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PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS EM PRENSAS E EQUIPAMENTOS

SIMILARES, APLICADO NUMA INDÚSTRIA METALÚRGICA

PLACCA, JOSÉ AVELINO 1; BARBOZA, ALESSANDRO HENRIQUE2; SILVA,

JEFTÉ PAULINO DA3; FONSECA, RAFAEL TOMAZ ARCANGELO DA4; SOUZA,
RAFAEL RODRIGUES DE5; TRINDADE, TIAGO EUGÊNIO6

Área de Conhecimento: ENGENHARIA

Subáreas: SEGURANÇA DO TRABALHO

_______________________________________________________________
RESUMO:O Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Equipamentos
Similares (PPRPS) é um planejamento estratégico e sequencial das medidas de
segurança que devem ser implementadas em prensas e equipamentos similares
com o objetivo de garantir proteção adequada à integridade física e à saúde de
todos os trabalhadores envolvidos com as diversas formas e etapas de uso das
prensas e/ou dos equipamentos similares. O presente Trabalho tem por objetivo
abordar a aplicação do PPRPS nas instalações de uma indústria do segmento
metalúrgico que possui máquinas que ofereçam riscos a saúde e integridade física
dos colaboradores. O Projeto de melhorias, desenvolvido em máquinas e
equipamentos poderá ser aplicado em indústrias que possuam prensas e/ou
equipamentos similares, norteando que nenhum colaborador deva executar as suas
atividades expondo-se às zonas de risco desprotegidas. Este projeto tem como
focoa prevenção de acidentes e doenças decorrentes de atividades com máquinas
contempladas pelo PPRPS, de modo a tornar compatível permanentemente o
trabalho com a preservação da vida e a promoção da saúde do colaborador. Após
as implantações dos sistemas de segurança nos equipamentos observamos um
significativo aumento na segurança da máquina mesmo nos casos em que a mesma
tenha que ser ajustada, sofrer manutenção ou ser desmontada.

Palavras-chaves: PPRPS, Segurança, Acidente de trabalho.

ABSTRACT:The program of risk prevention in presses and similar equipment

(PPRPS) is a sequential strategic planning of security measures that should be
implemented in presses and similar equipment with the objective of guaranteeing
adequate protection to physical integrity and health of all workers involved with the
various forms and stages of use of presses and/or similar equipment. The present
work aims at addressing the implementation of PPRPS in an industry of metallurgical
segment that has machines that offer risks to health and physical integrity of
1
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
2
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
3
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
4
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
5
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
6
Faculdade Anhanguera de Ribeirão Preto (FRP) - [email protected]
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employees. The project improvements in machinery and equipment developed could

be applied in industries which have presses and/or similar equipment, guiding that no
employee should perform their activities exposing themselves to risk areas
unprotected. This project focuses on the prevention of accidents and diseases arising
from activities with machines under

Key words: PPRPS, Security, Industrial accident

_______________________________________________________________

1. INTRODUÇÃO

No ano de 1980, algumas entidades representativas de trabalhadores

começaram a explanar para a sociedade todo o sofrimento das vítimas de acidentes
de trabalho, sendo que a maior parcela estava relacionada às lesões dos membros
superiores que originavam de trabalho com prensas e similares.
Segundo o dicionário Infopédia, acidente vem do latim accidente e possui
vários significados:
“1. Acontecimento casual ou inesperado; contingência, acaso.
2. Acontecimento repentino e desagradável; desastre, desgraça.
3. Qualidade não essencial de algo; pormenor, detalhe. ”(INFOPÉDIA,
2015).

Com relação ao acidente de trabalho, tem-se a sua definição jurídica

diferente:
“Toda lesão corporal ou perturbação funcional que, no exercício ou por
motivo do trabalho, resultar de causa externa, súbita, imprevista ou fortuita,
determinando a morte do empregado ou a sua incapacidade para o
trabalho, total ou parcial, permanente ou temporária” (FERREIRA, 1986,
p.31)i.

Nesse âmbito, surgiram muitas considerações tecnológicas e termos

técnicos sobre a segurança a ser desenvolvida no trabalho, priorizando a saúde e
segurança de todos os trabalhadores. Com isso, surgiu uma relação conflituosa
entre empregador e empregados, considerando os atos seguros ou não para os
trabalhadores.
O horizonte pioneiro técnico sobre as causas do acidente de trabalho foi
proposto no ano de 1889 por Dollfus, para uma intervenção nas indústrias têxteis em
Mulhouse, onde se propunha uma intervenção no ambiente de trabalho como forma
de interferir na causalidade dos acidentes. E, a partir disso, inúmeras teorias foram
elaboradas.
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Com relação às máquinas e equipamentos, é notório que a maioria dos

acidentes de trabalhos ocorridos são relacionados às más condições dos mesmos,
além da falta de investimentos em prevenção, com a instalação das devidas
proteções e dispositivos de segurança exigidos pela Norma Regulamentadora NR-
12ii, bem como pelo total despreparo de trabalhadores para manusear tais máquinas
e equipamentos.
Na tentativa de adequação de máquinas e equipamentos inseguros às
novas exigências da NR-12, muitos estão condenados, pois suas formas
construtivas antigas e ultrapassadas, transmissões de força inadequadas ou
desgastadas, entre outras deficiências, as impossibilitam muitas vezes de serem
regularizadas, mesmo com as alternativas tecnológicas e dispositivos de segurança
indicados para reduzir os riscos ocupacionais. Portanto, são de suma importância o
conhecimento e o estudo de riscos inerentes ao uso destes equipamentos.
Um acidente começa muito antes da concepção do processo de produção
e da instalação de uma empresa. O projeto escolhido, as máquinas disponibilizadas
e as demais escolhas prévias já influenciam na probabilidade de acidentes de
trabalho. Nesse sentido, a nova NR-12 estabeleceu que os equipamentos de
segurança em máquinas e equipamentos fabricados, não podem ser opcionais. Isto
proporcionou o mesmo nível de concorrência entre os fabricantes, à empresa vai
ganhar ou perder pela competência que tem na produção do equipamento e não por
estar tirando ou colocando o sistema de segurança. Enfim, a prevenção se
concretiza e se inicia ainda na fase de concepção de máquinas e equipamentos.
Em pesquisas realizadas, constatou-se que a grande quantidade de
máquinas instaladas no parque fabril nacional levou à necessidade de realizações
de inúmeras ações coletivas com o intuito de proteger os trabalhadores, bem como
oferecer procedimentos para o trabalho seguro com as prensas e similares. Com
isso surgiu o Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e Similares – PPRPSiii.
No ano de 1999, o Brasil sediou o XV Congresso Mundial de Segurança e
Saúde no Trabalho. Nesse evento, o Sindicato dos Metalúrgicos de São Paulo tirou
o primeiro lugar com um vídeo chamado de “Máquina Risco Zero”, demonstrando as
negociações e também os meios de prevenções de acidentes com prensas e
similares. Em seguida, aconteceu uma Convenção Coletivaiv que adotou a
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obrigatoriedade da implantação do PPRPS para algumas cidades do Estado de São

