Soldagem de manutenção

 SENAI-SP, 2007

Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Frederico Jacob” e editorado pela Escola
SENAI “Roberto Simonsen”, Gerência Regional 1 do Departamento Regional do
SENAI-SP.

Coordenação Geral José Carlos Dalfré

Coordenação Laur Scalzaretto

Nivaldo Ferrari

Organização Benjamim Bueno de Andrade

Cláudio Batista da Silva
Agnaldo Miranda dos Santos

Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni

Dennis Vinicius Fabricio

Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029
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 Sumário

Segurança na soldagem 5
Campo de aplicação 17
Processo eletrodo revestido 19
Corrente elétrica aplicada na soldagem 55
Processo MIG/MAG 67
Preparação da máquina para o processo MIG/MAG 75
Material de adição do processo 89
Processos de transferência do metal de adição no arco elétrico 99
Variáveis do processo 107
Descontinuidades e suas causas 119
Preparação das juntas a soldar 129
Processo Oxi-Acetilênica 155
Soldagem por resistência 177
Soldabilidade dos materiais 183
Defeitos da soldagem 237
Processo TIG 241
Referências bibliográficas 249

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 Segurança na Soldagem

As medidas de segurança em soldagem visam prevenir danos pessoais ao soldador e

às pessoas próximas ao local de soldagem.

O calor, a chama e os respingos produzidos durante a soldagem representam

constante perigo de radiação, queimadura, incêndio e explosão.

O assunto mereceu atenção de varias entidades, principalmente ligadas com seguros,

existindo assim uma farta literatura á disposição.

Recomendam se, principalmente, a norma ANSI Z 49.1 “seguranças em Soldagem e

Corte”.

Observação:
Todos os encarregados e soldadores devem ser instruídos a esse respeito.

As medidas gerais contra incêndio e/ou explosão são:

• Ter ao alcance fácil, material para extinção de incêndio;
• Verificar se foram removidos de locais da soldagem materiais inflamáveis como
exemplo: tinta, gasolina, óleo, serragem, estopa, papel, etc.
• A distância mínima recomendável é de 10 metros. Caso não houver possibilidade
de manter esta distancia, convém colocar separadores (biombos) de compensado
naval ou chapa metálica;
• Em caso de trabalho no assoalho de madeira ou perto de paredes de madeira,
estes devem ser protegidos com compensado naval ou chapas metálicas;
• Os reservatórios que contiver combustíveis ou lubrificantes e perenizarem ser
soldada ou cortada a chama devem ser muitos bem lavados e enchidos com água;
• Os reservatórios (tanque) de combustível dos veículos ou maquinas a serem
soldados devem ser removidos e lavados com água quente, após essa lavagem,
soldar com o tanque se possível cheio de água, para formar o menor espaço
possível de alojamento de gases;
5
• A roupa pessoal deve ser livre de graxa. Não devem ser usados camisas, meias,
etc., de material sintético;
• Após terminar a soldagem ou corte, examinar a área de serviço antes de afastar
se, pode ter deixado algum vestígio de fogo.

Choque elétrico

Para prevenir dos choques elétricos, o soldador não deve formar um condutor entre os
pólos de eletricidade, como exemplo: pisar sobre uma ponte rolante ao soldar uma viga
do telhado ou pisar na terra ao soldar uma plataforma de laminação. Aqui, existe
sempre uma possibilidade de uma passagem de grandes descargas elétricas.

Pelas mesmas razões, o soldador nunca deve trabalhar numa poça d’água ou num
chão excessivamente úmido, trocar eletrodo com a mão sem luvas, deslocar uma
máquina de soldagem ligada etc. o cabo obra da instalação deve ser ligado na carcaça
da máquina.

Queimaduras

As queimaduras são prevenidas com o uso de uma roupa adequada, recomendando

se luvas com manga % de raspa de couro com espessura de 1,5mm, sem reforços nos
dedos, um eventual sem costura, de raspa de couro de 2mm e perneira (polaina) ou
protetores para as pernas.

As calças não devem ter dobras (bainha) e nunca enfiadas em botas. O macacão deve
ser adotado até o pescoço. Não deve haver bolsos. Para soldagem com pré-
aquecimento (dar calor antes da soldagem) é usada roupa especial protetora.

Radiações

O arco elétrico resultante de uma soldagem é uma fonte de elevadas temperaturas,

com produção de luz viva.

Dois são os tipos de raios nocivos emitidos pelo arco elétrico:

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Raios Ultravioletas, e;
Raios Infravermelhos ou Caloríficos.

Ambos produzem grandes danos à vista e a pele, se esta não for devidamente
protegida.

Raios ultravioletas
São quimicamente ativos e podem ocasionar acidentes oculares, pode produzir
cegueira momentânea, e principalmente conjuntivite.

Raios Infravermelhos
Secam completamente setas células liquidas do globo ocular, causando complicações
no cristalino, levando em longo prazo a uma catarata profissional.

Na pele, o efeito causado é idêntico ao ocasionado pelos raios solares.

Geralmente uma exposição mesmo sendo rápida a estes raios, pode provocar uma
conjuntivite, que se manifestam algumas horas após a exposição.

Na soldagem pelo processo MIG/MAG

Nesta soldagem, a qualidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande. A
tabela “Filtros para soldagem MIG/MAG” lista os filtros recomendados para diferentes
faixas de corrente.

Partes da pele diretamente exposta a tais radiações queimam se rapidamente, o que

exige maiores preocupações.

Estas radiações têm a capacidade de comporem solventes, liberando gases tóxicos,

portanto, em ambientes confinados, deve-se ter cuidado para que haja solventes nas
mediações.

Danos nos olhos

Lentes protetoras, cinza ou verdes, de varias tonalidades, são usadas para prevenir
danos aos olhos (ver tabela).

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Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Os equipamentos de proteção individual são projetados com a finalidade de proteger

os soldadores de danos e lesões que passam ocorrer devido às condições inerentes
de operação de corte e soldagem.

Máscara do Soldador

As mascaras são utilizadas para cobrir toda a face, e podem ser do tipo de capacete,
fixado a cabeça (deixa as duas mãos do soldador livre) e do tipo escudo, provido de
cabo, para serem seguradas com a mão. Elas servem para proteger o rosto e parte do
pescoço das queimaduras devido à radiação ou respingos de metal liquido proveniente
da soldagem.

Área protegida pela máscara:

As mascara com filtro de luz, protegem a face, testa, pescoço e olhos contra as
radiações de energia emitida diretamente pelo arco e contra respingos provenientes da
soldagem.

Tipos de Máscara:

A grande vantagem da mascara tipo capacete é a de deixar o soldador com as 02

mãos livres.

Janela para o filtro de luz e lente protetora dos respingos:

Na altura dos olhos do soldador, as mascaras tem uma abertura ou janela, através da
qual o soldador observa o arco. Essas janelas são adequadas para a fixação dos filtros

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de luz e lentes protetoras dos respingos, lançadas durante a soldagem, são projetadas
de modo a ser fácil à remoção e substituição desses elementos.
Montagem dos vidros na máscara:

Material utilizado na fabricação das máscaras

As mascaras são fabricadas com materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e
elétricos, não combustíveis e opacos.

Exemplo: fibra de vidro, fibra prensada, celerom, etc.

Óculos de proteção:
Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador (salvo quando ele
faz parte integrante da mascara, tipo visor articulado).

Durante a soldagem, são poucos os acidentes que ocorrem por causa dos respingos,
mas após a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas, fragmentos de escória
podem atingir os olhos, inflamando os.

Todos aqueles que trabalham próximos aos locais em que estejam realizando os
serviços, como aprendizes, montadores, mecânicos, mestres, inspetores, devem se
proteger a fim de proporcionar segurança contra os danos causados pelas radiações e
por objetos projetados por operações de corte ou soldagem.

Ventilação (nas mascaras e óculos):

Aparte de trás das mascaras é aberta, isso provoca uma ventilação suficiente. Já os
óculos devem ter condições de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se evitar o
embasamento dos filtros de luz, mas de modo também a não permitir a passagem
lateral de raios de luz ou projeções contra os olhos.

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Filtro de luz:
Os vidros filtros têm a função de absorver os raios infravermelhos e ultravioletas,
protegendo os olhos de lesões poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução
da ação nociva das radiações, também diminui a intensidade da luz, o que faz com que
o soldador não canse demasiadamente os seus olhos durante o trabalho.

Os vidros filtros são marcados pelos fabricantes, por meio de números, observando o
grau de absorção dos raios.

Para soldagem e corte pelo processo oxiacetilênico as numerações são: 3, 4, 5 e 6

sendo que os números 3 e 4 para soldagem leve, 5 e 6 para soldagem média e 7 e 8
para soldagem pesada.

Para soldagem a arco elétrico as numerações são: 8, 10, 11, 12, 13, e 14, a sua
seleção se faz de acordo com o processo de soldagem e a intensidade da corrente em
uso (ver tabela).

Tabela de filtro para soldagem pelo processo a arco elétrico MIG/MAG

Filtro número Corrente de Soldagem (ampères)
8 Até 30
10 Até 75
11 Até 150
12 Até 300
13 Até 400
14 Acima de 400

Higiene e preservação das máscaras e óculos

Devem ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um soldador para
outro, sem que antes seja efetuada a devida desinfecção destes equipamentos.
• Proteção para a pele;
• Se a soldagem for efetuada com protetores imperfeitos ou vestimenta inadequada,
os respingos e as radiações do arco poderão causar queimaduras.
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Luvas protetoras

Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As luvas
protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aqueles resultantes de
radiações emitidas pelo arco elétrico, e também evitam choque elétrico na troca de
eletrodo ou quando em contatos eventuais com uma peça quente

São feitas de couro ou raspa de couro, com 1,5mm de espessura com manga ¾.

Tipos de luvas de proteção:

Tipo Material Utilização
1° Palma e costa da mão: Couro Para soldagem a arco em
Punho: Raspa de couro geral, ER, MIG/MAG
2° Palma e costa da mão: Raspa de couro Para soldagem e corte a gás

Punho: Raspa de couro

Observação:
Existem aventais conjugados com o mangote (tipo barbeiro) que alem de ser mais
confortável, protege também o ombro e parte da costa do soldador.

Proteção para a cabeça (gorro ou boné)

Durante as operações de soldagem ou corte, os respingos e radiações podem atingir a
cabeça do soldador, esta deve ser protegida por gorro ou boné, feitos de material de
difícil combustão.

Equipamento individual de respiração

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A utilização destes equipamentos se faz necessário quando ocorrem operações de
soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados processos e/ ou
materiais com alto teor tóxico, ex. chumbo, cobre ao cádmio, etc., portanto, sempre
nos casos em que o oxigênio for deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos,
usarem um equipamento de respiração.

Um equipamento de respiração individual deve ter uma boa manutenção e quando for
transferido de soldador para outro, deve ser devidamente desinfectado.

Cuidados na operação de soldagem

Devem ser tomadas medidas de segurança nas operações e também na preparação

de locais de soldagem e corte, a fim de proporcionar segurança em todo o processo,
tanto para soldadores quando para pessoas que trabalhem ao seu redor, evitando se
acidentes pessoais e não comprometendo os trabalhos.

Existem maneiras adequadas de preparação para cada tipo de local de trabalho. É

evidente que em áreas confinadas, como vasos e tanque, ou em áreas maiores como
fabricas e estaleiros, os cuidados a serem tomados na operação são maiores do que
em locais ao ar livre, como por exemplo, oleodutos e gasodutos.

Devem ser sempre levados em considerações os tipos de materiais a serem soldados

e os processos de soldagem utilizados.

Sistema de exaustão

Sempre ser for necessário, devem ser utilizados exaustores locais para remover, junto
à soldagem, as fumaças e gases nocivos.

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Existem diversos aparelhos fabricados com esta finalidade, porem geralmente é
utilizado um equipamento com coifas móveis, que o soldador localiza tão próximo
quanto possível do local a ser soldado.

Na tabela abaixo, se encontra o valor mínimo exigidos para uma exaustão adequada
com equipamento de coita móvel.

Obs.: a descarga do exaustor deve ser feita ao ar livre.

Valores para uma exaustão adequada

Zona de soldagem Fluxo mínimo de ar
Diâmetro do duto (pol.) Diâmetro do duto (mm)
do arco ou trocha (m3 / min)
100 até 150 4,25 3 75
150 até 120 7,80 3.1/2 90
200 até 250 12,10 4.1/2 115
250 até 300 16,60 5.1/2 140

Sapatos de segurança
Estes devem ser usados em todas as situações, não apenas para prevenir
queimaduras, mas também evitar o perigo de quedas de ferramentas e acidentes
causados por choques elétricos.

Solventes no processo MIG/MAG

Partes da pele diretamente exposta a tais radiações queimam se rapidamente, o que
exige maiores precauções. Estas radiações têm capacidade de decomporem
solventes, liberando gases bastante tóxicos, portanto, em ambientes confinados, deve
se tiver cuidado para que não haja solventes nas imediações.

Posicionamento dos equipamentos

Todas as máquinas de soldagem, cabos e outros equipamentos, devem ser
posicionados de tal forma que os caminhos, corredores e escadas fiquem livres e
desimpedidos, a fim de permitir o livre acesso em caso de emergência.

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Anteparos (biombos)
Com o intuito de preteje os demais trabalhadores que executam serviços numa mesma
área, em locais próximos aos da operação de soldagem ou corte, deve se isolar esses
locais com a disposição de anteparos de madeira ou lonas, em forma de biombos
(cabines).

As paredes dos anteparos devem ser pintadas com tinta fosca, a fim de não refletir os
raios provenientes de soldagem.

Quedas acidentais
• Quando a soldagem é executada em lugares elevados, uma queda acidental pode
resultar em morte ou em graves danos físicos, de forma que estas precauções
devem ser estritamente observadas pelo trabalhador:
• Usar sempre o cinto de segurança;
• Usar capacete de produção, ao menos pra proteger a cabeça por ocasião da queda
de alguma peça ou fragmento estranho;
• Confirmar a segurança de escada ou andaimes;
• Amarrar objetos e ferramentas ou coloca los em local que dificulte a queda;
• Não exceder a capacidade de carga dos andaimes.

Primeiros socorros

Os primeiros socorros devem ser prestados por pessoal treinado. O acidentado deve
ser encaminhado a um médico, o mais de pressa possível, depois dos socorros de
emergência, como indicado a seguir:

Socorros de emergência
• Em caso de queimadura, não se deve tocar no lugar queimado nem furar as
bolhas, mas para evitar contaminação, proteger os ferimentos com materiais
esterilizados;

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• Em caso de intoxicação, deve se assegurar uma boa ventilação e, eventualmente,
respiração artificial;
• Em caso de conjuntivite, sensação de areia ou dor nos olhos pode, ser aplicado um
colírio, por exemplo, a base de água de rosas;
• Em caso de penetração de um corpo estranho no olho, cobri lo com gaze, sem
pressão e encaminhar o acidentado ao oftalmologista;
• Em caso de choque, pode ser aplicada respiração artificial.

Pelos assuntos abordados neste capitulo, como são importantes as medidas de

seguranças e a higiene durante a soldagem. As estritas obediências aos preceitos aqui
enumerados constituem os requisitos mínimos que deverão ser seguidos na condução
dos trabalhos de soldagem de modo seguro e eficiente, uma vez que a segurança é
um dos itens básicos da alta eficiência.

Questões sobre segurança na soldagem

1 – O que visam às medidas de segurança na soldagem?

( ) a) A obrigatoriedade de usar uniforme contra fogo;
( ) b) Prevenir danos pessoais ao soldador e às pessoas na vizinhança;
( ) c) Ter ao alcance água para apagar o fogo;
( ) d) Nenhuma das anteriores.

2 – Qual o procedimento que se deve adotar na soldagem de reservatórios que

contiver combustível ou lubrificante?
( ) a) Não é possível executar a solda;
( ) b) Só soldar com presença do bombeiro;
( ) c) Eles devem ser bem lavados e se possível enche los d´água;
( ) d) Só soldar com permissão do chefe;

3 – O que o soldador deve fazer após o termino de uma soldagem, antes de afastar se
do local de trabalho?
( ) a) Despedi se dos amigos;
( ) b) Controlar o horário de saída;
( ) c) Guardar todos os equipamentos usados para fazer tal soldagem;
( ) d) Examinar a área de serviço, descartando qualquer vestígio de fogo.
4 – Quais são os raios nocivos emitidos pelos arcos elétricos?
( ) a) Raios-X e raio gama;
( ) b) Ultravioleta e raios-X;

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( ) c) Infravermelho e raio gama;
( ) d) Ultravioleta e infravermelho.

5 – Qual o elemento que não pode estar presente na soldagem pelo processo MIG /
MAG por gerar gazes tóxicas?
( ) a) O Chefe;
( ) b) Solventes;
( ) c) Água;
( ) d) Óleo;

6 – Quais as cores mais recomendadas para os vidros filtro de luz?

( ) a) Cinza e verde;
( ) b) Azul e preto;
( ) c) Marrom e azul;
( ) d) Violeta e verde.

7 – Qual o numero do vidro filtro recomendado para soldar pelo processo MIG / MAG
com 150 ampéres?
( ) a) 8;
( ) b) 10;
( ) c) 11;
( ) d) 13;

8 – Qual a atitude a ser tomada quando se empresta mascara ou óculos de uma outra
pessoa em relação à higiene?
( ) a) Devolver o mais rápido possível;
( ) b) Desinfetar antes de usar;
( ) c) Não se deve pedir emprestado equipamento de segurança;
( ) d) Usar e depois lavar.

9 – De que material são feitas às luvas de proteção do soldador?

( ) a) Algodão com náilon;
( ) b) Tecido na parte interna e externa de borracha;
( ) c) Couro ou raspa de couro:
( ) d) Borracha sintética.

10 – Qual o tipo de colírio recomendado para o caso de uma conjuntivite provocada

pelo arco elétrico?
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 Campo de Aplicação

Produção

Este é o campo de maior difusão e projeção da solda, não só pelo maior volume de
suas aplicações como pela sua maior espetaculosidade.

0nde quer que se empreguem metais, a solda logo após a matéria-prima, é o elemento
de maior necessidade e, portanto, de uso indispensável.

Nos dias atuais, qualquer que seja a modalidade da indústria de construção ou de

fabricação, sem o emprego da solda não poderá existir.

Seria possível apresentar uma lista imensa de aplicações, mas não é necessário, uma
vez que é bastante repetir o que acima foi dito: onde se emprega metal de qualquer
tipo a solda é um segmento obrigatório.

Para facilitar e regulamentar o seu emprego foram estabelecidas as especificações

técnicas indispensáveis.

Nomenclaturas e símbolos próprios, tipos de juntas, posições, processos de execução,

fórmulas para cálculos, tolerâncias, tratamentos térmicos, testes de inspeção, tudo foi
preparado, discutido e determinado por Associações técnicas especializadas.

0s materiais a serem soldados e os materiais de solda foram objeto de cuidadosa

classificação.

Com tudo isso, hoje o soldador de produção é um elemento que necessita apenas
possuir a necessária habilidade manual ou os conhecimentos mecânicos necessários,
quando se tratar de uma soldagem automática, para executar um serviço já definido
em projeto pelos técnicos.

Nestas condições, a solda de produção segue uma orientação técnica segura e

garantida, que permite um número cada vez maior de aplicação.

Manutenção
Já no campo da solda de manutenção, principalmente em nosso país, o aspecto é
bastante diferente.

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Sem possuir a espetaculosidade do outro campo de aplicações, a solda de
manutenção tem um papel de igual importância enfrentando, porém dificuldades muito
maiores.

A ela compete entre outras funções, a de manter em funcionamento as linhas de

produção. A recuperação rápida e econômica de toda a maquinaria, cuja substituição,
sempre é onerosa e muitas vezes impossível.

Assemelha-se a sua ação, ao papel representado pela infantaria em uma guerra; não
tem o efeito e o impacto de uma aviação ou de uma divisão blindada, mas sem ela,
sem que avançando entre todas as dificuldades, ocupe o terreno conquistado e
estabeleça as bases de operação e manutenção, não haverá novo avanço, não haverá
linhas de suprimento, enfim não se ganhará a guerra.

Governando a sua aplicação não existem normas ou especificações técnicas. Para

orientar a sua execução, a escolha do material de adição, os processos a ser seguido,
o tratamento térmico que porventura for necessário, não existem regras ou
determinações técnicas definidas.

Terá que utilizar os seus próprios recursos para determinar qual a composição do
material base: terá que soldar muitas vezes, em posições difíceis e mesmo perigosa.
Terá enfim, o soldador ou técnico de manutenção de se constituir sozinho em
projetista, calculista, engenheiro e soldador para resolver satisfatoriamente os mil e um
problemas que se apresentem.

Para tanto, só poderá contar com os seus conhecimentos técnicos, sua determinação
e flexibilidade para obter resultados com qualidade.

A solda de manutenção deixa então, de ser uma aventura para se constituir em uma
aplicação segura e eficiente, capaz de assegurar um alto rendimento econômico.

Em um país como o Brasil, em que o desconhecimento das reais possibilidades da

solda de manutenção não permitiu que a mesma tivesse a divulgação já alcançada em
outros países, às perspectivas de grandes aplicações são as mais promissoras
possíveis.

Para atingi-las, para transformá-las em meios de satisfação geral, é que são

necessários todos os requisitos a que já nos referimos.

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 Processo Eletrodo Revestido

Introdução:

A soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão originada pela ação
direta de calor de um arco voltaico.

Atualmente, é o processo mais utilizado em soldagem nas indústrias de construção

naval, ferroviária, automobilística, civil metálica, metalúrgica, elétrica e mecânica.
Como você pode perceber, o campo de aplicação da soldagem elétrica é vasto,
principalmente em razão de ser este um processo rápido, econômico e que não
provoca demasiado aquecimento na peça, permitindo assim que ela seja trabalhada
com maior facilidade.

Princípios do processo

A soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um processo no qual

um arco elétrico é estabelecido entre duas partes metálicas (a peça de trabalho ou
metal-base e o eletrodo consumível). O calor gerado pelo arco é suficiente para fundir
ambos os metais e o material do eletrodo consumível é parcialmente depositado na
peça de trabalho por gravidade e ou pela força do arco.

O arco elétrico é formado pela passagem da corrente elétrica de um pólo a outro em

um circuito elétrico, mantido entre eles um determinado espaço de ar. Esse espaço é
chamado de comprimento do arco.

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Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre a
peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os
elétrons e íons; este choque ioniza o ar, isto é, carrega-o de eletricidade, e produz o
arco elétrico ou arco voltaico.

Como a velocidade dos elétrons que saem do pólo negativo da fonte geradora é muito
grande, produz-se uma temperatura elevada que chega até a 4000ºC quando os elétrons
atingem o pólo positivo.

Esta temperatura elevada funde o metal da peça e o eletrodo de modo que após o
resfriamento, a peça estará soldada.

O eletrodo que se funde é transformado em gotas que são transferidas sob essa forma
para a poça de fusão.

Essas gotas podem ser pequenas, quase uma névoa, no caso de soldagem com
correntes de alta intensidade; ou grande, no caso de soldar com baixa intensidade de
corrente.

Gotejamento grosso Gotejamento fino

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De modo geral, podemos dizer que as gotas menores têm menor poder de penetração,
mas promovem melhor transferência e, portanto, melhores uniões soldadas. Por outro
lado, as gotas maiores apresentam maior penetração, mas podem ocasionar perigo de
curto-circuito. O modo de transferência, com gotas pequenas ou grandes, é
determinado pela corrente de soldagem, pela composição do revestimento e pelo
ponto de fusão do eletrodo, entre outros motivos.

O revestimento do eletrodo, após a fusão, transforma-se em escória, que recobre e

protege a poça de fusão da contaminação do ar. O revestimento também pode dar
origem a gases que envolvem a poça de fusão para evitar o ingresso de oxigênio e
nitrogênio da atmosfera na poça de fusão.

O revestimento é formado pela mistura de certos componentes combinados em

determinadas proporções. Cada componente tem uma ou mais funções como:
estabilizador do arco, formador de escória, gerador de gases redutores, desoxidantes,
fornecedor de elementos de liga, oxidante e, finalmente, fixador do revestimento.

Quando o arco elétrico é alimentado por corrente contínua, cada choque de íons ou
elétrons dá lugar à formação de novos íons. Deste modo, o arco elétrico se mantém
continuamente, pois os elétrons que se chocam contra o pólo positivo (o lugar da
soldagem) são atraídos pelo pólo negativo (eletrodo). A energia destes elétrons aquece a
ponta do eletrodo e este aquecimento é suficiente para dirigir a corrente elétrica até o
ponto de soldagem e conservá-la.

No caso de arco elétrico de corrente alternada, vemos que não existe um pólo
determinado, pois o eletrodo e a peça de trabalho trocam sua polaridade cinqüenta ou
sessenta vezes por segundo, de acordo com a freqüência ou número de períodos; isto
quer dizer que temos alternadamente pólo positivo e pólo negativo. A conservação do
arco de corrente alternada é mais difícil porque, além da troca de pólos, há as
interrupções do arco, devido aos breves intervalos da corrente ao alcançar o valor
zero; essas interrupções são originadas pelo movimento das gotas metálicas que se
desprendem do eletrodo.

O arco só não se quebra porque o tempo em que ocorre a inversão de corrente é muito
curto. O espaço de ar entre o eletrodo e a peça de trabalho não chega a esfriar a ponto
de apagar o arco.

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O arco deve ser mantido o mais curto possível (3 a 4mm) a fim de reduzir a chance de que
as gotas do metal em fusão entrem em contato com o ar ambiente, absorvendo oxigênio,
que tem efeito bastante contrário nas propriedades mecânicas do metal depositado.

Ignição do arco elétrico

A ignição é feita com um ligeiro toque do eletrodo na peça de trabalho, no local onde a
soldagem deve começar seguida do afastamento do eletrodo. Quando o eletrodo é
separado da peça, forma-se o arco, percebido por um ruído seco, característico de um
bom arco.

O toque do eletrodo deve ser muito leve e rápido para evitar que o curto-circuito formado
pela grande intensidade de corrente possa fundir o eletrodo, ligando-o à peça. Se isso
acontecer, é preciso balançar o eletrodo de um lado para outro, até desprendê-lo.

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Acessórios para soldagem ao arco elétrico

Os acessórios principais para soldagem ao arco elétrico são: porta-elétrodo, cabo,

grampo de retorno, picadeira e escova com fios de aço.

Porta-elétrodo

É um acessório muito importante. Serve para prender o eletrodo firmemente, pois um

eletrodo mal preso não executa uma boa soldagem. O porta-eletrodo deve agüentar a
intensidade máxima de corrente a ser usada, sem esquentar.

Cabo

O cabo ou condutor leva a corrente elétrica da máquina ao porta-eletrodo; também

deve suportar a intensidade máxima de corrente sem esquentar e, ao mesmo tempo,
ser bem flexível.

Um cabo rígido dificulta o trabalho e cansa o soldador. Quando é necessário um cabo

de comprimento superior a 15-20 metros, recomenda-se usar um cabo de bitola ou
diâmetro um pouco maior para reduzir uma possível queda de intensidade de corrente.

Grampo de retorno

Ligado ao cabo, também é chamado de terra; o grampo é preso à peça de trabalho ou

à tampa condutora da mesa sobre a qual a peça repousa. Todas as ligações do
grampo devem ser firmes, pois contatos frouxos significam circuito ineficiente.

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Picadeira

É uma ferramenta com dois lados: um termina em ponta e outro em forma de

talhadeira. A picadeira tem as pontas endurecidas e agudas. Apresenta um cabo de
aço. Serve para retirar escória e respingos.

Escova com fios de aço

É formada por um conjunto de arames de aço e um cabo de madeira para segurar.

Serve para limpeza do cordão de solda.

Uso correto das máquinas: ciclo de trabalho

Usar corretamente as máquinas é muito importante para conservá-las em perfeito

estado e conseguir maior rendimento.

Assim, antes de ligar a máquina, é preciso certificar-se de que os cabos, as conexões

e os porta-eletrodos estão em bom estado.

Quando trabalhar com o retificador, lembre-se de não desligar a máquina

imediatamente após o término da soldagem; deixe-a funcionando durante
aproximadamente cinco minutos para que o ventilador possa esfriar as placas de
silício.

No caso de usar o gerador, é preciso lembrar que a chave para ligar a máquina possui
dois estágios; assim, é preciso ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a
rotação e só depois ligar o segundo estágio.

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Outro ponto importante a considerar é o ciclo de trabalho da máquina. Ciclo de
trabalho é a porcentagem de tempo, em 10 minutos, em que a máquina opera
efetivamente. Deste modo, um ciclo de 100% quer dizer que a máquina pode trabalhar
todo o tempo, sem a necessidade de descanso. Já um ciclo de 80% indica que a
máquina deve trabalhar por 8 minutos e descansar 2, a cada 10 minutos de trabalho.

As máquinas que apresentam ciclo de trabalho são o transformador e o retificador.

Essas máquinas trazem uma placa com informações sobre o funcionamento,
intensidade de corrente, tensão elétrica e ciclo de trabalho, entre outras. É preciso,
pois, observar as informações da placa para que seja garantido o perfeito
funcionamento da máquina de soldar.

Por exemplo, se um retificador trabalha com intensidade de corrente de 250A e tem

ciclo de trabalho de 100%, significa que a máquina pode trabalhar sem parar, desde
que a corrente não ultrapasse os 250A.

No caso de uma soldagem que requisite intensidade de 300A, é preciso consultar a

indicação de ciclo de trabalho correspondente a essa intensidade. Em alguns modelos
de máquinas, a indicação está na própria máquina, compondo uma tabela. No caso de
não existir essa indicação, é possível utilizar a tabela a seguir.

Intensidade de corrente em ampères Ciclo de trabalho em % a cada 10 minutos

Até 120 100
De 130 a 160 80
De 170 a 190 70
De 200 a 250 60
De 260 a 300 50

Abrir e manter arco elétrico

Acender e manter o arco elétrico são a operação que consiste em estabelecer o arco
elétrico entre o eletrodo e a peça sem que haja interrupção. A repetição desta
operação desenvolve habilidades de abrir o arco elétrico e mantê-lo a uma distância
constante entre a peça e o eletrodo.

Esta operação se aplica a todos os trabalhos de solda elétrica sempre que este
trabalho é iniciado ou reiniciado.

25
Processo de execução

Prepare o material.

