo ?
20. As válvulas de serviço estão abertas ?
21. A água de dreno flui regularmente do tubo de dreno ?
22. A limpeza da água da tubulação hidráulica foi executado ?
23.O filtro "Y" da bomba e da unidade condensadora estão limpos ?
46
14.2. FUNÇÕES OPCIONAIS DISPONÍVEIS DAS UNIDADES CONDENSADORAS
Função Opcional Descrição
Modo de Operação Fixo Esta função fixa o modo de operação (aquecimento ou resfriamento).
(Aquecimento / Resfriamen- Se a unidade interna é ajustada para modo fixo de aquecimento (resfriamento),
to) a unidade interna será Thermo-OFF.
Demanda Quando esta função é ativada o compressor pára e as unidades evaporadoras
são colocadas sob a condição Thermo-OFF.
Parada Forçada Esta função produz uma parada de emergência, o compressor e os ventiladores
internos não operam.
Controle da Corrente Esta função regula a corrente de operação externa, 60 a 80% se a corrente
de Demanda demandada estiver acima da corrente de ajuste, a capacidade da unidade
evaporadora é reduzida ainda se o Thermo-OFF for necessário.
Operação Noturna Esta função diminui os níveis de ruído das unidades e a capacidade de
(Baixo Ruído) resfriamento também é reduzida.
Captura de Sinais Esta função permite dar informações sobre como a unidade está trabalhando
a fim de ativar os dispositivos necessários.
14.3. LOCALIZAÇÃO E SOLUÇÃO DE FALHAS PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
Verificação Simples pelo Display de 7 Segmentos

*Todas as unidades evaporadoras conectadas à unidade
1 * Ligue todas as Unid. Evaporadoras
condensadora durante o endereçamento automático, poderão ser
verificados utilizando o display de 7 segmentos na placa da
2 Ligue a Unidade Condensadora unidade condensadora.
No sistema modular a verificação de todas as unidades

3 Início do Endereçamento Automático evaporadoras conectadas somente é possível através do display
de 7 segmentos da unidade condensadora MESTRE.
14.3.1. MÉTODO DE VERIFICAÇÃO PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
Utilizando o display de 7 segmentos e a tecla de verificação (PSW) na PCB1 da unidade condensadora, é

possível verificar a quantidade total de unidades evaporadoras combinadas, as condições de operação de cada
parte do ciclo de refrigeração, códigos de alarme e histórico de falhas.
TECLA DE VERIFICAÇÃO ITEM DESCRIÇÃO

PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO
PSW2
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO
PSW1 PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO
PSW5 RETORNAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
INÍCIO
PSW5 PSW3 -Pressione PSW1 por mais de 3 segundos e solte.
Será visualizado no display
PSW4
7-Segmentos -Pressione PSW1 novamente e solte. Será visualizado o menu
SEG2 SEG1 Selecione o menu desejado para leitura das informações.
ENCERRAMENTO
-Pressione PSW5 por 2 vezes e solte.
-Pressione PSW1 por 1 vez e solte. Será visualizado
-Pressione PSW1 por mais de 3 segundos para apagar o display.
47
EXIBIÇÃO GERAL DO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
Nº sequencial das unidades
condensadoras 0 a 3.
PrT0 - Mestre
PrT1 - Escravo
PrT2 - Escravo
Modo Menu. PrT3 - Escravo
Exibe dados da
conexão.
Configuração do
input/output externo.
Exibe infomações
da Unidade Con-
densadora
Configuração de
funções opcionais.
Exibe infomações
das Unidades
Evaporadoras
conectadas.
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3 Exibe códigos de

alarmes.
PSW4
ITEM DESCRIÇÃO
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO
Exibe históricos
de falhas
48
14.3.2. EXIBIÇÃO DE DADOS DA CONEXÃO
Capacidade total da unidade

Exibe dados da
condensadora conectada.
conexão.
80 a 160 (x 1/8 HP).
Quantidade total de unidades

condensadoras conectadas.
0 ~ 3.
Capacidade total de unidades

evaporadoras conectadas.
0 a 9999.
Quantidade total de unidades

evaporadoras conectadas.
0 a 63.
Endereço do sistema de
refrigerante.
0 ~ 63
Capacidade total das unidades

evaporadoras em Thermo-On.
PSW2
PSW1 0 a 9999.
Frequência total em operação

PSW5 PSW3 do inversor do compressor MC1.
PSW4 0 ~ 485 Hz.
ITEM DESCRIÇÃO
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO Tempo de operação acumula-
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO do da unidade condensadora.
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO 0 ~ 9999 horas (x10).
49
14.3.3. EXIBIÇÃO DE INFORMAÇÕES DA UNIDADE CONDENSADORA
N° sequêncial da unidade
condensadora de 0 ~ 3.
Exibe informações da Capacidade da unidade

Unidade Condensadora. condensadora.
80 (x1/8 HP)
Status de saída da PCB1 da

Y20B Y52C1
Y20C Y52C2
YX1 YX2 Y212 Y20A1
Y20F1 YCH1
Y20C
Y211
Y20F2 YCH2
Frequência de operação do
inverter.
000 ~ 110 (Hz)
Quantidade de compressores
em operação.
0 ~ 2 unidades.
Abertura da válvula de
expansão MV1.
PSW2 0 ~ 100 (%)

PSW1
Abertura da válvula de
expansão MVB.
PSW5 PSW3
0 ~ 100 (%)
PSW4
ITEM DESCRIÇÃO Pressão de descarga (alta).
PSW3 AVANÇAR O MENU DE VERIFICAÇÃO -0,55 a 5,52 (MPa)
Pressão de sucção (baixa).
-0,22 a 2,21 (MPa)
50 Continuação Próxima Página

Temperatura externa do N° de horas de operação do
trocador de placas. compressor (reset aplicável).
-46 a 80 (°C) 0 a 9999 (x 10 horas)
Temperatura de descarga do Código do motivo da parada

gás no topo do compressor. do compressor inverter.
1 ~ 142 (°C) 0 a 16
Temperatura do gás na saída

do condensador.
-46 a 80 (°C)
Temperatura do gás na
entrada do condensador.
-46 a 80 (°C)
Temperatura da linha de
líquido.
-46 a 80 (°C)
Temperatura do gás na saída

da derivação do tube&tube.
-46 a 80 (°C)
Temperatura do dissipador de
calor da placa inverter (THM).
PSW2
0 ~ 100 (°C) PSW1
Corrente de operação do
compressor. PSW5 PSW3
000 ~ 255 (A) PSW4

ITEM DESCRIÇÃO
Total de horas acumulado de
operação do compressor.
0 a 9999 (x 10 horas)
Continuação ao Lado
51
14.3.4. EXIBIÇÃO DE INFORMAÇÕES DA UNIDADE EVAPORADORA
N° sequêncial da unidade
evaporadora de 0 ~ 63.
Exibe informações das Configuração da capacidade

Unidades Evaporadoras. da unidade evaporadora.
6 a 160 (x 1/8 HP)
Abertura da válvula de expan-

são da unidade evaporadora.
0 a 100 (%)
Temperatura do tubo de líqui-

do do trocador de calor da
unidade evaporadora.
-62 a 127 (°C)
Temperatura do tubo de gás

do trocador de calor da
unidade evaporadora.
-62 a 127 (°C)
Temperatura do ar de retorno
da unidade evaporadora.
PSW2
PSW1 Configuração da capacidade
total da unidade condensadora.
Temperatura do ar de insulfla-
PSW5 PSW3 mento da unid. evaporadora.
PSW4 -62 a 127 (°C)
ITEM DESCRIÇÃO
Motivo da parada da unidade
PSW2 RETORNAR VERIFICAÇÃO evaporadora.
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO 0 a 99.
52
14.3.5. EXIBIÇÃO DE CÓDIGOS DE ALARMES
FORMATO DE EXIBIÇÃO DO CÓDIGO DE ALARME NO DISPLAY

DE 7 SEGMENTOS
SEG2 SEG1
Unidade Código do Caso seja

Interna Alarme "Circuito de Refrigerante
configurado +1"
Exibe códigos de Código de alarme da unidade

alarmes. condensadora.
00 a 99.
Controle preventivo da queda

de pressão diferencial.
0: controle desligado.
1: controle acionado.
Controle preventivo da elevação

da alta pressão.
Controle preventivo da elevação da

alta temperatura do dissipador calor.
Controle preventivo da elevação da

PSW2 alta temperat. do gás de descarga.
PSW1
Controle preventivo da redução

PSW5 PSW3 do TdSH.
PSW4 0: controle desligado.