Paulo.
Com o desenvolvimento dos trabalhos, em 2004 o Ministério do Trabalho,
ouviu muitos trabalhadores, empregadores e até mesmo fabricantes e, com o intuito
de uniformizar e divulgar boas práticas em todo território nacional, publicou a Nota
Técnica NT 37/2004v, a qual estabeleceu princípios para a proteção de prensas e
similares, só substituída, então, pela NT 16/2005vi, com adequações.
Através do manual sobre prensas e similares, bem como observando a
alta incidência de acidentes de trabalho registrados no Brasil que atingem membros
superiores dos colaboradores e levando-se em consideração que prensas e
equipamentos similares são os responsáveis por mais da metade dos acidentes de
trabalho com mutilação, aconteceu a Convenção n° 119 da Organização
Internacional do Trabalho - OIT, ratificada pelo Brasil e com vigência nacional desde
16 de abril de 1993, proibindo a venda, locação, cessão a qualquer titulo, exposição
e utilização de máquinas e equipamentos sem dispositivos de proteção adequados.
A segurança não é apenas uma obra de engenharia. Os acidentes de
trabalho também são influenciados por situações imediatas de trabalho como a
tarefa, o meio ambiente de trabalho, a organização do trabalho em sentido amplo e
por situações impostas pela sociedade como desemprego, necessidade de
produção, etc. Empregador e empregado nesta luta de prevenção de acidentes têm
suas responsabilidades.
Sabe-se que o acidente possui, além da dimensão técnica, a dimensão
social, pois as consequências e sequelas deixadas nas vítimas, principalmente
quando irreversíveis, desencadeiam uma nova fase em suas vidas, cujas marcas o
acompanham ao longo de sua história, interferindo, em certo grau, no seu futuro e
de sua família. Além disso, a dimensão social do acidente pode ser identificada pela
aceitação da sociedade em conviver com péssimas condições de trabalho e com
modos de produção degradados que propiciam a ocorrência destes infortúnios no
Brasil.
“A ocorrência de acidentes de trabalho implica danos sociais imediatos.
Primeiro, e mais importante, pelo comprometimento da saúde e integridade
física do trabalhador. Segundo, pelos seus dependentes que podem
eventualmente perder a base de sustentação familiar. Terceiro, pelos custos
que ocorrem nas áreas sociais, principalmente na Saúde e na Previdência
Social.” (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL, 2001, p. 01)vii
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Evitar acidentes é antes de tudo, um compromisso coletivo. Todas as

instâncias envolvidas no processo fabricante, empregador, e empregado, têm a sua
parte de responsabilidade.
Diante desses fatores que foi desenvolvido o projeto de Engenharia de
Processos Seguros com Máquinas e Equipamentos PPRPS viii, elaborando um plano
de adequações de máquinas e equipamentos existentes dentro de uma indústria
metalúrgica com intuito de promover a saúde e segurança de colaboradores
expostos a riscos com esses equipamentos.
O desenvolvimento desse projeto foi implantado em prensas e
equipamentos similares, tais como: Dobradeira de Chapas, Calandra Faccin e
Guilhotina, onde serão apresentadas soluções para adequações desses
equipamentos.
Foi realizado um levantamento através de normas e leis para verificação
da situação dos equipamentos existente dentro da organização. Após essa análise
foram realizadas as adaptações necessárias nos equipamentos, e implementadas
modificações para que atendam as necessidades de cada equipamento dentro de
leis e normas que promovam a saúde e integridade dos colaboradores envolvidos no
processo produtivo.
Após implantações das melhorias nas máquinas e equipamentos todos os
colaboradores envolvidos no processo de fabricação passaram por treinamento
especifico para operadores de máquinas.
Como base legal, tem-se a Lei nº 6514 de 22 de dezembro de 1977, que
alterou o Capítulo V da Consolidação das Leis do Trabalho, relativo à Segurança e
Medicina do Trabalhoix. A Seção XI - Das máquinas e equipamentos do novo texto
legal traz os artigo 184, 185 e 186, cuja redação é a seguinte:
“Art. 184. As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de
dispositivos de partida e parada e outros que se fizerem necessários para a
prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de
acionamento acidental.
Parágrafo único. É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e
o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste
artigo.
Art. 185. Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados
com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à
realização do ajuste.
Art. 186. O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre
proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e
equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis,
distância entre elas, via de acesso às máquinas e equipamentos de grandes
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dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de

proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas.”