Observações
O material deve estar isento de graxa, óleo, óxidos, tintas, etc.
Para retirar os óxidos dos materiais use uma escova com fios de aço.

Precaução
• Use óculos de segurança.
• Posicione o material sobre a mesa de soldagem.

Observação
Se necessário prenda a peça na mesa de soldagem.

Prepare o equipamento de soldagem elétrica.

Precaução
Use equipamento de proteção individual.

26
Acenda o arco elétrico.

Observações
Para acender o arco elétrico aproxime a ponta do eletrodo até tocar a peça e afaste-o
formando o arco.

Pode-se acender o arco elétrico também por resvalo; porém este método não deve ser
utilizado em materiais tais como alumínio, aço inoxidável e cobre, para não danificá-
los.

27
No caso de o eletrodo ficar preso na peça, deve-se movê-lo rapidamente para a direita
e para a esquerda.

Precauções
Antes de acender o arco elétrico, proteja a face e os olhos com a máscara ou capacete
de soldagem.

O filtro da máscara ou capacete deve ser adequado ao processo elétrico. Mantenha o

arco elétrico aceso.

Observação
A distância entre a ponta do eletrodo e a peça deve ser aproximadamente igual ao
diâmetro da alma do eletrodo. Interrompa o arco elétrico afastando o eletrodo da peça.

Movimentos dos eletrodos

São vários os movimentos de eletrodos utilizados durante a soldagem; cada um

corresponde a um determinado tipo de solda que se quer obter. Vejamos a seguir os
movimentos laterais mais aconselhados.

28
Posição plana

Nessa posição podemos recorrer a vários tipos de movimentos laterais; os mais

comuns são vistos nas figuras e são chamados semicircular e ziguezague.

Movimento semicircular Movimento em ziguezague

Aplicando movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de avanço

quando chegar à extremidade do cordão, o que é convencionado pelos pontos nas
figuras.

Não é aconselhável fazer movimentos laterais maiores que três vezes o diâmetro do
eletrodo, principalmente quando se trabalha com eletrodo básico.

A figura abaixo mostra o movimento circular que pode ser usado em alguns casos,
porém, não é aconselhável aquecer demasiadamente a zona da solda. Esse
movimento pode, também, ocasionar poros e inclusões de escória na sobrepassagem
do cordão.

Posição horizontal (plano vertical)

29
Esta posição tem seus movimentos laterais definidos. São chamados de ziguezague,
longitudinal e circular.

Posição vertical (descendente)

Nesta posição, temos poucos recursos e o movimento aplicado é visto na figura

abaixo.

Este movimento é especificamente usado em soldagens de chapas finas e em alguns

casos especiais, onde o acabamento é o mais importante.

Posição vertical (ascendente)

Os movimentos laterais mais usados são:
Movimento usado principalmente para primeiros cordões em soldas de canto e
também para unir peças de raiz irregulares ou união de raiz.

30
Movimentos muito usados para cobertura ou acabamento final.

Movimento usado para cordões intermediários e primeiros cordões

Posição sobre cabeça

Essa posição é uma das mais evitadas pela dificuldade que oferece. Os movimentos
usados são vistos nas figuras.

Ao soldar nessa posição é preciso precaver-se contra os respingos. Para diminuir

estes pingos deve-se manter o arco elétrico estável e sempre que possível curto.

31
Pontear pelo processo de arco elétrico com eletrodo revestido

Pontear pelo processo de arco elétrico com eletrodo revestido é uma operação que
precede a soldagem. Tem como objetivo depositar um ou mais pontos de solda para
manter firmes as peças que serão soldadas.

Os pontos de solda deverão ser feitos com muito cuidado, pois deverão resistir a
esforços durante a soldagem e também possibilitar uma altura uniforme do cordão de
solda.

Processo de execução

Prepare o material.

Observações
• Verifique as bordas do material; se necessário, desempene-as.
• A preparação da junta a ser soldada deve seguir as especificações do projeto.
• O material deve estar isento de graxa, óleo, óxidos, etc.

Prepare o equipamento de soldagem elétrica.

Precaução
Use equipamento de proteção individual.

Posicione o material.

Observações
Sempre que possível, as peças que seja ponteada devem ser apoiadas sobre uma
superfície plana.

32
Se necessário, use grampos ou dispositivos para fixar as peças que serão ponteadas.

As peças que serão ponteadas devem estar alinhadas entre si e a geometria da junta
deve ser obedecida.

Quando for necessária uma penetração total da solda, deixe uma abertura entre as
peças igual ao diâmetro da alma do eletrodo.

Ponteie.

Observações
Inicie o ponteamento pelo centro da linha de solda sempre que possível. Para manter a
separação entre as peças durante o ponteamento, use cunha.

33
O ponteamento deve ser feito alternadamente à esquerda e à direita para evitar
empenamento das peças.

A distância entre os pontos de solda pode variar entre 20 e 30 vezes a espessura do

material.

As chapas chanfradas devem ser ponteadas pelo lado oposto ao chanfro, quando for
possível.

O ponto de solda deve fundir as bordas do material de maneira uniforme.

Retire as escórias e os respingos com a picadeira e faça a limpeza final dos

pontos com a escova de fios de aço.

34
Precaução
Proteja os olhos com óculos de segurança.

Desempene as deformações causadas pelo ponteamento.

Fazer cordões paralelos na posição plana - E.R.

Fazer cordões paralelos na posição plana é a operação que consiste em adicionar
material com formato de cordões sobre uma superfície. A execução desta operação
desenvolve as habilidades de iniciar e manter o cordão dentro da dimensão e direção
desejadas.

Processo de execução

Prepare o material.
Posicione o material sobre a mesa de soldagem.

Observação
A posição do material deve facilitar a execução do cordão de solda.

Prepare o equipamento de solda elétrica.

Precaução
Use equipamento de proteção.

Faça o cordão de solda.

Observações
Mantenha uma inclinação entre 70º e 80º do eletrodo em relação ao eixo da solda no
sentido de avanço do cordão de solda e de 90º no sentido lateral da peça.

35
A distância entre a ponta do eletrodo e a peça deve ser aproximadamente igual ao
diâmetro do núcleo (alma) do eletrodo.

A velocidade de avanço e o comprimento do arco elétrico devem ser constantes.

Remova a escória.

Precauções
Use óculos de proteção.
Retire a escória do cordão de solda no sentido contrário ao seu corpo.

Faça os outros cordões.

Observação
Os cordões de solda devem apresentar boa aparência e boa fusão.

Soldar juntas em T na posição horizontal - E.R.

Soldar junta em T na posição horizontal é a operação que consiste em unir peças
colocadas em planos diferentes, adicionando material no vértice do seu ângulo interno.

A execução desta operação desenvolve a habilidade de depositar material em fusão

mudando a inclinação do eletrodo a cada passe e controlando a deposição de material
e a proporção das pernas de solda.

Sua aplicação é ampla na soldagem de juntas que, por necessidade do projeto, exigem
a união das partes na junção interna; também é feita quando a dimensão ou o formato
da peça não permite outro posicionamento.

36
Processo de execução

Prepare o material.
Prepare o equipamento de soldagem elétrica.

Ponteie as peças.

Observações
Ponteie em ambos os lados da junta alternadamente para evitar alterações no ângulo
da junta a ser soldada.

Quando a soldagem é feita em apenas um dos lados da junta, coloque reforços para
evitar alteração no ângulo da junta.

Faça o passe de raiz.

37
Observações
Mantenha uma inclinação de aproximadamente 80º do eletrodo em relação ao eixo de
solda no sentido de avanço do cordão da solda, mantendo-o também na bissetriz do
ângulo formado pela junta em T.

No passe de raiz da junta em T desloque o eletrodo no sentido de avanço da solda,

sem fazer movimentos laterais.

Remova a escória do cordão de raiz e os respingos de solda.

Faça os demais passes de solda.

Observações
Faça os outros passes de solda na junta dirigindo a ponta do eletrodo à margem da
solda feita anteriormente e mantenha inclinações do eletrodo de aproximadamente 70º
em relação ao ângulo da junta, e 80º em relação ao sentido de avanço do cordão de
solda.

38
As pernas do cordão de solda devem ter medidas iguais.

Etapas do processo:
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido apresenta as
seguintes etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc.
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.

Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas

quantas vezes forem necessárias para a realização do trabalho. Esse conjunto de
etapas que produz um cordão de solda é chamado de passe. As figuras a seguir
mostram os vários passes dados em uma junta.

Eletrodo
Eletrodo é um condutor metálico por onde uma corrente elétrica entra num sistema ou
sai dele. Pode ser classificado em não-consumível ou consumível.

Eletrodo não-consumível:
É um metal ou liga metálica que não se funde junto com os materiais que se quer
soldar.

39
Eletrodo consumível:
É aquele que é consumido durante a soldagem. Na verdade, o eletrodo consumível
nada mais é que uma vareta que se funde junto com os materiais a serem soldados. O
eletrodo consumível pode ser nu ou revestido.

Eletrodo nu:
É um metal ou liga metálica em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum tipo de
revestimento aplicado.

Eletrodo revestido:
É constituído de um núcleo metálico chamado alma e um revestimento à base de
substâncias químicas, além de uma extremidade não revestida que é presa no porta-
eletrodo.

Classificação de eletrodos revestidos

A classificação dos eletrodos no Brasil segue as normas de duas entidades: AWS -

American Welding Society (Associação Americana de Soldagem) e ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas).

Norma AWS

A norma AWS para eletrodos revestidos se subdivide em:

• AWS A5.1-78 para eletrodos revestidos, de aço carbono, para soldagem ao arco;
• AWS A5.5-69 para eletrodos revestidos, de aço de baixa liga, para soldagem ao
arco.

40
O critério AWS para eletrodos revestidos, com alma de aço carbono, obedece a um
esquema genérico de letras e algarismos que apresenta os seguintes segmentos.

Segmento 1
A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.

Segmento 2
Estes dígitos, que podem ser dois ou três, indicam o limite mínimo de resistência à
tração que o metal de solda admite. Devem ser multiplicados por 1.000 para expressar
a resistência em psi (pound per square inch), unidade de medida equivalente a uma
libra-força por polegada quadrada ou a 6,895Pa.

Como exemplo, podemos ter um eletrodo com resistência igual a 60.000 psi, escrito
assim: E 6 0 X X – X

Segmento 3
Este dígito indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser empregado
com bons resultados. As posições têm um código:
1 → todas as posições;
2 → posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana;
3 → posição plana;
4 → posições verticais ascendente, horizontais e sobre-cabeça.

Exemplo:
Eletrodo revestido com resistência de 60.000psi, para soldar na posição plana.
E603X–X

Segmento 4
Este dígito pode variar de zero a oito e fornece informações sobre a corrente
empregada (CC, com polaridade negativa ou positiva, e CA), penetração do arco e
natureza do revestimento do eletrodo. Para esclarecer melhor, veja a tabela.

41
Tabela: Características definidas pelo 4º dígito da classificação AWS
4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8
+ + - +
Tipo de CC CC CC CA CA CC CA CA CA
+ + + - +
corrente CA CA CC CC CC CC CC
- -
CC CC
Tipo do arco intenso com intenso médio leve leve médio médio leve leve
salpico sem
salpico
Penetração grande grande média fraca média média média grande média
XX 10
celulósico
com silicato
de Na (sódio) óxido de
TiO2 ferro (FeO),
XX 20 óxido silicatos, silicato de Calcário,
Revesti- de ferro Celuló-sico TiO2 e TiO2 e pó de Calcáriosi TiO2 Na, pó de TiO2, silica-
mento e (FeO) com silicato silicato silicato ferro licato de Calcáriosi ferro, tos, pó de
escória de K de Na de K 20%, Na licato de escória fácil ferro: 25 a
XX 30 óxido (potás-sio) escória K elimi-nação 40%
de ferro espessa
(FeO)

Exemplo:
Eletrodo com 60.000 psi, para soldar na posição plana em corrente contínua, com
polaridade positiva, revestimento celulósico com óxido de ferro e grande penetração:
E 6 0 3 0 – X.

Segmento 5
Esta parte é utilizada somente para especificação AWS A5.5-69, pode apresentar
letras e números e indica a composição química do metal de solda. É importante
conhecer a composição química do eletrodo porque o metal de base e o metal de
solda devem ter composições químicas muito próximas para que a soldagem tenha
bons resultados. Observe a tabela a seguir.

Tabela: Composição química definida pelo sufixo da classificação AWS A5,5-69

Eletrodo Composição química aproximada
EXXXX - A1 0,5% Mo
EXXXX - B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2 1,2% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2L 1,25 % Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - B4L 2% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - C1 2,5% Ni
EXXXX - C2 3,5% Ni
EXXXX - C3 1% Ni
EXXXX - B3 2,25% Cr; 1% Mo
EXXXX - B3L 2,25% Cr; 1% Mo (baixo carbono)
EXXXX - D1 1,5% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - D2 2% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - G aço de alta resistência com 5 diferentes composições de
Mn, Ni, Cr, Mo e V
EXXXX - M aço de alta resistência com 4 diferentes composições de
Mn, Ni, Cr, Mo e V

42
Exemplo:
Eletrodo com 60.000 psi, para soldar na posição plana, corrente contínua, revestimento
celulósico, metal de solda com 3,5% de níquel:
• E6030-C2.

Este segmento aparece quando são adicionados outros elementos químicos ao

revestimento.

Veja agora exemplos de classificação de eletrodos.

Eletrodo E 6 0 1 1 - A1

Eletrodo E 7 0 2 1 - B 3

Norma ABNT
A norma ABNT classifica os eletrodos segundo um esquema que contém quatro
algarismos seguidos de uma letra e apresenta os seguintes segmentos:

43
Segmento 1
Indica o limite de resistência à tração que o metal de solda admite. Esse limite é expresso
em quilograma-força por milímetro quadrado (kgf/mm2).

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2: 4 8 X X - X

Segmento 2
Estes algarismos variam de 1 a 4 e indica as posições de soldagem que são:

1 → todas as posições;
2 → todas as posições, com exceção da vertical descendente;
3 → posições plana e horizontal;
4 → posição plana.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2, para soldar em todas as posições:
4 8 1 X – X.

Segmento 3
Este dígito varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tempo, o tipo de corrente e o grau de
penetração da soldagem. Os dígitos se referem a:

0 → corrente contínua e grande penetração;

1 → corrente contínua e alternada e grande penetração;
2 → corrente contínua e média penetração;
3 → corrente contínua e alternada e média penetração;
4 → corrente contínua e pequena penetração;
5 → corrente contínua e alternada e pequena penetração.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2 para soldar em todas as posições, com
corrente contínua e média penetração:
4 8 1 2 – X.

Segmento 4
Indica o tipo de revestimento do eletrodo, por meio das seguintes letras:
A → ácido;

44
B → básico;
C → celulósico;
O → oxidante;
R → rutílico;
T → titânio;
V → qualquer outro não mencionado anteriormente.

Exemplo:
Eletrodo com resistência de 48kgf/mm2 todas as posições de soldagem, CC, média
penetração, revestimento básico:
• 4 8 1 2 – B.

Se à direita da letra aparecer a letra F, significa que houve adição de pó de ferro ao

revestimento.

Veja agora outros exemplos:

Eletrodo 4 4 1 O - C

Eletrodo 4 8 3 5 - B F

45
Os eletrodos vêm armazenados em uma caixa em cuja tampa aparece a classificação
dos eletrodos. Veja abaixo um exemplo.

Tipos de revestimentos
Os revestimentos mais comuns são os rutílicos, básicos, ácidos, oxidantes e
celulósicos.

Rutílico:
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É
usado com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom
acabamento. É utilizado também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e
auto-destacável quando utilizada adequadamente.

46
Básico
Contém em seu revestimento fluorita carbonato de cálcio e ferro-liga. É um eletrodo
muito empregado nas soldagens pelos seguintes razões:
• Possui boas propriedades mecânicas;
• Dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
• Seu manuseio é relativamente fácil;
• Apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
• É usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.

Devido composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a

umidade de o ar importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata.

Celulósico:
Contém em seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, pó de
madeira, etc.).

É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito importante e as inclusões

de escória são indesejáveis.

Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros
desoxidantes.

É utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana.

Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês.
Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muito ruins. É utilizado
onde o aspecto do cordão é mais importante que a resistência.

Em função da oxidação de partículas metálicas, obtém-se um maior rendimento de

trabalho e propriedades definidas (ferros-liga).

47
Funções do revestimento

Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir, uma série das mais
importantes:
• Protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;
• Reduz a velocidade de solidificação; protege contra a ação da atmosfera e permite
a desgaseificação do metal de solda através da escória;
• Facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;
• Introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de solda;
• Facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
• Serve de guia das gotas em fusão na direção do banho;
• Serve como isolante na soldagem de chanfros estreitos, de difícil acesso.

O revestimento permite também a utilização de tensões em vazio mais baixo em

corrente alternada (40 a 80v), e, conseqüentemente, redução do consumo primário,
aumentando a segurança pessoal. O mesmo é valido também para corrente contínua.

Aplicações e procedimentos

O campo de aplicação dos eletrodos revestidos é na atualidade o mais vasto entre

todos os processos de soldagem pela sua simplicidade, facilidade de acesso e baixo
custo. A variedade de procedimentos aplicáveis é, também ampla, indo desde os mais
simples serviços de ponteamento até o mais rígido controle na fabricação de vasos
nucleares.

O critério para a escolha de um procedimento de soldagem deve incluir a necessidade

de estabelecer o balanço ótimo entre o custo de realização, a qualidade do depósito e
a segurança dos operadores. Em outras palavras, a taxa de deposição deve ser
maximizada e compatível com os critérios de qualidade aplicável e a segurança
operacional. Entretanto, em vários campos de aplicação, desenvolveram-se
procedimentos específicos que não são necessariamente os mais eficientes, melhores
ou mais seguros, mas são comprovados pelo uso e dão resultados satisfatórios. Vários
são os exemplos destes casos e freqüentemente as normas de fabricação definem
geometrias de juntas e procedimentos preferíveis em função da experiência local.

48
 DADOS TÉCNICOS SOBRE ELETRODOS

Tipos de Rutílico Básico Celulósico Ácido Oxidante

Baixo Hidrogênio
Dados

Tipo e Médio e espesso, Espesso, contendo Fino, contendo Médio ou espesso, Espesso, contendo
componentes do contendo rutilo ou carbonato de cálcio, materiais orgânicos contendo óxido de óxido de ferro com ou
revestimento compostos derivados outros carbonatos combustíveis que, ao ferro e manganês e sem óxido de
de óxidos de titânio. básicos e flúor. Deve se queimarem, outros desoxidantes. manganês.
estar seco para evitar produzem uma
porosidade na solda. camada espessa de
gás protetor.
Posição de Todas Todas Todas Plana e horizontal Plana e horizontal
soldagem (filete) (filete)

Tipo de corrente CA ou CC + ou CC- CA ou CC+ CA ou CC+ CA ou CC- CC-

Propriedades Razoáveis Muito boas; utilizado Boas Boas Poucas; utilizado
mecânicas do para soldas que apenas para
depósito requeiram grande acabamento.
responsabilidade.

Velocidade de Regular Regular Elevada Elevada Elevada

fusão
Penetração Pequena Média Grande Média Pequena

Escória Densa e viscosa, Compacta e espessa, Pouca, de fácil Ácida, facilmente Pesada, compacta e
geralmente facilmente destacável. remoção. destacável; porosa e autodestacável.
autodestacável friável.

49
Tendência a Regular Baixa Regular Regular Elevada
trinca
Cuidados especiais com os eletrodos revestidos

Antes de utilizar um eletrodo é preciso examinar a embalagem do eletrodo e o próprio

eletrodo. A embalagem deve trazer de modo legível e sem rasuras as informações
sobre nome do fabricante, especificação e classificação segundo as normas AWS e
ABNT, diâmetro do eletrodo e número do lote.

O eletrodo revestido deve dispor de identificação individual por meio de inscrição

legível, sem rasuras, ou então por meio de cores, conforme a orientação da
embalagem.

Defeitos no revestimento do eletrodo, tais como redução localizada na espessura,

trincas, falta de aderência e defeitos na alma, como sinais de oxidação na
extremidade, entre outros, são inaceitáveis. Do mesmo modo, um eletrodo nu e vareta
com sinais de oxidação também são inaceitáveis.

Equipamento para armazenamento, secagem e manutenção da secagem

Cada tipo de eletrodo revestido necessita de um tratamento específico de manuseio; o

que dimensiona esse tratamento é o grau de higroscopicidade (tendência a absorver
umidade) que o consumível apresenta. É preciso dispor de equipamento adequado e
em perfeito funcionamento, tais como estufas de secagem e de manutenção de
secagem, para abranger todas as fases de tratamento. Vejamos um esquema de
tratamento dispensado a dois tipos de eletrodos revestidos.
• Eletrodo de revestimento celulósico;
• Eletrodo de revestimento de baixo teor de hidrogênio.

Esquema

50
As estufas utilizadas no tratamento dos eletrodos revestidos são:
Para armazenamento ou estocagem, para secagem, para manutenção da secagem e
portátil.

Estufa para armazenamento ou estocagem

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado que deve conter
aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens. Deve manter a temperatura pelos menos 5ºC acima da temperatura
ambiente, porém nunca inferior a 20ºC; também deve ter estrados ou prateleiras para
estocar as embalagens.

Estufa para secagem

É mais utilizada para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo teor de
hidrogênio. Deve dispor de aquecimento controlado com auxílio de resistência elétrica
e sistema de renovação de ar. A estufa deve apresentar pelos menos dois
instrumentos controladores de temperatura, como termostato e termômetro, bem como
prateleiras furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo teor de
hidrogênio, a estufa de secagem deve manter a temperatura até 400ºC. Veja na figura
a seguir uma estufa para secagem.

Estufa para manutenção de secagem

Esta estufa é de porte menor que a anterior e deve atender aos mesmos requisitos de
funcionamento, exceto quanto à temperatura, que deve atingir 200ºC. As estufas

51
cilíndricas têm como característica facilitar a circulação do ar e uniformizar a
distribuição do calor, evitando que a umidade se concentre em cantos mal ventilados,
como acontece nas estufas retangulares ou quadradas.

Veja, a seguir, uma estufa cilíndrica.

Estufa portátil
Também utilizada na manutenção da secagem, deve dispor de aquecimento por meio
de resistência elétrica e ter condições de ser transportada facilmente pelo soldador.
No caso de armazenar eletrodos revestidos de baixo teor de hidrogênio, a estufa
portátil deve manter a temperatura entre 60 e 100ºC.

52
Análise dos eletrodos revestidos utilizados na CISPER - OK-46 e OK-48

O significado das iniciais OK

“A ESAB foi fundada em 12 de Setembro de 1904 pelo sueco Oscar Kjellberg, inventor
do Eletrodo Revestido. Hoje a ESAB é Líder Mundial, produtor e fornecedor de
consumíveis, equipamentos, sistemas e dispositivos de automatização e, produtos de
proteção ambiental, individual e coletivo, para as operações de soldagem e corte.

Foi Oscar Kjellberg quem iniciou a soldagem de embarcações - o 1º no mundo e ainda

em atividade é o ESAB lV - e vasos de pressão, atendendo, na época, às exigências e
requisitos de entidades como Lloyd's Register of Shipping, Bureau Veritas, entre
outras.

Desde então, milhares de empresas e soldadores conhecem os consumíveis ESAB

pelas iniciais do seu fundador, OK - que também é sinônimo mundial, de Qualidade. A
patente pela invenção do Eletrodo Revestido foi obtida por Oscar Kjellberg em 14 de
junho de 1905, sendo, posteriormente, fornecida para outras companhias ao redor do
mundo, tornando-se então, até hoje, o processo mais utilizado na união e recuperação
de metais.”
(Revista Tecnologia Soldagem & Qualidade – ano 4 – nº 40).

53
Todos os fabricantes de eletrodos possuem uma codificação própria e adotam nomes
fantasia para seus produtos, lembre-se, em se tratando de eletrodos revestidos é
sempre muito importante se basear na norma seja AWS ou ABNT para assegurar que
os dados fornecidos pelo fabricante estão de acordo com as recomendações da
Norma.

De acordo com o catálogo ESAB existem eletrodos da classe OK-46 todos são
classificados pela AWS como E – 6013, mas devido aos componentes químicos do
revestimento são classificados como rutílico, além disso, em função dos teores
principalmente de manganês na composição do metal depositado acabam tendo um
comportamento diferente quando submetidos a ensaios de tração, onde o alongamento
notadamente alcança uma variação total de 22 a 30%.

Já os eletrodos básicos da classe OK-48 são de baixo hidrogênio e como no anterior

possui uma variação principalmente de manganês em sua composição, são utilizados
para serviços de responsabilidade chegando a atender requisitos de qualidade para
instalações nucleares.

54
 Corrente Elétrica Aplicada na
Soldagem

Corrente elétrica aplicada na soldagem

Chamamos de corrente elétrica o movimento ordenado de elétrons através de um

corpo.

Tensão (volt) Intensidade de corrente (ampère)

Comparação: circuito hidráulico com circuito elétrico

Circuito hidráulico
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba. O
volume circulante é o fluxo do tubo condutor. Ele cresce com o aumento de pressão. O
estreitamento obtido por meio de um registro d’água e outras resistências relativas à
tubulação reduz o fluxo d’água, aumentando a pressão.

Circuito elétrico
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob forma de tensão (v) na fonte de
corrente elétrica.

55
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons nos cabos condutores. A
intensidade da corrente (1), em ampère (A), é equivalente a um determinado numero
de elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.

A resistência elétrica (R), em ohm (O), é obtida por meio de um condutor elétrico com
baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o filamento de uma lâmpada.

Circuito de soldagem
Arco elétrico é a principal resistência nesse tipo de circuito, determinando os valores
da corrente de soldagem (amperagem) e da tensão do arco elétrico (voltagem).

Observação:
Nos cabos de soldagem encontram-se resistência de valores muito pequenos.

Grandeza no circuito
Comparando
Representação
Hidráulica Elétrica Unidade elétrica
elétrica
Pressão Tensão V Volts
Intensidade da
Volume circulante I A
corrente
Oposição ao fluxo Resistência elétrica R Ω

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V = Tensão (volts)
I = Intensidade da corrente elétrica (ampère)
R = Resistência elétrica (ohm)

Tensão elétrica (volts)

É a força que faz com que a corrente circule por um condutor.

Intensidade da corrente (amperagem)

É a quantidade de corrente (elétrons) que passa por uma seção do condutor por
segundo.

Resistência elétrica
É a dificuldade que um corpo oferece á passagem de corrente elétrica.

Tipos de corrente elétrica

Corrente alternada:
É aquela que não tem definição de polaridade (+) ou (-). Em um intervalo de segundo a
polaridade muda 120 vezes, (60cic./seg). Isto é, em um segundo os elétrons passam
pelo positivo 60 vezes e 60 vezes pelo negativo.

Meia-onda positivo

57
Corrente contínua:
É aquela que circula sempre no mesmo sentido, do negativo (-) para o positivo (+).
Tem a definição da polaridade.

Fontes de energia necessária (máquina de solda)

Tipos de máquina de solda

Transformador: Fornece somente corrente alternada (CA) e não define polaridade
(+1-).

Retificador: Fornece somente corrente contínua (CC).

Gerador: Fornece somente corrente contínua (CC).

Os tipos de máquinas:

58
Transformador C.A.:
É uma máquina, cuja finalidade é modificar a alta tensão da rede elétrica de
alimentação em baixa tensão, ao mesmo tempo, converte a baixa intensidade de
corrente elétrica em alta. Por isso dizemos que há uma transformação entre os valores
de corrente e tensão, daí o nome da máquina.

As principais partes de um transformador são:

O primário, constituído com fio bastante fino e com elevado número de voltas (espiras),
em torno do núcleo.

Núcleo magnético que é feito de chapas de silício (para evitar perdas) permitindo que
os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primário sejam “detectados” e
transformados pelo secundário.

Secundário feito de fios ou lâminas mais grossas do que o primário e com poucas
espiras.

Regulagem da intensidade da corrente (controle)

• Por tapes ou bernes;
• Por reator;
• Por amplificador magnético;
• Por variação do núcleo magnético.

59
Princípios de funcionamento do transformador

Retificador C.C.
É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um conjunto de
elementos, chamados de retificadores, que fazem com que a corrente alternada se
converta em corrente contínua. Os elementos retificadores mais conhecidos e
utilizados atualmente são os diodos de silício.

Os diodos de silício permitem a passagem da corrente somente em um sentido,

bloqueando a passagem da corrente no sentido contrário. Como vimos anteriormente a
corrente alternada pode ser considerada como aquela que muda a polaridade
constantemente. Assim sendo, podemos dizer que os diodos permitam a passagem da
corrente alternada só nos sentidos positivos, bloqueando os semiciclos negativos.

Esquema do principio de uma placa retificadora

Segundo o sentido das setas nota-se que a corrente elétrica no arco só tem um
sentido, portanto, obtemos uma CC através dos diodos.

Obs.: O sentido real da corrente elétrica é do pólo (-) negativo para o (+) positivo.

60
Máquinas que fornecem CA e CC
Através de uma chave seletora, podemos selecionar o tipo da corrente que desejamos
CA ou CC.

Gerador CC:
São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou a combustão, acoplado a
um gerador de corrente elétrica continua.

Princípio do gerador:
No gerador, tem-se um rotor com bobinas que giram no campo magnético. As bobinas
contidas no rotor produzem corrente elétrica que será retirada através de coletores
resultando em uma corrente elétrica continua de saída, para alimentar o arco elétrico.

Para gerar sua própria energia deve ser acoplado ao mesmo, um dispositivo grande
que pode ser um trator, roda d’água, motor a combustão ou elétrico.

Vantagem
• O arco elétrico é estável;
• A seleção de eletrodos é mais ampla;
• O trabalho de soldador e o controle do processo são mais fáceis.

61
Arco elétrico
É a passagem da corrente elétrica de um pólo (peça) para outro (eletrodo), desde que
seja mantido entre eles em afastamento conveniente. Esse afastamento de
comprimento do arco.

Na soldagem, um dos pólos é o eletrodo ou arame (no caso MIG/MAG), enquanto que
o outro pólo é o metal de base (peça a ser soldada).

Para melhor compreensão, vamos considerar a fonte de energia de corrente continua.

Neste caso, a tocha deve ser ligada ao pólo positivo e o cabo obra no negativo da
máquina.