ITEM DESCRIÇÃO
PSW1 INICIA / FINALIZA A VERIFICAÇÃO Controle preventivo de
sobrecarga.
PSW4 AVANÇAR VERIFICAÇÃO 1: controle acionado.
O código do motivo da parada do inverter é mantido

até o compressor ser reinicializado e é apagado
quando ocorre o acionamento.
53
14.3.6. EXIBIÇÃO DE HISTÓRICO DE FALHAS
HAVENDO REGISTRO NO HISTÓRICO DE FALHAS , O DISPLAY DE

7 SEGMENTOS EXIBIRÁ SEQUENCIALMENTE OS DADOS
REGISTRADOS DO Nº 01 (MAIS RECENTE) ATÉ O Nº 15 (MAIS
ANTIGO).
Exibe o número de ocorrências do

histórico, na ordem (máximo: 15)
Exibe histórico de falhas. Tempo acumulado do

alarme.
Motivo da parada.
Motivo da parada do
Inverter.
Não se aplica.
PSW2
PSW1
PSW5 PSW3
PSW4
ITEM DESCRIÇÃO
54
14.4. CÓDIGO DE CONTROLE DE PROTEÇÃO NO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS
(1)O código de controle de proteção é exibido no display de 7 segmentos quando um controle de proteção é
ativado.
(2)O código de controle de proteção é exibido enquanto a função estiver ativa e será apagado quando sair da
condição que gera o código.
(3)Quando vários controles de proteção forem ativados, o numero do código com prioridade mais alta será
sinalizado no display (veja abaixo a ordem de prioridade).
A prioridade mais alta é dada ao controle de proteção relacionado ao controle de frequência.

a) Controle da relação de pressão.
b) Proteção do aumento da pressão de alta.
c) Proteção de corrente.
d) Proteção do aumento da temperatura do inversor do ventilador.
e) Proteção do aumento da temperatura do gás na descarga.
f) Proteção da queda da pressão baixa.
g) Controle de comutação da válvula
h) Proteção do aumento da pressão de baixa.
I) Controle da corrente de demanda.
j) Proteção da queda da pressào de alta.
k) Controle do retorno de óleo.
l) Proteção da queda do TdSH.
Com relação ao controle de reincidência, a ultima ocorrência será sinalizada a menos que um controle de
proteção relacionado ao controle de frequência seja sinalizado.
CODIGO CONTROLE DE PROTEÇÃO CODIGO CONTROLE DE PROTEÇÃO
DA RELAÇÃO DE PRESSÃO NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DE

(Pd/Ps)(**) QUEDA DA RELAÇÃO DE PRESSÃO
DE AUMENTO DE ALTA PRESSÃO NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DE

(**) AUMENTO DE PRESSÃO DE BAIXA
DE CORRENTE (**) NO INVERTER NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DE

AUMENTO DE PRESSÃO DE ALTA
DE AUMENTO DE TEMPERATURA
NO DISSIPADOR DE CALOR DO NÃO SE APLICA
INVERSOR
DE AUMENTO DE TEMPERATURA NOVA TENTATIVA DE REDUÇÃO DA
DO GÁS DE DESCARGA (**) PS / ELEVAÇÃO DA Td
NOVA TENTATIVA DE PROTEÇÃO DE
DE QUEDA DE PRESSÃO DE BAIXA QUEDA SUPER AQUECIMENTO DO
GÁS DE DESCARGA (TdSH)
NOVA TENTATIVA DO DESARME DO
DE QUEDA DE PRESSÃO DE ALTA
INVERTER
DE CONTROLE DE DEMANDA
NÃO SE APLICA
DE CORRENTE
NOVA TENTATIVA DEVIDO A QUEDA DA

DE AUMENTO DE PRESSÃO DE BAIXA TENSÃO OU TENSÃO ELEVADA NO
INVERTER
A sinalização de reincidência continuara por 30 minutos a menos que um controle de proteção seja sinalizado.
A sinalização de reincidência desaparecerá se o sinal de parada vier de todos os ambientes.
OBSERVAÇÃO:
O código de controle de proteção sinalizado no display de 7 segmentos será alterado para um código de alarme
quando ocorrer uma operação anormal. E também, o mesmo código de alarme será sinalizado no controle
remoto.
(**) Quando o controle de proteção estiver ativado, será sinalizado no display “C” (no lugar do “0”).
55
14.5. CÓDIGOS DE ALARME
Categoria N° Código Conteúdo da Operação Anormal Causa Principal

Unidade Atuação do sensor de nível de dreno de Falha de dreno, devido ao nível elevado
01
Evaporadora proteção. do sensor.
Falha no compressor, carga de refrigerante,
Unidade Atuação do dispositivo de proteção contra alta
02 fase invertida, atuação do pressostato de alta
Condensadora pressão.
PSH, fio terra.
Operação anormal entre unidade interna e Fiação incorreta, falha do PCB, atuação do
Alimentação 03
unidade condensadora (ou vice-versa). fusível, fonte de alimentação desligada.
Operação anormal entre inverter e controle do
Inverter 04 Falha na transmissão entre inverter e PCB.
PCB.
Operação anormal da fiação da fonte de
Alimentação 05 Fase invertida ou Falta de Fase (Fase T).
alimentação.
Queda de tensão na unidade condensadora Queda de tensão da rede elétrica, fiação
Queda de Tensão 06 por tensão excessivamente baixa ou alta incorreta ou capacidade insuficiente da fiação
voltagem na unidade condensadora. da rede elétrica, queima do fusível.
Carga excessiva de refrigerante, válvula de
Diminuição do TdSH superaquecimento do gás
07 expansão travada aberta da unidade interna,
de descarga.
termistor danificado, falha na conexão.
Ciclo Refrigerante insuficiente, vazamento de
refrigerante, entupimento ou válvula de
08 Aumento na temperatura do gás de descarga.
expansão travada fechada na unidade interna,
termistor danificado, falha na conexão.
Unidade
09 Redução da vazão de água no condensador. Falta de água ou filtro “ Y “ entupido.
Condensadora
11 Termistor do ar de retorno (Entrada).
12 Termistor do ar de insuflamento (Saída).
Falha do termistor, do sensor, da conexão.
Sensor da 13 Termistor de proteção anti - congelamento.
Unidade Interna 14 Termistor da tubulação de gás.
Atuação do dispositivo de proteção do motor Falha do motor do ventilador, falha na
19
do ventilador. conexão.
25 Anomalia no termistor (Tg / TbG).
21 Sensor de alta pressão.
Sensor da
22 Anomalia no Termistor (Ta).
Unidade Falha do termistor, do sensor, da conexão.
Condensadora 23 Termistor do gás de descarga do compressor (Td).
24 Anomalias no termistor (Te / TCH).
29 Sensor de baixa pressão.
Configuração incorreta da unidade Configuração incorreta do código de
31
condensadora e interna. capacidade.
Configuração incorreta no nº da unidade Existência do mesmo n° de unidade interna no
35
interna. mesmo ciclo refrigerante.
Versão da placa PCB da unidade interna não
Sistema 36 Incompatibilidade de modelo.
compatível com refrigerante R410A.
Falha da PCB da unidade interna, fiação
Operação anormal do circuito protetor na
38 incorreta, conexão da PCB na unidade
condensadora, falha da chave de fluxo.
Atuação da proteção da diminuição da relação Avaria no compressor, inverter, alimentação
43
de pressão. elétrica.
Sobrecarga na unidade interna no modo
Atuação da proteção do aumento de baixa
44 resfria, alta temperatura do ar externo no modo
pressão.
aquece, válvula de expansão travada aberta.
Pressão
Operação de sobrecarga, excesso de
Atuação da proteção do aumento de alta
45 refrigerante, obstrução do trocador de calor da
pressão.
Atuação da proteção da diminuição de baixa Refrigerante insuficiente (condição de
47
pressão. operação de vácuo).
Operação anormal do sensor de corrente do Falha do sensor de corrente na PCB do
51
inverter. inverter.
Sobrecarga, sobrecorrente, travamento do
52 Atuação da proteção de sobrecorrente.
compressor.
Inversor
(Inverter) Parada automática do módulo de transmissão
53 Atuação de proteção ISPM. (sobrecorrente, baixa tensão ou
superaquecimento).
Aumento na temperatura do dissipador de Termistor do dissipador de calor anormal,
54
calor do inverter. ventilador caixa de comando anormal.
Sensor na 96 Termistor de temperatura da sala.
Falha do termistor, sensor, conexão.
Unidade KPI 97 Termistor de temperatura externa.
Conexão incorreta entre unidades internas e
Transmissão dd Conexão incorreta entre as unidades internas.
controle remoto.
Ocorrência por 3 vezes do alarme causando
Compressor EE Proteção do compressor.
danos ao compressor dentro de 6 horas.
56
14.6. CÓDIGO DE ATIVAÇÃO DO CONTROLE DE PROTEÇÃO
Para as condições a seguir, tais como alteração de temperatura, o controle de proteção executa os comandos
como o controle de frequência, para evitar condições anormais
As condições de ativação do controle de proteção são mostradas na tabela a seguir.
Código Controle de Proteção Condição de Ativação Observações
Relação de compressão 9 => Diminuição da
Controle da relação de frequência Ps: Pressão de sucção do compressor
pressão (MPa)
(Pd + 0,1) / (Ps + 0,1) 2,2 => Aumento de frequência
Proteção de aumento de Pd 3,6MPa (36kgf/cm G) => Diminuição da frequência Pd: Pressão de descarga do
2
pressão de alta compressor (MPa)
Corrente de saída do inverter Corrente máxima do