O artigo 184 estabelece a obrigatoriedade da dotação de dispositivos de

partida e parada das máquinas e equipamentos, ressaltando a importância de
impedir o acionamento acidental.
No artigo 185 fica determinado que as intervenções de manutenção e
ajustes da máquina sejam feitos com a mesma parada, faz ressalva, entretanto, a
necessidade de movimento para alguns ajustes.
Já o artigo 186 delega ao Ministério do Trabalho a competência para
estabelecer normas adicionais para a proteção de máquinas e equipamentos, o que
foi reforçado pelo artigo 200 da CLT. Esta delegação foi cumprida através da Norma
Regulamentadora 12.
A busca pela segurança de todos os colaboradores, com intuito de
garantir a integridade e zelando pelo bem estar é o que se motiva a pesquisar. O
atendimento às normas é outro fator importante, pois confirma a legalidade das
empresas com as normas vigentes e mostra sua preocupação com o tema
segurança do trabalho.
Motivar colaboradores, dar ferramentas adequadas para a realização
correta das atividades, considerando principalmente a segurança e saúde do mesmo
devem ser quesitos essenciais a serem considerados e observados com a devida
atenção.
Quais ações e mudanças devem ser realizadas para que a indústria
desenvolva com eficiência suas atividades?
De que forma pode preservar a integridade física dos colaboradores
frente à execução de processos seguros?
É possível melhorar condições de trabalho no ambiente, com custos
controlados?
São questões estas que estarão abordadas no escopo do presente
trabalho
O objetivo principal do presente trabalho é analisar os riscos existentes e
buscar diretrizes de segurança para todos aqueles que fabricam e utilizam prensas e
similares, de forma a preservar a integridade física do trabalhador, bem como
eliminar riscos de acidentes com membros superiores, aplicando as melhorias
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através de normas e leis, orientar e conscientizar os trabalhadores para realização

de atividades e práticas segura com prensas e similares, de forma a promover a
saúde de todos os envolvidos no processo produtivo.
O presente trabalho mostrou a importância da manutenção preventiva e
melhoria contínua, evidenciando como é possível prevenir acidentes e a ocorrência
no desenvolvimento de atividades com máquinas e equipamentos.Além disso,ficou
comprovada a real eficiência da implantação da Engenharia de Processos Seguros
em máquinas e equipamentos. Acreditamos que o presente trabalho servirá de
suporte para futuras pesquisas, contribuindo para o conhecimento daqueles que se
interessam pelo tema, gerando novas conquistas científicas de um modo geral
nesse campo de estudo.

2. DESENVOLVIMENTO

Para a realização deste trabalho seguiram-se alguns passos necessários

para obtenção dos resultados. O primeiro passo foi realização de uma pesquisa
bibliográfica bem como a interpretação da Norma NR12 e demais Normas indicadas
nela mantendo como foco encontrar os pontos aplicáveis ao equipamento a ser
trabalhado.
Esta pesquisa pode ser classificada como exploratória, de modo a
proporcionar maior familiaridade com o problema das proteções em máquinas e
equipamentos e, as dificuldades de implantação das adequações pelas empresas,
sejam por falta de recursos ou por falta de conhecimento. A pesquisa bibliográfica
envolve fundamentalmente a reformulação da NR-12 e os acidentes associados às
máquinas e equipamentos, contendo também a apresentação de métodos de
avaliação de risco.
Em seguida, procurou-se analisar os dados secundários sobre segurança
em utilização de máquinas e equipamentos nos processos produtivos e utilização da
ferramenta de Análise Preliminar de Riscos – A.P.R. aplicada aos equipamentos de
uma indústria metalúrgica.
Os dados utilizados foram obtidos em fontes secundárias como o
Ministério do Trabalho e Emprego – MTE, mas especificamente a Norma
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Regulamentadora nº 12, a Organização Internacional do Trabalho – OIT e da

Consolidação das Leis do Trabalho – CLT.
A ferramenta será aplicada com foco na prevenção dos riscos existentes
na utilização de máquinas e equipamentos.
Todas as atividades realizadas necessitam previamente da elaboração de
APR, que visa identificar riscos através de análise passo a passo da tarefa,
determinando as ações de controle para cada risco identificado.
A APR deve ser preenchida, antes do início dos trabalhos, identificando
os perigos, avaliando os riscos e estabelecendo controles, é uma ferramenta dentro
do Gerenciamento de Riscos usada para realizar uma análise qualitativa na fase de
concepção ou desenvolvimento de um projeto ou atividade cuja experiência em
riscos na sua operação é deficiente.
Para Scaldelaiet al. (2011)x a análise preliminar de riscos tem por foco
antecipar acontecimentos e situações que possam colocar os colaboradores em
risco, ou levar a ocorrência de acidentes. Na APR são relacionadas possíveis
ocorrências de riscos e quais as medidas de controle que devem ser implementadas
para a não concretização destes riscos. Além disso, a APR deve ser realizada para
qualquer atividade que envolva eletricidade, trabalhos em altura, atividades de corte
a quente e soldagem, espaço confinado e atividades que não possuam
procedimentos.
Conforme Cardella (1999)xi a APR é uma técnica utilizada para expressar
os perigos e analisar os riscos, bem como mencionar as possíveis consequências
dos riscos e as medidas de controle que devem ser implementadas. De uma forma
geral a APR é a antecipação dos perigos, ela também é conhecida com Análise
Preliminar de Perigos – APP.
Riscos relacionam-se ao fato de que caso ocorra, podem comprometer ou
impedir a criação de um produto, atividade, serviço ou resultado exclusivo, ou seja, a
realização de um projeto (OLIVEIRA, 2010, p.277)xii. Para o autor, os conceitos
básicos de segurança e saúde devem estar inseridos em todas as fases do processo
produtivo, desde o projeto à operaçãoxiii.
Para Scaldelaiet al.(2011) a metodologia da APR deve ser divida em
fases, conforme a figura abaixo:
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Para Cardella (1999) existe uma metodologia para a elaboração da APR,

conforme descrito na tabela abaixo e um formulário próprio de fácil compreensão:

Finalmente foi feito um estudo de caso da aplicação do PPRS numa

indústria metalúrgica cujos resultados apresentamos a seguir.
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3. RESULTADOS