Máquina de tensão constante:

Usada na soldagem semi-automática e automática onde o avanço do eletrodo (arame)
é uniforme, são usadas as máquinas de tensão constante, que asseguram a fusão
uniforme deste arame, variando a corrente elétrica, mas mantendo a tensão.

62
Máquinas de tensão constante deve ser ciclo de trabalho de 100% pode trabalhar sem
interrupção.

Ciclo de trabalho da máquina

É a capacidade de a máquina trabalhar ininterruptamente sem sofrer danos.

Exemplo de máquina com ciclo de trabalho de 60%.

Em cada 10 minutos deve trabalhar no máximo 06 minutos com a capacidade máxima

da máquina. O resto do tempo é reservado para troca de eletrodo, posicionamento da
peça, etc.

No caso de uma máquina de 600A, o soldador pode trabalhar sem interrupção com a
regulagem em 360A.

Tensão em circuito aberto:

Quando está soldando.

Tensão em circuito fechado:

Quando não está soldando.

Questões sobre o assunto:

01 - Em um circuito elétrico a tensão provoca a _____________________________

dos elétrons (corrente) a passar por um condutor.

63
02 - Um condutor com baixo valor de condutividade elétrica oferece uma
______________________________ a passagem da corrente.

03 - O que é tensão elétrica (voltagem)?

( ) a) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um condutor;
( ) b) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica;
( ) c) É a quantidade de elétrons (corrente) que passa por uma seção do condutor por
segundo;
( ) d) São elétrons trocando de posição, periodicamente;

04 - O que é intensidade da corrente (amperagem)?

( ) a) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica;
( ) b) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um condutor;
( ) c) É a quantidade de elétrons (corrente) que passa por uma seção do condutor por
segundo;
( ) d) São elétrons trocando de posição, periodicamente.

05 - O que é resistência elétrica?

( ) a) Elétrons trocando de posição, periodicamente;
( ) b) É a dificuldade oferecida a passagem da corrente elétrica por um corpo.
( ) c) É aquela que flui no mesmo sentido.
( ) d) É a pressão oferecida aos elétrons (corrente) a passar por um condutor.

06 - Quais os dois tipos de corrente usada em soldagem?

( ) a) Corrente normal e pulsativa;
( ) b) Corrente positiva e negativa;
( ) c) Corrente de ferro e corrente de metal;
( ) d) Corrente alternada e corrente continua.

07 - Qual o sentido real da corrente elétrica?

( ) a) Do pólo negativo para o positivo;
( ) b) Do pólo positivo para o negativo;
( ) c) Não tem sentido;
( ) d) Depende da espessura do fio.

64
08 - Qual o tipo de corrente que não define a polaridade?
( ) a) Corrente continua;
( ) b) Corrente pulsativa;
( ) c) Corrente alternada;
( ) d) Corrente de gerador.

09 - Na polaridade inversa em que pólo da máquina é ligado à tocha?

( ) a) No pólo negativo;
( ) b) Em qualquer pólo;
( ) c) No pólo positivo.

10 - Qual o pólo mais quente de um circuito de soldagem?

( ) a) O positivo;
( ) b) O negativo;
( ) c) A temperatura nos pólos são iguais.

11 – Em máquina de voltagem constante o que acontece ao levantar a tocha?

( ) a) A voltagem permanece constante mas a amperagem varia;
( ) b) A amperagem permanece constante, mas a voltagem varia;
( ) c) Não tem alteração na voltagem e na amperagem.

65
66
 Processo MIG/MAG

Fundamento do processo

A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo

(arame) nu (sem revestimento) alimentado de uma maneira continua até o metal de
base. O calor funde a extremidade do eletrodo (arame) e a superfície do metal de base
(peça) para formar a solda.

A proteção do arco e da poça de fusão (metal fundido) vem inteiramente de um gás

alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes.

MIG
M - Metal Usa como proteção do arco elétrico e da poça de fusão, gás inerte
I - Inerte ou misturas inertes.
G - Gás

MAG
M - Metal Usa como proteção do arco elétrico e da poça de fusão, gás ativo
A - Ativo ou mistura de gases.
G - Gás

67
Gases usados no processo

Argônio, Hélio, CO2 (dióxido de carbono) e O2.

Gases inertes e ativos

Os gases inertes são aqueles que não combinam (não reagem) com outros elementos
mesmo em alta temperatura.

Gases inertes usados no processo:

Argônio;
Hélio.

Os gases ativos são os que reagem na poça de fusão com os elementos.

Gases ativos usados no processo:

CO2 (dióxido de carbono)
O2 (oxigênio)
N2 (nitrogênio)

Quando a mistura de gases é inerte e quando é ativa?

Quando na mistura contém mais de 3% de gás ativo, o gás de proteção perde as

características de inerte.

MIG M:
Diz quando se trabalha com mistura de gases:
Exemplos: Argônio (Ar) + 1% de Oxigênio (O2)
Argônio + 2% de Oxigênio
Argônio + 3% de Oxigênio

Obs.:
A finalidade de adicionar até 3% de gás ativo no argônio é para estabilizar o arco
elétrico de soldagem.

Exemplo:
Para a soldagem do aço inoxidável a mistura ideal é 98% de argônio + 2% de oxigênio.

68
MAG C:
Diz quando se trabalha em CO2 puro (100%).

Nota:
O CO2 (dióxido de carbono) em temperatura ambiente é inerte, mas quando submetido
a altas temperaturas do arco, se decompõe em CO e CO2.

Segundo a reação: 2CO2 2CO + O2, tornando-o ativo.

Influência dos gases de proteção na soldagem

O gás de proteção tem grande influência na forma do arco elétrico.

O argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a freqüência de transferência

das gotas, alem de reduzir a freqüência de curtos-circuitos entre as mesmas gotas e a
poça de fusão.

Com a utilização do CO2, obtêm-se um arco elétrico mais concentrado, que oferece
uma boa penetração.

A transferência se processa em forma de glóbulos que se destacam do arame eletrodo

por pinçamento, sendo muitas vezes lançados na direção contrária por um
componente denominado força do arco elétrico, de origem eletromagnética.

Com CO2, trabalha-se com arco elétrico mais curto e com argônio mais longo.

69
Penetração e perfil do cordão
As figuras abaixo ilustram a influência do gás de proteção na penetração da solda e no
perfil do cordão. Tais influências se devem às próprias alterações que ocorrem no arco
elétrico.

Obs.:
Com argônio puro a penetração é profunda no centro, e menor nas laterais.

Com mistura de argônio e mais 255 de CO2 a penetração é profunda no centro e maior
nas laterais.

Com CO2 puro a penetração é menor no centro e maior nas laterais.

Superfície dos cordões de solda:

MIG:
Em soldagem de alumínio e aço inox não tem escória.

MAG
Quando usamos arame de aço cobreado (AWS ER 70S-06 ou ER 70S-03), um filme
vítreo (que tem aspecto de vidro) de silícia se forma proveniente de alto silício contido
na composição, o qual deve ser tratado como escória.

Quando usamos arame tubular, no seu interior possuem fundentes, estabilizadores do

arco e desoxidantes, formadores de escória.

As maiores vantagens do processo:

• Taxa de deposição maior que o processo com eletrodo revestido;
• Baixa geração de fumaça;
• Larga capacidade de aplicação;

70
• Alta versatilidade, todas as posições;
• Soldagem em uma ampla faixa de espessura e materiais.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser:

Automático ou semi-automático
No processo semi-automático (semi = meio) o arame é alimentado automaticamente
através de uma pistola, o soldador controla a inclinação do bocal, a altura bocal x peça,
a velocidade de deslocamento (avanço e os movimentos pendulares.

Equipamento para soldagem MIG/MAG

O equipamento para soldagem MIG/MAG consiste de uma tocha de soldagem, uma
fonte de energia, um sistema de refrigeração da tocha, um dispositivo (cabeçote)
controlador do arame, um sistema de injeção de gases.

Tocha de soldagem
A tocha contém um cabo de passagem de corrente elétrica, um cabo guia de arame,
mangueira para levar o gás de proteção até a área de soldagem e mangueira de água
para refrigeração da tocha.

O arame eletrodo recebe a corrente no tubo (bico) de contato, localizado dentro do

bocal, que esta tem como função canalizar o gás em torno da poça de fusão.

Obs.:
O cabo guia para arame de aço carbono é feito de aço em forma de espiral para que o
mesmo deslize por dentro dele, para arame de alumínio este é feito de plástico ou
teflon.

71
Questões sobre o assunto

Obs.: coloque “X” na alternativa correta.

01 - A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo:

( ) a) Revestido;
( ) b) De tungstênio;
( ) c) De arame nu, sem revestimento;
( ) d) De aço ferramenta.

02 – A proteção do arco elétrico e da poça de fusão (metal fundido) pode ser através
de um gás:
( ) a) Inerte, ativo ou mistura destes;
( ) b) Oxigênio, hidrogênio e nitrogênio;
( ) c) Misturas de oxigênio com nitrogênio;
( ) d) Todas estão erradas.

03 - Qual o significado da sigla MIG?

( ) a) Metal inteiro gás;
( ) b) Metal inerte gás;
( ) c) Matéria inerte gás;
( ) d) Todas estão erradas.

04 - Qual o significado da sigla MIG?

( ) a) Metal ativo gás;
( ) b) Manual atmosfera gasosa;
( ) c) Máquina de atmosfera gasosa;
( ) d) Matéria ativo gás.

05 - Os gases de proteção influenciam nas soldagens?

( ) a) Sim
( ) b) Não

06 - O argônio proporciona um arco:

( ) a) Mais estável;
( ) b) Mais rápido;
( ) c) Mais fundo;
( ) d) Mais quente.

72
07 - Com a utilização de CO2 obtém-se um arco:
( ) a) Maior
( ) b) Mais concentrado;
( ) c) De menor diâmetro;
( ) d) Estável de pequena penetração.

08 - O processo MIG/MAG pode ser:

( ) a) Automático ou semi-automático;
( ) b) Manual ou automático;
( ) c) Revestido ou nu;
( ) d) Máquina de solda.

09 - O processo semi-automático MIG/MAG o arame eletrodo é alimentado

automaticamente através de:
( ) a) Um porta eletrodos;
( ) b) Uma tocha;
( ) c) Um arco submerso;
( ) d) Máquina de solda.

10 - No processo de soldagem MIG tem escória?

( ) a) Sim;
( ) b) Não.

11 - No processo de soldagem MAG tem escória?

( ) a) Sim;
( ) b) Não.

12 – Cite duas vantagens do processo MIG/MAG, comparando com eletrodo revestido:

( ) a) Baixa produtividade e não há formação de escória;
( ) b) Custo elevado e alta produtividade;
( ) c) Alta produtividade e fácil manuseio;
( ) d) Nenhuma das anteriores.

73
74
 Preparação da Máquina Para
o Processo MIG/MAG

Cilindro de gás

Os gases são acondicionados e transportados em vasos de pressão, denominados

cilindros.

Definições das partes de um cilindro

Os seguintes termos devem ser usados ao serem mencionadas as partes dos cilindros.

• Base:
Parte do cilindro de configuração tal que permita estabilidade do mesmo em
posição vertical.

• Calota:
Parte cônica do cilindro que está entre o registro e o corpo.

• Colarinho:
Peça fixada na calota, logo abaixo do registro, provida de rosca externa para
atarrachamento do capacete.

• Capacete:
Peça destinada a proteger a válvula do cilindro, podendo ser removível ou fixa.

• Corpo:
Parte do cilindro de segmento reto gerado pela distancia entre a base e a calota.

75
Os gases argônio ou CO2 são comercialmente fornecidos normalmente em cilindros de
6,8m3 ou 10m3, sob pressão que variam desde 155 até 185 atm (kgf/cm3).

Padronização das cores dos cilindros para gás sobre pressão

É fácil imaginar as desastrosas conseqüências que podem advir do uso de um

determinado gás em lugar de outro.

Para evitar que acidentes desse tipo possam ocorrer, os cilindros são pintados em
função do seu conteúdo através de um código de cores, prescrito pela norma brasileira
NB 46 da ABNT.

As cores que identificam os principais gases são:

Tipo de gás Cor do cilindro

Argônio Marrom
Oxigênio industrial Preto
Oxigênio medicinal Verde
Hélio Laranja
CO2 (dióxido de carbono) Aluminio
Acetileno Bordô
Hidrogênio Amarelo
Nitrogênio Cinza
Gás natural Rosa
Misturas especiais Conforme o Fabricante

76
Cilindro para mistura de gases

A mistura de gases na saída de um cilindro convencional varia por causa da

estratificação dos gases em seu interior. A porcentagem da mistura poderá variar para
mais ou para menos, em função da perda de pressão, (consumo) para evitar que isso
aconteça foi desenvolvido um cilindro para mistura de gases.

Tubo edutor

Comparação com cilindro convencional

Mistura de gás 75% com 25% de CO2 (CO2 argônio).

Segurança dos cilindros de gás

Devemos notar que a pressão do cilindro aumenta de 1,7kgf/cm2 a cada 2,1ºC de

aumento e diminui 1,7kgf/cm2 para cada 2,1ºC de queda tomamos como base a
temperatura de 22ºC.

77
Com um aumento de temperatura do gás causa um correspondente aumento de
pressão no cilindro, o registro dos cilindros são equipados com um dispositivo de
segurança, a qual se abre quando tivermos um aumento anormal de pressão,
permitindo ao gás escapar livremente. Por esta razão, os cilindros não devem ser
guardados em lugares quentes.

Apesar da sua construção robusta, os cilindros de gás devem ser manejados

cuidadosamente, devendo ser transportados em cilindros, amarrados e com a tampa
de proteção da válvula, evite o uso de guinchos magnéticos, ou talhas com corrente,
eliminando o perigo de queda, e a respectiva explosão.

Regulador de pressão

São acessórios que permitem reduzir a elevada e variável pressão do gás no cilindro a
uma pressão de trabalho adequada párea a soldagem e manter essa pressão
constante durante o processo.

78
Os reguladores de pressão são geralmente de dois estágios, são projetados com
características que asseguram um fluxo de gás constante e sem flutuações, tornando-
se importante nos trabalhos que requeiram a máxima precisão e segurança.

Primeiro estágio
Pré calibrado de fábrica, reduz a pressão de entrada, ou seja, aquela encontrada no
cilindro, para uma pressão intermediária.

Segundo estágio
De ajuste manual, por meio do parafuso de regulagem, reduz a pressão do primeiro
estágio a uma pressão desejada para o trabalho.

Precauções de segurança
1. O regulador deve ser tratado como um instrumento de precisão, não devendo ser
exposto a pancadas, vibrações ou pressões repentinas causadas pela abertura
muito rápida do registro do cilindro de gás;
2. Use o regulador somente com o gás para o qual fora projetado;
3. Não opere com pressões de trabalho superiores às recomendadas;
4. Nunca fique em frente ou atrás dos manômetros, quando abrir o registro do cilindro
de gás;
5. Verifique todas as conexões quanto a vazamento de gás (use espuma de sabão);
6. Na presença de qualquer vazamento, feche a válvula do cilindro.

Instalação do regulador depressão no cilindro:

1. Conecte o regulador de pressão na válvula do cilindro;
2. Verifique se o parafuso de regulagem está completamente desatarraxado (solto).
Caso não esteja, gire-o no sentido anti-horário até que fique completamente livre;
3. Conecte a mangueira na conexão de saída;
4. Verifique se há vazamento;
5. Caso haja vazamento, elimine-o.

79
Manômetro e fluxômetro

De alta pressão marca o conteúdo de gás contido no media é libras por polegada ao
quadrado (lb./pol2) centímetro quadrado (kgf/cm2).

O de baixa pressão em kgf/cm2 ou litro por minuto.

Fluxômetro:
Aparelho que serve para medir a velocidade de vazão dos gases, conforme sua
densidade (peso).

Obs.:
Esses aparelhos devem ser aferidos de acordo com cada tipo de gás.

80
Nota:
Cada gás tem seu peso específico, ao usar o fluxômetro verificar para qual o tipo de
gás ele foi aferido (está gravado no fluxômetro), caso contrário não se tem uma leitura
real.

Sistema de canalização do gás

Condução do gás
O gás é conduzido do regulador de pressão até a área do arco através da tocha, por
mangueiras. Entre o regulador de pressão e a tocha deve ter um dispositivo
economizador de gás.

Esse dispositivo é uma válvula magnética (elétrica) chamada solenóide, para briri ou
fechar eletromagneticamente a passagem de gás protetor.

Ajuste da pressão
Ao fazer a regulagem inicial, todas as válvulas do sistema, referentes a esse gás,
devem estar abertas para se obter no manômetro a leitura da pressão de trabalho.

Obs.: Ao fazer a leitura correta o gatilho da tocha deve estar apertado (acionado).

Operação
1. Verifique antes, se o parafuso de regulagem da válvula reguladora está
inteiramente solto (sentido anti-horário);
2. Abra a válvula do cilindro de gás, de meia a uma volta, faça esta operação
lentamente por medida de segurança;
3. Para aumentar a pressão de saída, gire o parafuso para a direita (sentido horário) e
para diminuir gire para a esquerda (anti-horário);
81
4. Se a utilização do gás for interrompida por mais de 30 minutos, solte a pressão do
regulador.

Como efetuara leitura nos manômetros

É freqüente o soldador fazer a leitura errada nos manômetros. Vamos observar alguns
exemplos de como fazer a leitura corretamente.

1° verificar a escala no mostrador no manômetro.

Litro/min = litro por minuto;
kgf/cm2 = quilograma força por centímetro ao quadrado.

82
Portanto o ponteiro está marcando 12,5l/min.

O ponteiro deste manômetro está apontando para a quarta divisão: 4 x 0,5 = 2l/min.

Ligação da tocha a máquina

A soldagem MIG/MAG é quase sempre feita com polaridade inversa, ou seja, o cabo
de energia da tocha é ligado no positivo da máquina, e o cabo obra no negativo. Dessa
forma, consegue-se uma penetração melhor que com polaridade direita. A polaridade
direta produz um arco elétrico mais instável.

83
Soldagem MAG para aço de baixo teor de carbono (transferência Globular)

Soldagem MAG para aço de baixo teor de carbono (transferência Globular)

Tipo Espessura Diâmetro Velocidade Velocidade

Amperagem Voltagem
de do mater. do arame Alimentação Soldagem
A V
junta (Mm) (mm) (m/min) (cm/min)

Topo 1 0,8 3,7 83 60 14

2 0,8 6,8 83 110 16
3 1,0 6,0 63 150 20/22
6 1,2 8,5 50 205 22/26
Topo 6 1,0 7,0 a 8,0 68/45 150/190 20/24
60º 10 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
15 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
20 1,2 6,0 a 12,0 44/50 200/430 20/38
2 0,8 10,0 a 17,0 61/113 110 16
Em ângulo
4 1,0 7,0 a 13,0 54/99 180/280 22/34
6 1,2 5,0 a 14,0 24/67 200/350 24/35
12 1,2 5,0 a 14,0 7/17 200/350 24/35
20 1,2 5,0 a 14,0 2,5/6,5 200/350 24/35

Questões sobre o assunto:

01 - Qual a cor do cilindro de oxigênio industrial?

( ) a) Preto;
( ) b) Verde;
( ) c) Marrom;
( ) d) Cinza.

02 - Qual a cor do cilindro de argônio?

( ) a) Preto;
( ) b) Verde;
( ) c) Marrom;
( ) d) Cinza.

84
03 - Qual a diferença entre um cilindro convencional com um para mistura de gás?
( ) a) Está na cor;
( ) b) O tamanho é diferente;
( ) c) O registro de abertura de gás é diferente;
( ) d) O cilindro para mistura tem um tubo por dentro (edutor).

04 – Como aumento da temperatura a pressão do gás dentro do cilindro:

( ) a) Diminui;
( ) b) Aumenta;
( ) c) Não altera;
( ) d) Pega fogo.

05 – Quantos estágios têm um regulador de pressão?

( ) a) Quatro;
( ) b) Um;
( ) c) Dois;
( ) d) Três.

06 – Em que estágio do regulador de pressão o soldador faz a pergunta da pressão de

trabalho?
( ) a) 4o
( ) b) 1o
( ) c) 2o
( ) d) 3o

07 - Qual a válvula que fecha ou abre a passagem do fluxo de gás, automaticamente,

bastando o soldador acionar o gatilho da tocha?
( ) a) Registro do cilindro;
( ) b) Válvula magnética (solenóide);
( ) c) Válvula agulha;
( ) d) Válvula de retrocesso.

08 - Qual a observação que devemos ter antes de abrir o registro do cilindro de gás?
( ) a) Verificar se o parafuso de regulagem do regulador de pressão está solto;
( ) b) Ligar a máquina primeiro;
( ) c) Abrir somente com luvas;
( ) d) Verificar se a mangueira não está torcida.

85
09 – Qual a função da válvula reguladora de pressão?
( ) a) Marcar a quantidade de gás que está usando;
( ) b) Reduzir as altas pressões do gás contido no cilindro a uma pressão controlável e
mantê-la constante durante a operação de soldagem;
( ) c) Marcar a quantidade de gás que está dentro do cilindro;
( ) d) Indicar o tipo de gás.

10 – Qual a função do manômetro de alta pressão acoplado na válvula reguladora de

pressão?
( ) a) Indicar a cpressão do gás contido no cilindro;
( ) b) Reduzir a pressão do gás contido no cilindro;
( ) c) Indicar a pressãoi de saída do gás (pressão de trabalho);
( ) d) Marcar as impurezas contidas no gás.

12 – Faça a leitura dos manômetros “D” e “E”.

Resposta: manômetro “D” marca ______________ e “E”____________________.

86
13 - Faça a leitura dos manômetros “F” e “G”.

Resposta: manômetro “F” marca ________________ e “G” ____________________

87
88
 Material de Adição do
Processo

Tipos de arame eletrodo usado no processo MIG/MAG

O arame para a soldagem MIG/MAG tem duas funções. De um lado, age como pólo
positivo do circuito e de outro, como material de adição quando recebe a corrente e se
funde.

Existem arames de 0,6 até 3,2mm. 0,8 a 1,6mm são sólidos e os de 2,4 a 3,2mm
tubulares.

Arame sólido para aço carbono AWS ER 70 S-3 e ER 70 S-6

AWS Gás protetor Aplicação

Para soldas em aço efervescentes
CO2
e soldas de alta qualidade em aço
Misturas
ER 70 S-3 semi-acalmados. OBS.: Para aço
(argônio + Co2)
acalmados os melhores resultados
(argônio + O2)
são obtidos com as misturas de gases.
CO2 Para soldas de alta qualidade em
Misturas soldagem de grande velocidade e
ER 70 S-6 (argônio + Co2) alta corrente na maioria dos aços
(argônio + O2) de carbono.

Esses arames tem uma camada fina de revestimento de cobre na parte externa, são
acondicionados em bobinas de 5Kg a 18kg, protegidos contra umidade, seu
bobinamento garante um desenrolamento adequado durante a sua utilização.

Diâmetros de arame sólido usado: 0,8; 0,9; 1,0; 1,2 e 1,6mm.

Obs.:
Essa camada fina de cobre em sua superfície serve para:
1. Facilitar a passagem da corrente do bico de contato ao arame;
2. Desoxidar o metal de solda;

89
3. Evitar a oxidação do arame antes do seu uso.

A escolha do diâmetro do arame dependerá da espessura do material e do tipo de

junta a soldar.

Inspecione o estado da superfície do arame. Ele não deverá estar oxidado

(enferrujado), úmido, nem coberto de óleo ou graxo.

Lembre-se de guardar sempre o carretel (bobina) de arame em sua embalagem

original, até o momento de utilizá-la.

Soldagem MAG para aço de baixo teor de carbono (transferência Globular)

Tipo Espessura Diâmetro Velocidade Velocidade

Amperagem Voltagem
de do mater. do arame Alimentação Soldagem
A V
junta (Mm) (mm) (m/min) (cm/min)

Topo 1 0,8 3,7 83 60 14

2 0,8 6,8 83 110 16
3 1,0 6,0 63 150 20/22
6 1,2 8,5 50 205 22/26
Topo 6 1,0 7,0 a 8,0 68/45 150/190 20/24
60º 10 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
15 1,2 6,0 a 24,0 38/60 150/340 20/34
20 1,2 6,0 a 12,0 44/50 200/430 20/38
2 0,8 10,0 a 17,0 61/113 110 16
Em ângulo
4 1,0 7,0 a 13,0 54/99 180/280 22/34
6 1,2 5,0 a 14,0 24/67 200/350 24/35
12 1,2 5,0 a 14,0 7/17 200/350 24/35
20 1,2 5,0 a 14,0 2,5/6,5 200/350 24/35

Soldagem do alumínio pelo processo MIG

Arame sólido para alumínio.

AWS ER 1100 ER 4043 ER 5356

Diâmetros de arame 1,0 1,2 e 1,6mm.

90
 AWS Características e aplicações
Arame de alumínio puro (99,5% Al)
ER 1100
para solda MIG em alumínio sem liga.
Arame com liga de silício que contém 5% de Si
ER 4043 para soldagem MIG em ligas de Al-Si e ligas de
Al-Mg-Si que contenham até 7% de silício.
Arame com liga de magnésio que contém 5% de Mg para
ER 5356
soldagem MIG em ligas de Al-Mg resistentes a corrosão.

Deve ser usado como proteção do arco o gás argônio.

Consulte tabela de regulagem abaixo:

Soldagem de aço inoxidável

Arame sólido para aço inoxidável.

AWS ER 308 ER 308L ER 309 ER 310 ER 316 ER 316L.

Diâmetros de arame sólido: 0,8; 1,0 e 1,2mm.

91
 AWS Características e aplicações
ER 308 Para unir materiais básicos de composição semelhante, tipos 301, 302 e 304.
Para uma boa resistência à corrosão.
O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de carboneto de
ER 308L
cromo para os tipos 304 e 304L. Para soldagem de transição em aço revestido.
Para ligas termo-resistentes de composição semelhante: juntas de metais
ER 309 dissimilares, por exemplo: aço carbono com aço inoxidável tipo 304; revestimento
de aço carbono com uma única camada.
ER 310 Para metais básicos de composição semelhante, revestimento de aço carbono.
Para ligas de composição semelhante, metais dissimilares, aço inoxidável com aço
ER 312 baixo carbono e juntas de aço de alta resistência. Alto teor de ferrita para resistência
ao gretamento e alta resistência.
Para composição semelhante. A adição do molibdênio melhora a resistência à
ER 316 deformação e à corrosão por piting de cloreto.
O baixo teor de carbono impede a precipitação intergranular de carboneto de cromo.
ER 316L Usado para aços inoxidáveis austenitícos com baixo teor de carbono e ligas com
molibdênio.

Soldagem MIG Aço inoxidável

Tipo Espessura Diâmetro Velocidade Velocidade

Amperagem Voltagem
de do mater. do arame Alimentação Soldagem
A V
junta (Mm) (mm) (m/min) (cm/min)

Topo 1 0,8 3,7 80/100 90/115 14/18

3 1,0 8,7 80/100 100/130 16/18
4 1,2 8,8 90/130 120/150 20/24
5 1,2 8,8 90/140 120/200 22/24
Topo 5 1,2 9,4 60/90 120/190 20/24
60º 6 1,2 9,3/10,5 60/80 120/190 20/24
8 1,2 9,3/10,5 50/90 150/230 20/26
10 0,8 9,3/11 60/90 150/230 20/26
2 1,0 8/10 70/100 90/120 16/18
Em ângulo
3 1,0 6/9 60/90 100/160 16/20
4 1,2 8/10 50/90 110/190 20/26
5 1,2 6/10 30/70 130/240 20/26
6 1,2 6/10 30/70 130/280 20/26

92
Arame eletrodo tubular (para aço carbono) FCAW (Flux Cored Arc Welding)

Este arame eletrodo não é sólido, existem vários formatos interno que contém um fluxo
apropriado em seu interior para proteção do arco e do cordão.

Em algumas situações, a soldagem com arame tubular também pode utilizar gás de
proteção.

No início de sua utilização, os arames usados eram de grandes diâmetros, com isso as
posições mais indicadas eram: plana e horizontal, mas com o desenvolvimento
tecnológico deste consumível, já é possível encontrar diversos diâmetros para as
diversas posições de soldagem.

A soldagem com o arame tubular apresenta uma camada de escória que deve ser
removida antes que um novo passe seja executado. O tipo de arame utilizado
condiciona a consistência e aderência da escória; assim existem escórias que se
partem ao esfriar e se destacam facilmente do cordão, enquanto que outras aderem de
tal modo ao cordão que precisam ser quebradas por meio de picadeiras.

Podem apresentar diferentes seções transversais:

Os arames tubulares apresentam conformações internas que variam de acordo com o

diâmetro. Segundo o Instituto Internacional de Soldagem (IIW) os formatos internos
podem ser descritos como:

Dobra de topo, dobra sobreposta, dobra simples, dobra múltipla e dobra dupla.

Os arames tubulares apresentam conformações internas que variam de acordo com o

diâmetro. Segundo o Instituto Internacional de Soldagem (IIW) os formatos internos
podem ser descritos como:

93
Dobra de topo, dobra sobreposta, dobra simples, dobra múltipla e dobra dupla.

Tipo nº Seção Descrição Tipo nº Seção Descrição

1 Sem costura 4 Dobra simples

2 De topo 5 Dobra múltipla

3 Sobreposta 6 Dobra dupla

Característica do arame tubular:

A capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos formadores
de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes.

Tais elementos proporcionam um arco estável, com poucos respingos, e um bom

acabamento superficial da solda.

Especificação de arame e varetas para soldagem em aço carbono, pelo processo

TIG e MIG/MAG.

Segundo norma AWS A 5.18-1 (Nota: AWS significa = Associação Americana de

Soldagem).

Composição química da vareta em %.