compressor => Diminuição da frequência
Proteção de corrente Corrente máxima do compressor inverter (A)
Tensão 10 a 20 HP
220V 45
380V 23,5
Proteção de aumento de
Temperatura do dissipador de calor do inversor 89ºC
temperatura do dissipador
=> Diminuição da frequência
de calor do inversor
Proteção de aumento de A temperatura na parte superior do compressor está

temperatura do gás de alta => Diminuição da frequência (A temperatura
descarga máxima é diferente, dependendo da frequência).
Baixa pressão está muito baixa => Diminuição da

Proteção de queda de frequência (A pressão mínima é diferente, dependen-
baixa pressão do da temperatura ambiente).
Pd 1,0MPa => Frequência aumenta (modo resfr) Pd: Pressão de descarga compressor
Proteção de queda de Pd 2,05MPa => Frequência aumenta (Pd é diferen- T1 = é a diferença de temperatura
pressão de alta te depende do T1) ajustado no controle remoto e a
temperatura do ar de retorno
Valor ajustado: limite superior da
Controle da corrente de Corrente nominal do compressor valor ajustado => corrente total do compressor pode ser
demanda Diminuição da frequência. ajustado por exemplo (80%,70%,60%
da situação normal)
Proteção de aumento de
Ps 1,24 => Aumento da frequência
pressão de baixa
Nova tentativa de proteção Relação de compressão Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o

de queda da relação de (Pd + 0,1) / (Ps + 0,1) 1,8 alarme código "43" é indicado
pressão
Nova tentativa de proteção

Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
de aumento de pressão de Ps 1,5MPa (15kgf/cm2G)
alarme código "44" é indicado
baixa
Nova tentativa de proteção Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o

2
de aumento de pressão de Pd 3,8MPa (38kgf/cm G) alarme código "45" é indicado
alta
Nova tentativa de sobrecor-

rente do compressor Não se aplica.
constante
No caso de Ps 0,09MPa (0,9kgf/cm2G) por mais de

Nova tentativa do aumento Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
12 minutos, ou temperatura do gás de descarga
da temperatura do gás de alarme código "47" (Ps) ou "08" (gás
132ºC por mais de 10 minutos ou temperatura do gás
descarga / vácuo de descarga) é indicado
de descarga 140ºC por mais de 5 segundos
Nova tentativa de proteção

de queda super aquecime- Super aquecimento do gás de descarga abaixo de 10 Ao atuar 3 vezes em 2 horas, o alarme
to do gás de descarga graus é mantido por 30 minutos código "07" é indicado
(TdSH)
Nova tentativa do desarme Parada automática do módulo de transistores, atua- Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
do inverter ção térmica eletrônica ou sensor de corrente anormal. alarme código "51" , "52" e "53" é
indicado
57
Código Controle de Proteção Condição de Ativação Observações
Nova tentativa de desarme

do controle do motor do Não se aplica
ventilador
Nova tentativa devido a Tensão insuficiente / excessiva no circuito do inverter Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
subtensão e sobretensão ou conector CB alarme código "06" é indicado
OBSERVAÇÕES:
1)Durante o controle de proteção (exceto durante a parada de alarme), o código do controle de proteção será
sinalizado no display;
2)O código do controle de proteção será sinalizado durante o controle de proteção e será desligado ao cancelar
o controle de proteção;
3)Depois do controle da reincidência, a condição de monitoração permanecerá por 30 minutos.
14.7.CONFIGURAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE CONTROLE E SEGURANÇA PARA AS UNIDADES

CONDENSADORAS
Refrigerante: R-410A
Modelo 10HP
Pressostato de Alta RESET AUTOMÁTICO, NÃO AJUSTÁVEL
4,15-0,05
Desarme MPa
-0,15
Rearme MPa 3,20+ 0,15
Fusivel do Compressor
Capacidade x Qt 220V/60Hz/3F A 60 x 2
Capacidade x Qt 380V/60Hz/3F A 40 x 2
Aquecedor de Oleo
Capacidade x Qt W 40 x 1
Temporizador de Partida NÃO AJUSTÁVEL
min 3
Motor do Ventilador da Cx. Comando
Capacidade do Fusivel x Qt
220V/60Hz/3F A 5x2
380V/60Hz/3F A 5x1
14.8. VERIFICANDO A CARGA DE REFRIGERANTE R-410A NO SISTEMA
Verifique se há excesso ou falta de refrigerante

através dos dados do display de 7 segmentos
da unidade condensadora.
Este procedimento de verificação é facilmente

executado durante o teste de funcionamento
(teste RUN).
14.9.CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO E COLETA DE DADOS PELO DISPLAY DE 7 SEGMENTOS DA UNIDADE

CONDENSADORA
1) Opere no modo “TEST RUN”, todas as unidades 3) Na condição de operação registre os dados
internas na velocidade alta (HIGH).
Resfriamento: Ti = 20 a 30 oC (BS) ; To > 15 oC (BS)
2) Estabilize o ciclo na condição: Registre: iE0 ~ iE63
Tempo de funcionamento: > 20 minutos. Ca0 ~ C63,
o
TdSH = 15 a 45 C
Ps = 0,2 a 1,1 MPa Aquecimento: Ti = 20 a 30 oC (BS) ; To = 0 a 15 oC (BS)
Pd = 1,0 a 3,5 MPa (se Te alta, Pd é alta). Registre: oE1, oE2
Ta
Ti0 ~ Ti63
58
14.10. CÁLCULO E JULGAMENTO
Operação de Resfriamento
1) Calcule iEc. conforme fórmula da tabela abaixo:
Tabela de Correção (iEc): Resfriamento
Capacidade da Unidade Interna

Display 7 segmentos 0 < iE < 50 50 < iE < 100
(HP)
“CA0 a CA63”
0,8 a 2,0 06 a 16 1,0 x iE = iEc 1,0 x iE = iEc
2,5 a 4,0 20 a 32 0,7 x iE = iEc 2 x iE – 60 = iEc
5,0 40 0,7 x iE = iEc 2,7 x iE – 100 = iEc
8,0 64 1,4 x iE = iEc 4,0 x iE – 120 = iEc
10,0 80 1,4 x iE = iEc 5,4 x iE – 200 = iEc
2) Some os valores de iEc.
3) Compare a somatória de iEc com o Valor Referência.
Valor Referência = Capacidade da Unidade Externa (em HP) x 6 a (em HP) x 27
Tendência: Se Ti é alta (na faixa do Valor Referência) a iE é alta.
Julgamento: Somatória do iEc > Valor Referência : Falta de Refrigerante

Somatória do iEc < Valor Referência : Excesso de Refrigerante
EXEMPLO:
Operação Resfriamento (Unidade Condensadora de 10HP)
Unidade Interna 1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP

CA0 ~ CA63 Display 7 Segmentos 8 20 20 32
iE0 ~ iE63 (%) Display 7 Segmentos 20 30 55 40
Valor Corrigido = iEc (%) 1,0x20 = 20 0,7x30 = 21 2x55-60 = 55 0,7x40 = 28
Somatória do iEc 20 + 21 + 50 + 28 = 119
Valor Referencia (Faixa) 10HPx6 = 60 a 10HPx27 = 270
Julgamento - Carga de Refrigerante OK ( 119 está dentro da faixa de 60 a 270)
Operação de Aquecimento
1) Compare oE1 a oE2 com o Valor Referência.
Valor Referência: 20 a 75 (varia de acordo com modelo, conforme curva)
Curva Abertura da Válvula de Expansão (Somente para Operação de Aquecimento)
65 60 55 50 Julgamento:
25
Entrada de Água (ºC)
oE1, oE2 > Valor Referência :

Temperatura de
45 Falta de Refrigerante
20
oE1, oE2 < Valor Referência :
Excesso de Refrigerante
15
NOTA:
10 A curva deve ser utilizada como referência no
processo de verificação.
20 25 30 O valor encontrado estiver dentro da tolerância de
Temperatura Ar Retorno +15%, a carga de refrigerante está adequada.
da Unidade Interna (ºC)
59
EXEMPLO:
Operação Aquecimento
Unidade Interna Unid Condensadora
Modelo
1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP RAS10FSNWB
Ti (ºC) 26 27 23 23 -
Ti Media (ºC) 24 -
To (ºC) - 10
oE1 + oE2 (%) (A) - 58
Valor Referência (B) 57
Julgamento - Carga de Refrigerante OK (A está dentro (B) ± 15% -
57
65 60 55 50
25
Entrada de Água (ºC)

Temperatura de
45
20
15
10
20 24 25 30
Temperatura Ar Retorno
da Unidade Interna (ºC)
Este método não se aplica nas condições indicadas abaixo:
Portanto, elimine as causas e faça a verificação.
TENDÊNCIA DE ABERTURA DA VÁLVULA

ITEM CONDIÇÃO DE EXPANSÃO INTERNA / EXTERNA
RESFRIAMENTO AQUECIMENTO
EXCESSIVAMENTE
1 CURTO CIRCUITO DE AR NA UNIDADE INTERNA -
ABERTA
EXCESSIVAMENTE EXCESSIVAMENTE
2 VAZÃO DE ÁGUA INCORRETA
ABERTA FECHADA
GRANDE PERDA DE CARGA NO TUBO DE CONEXÃO
3 (TUBO AMASSADO OU BITOLA DA LINHA DE LÍQUIDO
ABERTA ABERTA
PEQUENA)
FALHA NA VÁLVULA DE (TOTALMENTE ABERTA) FECHADA -

4 EXPANSÃO DA UNIDADE
TRAVADA EXCESSIVAMENTE
INTERNA -
(TOTALMENTE FECHADA) ABERTA
TRAVADA EXCESSIVAMENTE
FALHA NA VÁLVULA DE -
(TOTALMENTE ABERTA) FECHADA
5 EXPANSÃO DA UNIDADE
TRAVADA EXCESSIVAMENTE EXCESSIVAMENTE
CONDENSADORA
(TOTALMENTE FECHADA) ABERTA ABERTA
6 FILTRO "Y" ENTUPIDO
ABERTA FECHADA
OBSERVAÇÕES:
Não se aplica, a curva de “Abertura da Válvula de Expansão” para a unidade interna na operação de
resfriamento pelos seguintes motivos:
a)A faixa de abertura da válvula de expansão da unidade interna para atingir estabilidade é maior devido ao
controle de balanço (dependendo das condições de operação das unidades internas, a abertura da válvula de
expansão de cada unidade interna é ajustada para manter o balanço do fluxo de refrigerante no ciclo) mesmo
que a TdSH seja a mesma.
b)A abertura da válvula de expansão das unidades internas é alterada dependendo da quantidade total de
unidades internas e da capacidade conectada.
c)A abertura da válvula de expansão da unidade interna e alterada dependendo do comprimento da tubulação.
No caso em que é necessário uma carga adicional de refrigerante, a quantidade correta a ser carregada deverá
ser calculada, medida e carregada no sistema.
60
15 INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO
15.1.FUNÇÃO DOS DSW (DIP SWITCH), RSW1 (ROTARY SWITCH) E LED DA PLACA DE CIRCUITO
IMPRESSO DA UNIDADE CONDENSADORA
Lay Out da Placa de Circuito Impresso PCB1 da Unidade Condensadora:
LED2 VERDE
LED1 VERMELHO
LED3 AMARELO
LED4 LARANJA
DSW10
LED5 VERMELHO
H-LINK
1 2 3 4
5Vcc 5Vcc
TB2-PCB1
Lay Out da Placa de Circuito Impresso PCB2 da Unidade Condensadora:
LED1 VERMELHO
61
FUNÇÕES DAS DIP SWITCHES E LEDS NA PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO "PCB1" E "PCB2" DA
UNIDADE CONDENSADORA:
(Legenda: com Dip Switch X sem Dip Switch)
Dip
Nome da Peça Conteúdo da Função da Placa "PCB1"
Switch
1 DSW1+RSW1 Configuração do Número da Unidade e Ciclo Refrigerante
2 DSW2 Configuração da Capacidade
3 DSW3 Configuração Standard
4 DSW4 Configuração de Serviço e Teste de Operação
5 DSW5 Operação de Emergência dos Compressores
6 DSW6 Configuração da Unidade Condensadora
7 DSW7 Configuração da Tensão de Alimentação
8 DSW10 Configuração de Transmissão
Função: Alimentação 5V
9 LED1 Condição Normal: Aceso X
(Vermelho)
Condição Anormal: Apagado
LED2 Função: Comunicação com a Placa Inverter PCB2
10 Condição Normal: Piscando X
(Verde)
Função: Comunicação da Unidade Externa com
Unidade Interna (H-LINK)
Condição Normal: Módulo Individual Piscando
Combinação MESTRE Piscando
LED3 de Módulos ESCRAVO Apagado
11
(Amarelo) X
Condição Anormal: Módulo Individual Apagado
Combinação MESTRE Apagado
de Módulos ESCRAVO Piscando
Função: Comunicação entre Unidades Externas

(Mestre x Escravo)
LED4 Condição Normal: Módulo Individual Apagado
12 X
(Laranja)
Combinação MESTRE Piscando
de Módulos ESCRAVO Piscando
Função: Alimentação
LED5
13 Condição Normal: Aceso X
(Vermelho)
Dip
Nome da Peça Conteúdo da Função da Placa "PCB2"
Switch
Função: Alimentação Inverter
1 LED201 Condição Normal: Aceso X
(Vermelho)
62
15.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE E VÁCUO
(Considerando que houve perda parcial ou total do refrigerante R-410A do sistema)
1) Desligue o disjuntor (alimentação) da unidade condensadora.
Unidade Interna
3) Abra todas as Válvulas de Expansão Eletrônica das Unidades Evaporadoras.
- Desconecte o H-Link (terminais 1, 2) da placa PCB1 da unidade condensadora.
- Ligue o disjuntor das unidades evaporadoras

A placa principal da unidade interna abre a válvula de expansão eletrônica;
(H-Link desconectado com a unidade condensadora mantém a válvula aberta).
- Desligue o disjuntor das unidades evaporadoras, após 20 segundos (tempo necessário para garantir 100% da
abertura).
4) Localize as 4 juntas de inspeção de acordo com os modelos abaixo:

RAS10FSNWB
As Conexões são SAE 5/16

(Tubo Diâmetro Externo 5/16” = 7,87 mm) Rosca 1/2 20 UNF.
63
Válvula de Serviço Junta de Inspeção
Transdutor de Pressão
Preta Verde
Linha Gás Linha Líquido
ATENÇÃO
NÃO DESCONECTE OS TRANSDUTORES DE ALTA E
BAIXA PRESSÃO
Junta de Inspeção de Alta Pressão (com pino) - na mesma linha do

Transdutor de Alta Pressão cor Preta
Junta de Inspeção de Baixa Pressão (com pino) - na mesma linha do

Transdutor de Baixa Pressão cor Verde Alta Baixa Pressão
Junta de Inspeção
5)Preparação para teste de estanqueidade Válvula de Serviço