A segurança do trabalho é considerada como o conjunto de medidas

de prevenção adotadas com o objetivo de diminuir os acidentes de trabalho,
doenças ocupacionais, e proteger a integridade e capacidade do trabalhador. Nesta
seção apresentamos um detalhamento das medidas pertinentes a cada tipo de
equipamento segundo a legislação, normas e funcionalidades dos equipamentos.
Desde o final dos anos 80, “os conceitos de saúde do trabalhador
começam a ganhar espaço na sociedade brasileira” (FERNANDES, 2011)xiv. Isso
graças à movimentação de alguns sindicalistas a favor de melhores condições de
trabalho.
A Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 no D.O.U. de 06/07/1978
é uma norma regulamentadora que define referências técnicas, princípios
fundamentais e medidas de proteção visando garantir a saúde e a integridade física
dos trabalhadores. A norma estabelece requisitos para a prevenção de acidentes e
doenças do trabalho, sendo a principal legislação brasileira no que se refere à
Segurança e Saúde no Trabalho, direcionando os profissionais da área no Brasil
(MINISTÉRIO DO TRABALHO, 2012)xv.
Além disso, deve ser seguido neste projeto o Programa de Prevenção de
Riscos em Prensas e Similares (PPRPS), que é uma convenção coletiva de melhoria
das condições de trabalho em prensas e equipamentos similares. É seguindo este
programa que se faz um planejamento estratégico e sequencial das medidas de
segurança que devem ser implementadas nestes tipos de equipamentos com o
objetivo de garantir proteção adequada à integridade física e a saúde de todos os
trabalhadores envolvidos com as diversas formas e etapas de uso deles.
O PPRPS exige que o acionamento de prensas e similares seja através
de comando bimanual simultâneo, que haja botão de emergência grande, visível,
vermelho e com travamento, e que haja na zona de prensagem barreira de proteção
fixa, barreira de proteção móvel, cortina de luz, sensor de movimento, ou qualquer
combinação de dois ou mais destes modos de proteção.
Para adoção de um programa eficaz é necessário que a segurança do
trabalho esteja adaptada a todos os tramites necessários, sendo que ela é
considerada como “o conjunto de medidas de prevenção adotadas com o objetivo de
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diminuir os acidentes de trabalho, doenças ocupacionais, e proteger a integridade e

capacidade do trabalhador” (FERNANDES, 2011).
A Nota Técnica 16, publicada em março de 2005 pelo Ministério do
Trabalho e Emprego vem substituindo a Nota Técnica 37 de 2004 trazendo alguns
elementos indispensáveis para a segurança dos operadores em prensas e
equipamentos similares. Dentre os quais se destacam: a proteção da zona de
prensagem ou de trabalho por meio de enclausuramento ou de cortinas de luz; a
presença de dispositivos de parada de emergência; as especificações sobre as
formas de acionamento (pedais e comandos bimanuais); o enclausuramento das
transmissões de força; e algumas especificações de segurança para equipamentos
similares.
Devido ao número de acidentes de trabalho e a seus impactos negativos,
a legislação, cumprindo seu papel diante da sociedade, vem ressaltar a importância
e, de certa forma, impor a instalação de dispositivos de proteção nas zonas de riscos
dos equipamentos, buscando a eliminação dos riscos de acidentes. Isso, além de se
zelar e preservar o bem estar do empregado, acaba por defender também os
interesses da empresa.
É notável que os acidentes sejam resultados de interações inadequadas
entre o homem, à tarefa e o seu ambiente. O acidente pode ser causado por um
comportamento de risco do operador, pelas inadequações do posto de trabalho,
produtos mal projetados ou falhas da máquina, além de fatores do meio ambiente,
tais como buracos na estrada. No entanto geralmente é quando existe uma junção
de fatores negativos, é que ocorrem os acidentes (IIDA, 2005) xvi.
Quando existe uma colisão repentina e involuntária entre uma pessoa e
objeto, a qual ocasiona danos corporais e/ou danos materiaisconsidera-se acidente
de trabalho. É necessário concentrar os esforços na eliminação dos perigos e dos
riscos na prevenção de acidentes, com a utilização de equipamentos de proteção
individual (EPI).
Essa combinação de medidas possibilita melhores resultados na
prevenção de acidentes de trabalho e doenças ocupacionais (NISHIDE; BENATTI;
ALEXANDRE, 2004)xvii.
Para Fernandes (2011), acidente de trabalho é o que ocorre pelo
exercício do trabalho a serviço da empresa provocando lesão ou perturbação que
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cause a morte ou a perda, permanente ou temporária, da capacidade de trabalhar. A

melhor maneira de minimizar os custos da empresa é investir na prevenção de
acidentes do trabalho, devendo ser o objetivo dos profissionais em segurança do
trabalho, realizando a prevenção e antecipação ao fato.
Sendo os riscos de acidentes de trabalho estudados, além da
possibilidade da prática de ações preventivas que podem eliminá-los ou pelo menos
mitigá-los, adquire-se conhecimento para ações preventivas futuras mais acertadas.
É notório que a maioria dos acidentes envolvendo os equipamentos de prensas
geram acidentes graves ocasionando até mutilações de membros. Assim se faz
necessária a ação na prevenção a esse tipo de acidente de trabalho.

3.1 As prensas e seus tipos

Prensas são máquinas utilizadas na conformação e corte de materiais

diversos, onde os movimentos dos martelos são provenientes de sistemas
hidráulicos/pneumáticos (cilindros hidráulicos/pneumáticos) ou de sistemas
mecânicos (BRASIL, 2005).
A Norma Brasileira 13930 (ABNT, 2008) que estabelece requisitos de
proteção para prensas mecânicas de freio/embreagem define prensa mecânica
como uma máquina projetada para transmitir energia de um acionamento principal
para uma ferramenta por meios mecânicos, com o propósito trabalhar metal frio ou
material composto parcialmente de metal frio. Essa energia pode ser transmitida por
meio de um conjunto volante e embreagem ou acoplamento direto.
Cabe ressaltar que não há normas da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) que estabeleçam requisitos de segurança específicos para os
demais tipos de prensas, ou seja, atualmente, só existem normas técnicas da ABNT
que abordam a segurança das prensas mecânicas.
Estes equipamentos são utilizados em diversos setores econômicos, com
preponderância no setor metal-mecânico, sendo usados em diversas aplicações
como conformar, moldar, cortar, furar, cunhar e vazar peças.
Para SILVA (2004)xviii, sua utilização está relacionada à conformação de
metal a frio ou a quente produzindo uma infinidade de materiais ou componentes
que integram outros equipamentos.
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Embora estes equipamentos sejam utilizados em diversas atividades,

possuem características individuais que necessitam ser avaliadas antes de suas
operações com segurança.
A espessura de corte ou altura de conformação, a força necessária de
acordo com as geometrias e com os materiais das peças, a altura de trabalho são
exemplos de variáveis que devem ser analisadas nas operações com prensas
(JUNDIAÍ, 2008)xix.
A utilização de prensas em trabalhos para os quais não foram projetados
pode submeter seus componentes a esforços que ultrapassem seus limites de
resistências mecânicas. Dentre estes problemas, JUNDIAI (2008) ressalta o perigo
da sobrecarga nas prensas excêntricas, que pode levar a ruptura do eixo sobre seus
operadores.