Classificação
“AWS” C Mn Si P S Outros
Máximo Máximo Ti 0,05 a 0,15
ER 70 S-2 0,07 0,90 a 1,40 0,40 a 0,70 Zr 0,02 a 0,12
0,0025 0,0025 Al 0,05 a 0,15
Máximo Máximo
ER 70 S-3 0,07 a 0,15 0,90 a 1,40 0,45 a 0,70
0,0025 0,0025
Máximo Máximo
ER 70 S-4 0,07 a 0,15 1,00 a 0,50 0,65 a 0,85
0,0025 0,0025
Máximo Máximo
ER 70 S-5 0,07 a 0,19 0,90 a 1,40 0,30 a 0,60 Al 0,05 a 0,90
0,0025 0,0025
Máximo Máximo
ER 70 S-6 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15
0,0025 0,0025

ER 70 S-7 0,07 a 0,15 1,5 a 2,00 0,50 a 0,80

94
Obs.: C = Carbono, Mn = Manganês, Si = Silício, P = Fósforo, S = Enxofre, Zr =
Zircônio.

Interpretação da norma “AWS”

Exemplo: ER 70 S-3

AWS ER 70 S 3
3 = Indica a composição química.
S = Significa arame sólido.
70 = É a mínima resistência a tração da solda
( X 1000 = 70 000 lb/pol² ).
ER = Significa arame eletrodo ou vareta para solda a arco.
AWS = American Welding Society
( Associação Americana de soldagem )

“S” = significa que o arame é sólido;

“T” = significa que o arame é tubular.

Transportadores de arame eletrodo

Existem diversos tipos de transportadores. A figura abaixo apresenta,

esquematicamente, como se processa a operação, detalhando, inclusive, os
componentes principais que efetuam o avanço do arame.

Outro tipo de transportador é apresentado na figura 02, onde, esquematicamente, vê-

se como ocorre o transporte por intermédio de mecanismo de avanço.

No esquema abaixo da figura são apresentadas algumas considerações quanto ao seu

mecanismo de funcionamento. Tal mecanismo baseia-se na variação de curso,
proporcionado pelo cone, que o intercala a cada rotação.

95
Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor em
que se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a
velocidade de avanço do arame que é fornecida em metros/minuto.

Bobina de
arame
Roldana de
Dispositivo transporte
de entrada
do arame

Saída do
arame

Endireitador
do arame

Roldana de
pressão

Condução do arame eletrodo pela mangueira:

A condução do arame pela mangueira não deve sofrer interferências que venham a
prejudicar a constância do avanço.

Questões sobre o assunto abordado

01 - Quais os dois tipos de arame eletrodo usados no processo MIG/MAG?

( ) a) Vareta, eletrodo nu;
( ) b) Arame tubular e lâmina;
( ) c) Eletrodo revestido, arame sólido;
( ) d) Arame sólido e tubular

96
02 - Cite duas finalidades do banho de cobre no arame eletrodo para soldagem de aço
carbono:
( ) a) Ajudar no deslizamento do arame e auxiliar na fusão do M.A.;
( ) B) Facilitar a passagem de corrente elétrica e facilitar a oxidação do arame;
( ) c) Facilitar a passagem de corrente elétrica e evitar a oxidação do arame;
( ) d) Oxidar o metal de solda e ajudar no deslizamento do arame.

03 - Do que depende a escolha di diâmetro do arame a utilizar?

( ) a) Do tamanho da peça que vai ser soldada;
( ) b) Do tipo de material a soldar;
( ) c) Do tipo de gás de proteção e da urgência da peça;
( ) d) Da espessura do material e do tipo de junta a soldar.

04 - O que deverá ser inspecionado no estado de superfície do arame eletrodo antes

do seu uso?
( ) a) Se o arame está bem deformação na trefilagem;
( ) b) Ele não deverá estar oxidado (enferrujado), úmido, nem coberto de óleo ou
graxa;
( ) c) Se o seu embobinamento garanta um desenrolamento adequado durante a sua
utilização;
( ) d) Verifique a espessura do banho de cobre e o seu polímero superficial.

05 - Como se identifica o arame tubular na norma AWS?

( ) a ) ER 70 S-3;
( ) b) AWS 70 S-3;
( ) c) AWS 70 S-6;
( ) d) AWS 70 T-3.

06 - Dê as características de um arame tubular:

( ) a) É um arame sólido;
( ) b) Suma arame com formato retangular;
( ) c) É um arame não sólido, contendo fluxo no seu interior;
( ) d) É um fio maciço revestido.

07 - No processo MIG/MAG o uso de arame tubular é utilizado em quais posições de

soldagem?
( ) a) Plana e vertical;
( ) b) Vertical e sobre cabeça;

97
( ) c) Plana e horizontal;
( ) d) Todas as posições.

08 – Qual o significado da sigla AWS?

( ) a) American Welding Society;
( ) b) Society American Welding;
( ) c) Wire American Welding;
( ) d) White American Society.

09 - Interprete de acordo com a norma AWS o significado do arame para soldagem ER

70 S-6.
ER = _______________________________________________________________
70 = ________________________________________________________________
S = _________________________________________________________________
06 = ________________________________________________________________

10 - Interprete de acordo com a norma AWS o significado do arame para soldagem

E71 T-1:
E = __________________________________________________________________
71 = _________________________________________________________________
T = __________________________________________________________________
1 = __________________________________________________________________

11 - A regulagem da velocidade do arame é feita em:

( ) a) km por hora km/h;
( ) b) metro por hora m/h;
( ) c) metro por minuto m/min;
( ) d) centímetro por minuto c/min.

98
 Processos de Transferência
do Metal de Adição no Arco
Elétrico
No arco elétrico o material do arame eletrodo é transferido para o banho de fusão em
forma de gotas fundidas.

Dependendo de como esta transferência é efetuada, pode-se obter um arco elétrico

por transferência spray, globular, curto-circuito e arco pulsante.

Transferência por spray (névoa)

Quando se deseja obter uma alta produtividade na soldagem de materiais espessos,

utiliza-se o arco elétrico spray (névoa). Nesse caso, a tensão (voltagem) e a velocidade
de alimentação do arame são mais elevadas do que em outros tipos de transferência.

Nesse tipo de transferência a peça de trabalho é suficiente a um calor mais intenso, o

que resulta numa produtividade maior. A poça de fusão é maior, por isto a soldagem
com arco spray só é adequada nas posições plana e horizontal.

O metal de adição fundido se transfere através do arco elétrico na forma de gotículas

fina em alta velocidade, como se fossem pulverizadas no momento da transferência.

Ocorre com altas tensões e altas intensidades de corrente elétrica.

99
A taxa de deposição pode chegar a 10kg/h. entretanto, essa taxa de disposição
restringe o método à posição plana e horizontal em ângulo.

Para se conseguir o regime de transferência por spray (nevoa), a corrente de

soldagem deve exceder um valor pré determinado, conhecido como corrente de
transição (acima de 250A).

Forças atuantes na formação da gota

Na formação das gotas atuam varias forças, que são identificados como:

1. Efeito da força de pinçamento.

2. Efeito da tensão superficial.
3. Efeito da força eletrodinâmica.
4. Efeito da pressão de vapor.
5. Efeito do raio plasma.
6. Efeito da força de gravidade.

Tamanho das gotas em fusão

A forma das gotas em fusão depende basicamente do material, do gás de proteção, da
intensidade da corrente elétrica e da resistência ao aquecimento do arame eletrodo.

Transferência por glóbulos

A transferência por glóbulos (figura abaixo) processa-se por gotas grandes, maiores
que o diâmetro.

100
Ocorre com correntes baixas e altas tensões, arcos curtos e possui baixa velocidade
de transferência.

Os glóbulos são transferidos para a poça de fusão sem muita direção e é freqüente o
aparecimento de respingos. Essa transferência pode ser utilizada em todas as
posições de soldagem.

Transferência por curto-circuito (short-arc)

A soldagem por curto-circuito é utilizada para soldagem em todas as posições, de
materiais com espessura fina, passe de raiz, etc.

Neste processo usa-se tensão baixa e uma menor velocidade de alimentação do

arame. Desta forma aplica-se menos calor á peça de trabalho, e produz-se uma poça
de fusão pequena, fácil de controlar e de resfriamento rápido.

A fusão inicia-se globalmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de
fusão, produzindo um curto-circuito, extinguindo o arco e sob a ação de determinadas
forças, a gota é transferida para a poça de fusão, conforme a figura.

Quando a gota encosta na poça de fusão o arco elétrico apaga (porém sem
percepção), devido à alta velocidade da freqüência das gotas.

101
Em função de o curto-circuito ser por si só irregular, pode-se dizer que o próprio arco
elétrico é extremamente instável e, por isso, a utilização deste modo de transferência
na soldagem deve ser precedida de certas medidas que tornem o arco regular e
estável para tal aplicação.

Os modernos equipamentos de soldagem MIG/MAG já possuem em seus circuitos

adaptações necessárias para tal modo de transferência (indutância).

Indutância:
Na maioria das fontes de energia também é possível regular a indutância.

Pode haver duas ou mais tomadas fixas para ajustar a indutância ou então um
interruptir para o ajuste contínuo.

A indutância afeta a soldagem da seguinte forma:

Baixa indutância: significa que menos calor é transmitido para a peça de trabalho.

Alta indutância: significa maior parte de calor para a peça de trabalho.

Ajuste incorreto da indutância implica em muitos respingos. A indutância é um fator

mais relevante na soldagem por curto-circuito.

Características da corrente
A denominação de curto-circuito deve-se ao fato de que as gotas fundidas fazem um
curto-circuito no arco elétrico no momento da transferência.

Quando o arco está ajustado corretamente ouve-se um ruído regular.

Usa-se para este tipo de transferência arco curto, com tensão que varia de 15 a 22
volts e corrente de 4 a 150 ampères. O gás de proteção usado é o CO2, ou misturas
com argônio.

102
A figura abaixo também apresenta as características da corrente elétrica e da tensão
na transferência por curto-circuito nos diferentes instantes, desde o início da formação
da gota até o desprendimento e começo de um novo ciclo.

Esta transferência é muito aplicada nas posições vertical e sobre cabeça e nas
soldagens de alumínio e aços de pequena espessura (chapa fina).

103
Transferência por arco pulsante

Nesta transferência mantém-se um arco elétrico com baixa corrente (c) como elemento
de fundo, sobre essa corrente injeta-se outra do tipo pulsante (a), com freqüência de
50 a 100Hz(1), durante um tempo extremamente curto.

Durante os picos de corrente, a transferência processa-se de modo estável e em forma

de névoa, nos demais instantes, a corrente básica (c) é suficiente para a manutenção
do arco elétrico.

Essa característica da corrente faz com que a energia de soldagem seja menor,
tornando-a possível também na posição vertical, pelo uso de arames eletrodo de
diâmetros grandes.

Esse tipo de transferência está sendo muito usado no processo MIG, na soldagem do
alumínio e do aço inox.
(1)
Hz Hertz: é a unidade de medida de freqüência

Questões sobre o assunto abordado

01 – Cite dois modos de transferência que podem ser obtidos no processo MIG/MAG:
( ) a) Pinçamento e globular;
( ) b) Jateamento e spray;
( ) c) Spray e curto-circuito;
( ) d) Curto-circuito e líquida.

104
02 – Como se processa a transferência no método spray?
( ) a) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;
( ) b) Gotas médias;
( ) c) Gotículas finas;
( ) d) 2mm

03 – A transferência por spray ocorre com:

( ) a) Altas tensões e altas correntes;
( ) b) Baixa tensão e baixa corrente;
( ) c) Máquinas de pólo positivo e negativo;
( ) d) Máquinas de corrente alternada.

04 – Como se processa a transferência globular?

( ) a) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;
( ) b) Gotas médias;
( ) c) Gotículas finas;
( ) d) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão.

05 – Quais as posições de soldagem que podemos soldar com transferência globular?

( ) a) Plana e horizontal;
( ) b) Todas as posições;
( ) c) Subindo e reto;
( ) d) De quina e em ângulo.

06 – Como se processa a transferência por curto-circuito (short-arc)?

( ) a) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão;
( ) b) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;
( ) c) Gotículas finas;
( ) d) Gotas médias.

07 – Onde é muito aplicada a transferência por curto-circuito?

( ) a) Em materiais espessos;
( ) b) Nas posições vertical e sobre cabeça e nas soldagens de alumínio e aços de
pequena espessura;
( ) c) Quando tem urgência da peça este modo é mais rápido;
( ) d) Quando se quer uma solda com ótimo acabamento;

105
08 – Dos tipos transferência qual a que trabalha com duas correntes de arco (uma de
soldagem e outra de freqüência entre 50 a 100Hz, para tornar o arco estável)?
( ) a) Transferência por spray;
( ) b) Transferência por glóbulos;
( ) c) Transferência por curto-circuito (short-arc);
( ) d) Transferência por arco pulsante.

09 – Como se processa a transferência por arco pulsante?

( ) a) De modo estável;
( ) b) Gotas grandes, maiores que o diâmetro do arame;
( ) c) A gota vai aumentando de tamanho até tocar a peça de fusão;
( ) d) Gotículas finas.

10 – Na soldagem de qual (is) material (ais) é muito usado a transferência por arco
pulsante?
( ) a) Aço carbono;
( ) b) Alumínio;
( ) c) Aço carbono, ferro fundido e latão;
( ) d) Alumínio e aço inoxidável.

106
 Variáveis do Processo

Tipos de corrente elétrica e polaridade usada na soldagem

O processo de soldagem MIG/MAG é típico de corrente contínua. Tanto na

transferência por spray, como por curto-circuito, a corrente alternada nunca é utilizada,
pois é incompatível como processo.

A soldagem MIG/MAG é sempre feita com polaridade inversa, ou seja, o cabo de

energia da tocha é ligado no positivo da máquina, e o cabo obra no negativo.

Efeito do sopro magnético

Todo condutor elétrico é rodeado por um campo magnético. Isso também se aplica ao
arco elétrico, que também é um condutor de corrente elétrica. Frequentemente em
arcos elétricos com corrente contínua, esse campo magnético provoca um desvio do
arco elétrico, para frente ou para trás do sentido de transação, ou ainda para oslados,
ver figura abaixo.

107
O sopro magnético ocorre frequentemente no fim da junta, ou nos cantos da peça.
Pode provocar respingos, falta de penetração, porosidades e soldas de má qualidade.

Para controlar, devem-se utilizar arcos curtos, reduzir a corrente elétrica ou inclinar o
bocal em relação à peça na direção do sopro.

Tensão de soldagem (voltagem)

Quantidade de calor
A tensão de soldagem tem uma influencia prática bem pequena no insumo de calor, se
comparada com a intensidade de corrente (amperagem), velocidade do avanço do
arame eletrodo, material do arame, gás de proteção e polaridade.

Efeitos na qualidade da solda

A tensão (voltagem), porém, acarreta:
• Se muito baixa, produz um cordão estreito.
• Se muito alta, alarga o depósito de solda, podendo ainda provocar respingos.

Intensidade de corrente (amperagem) x tensão (voltagem)

Na soldagem MIG/MAG com altos valores de intensidade de corrente (amperagem), e
baixos valores de tensão (voltagem) obtém-se uma ótima penetração, embora ocorra
em alguns casos depósitos muito suscetíveis a fissuração (trinca).

Penetração da solda
A profundidade de penetração é determinada essencialmente pela intensidade de
corrente (amperagem).

108
Juntamente com a intensidade de corrente, outros fatores tais como polaridade e
comprimento livre do arame eletrodo, também influenciam como mostram as figuras
abaixo.

Com o aumento da intensidade de corrente, a potência do arco elétrico é bastante

aumentada. Por esse motivo a tensão deve ser igualmente regulada em função do
respectivo aumento.

A cada faixa de intensidade de corrente está agregada uma determinada tensão. Nos
caos em que a velocidade de avanço do arame eletrodo é constante, tem-se a
seguinte conclusão:

Quanto menor for à tensão, menor será o arco elétrico, mais estreito e mais alto será o
cordão.

Como aumento da tensão, o perfil do cordão será mais baixo e largo.

As elevadas tensões do arco favorecem a formação de mordeduras, respingos e

formação de vapor de metal.

Com altas tensões e arco longo, existe a instabilidade e um leve desvio provocado por
um campo magnético assimétrico (assimétrico = diferente, desigual).

Dessa forma, devem-se prever antes de tudo os efeitos do sopro magnético.

109
Influência das posições de soldagem

As maiores taxas de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal.

Por outro lado, as posições e sobre cabeça exigem para cada espessura de material,
tipo de chanfro, velocidade de soldagem e técnica especial de trabalho.

Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da junta, se as

posições não forem bem escolhidas, pode influenciar muito a penetração e o perfil do
cordão de solda.

A figura baixo apresenta o resultado da soldagem, em função das posições escolhidas

para execução.

Ângulo do bocal
O posicionamento do bocal, juntamente com a direção de soldagem, interfere na
qualidade do cordão de solda que se deseja obter:

Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo do bocal deverá
ser negativo, compreendido entre 150 a 300, conforme desenho a seguir. Esse ângulo,
porém, produz baixa penetração, com um cordão de solda baixo e largo.

Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com esforço convexo,
deve-se operar com um ângulo do bocal positivo.

110
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna mais
difícil.

Influência das distâncias do bico de contato

Comprimento do arame livre

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (C) e a distância da peça ao bico de
contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da tensão e uma
queda na intensidade de corrente.

Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior será a resistência de

aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de potência
insuficiente.

Nessas condições, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a correr pontos
frios na soldagem. Em geral, longos arames livres reduzem a freqüência das gotas e
aumenta a perda de deposição por maior ocorrência de respingos.

111
Posição do bico de contato
A alteração da posição do bico de contato, sem modificação dos demais parâmetros,
pode provocar alterações sensíveis e também influenciar o modo de transferência do
metal.

Como se vê na figura anterior, a altura (D) é característica nos diversos modos de

transferência.

A figura abaixo apresenta um resumo das distâncias nos principais elementos de

soldagem.

Distância do bico de contato.

Influência das distâncias do bico de contato

Distância do bico Causa

Menor Maior corrente
Maior Menor corrente
Menor Menor tensão
Maior Maior tensão
Menor Maior penetração
Maior Menor penetração

Descontinuidade na soldagem

Preparação inadequada da junta:

1. Ângulo do chanfro muito pequeno (ideal de 60º a 75º);
2. Face da raiz fora da dimensão (ideal de 1,5 a 2,0mm);
3. Abertura da raiz inadequada (ideal de 2 a 3mm para espessura +4);

112
4. Desalinhamento das peças (montagem fora de nível) conforme a figura abaixo.

Velocidade de soldagem:
Seu efeito na qualidade da solda:
1. Aumentando-se a velocidade de soldagem acarretará a queda na penetração, e o
estreitamento do cordão depositado resulta num cordão fino e convexo;
2. Poderão ocorrer mordeduras na margem do cordão de solda se a velocidade de
soldagem for muito grande.

Potência do arco elétrico insuficiente:

1. Tensão muito baixa;
2. Corrente de soldagem muito baixa em relação com a velocidade do arame;
3. Distância do bocal à peça muito grande.

Escorrimento do metal de adição à frente da poça de fusão:

1. Velocidade de avanço da soldagem muito lenta;
2. Inclinação excessiva do bocal;
3. Cordão de solda muito largo.

113
Condução defeituosa da tocha:
1. Bocal deslocado para os cantos;
2. Desvio do arame eletrodo para os cantos.

Motivado por:
Distância excessiva do bico de contato.

Furo do bico de contato muito grande para o arame eletrodo em uso.

Construção metálica a ser soldada de difícil acesso.

Seqüência de soldagem inadequada.

Falhas na execução da junta:

1. Ao se executar juntas soldadas com filetes múltiplos, o soldados deve observar a
perfeita sobreposição dos filetes na junta, bem como dar um passe de enchimento
bem executado;

114
2. A figura abaixo apresenta algumas descontinuidades que podem ocorrer nesse tipo
de junta.

3. Apresentamos na figura a seguir, como executar com perfeição a sobreposição dos

filetes e passe de enchimento. Verificam-se também alguns aspectos da condução
da tocha para obtenção de uma junta sem a ocorrência das descontinuidades
mencionadas.

Questões sobre o assunto abordado

01 – Qual o tipo de corrente usada no processo MIG/MAG?

( ) a) Corrente de aço;
( ) b) Corrente contínua;
( ) c) Positiva e negativa;
( ) d) Corrente alternada.

02 – No processo MIG/MAG em qual polaridade é sempre feita a soldagem?

( ) a) Inversa (cabo da tocha ligado no pólo da máquina);
( ) b) Direita (cabo da tocha ligado no pólo negativo da máquina);
( ) c) N acorrente alternada;
( ) d) Na corrente de aço.

115
03 – O sopro magnético ocorre com freqüência:
( ) a) No fim da junta ou nos cantos da peça;
( ) b) No cordão de solda;
( ) c) Nos espaços entre uma e outra;
( ) d) No início do cordão de solda.

04 – Quais as descontinuidades causadas pelo sopro magnético?

( ) a) Maior penetração na junta;
( ) b) Ferrugem no arame eletrodo;
( ) c) Umidade na solda;
( ) d) Respingos, falta de penetração, porosidades e solda de má qualidade.

05 – Quanto maior for o comprimento livre do arame maior será:

( ) a) A resistência ao aquecimento;
( ) b) A penetração;
( ) c) A taxa de deposição;
( ) d) O consumo de gás.

06 – Na soldagem com transferência por curto-circuito o bico de contato deve ficar

quantos milímetros para dentro do bocal?
( ) a) 15mm;
( ) b) 0-2.d;
( ) c) 15.d;
( ) d) 5-8.d.

07 – Na transferência por spray, o bico de contato deve ficar quantos milímetros para
dentro do bocal?
( ) a) 2mm;
( ) b) 5-8.d;
( ) c) 6.d;
( ) d) 2.d.

08 – Se a distância entre o bico de contato e a peça for aumentada, a intensidade de

corrente:
( ) a) Aumenta;
( ) b) Diminui;
( ) c) Aumenta e diminui;
( ) d) Diminui e aumenta.

116
09 – Se a distância entre o bico de contato e a peça for menor, a penetração será:
( ) a) Maior;
( ) b) Menor;
( ) c) Menor e maior;
( ) d) Maior e menor.

10 – Na preparação da junta para soldagem o ângulo do chanfro ideal deve ser:

( ) a) 10º a 20º;
( ) b) 5º a 45º;
( ) c) 60º a 75º;
( ) d) 60 a 70mm.

11 – A abertura de raiz deixada entre uma peça e outra deve ser:

( ) a) 5 a 8mm;
( ) b) 2 a 3mm;
( ) c) 20 a 30mm;
( ) d) 10 a 18mm.

12 – Um aumento da velocidade de soldagem causa queda na penetração, e o

estreitamento do cordão depositado resulta num cordão:
( ) a) Fino e convexo;
( ) b) Bonito com mordeduras;
( ) c) Fino e côncavo;
( ) d) Côncavo e convexo.

117
118
 Descontinuidades e Suas
Causas

Mordedura

Depressão sob a forma de entalhe no metal de base, acompanhado a margem da

solda.

Causas:
• Ângulo de inclinação da tocha incorreto;
• Tensão muito alta;
• Peça superaquecida;
• Ajuste incorreto dos parâmetros de soldagem;
• Metal base oxidado (ferrugem).

Poro:
Vazio arredondado encontrado numa solda, causado por gases dissolvidos no material
em fusão ou formados por reações químicas antes da solidificação total da poça de
fusão.

119
Porosidade

Conjunto de poro causado retenção de gases durante a solidificação da solda.

Formação do poro
Os poros são formados por bolhas de hidrogênio que estão dissolvidos na poça de
fusão (metal liquido), deixando vazios na solda quando ela se solidifica (resfria).

Esse hidrogênio presente na poça de fusão (metal liquido) é captado do ar atmosférico

da queima de elementos de liga, de materiais estranhos como: óleo, graxa, umidade,
etc., este gás não consegue escapar para a atmosfera devido ao resfriamento rápido
da solda e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de poros (vazios de metal).

Quando isso acontece

Causa:
Vazão insuficiente do gás de proteção.

Fonte formadores do poro:

Hidrogênio, oxigênio e outros gases do ar atmosférico.

Os causadores de poros em questão são o N2, H2 e O2.

120
As causas que ocasionam porosidade
a) Volume de gás muito grande.

Vazão excessiva do gás de proteção, provocando turbulência.

b) Entrada de ar no arco elétrico e na zona da poça de fusão.

Soldagem em local com muito vento, causando deslocamento do gás protetor com
entrada do ar atmosférico.

121
c) Distância do bocal à peça.

Afastamento demasiado entre o bocal e a peça, faltando proteção na poça de fusão.

d) Inclinação do bocal muito grande.

Sucção do ar atmosférico pela inclinação excessiva do bocal.

122
e) Formação de poros por gases formados na superfície da peça.

Gases formados pela queima de óleo, graxa, água, etc. Esses elementos devem ser
eliminados antes da soldagem.

f) Outros fatores que ocasionam porosidade.

• Cilindros de gás contaminados, umidade em excesso;
• Superfície do metal base contaminada devido a uma limpeza inadequada;
• Falta de fusão entre passes ou limpeza incompleta entre os mesmos;
• Umidade no arame eletrodo;
• Contaminação do arame eletrodo por armazenamento inadequado;
• Solidificação rápida da poça de fusão;
• Pressão excessiva de gás no dispositivo de proteção da raiz (gás de purga);
• Diâmetro do bocal inadequado;
• Vazamento na canalização do gás, do cilindro ao bocal;
• Bico de contato fora de centro;
• Cabo obra solto ou mal fixado.

123
Excesso de respingos

Respingos:
Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície
do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

As causas:
• Avanço do arame demasiadamente alto ou baixo em relação à tensão;
• Bocal alto;
• Inclinação demasiada do local;
• Impureza no metal de base;
• Mau contato do cabo obra á peça;
• Regulagem da indutância incorreta;
• Uso do gás de proteção CO2 puro.

Penetração excessiva

124
Causa:
• Abertura da junta grande;
• Intensidade de corrente elétrica alta;
• Velocidade de avanço da soldagem lenta;
• Movimento lateral com a tocha larga.

Falta de penetração

Causa:
• Abertura entre chapas pequenas;
• Ângulo do chanfro pequeno;
• Alta velocidade de soldagem;
• Ângulo incorreto do bocal;
• Bico de contato alto;
• Bocal grande para o tipo de junta.

Falta de tensão

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida.

125
Causa:
• Tensão muito baixa;
• Arame eletrodo atrás da poça de fusão;
• Ângulo do bocal incorreto.

Questões sobre o assunto

01 – O que é mordedura em soldagem?

( ) a) Vazio arredondado;
( ) b) Depressão sob forma de entalhe;
( ) c) Bico de contato alto;;
( ) d) Glóbulos de metal na peça.

02 – O que é poro?
( ) a) Furos causados pelo soldados;
( ) b) Vazio arredondado encontrado numa solda;
( ) c) Vazio causado pela máquina de solda;
( ) d) Entalhe na margem de solda.

03 – Quais as causas que formam poros nas operações de soldagem?

( ) a) Arame muito duro;
( ) b) Falta do uso de EPI;
( ) c) Gases dissolvidos no material em fusão ou formados por reações químicas antes
da solidificação total da poça de fusão;
( ) d)Metal de base com soldas circunferências.

04 – Quais os principais gases causadores de porosidade nas operações de

soldagem?
( ) a) Argônio, CO2 e hélio;
( ) b) Oxigênio, hidrogênio e nitrogênio;
( ) c) C25, argônio + C25, argônio + hélio;
( ) d) CO2, argônio + 002, argônio + 2% de oxigênio.

126
05 – Os gases causadores de porosidades são captados do:
( ) a) Ar atmosférico, da queima de elemento de liga, de materiais estranhos como
óleo, graxa, umidade, etc.;
( ) b) Soldados mal preparado para executar a soldagem;
( ) c) Ventos laterais durante a soldagem;
( ) d) Do CO2 existente no ar atmosférico.

06 – Cite duas causas que provocam excesso de respingo na solda:

( ) a) Bocal alto e impureza no metal de base;
( ) b) Intensidade de corrente alta e ângulo inadequado do chanfro;
( ) c) Mau contato do cabo obra e uso de gás argônio;
( ) d) Impureza no metal base e abertura de junta grande.

127
128
 Preparação das Juntas a
Soldar

Tipos de junta

De topo, sobreposta, de ângulo, de quina, de aresta.

Tipos de chanfro

Posições básicas de soldagem

Terminologia de soldagem

Cordão de solda
Depósito resultante de um ou mais passe ou filete de solda.

129
Passe ou filete de solda
Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma poça de fusão.

Exemplos:

Camadas de solda
Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo plano.

Exemplos:

Designação das partes de uma junta chanfrada

130
Nomenclatura da solda do ângulo

Garganta teórica:
Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
1. A raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção
transversal do cordão.

Garganta real (tudo, incluindo penetração e reforço):

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
2. A raiz da solda até a face desta, inclusive o reforço.

Garganta efetiva (inclui a penetração menos e esforço):

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:
3. A raiz da solda até a face desta, menos qualquer reforço.

Obs.: Veja a figura a seguir.

Nomenclatura do solda do topo:

Garganta teórica:
Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
1. A espessura do membro (espessura da chapa) (sem cortar com a penetração e
reforça).

Garganta real (tudo, incluindo penetração e reforço):

Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
2. A penetração da solda até a face desta, inclusive o reforço.

131
Garganta efetiva (inclui a penetração menos o reforço):
Dimensão de uma solda de topo que determina a distância entre:
3. A penetração da solda até a face desta, menos qualquer reforço.

Obs.: Veja a figura a seguir:

Principais termos técnicos usados em soldagem

Abertura da raiz (root opening):

Separação entre os membros (peças) a serem unidos na raiz da junta.

Alicate porta eletrodo (electrode holder):

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz corrente
através dele na soldagem.

Ângulo de trabalho (work angle):

Ângulo que o eletrodo ou tocha forma com relação à superfície do metal de base num
plano perpendicular ao eixo da solda.

Atmosfera protetora (protoctive armosphere):

Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, sendo o gás de composição
controlado com relação á sua composição química, pressão, vazão, etc.

Atmosfera redutora (reducting atmosphere):

Atmosfera protetora quimicamente ativa eu, a temperatura elevadas, reduz óxidos de
metais ao seu estado metálico.

Calibre de solda (weld gage):

Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas (medidor de solda).
132
Camada (layer):
Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo plano.

Certificado de qualificação do soldador (welder certification):

Documento escrito certificando que o soldador executa soldagem de acordo com os
padrões preestabelecidos.

Chanfro (groove):
Corte efetuado na ou nas bordas das chapas entre dois componentes, que determina o
espaço para conter a solda.

Chapa de teste (test plate):

Chapa soldada, com finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou
metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test cooupon):

Peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou
operadores de soldagem.

133
Cobre-junta (backing):
Material colocado na raiz da junta com a finalidade de suportar o metal fundido durante
a execução da soldagem.

Consumível (consumption):
Material empregado na disposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo, vareta,
arame, anel consumível, gás e fluxo.