Conecte a mangueira na linha de inspeção da válvula de serviço da linha
de Gás e Líquido.
6)Certifique se as válvulas de serviço da linha de líquido e de gás estão

totalmente abertas.
7)Procedimento para abrir e fechar a Válvula Expansão Eletrônica MV1

e MVB.
- Ligue o disjuntor somente da unidade condensadora
- Desligue o disjuntor da unidade condensadora, após 20 segundos.
Concluída etapa acima,Status das Válvulas de Expansão Eletrônica Linha Gás Linha Líquido
Capacidade - HP MV1 MVB

10 Aberta Fechada
Somente para 10 HP
- É necessário abrir a válvula MVB;

MV1 - Localize as Válvulas MV1 e MVB.
-Remova a bobina MVB da válvula de expansão eletrônica;
MVB -Remova a bobina MV1 da válvula de expansão eletrônica (garantia para manter a
válvula aberta);
-Monte a bobina MV1 na válvula de expansão eletrônica do trocador de placas MVB
(para abrir a válvula);
-Ligue o disjuntor somente da unidade condensadora;
-Desligue o disjuntor da unidade condensadora, após 20 segundos.
Concluída a etapa acima.Status das Válvulas de Expansão Eletrônica da Unidade
64
8)Pressurize o ciclo com 25 kg/cm2 pela junta de 18)Verifique a carga total de refrigerante para o ciclo.
inspeção da válvula de serviço da linha de Gás e
Líquido. 19)Conecte o Manifold usando mangueiras com um
Utilize gás Nitrogênio Seco. cilindro de refrigerante à junta de inspeção da válvula
de serviço da linha de líquido e dê carga de
9)Verifique os possíveis pontos de vazamento (nas refrigerante.
conexões roscadas e nas soldas) CILINDRO DE NITROGÊNIO
(PARA TESTE DE ESTANQUEIDADE E
APLICAÇÃO DE NITROGÊNIO
10)Se for necessário serviço de solda, esgote todo o DURANTE SOLDAGEM)
gás do ciclo;
VÁLV. SERVIÇO
(LINHA LÍQUIDO)
11)Faça o reparo da solda, mantendo a superfície
MANIFOLD
interna do tubo em contato com gás inerte para evitar VÁLV. SERVIÇO
(LINHA GÁS)
formação de óxidos;
CILINDRO DO
REFRIGERANTE
12)Execute teste de estanqueidade pela junta de VACUÔMETRO (R410A)
inspeção da válvula de serviço da linha de Gás e BOMBA
DE
Líquido. VÁCUO
LINHA DE
2 GÁS
Pressurize com 25 kg/cm e verifique se o ciclo está LINHA DE
estanque (pelo manômetro) LÍQUIDO
2 UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA
Depois eleve até 42 kg/cm
Utilize gás Nitrogênio Seco.
ATENÇÃO ISOLAÇÃO
MULTI-KIT
Não ultrapassar 24h com o ciclo pressurizado a 42
2
kg/cm . 20)Se tiver dificuldade em completar a carga de
Poderá ocorrer deformação nas conexões roscadas e refrigerante,complete com o equipamento em
causar vazamentos. funcionamento.
Utilize a junta de inspeção da válvula de serviço da
13)Não detectado vazamento, retire o gás do ciclo. linha de líquido.
Para facilitar a entrada do refrigerante, feche
14)Instale o vacuômetro na junta de inspeção de alta parcialmente a válvula de serviço da linha de líquido
pressão, na mesma linha do transdutor de alta para provocar queda de pressão.
pressão (cor preta).
15)Conecte mangueira da bomba de vácuo na junta ATENÇÃO

de inspeção da válvula de serviço da linha de líquido e
gás. NÃO UTILIZE A LINHA DE GÁS PARA COMPLEMENTAR A
CARGA DE REFRIGERANTE. O REFRIGERANTE LÍQUIDO
PODERÁ DANIFICAR O COMPRESSOR.
16)Execute o vácuo até atingir pressão inferior ou
igual a 500um no vacuômetro com a bomba de vácuo 21)Após a carga adicional, abra totalmente a válvula
isolada. Recomendamos a utilização do vacuômetro de serviço da linha de líquido.
eletrônico.
22)Tampe as quatro juntas de inspeção com as
17)Monte todas as bobinas MV1 e MVB na posição respectivas porcas, e aplique torque conforme
inicial. especificação.
65
ATENÇÃO
EXISTEM TRÊS TIPOS DE PORCA FECHADA:
1)JUNTA DE INSPEÇÃO DO TRANSDUTOR ALTA E BAIXA PRESSÃO (QT=2);
2)JUNTA DE INSPEÇÃO DA VÁLVULA DA LINHA DE LÍQUIDO (QT=1)

COMPRIMENTO DA PORCA 14 mm (COM MARCA VERMELHA);
3)JUNTA DE INSPEÇÃO DA VÁLVULA DA LINHA DE GÁS (QT=1)

COMPRIMENTO DA PORCA 17 mm (COM MARCA BRANCA).
VÁLVULA DE SERVIÇO
MUITA ATENÇÃO AO
TAMPAR A JUNTA DE INSPEÇÃO.
ATENÇÃO
POSSÍVEIS CAUSAS DE MICRO VAZAMENTO AO LONGO TEMPO:
-TROCA DAS PORCAS FECHADAS NO START-UP OU NO SERVIÇO DE

MANUTENÇÃO;
-FALTA DE APERTO NAS PORCAS FECHADAS;
-SEM PORCA FECHADA (EXTRAVIADO);
LINHA GÁS LINHA LÍQUIDO

MARCA (BRANCA) (VERMELHA)
INFORMAÇÃO ADICIONAL:
ALERTA:
Não recomendamos a utilização de válvula de esfera para aguardar futura ampliação da linha.
O produto encontrado no mercado não garante estanqueidade.
2
Ao aplicar pressão de 42kg/cm , a válvula de esfera irá vazar e contaminar o ciclo.
NÃO RECOMENDAMOS A UTILIZAÇÃO

DE VÁLVULA DE ESFERA PARA
AGUARDAR FUTURA AMPLIAÇÃO DA
LINHA.
MOTIVO:
Unidade Interna
Unidade
Condensadora
RECOMENDAMOS LACRAR A TUBULAÇÃO COM TAMPÃO DE COBRE E SOLDA
Serviço a ser executado na ocasião da ampliação da linha:

-Recolha todo refrigerante na Unidade Condensadora;
-Feche a válvula de serviço da linha de líquido e gás;
-Execute a ampliação da linha, utilize gás inerte na solda para evitar oxidação interna do tubo;
-Execute teste de estanqueidade;
-Execute vácuo na linha dos evaporadores.
ATENÇÃO: Não esqueça de abrir todas as válvulas de expansão eletrônica das unidades internas.
-Complemente com carga adicional referente à linha ampliada.
66
15.3. RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO DA UNIDADE CONDENSADORA
§Esta unidade condensadora é equipado com trocador à placas brasado.
§O bom funcionamento deste equipamento dependerá da limpeza e qualidade da água utilizada no sistema.
§O rendimento do trocador à placas brasado é reduzido devido ao acúmulo de resíduos em seu interior. Este
problema pode acarretar em congelamento devido a baixa vazão de água.
§É importante verificar a qualidade da água para evitar corrosão e entupimento. O trocador de placas não
permite ser desmontado para limpeza ou troca de componentes.
Cuidados à serem tomados:

1)Verifique se a qualidade da água está conforme o padrão especificado na página 17 "Controle da Água".
2)Limpe os filtros regularmente conforme o Plano de Manutenção Preventiva descrito na página 62.
3)Certifique que a vazão de água esteja ajustado corretamente.
4)Verifique se a pressão máxima de operação da água está conforme o especificado.
5)Instale o filtro "Y" fornecido com o equipamento o mais próximo possível da unidade condensadora.
6)O congelamento da água de condensação acarreta danos ao trocador de placas brasado, principalmente no
inverno em regiões com temperatura ambiente abaixo de 0 ºC.
7)Evite torque excessivo nas conexões de entrada e saída de água durante a instalação da tubulação
hidráulica.
TORQUE MÁXIMO DE 385 N.m
67
16 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
16.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA UNIDADE CONDENSADORA
VERIFIQUE PERÍODO ITENS DE VERIFICAÇÃO
ISOLAMENTO VERIFIQUE COM MEGÔMETRO, APLICANDO 500Vcc:

ELÉTRICO 2 VEZES / ANO
ISOLAMENTO MÍNIMO DE 1MEGA OHMS
CABO DE REAPERTE TODOS OS PARAFUSOS;
2 VEZES / ANO
ALIMENTAÇÃO VERIFIQUE O ESTADO DOS CABOS E FIXE BEM OS CABOS.
VERIFIQUE ESTADO E CAPACIDADE DO FUSÍVEL, CONFORME ESPECIFICADO
FUSÍVEL 2 VEZES / ANO
E SEM ANOMALIA
CONTATOR 2 VEZES / ANO VERIFIQUE ESTADO DO CONTATOR, DOS CONTATOS E RUÍDO DE FUNCIONAMEN-
TO APÓS 3 MIN - ON /OFF.
RELÉ 2 VEZES / ANO VERIFIQUE FUNCIONAMENTO DE ON /OFF.
VERIFIQUE DIFERENÇA DE TEMPERATURA ENTRE ENTRADA E SAÍDA DO FILTRO;
FILTRO DO CICLO 2 VEZES / ANO
SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA, O FILTRO ESTÁ OBSTRUÍDO.
VERIFIQUE ATUAÇÃO DA PRESSÃO DE DESARME:
R410A = 4,00~4,10 MPa,
PRESSOSTATO 2 VEZES / ANO RECOMENDAMOS REDUZIR ÁREA DE TROCA DE CALOR, REDUZINDO A PASSAGEM:
RESFRIA ... DIMINUIR A VAZÃO DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO
AQUECE ... TAMPE A UNIDADE INTERNA
VAZAMENTO 2 VEZES / ANO VERIFIQUE PONTOS DE SOLDA E CONEXÃO ROSCADA.
VERIFIQUE ESTADO DE LIMPEZA
LIMPE COM PANO ÚMIDO E MACIO,
NÃO UTILIZE REMOVEDOR QUIMICO (BENZINA, THINNER OU SOLVENTES)
GABINETE 4 VEZES / ANO
VERIFIQUE SE EXISTE PONTOS DE OXIDAÇÃO.
FAÇA REPAROS, UTILIZANDO PRODUTOS ANTI-CORROSIVOS.
VERIFIQUE FIXAÇÃO DOS PAINEIS.
REAPERTE OS PARAFUSOS.
DRENO 4 VEZES / ANO VERIFIQUE SE O DRENO DE ÁGUA CONDENSADO NÃO ESTÁ OBSTRUÍDO.
VÁLVULA DE 4 COMUTE DE MODO RESFRIA PARA AQUECE

2 VEZES / ANO
VIAS VERIFIQUE O RUÍDO NO INSTANTE DA MUDANÇA.
FREQUENTEMENTE VERIFIQUE RUÍDO ANORMAL DE FUNCIONAMENTO E NA PARADA DO COMPRESSOR.
VERIFIQUE COM MEGÔMETRO, APLICANDO 500VCC,
1 VEZ / ANO ISOLAMENTO MÍNIMO DE 3 MEGA OHMS
VERIFIQUE ESTADO DA BORRACHA ANTI-VIBRAÇÃO:
2 VEZES / ANO ESTÁ RESSECADA, SEM FLEXIBILIDADE? - SUBSTITUA
COMPRESSOR
VERIFIQUE INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA
2 VEZES / ANO
REAPERTE OS PARAFUSOS.
VERIFIQUE ESTADO DA CAPA ISOLANTE DO COMPRESSOR (SEM RACHADURA).
2 VEZES / ANO
FUNÇÃO: ISOLANTE ACÚSTICO, TÉRMICO E PROTEÇÃO CONTRA CHUVA.
AQUECEDOR DE
ÓLEO 2 VEZES / ANO VERIFIQUE O FUNCIONAMENTO DO AQUECEDOR DE ÓLEO.
VERIFIQUE ESTADO DO ATERRAMENTO.

ATERRAMENTO 2 VEZES / ANO
PERDA DO ATERRAMENTO (REAPERTE PARAFUSO)
TUBO CAPILAR VERIFIQUE DIFERENÇA DE TEMPERATURA ENTRE ENTRADA E SAÍDA DO FILTRO;
4 VEZES / ANO
DO CICLO SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA, O FILTRO ESTÁ OBSTRUÍDO.
TUBO CAPILAR VERIFIQUE A TEMPERATURA DO TUBO CAPILAR PARA RETORNO DE ÓLEO.
DE RETORNO DE 4 VEZES / ANO SE HOUVER DIFERENÇA DE TEMPERATURA O CAPILAR ESTARÁ OBSTRUÍDO.
ÓLEO
VAZÃO ÁGUA 4 VEZES / ANO VERIFIQUE SE A VAZÃO DA ÁGUA ESTÁ CONFORME O AJUSTADO
VERIFIQUE A PERDA DE CARGA DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO. SE NECESSÁRIO
FILTRO "Y" 4 VEZES / ANO
LIMPE O FILTRO "Y" DA UNIDADE CONDENSADORA E DA TORRE DE RESFRIAMENTO.
TEMPERATURA VERIFIQUE SE A TEMPERATURA DE ENTRADA DA ÁGUA DE CONDENSAÇÃO ESTÁ
DA ÁGUA DE 4 VEZES / ANO
DENTRO DA FAIXA DE OPERAÇÃO DE 10ºC A 45ºC.
CONDENSAÇÃO
68
17 CONDIÇÕES GERAIS PARA SOLICITAÇÃO DE "START-UP"
SOLICITAÇÃO DE “START-UP” SET FREE

CONDIÇÕES GERAIS
A HITACHI Ar Condicionado do Brasil Ltda., informa à empresa solicitante do

“Start-up” que :
1)O agendamento deverá ser feito com antecedência mínima de 07 (sete) dias úteis.
Compreende-se por “Start-up” a partida de todos os equipamentos da linha Set Free,
fornecidos pela HITACHI. “Start-up´s” parciais deverão ser negociados
antecipadamente com a HITACHI.
2)Todas as Unidades Condensadoras (Unidades Externas) deverão estar energizadas

com antecedência mínima de 24 horas, a contar da data do Start-up, para aquecimento
das resistências de cárter.
3)Todas as Unidades Evaporadoras (Unidades Internas) deverão estar já conectadas

ao cabo de comunicação (H-Link), e caso esteja sendo utilizado controle remoto com
fio, os mesmos deverão estar conectados. As evaporadoras também devem estar
energizadas. Atentar para correta ligação dos cabos nos bornes do H-Link e do
Controle Remoto. Caso sejam invertidos, haverá danos às placas eletrônicas, inclusive
da condensadora.
4)Todas as Unidades Evaporadoras deverão estar já ENDEREÇADAS (pelo

instalador).
5)Durante “Start-up”, deverá estar presente na obra o Técnico responsável pela

montagem dos equipamentos, inclusive ter em mãos o projeto das instalações de ar
condicionado.
6)Certificar-se de que na data agendada haverá suprimento de energia necessária ao

“Start-up”.
7)Durante “Start-up”, o instalador deverá disponibilizar na obra, bomba de alto vácuo

(com óleo novo), vacuômetro digital, balança digital, bem como conjunto manifold para
gás R-410A. O vácuo é de responsabilidade do instalador com a ORIENTAÇÃO da
HITACHI.
Caso as condições acima não sejam atendidas, o “Start-up” não será efetivado da data
agendada. Os encargos de um novo agendamento e de retorno ao local da obra,
deverão ser custeados pela empresa solicitante, e a nova data de “Start-up” dependerá
de disponibilidade, de acordo com a programação da HITACHI.
O “Start-up” poderá ser cancelado com antecedência mínima de 24 horas na data

agendada, via fax, telefone ou e-mail, sem nenhum ônus à empresa solicitante,
lembrando que, o agendamento de uma nova data estará sujeita a disponibilidade de
horário, de acordo com a programação da HITACHI. Para os casos de cancelamento
de “Start-up” agendado para o primeiro dia útil da semana, este deverá ser feito até as
16 horas do dia útil anterior à data de “Start-up”.
69
18 TABELAS
18.1. TEMPERATURA x PRESSÃO (MANOMÉTRICA)

REFRIGERANTE R-410A (VAPOR SATURADO)
Pressão de Vapor Pressão de Vapor Pressão de Vapor

Temperatura Temperatura Temperatura
Saturação MPa kg/cm
2
psi Saturação MPa kg/cm
2
psi Saturação MPa kg/cm
2
psi
(ºC) (ºC) (ºC)
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados Extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
TdSH = Td - Tc
Legenda:
TdSH = Superaquecimento da Temperatura de Descarga
Td = Temperatura de Descarga
Tc = Temperatura de Condensação (conforme Pressão Descarga = Pressão de Vapor)
70
18.2. TABELA DE CONVERSÃO DE UNIDADES
UNID. MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNID.