3.1.1 Prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta

Esse tipo de prensa tem como característica o seu curso limitado. Além
disso, a energia constante e a força variável do seu martelo em função da altura do
trabalho a compõe. Sendo uma prensa com princípio mecânico, de forma alguma é
possível a sua parada antes do término do seu curso.
Outra característica marcada está atrelada ao seu baixo custo, fato que a
não permite ser de grande confiança, uma vez que seu desgaste é grande, pois em
virtude do seu custo, ela funciona muito mais vezes.
Estes equipamentos são largamente utilizados na indústria nacional pelos
baixos preços em relação aos outros tipos de prensas, pela simplicidade
construtiva, permitindo suas fabricações por empresas com baixas
capacidades tecnológicas e pela precisão da descida do martelo no ponto
morto inferior. Tem como características o curso limitado, energia constante
e força variável do martelo (FIERGS, 2006; SENAI, 2002; SILVA, 2003).

O equipamento debuta seu trabalho transversalmente com um movimento

rotativo do seu eixo excêntrico, com movimento linear no seu sistema de bielas. Em
seguida, o movimento é liberto pelo engate preso na chaveta, fazendo com o que o
eixo gire adjunto ao volante, completando o ciclo sem interrupção.
Essa atividade exige um esforço físico imenso do seu operador, além de
não permitir a utilização de equipamentos de segurança elétrico. Os seus riscos são
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sublinhados pela velocidade da descida do martelo, bem como pelo dispositivo da

chaveta rotativa.
Muitos riscos são evidentes nessa operação:
“1) Rompimento do eixo excêntrico próximo à biela, quando isso acontece
todo o conjunto formado pelo flange da porca do eixo, a porca e o
sextavado do eixo, a bucha excêntrica e um pedaço do eixo, tende a cair.
2) Contato do operador com partes móveis da máquina, tais como os
volantes, isso pode ocasionar sérias lesões ao operador, já que o
movimento não pode ser interrompido imediatamente.
3) Contato do operador com o extrator do estampo e quando da retirada ou
separação de peças submetidas a processos de estampagem, isso ocorre
ao colocar as mãos em pontos perigosos do alimentador sem travar o botão
de emergência, ou sem desligar a chave geral.” (FIERGS, 2006; SENAI,
2002; SILVA, 2003).

3.1.2 Prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem

Este tipo de máquina possibilita o monitoramento e o controle do curso do

martelo, permitindo a adoção de um numero maior de medidas de segurança que
protejam os operadores.
Possui um conceito construtivo mais complexo e, consequentemente, tem
custo mais elevado do que as prensas de engate por chaveta. Estes equipamentos
têm como características o curso limitado do martelo, energia constante e força
variável do martelo em função da altura do trabalho.
Essa prensa pode ser desligada algum tempo antes do ciclo completo do
girabrequim e o martelo finalizar a descida. Outra característica marcante se dá pelo
seu custo de instalação ser elevado, além de exigir manutenção constante.
O funcionamento se dá quando o motor emite movimento para que o
volante gire em falso, e quando acionados os botões, recebe o sinal da válvula
permitindo a passagem de ar e, assim, o eixo entra em movimento rotativo. Muitos
riscos estão presentes nessa operação:
“1) Sem os equipamentos de segurança pode funcionar ou repicar sem o
comando do operador.
2) Quebra dos parafusos esféricos fazendo o martelo descer.
3) O estampo pode cair e atingir os membros do operador.
4) As prensas podem ter mais de 4 metros de altura. Nesses casos, quando
o mecânico ou eletricista necessitam fazer a manutenção não têm onde
pisar ou prender o cinto de segurança.
5) A troca ou ajuste de ferramenta representa perigo, por isso certos
cuidados devem ser tomados.
6) O transporte da ferramenta pode provocar acidentes.” (FIERGS, 2006;
SENAI, 2002; SILVA, 2003).
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3.1.3 Prensas de fricção com acionamento por fuso

É uma prensa com curso e energia variável. É também conhecida como

prensa tipo parafuso e sua energia máxima é obtida no final do curso descendente
do martelo.
“São equipamentos cuja descida do martelo ocorre pela fricção de dois
robustos volantes laterais, posicionados verticalmente, e um volante
horizontal central ligado a um fuso (parafuso) linear reversível, imprimindo
um movimento rotatório que realiza a descida e a subida do martelo. São
largamente utilizados nas operações de cunhagem e forjamento a quente.”
(SENAI, 2002)xx.

Segundo Becker e Misturini (2001), neste tipo de prensa “se aplica o

movimento do martelo pro fricção através de dois discos bem resistentes, que
atritam um volume horizontal central ligado ao fuso. O ciclo desta máquina não é
completo, pois permite a parada do martelo no movimento de descida.
Quando acionada a alavanca de funcionamento, ocorre o atrito de um dos
volantes verticais com o horizontal e o movimento é transmitido ao parafuso que
desce ou sobe (segundo o volante em contato esteja à esquerda ou à direita)
levando junto o martelo da prensa.
Na operação os riscos são:
“1) O fuso se rompe próximo ao volante horizontal geralmente ele cai. O
volante pode pesar em torno de 200 kg e o movimento de rotação aumenta
com a capacidade da prensa. O volante ao cair pode acabar provocando um
acidente fatal.
2) Devido à força da máquina, os parafusos podem ser arremessados com
uma força descomunal e atingir alguém podendo causar um acidente fatal.
3) O braço de acionamento pode escapar e atingir o operador.
4) As cintas de couro do volante horizontal que servem para provocar maior
atrito entre os volantes podem ser arremessadas.” (FIERGS, 2006; SENAI,
2002; SILVA, 2003).