Eficiência da junta (joint efficiency):

Relação entre a resistência de uma junta e a resistência do metal de base.

Eletrodo de tungstênio (tungston eletrctrode):

Eletrodo metálico usado em soldagem TIG ou corte a arco elétrico (plasma), feito
principalmente de tungstênio.

Escamas de solda (striger bead, weld bead):

Aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe.

Face do chanfro (groove face):

Superfície de um membro que faz parte do chanfro.

Face da raiz (root face):

Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta.

Face da solda (face of weld):

Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.

Fluxo (flux):
Material usado para prevenir ou facilitar a remoção de óxidos de outras substâncias.

134
Gás de proteção (shielding gas):
Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.

Gás morto (inert gas):

Gás que normalmente não combina com o metal de base ou metal de adição.
Inspetor de soldagem (welding inspector):
Profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para exercer as
atividades de controle de qualidade relativas á soldagem.

Junta de ângulo (córner joint):

Junta em que numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob
forma de um ângulo.

Junta dissimilar (dissimilar joint):

Junta soldada, cuja composição química do metal de base das peças difere entre si
significativamente.

135
Junta sobreposta (lap joint):
Junta formada por dois componentes a soldar, de tal forma que suas superfícies
sobrepõem-se.

Junta de topo (butt joint):

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.

Margem da solda (toe of wold):

Junção entre a face da solda e o metal de base.

Martelamento (peening):
Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos,
destinados a controlar deformações da junta soldada.

Metal de adição (filler metal):

Metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.

136
Metal base (base metal):
Metal a ser soldado ou cortado (peça).

Perna da solda (lego f fillet weld):

Distância da raiz da junta à margem da solda de ângulo.

Poça de fusão (molten weld pool):

Porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.

Polaridade direta (straight polarity):

Tipo de ligação dos cabos para solda em corrente continua, quando o porta eletrodo ou
tocha é ligado no borne negativo da máquina, onde os elétrons deslocam-se do
eletrodo para a peça.

Polaridade inversa (inverse polarity):

Tipo de ligação dos cabos para soldagem com corrente continua, quando o porta
eletrodo ou tocha é ligado no borne positivo da máquina, onde os elétrons deslocam-se
da seca para o eletrodo.

137
Pós-aquecimento (postheating):
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com
finalidade principal de remover o hidrogênio difusível (para evitar trincas).

Pré-aquecimento (preheating):
Aplicação de calor no metal de base momentos antes da soldagem.

Procedimento de soldagem (welding procedure):

Documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e
as condições da operação de soldagem.

Qualificação de procedimento (procedure qualification):

Demonstração pela qual, soldas executadas por um procedimento especificam podem
atingir os requisitos pré-estabelecidos.

Qualificação do soldador (welder performance qualification):

Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldagens que atendam
padrões pré-estabelecidos.

Reforço de solda (reinforcement of weld):

Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta, excesso de
metal depositado nos últimos passes ou última camada.

Registro de qualificação de procedimento (procedure qualificationrecord):

Documento emitido pela executante dos serviços, registrando os parâmetros da
operação de soldagem da chapa de teste e os resultados de ensaios ou exames de
qualificação.

Solda autógena (autogenouis weld):

Solda de fusão sem participação de metal de adição.
138
Solda automática (automatc welding):
Soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle
de um operador de soldagem.

Solda descontinua (intermittent weld):

Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.

Solda descontínua coincidente (chain intermittent fillet weld):

Solda em ângulo usada nas juntas de cordões intermitentes (trechos de cordões
igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão
sempre se opõem ao outro.

Solda descontinua intercalada (ou escalão):

Solda em ângulo, usada nas juntas em “T”, composta de cordões intermitentes que se
alternam entre si, de tal modo que um trecho do cordão se opõe a uma parte não
soldada.

Solda de selagem (seal weld):

Qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir
vazamentos.

139
Soldador (welder):
Profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem manual (manual welding):

Processo de soldagem no qual toda a operação é executada e controlada
manualmente.

Soldagem com passo à ré (backstep sequence):

Soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao
da progressão, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao
todo, um único cordão.

Soldagem semi-automática (semi-automatic arc welding):

Soldagem a arco elétrico com equipamento que controla somente o avanço do metal
de adição (arame). O avanço da soldagem e os movimentos laterais são controlados
manualmente.

Taxa de posição (deposition rate):

Peso do material depositado por unidade de tempo.

Técnica de soldagem (welding technique):

Detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou
operador de soldagem.

Temperatura de interpasse (interpass temperature):

Em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do
metal de solda depositado antes do passe seguinte ter começado.

Tensão residual (residual stress):

Tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento
térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na soldagem
deve-se principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se a partir da linha
sólida até a temperatura.

Tensões térmicas (thermal streeese):

Tensões no metal resultante de distribuição não uniforme de temperatura.

140
Vareta do solda (welding rod):
Tipo de material de adição utilizado para soldagem TIG ou oxiacetilênica, o qual não
conduz corrente elétrica durante o processo.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone):

Porção do metal de base que não foi fundido, mas cujas propriedades mecânicas ou
micro estrutura foi alterado pelo calor da soldagem ou corte.

Zona de fusão (fusion zone):

Área do metal de base fundida, determinada na seção transversal da solda.

Zona fundida
Região da junta soldada que esteve momentaneamente no estado líquido e cuja
solidificação resultou da cessação ou afastamento da fonte de calor. Pode ser obtida
em um ou vários passes.

Zona de ligação:
Região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a
soldagem foi aquecida entre as linhas líquidas e sólidas. Para os metais puros se
reduz a uma superfície.

Designação abreviada dos processos de soldagem segundo norma ASW A 3.0-89+.

Designação Processo de soldagem em inglês Processo de soldagem em português

SWAN Shield Metal Arc Welding Soldagem com eletrodo revestido
GMAW Gas Metal Arc Wrlding Soldagem MIG/MAG
OAW Oxyacetylene Welding Soldagem acetilênica
GTAW Gas Tungsten Arc Welding Soldagem TIG
SAW Submerged Arc Welding Soldagem a arco submerso
RWR Resistence Welding Soldagem por resistência elétrica
PAW Plasma Arc Welding Soldagem a plasma
FCAW Fluxcored Arc Welding Soldagem com arame tubular
ESW Electroslag Welding Soldagem por eletrodo escória
EGW Elestrogas Welding Soldagem eletro gás

141
Como resolver os principais problemas

Mordedura:
• Tensão elevada
Além de provocar uma poça de fusão muito larga, a tensão elevada funde uma maior
quantidade do metal base, provocando a mordedura.

Solução
Reduza a tensão para eliminar o problema.
• Corrente da soldagem elevada:
Tem efeito semelhante à tensão elevada.

Solução
Para melhorar a qualidade do cordão e obter perfeito controle sobre a poça de fusão,
reduzir a velocidade de alimentação do arame.

• Energia de soldagem elevada:

Chapas finas exigem menor quantidade de energia do que em chapas espessas.

Solução
Controlar a tensão e a intensidade de corrente de acordo com a espessura das
chapas.

Os parâmetros de soldagem são diferentes entre chapas fina e espessa.

• Movimento pendulares da tocha inadequada:

Os movimentos pendulares da tocha devem fazer uma pausa (parada) nas bordas da
poça de fusão, para garantir perfeita união desta com o metal base. Manter o arco
elétrico por mais tempo sobre a parede do metal base.

142
• Peça superaquecida:
Temperaturas de peça elevadas favorecem maiores dificultando seu controle e
favorecendo o surgimento de:

Solução
Deixar o cordão esfriar entre um passe o outro, fluidez da poça de fusão, mordeduras.

Arco elétrico instável:

1) Superfície do metal base com impurezas:
Chapas com oxidação ou pintura provocam elevada instabilidade do arco, devido ao
isolamento que impede a passagem de corrente elétrica.

Solução
Limpar a superfície.

2) Mau contato:
Todas as conexões e cabos (tocha e obra) devem estar conectados adequadamente.
Mau contato entre as conexões provocam arco irregular.

3) Distância excessiva do bico de contato à peça:

Distância excessiva provoca aquecimento do arame, impedindo-o de manter o arco na
posição desejada.

143
4) Bico de contato danificado:
Bico de contato danificado não permite um bom contato elétrico, alem de contribuir
para movimentação do arame na saída do bocal.

Solução
Trocar o bico de contato danificado:

5) Movimentos bruscos com a tocha:

Evitar movimentos repentinos, pois estes impedem a estabilidade do arco.

Falta de fusão:
1) Superfície a serem soldadas estão oxidadas ou com impurezas:
Solução:
Limpe as faces do chanfro antes de inicia a soldagem.

2) Energia de soldagem insuficiente:

Solução
Para aumentar a energia de soldagem aumente a tensão e a velocidade de
alimentação do arame.

3) Velocidade excessiva de deslocamento da tocha:

Solução
Reduza a velocidade de deslocamento para permitir adequada fusão.

144
4) Poça de fusão larga:

Solução
Diminua a oscilação (movimentos pendulares) da tocha, de forma a conseguir uma
poça de fusão controlável. Aumente a velocidade de deslocamento (avanço).

5) Técnica de soldagem inadequada:

Solução
Quando usar movimentos pendulares (oscilação) procure manter a ponta do arame
dentro da poça de fusão. Quando estiver soldando em chanfro fundir a face deste,
adequadamente para haver boa fusão entre a poça e metal base.

6) Projeto da junta inadequado:

Chapas sem abertura entre elas ou chanfro muito estreito dificultam os movimentos der
ataque com o arco.

Solução
Deixe abertura conveniente entre chapas.

Utilize chanfros largos ou troque o bocal por um menor diâmetro.

7) Cordões abaulados (alto):

Solução
Soldar de maneira a espalhar mais a peça de fusão, formando cordões menos
convexos.

145
Falta de penetração:
1) Projeto da junta inadequado:

Solução
O projeto de a junta permitir o acesso ao fundo da junta, mantendo uma abertura
conveniente entre chapas (mais ou menos dois diâmetros do arame em uso).

A altura da face da raiz (face reta do chanfro um diâmetro e meio do arame em uso).

2) Técnica de soldagem inadequada:

Solução
Mantenha a extremidade do arame eletrodo na poça de fusão, sem sair dela.

Qualificação de soldadores e operadores de soldagem

Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas

soldadas, baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de descontinuidades
em quantidade e dimensões aceitáveis nestas juntas.

Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do
profissional que executa a soldagem. Antes que o soldados ou operador de soldagem
executem soldas de produção, é necessário que seu empregador tenha certeza de sua
habilidade.

Para auxiliar o empregador na determinação do nível de competência que ele pode

esperar que o soldador ou operador de soldagem tenha na produção de soldas, vários
testes foram desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes de qualificação de
soldadores e operadores de soldagem. A qualificação do operador de soldagem

146
demonstra sua habilidade para operar um equipamento de soldagem de acordo com
um procedimento.

Independente da norma utilizada é sempre requerido que um soldador ou operador

execute a soldagem em peças de teste. Durante a soldagem da peça de teste, o
soldador ou operador devem ser acompanhados pelo inspetor de soldagem, que
verifica se a soldagem está sendo executada de acordo com o procedimento
estabelecido e de acordo com os requisitos da norma aplicada.

Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a exames e/ou ensaios,
que determinarão se a peça atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma
aplicável.

O tipo de peça de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério de

avaliação, etc., são determinados pela norma de qualificação aplicável.

Posições de soldagem conforme norma ASME:

“G” Topo “F” Ângulo

147
1 G (Posição plana)

Soldagem na posição 1G ou F (soldadores qualificados na posição plana)

Soldagem nas posições 2F, 3F e 4F

3G, posição vertical

148
4G, posição sobre cabeça

Soldadores qualificados na 5G estão aptos a fazer soldagem nas posições: plana,

vertical e sobre a cabeça.

Soldadores qualificados na G6 estão aptos a fazer soldagem nas posições: plana,

horizontal, vertical e sobre cabeça.

Questões sobre o assunto abordado

01 – Quais os principais tipos de juntas?

( ) a) De lado, de frente, de banda;
( ) b) De lado, de frente, em U e em Z;
( ) c) De topo, sobreposta, de ângulo e de quina;
( ) d) De tubo, de chapa, com chanfro e sem chanfro.

02 – Qual o tipo de junta desta peça?

( ) a) Plana;
( ) b) Chanfrada;
( ) c) Sobreposta;
( ) d) De quina.

149
03 – Quais os tipos de chanfros mais utilizados?
( ) a) Plano, horizontal, vertical e sobre cabeça;
( ) b) De topo, de ângulo, de quina e sobreposto;
( ) c) Em V, em K, em U, duplo V, duplo U e m J;
( ) d) Fino, médio, espesso e de ângulo.

04 – Qual o tipo de chanfro desta peça?

( ) a) Duplo V;
( ) b) Plano;
( ) c) Chanfro em K;
( ) d) Em J.

05 – Quais as posições básicas de soldagem?

( ) a) Plana, horizontal, vertical e de quina;
( ) b) Horizontal, plana, vertical e de ângulo.
( ) c) Sobre cabeça, plana, vertical e horizontal;
( ) d) Nenhum das anteriores.

06 – O que você entende como poça de fusão?

( ) a) Fusão do arame eletrodo;
( ) b) Porção líquida de uma solda antes de solidificar-se;
( ) c) Porção sólida de uma solda;
( ) d) É um grande desprendimento de calor e brilho intenso.

150
07 – Quantos cordões, camadas e filetes têm essa junta soldada?

( ) a) 3 cordões, 2 camadas e 1 filete;

( ) b) 1 cordão, 1 camada e 3 filetes;
( ) c) 1 cordão, 3 camadas e 3 filetes;
( ) d) 1 cordão, 2 camadas e 3 filetes.

08 – Como são baseados os requisitos de resistência mecânica estabelecidos pelos

projetistas para as juntas soldadas?
( ) a) Inexistência de defeitos e dimensões aceitáveis nas juntas;
( ) b) Tipo de chanfro e geometria da junta;
( ) c) Abertura de raiz e tipo da junta a ser soldada;
( ) d) Penetração e quantidade de poros.

09 – Para que servem os testes de qualificação de soldadores e operadores de

soldagem?
( ) a) Para verificar a inabilidade do soldador;
( ) b) Verificar a existência de descontinuidades;
( ) c) Verificar a habilidade do soldador para executar uma solda de acordo com um
procedimento.

10 – Quem determina o tipo de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério

de avaliação, etc.?
( ) a) Inspetor de soldagem;
( ) b) Norma aplicada a qualificação;
( ) c) Soldador ou operador de soldagem;
( ) d) Técnico de soldagem.

151
11 – Em que posição de soldagem de acordo com a norma “ASME”, encontra-se esta
peça?

( ) a) 1G;
( ) b) 2G;
( ) c) 2F;
( ) d) 6G.

12 – Em que posição de soldagem de acordo com a norma “ASME”, encontra-se

esta peça?

( ) a) 2G;
( ) b) 3G;
( ) c) 1G;
( ) d) 4G.

152
13 – Qual a posição de soldagem que qualifica o soldador em todas as posições?
( ) a) 5G;
( ) b) 2G;
( ) c) 4F;
( ) d) 6G.

14 – A posição de soldagem 1G qualifica o soldador a trabalhar em quantas posições?

( ) a) Na 1G e 1F;
( ) b) Na 2G e 5G;
( ) c) 1G e 3F;
( ) d) 2G e 4F.

15 – Qual é esse tipo de defeito?

( ) a) Poro;
( ) b) Falta de fusão;
( ) c) Respingos;
( ) d) Mordedura.

153
154
 Processo Oxi-Acetilênica

Fundamentos do processo

Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível, combinado com
oxigênio para efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama é menos
potente que o arco elétrico.

O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo
em altas temperaturas.

A soldagem pode ser com ou sem metal de adição.

155
Equipamentos de soldagem

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e

do tipo de combustível usado. O equipamento consiste de cilindros de combustível e
cilindro de oxigênio, com reguladores para cada mangueira, e de maçarico de
soldagem.

O maçarico desempenha a função de misturar os gases, para prover o tipo de chama

adequada para a soldagem.

Este, além da conexão de mangueira e de um manipulador, com válvulas de oxigênio e

gás combustível para regulagem da mistura.

O gás acetileno é o preferido para a soldagem, por apresentar uma porcentagem maior
de carbono em peso, do que qualquer outro gás hidro-carboneto combustível.

Esquema de ligação

Acessórios:

Reguladores de Pressão

Os reguladores são equipamentos utilizados para descomprimir os gases

armazenados em alta pressão nos cilindros. A função do regulador é baixar a pressão
156
do gás ao valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada, independentemente de
flutuações de pressão do cilindro.

A tabela abaixo mostra algumas faixas de espessura de aço carbono em função do

tamanho do bico e suas respectivas condições térmicas.

Área do Vazão de Faixa de Energia de Eficiência

Tamanho Diâmetro do Comprimento
Orifício Acetileno espessura soldagem de chama
do bico orifício (mm) do dardo (mm)
(mm″) (l/h) (mm) (Kj/s) (η)
1 1,0 0,78 150 9 0,5 – 1,5 1,59 0,72
2 1,3 1,33 250 10 1,0 – 3,0 2,51 0,68
3 1,6 2,01 400 11 2,5 – 4,0 3,01 0,51
4 2,0 3,14 600 12 4,0 – 7,0 3,85 0,44
5 2,5 4,91 1000 14 7,0 – 11,0 5,31 0,36
6 3,0 7,06 1700 15 10,0 – 18,0 7,32 0,29
7 3,5 9,62 2600 17 17,0 – 30,0 9,40 0,25

Funcionamento de um regulador de pressão:

A entrada do regulador é conectada no cilindro do gás. O gás preenche uma pequena

câmara, de alta pressão, através de um bocal que está associado a uma sede; esta
regula a quantidade de gás que entra na câmara de baixa pressão, cujo diafragma tem
a função de manter a desejada pressão. Quando o parafuso de regulagem é acionado,
a sede da válvula da câmara de alta pressão fica afastada da boca, aumentando a
pressão. Quando o regulador não está sendo utilizado, o parafuso de regulagem deve
ser desapertado, fazendo com que a sede da válvula encoste-se à boca, fechando a
passagem do gás.

157
Os reguladores podem ser de um ou de dois estágios como podemos ver na figura
abaixo.

Válvulas de segurança

As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de

soldagem e corte oxigás. São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até
evitar acidentes com aqueles tipos de equipamento. As válvulas de segurança são de
dois tipos: válvula contra retrocesso de chama e válvula contra fluxo.

A válvula contra retrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do

combustível, ou central de gases combustíveis. Essas válvulas devem evitar o contra-
fluxo dos gases, extinguirem o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás
combustível após o retrocesso. O funcionamento de uma válvula contra o retrocesso
da chama pode ser acompanhado na figura a seguir.

O combustível entra na válvula, atravessa um diafragma perfurado e depois um bocal,

entra em outra câmara através de outro bocal, atravessa outro diafragma perfurado,
um disco de material poroso e é direcionado para a mangueira de combustível que
alimenta o maçarico. No caso de retrocesso, o disco de material poroso evita a

158
propagação da chama para o interior do maçarico junto com os dois diafragmas que
mudam os raios de curvatura e interrompem, através de bocais, o fluxo do gás
combustível.

A válvula de contra fluxo evita a passagem do combustível do maçarico em direção

ao cilindro.

O funcionamento de uma dessas válvulas pode ser acompanhado através da figura a

seguir.

O combustível flui normalmente através de discos porosos de um metal dúctil. Caso

haja contra-fluxo devido a uma mistura explosiva de acetileno e ar, por exemplo, esses
discos absorvem as ondas de choque e bloqueiam o contra-fluxo. Esse tipo de válvula
não impede o retrocesso da chama, uma vez que a temperatura elevada danifica seus
componentes internos.

Maçaricos

O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão da mistura na saída

do bico. Com ele consegue-se obter a chama com regulagem e intensidade de
combustões ideais para a operação de soldagem ou corte. O corpo do maçarico
contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regulagem de vazão. As
entradas dos gases costumam ter roscas diferentes por motivo de segurança: a

159
tomada de oxigênio possui rosca à direita e a do combustível, rosca à esquerda. As
válvulas de regulagem de vazão são do tipo agulha.

No misturador ocorre a mistura dos gases em proporções iguais. O volume do

misturador é pequeno para manter a mistura dentro dos limites de segurança, uma vez
que muitas misturas são explosivas. A mistura pode ser conduzida pela lança até o
bico do maçarico ou diretamente a um bico com o formato de lança. A função do bico é
controlar a transferência de calor e direcionar da chama.

Os maçaricos podem ser classificados de acordo com o tipo de misturador em: injetor
e de pressão média.

No maçarico injetor o acetileno (baixa pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta pressão),
pelo principio do tubo venturi no misturador. No maçarico de média pressão, ambos os
gases chegam com a mesma pressão ao misturador. Um detalhe esquemático de cada
tipo de misturador é mostrado adiante.

160
Na Fig. A o combustível entra no local (1), enquanto que o oxigênio entra por diversos
locais (2) em volta da entrada de combustível (3).

Os gases acabam adquirindo um movimento de rotação, misturando-se entre si.

Na Fig. B o oxigênio entra em (1) e através do venturi aspira o combustível (2), que
entra por diversos locais (3), ocorrendo uma rotação entre os gases e formando a
mistura.

O maçarico deve gerar uma chama estável e manter a dosagem dos gases da mistura
constante durante todo o processo da soldagem ou corte.

Em outras palavras, deve manter constante a regulagem da chama, tanto com

variações na pressão do oxigênio como com o aquecimento excessivo.

Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao retrocesso da chama,

caracterizado por um ruído bem característico e que pode danificar o maçarico ou até
causar um acidente grave. O retrocesso pode ocorrer quando o bico é parcialmente
obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou quando a velocidade de saída da
mistura é menor que a da propagação da chama. Se o ruído característico continuar, o
retrocesso da chama è mais grave e pode se propagar pelas mangueiras até o cilindro.

No maçarico injetor, se a pressão do oxigênio variar, sua vazão também muda e,

conseqüentemente, a vazão do acetileno muda no mesmo sentido, havendo uma
autocompensação. Já o maçarico injetor varia sua vazão com a troca do bico ou do

161
injetor, ou com a regulagem do injetor. Com o aquecimento, as dimensões são
alteradas, podendo causar a desregulagem.

Já para o maçarico de média pressão, a vazão varia com a troca do bico e ; a

regulagem da pressão de admissão.

Bicos

Os bicos são feitos de ligas com elevada condutibilidade térmica, como as ligas de
cobre, para evitar um superaquecimento, gerando problemas como os que foram
referidos no item anterior.

A área do orifício do bico está linearmente relacionada com a espessura da chapa a

ser soldada. Para uma dada área do orifício do bico, existe uma faixa de espessura
que varia com as condições de soldagem. Existe um feixe de superposição das
espessuras a serem soldadas, porém deve-se ter atenção devida ás condições de
soldagem, que podem ser ideais para um dado bico e não para outro, mantendo-se
constante a espessura da chapa.

O formato e o tamanho do dardo dependem, entre outros fatores, do diâmetro do

orifício do bico, da relação entre os diâmetros de entrada e saída do bico etc. O bico
deve fornecer então um escoamento laminar com uma mistura gasosa. O diâmetro do
orifício do bico também determina as condições térmicas da chama. O diâmetro do
orifício do bico também influi na potência especifica da fonte de calor, o que significa
que esta pode ser mais concentrada para uma dada mistura gasosa, variando-se o
tamanho do orifício do bico.

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas vezes o processo recebe o
nome de soldagem oxiacetilênica.

Em função da quantidade de gás combustível e de oxigênio, o maçarico pode fornecer

diferentes tipos de chama, aplicáveis à soldagem de diferentes tipos de metais. É a
regulagem da chama que vai permitir o aparecimento de seus três tipos básicos:

162
1. Chama redutora ou carburante: é obtida
pela mistura de oxigênio e maior
quantidade de acetileno. Esse tipo de
chama é caracterizado pela cor amarela
clara e luminosa e pela zona carburante
presente no dardo da chama. É usada para
a soldagem de ferro fundido, alumínio,
chumbo e ligas de zinco.

2. Chama neutra ou normal: formada a partir

da regulagem da chama redutora, é obtida
pela mistura de uma parte de gás, uma de
oxigênio do maçarico e 1,5 parte de
oxigênio do ar, e se caracteriza por
apresentar um dardo brilhante. Ela é usada
para a soldagem de cobre e todos os tipos
de aços.

3. Chama oxidante: é obtida a partir da

chama neutra, diminuindo a quantidade de
acetileno e aumentando a quantidade de
oxigênio. É usada para a soldagem de aços
galvanizados, latão e bronze.

Além dos gases, mais dois tipos de materiais são às vezes necessários para a
realização da soldagem a gás: os fluxos e os metais de adição. Juntamente com o gás,
esses materiais são chamados de consumíveis.

Para realizar soldagens de boa qualidade, é necessário que as peças metálicas

tenham sua superfície livre da presença de óxidos. Como o oxigênio é parte integrante
do processo de soldagem a gás e como a afinidade de certos metais com o oxigênio é
instantânea, é quase impossível impedir a formação desses óxidos. Uma maneira de
removê-los é por meio do uso dos fluxos.

163
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se fundem e têm a função de
reagir quimicamente com os óxidos metálicos que se formam no processo. Eles são
usados na soldagem de aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos como o alumínio e
o cobre e suas ligas.

Os metais de adição são usados para preenchimento da junta e para melhorar as

propriedades dos metais de base, quando necessário. Encontram-se no comércio sob
a forma de varetas com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em
função da quantidade de metal a depositar, da espessura das peças a serem unidas e
das propriedades mecânicas e/ou da composição química do metal de base.

Metal de adição

Aço-carbono (AWS A5.2-80)

O critério de classificação de varetas de aço-carbono para soldagem a gás é baseado

somente no limite de resistência do metal de solda nas condições, como soldado.

O sistema de classificação é feito da seguinte forma:

RGXX

Onde:
R= vareta
G= gás
XX= limite máximo de resistência (em ksi) do metal de solda na condição, como
soldado.

Os valores dos limites de resistência são mostrados na tabela abaixo, junto com os
ensaios mecânicos necessários para a classificação.

Classificação Ensaios mecânicos Propriedades mecânicas

AWS Limite de resistência Alongamento em 4
Tração Dobramento ksi Mpa diâmetros (%)
RG 45 S N 45 310 -
RG 60 S S 60 414 20
RG 65 S S 67 462 16

Nota: Ensaios mecânicos - S = necessário - N = não necessário

Propriedades mecânicas dadas em valores mínimos

164
Ferro Fundido (AWS A5.15-82)

O critério de classificação de varetas para soldagem oxigás de ferro fundido é feito

através de requisitos de composição química do metal de adição. O sistema de
classificação é feito com a seguinte metodologia:
R CI-X

Onde:
R = vareta;
CI (cast iron) = ferro fundido
X = indicador da faixa de composição química

O requisito de análise química para as varetas de ferro fundido são mostrados na

tabela abaixo. Além das varetas indicadas nessa tabela, podem ser usados, para
soldar ferro fundido, metais de adição de ligas à base de cobre.

Classificação Composição química em %

AWS C Mn Si P S Ni Mo Mg Ce
RCI 3,2 – 3,5 0,60 – 0,75 2,7 – 3,0 0,50 – 0,75 0,10 traços traços - -
RCI-A 3,2 – 3,5 0,50 – 0,70 2,0 – 2,5 0,20 – 0,40 0,10 1,2 – 1,6 0,25 – - -
0,45
RCI-B 3,2 – 4,0 0,10 – 0,40 3,2 – 3,8 0,05 0,015 0,50 - 0,04 – 0,20
0,10

Valores únicos indicam porcentagem máxima

Cobre e suas ligas (AWS A 5.27-82)

O critério, de classificação das varetas à base de ligas de cobre para a soldagem

oxigás, é baseado nos requisitos de composição química. O sistema de classificação
da seguinte maneira:
RBLL....-X

Onde:
R = vareta;
B = metal de adição adequado para a soldagem oxigás ou brasagem;
LL = símbolo dos principais elementos químicos do metal de adição;
X = letra indicando o grupo do metal de adição.

165
A tabela abaixo indica os requisitos de composição química para os metais de adição.

Classifica- Composição química em %

ção AWS Cu+Ag Zn Sn Mn Fe Si Ni+C P Al Pb Ti Resi
o dual
ERCu * 98,0 - 1,0 0,5 (C) 0,50 (C) 0,15 0,01 0,02 - 0,50
min
ERCuSi-A 94,0 1,5 1,5 1,5 0,5 2,8-4,0 (C) (C) 0,01 0,02 - 0,50
* min
ERCuNi Resta (C) (C) 1,00 0,40- 0,15 29,0- 0,02 - 0,02 0,20- 0,50
nte 0,70 32,0 0,50
RBCuZn- 57,0- restante 0,25-1,0 (C) (C) (C) - - 0,01 0,05 - 0,50
A** 61,0
RcuZn-B 56,0- restante 0,80-1,10 0,01-0,50 0,25- 0,04-0,15 0,20- - 0,01 0,05 - 0,50
60,0 1,20 0,80
RCuZn-C 56,0- restante 0,80-1,10 0,01-0,50 0,25- 0,04-0,15 - - 0,01 0,05 - 0,50
60,0 1,20
RECuZn- 46,0- restante - - - 0,04-0,25 9,0- 0,25 0,01 0,05 - 0,50
D** 50,0 11,0

Notas: Valores únicos indicam teores máximos

Residual: Se na análise química aparecer outros elementos, o total desses elementos
não deve exceder o valor do residual;
( C ) – elementos que devem ser incluídos no residual;
* - Classificação idêntica à AWS A 5.7
** - Classificação idêntica a AWS A 5.8

Alumínio

O principal elemento de liga adicionado ao alumínio, para baixar seu ponto de fusão, é
o silício; ele é adicionado aos metais de adição nos teores de 6,8 a 13%. O cobre e o
zinco reduzem também o ponto de fusão, porém não podem ser adicionados em teores
muito elevados, porque reduz à resistência a corrosão da junta.