PRESSÃO
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,098067 mega Pascal MPa
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 14,223 libras por polegada quadrada PSI
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 10 metros coluna d'água mca
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 32,809 pés coluna d'água ft H 2O
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,9807 bars bar
MPa mega Pascal 145 libras por polegada quadrada psi
MPa mega Pascal 102 metros coluna d'água mca
MPa mega Pascal 334,6 pés coluna d'água ft H 2O
MPa mega Pascal 10 bars bar
PSI libras por polegada quadrada 0,7031 metros coluna d'água mca
PSI libras por polegada quadrada 2,307 pés coluna d'água ft H 2O
PSI libras por polegada quadrada 0,068948 bars bar
mca metros coluna d'água 3,281 pés coluna d'água ft H 2O
mca metros coluna d'água 0,098064 bars bar
bar bars 33,456 pés coluna d'água ft H 2O
μ mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr torr 0,0199 polegadas mercúrio inHg
VAZÃO
m³ / h metros cúbicos por hora 0,2778 litros por segundo l/s
m³ / h metros cúbicos por hora 4,403 galões por minuto gpm
m³ / h metros cúbicos por hora 264,2 galões por hora gph
m³ / min metros cúbicos por minuto 35,315 pés cúbicos por minuto cfm
l/s litros por segundo 15,85 galões por minuto gpm
l/s litros por segundo 951,12 galões por hora gph
POTÊNCIA
kW quilowatt 1,360 cavalo vapor cv
kW quilowatt 1,341 horse power hp
kW quilowatt 860 quilocalorias por hora kcal/h
kW quilowatt 0,2844 toneladas de refrigeração TR
kW quilowatt 3412 british thermal unit por hora BTU/h
cv cavalo vapor 0,9863 horse power hp
kcal/h quilocalorias por hora 0,00033069 toneladas de refrigeração TR
kcal/h quilocalorias por hora 3,968 british thermal unit por hora BTU/h
TR toneladas de refrigeração 12000 british thermal unit por hora BTU/h
TEMPERATURA
°C graus Celsius (°C x 9/5) + 32 graus Fahrenheit °F
°F graus Fahrenheit (°F - 32) x 5/9 graus Celsius °C
°C graus Celsius °C+273 Kelvin K
VOLUME
m³ metros cúbicos 264,17 galões americanos gl
m³ metros cúbicos 35,315 pés cúbicos ft³
L litros 0,26417 galões americanos gl
gl galões americanos 0,1337 pés cúbicos ft³
COMPRIMENTO
m metros 39,37 polegadas in
m metros 3,281 pés ft
in polegadas 2,54 centímetros cm
ft pés 30,48 centímetros cm
PESO
kg quilogramas 2,205 libras lb
kg quilogramas 35,274 onças oz
oz onças 28,35 gramas gr
NOTA:
Para encontrar o Fator de Conversão oposto ao dado na tabela usar a fórmula 1/x = y.
Onde: x = Valor da Tabela e y = Novo Fator de Vonversão
Exemplo:
Converter 100 psi em kgf/cm² = 1 / 14,22 = 0,0703 (Novo Fator de Conversão)
Portanto 100 psi x 0,0703 = 7,03 kgf/cm².
71
REGISTRO DE START-UP (DISPLAY DE 7 SEGMENTOS)
CLIENTE: _________________________________________ DATA: ____ / ____ / ____
Modelo da Unid. Externa (No. de Série ) RAS (No. de Série ) RAS (No. de Série )
(1) Modo de Operação
(2) Horário de Início do Teste
(3) Horário de Início da coleta de Dados
(4) Leitura dos dados no Display de 7 Segmentos
Código do Controle de Proteção
Capacidade de Operação
Capacidade Total da Unid. Externa oCP
Quantidade de Unid. Externas Conectadas oAA
Capacidade Total de Unid. Interna iCP
Quantidade de Unid. Internas Conectadas iAA
Endereço do Sistema Refrigerante GA
Capacidade de Unid. Internas em Operação oP
Frequência Total Hz
Tempo acumulado de Funcionamento UJ
Informações da Unidade Condensadora
Capacidade da Unidade Condensadora CA
Estado das Saídas no Display de 7 Seg. SC 52C1 52C2 CH1 CH2 20A1 20A2 211 212 52C1 52C2 CH1 CH2 20A1 20A2 211 212
20B 20C 20F1 20F2 20CHG X1 X2 20B 20C 20F1 20F2 20CHG X1 X2
Frequência do Inverter H1
Quantidade de Compressores em Operação CC
Abertura da Válvula de Expansão da Unidade E1
Externa Eb
Pressão de Descarga Pd
Pressão de Sucção Ps
Trocador de Placas To
Temperatura do Gás de Descarga Td1
Temperatura de Líquido Saída Condensador TE
Temperatura de Gás Entrada Condensador TG
Temperatura de Linha de Líquido TCH
Temperatura Saída Trocador Tube&Tube TbG
Temperatura do Dissipador de Calor Inverter TFi
Corrente de Operação do Compressor A1
Tempo acumulado de Funcionamento dos
UJ1
Compressores
Tempo acumulado de Funcionamento dos
cU1
Compressores (c/ possibilidade de “reset”)
Código da causa de parada do Inverter iT
Informações das Unidades Internas
Capacidade da Unidade Interna CA
Abertura da Válvula de Exp. da Unid. Interna iE
Temperatura da Linha de Líquido TL
Temperatura da Linha de Gás TG
Temperatura de Retorno do Ar Ti
Temperatura de Insuflameto do Ar To
Código da Causa da Parada da Unid. Interna d1
Código Descrição do Código Código no Esquema Elétrico

52C1 Rele (Y52C1 ) de Acionamento do Compressor Inverter (PCB1) CMC1
CH1 Rele (YCH1 ) de Acionamento do Aquecedor de Carter (PCB1) CH1
20A1 Rele (Y20A1 ) de Acionamento da Válvula Solenóide (PCB1) SVA
211 - RVR1
212 Rele (Y212 ) de Acionamento da Válvula de Reversão (PCB1) RVR2
Certificado de Garantia
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. apresentação da Nota Fiscal de compra HITACHI
O PRESENTE CERTIFICADO DE GARANTIA FICA ANULADO EM CASO DE DESCUMPRIMENTO DAS NORMAS

ESTABELECIDAS NOS MANUAIS DE OPERAÇÃO/USO E INSTALAÇÃO, OS QUAIS FAZEM PARTE INTEGRANTE
DO PRESENTE PARA OS DEVIDOS FINS DE DIREITO.
A HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão da nota fiscal de
compra do aparelho, a GARANTIA PELO PERÍODO DE 3 (TRÊS) MESES, garantida por lei, estendida por mais 21 (vinte e um)
meses, TOTALIZANDO 24 (VINTE E QUATRO) MESES para o produto e por mais 57 (cinquenta e sete) meses, TOTALIZANDO 60
(SESSENTA) MESES para o compressor.
A GARANTIA ESTENDIDA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA SE OS EQUIPAMENTOS FOREM
INSTALADOS POR EMPRESA CREDENCIADA HITACHI E SUA PARTIDA FOR EXECUTADA PELA HITACHI OU
REPRESENTANTE AUTORIZADO INDICADO PELA PRÓPRIA HITACHI.
A EXTENSÃO DA GARANTIA ALÉM DO PERÍODO LEGAL SOMENTE SERÁ VÁLIDA CASO O PRODUTO SEJA OBJETO DE
CONTRATO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA MENSAL COM EMPRESA CREDENCIADA PELA HITACHI CUJA
AUTORIZAÇÃO ESTEJA EM VIGOR DURANTE O PERÍODO DE MANUTENÇÃO E QUANDO HOUVER CONTRATO DE
SUPERVISÃO DE MANUTENÇAO COM A HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:

a)Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações do MANUAL DE INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO.
b)Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.
c)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:

a)Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, gás refrigerante, óleo, fusíveis, pilhas, filtros e peças
plásticas, após o prazo legal de 90 (noventa) dias, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b)Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta
concentração de compostos salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 90 (noventa) dias,
contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia os danos, falhas, quebras ou defeitos ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a)Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b)O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada HITACHI.
c)O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do
sistema frigorífico (ciclo).
d)Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento,
devendo este abrir a embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e)Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou
operação em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
f)Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios não aprovados pela HITACHI, acionados por comando a distância não
originais de fábrica, bem como violação de lacres de dispositivos de segurança.
g)Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em
tensão incorreta, oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h)Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i)Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j)Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k)Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l)Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de
conexões elétricas, etc.).
m)Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n)Equipamento utilizado com gás refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados nos manuais.
o)O equipamento for usado com algum outro equipamento tais como evaporadores, sistemas de evaporação ou dispositivos de
controle não autorizados expressamente pela HITACHI.
p)O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à obra sem o consentimento expresso da HITACHI.
q)Para equipamentos com condensação a água, não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade
estiver em desacordo com as especificações do manual de instalação e operação.
Os termos deste CERTIFICADO DE GARANTIA anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando
nenhuma empresa ou pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da HITACHI AR
CONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o
contrato de manutenção.
Emissão: Nov/2011 Rev.: 01

/ /
Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação IHMIS-SETAG001
Boletim Técnico BT SET 118 i
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. Março / 2014 Página 01/01
TÍTULO: ALTERAÇÃO NAS ETIQUETAS DAS UNIDADES CONDENSADORAS

DA FAMÍLIA SET FREE
SUMÁRIO
Alteração nas Etiquetas modelo RAS Série FSNWB e FSNMB
OBJETIVO
Alteração das cores das etiquetas, conforme novo padrão de cores, e padronização com outras séries da Família Set
Free.
APLICAÇÃO
A nova etiqueta será aplicada após o término do estoque da etiqueta atual.
DESCRIÇÃO
1) Set Free Eco Flex (FSNMB) - Alteração das Cores.
A etiqueta do Set Free Eco Flex, foi alterada somente a Cor.
ATUAL NOVO
2) Set Free Água (FSNWB) - Padronização

A etiqueta do Set Free Eco Flex será aplicada também no Set Free Água.
ATUAL NOVO
ETIQUETA: 390 x 170 mm ETIQUETA: 650 x 245 mm
3) Set Free High Efficiency (FSNHB) - Não houve alteração.

ISO 9001:2008
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
Visite: www.hitachiapb.com.br
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
São Paulo - SP Rio de Janeiro - RJ
Av. Paulista, Nº 854 - 7º Andar Praia de Botafogo, Nº 228
Emissão: Dez/2011 Rev.: 01
Bairro Bela Vista Grupo 607- Bairro Botafogo
Edifício Top Center Edifício Argentina IHMIS-SETAG001
CEP 01310-913 CEP 22250-040
Tel.: (0xx11) 3549-2722 Tel.: (0xx21) 2551-9046
Fax: (0xx11) 3287-7184/7908 Fax: (0xx21) 2551-2749
Recife - PE Porto Alegre - RS Manaus - AM Brasília - DF

Avenida Caxangá, Nº 5693 Av. Severo Dullius, Nº 1395 Av. Cupiúba, Nº 231 SHS - Quadra 6 - Cj A - Bloco C
Bairro Várzea Sala 504 - Bairro São João Bairro Distrito Industrial Sala 610 - Cond. Brasil XXI
CEP 50740-000 Centro Empresarial Aeroporto CEP.: 69075-060 Edifíco Business Center Tower
Tel.: (0xx81) 3414-9888 CEP 90200-310 Tel.: (0xx92) 3211-5000 CEP 70322-915
Fax: (0xx81) 3414-9854 Tel.:/Fax: (0xx51) 3012-3842 Fax: (0xx92) 3211-5001 Tel.: (0xx61) 3322-6867
Fax: (0xx61) 3321-1612
Argentina - ARG Salvador - BA Belo Horizonte - MG

Aime Paine, Nº 1665 Rua Antonio Carlos Magalhães, Nº 3247 Av. do Contorno, Nº 6695
Piso 5º - Oficina 501 Lj 01 - Bairro Iguatemi Bairro Lourdes
Edifício Terrazas Puerto Madero CEP 40288-900 CEP 30110-043
Buenos Aires - Argentina Tel.: (0xx71) 3289-5299 Tel.:/Fax: (0xx31) 3296-3226
Tel./Fax: (0054-11) 5787-0158/0625/0671 Fax: (0xx71) 3379-4528

Set Free Serie FSNWB Unidades Condensado

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Set Free Serie FSNWB Unidades Condensado

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Set Free Serie FSNWB Unidades Condensado

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SET-FREE

2. RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA.............................................04

4. DADOS TÉCNICOS ........................................................................................07

10. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE E TUBULAÇÃO

11. FIAÇÃO ELÉTRICA ......................................................................................34

12. DADOS ELÉTRICOS ....................................................................................38

13. CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNID. CONDENSADORA ..............40

15.INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO ...................................................................................................................................61

16. MANUTENÇÃO ............................................................................................................................................................................68

17. CONDIÇÕES GERAIS PARA SOLICITAÇÃO DE START-UP ......................................................................................................69

18. TABELAS .....................................................................................................................................................................................70

A HITACHI tem uma política de permanente melhoria Operação de Resfriamento

Este aparelho de ar condicionado quente/frio é

O técnico especialista no sistema e na instalação dará 21/15 32/23

Nenhuma parte deste manual poderá ser reproduzida

Em caso de dúvidas, contacte o seu distribuidor ou

Este manual fornece-lhe as usuais informações e Tensão:

Utilize o DR (diferencial residual). Se não for utilizado,

3 LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO

Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta Nº Ferramenta

1 Manual 5 Megômetro 9 Equipamento Solda 13 Medidor de Pressão 17 Alicate Prensa-cabos 21 Vacuômetro

Instrumento de Medição e Intercambiável c/ R-22 Motivo da Não Intercambiabilidade e

Caso utilize material com dureza 1/2H, não será

Verifique a cor do cilindro de refrigerante.

*Os atuais são aplicáveis, mas é necessário

Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva

3. Sem Falha na Soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na

Torque insuficiente de Aperto das

Pressão Máxima Admissível e Valor de Corte de Alta Pressão Manométrica

MODELO RAS10FSNWB RAS20FSNWB RAS30FSNWB

2. O nível de pressão sonora é baseado nas seguintes condições:

4.3. DADOS ELÉTRICOS DA UNIDADE CONDENSADORA

4.4. PERDA DE CARGA

PERDA DE CARGA TROCADOR DE PLACAS PERDA DE CARGA DO FILTRO " Y "

Perda de Carga (kgf/cm2)

Perda de Carga para cada Módulo de 10HP

15 125 100 125

CICLO FRIGORÍFICO RAS10FSNWB

FLUXO DE REFRIG. PARA RESFRIAMENTO Nº NOME DA PEÇA OBSERVAÇÃO LEGENDA

FORNECIDO COM FILTRO "Y" 10 VALV. EXP. ELETRÔNICA

X1 SVF VÁLVULA SOLENÓIDE RETORNO DE ÓLEO

MVB RVR 2 LED1 LED VERMELHO - ALIMENTAÇÃO 5V PCB1

CÓDIGO COMPONENTE OBS.

N1 THM11 TERMISTOR DO GÁS ENTRADA CONDENSADOR Tg

VERMELHO 1 2 3 4 6- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO NO

Transporte em Elevador Base de Madeira

Posição da Cinta de Içamento

Içamento sem a Base de Madeira

780 780 780 780 780 780

Min. 950 Min. 1880 Min. 2810

9.2. RECOMENDAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA

9.3. INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA

9.3.1. ESQUEMA ILUSTRATIVO DE INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA

Min. 150 550

2)A altura da fundação deverá ser de 100 a 300mm

SUPRESSOR DE 97,5 585 97,5

(1)Fixe com chumbadores a unidade condensadora.

9.5. SISTEMAS DE TORRE DE CONDENSAÇÃO