Salienta-se a importância da inspeção periódica nos fusos, a fim de

prevenir suas rupturas, ocasionando a descida do martelo mesmo que não haja o
acionamento da máquina (SENAI, 2002).

3.1.4 Prensas hidráulicas

Este é um equipamento que pode ser interrompido em qualquer ponto de

seu ciclo e em que a força exercida pelo martelo pode variar.
“São equipamentos com grande capacidade de estampagem, utilizados em
operações de repuxos profundos. Nestas máquinas, o martelo é fixado a um
ou mais cilindros hidráulicos. Os cilindros hidráulicos deslocam o martelo
entre o PMS e o PMI pela ação da pressão de fluído (óleo) que é injetado
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por bombas hidráulicas de alta pressão e motores potentes.” (FIERGS,

2006).

Os movimentos, tanto de descida quanto de subida do martelo, são

executados pela ação de um ou mais cilindros hidráulicos atuados por unidade
hidráulica. O próprio projeto define a velocidade de descida, bem como subida, além
da forma de operação e o curso do martelo.
A diferença desse sistema é que os martelos de queda exercem pressão
sobre os marteletes, fazendo com que o óleo injetado pelas bombas hidráulicas de
alta pressão de motores potentes subir. Em outras palavras, o martelo se movimenta
por força de um pistão que se desloca num meio fluido (óleo) dentro de um cilindro.
Seu movimento é lento e pode ser interrompido a qualquer momento, sendo seus
acessórios principais: bomba, canalizações e válvula de controle do óleo.
Nesta operação, alguns riscos existem:
“1) A prensa pode funcionar acidentalmente se não houver os dispositivos
de segurança.
2) O estampo pode cair e atingir os membros do operador.
3) O martelo pode cair pela ruptura de mangueiras e tubos.
4) São prensas grandes (com aproximadamente 4 metros de altura) que
têm a unidade hidráulica na parte superior. Para fazer a manutenção o
mecânico ou eletricista não tem onde pisar e prender o cinto de segurança.
5) Devido ao seu porte, a prensa hidráulica permite o acesso da cabeça e
mesmo do corpo do operador na área de trajetória do êmbolo. No
acionamento por pedais, as mãos ficam livres para o acesso à zona de
prensagem.
6) No acionamento contínuo, que não depende do operador para o
funcionamento de todo ciclo, o risco é aumentado. Em caso de alimentação
não automática, o risco está no movimento sincronizado de colocar e retirar
as peças com o movimento de subida do martelo.” (FIERGS, 2006; SENAI,
2002; SILVA, 2003).

3.2 Sistemas de proteção

Existem vários tipos de proteção para as prensas e similares, mas há uma

hierarquia que deve ser seguida para aplicar estas proteções. O ideal é que os
riscos sejam contidos ou eliminados já no projeto de fabricação dos equipamentos,
porém nem sempre isso é possível já que existem muitas máquinas que há décadas
estão operantes nos parques industriais brasileiros.
A primeira proteção que deve ser aplicada em uma máquina que oferece
riscos ao operador é a proteção mecânica, ou seja, uma proteção física que limite o
operador, enclausurando a área de risco, com isso evitando que ele entre na linha
de risco.
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Mas nem sempre é possível enclausurar totalmente uma área de risco,

quando isso ocorre deve-se aplicar proteções móveis, grades, ferramentas de
proteção e outros dispositivos de segurança que serão apresentados a seguir.
Além das proteções mecânicas (físicas) também existem os sistemas
elétricos de proteção, porém estes não podem ser aplicados em máquinas que
tenham o principio de acionamento mecânico.
Apesar dos sistemas elétricos de proteção serem muito importantes para
a proteção dos operadores, neste Trabalho, o foco são as proteções mecânicas,
citando as proteções elétricas, mas sem se aprofundar no tema. (SENAC
SOROCABA - Proteções Mecânicas Para Prensas e Similares - 2016 - Valderlei
Henrique).
Existem vários tipos de proteção para as prensas e similares, mas há uma
hierarquia que deve ser seguida para aplicar estas proteções. O ideal é que os
riscos sejam contidos ou eliminados já no projeto de fabricação dos equipamentos,
porém nem sempre isso é possível já que existem muitas máquinas que há décadas
estão operantes nos parques industriais brasileiros.
A primeira proteção que deve ser aplicada em uma máquina que oferece
riscos ao operador é a proteção mecânica, ou seja, uma proteção física que limite o
operador, enclausurando a área de risco, com isso evitando que ele entre na linha
de risco.
Mas nem sempre é possível enclausurar totalmente uma área de risco,
quando isso ocorre deve-se aplicar proteções móveis, grades, ferramentas de
proteção e outros dispositivos de segurança que serão apresentados a seguir.
Além das proteções mecânicas (físicas) também existem os sistemas
elétricos de proteção, porém estes não podem ser aplicados em máquinas que
tenham o principio de acionamento mecânico.

3.3 Dobradeira ou Prensa Viradeira

Os tipos mais comuns de dobradeira possuem acionamento hidráulico

através de cilindros e acionamento mecânico através de freio/embreagem ou engate
por chaveta. Seu princípio de funcionamento é o mesmo das prensas mecânicas ou
hidráulicas. São utilizadas para dobrar chapas de acordo com a matriz que está
sendo empregada, normalmente estreitas e longas.
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As dobradeiras devem possuir proteções em todas as áreas de risco,

podendo ser fixas, móveis dotadas de intertravamento por meio de chaves de
segurança e/ou dispositivos eletrônicos, suficientes para prevenir a ocorrência de
acidentes.
Estes equipamentos têm como concepção construtiva os mesmos
elementos das prensas, ou seja, o emprego de chavetas, freio/embreagem ou
hidráulico.
As dobradeiras hidráulicas e as com freio/embreagem pneumático podem
dispor de proteção do tipo cortina de luz, desde que adequadamente selecionada e
instalada e/ou acionamento bi manual.
Nas dobradeiras com acionamento por engate por chaveta ou freio
embreagem mecânico, jamais devem ser trabalhadas peças de pequenas
dimensões, onde o operador fica segurando a peça a ser dobrada próximo à matriz
até a conformação, pois, uma vez acionada, o punção parte do ponto morto superior
diretamente para o ponto morto inferior, sendo impossível parar este movimento.
O uso de dobradeiras com engate por chaveta só é permitido para chapas
grandes, onde o operador não necessita aproximar-se da zona de operação.
Cuidados adicionais, como emprego de posicionadores, devem ser adotados a fim
de evitar riscos adicionais no momento da conformação da peça, pois dependendo
do ângulo da ferramenta a chapa poderá sofrer uma rápida movimentação, partindo
da posição horizontal paralela à mesa para uma posição próxima da vertical,
podendo atingir o trabalhador neste.