Classifica- Composição química (%) Temperatura (ºC)

ção AWS Al Si Cu Zn Mg Mn Cr Ti solidus liquidus de
brasagem
B Al Si-2 rest. 6,8 – 8,2 0,25 0,20 - 0,10 - - 577 613 599 – 621
B Al Si-3 rest. 9,3 – 10,7 3,0 – 4,7 0,20 0,15 0,15 0,15 - 521 585 571 – 604
B Al Si-4 rest. 11,0 – 13,0 0,30 0,20 0,10 0,15 - - 577 582 582 – 604
B Al Si-5 rest. 9,0 – 11,0 0,30 0,20 0,05 0,05 - 0,20 577 591 588 – 604
B Al Si-6 rest. 6,8 – 8,2 0,25 0,20 2,0 – 3,0 0,10 - - 599 607 599 – 621
B Al Si-7 rest. 9,0 – 11,0 0,25 0,20 1,0 – 2,0 0,10 - - 599 591 588 – 604
B Al Si-8 rest. 11,0 –13,0 0,25 0,20 1,0 – 2,0 0,10 - - 599 579 582 - 604

Os teores indicados isoladamente são teores máximos; o teor máximo de Fe é 0,8% e

para outros elementos o teor máximo é 0,05% para cada um, com o total de 0,15%.

166
Fluxos

Os fluxos devem ter uma composição química que permita dissolver as películas de
óxido formadas no metal de base sem provocar excessiva corrosão. Além disso, eles
devem fluir pela região de brasagem e protegê-la da ação atmosférica ambiente
durante o ciclo de aquecimento. A composição dos fluxos depende principalmente da
natureza do metal de adição utilizado, devido à influencia da temperatura de
aquecimento; o fluxo deve manter sua estabilidade química, e portanto a sua ação
fluxante, durante o período de aquecimento e escoamento do metal de adição. A
retirada, após a brasagem ter se completado, é necessária e sua composição deve
facilitar essa operação, permitindo, sempre que possível, somente o uso de água
quente.

As composições dos fluxos não são geralmente divulgadas e deve-se sempre

consultar o fabricante para selecionar o fluxo adequado a cada caso. Contudo, dessas
composições podem fazer parte as seguintes substâncias: bórax e boratos fundidos,
para brasagem a altas temperaturas; fluoretos, para brasagem onde é necessário
dissolver óxido de alumínio e cromo; e cloretos, com uso semelhante aos fluoretos,
porém, para temperaturas mais baixas. Além dessas substancias, são ainda
empregados fluorboratos, fluorsilicatos, hidróxidos de sódio e potássio e ácido bórico.
Como agentes umectantes, água, álcool ou monoclorobenzeno podem ser utilizados
para constituir a composição final.

Normas de segurança

A soldagem pelo processo oxiacetilênico exige que o operador permaneça sempre

atento para evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte dos cilindros,
na sua armazenagem, uso, manuseio ou no próprio equipamento de soldagem
oxiacetilênica.

Vejamos a seguir as principais normas de segurança a serem sempre observadas pelo

profissional consciente.

167
Transporte

Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes, por isso eles possuem um
peso considerável e encerram uma pressão também considerável.

Quando um cilindro cai, pode atingir pessoas, causando-lhes sérios ferimentos. Se um

cilindro cai de tal que a válvula quebre, a parte solta pode ser expelida como um
projétil, semelhante a uma bala de canhão, e pode atingir alguém em sua trajetória. O
jato de gás, sob alta pressão, atingindo pessoas, pode feri-las gravemente, ainda mais
se atingir orifícios do corpo como boca, ouvidos, nariz, etc.

O transporte dos cilindros na superfície deve ser feita com carrinhos apropriados.

Ao transportar ou movimentar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções

de segurança:
• Estar com as mãos limpas, livres de óleo ou graxa.
• Proteger os cilindros contra choques não os deixando cair ou sofrer impactos.
• Transportar os cilindros sempre com o capacete de proteção da válvula.

• Nunca elevar ou transportar cilindros por cabos de aço ou eletroímã.

• Não utilizar os cilindros como rolete ou suporte de apoio, mesmo que estejam
vazios.

168
• Nos cilindros equipados com capacete solto (atarraxado no colarinho), tal capacete
só deve ser retirado na ocasião em que se vai utilizar o gás e nunca antes.
• Os cilindros equipados com capacete fixo devem permanecer nesse estado, ou
seja, os capacetes não devem ser removidos para a utilização do gás. Tais
capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser içado, se necessários.

• Manter os cilindros na posição vertical.

Armazenagem

Ao armazenar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de segurança:

Manter os cilindros em local ventilado, protegido de chuvas e raios solares. O local
deve ser seco e o piso e as paredes devem resistir ao fogo.

O gás acetileno ou, de um modo geral, gases comburentes e combustíveis, não pode
ser armazenado no mesmo local. Deve haver uma parede divisória e resistente entre
eles.

O piso deverá ser plano a fim de manter a estabilidade dos cilindros na vertical.

169
Deve haver áreas separadas para cilindros cheios e vazios.

Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confusões e acidentes.

As áreas de armazenagem devem estar sinalizadas com avisos de proibição de fumar,

produção de faíscas ou chama aberta.

Nas áreas de armazenagem não deve haver fios de alta tensão ou instalações
elétricas precárias.

Certificar-se de que as válvulas dos cilindros estejam bem fechadas. Elas são
importantes e devem sempre ser observada.

Ler sempre as instruções que estão nos adesivos colocados na calota dos cilindros.

Ter atenção para os símbolos de riscos que figuram no quadro central do adesivo. Ele
é um símbolo usado mundialmente e normalizado pela norma ABNT NBR-7502.

Manuseio e uso

Ao manusear ou usar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precauções de

segurança:
• Nunca tentar transferir gases de um cilindro para outro. Esta prática envolve
grandes riscos, e inúmeros acidentes fatais têm ocorrido.
• Não provocar aumento de pressão do cilindro por meio de calor ou chama.
• Não deixar, sobre o cilindro, objetos que possam dificultar o rápido fechamento da
válvula.
• Certificar-se de que vai usar o gás correto, consultando o código de cores. Lembre-
se: acetileno = cilindro bordô; oxigênio industrial = cilindro preto.

170
• Certificar-se de que no orifício de saída da válvula não haja sujeira. Em caso de
dúvida, abrir a válvula vagarosamente, só para dar um jato de limpeza, porém
nunca se deve dirigi-lo para si ou para outras pessoas. Se tratar de acetileno, deve-
se dirigir o jato para áreas abertas onde não haja chama ou faísca.
• Colocar o regulador correto, no caso de uso individual, ou a serpentina (flexível)
apropriada, no caso de centrais.

Central de acetileno Central de oxigênio

• Iniciar o atarraxamento da porca de conexão com a mão e, somente usar a chave

para o aperto final que deve ser o necessário para vedar. Abrir a válvula devagar,
sem jamais deixar o rosto frente aos manômetros.
• Verificar se não há vazamentos, usando solução de gás e sabão.
• Quando o cilindro esgotar-se, deve-se fechar a válvula para que seu interior não
seja contaminado. A seguir, faz-se a desconexão e coloca-se o capacete, no caso
dos removíveis.
• Não usar martelo, tenaz ou chave que não seja apropriada para abrir válvulas de
cilindros.

• Antes de manusear cilindros de oxigênio, certificar-se de que não há graxa ou óleo

nas mãos e luvas.
• Manter as válvulas e conexão do cilindro de oxigênio isentas de graxa, óleo e
gorduras. Essas substâncias poderão provocar explosões em contato com o
oxigênio puro.

171
• Nunca usar oxigênio como ar comprimido para: limpar peças, limpar partidas de
motores, limparem tubulações, testar ferramentas pneumáticas, testar
equipamentos de pressão, etc.
• Nunca utilizar oxigênio para limpar ou refrigerar o próprio corpo. Qualquer mancha
de óleo, graxa ou gordura que estiver no corpo sofrerá ignição e graves
queimaduras serão a conseqüência. Além disso, o oxigênio ou qualquer outro gás,
quando dirigido para o próprio corpo, mesmo sob pressão relativamente baixa
poderá lançar partículas sólidas em velocidades elevadas. Tais partículas poderão
penetrar no corpo como projéteis.
• Não tentar reparar válvula de cilindros que apresentam vazamentos ou que estejam
emperradas. Qualquer irregularidade deverá ser sanada por um técnico
especializado.
• Os cilindros com vazamento devem ser afastados da presença de chamas e
faíscas e levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com
etiquetas. As empresas fornecedoras devem ser imediatamente notificadas para as
posteriores providências.
• De modo algum, os cilindros de acetileno e oxigênio devem ser armazenados em
locais onde as temperaturas possam elevar-se acima de 80ºC.

Fogo em cilindro de acetileno

Ao iniciar fogo em cilindro de acetileno, devem-se tomar as seguintes medidas de

segurança:
• Fechar a válvula do cilindro imediatamente. Se a temperatura estiver ao redor de
30 a 50ºC,
• Resfriar o cilindro com bastante água.

172
• Quando o fogo não se extinguir pelo fechamento da válvula, resfriar o cilindro,
posicionando-se em local protegido, como atrás de uma parede.
• Avise imediatamente a empresa fornecedora.
• Se ainda houver vaporização no cilindro, continuar com o resfriamento.
• Quando não se observa mais nenhuma vaporização, continuar resfriando o cilindro
por mais 15 minutos. A seguir, verificar a temperatura do cilindro com as mãos,
pelo tato. Nenhum cilindro deverá estar mais quente que uma faixa de temperatura
entre 30º e 50ºC.
• Colocar o cilindro em um local seguro, preferencialmente imerso em água por pelo
menos 24 horas. Cilindros com temperaturas superiores a 36ºC não devem ser
removidos.
• Se os cilindros em chamas estiverem próximos a outros cilindros de acetileno ou
outros gases comprimidos, estes também devem ser resfriados com água e, se
possível, removidos do local.
• Não fumar e eliminar todas as fontes de ignição que possam estar presentes nas
proximidades.
• Usar luvas de abestos para fechar a válvula em chamas.

Resumo

Manter o local de trabalho limpo, antes de operar com o maçarico oxiacetilênico.

173
• Retirar todo material inflamável do local de trabalho, antes de operar com o
maçarico oxiacetilênico.

• Manter uma boa ventilação no local de trabalho.

• Usar sempre o equipamento individual de segurança.

174
• Usar a válvula contra retrocesso, tanto no regulador de pressão de oxigênio como
no de acetileno, para impedir que o retorno da chama, refluxo de gases ou ondas
de pressão atinjam o regulador ou o cilindro.

• Manusear os cilindros de gás com cuidado. Eles não devem sofrer choques ou
impactos mecânicos.

• Nunca deixar a chama do maçarico aquecer o cilindro de oxigênio e acetileno.

175
• Fechar imediatamente as válvulas dos cilindros de gases em caso de acidentes.

• Verificar se não há vazamento de gases nas mangueiras e conexões. Vazamentos

de oxigênio podem pegar fogo passando-o para um material combustível como a
roupa, por exemplo. Lembre-se: oxigênio puro em presença de graxa, óleo ou
gorduras é sinônimo de explosão e incêndio.

176
 Soldagem por Resistência

Introdução:

A soldagem por resistência é um dos métodos mais versáteis de união de metais que
existe. Essa versatilidade se refere ao tipo de peças a serem soldadas, com relação a
espessura, formato, materiais etc. Refere-se, também, ao equipamento que, com
pequenas alterações, pode ser adaptado à soldagem de diferentes tipos de peças.

A soldagem por resistência é diferente dos outros processos acima, pois o calor
gerado não vem de uma fonte como um arco elétrico ou a chama de um gás.
Basicamente, é um processo de soldagem baseada na pressão e na resistência
elétrica.

Vamos trocar isso em miúdos: a soldagem por resistência compreende um grupo de

processos pelos quais a união das peças acontece em superfícies sobrepostas ou em
contato topo a topo, por meio do calor gerado pela resistência à passagem da corrente
elétrica (Efeito Joule) e pela aplicação de pressão.

Efeito Joule é o resultado da transformação da energia elétrica em energia térmica. É

pelo efeito Joule que a resistência do chuveiro aquece a água do nosso banho.

Equipamentos

No processo de soldagem por resistência, o

equipamento é basicamente constituído por:
• Sistema elétrico;
• Sistema mecânico;
• Sistema de controle.

177
O sistema elétrico consiste de uma fonte de energia, eletrodos e conexões. As fontes
de energia mais eficientes são as formadas por um transformador de corrente contínua
e um circuito retificador trifásico que apresentam menor consumo com capacidade
mais elevada. Nas máquinas de soldagem por centelhamento, o sistema elétrico
apresenta, ainda, um dispositivo para provocar o centelhamento entre as peças a
serem unidas.

Os eletrodos são feitos de materiais que se caracterizam por elevada condutibilidade

térmica e elétrica, por baixa resistência de contato para prevenir a queima das
superfícies de contato, e por resistência mecânica suficiente para resistir à deformação
decorrente da alta pressão mecânica e da alta temperatura de operação. Os materiais
com essas características são as ligas à base de cobre.

Na soldagem por costura, os eletrodos são circulares, em forma de discos, que

permitem a formação de pontos de solda sobrepostos, de modo a produzir uma solda
contínua.

Nos processos de soldagem por resistência, os eletrodos não são consumíveis.

Porém, são peças que se desgastam e devem ser substituídas sempre que
necessário.

O sistema mecânico é composto por um chassi que suporta o transformador e os

outros componentes dos sistemas elétricos e de controle, e por dispositivos para a
fixação das peças e aplicação de pressão.

A aplicação de pressão pode ser feita de duas formas:

• Manualmente, por meio de um motor elétrico, quando a produção é variável e há
necessidade de alterar as condições;
• Ou os parâmetros da soldagem, por meio de dispositivos pneumáticos ou
hidráulicos, nos sistemas automatizados nos quais a produção é homogênea e não
necessita de ajustes.

Tecnologia de processo e aplicação

Esse fenômeno acontece da seguinte maneira: um par de eletrodos conduz a corrente

elétrica até a junta; a resistência que a junta, ou as partes a serem soldadas oferecem
à passagem da corrente elétrica gera o aquecimento das superfícies em contato da

178
junta, formando a solda. O aquecimento provoca uma pequena fusão das peças a
serem unidas. A aplicação da pressão garante a continuidade do circuito elétrico. Ela
também permite a obtenção de soldas com baixo nível de contaminação, porque a
união das partes impede a contaminação proveniente da atmosfera.

Como já foi dito antes, esse princípio está presente em um grupo de processos de
soldagem, ou seja, todos eles envolvem a aplicação coordenada de pressão e
passagem de corrente elétrica com intensidade e duração adequadas.

Os processos mais comuns de soldagem por resistência são:

Soldagem por pontos

A soldagem por pontos, na qual as superfícies são unidas por um ou mais pontos pelo
calor gerado pela resistência à corrente elétrica que passa através das peças mantidas
em contato por pressão. Essa região é aquecida por um reduzido espaço de tempo,
enquanto dura a passagem da corrente. Quando ela cessa, a pressão é mantida
enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos são afastados da superfície depois que se
obtêm cada ponto.

179
Soldagem por costura

A soldagem por costura, na qual dois eletrodos circulares, ou um eletrodo circular e

outro em barra transmitem a corrente combinada com a pressão e produzem a costura
de solda que, por sua vez, consiste em uma série de ponteamentos sobrepostos. A
série de pontos de solda é obtida sem a retirada dos eletrodos, embora também seja
possível avançar os eletrodos de forma intermitente.

Soldagem por projeção

A soldagem por projeção, que é semelhante à soldagem por pontos, ocorre em uma
parte de uma das peças, na qual existe uma projeção ou saliência obtida por meio de
estampagem ou forjamento. Esse processo é empregado em chapas finas (entre 0,5 e
3,2 mm).

180
Soldagem de topo

A soldagem de topo, que apresenta duas variantes: por resistência e por

centelhamento. Na soldagem de topo por resistência, a união é produzida em toda a
área de contato das partes a serem soldadas. As duas partes são pressionadas uma
contra a outra até que o calor gerado pela passagem da corrente seja suficiente para
que a união ocorra.

Soldagem por centelhamento

Na soldagem por centelhamento, a união é feita também em toda a área de contato

entre as partes a serem soldadas. A diferença está no fato de que as peças são
previamente energizadas, e suas faces são aproximadas até que ocorra o
centelhamento. Esse processo é repetido até que a temperatura de forjamento seja
atingida. Então as faces são pressionadas fortemente uma contra a outra, gerando
uma considerável deformação plástica, que consolida a união.

Processos de soldagem por resistência

Os processos de soldagem por resistência permitem a soldagem de diferentes metais

cuja soldabilidade é controlada pela resistividade, pela condutividade térmica, pela
temperatura de fusão e por suas características metalúrgicas. Assim, metais com

181
elevada resistividade, baixa condutividade térmica e ponto de fusão também
relativamente baixo, como as ligas não-ferrosas, são facilmente soldáveis por esses
processos. Além disso, as características metalúrgicas também devem ser levadas em
consideração. Por exemplo, certos aços, como aqueles com maior teor de carbono,
podem necessitar de tratamentos térmicos após a soldagem para ajuste de suas
propriedades mecânicas.

“Resistividade é a resistência específica, ou seja, a resistência elétrica de um corpo de

seção transversal uniforme com área unitária”.

Aplicações, vantagens e desvantagens de cada um desses processos.

Processo Aplicações/Materiais Vantagens Desvantagens

Por pontos União de chapas de até Alta velocidade de Aumento de consumo de
3mm, de aço-carbono, aço soldagem e facilidade de material e de peso por
inoxidável, alumínio, cobre, automação. causa da sobreposição da
magnésio, níquel e ligas. Menor exigência quanto à junta.
habilidade do soldador. Menor resistência à tração
e à fadiga.
Por costura Juntas contínuas Menor largura da solda e As soldas devem ser retas
impermeáveis a gases e menor sobreposição em ou com curvaturas
líquidos em tanques de relação à soldagem por constantes.
combustíveis de autos, pontos ou por projeção. Comprimento das juntas
cilindros de extintores, longitudinais é limitado
tubos. pelo percurso da
máquina.
Menor resistência à
fadiga.
Por projeção União de pequenas peças Possibilidade de produção O formato das projeções
estampadas, forjadas ou de várias soldas pode exigir mais uma
usinadas de aço-carbono, simultâneas em um único operação.
aço inoxidável e ligas de ciclo. Em soldagens múltiplas,
níquel. necessidade de controle
preciso da altura e do
alinhamento das peças
para igualar a pressão e a
corrente de soldagem.
De topo por União de arames, tubos, Impossibilidade de bom
resistência anéis e tiras de mesma contato em peças de
seção transversal. grande seção ou com
formatos irregulares.
De topo por Barras, trilhos e tubos para Possibilidade de soldagem Intenso centelhamento e
centelhamento oleodutos e gasodutos. de peças de formato conseqüente necessidade
irregular e complicado ou de proteção do operador e
de grande seção. de partes do
equipamento.

182
 Soldabilidade dos Materiais

Introdução

A soldagem envolve aquecimento, fusão, solidificação e resfriamento de um material

ou de diversos materiais, dependendo da aplicação do componente soldado. Assim, as
transformações que ocorrem no aquecimento, as fases formadas durante a fusão, a
solidificação e as transformações que ocorrem no resfriamento determinam o
desempenho da junta soldada. Em outras palavras, a metalurgia da soldagem está
intimamente ligada à qualidade da junta soldada, bem como ao conceito de
soldabilidade.

Por soldabilidade entende-se a facilidade com que uma junta soldada é fabricada de tal
maneira que preencha os requisitos de um projeto bem executado.

Para facilitar a compreensão, é possível desdobrar o conceito de soldabilidade em

soldabilidade operacional, soldabilidade metalúrgica e soldabilidade em serviço.

A soldabilidade operacional diz respeito diretamente à facilidade de execução da

junta. Esta, por sua vez, está associada às particularidades do processo de soldagem,
à habilidade do soldador e às características do material a ser soldado.

Com relação às particularidades de processos, por exemplo, tem-se que no processo

TIG a soldagem pode ocorrer em todas as posições enquanto no processo MIG a
posição fica sujeita à regulagem dos parâmetros no equipamento.

A regulagem mal feita no processo MIG pode acarretar descontinuidades e

comprometer o desempenho da junta soldada. Se, além da posição de soldagem,
houver restrição de acesso à junta soldada, tanto o processo TIG quanto o MIG podem
deixar de ser adequados. Neste caso, e conforme a qualidade requerida da junta é
recomendada a utilização do processo de soldagem com eletrodo revestido.

Com relação às características do material a ser soldado, é sabido que certos

materiais requerem uma preparação mais cuidadosa no momento da soldagem.
183
Neste caso estão incluídos o alumínio e suas ligas. Com efeito, estes são materiais
para os quais é necessário proceder à limpeza da junta antes da soldagem, caso
contrário a qualidade da junta soldada poderá ser seriamente comprometida.

A condutividade térmica também influi na soldabilidade. A soldagem do cobre, por

exemplo, que apresenta alta condutividade térmica, exige cuidados como o pré-
aquecimento em temperaturas na faixa de 500ºC a 700ºC.

A soldabilidade metalúrgica envolve transformações de fase que ocorrem no

aquecimento, na fusão, na solidificação e no resfriamento. Está associada com a
natureza do material e com a transferência de calor na junta soldada e também pode
afetar o desempenho da junta soldada. A soldabilidade metalúrgica é a que mais diz
respeito á metalurgia da soldagem.

Estão relacionados à soldabilidade metalúrgica: o aquecimento mais intenso e

crescimento de grão na região soldada; as incompatibilidades entre materiais; a
microssegregação durante a solidificação; as transformações de fase na ZAC e na
zona fundida.

O aquecimento mais intenso na região soldada da junta pode promover o crescimento

de grão na ZAC.

Dependendo dos parâmetros de soldagem, este fenômeno é bastante comum em aços

inoxidáveis ferríticos e afeta tanto as propriedades mecânicas à tração como a
tenacidade da junta soldada. Também é comum em aços inoxidáveis ferríticos a zona
fundida apresentar crescimento de grão.

No caso de soldagem de materiais dissimilares, podem ocorrer incompatibilidades

entre os materiais, quando houver a fusão da junta; como exemplo, podem-se citar as
juntas de aço carbono com ligas de alumínio.

Estas juntas são normalmente executadas por processos de soldagem no estado

sólido, justamente para contornar a formação de fases intermetálicas ricas em ferro
(Fe) e alumínio (Al). As fases intermetálicas Fe-Al provocam a fragilização da junta
quando soldada por processos que envolvem a fusão da junta.

A microssegregação no liquido é um tipo de fenômeno bastante comum em aços

inoxidáveis austeníticos, liga de alumínio e ligas de níquel. Ocorre durante a

184
solidificação e diminui localmente o ponto de fusão do líquido remanescente. Neste
caso, o cordão apresenta-se macroscopicamente solidificado, porém
microscopicamente com fases líquidas nas regiões interdendríticas. Esse fato,
associado á presença de tensões residuais de tração, pode gerar o aparecimento de
trincas a quente no cordão de solda, entre cordões na soldagem multipasse ou na
zona de ligação.

As transformações de fase na ZAC e na zona fundida podem ocorrer durante o

resfriamento e induzir á fragilização da junta. Dessa maneira, tanto o resfriamento
lento como o resfriamento rápido podem prejudicar o desempenho da junta soldada, a
depender da natureza do material que está sendo soldado.

No caso da soldagem de aços inoxidáveis austeníticos ou ferríticos, o resfriamento

muito lento pode ocasionar a precipitação de carbetos de cromo nos contornos de
grão. Em ambos os materiais, a resistência á corrosão e a tenacidade da junta podem
ser prejudicados, e por isso recomenda-se um resfriamento rápido na faixa de
temperatura de 850ºC a 600ºC. Já para os aços carbono com temperabilidade elevada,
o resfriamento rápido é extremamente nocivo, pois pode ocorrer a formação de um
microconstituinte, a martensita, tanto na zona fundida como na zona afetada pelo calor.

A martensita, associada á presença de hidrogênio e tensões residuais de tração, gera

um dos tipos mais perigosos de descontinuidade: a trinca a frio induzida por
hidrogênio. Esta trinca é pequena, difícil de ser detectada e pode gerar desastres
bastante sérios tanto para o meio ambiente quanto para vidas humanas. Por esta
razão, é fundamental que a ocorrência desse tipo de trinca seja minimizada.

A soldabilidade em serviço diz respeito ao desempenho e á vida útil do equipamento

soldado. Está associada tanto á escolha do metal de base e de adição para a
soldagem da junta quanto á escolha do procedimento de soldagem, tais como
parâmetros de soldagem, temperatura de pré-aquecimento, temperatura interpasse,
temperatura de pós-aquecimento, tratamento térmico pós-soldagem e outros.

Se o projeto e a fabricação forem bem executados, a soldabilidade não tem razão de

existir. O equipamento terá vida útil dentro do projetado e dificilmente falhará em
serviço. Assim, a soldabilidade em serviço é mais uma dificuldade da falta de
identificação precisa dos fenômenos e condições envolvidas no projeto e na utilização
do componente soldado.

185
Um exemplo de soldabilidade em serviço diz respeito ao aço inoxidável AISI 316L (Cr-
Ni-Mo). Se este aço for soldado com uma adição de ER 308L CR-NI, dificilmente
apresentará problema durante a execução da soldagem, apesar de a adição indicada
para este aço ser o ER 316L. Contudo, a junta terá vida bastante abreviada caso o
requisito do projeto seja resistência á corrosão. Este fato é devido a que o aço AISI
316L é mais nobre que o metal de adição ER 308L. Desta maneira, dar-se-á a
formação de um par galvânico entre o metal de base e o metal de adição e,
conseqüentemente, a presença de corrosão por par galvânico.

Outro exemplo é o da junta dissimilar submetida a ciclos de aquecimento e

resfriamento, que pode apresentar fadiga térmica. Trata-se de um problema que pode
ocorrer quando se amanteigam as faces do chanfro com material que compatibiliza os
materiais da junta solda. Neste caso, o coeficiente de dilatação térmica dos materiais
utilizados deve ser compatibilizado para evitar uma falha prematura da junta em
serviço. Desta maneira, os valores de tensão gerados podem ser bastante elevados,
dependendo da diferença entre os coeficientes de dilatação térmica linear dos
diferentes materiais e da variação de temperatura.

O terceiro exemplo é o do tratamento térmico pós-soldagem, que tem a função de

aliviar as tensões residuais introduzidas durante o processo de soldagem. A presença
de tensões residuais de tração pode gerar falhas prematuras dos componentes, as
quais são associadas, por exemplo, á corrosão-sob-tensão ou à fadiga da junta
soldada. Neste caso, o alivio de tensões deve ser executado, por mais difícil que a
tarefa possa ser ou pelo acréscimo que isto pode trazer no custo das operações
adicionais.

O conhecimento da metalurgia da soldagem é importante para a soldagem de qualquer

material metálico, visto que graças a este conhecimento pode-se controlar a qualidade
e a durabilidade do produto, além de reduzir custos.

Soldagem de produção, os metais de base e de adição são muitas vezes controlados

pelos sistemas de qualidade das empresas. Ainda assim, conhecer a metalurgia da
soldagem auxilia bastante no procedimento de soldagem de um material metálico,
sobretudo quando ocorrem falhas ou dificuldades para atingir determinadas
propriedades mecânicas ou de corrosão.

186
Soldagem de manutenção que o conhecimento da metalurgia da soldagem é
fundamental. Neste tipo de soldagem não há, em geral, tempo disponível para realizar
testes antes da soldagem e isto pode tornar difícil o reparo do material.

Outro fator é que nem sempre o material a ser soldado é identificado através de
composição química, ou ainda pode se tratar de um material já trabalhado.

Neste caso, as técnicas a serem utilizadas devem ser as características mais amplas
possíveis para realizar a manutenção.

Metalurgia da soldagem

Uma liga metálica ocorre se a fusão dos elementos metálicos produz um segundo
elemento. A fusão dilui o segundo elemento, como a água dilui o açúcar. O elemento
adicionado pode também ser não metálico.

Exemplos de ligas
Cobre + zinco = latão
Cobre + estanho = bronze
Alumínio + magnésio = ligas Al - Mg
Ferro + carbono = aço ou ferro fundido

Tipos de ligações

Os elementos de uma liga podem estar unidos por três diferentes formas, após a
solidificação:

Como mistura
As partículas cristalinas misturadas e ligadas uma com as outras só são reconhecidas
com o uso de microscópio.

187
As propriedades do elemento principal A são mantidas.

Como ligação química

Os elementos A e B são ligados quimicamente entre si formando um novo material C,
com propriedades completamente diferentes da própria ligação química.

Com o uso do microscópio, pode-se reconhecer um tipo de cristal.

Como solução em estado sólido

Os elementos de liga encontram-se solubilizados no elemento principal, tanto no
estado líquido como no estado sólido. O elemento principal só é reconhecido através
de microscópio.

As propriedades características do elemento principal A são mantidas. O aço e o ferro

fundido são constituídos basicamente de ferro e carbono. O elevado teor de carbono
provoca uma substancial influência em todas as propriedades importantes.

Fusão dos aços

Ao se medir a temperatura de fusão obtém-se dados importantes para a compreensão

de seu comportamento.

188
Através disso, para todo o material ferro-carbono, são encontradas duas distintas e
marcantes temperaturas. A temperatura inferior, na qual o material começa a fusão, e
a temperatura superior, na qual toda a massa sólida encontra-se em estado líquido.
Entre as duas temperaturas, encontra-se o intervalo de fusão.

As temperaturas de fusão são registradas no gráfico, em função do teor de carbono.

Teor de carbono – diagrama de fusão

Por exemplo: para um aço com 1,0% de carbono, como mostra o gráfico, encontra-se
uma temperatura inferior de fusão igual a 1350ºC e uma superior igual a 1465ºC, que
são pontos de cruzamento da reta perpendicular de 1,0%C com as curvas de fusão
respectivas, transportadas na horizontal para a linha das temperaturas.

Entre a curva inferior e superior de fusão, forma-se uma zona intermediária onde o
material se encontra na estada pastoso.

Ao se fazer os processos inversos, partindo-se da temperatura superior para a inferior,

por resfriamento, encontram-se praticamente a mesma curva.

Para qualquer tipo de liga, podem ser determinadas as temperaturas de fusão e

solidificação através de diagramas chamados diagramas de estados da liga.

Por exemplo, um material ferro-carbono, com 0,8% de carbono, na temperatura entre

720 e 1350ºC, forma um único tipo de cristal. A quantidade de carbono contida não é

189
reconhecida, pois se encontra diluída no cristal de ferro no estado sólido. Essa
estrutura é chamada austenítica.