3.4Guilhotina, Tesourae Cisalhadora: manual, mecânicae hidráulica

Seu princípio de funcionamento é semelhante ao da prensa mecânica e

hidráulica, diferenciando-se apenas pelo movimento vertical que, neste caso, é feito
pelo suporte das lâminas de corte na parte superior. No caso de tesouras, estes
equipamentos operam com jogo laminar inferior e superior (facas), geralmente
acionados por cames ou cilindros hidráulicos, porém suas funções são de corte.
As guilhotinas, tesoura e cisalhadoras devem possuir na zona de corte,
proteção fixa e, havendo necessidade de intervenção frequente nas lâminas,
proteções móveis dotadas de intertravamento com bloqueio, por meio de chave de
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segurança, para impedir o ingresso das mãos e dedos dos operadores nas áreas de
risco.

3.5 Análise Preliminar de Riscos (APR)

A Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste numa técnica de análise de

risco e de acordo com De Cicco e Fantazzini (1994)xxi, consiste no estudo, durante a
fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim
de se determinar os riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional.
A APR é, portanto, uma análise inicial qualitativa, desenvolvida na fase de
projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo
especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e / ou
pouco conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é
carente ou deficiente. Apesar das características básicas de análise inicial, é muito
útil como ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais,
revelando aspectos que às vezes passam despercebidos.
Segundo De Cicco e Fantazzini (1994), o desenvolvimento de uma APR
passa por algumas etapas básicas, a saber:
a) revisão de problemas conhecidos:consiste na busca de analogia ou
similaridade com outros sistemas, para determinação de riscos que poderão estar
presentes no sistema que está sendo desenvolvido, tomando como base a
experiência passada;
b) revisão da missão a que se destina:atentar para os objetivos,
exigências de desempenho, principais funções e procedimentos, ambientes onde se
darão as operações etc. Enfim, consiste em estabelecer os limites de atuação e
delimitar o sistema que a missão irá abranger: a que se destina, o que e quem
envolve e como será desenvolvida;
c) determinação dos riscos principais:identificar os riscos com
potencialidade para causar lesões diretas e imediatas, perda de função (valor),
danos a equipamentos e perda de materiais;
d) determinação dos riscos iniciais e contribuintes:elaborar séries de
riscos, determinando, para cada risco principal detectado, os riscos iniciais e
contribuintes associados;
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e) revisão dos meios de eliminação ou controle de riscos:elaborar um

brainstorming dos meios passíveis de eliminação e controle de riscos, a fim de
estabelecer as melhores opções, desde que compatíveis com as exigências do
sistema;
f) analisar os métodos de restrição de danos:pesquisar os métodos
possíveis que sejam mais eficientes para restrição geral, ou seja, para a limitação
dos danos gerados caso ocorra perda de controle sobre os riscos;
g) indicação de quem levará a cabo as ações corretivas e/ou
preventivas:indicar claramente os responsáveis pela execução de ações preventivas
e / ou corretivas, designando também, para cada unidade, as atividades a
desenvolver. (Normas de segurança em prensas hidráulicas um estudo de caso -
Ponta Grossa 2005, Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho, Prof.ª
Ms. Flávia Andréa Modesto)
As prensas esmagam tudo o que lhes aparece no meio! A prensa é uma
máquina que, através da força de pressão, pode dar forma, cortar, separar,
comprimir, esmagar as mais diferentes variedades de materiais. Segundo a
força de energia motora, podemos distingui-lo como: excêntrica, fricção,
mecânica, hidráulica, hidráulica a quente, prensa rápida, pneumática, a
vapor etc. (Vignochi e Bissigo 2001 p.11)xxii.

3.6. Manutenção

É fato que as prensas devem ser submetidas a inspeções e manutenções

preditivas, preventivas e corretivas conforme instruções do fabricante e obedecendo
as Normas Técnicas oficiais vigentes.
Tais manutenções devem ser realizadas por pessoas capacitadas e
credenciadas pela empresa e necessitam ser devidamente documentadas (FIERGS,
2006).
A Diretiva Européia de Equipamentos de Trabalho, Diretiva 89/655/CEE
de 30 de Novembro, alterada pela Diretiva 95/63/CE de 05 de Dezembro e pela
Diretiva 2001/45/CE de 27 de Junho, estabelece que a manutenção adequada das
máquinas deva assegurar sua utilização de modo a garantir segurança e saúde e
deva ser realizada por trabalhadores especificamente habilitados.
As manutenções podem ser corretivas ou preventivas. Manutenções
corretivas são aquelas realizadas após a ocorrência de falhas das máquinas e visam
restabelecê-las à suas funções normais, após a eliminação do estado de falha. As
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corretivas podem ser subdivididas em “paliativas”, que são intervenções corretivas

provisórias com o objeto de colocar o equipamento em funcionamento para
posteriores reparos definitivos, e curativas que consistem em intervenções típicas de
reparos definitivos.
Entende-se por manutenções preventivas aquelas realizadas antes da
ocorrência de falhas e com o objetivo de reduzir a probabilidade de seu
acontecimento. Trata-se de intervenções de manutenção previstas, preparadas ou
programadas antes da data provável de aparecimento das falhas.
Estas manutenções podem ser subdivididas em: preditivas e por
acompanhamento. As manutenções preventivas preditivas ocorrem quando há
supervisão contínua de alguns parâmetros de controle, sendo que a manutenção
preventiva é por acompanhamento às inspeções ou rondas periódicas.
As duas modalidades de manutenção (corretiva e preventiva) devem ser
executadas nas empresas conjuntamente. JUNDIAÍ (2008) chama a atenção à
necessidade de manutenções nas prensas para que as operações ocorram com
segurança, recomendando inspeções de toda a parte estrutural, ao menos
semestralmente, a fim de identificar trincas e fissuras.
Deve-se ainda realizar medições, segundo as determinações dos
fabricantes, dos desgastes das lonas dos freios, assim como o desmonte do
conjunto freio/embreagem para verificar possíveis problemas.
A manutenção e a inspeção somente podem ser executadas por pessoas
devidamente capacitadas e credenciadas pela empresa as proteções podem ser
removidas para manutenção, limpezas, ajustes e/ou troca de ferramentas da
máquina, devendo possuir intertravamento através de dispositivos de segurança de
tal modo que a máquina não entre em funcionamento quanto forem retiradas.
É importante salientar que a falta de manutenção, sobrecarga e
improvisações concorrem para a ocorrência de graves acidentes.

3.7. Sistemasde Gestão de Riscose tabela de tolerância

Risco é uma combinação da probabilidade de ocorrência de um evento

perigoso com a gravidade da lesão, doença ou perda que pode ser causada pelo
evento (OHSA 18001, 2007)xxiii. Os riscos são considerados riscos ambientais os
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agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes/mecânicos que

possam ocasionar danos à saúde do trabalhador nos ambientes de trabalho, em
função de sua natureza, concentração, intensidade e tempo de exposição ao agente.
Perigo é a propriedade daquilo que pode causar danos. No entanto,
identificar perigos é identificar substâncias perigosas, agentes perigosos, produtos
perigosos, situações perigosas, eventos perigosos, operações perigosas ou eventos
danosos. A escolha do tipo de perigo vai depender do método adotado e dos
objetivos do estudo, porém a análise de riscos requer a identificação de eventos
perigosos, pois a eles podemos associar frequências e consequências. Para
identificar eventos perigosos identificam-se agentes agressivos, fontes, alvos e
possibilidade de exposição (CARDELLA, 1999).
Segundo Faria (2011)xxiv o desfecho de uma avaliação de risco deve ser o
inventário de ações, com prioridades, para elaborar, manter ou melhorar os
controles. Um planejamento de ações para a implementação de mudanças
necessárias como consequência de uma avaliação de riscos.
De acordo com Campos (2006)xxv, o Brasil hoje dispõe de um parque
produtor de pré-fabricados, cuja experiência e a capacitação técnica permitem o
desenvolvimento de produtos extremamente adequados a estas demandas.
Considera-se pouco disseminado o uso de sistemas pré-fabricados abertos,
baseados na utilização de componentes pré-fabricados com um alto valor agregado,
isso devido a uma questão cultural apenas, pois não há limitação tecnológica.
A crescente industrialização de pré-fabricado no Brasil vivência
transformações para atender as exigências do mercado atual e incentivar a
qualificação no processo construtivo, para poder atender a demanda de projetos
com racionalidade, estética, eficácia e otimizando a pré-fabricação no país.
(CAMPOS, 2006)
O investimento em segurança e saúde do trabalhador dessa
industrialização não cresce na mesma velocidade que o avanço tecnológico. A
construção civil de modo geral tem apresentado melhorias em relação a normas e
sistemas de gestão de segurança, porém é preciso implementar, cumprir as regras,
treinar, conscientizar e buscar resultados melhores em relação aos acidentes neste
setor.
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Segundo Sherique (2011)xxvi, a Análise Preliminar de Riscos determina a

gravidade e frequência dos riscos, através da seguinte classificação:
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4. CONCLUSÃO

O presente Trabalho tratou da aplicação do PPRS numa indústria

metalúrgica analisando os diversos tipos de equipamentos, seus riscos e as medidas
pertinentes de proteção necessárias e legais para cada um deles.
Dentre as diversas normas abordadas destacamos a NR,bastante
complexa e totalmente restritiva, que estabelece as medidas preventivas de
segurança e higiene do trabalho a serem adotadas pelas empresas em relação à
instalação, operação e manutenção de máquinas e equipamentos, comercializados
ou mesmo alugados no Brasil, com intuito da prevenção de acidentes do trabalho.
É de suma importância o conhecimento da legislação pertinente assim
como a preocupação com relação ao parque de máquinas mais antigo o qual em
geral possuem máquinas desprovidas de segurança devido a sua data de
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fabricação. A importância da correta aplicação do PPRS nessas máquinas se torna

ainda necessária haja vista que sua incorreta utilização acarreta acidentes de
trabalho, podendo, inclusive, tornar o trabalhador impossibilidade de continuar com
suas atividades.
Alémdisso, é notório que umnumero considerável de acidentes do
trabalho poderiam ser minimizados através da divulgação de orientações e adoções
de medidas de segurança para resguardar e proteger a integridade dos
trabalhadores.
Sendo assim, foi extremamente relevante o levantamento bibliográfico
acerca das prensas e similares, desde a sua definição e até mesmo especificação
técnica, bem como os riscos e as medidas de proteção. Realizou-se, também, uma
revisão da norma regulamentadora relacionada à capacitação dos trabalhadores, à
manutenção e à inspeção de máquinas, com o intuito de explanar e propalar as
medidas principais a serem adotadas pelos operadores de maquinários.
As regras de segurança têm a intenção de abster que o empregado
manuseie diretamente os equipamentos que expõem riscos decorrentes de
movimentos automatizados na operação. Assim, a aplicação das normas de
segurança utilizadas para o funcionamento das máquinas concede mecanismos que
evitam riscos, quer estejam presentes na operação ou na manutenção das máquinas
e equipamentos.
É extremamente complicado arraigar dispositivos de segurança nas
prensas, sem levar em consideração todas as eventualidades que abarcam o
contexto de trabalho, o que faz ser necessário ressaltar em todas as limitações
envolventes na relação homem x máquina. Nessa diversidade, é fato que se deve
dilatar o campo de atuação.
Finalmente podemos destacar a falta de orientação correta ao operador,
nos casos de falhas do funcionamento das máquinas, caso de um número
considerável de acidentes. As campanhas de prevenção e orientação no uso
adequado das máquinas e equipamentos, continuam sendo um procedimento de
primordial importância para a diminuição do número de acidentes do trabalho.
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