Estrutura austenítica

À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono com 0,8%C são constituídos de

dois diferentes tipos de cristais chamados de ferrita e perlita.

Estrutura do aço com 0,8%C

A ferrita é uma estrutura metalográfica clara, constituída de cristais de ferro e será

tanto mais predominante, quanto menor for o teor de carbono.

Nos aços com 0,8%C são formados cristais mais escuros chamados perlita.

A perlita é uma ligação química de ferro puro com carboneto de ferro.

190
O carboneto de ferro (Fe 3 C) é uma ligação química entre o ferro e o carbono, e é
muito duro e frágil.

A figura abaixo apresenta uma estrutura ampliada, onde se vê a constituição da perlita,

contendo o carboneto de ferro em forma de lamelas, numa matriz de ferro puro.

Cristal de perlita

Nos aços com teores acima de 0,8 até 21%C, a estrutura encontrada é composta
apenas de carboneto de ferro, denominada cementita.

À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono têm uma estrutura completamente

diferente do que têm à alta temperatura.

No resfriamento da alta temperatura, a estrutura transforma-se completamente.

Semelhante à fusão, no resfriamento encontram-se duas temperaturas para cada teor

de carbono: a temperatura superior, na qual a transformação se inicia, e a inferior,
onde as transformações terminam. Entre as duas temperaturas, situa-se a zona de
transformação da estrutura.

191
O gráfico da figura a seguir apresenta as temperaturas de fusão e de transformação de
estruturas em função do teor de carbono.

A figura ao lado apresenta o gráfico

completo, com as zonas de fusão e de
transformação da estrutura e suas
respectivas temperaturas.

É representado também o ponto-limite entre a ação e o ferro fundido (2,06%C).

192
Temperabilidade do aço

Os aços que sofrem um aquecimento de temperatura na zona de transformação (750

até 850ºC) podem adquirir uma dureza elevada se sofrerem um resfriamento em água,
em óleo ou até mesmo em ar.

Os aços não ligados adquirem dureza se resfriados em água; porém os aços de alta
liga podem adquirir dureza até com resfriamento a ar, por exemplo, aço com Cr Ni
18.8.

É importante tal conhecimento, pois nas operações de soldagem trabalha-se nessa

faixa de temperatura, podendo ocorrer o endurecimento da junta, o que é altamente
prejudicial e perigoso.

Nos aços em geral, quanto maior for o teor de carbono, maior será a temperabilidade e
dureza após o resfriamento brusco e menor será a tenacidade do material ou da junta.

O diagrama da figura ao lado

apresenta a reação entre o teor de
carbono e a dureza que se pode obter.

A figura ao lado apresenta um cordão

de solda com suas regiões de
influência térmica e respectivas
temperaturas. Apresenta também como
se processa a distribuição térmica na
junta.

193
As figuras a seguir apresentam vários tipos de juntas, numa seqüência crescente do
aumento da velocidade de resfriamento, que depende do tipo de junta, pois as
distribuições térmicas no resfriamento são diferentes; depende também do tipo de
chanfro e da qualidade de material depositado no cordão em relação à espessura das
peças soldadas.

Encontra-se na figura a seguir um cordão de solda com elevada velocidade de

resfriamento e muito suscetível à queima, temperabilidade e conseqüente fragilidade.
Velocidade de resfriamento crescente

Surgimento de trincas

As regiões das juntas soldadas onde ocorre endurecimento estão sujeitas,

especialmente, a trincas ocasionadas pela contração ocorrida no resfriamento.

194
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de trincas que podem surgir. Para
durezas até 300HV, não existe perigo para a junção, porém acima de 400HV já causa
preocupações e, em certos casos, convém executar-se um recozimento pleno ou de
alívio de tensões.

Trincas de soldagem

Os aços com até 0,25%C (St 33, St 34, St 37, St 42, HI HII, StE 26, StE 29, StE 32),
bem como os de baixa liga, com até 0,20%C e com espessura até 30mm, por exemplo,
St 52-3, 15Mo3, 17Mn4, StE 36 são adequados à soldagem, sem a necessidade de
procedimentos especiais, por não existir perigo de endurecimento. Os demais aços, os
aços cromo-níquel, bem como o St 52-3 e o StE 36, de espessuras superiores a
30mm, devem ser pré-aquecidos para a soldagem, evitando-se assim o perigo de
trincas.

Freqüentemente, também é necessário um tratamento posterior para alívio de tensões.

195
Superaquecimento nos aços

Quando um aço com 0,2%C é aquecido a uma temperatura de 1400ºC, ocorre um

crescimento dos cristais de austenita, formando-se uma estrutura de granulação
grosseira.

Após o resfriamento, os grãos grossos de austenita cristalizam-se, formando uma

estrutura granular grosseira, constituída de ferrita + perlita. Essa estrutura será tão
grosseira quanto maior for o tempo de aquecimento.

Esse fenômeno é denominado superaquecimento.

A temperatura de fusão do aço é aproximadamente 1500ºC.

O cordão de solda no momento de sua execução encontra-se no estado fundido

líquido.

A temperatura do cordão de solda cai dos 1500ºC para o estado pastoso até a
temperatura da peça. Junto ao cordão, o material possui consistência, uma vez que
não está em estado líquido, mas extremamente superaquecido, portanto com
granulação grosseira.

Quanto mais grosseira for à granulação, menor será a tenacidade do material. Por isso
o soldador deve observar que a junção soldada não deve ser aquecida por muito
tempo.

Nos aços de boa soldabilidade e utilizando-se processos mais convenientes,

consegue-se manter as propriedades do cordão de solda, bem como uma zona de
superaquecimento completamente satisfatória.

Na soldagem de aços que têm grande tendência à têmpera, ocorrerá uma fragilidade
nessa zona, provocada pelo superaquecimento, pois grãos grosseiros são favoráveis a
fragilização.

196
A figura a seguir apresenta um diagrama referente à zona do cordão de solda e suas
transformações pelo efeito térmico de soldagem.

A soldabilidade dos aços está vinculada a condição de endurecer que os aços têm,
sempre dependendo do seu teor de carbono, elementos de liga, energia imposta e
velocidade de resfriamento.

A preocupação de uma soldagem é principalmente as trincas e manter as propriedades

mecânicas da junta soldada.

Para os "aços ao carbono", com % acima de 0,35% de carbono, durante uma

soldagem, há a tendência, à medida que ultrapassar a temperatura de transformação
no estado sólido dos aços, (723°C) e com um resfriamento sem controle, formar
regiões duras, Martensita.

197
Na verdade em um aço, com um teor de carbono de 0,85% (Eutetóide), pode encontrar
3 estruturas básicas.

1) Ferrita - Ferro puro (Ferro alfa).

2) Cementita - Combinação Ferro e carbono quimicamente (Fe3-C).
3) Perlita - Estrutura formada entre camadas de Ferrita e Cementita.

Nos aços baixo carbono (até 0,30%C) por predominar a estrutura ferrítica, a sua
soldabilidade é mais fácil, por não formar Martensita suficiente de forma a endurecer a
região soldada e conseqüentemente livre de trincas.

Para os aços médio carbono (até 0,60%C) e aços alto carbono (acima de 0,65%C),
além de formar Cementita Fe3C, dependendo da velocidade de resfriamento, pode
formar Martensita, conseqüentemente fragilidade e trincas.

Para minimizar as conseqüências das zonas formadas nos aços médio e alto carbono,
as recomendações técnicas para a soldagem destes aços é utilizar o pré e o pós-
aquecimento e resfriamento lento, isto manterá as regiões, embora com a formação de
estruturas Martensiticas, porém aliviadas as tensões, atenuando as conseqüências, ou
seja, as trincas.

Tabela de pré aquecimento dos aços carbono, em função do% de carbono

0,05 - 0,30 % do carbono Até a 100°C (somente para espessuras grossas)

0,31 - 0,40 % do carbono 100 a 200°C
0,41 - 0,50 % do carbono 200 a 300°C
0,51 - 0,60 % do carbono 300 a 400°C
0,61 - 2,06 % do carbono 400 a 550°C

O pós-aquecimento pode ser de 50 a 100ºC acima da temperatura de pré-aquecimento

e serve para homogeneizar a temperatura da peça, favorecendo o resfriamento lento.

A escolha do consumível dependerá do metal base, porém em se tratando dos aços

baixo carbono, busca-se os eletrodos de aços baixo carbono.

Para aços médio carbono, escolhe-se os eletrodos básicos, baixo hidrogênio que
minimizará a tendência a trincas a frio.

Para os aços alto carbono, depende da situação, ou seja, se é solda de união ou

revestimento.

198
Na solda de união, opta-se pelos eletrodos da classe CrNi, austeno ferritico, se for
revestimento, é necessário analisar os tipos de desgastes, para em seguida selecionar
o consumível compatível.

Para os "aços ligados", principalmente os baixa liga, a introdução dos elementos de

liga, modifica as características mecânicas dos aços e conseqüentemente altera a
forma de soldar, necessitando agora de, junto com o carbono, considerar os elementos
de liga.

Dependendo dos elementos de liga, junto com o carbono, eles favorecem a

temperabilidade dos aços, o que acarretará maiores cuidados durante a soldagem,
além de necessitar de outros critérios para escolher a temperatura de pré-
aquecimento, não só dependendo da % de carbono.

Para facilitar a escolha do pré-aquecimento foram desenvolvidas algumas fórmulas de

cálculos de "carbono equivalente", dependendo da composição química dos aços.

Cálculo do carbono equivalente dos aços baixa liga conforme “d.seferian”

Calcular o CE (carbono equivalente) do aço, conforme fórmula:

%Mn + %Cr %Ni %Mo
CE = %C + + +
9 18 13

1) Resultado do CE compensar com a espessura do metal base.

CE (1 + 0,005 x e), onde e = espessura do metal base.

Calcular a temperatura de pré-aquecimento (Tp).

Após o cálculo do carbono equivalente, onde se determina a temperatura de pré-

aquecimento, a escolha do consumível deve obedecer três pontos básicos:

2) Buscar o consumível cuja composição química seja compatível com o metal base.

Analisar se as propriedades mecânicas do consumível são adequadas ao metal base.

É claro nunca abaixo do metal base.

199
É importante observar no consumível:
• Resistência à tração, escoamento, alongamento e se necessário resiliência.

3) Se necessitar de tratamento térmico após a solda, que o consumível atenda.

É muito importante observar que a escolha dos consumíveis de baixa liga, exige
sempre um tratamento térmico após a soldagem para aliviar as tensões, porém quando
se optar por consumíeis tipo CrNi, austeno-ferritico, deve-se evitar o alívio de tensões
o que poderá ocasionar fragilidade (fase sigma).

Este aço é classificado como aço de alta liga, portanto seus elementos de liga
excedem a 10%. E ligado com manganês e carbono que caracteriza uma estrutura
austenítica de elevada tenacidade, ductilidade, além de manter controle de resistência
ao desgaste por abrasão.

O aço manganês austenítico se caracteriza por resistir ao impacto e abrasão, portanto,

destinado ao uso em peças e equipamentos na área de mineração, siderurgia e
terraplanagem.

Composição química Características

C - 1 a 1,40% - Encrua pelo trabalho.
Mn - 10 a 14% - Endurece pelo trabalho a frio.
- Dureza natural 200 - 250hb
- Dureza após trabalho 400 - 450hb
- Não temperável.
- Não magnético.
- Resiste ao choque e abrasão.
- Temperatura critica 260ºC - fragilidade.

Equipamentos de britarem (martelos de moinhos, mandíbulas de britador, cone de

sino, etc.), ponta de agulha de ferrovia, jacaré, dentes de escavadeiras, lábios de
caçambas, etc.

Este aço é composto por uma estrutura austenítica, que em certas condições de
manuseio, principalmente na faixa de temperatura entre 400 a 800°C, tem tendência a
precipitar a cementita (Fe3C) em contorno de grão, que após o resfriamento, deixa o
aço frágil e susceptível a trincas.

200
Ele apresenta elevado coeficiente de dilatação térmica, e baixa condutibilidade
térmica, o que favorece a fragilidade.

Para eliminar esta fragilidade, pode-se submeter o aço a um tratamento térmico

conhecido como SOLUBILIZAÇÃO ou AUSTENITIZAÇAO, que consiste em aquecê-lo
entre 950 a 1150ºC, solubilizando todos os carbonetos formados e em seguida resfriá-
lo bruscamente, o que estanca a estrutura austenítica.

Hoje, se incorpora a este aço, teores de níquel o que favorece a estrutura austenítica,
diminuindo a tendência a precipitação da cementita em contorno de grão.

O aço manganês austenítico em virtude ao uso, pelo trabalho sob impacto, apresenta
sempre a necessidade de soldá-lo, ou por quebra ou desgaste por abrasão.

No caso de quebra é necessário recuperá-lo por solda de união. Nestas condições,

será conveniente analisar a situação da peça, a região danificada e elaborar um
procedimento de soldagem, escolhendo um consumível de excelente resistência à
tração ductilidade e boa tenacidade.

Os eletrodos a base de CrNi, austeno ferrítico, são recomendados. É possível aplicar

eletrodos a base de manganês, portanto compatível com o metal base, utiliza-se a
técnica de soldagem a frio, sem pré e pós aquecimento, mantendo a peça o mais frio
possível, inclusive, recomenda-se o "banho maria”.

Para os casos de peças desgastadas, recomenda-se primeiro a análise das causas

dos desgastes, removerem as áreas fatigadas, recuperarem a área com eletrodos de
aço manganês e em seguida revestir contra desgastes, observando para que os
consumíveis sejam adequados aos desgastes que a peça sofre.

AWS E- 6013

É um eletrodo de aço baixo carbono, do tipo revestimento rutílico, indicado na

soldagem dos aços de baixo carbono, (Ferro batido ou aço doce), apresentando
cordões de bom acabamento, recomendado na soldagem de espessuras finas e
médias, excelente soldabilidade em todas as posições, arco suave e de boa
estabilidade.

201
Tem um vasto campo de aplicação em construções metálicas de pequeno e médio
porte como: serralheria, caldeiraria leve, automobilística construções de perfis,
implementos agrícolas, construções de tanques e equipamentos de pequenas
espessuras.

Apresenta excelente soldabilidade mesmo para soldadores de pouca habilidade,

escória auto destacável, cordões lisos, isentos de respingos, sem mordeduras além de
preservar as características mecânicas do metal base.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Mn Si

0,10 0,50 0,20
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
430 a 490 MPa 23 - 27% 65 – 79 Joule
É indicado para soldagem em toda as posições.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA; CC+; CC-
Características operacionais
( 3/32” - 2,5mm 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm 3/16” – 5,0 1/4” – 6,0
A 80 - 120 110 - 150 150 - 200 200 - 250 250 - 280

• Indicado para chapas finas. Em solda de topo sem chanfro, deixar fresta 2mm.
• Regular corrente e aplicar mantendo a velocidade baixa. Soldável em todas as
posições. Remover escória somente com martelo picão.

AWS E- 7018

É um eletrodo de aço baixo carbono, do tipo revestimento básico baixo hidrogênio

indicado para soldagem de uniões em aços de baixo e médio carbono, aços de baixa
liga onde se requer boas propriedades mecânicas.

Apresenta boa tenacidade para aplicações onde se requer resistência ao impacto a

baixa temperatura, média penetração, muito indicado na soldagem de chapas, tubos
ou perfis onde se requer passe de raiz e sujeito a ensaio por raio X.

202
Seu vasto campo de aplicação está nas grandes caldeirarias, estruturas pesadas,
soldagem de tubulações para alta pressão, onde se requer alta responsabilidade.
Por ser um eletrodo tipo baixo hidrogênio, é altamente higroscópico, necessitando de
mantê-lo seco, e em uso, evitar contato com umidade do ar.

Apresenta boa soldabilidade, arco suave, sem mordeduras, cordões de bom aspecto,
soldável em todas as posições, fácil remoção de escória, fácil ignição e reignição do
arco, isento de respingos.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Si Mn

0,10 0,30 0,85
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
490 a 550 MPa 25 - 31% 157 – 195 Joule
É indicado para soldagem em toda as posições.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 3/32” - 2,5mm 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm 3/16” – 5,0 1/4” – 6,0
A 80 - 120 110 - 160 150 - 190 200 - 250 240 - 280

Dependendo do tipo do metal e espessura, pré aquecer entre 100 – 200ºC.

Depósito baixo hidrogênio e sujeito a raio X. Solda com baixa corrente e diluição.
Indicado como passe de raiz, usar Ø fino.
Ressecar o eletrodo 300ºC / 2 horas.

AWS E- 7018-1

É um eletrodo ligado ao Ni, do tipo básico, baixo hidrogênio, indicado para soldagem
dos aços ligados ao Ni para área de criogenia.

O depósito apresenta boa resistência a tração e tenacidade, indicado para suportar

temperatura até -150ºC. Muito usado em estruturas pesadas na construção de
equipamentos para armazenagem de gases ou produtos a temperaturas abaixo de
0ºC.

203
É importante salientar que este eletrodo por ser baixo hidrogênio, deve ser aplicado
com o revestimento bem seco, evitando assim a sensibilidade e a fragilidade pelo
hidrogênio.

Apresenta excelente soldabilidade, arco suave, cordões de bom aspecto, fácil remoção
de escória, fácil ignição e reignição de arco, isento de respingos.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Mn Si Ni

0,05 0,60 0,60 2,50
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
580 a 630 MPa 25 - 30% 30 – 55 Joule (-60ºC)
É indicado para soldagem em toda as posições.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm 3/16” – 5,0 1/4” – 6,0
A 90 - 130 120 - 170 150 - 200 220 - 280

• Para aços com carbono até 0,15%, soldar sem pré-aquecimento. Para carbono
acima, pré aquecer a 250ºC. Ressecar os eletrodos 250ºC / 2 horas.
• Evitar corrente e diluição excessiva.

Definição

É uma liga ferrosa com cromo entre 11 a 30%, podendo conter ainda outros elementos
de liga, que proporcionam resistência à corrosão, temperatura ou mesmo corrosão a
alta temperatura.

Nas indústrias químicas em geral, o desgaste de peças tem sido motivo de grande
preocupação dos especialistas, obrigando o campo da metalurgia e outras áreas se
desenvolverem no sentido de buscar novas tecnologias para combater o desgaste.

Novos métodos de proteção contra corrosão, por exemplo: tem sido uma saída para o
caso, através da área de galvanoplastia, novas ligas metálicas, o processo CLADDING
por solda etc.

204
A corrosão pode ser considerada como um ataque gradual e continuo em metal,
através de um meio circunvizinho, que pode ser a atmosfera mais ou menos
contaminada das cidades, ou um meio químico, líquido ou gasoso.

Como resultado de reações químicas entre os metais e elementos não metálicos

contidos nesses meios, temos mudança gradual num composto ou em vários
compostos químicos, que são geralmente óxidos ou sais.

Admite-se que a corrosão não passa de uma forma de atividade química ou, mais
precisamente, eletroquímica.

Quando um metal não corroe admite-se que se produz alguma reação química entre
ele e o meio que o circunda, com a formação de uma camada fina, a qual adere a
superfície metálica e é ai mantida por força atômica.

Se, por qualquer motivo, essa camada protetora foi destruída momentaneamente, ela
será instantaneamente restabelecida e a lesão do metal é, por assim dizer,
automaticamente sanada.

Em resumo a maioria dos metais nos meios comuns é instável, tendendo a reverter às
formas mais estáveis (das quais os minérios encontrados na natureza são exemplos
comuns).

A corrosão mais comum é a atmosférica. O aço explica a corrosão mais conhecida no

meio industrial, como segue:

Acima do hidrogênio na tabela dos potenciais eletroquímicos, encontra-se o ferro.

Na água, o hidrogênio é deslocado pelo ferro.

Isto ocorre pelo envio de íons de ferro (Fe++) em solução na água, deslocando os íons
de hidrogênio (H+) da água.

Portanto, a camada de água que circunda a peça de ferro contém íons Fe++ e íons
20H, ou seja, Fe (OH)2 dissociado em considerável concentração.

Em contato com o ar é admitido nesta camada, oxigênio, portanto forma-se Fe(OH)3.

205
Fe(OH)3 é menos solúvel do que Fe(OH)2, por isto ocorre a formação de um
precipitado marrom Fe203 (FERRUGEM).

A passividade nos inoxidáveis consiste na reação do elemento Cromo com o oxigênio

do ar atmosférico, formando uma película de óxido de cromo, praticamente invisível,
medindo aproximadamente dois centésimos de mícron que confere ao inoxidável a
resistência à corrosão.

A concentração de cromo nesta película é maior que a do metal e tanto a espessura da

película como o seu teor em cromo aumenta a medida que se melhora o polimento
superficial, portanto, conclui-se que quanto melhor o polimento melhor a resistência a
corrosão. O óxido de cromo resiste a corrosão por ser estável, portanto, não se
desloca do metal e se for retirado por ação mecânica, outra camada volta formar.

O Fe203 - óxido de ferro é instável, portanto, com o tempo se desprende e permite

outra camada, que gradualmente decompõe o metal.

Cada elemento do aço favorece na resistência à corrosão, sendo:

• Cromo - caracteriza a formação do óxido de cromo - passividade.
• Níquel - resistência à corrosão por agentes de baixa capacidade de oxidação e
resiste ao íon cloro.
• Molibdênio - resistência a corrosão pelo íon cloro, melhora a passividade contra
corrosão de ácido sulfúrico, sulfuroso a altas temperaturas e pressão e água do
mar.
• Titânio e Nióbio - elementos estabilizantes de cromo, proporcionando resistência a
corrosão intergranular.
• Cobre - melhora resistência a corrosão por ácido sulfúrico.

Tipos de corrosão nos aços inoxidàveis

Os aços inoxidáveis são susceptíveis aos seguintes tipos de corrosão:

• Corrosão localizada - (Pitting) - é o ataque através de agentes clorados, ou seja,
a ação do íon negativo cloro em solução aquosa. (Ex.: cloreto de cobre, cloreto de
ferro, etc).
• Corrosão intergranular . (Sensitização) - os aços inoxidáveis CrNi, austeniticos
quando tratados termicamente, ou aquecidos para trabalho a quente ou ainda se
soldados, entrando em uma faixa de temperatura entre 400 a 900º, sofre um

206
 fenômeno metalúrgico conhecido como, precipitação de um composto intermetálico
de carboneto de cromo em contornos de grãos da estrutura austenítica, que resulta
na chamada SENSITIZAÇAO.

Os carbonetos de cromo e ferro conseguem dissolver-se na austenita com maior

facilidade, conforme a temperatura aumenta acima de 900ºC.

Quando um aço inox é aquecido nestas condições, possui quando resfriado

rapidamente, uma estrutura homogênea a temperatura ambiente, porém toma-se
instável em temperatura abaixo da linha de solubilidade sólida de carbono na
austenita.

Quando se reaquece o aço acima de 400ºC, o carboneto, pelo aumento da solubilidade

dos átomos do carbono, precipita-se ao longo do contorno dos grãos da austenita, ao
invés de precipitar no interior destes.

Os carbonetos precipitados em contorno de grão, não constituem zonas mais sensíveis

a corrosão, mas como são mais ricos em cromo do que o metal do qual precipitam, isto
significa que houve uma retirada de cromo das regiões vizinhas do grão,
conseqüentemente empobrecendo-a e favorecendo a ação do corrosivo.

Grãos expostos, de diferente composição, são considerados como minúsculos

elementos galvânicos, que quando expostos a um eletrólito, passam a gerar correntes
elétricas, que irão dando ocorrência a um consumo constante do material na superfície
dos cristais, debilitando a estrutura pela falta de coesão entre os grãos.

Susceptibilidade a corrosão sob tensão (stress corrosion)

É o tipo de corrosão ocasionada sobre áreas tencionadas onde incide um ataque

através de agentes clorados.

Neste tipo de corrosão o aço pode romper pela desintegração dos grãos corroídos.

É a corrosão que ocorre entre dois diferentes materiais em contato ou mesmo

estruturas através da ação de um agente corrosivo.

207
A corrosão galvânica depende de diversos fatores como: condutibilidade do circuito,
potencial entre anodo e catodo, áreas relativas de anodo e catodo e contato entre
metais.

Trincas originam pontos de corrosão pela chamada "célula de concentração

diferencial", é a ausência de oxigênio dentro das trincas, onde a formação do óxido de
cromo se torna difícil e a área sensível a corrosão.

De acordo com a norma AISI/SAE os aços inoxidáveis são classificados em séries em

função dos elementos de liga e composição química.

SÉRIE 200 - Esta série já foi abandonada, embora é possível ainda encontrá-la
principalmente no exterior.

SÉRIE 300 - Esta série é composta basicamente por cromo níquel e caracteriza uma
estrutura austenítica.

Composição química Características

Cr - 16 à 25% - estrutura austenítica.
Ni - 6 à 22% - não temperável.
C - até 0,25%. - não magnético.
- endurece por encruamento.
- resiste à corrosão / calor.
- boa tenacidade a baixa temperatura.
- temperatura critica 400 à 900ºC - sensitização.

Na série 300, podemos encontrar 3 grupos de aços:

• Aços ligados ao CrNi. Resistentes a corrosão por agentes fracos.
AISl 301, 302, 303, 304, 308, 347 e 321 ESTABILIZADOS.
• Aços ligados ao CrNiMo para corrosão por agentes agressivos.
AlSl 316, 317, 318 - inclusive os tipos "L".
• Aços resistentes ao calor - refratários.
AlSl 310, 310H - 314 - (309).

Estes aços deverão ser soldados a frio, sem pré e pós aquecimento, para evitar a
SENSITIZAÇAO (Corrosão intergranular), usando-se todos os recursos disponíveis
para manter o menor nível de calor imposto na peça.

208
Para minimizar a SENSITIZAÇÃO, podem-se usar três recursos:
1. Solubilização consiste em aquecer a peça soldada entre 950 – 1150ºC e provocar
um resfriamento brusco. Este tratamento também é conhecido como
AUSTENITIZAÇÃO. Neste caso todos os carbonetos formados serão dissolvidos
na estrutura austenítica.

2. Usar consumíveis com carbono controlado ("L")

Para eletrodos revestidos limita-se o carbono em 0,04% máximo, varelas, arames
para MIG e arcos submersos, limitam-se o carbono em 0,03% máximo.

3. Usar consumíveis estabilizados com Nb ou Ti

Os elementos estabilizantes servem para na faixa de temperatura de 400 a 900ºC,
evitar a combinação entre Cr e C fazendo primeiro reagir o Nb ou Ti com o
carbono, fixando o cromo na estrutura austenítica, com isto não permitindo a
formação dos carbonetos de cromo em contorno de grão.

Os consumíveis desta série são os tipos 347, 321, 318.

A escolha dos consumíveis é simples, pois, basta seguir a orientação dada pela norma
AlSl ao metal base, usando para o consumível o mesmo sistema.

Exemplo: Metal base AlSl 316 AlSl 310

Metal de adição AWS 316 AWS 310

Recomenda-se para atenuar a sensitização, o uso dos consumíveis "L" ou

estabilizados.

Exemplo: Metal base AlSl 316 AlSl 304

Metal de adição AWS 316-L AWS 308-L ou 347

Na técnica de soldagem a frio, é importante lembrar os passos a seguir:

Usar ø do eletrodo fino, corrente baixa, arco curto, cordões alternados, cordões passo
atrás ou peregrinos, retirar o eletrodo no fim da solda sempre em cima do cordão
(evitar trincas de cratera), se possível usar placas do cobre do lado oposto a junta e
até controlar próximo da área com jato de ar comprimido.

209
Pela norma AWS A5.4, os eletrodos são designados:
AWS E-308L-15 para revestimentos básicos - CC somente.
AWS E-308L-16 para revestimentos rutílicos - CA/CC.

Para arames e varetas, AWS A5.9

ER-308L varetas / arames com carbono 0,03% máximo.

SÉRIE 400 - Esta série é do tipo ligado com cromo ou carbono, que pode ser dividida
em:

Aços Martensíticos - Cr e C
Aços Ferriticos - Cr e C baixo.

Cr 11 a 18%
C 0,15 à 1,20%

Cr 18 a 27%
C até 0,35%

SÉRIE 400 MARTENSÌTICOS - Estes aços compostos por Cr e C, adquirem estruturas

duras, temperável, classificado em:
• Tipo turbinas - possui médio % de carbono;
• Tipo cutelaria - possui médio % de carbono;
• Tipo resistente ao desgastes - possui alto % de carbono.

São aços magnéticos, susceptíveis a fragilização pelo hidrogênio e pela estrutura

martensítica.

Os tipos mais conhecidos desta série são: AlSl 410, 420 e 440.

Estes aços deverão ser soldados com pré-aquecimento entre 450 e 550ºC e um pós-
aquecimento entre 650 a 750ºC, com resfriamento lento.

Usar eletrodos da classe ou lançar mão dos tipos CrNi(309 ou 312) que favorecem em
uniões difíceis.

210
A técnica do amanteigamento se faz necessária, a medida que a espessura da chapa
é elevada, sendo neste caso recomendados os eletrodos CrNi austeno ferríticos (309 e
312).

SÉRIE 400 FERRÍTICOS - Estes aços são compostos por Cr e o carbono é baixo.
Caracteriza a estrutura ferrítica, mole, porém de difícil soldabilidade por apresentar
tendência ao crescimento de grão acima de 1150ºC além de alguns carbonetos duros
em contorno de grão, isto favorece a fragilização. Pode apresentar fragilidade sigma a
475ºC.

São aços magnéticos, susceptíveis a trincas por crescimento de grãos, exige cuidados
de pré e pós-aquecimento durante a soldagem.

Os tipos mais conhecidos desta série são: AlSl 430 e 405.

Estes aços deverão ser soldados com pré-aquecimento de 250 a 350ºC e pós-
aquecimento de 100º acima do préaquecimento com um resfriamento lento.

Usar consumíveis da classe ou lançar mão dos tipos CrNi (309 ou 312), que favorece
em uniões difíceis.

Também para este aço a técnica do amanteigamento é recomendada com os

consumíveis austeno ferrítico (309 - 312).

SÉRIE 500
Esta série de inoxidável apresenta excelente resistência a corrosão por agentes
sulfurosos a quente (538ºC), muito indicado para vapor e pressão.

Cr 4 até 9%
Mo até 2%
C 0,25% máximo.

É magnético, temperável ao ar e possui um vasto campo de aplicação na área

petroquímica.

Os tipos mais conhecidos são: AlSl 502 e 505.

211
Necessitam de pré-aquecimento de 250 a 350ºC e pósaquecimento de 750ºC, com
resfriamento lento. Forma estrutura martensitica, o que fragiliza a região.

Usar consumíveis da classe, principalmente se a área for colocada em contato com

corrosivos sulfurosos.

O uso das ligas Cr-Ni austeno ferriticos (309 a 312) pode ser importante,
especialmente em condições onde não é impossível pré-aquecimento.

Hoje, até as ligas de níquel tipo inconel, já oferecem bons resultados.

AWS E 308-16

É um eletrodo rutílico indicado para soldagem de aços inoxidáveis AlSl 302, 303, 304 e
308, resistentes a corrosão. É indicado em construção e reparos de equipamentos nas
indústrias:,química,papel e celulose, têxtil, farmacêutica, etc. Apresenta boa resistência
a corrosão intergranular até 300ºC.

E 308-16 caracteriza-se por sua excelente soldabilidade, fácil remoção de escória,

isento de respingos e arco estável. Boa soldabilidade em todas as posições, exceto
vertical descendente.

Características

Análise Típica do depósito: % C Cr Ni Mn Si

0,07 19,00 9,50 1,60 0,50
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
610 a 680 MPa 35 - 45% 63 – 102 Joule
É indicado para soldagem em todas as posições, exceto vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 1/16”- 1,6 5/64”- 2,0 3/32” – 2,5 1/8” – 3,25 5/32” – 4,0 3/16” – 5,0
A 20 - 30 40 - 50 55 - 75 85 - 110 110 - 140 150 - 170

212
Orientação técnica para soldar
• Remover impurezas (óleo, graxa ou outros contaminastes) evitando usar solventes
clorados. Utilize álcool ou acetona. Utilize escova de aço inoxidável. Evitar soldar
inox próximo de local onde se solda aço carbono.
• Manter o eletrodo seco. Usar arco curto (no máximo ø do eletrodo).

AWS E 347-16

É um eletrodo a base de CrNi ligado com Nb, do tipo rutílico indicado na soldagem dos
aços inoxidáveis da série 308, 308L, 321, 347, 304 e 304L.

Tem excelente resistência a corrosão intergranular.

Recomendado para aplicações em equipamentos nas indústrias: químicas, têxtil,

farmacêuticas, papel celulose e destilarias. Usado em construção e manutenção de
máquinas.

E 347-16 apresenta excelente soldabilidade, fácil remoção de escória, fácil ignição e

reignição de arco, isento de salpicos.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Cr Ni Nb+Ta Mn Si

0,07 19,00 9,50 0,80 1,60 0,60
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
517 a 750 MPa 30 - 40% 55 – 102 Joule
É indicado para soldagem em toda as posições, exceto vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 5/64”- 2,0 3/32” – 2,50 1/8” – 3,25 5/32” – 4,0 3/16” – 5,0
A 50 - 60 70 - 90 95 - 110 120 - 130 130 - 160

• Remover impurezas (óleo, graxa ou outros contaminantes. Evitar o uso de

solventes clorados).
• Usar escova de aço inoxidável, eletrodos secos e manter o arco curto, baixa
corrente.

213
• Ao terminar a solda, retirar o eletrodo em cima do cordão, evitando trinca de
cratera.
• Ao aplicar sobre aço carbono ou baixa liga, como CLADDING, evitar diluição
excessiva.

AWS E 310 Mo-15

É um eletrodo a base de CrNi ligado com Mo, do tipo básico, indicado para soldagem
dos aços em geral, especialmente aços inoxidáveis da série 310 e 314. Apresenta
estrutura austenítica, caracterizado como refratário, com boas propriedades quanto a
resistência à corrosão a temperatura até 1200ºC.

Seu depósito é resistente na presença de gases proveniente da combustão mesmo

com o elemento enxofre.

Eletrodo com excelente soldabilidade, sem respingos, fácil remoção de escória, fácil
ignição e reignição de arco, além de soldabilidade em todas as posições.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Cr Ni Mo Mn Si

0,10 26,00 21,00 2,20 1,70 0,50
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
552 a 650 MPa 30 - 40% 30 – 40 Joule
É indicado para soldagem em toda as posições, exceto vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CC+
Características operacionais
( 3/32” – 2,50 1/8” – 3,25 5/32” – 4,0 3/16” – 5,0
A 55 - 65 70 - 95 110 - 125 130 - 160

• Remover impurezas, óleo, graxa ou qualquer contaminante. Usar escova de

inoxidável.
• Usar arco curto, corrente baixa, evitar diluição com metal base.
• Para metal base austenitico (SAE 310), soldar a frio. Em aços ferríticos e
martensíticos, pré aquecer entre 200 a 300°C o metal base.

214
• Usar eletrodos secos. Evitar soldar em locais onde haja soldagem de aços
carbono.

AWS E 502-15

É um eletrodo ligado ao CrMo, tipo básico, baixo hidrogênio, indicado na soldagem dos
aços CrMo, da classe SAE 502, largamente usado em tubulações de caldeiras, onde
se exige resistência à corrosão por gases sulfurantes e a temperatura até 600ºC em
trabalho. Outras aplicações deste eletrodo é na soldagem de instalações de
craqueamento catalítico(Cracking de Petróleo).

O depósito é de características martensíticas, sendo tratável térmicamente, o que

também destina este eletrodo para aplicações em revestimentos contra desgastes em
forjarias.

AWS E 502-15 apresenta excelente soldabilidade, arco suave, cordões de bom

aspecto, fácil remoção de escória, fácil ignição e reignição do arco, isento de
respingos.

Características:

Análise Típica do depósito: % C Si Mn Cr Mo

0,08 0,40 0,90 5,20 0,55
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Resiliência
414 a 550 MPa 20 - 25% 115 – 160 Joule
É indicado para soldagem em toda as posições, exceto vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CC+
Características operacionais
( 3/32”- 2,50 1/8” – 3,25 5/32” – 4,0 3/16” – 5,0
A 60 - 90 80 - 130 120 - 180 170 - 220

• Na soldagem dos aços da mesma classe, pré aquecer entre 250 a 300ºC,
dependendo da espessura da chapa. Ressecar a 250°C / 2 horas, para evitar
difusão de hidrogênio. Se necessário fizer alivio de tensões entre 550 a 600°C / 1
hora.
• Evitar corrente alta e diluição excessiva.

215
Ferro Fundido

O ferro fundido é hoje um metal base de grande importância para a indústria em geral,
visto que ele apresenta baixo custo e propriedades mecânicas compatíveis, com o seu
uso.

A grande facilidade em se obter peças fundidas, barateia o custo, pois, a usinagem

não será necessária para se obter o formato final desejado da peça.

É possível se conseguir peças de varias características mecânicas em ferro fundido,

pois a sua forma de obtenção permite através de tratamentos térmicos ou pela adição
de elementos de liga, conseguir o mesmo que se obtém dos aços.

Ao analisarmos uma indústria da área metalmecânica, podemos encontrar mais de

80% das peças de equipamentos, constituídas em ferro fundido.

Bases de máquinas, corpo de motores, carcaças, bases de torno, fresas, prensas,

morsas, polias, engrenagens, braços e apoios de máquinas, etc, são partes que todas
indústrias nesta área tem, portanto, sem medo de errar, este metal base em
manutenção é o mais encontrado para soldar (recuperar).

O ferro fundido é hoje, o metal base mais difícil de ser soldado, principalmente se
levarmos em conta que ainda sua tecnologia não é dominada.

De uma forma geral os profissionais de manutenção entendem que por ser uma liga
ferrosa, a soldagem pode ser feita com os mesmos critérios do aço carbono.

Este material, realmente, requer certos cuidados na soldagem que o aço não requer.

Uma peça de ferro fundido quebrada ou desgastada apresenta fatores a considerar de

grande importância, que deverão ser analisados antes de soldar:
• Peça trabalhada está contaminada (óleo, graxa, outros contaminantes)
• Após trabalho a peça está tensionada.
• O ferro fundido contém alta % de carbono o que dificulta a soldagem.

Conhecidos estes fatores já temos em mãos dados que nos permitem elaborar um
procedimento de soldagem condizente com a tecnologia.

216
É importante conhecermos a metalurgia básica do ferro fundido e através dela tirarmos
algumas conclusões, que permitirão escolher os consumíveis corretos e testados,
antes de iniciarmos a soldagem.

O ferro fundido é obtido em fornos especiais, como CUBILOT ou ELÉTRICO, partindo-

se do gusa, que tratado em panela chega a análise química desejada e vazados em
moldes previamente preparados.

Os elementos da liga são os mesmos do aço, Fe, Si, Mn, S, P, C, sendo que o carbono
gira por volta de 3,5% e o silício entre 2 e 3%, o que forma a liga de fácil moldagem,
baixo ponto de fusão 1100 a 1200ºC.

É possível fundir em moldes de areia, moldes metálicos ou grafite.

Classificação dos ferros fundidos

1. Ferro fundido cinzento.
2. Ferro fundido maleável.
3. Ferro fundido branco.
4. Ferro fundido nodular/dúctil.
5. Ferro fundido ligado (cinzento, branco).

O ferro fundido cinzento é obtido em moldes de areia e resfriamento ao ar, apenas com
um % de carbono alto, além do silício. Sua estrutura apresenta-se na forma de
lamelas, portanto grafite livre o que caracteriza macroscopicamente um aspecto
poroso, parecendo areia aglomerada.

Este ferro fundido tem boa resistência ao desgaste por fricção, tem baixa ductilidade e.
Uma controlada resistência à tração.

A estrutura porém, favorece a resistência ao desgaste por fricção, porém dificulta a

soldagem, porque a peça em operação, graxa, óleo se alojam nos poros dificultando a
limpeza antes de soldar.

O ferro fundido maleável é obtido em moldes de areia e recebe um tratamento térmico

chamado recozimento, (920a 950ºC) e um resfriamento lento no forno.

217
O ferro fundido obtido tem estrutura maleável, dúctil, bom resistência a tração, boa
resistência a compressão, onde na fratura da peça se observa um aspecto parecido ao
do aço, portanto, livre de poros.

O ferro fundido branco nada mais é do que uma liga com carbono e silício mais baixo,
(2,0 a 2,5%C), onde permite após o resfriamento no molde de areia, formar cementita
(Fe3C, dura, somente na superfície.

Este ferro fundido pode ser obtido em moldes metálicos, com resfriamento do molde
por água, que favorecerá a formação além da Cementita, da Martensita, portanto, duas
estruturas duras de elevada resistência ao desgaste por abrasão, baixíssima
tenacidade.

Este ferro fundido destina-se em uso, para desgastes por severa abrasão.

É um ferro fundido de difícil soldabilidade, frágil, geralmente evita-se recuperar.

O ferro nodular / dúctil é considerado como ligado, pois recebe a adição de elemento
de liga tornando-o de boa ductilidade, usado em peças que exigem boa tenacidade.

O ferro fundido nodular recebe adição de Mg ou Cs, o dúctil recebe níquel e cobre.

O ferro fundido nodular é o tipo mais popular, pelo seu baixo custo, apresenta boas
condições de soldagem.

Soldabilidade dos ferros fundidos

Na soldabilidade do ferro fundido deve se levar em consideração três aspectos:

1. Aspectos metalúrgicos
Por ter carbono, durante a soldagem por fusão com eletrodos revestidos, há a
formação da "zona de transição" entre o metal fundido e o metal base. Nesta zona
observa-se a formação da cementita Fe-C, que endurece a região, podendo
apresentar trincas.

218
2. Procedimento de soldagem
Para selecionar o procedimento de soldagem é necessário analisar o metal base e
observar o seguinte:
• Tamanho da peça;
• Formato da peça;
• Condições de serviço da peça;
• Se houve trinca ou desgaste;
• Conhecer a disponibilidade de equipamentos;
• Habilidade dos soldadores envolvidos;
• Estado geral em que a peça se encontra.

3. Aspecto físico
Como o ferro fundido apresenta a característica de baixa ductilidade, isto dificulta o
controle das dilatações e contrações, além da contaminação por já ter trabalhado,
isto exige durante a soldagem um perfeito controle de calor dependendo da técnica
de soldagem a ser aplicada.

Ferro fundido à quente

Três são os procedimentos:

1. Soldagem a quente - processo oxigás.
2. Soldagem a meio quente - arco elétrico.
3. Soldagem a frio - arco elétrico.

Na soldagem do ferro fundido, devem-se observar três pontos importantes:

1. Limpeza e preparação.
2. Identificação do metal base.
3. Preparação de chanfro.

Limpeza e preparação consistem em remover sujeira e contaminantes através de

solventes, apropriados e um aquecimento de 150ºC para queimar resíduos
impregnados nos poros da peça. Analisar bem a área retirar regiões fatigadas
microfissuradas, ou melhor, danificadas.

É importante como próximo passo à identificação do metal base, para enquadrá-lo

dependendo do tipo, na correta técnica de soldagem, usando os consumíveis
adequados.

219
Por exemplo, o ferro fundido cinzento pode ser identificado com uma broca fazendo um
furo, o cavaco sai em forma de pó (grafite).

O maleável e nodular o cavaco sai em forma de "espiral".

O ferro fundido branco se identifica pela elevada dureza que se observa com uma lima.

A preparação de chanfro poderá ser feita mecanicamente ou com eletrodos de

chanfro. A forma do chanfro deve ser em "U", dependendo da espessura da peça,
simples "u" ou duplo "u".

Soldagem do ferro fundido a quente

Na soldagem a quente se utiliza o processo oxigás (maçarico, com um pré

aquecimento de 500 a 600ºC.

Este processo é muito usado em peças de pequeno porte, onde é possível pré
aquecer.

Quando se exige que a cor de depósito fique igual ao metal base, ou mesmo, em
peças que deverão sofrer tratamento de superfície (cromeação, niquelação, etc.).

Em peças muito contaminadas por calor, sujeira ou outros contaminantes. O depósito é

feito com varetas de ferro fundido, AWS R. Cl com fluxo.

Após a soldagem faz-se pós-aquecimento de 100°C, acima do pré-aquecimento.

Resfriamento lento (forno, cal, etc.)

Soldagem do ferro fundido - a meio quente

Neste procedimento usa-se pré-aquecer o metal base entre 300 a 400°C, e aplica-se
os eletrodos a base de níquel, AWS E Ni Cl, ou AWS E NiFe Cl.

220
Em peças contaminadas pode-se aplicar o AWS E-ST como camada de
"impermeabilização" e em cima os eletrodos a base de Níquel AWS E Ni ou NiFe Cl. É
muito importante manter o pré-aquecimento durante a soldagem.

Após a soldagem, pós aquecer 50 a 100ºC acima de pré-aquecimento. Resfriamento

lento (cal, areia, etc.).
Soldagem do ferro fundido a frio

Este procedimento é muito usado especialmente em peças de grande porte, formatos

complexos, onde o pré-aquecimento se toma difícil, ou mesmo de difícil controle. É
uma técnica barata, pois não necessita de demorados pré-aquecimentos.

É importante ter soldadores habilidosos, pacientes, pois o controle da temperatura é

primordial.

Nesta técnica de soldagem não se faz pré e pós-aquecimento, solda-se com os

eletrodos a base de níquel (AWS E Ni Cl ou NiFe Cl). Também pode usar o AWS E-ST
como camada de impermeabilização em peças contaminadas.

Tanto no processo a meio quente, quanto no a frio, é indispensável antes de iniciar a

soldagem, o teste com os eletrodos escolhidos. Este teste serve para avaliar a
compatibilidade do eletrodo com o metal base.

Na soldagem a frio, é importante observar: ø do eletrodo fino, arco curto, cordões

curtos, corrente baixa, cordões alternados, cordões passo atrás e martelar cada cordão
após remover escória. Evitar trincas de cratera tirando o eletrodo sempre sobre o
cordão e controlar a temperatura, evitando ultrapassar a 80ºC a 10cm da solda.

Características e Aplicações

• É um eletrodo a base de níquel especialmente balanceado, indicado para

soldagem do ferro fundido, usando a técnica a frio ou meio quente.
• Seu depósito é usinável, apresenta zona de transição controlada, livre de trincas.
• É recomendado para uniões de ferro fundido com aço ou mesmo com ligas de
cobre.
• Sua aplicação principal é em reparos ou enchimentos de defeitos em peças de
ferro fundido.

221
• Apresenta excelente soldabilidade, fácil ignição e reignição do arco, fácil remoção
de escória, arco suave, isenta de salpicos e mordeduras e arco estável.
• Seu depósito é isento de porosidade, desde que não haja interferência da
contaminação do metal base. Tem excelente soldabilidade tanto CC como em CA.
• Na soldagem do ferro fundido contaminado, pode ser perfeitamente combinado
com o AWS E Ni Fe Cl ou AWS E - ST.

Características

Análise Típica do depósito: Ni

85% mínimo
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Dureza
300 a 350 MPa 23 a 25% Entre175 e 225 HB
É indicada para soldagem em toda as posições, menos a vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC$
Características operacionais
( 3/32” - 2,5mm 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm 3/16” – 5,0mm
A 50 - 60 70 - 110 110 - 140 120 - 160

Orientação técnica para soldar

Remover impurezas (óleo, graxa ou outros contaminantes). Em peças muito

contaminadas aquecer a 150°C para queimar resíduos. Preparar chanfros em forma de
"U" para espessura acima de 5 mm, sendo simples "U" ou duplo "U".

Regular corrente baixa observar polaridade do eletrodo, usar arco curto e cada cordão
de no máximo 10 vezes o ø do eletrodo. Martelar cada cordão com martelo de bola,
após remoção da escória. Usar a técnica de passo atrás e cordões alternados.

No final de cada cordão retroceder sobre o mesmo e retirar o arco sobre o cordão, isto
evita trincas de cratera.

Quando no primeiro passe persistir a porosidade, usar uma camada de

impermeabilização com AWS E - ST ou um eletrodo básico ligado ao CrNiMo e em
cima dele aplicar AWS E NI CI.

222
Se usar a técnica de soldagem a frio, não precisa de pré-aquecimento.

Na técnica de soldagem a meio quente, pré-aquecer entre 300 e 400ºC e após solda,
resfriamento lento.

AWS E Ni Fe Cl

Características e Aplicações

AWS E Ni Fe Cl é um eletrodo a base de NiFe especialmente desenvolvido para

soldagem de ferro fundido cinzento, nodular e maleável. Apresenta cordões lisos,
isentos de poros e trincas. Seu depósito é usinável, pode ser aplicado com a técnica
de soldagem a frio e a meio quente.

Utiliza baixa corrente a que favorece uma baixa penetração e diluição com o ferro
fundido. A zona de transição é livre de formação de carboneto de ferro, Cementita, o
que diminui as trincas.

Apresenta arco estável, boa proteção de escória, fácil manuseio, sem salpicos, poros e
mordeduras.

AWS E Ni Fe Cl é recomendado em uniões ou enchimentos de partes de máquinas,

carcaças, blocos de motores, morsas, corpos de máquinas, peças com defeitos de
fundição. Tem excelente desempenho na soldagem de peças contaminadas.

Características

Análise Típica do depósito: C Ni Fe Mn Si

0,80 55 42 0,50 0,60
Valores Mecânicos do depósito:
Resistência à Tração Alongamento Dureza
300 a 450 MPa 18 a 22% Entre180 e 200 HB
É indicada para soldagem em toda as posições, menos a vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 3/32” - 2,5mm 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm
A 60 - 70 90 - 110 110 - 130

223
• Remover impurezas (óleo, graxa ou outros contaminantes). Em peças muito
contaminadas aquecer a 150°C para queimar resíduos.
• Preparar chanfro em forma de "U" para espessura acima de 5mm, sendo simples
"U" ou duplo "U".
• Regular corrente baixa, observar polaridade do eletrodo, usar arco curto e cada
cordão de no máximo 10 vezes o ø do eletrodo. Martelar cada cordão com martelo
de bola, após remoção da escória. Usar a técnica de passo atrás e cordões
alternados.
• No final de cada cordão retroceder sobre o mesmo e retirar o arco sobre o cordão,
isto evita trincas de cratera.
• Quando no primeiro passe persistir a porosidade, usar uma camada de
impermeabilização com AWS E - ST ou um eletrodo básico ligado ao CrNiMo, em
cima deles aplicar AWS E Ni Fe Cl.
• Se usar a técnica de soldagem a frio, não precisa de pré-aquecimento.
• Na técnica de soldagem a meio quente, pré-aquecer entre 300 e 400ºC e após
solda, resfriamento lento.

AWS E - ST é um eletrodo a base de ferro, com revestimento básico, especialmente

indicado para soldagem em ferro fundido. Seu depósito não é usinável, tem aspecto
idêntico ao metal base, portanto, enferruja.

Este eletrodo é largamente utilizado como camada de IMPERMEABILIZAÇAO em

recuperação de ferro fundido contaminado, onde a aplicação de um eletrodo a base de
Ni não liga.

Quando aplicar AWS E - ST como base, é necessário completar a solda com o AWS E
Ni Cl AWS Ni Fe Cl, para que haja a possibilidade de usinar a camada final. Pode ser
aplicado na técnica de soldagem a frio ou meio quente.

AWS E - ST tem vasto campo de aplicação em recuperação de carcaças, bases de

máquinas, corpos de motores, morsas, braços de apoio, ressalvas, base de mancais,
etc.

Apresenta boa soldabilidade, cordões de bom aspecto, isento de respingos e boa

remoção de escória.

224
Características

Análise Típica do depósito: C Si Mn

Valores Mecânicos do depósito:

Resistência à Tração Alongamento Dureza
400 a 450 MPa >5% Entre 330 e 480 HB
É indicada para soldagem em toda as posições, menos a vertical descendente.
Tipos de correntes que podem ser utilizadas: CA;CC+
Características operacionais
( 3/32” - 2,5mm 1/8” – 3,25mm 5/32” – 4,0mm 3/16” – 5,0
A 75 - 100 85 - 110 110 - 130 120 - 150

• Remover impurezas. Para peças muito contaminadas, aquecer a 150°C até total
remoção de sujeira.
• Preparar chanfro para peças com espessuras acima de 5 mm em forma de simples
"U" ou duplo " ".
• Ao aplicar este eletrodo ele deverá estar com corrente 10% acima do normal, a
distância do arco média, isto favorece a deposição em forma de um "spray". E
importante salientar que AWS E - ST não se presta para soldar e sim fazer uma
camada impermeabilizante sobre ferro fundido contaminado.
• Quando se busca uma união soldada, acima deste eletrodo se aplica depósitos
com um eletrodo básico ligado ao CrNiMo, AWS Ni Fe Cl, AWS E NI CI,
(usináveis).

• Material versátil que a indústria dispõe;

• Propriedades não são semelhantes a de nenhum outro metal;
• São ligas leves;
• Boa resistência à corrosão e à tração;
• Aspecto bastante atrativo e é facilmente usinado e soldado.

O alumínio, depois do oxigênio e do silício, é o elemento mais difundido na natureza,

aproximadamente de 7 a 18% da crosta terrestre é alumínio.

225
Alumínio

Fabricação do alumínio

Processo de obtenção - Charles Martin Hall - Consiste na eletrólise de uma solução de

alumina (Al203) em presença de criolita.

Matéria prima para obtenção do alumínio

• Bauxita - quimicamente estáve l- Baux, na França (principal minério - contém maior
% de Al);
• Leocita e
• Corindom.

Processo de extração do al da bauxita.

Bauxita - impurezas retiradas por refinação: Ti02 - Fe02 - Si - caolim.

Etapas de processo: extração da bauxita, lavagem com água, dissolução da bauxita

em solda e sob pressão de vapor, calcinação da mistura para separar seu óxido
(Al203), após separação do óxido, aplica-se eletrólise na presença de criolita para
extrair o alumínio puro.

Propriedades e características do alumínio.

• Não magnético;
• Ponto de fusão 658ºC;
• Densidade 2,7g/cm³;
• Resistividade elétrica 265 microhms / cm (62%);
• Condutividade térmica 0,486cm X Seg X C°;
• Módulo de elasticidade 70 X10 |′/ cm²;
• Resistência à tração 18 - 30Kg/mm².

Usado como desoxidante na fabricação de ferro e aço e fabricação de tintas. Não

produz faiscamento - não tóxico.

Uso: nas indústrias: aviação, arquitetura, química, refrigeração, elétrica, trocadores de

calor.

Formas Encontradas - Laminados - perfis - fios - tubos - rebites – peças fundidas ou

forjadas.

226
Ligas de alumínio.

A ASTM classifica em 4 dígitos XXXX, sendo o primeiro o elemento principal e ao

outros caracterizam as diversas composições da liga.

Símbolo Elemento principal Tratamento térmico

1XXX Alumínio puro Não aceita

2XXX Cobre Aceita
3XXX Manganês Não aceita
4XXX Silício Aceita
5XXX Magnésio Não aceita
6XXX Magnésio + silício Aceita
7XXX Zinco Aceita
8XXX Outros

Exemplos:

• 1050 Alumínio puro com 99.50 de Al.

• 3300 Alumínio Manganês.
• 6061 Alumínio Magnésio + Silício.

Alumínio puro se encontra em 3 condições: Espécie 99,5% Al, Grupo A; 99% Al e

Grupo B 98 - 99% Al.

Símbolos utilizados para tratamento térmico das ligas de al

O - Recozido ou têmpera branda.

F - Como fabricado.
W - Solução trat. termicamente.
T3 - Solução trat. termicamente e laminados a frio.
T4 - Solução trat, termicamente e envelhecimento natural até estável.
T5 - Envelhecimento artificial.
T6 - Tratada termicamente e envelhecimento artificial.
T7 - Tratada termicamente e estabilizada.
T8 - Tratada termicamente, laminada a frio e envelhecida artificialmente.
T9 - Tratada termicamente, envelhecimento artificial e laminada a frio.
T10 - Envelhecimento artificial e laminação a frio.

227
Soldabilidade do alumínio

Problemas na soldagem do Al

1. Formação do Al2O3 - óxido de alumínio.

Ponto de fusão do Al2O3 - 2000 - 2030ºC.
Ponto de fusão do Al - 658°C.
2. Dissipação térmica.
3. Precipitação de certos compostos pelo excesso de calor.
4. Não mudança de cor pelo aquecimento.
5. Baixo ponto de fusão do Al - 658ºC.

Processos utilizados para soldagem de alumínio e suas ligas

• Oxiacetilênico
• TIG
• Eletrodos revestidos - AMER
• MIG, outros.

Diluição de solda - efeitos

Na soldagem de alumínio e suas ligas é importante, para se garantir propriedades

mecânicas compatíveis com as exigências requeridas, observar o seguinte:
• A diluição depende do processo de solda a ser usada, preparação das bordas,
espaço entre as bordas e procedimento de soldagem. Para se evitar trincas na
solda, deve-se reduzir uma elevada diluição e equilibrar as tensões durante a
soldagem. Também é importante usar consumíveis com elementos de liga, bem
mais altos do que o metal base.

Exemplo: liga de Al 6061 se soldada com 6061 terá propensão a trincas, porém, se for
soldada com 4043 (5% Si), não terá problemas.

Soldagem Oxiacetilênica: Indicada para espessuras até 5mm.

228
Procedimento

1. Limpeza
Solvente escova (remover gordura, óxidos, umidade e sujeiras, usar álcool ou
acetona).

2. Chanfro
De 0,8mm até 4,7 de topo sem chanfro.

3. Pré-aquecimento
De acordo com a liga a ser usada e seu fluxo correspondente (usar técnica da
chama).

4. Soldagem
• Usar varetas de alumínio puro - solda por fusão (AWS ER 1100);
• Varetas com 5% de Si - solda forte (AWS ER 4043);
• Varetas com 13% de Si - brasagem (AWS ER 4047) com fluxo correspondente e
chama ligeiramente carburante.
• Soldar movimentando o maçarico para evitar superaquecimento e fusão do MB.
Manter durante a soldagem a peça quente, para evitar dissipação térmica e roubo
de calor da região de solda.
• Usar acetileno puro.

5. Resfriamento lento e limpeza dos resíduos de fluxo, após a solda.

Cobre

Características do cobre:

• Metal vermelho;
• Dúctil;
• Ponto de fusão 1083ºC;
• Densidade 8 a 9gr/cm≤;
• Excelente condutibilidade elétrica;
• Excelente condutibilidade térmica;
• Não magnético;
• Resistência a tração: 22kg/mm² laminado e recozido;

229
• Forma liga com 1/3 dos 102 elementos;
• Fortemente oxidável.

Processo de obtenção do cobre

• Refino do minério cuprita;

• Eletrólise + fusão ou re-eletrólise

Cobre e suas ligas – soldabilidade

Cobre Puro
Usos: energia elétrica, condução de energia térmica e construção civil.

Energia Elétrica - Radar - outros equipamentos eletrônicos, ânodos para tubos a

vácuo, fios, válvulas para controles eletrônicos, rotores, condutores para gerador,
antenas, cabos flexíveis, cordões elétricos, ânodos para eletrodeposição e linhas
telefônicas.

Condução de Energia Térmica - Caldeirões para fábrica de doces, colméias, tanques

de aquecimento, utensílios de cozinha, tubulações de vapor, tubos para evaporadores,
junta para automóveis, arruelas, destiladores, alambiques, tanques e panelas para
alimentos e refrigerador.

Construção Civil - Tubo de água fria e quente, gás e instalações de aquecimento

subterrâneo ou aparente, tanques reservatórios, aparelho de ar condicionado, telhados
e fachadas e calhas para raios.

Cobre Eletrolítico
• 99,99% de cobre isento de oxigênio.
• Excelente ductilidade, não sujeito a fragilidade.
• Excelente condutibilidade térmica e elétrica.

Cobre Eletrolíticos - 99,90% de cobre (0,05 a 0,08% de oxigênio), tenaz, 80% de

capacidade para ser usado como condutor térmico e elétrico. O baixo teor de oxigênio
facilita a reação com o hidrogênio que forma vapor e, conseqüentemente poros na

230
solda. O oxigênio presente também precipita no contorno do grão do cobre, diminuindo
a ductilidade do cobre.

Os elementos C02 e H2 também são prejudiciais, pois o H2 combina com o oxigênio

formando vapor e resultando em poros.

Cobre Fundido - impuro - 99%; tenaz - impurezas (Au, Ag, Se, Te, Bi); desoxidado por
fósforo (0,02 - 0,08% P) sem 02.

Cobre com Arsênio

Maior resistência a temperatura elevada (200 - 300ºC). Baixa condutibilidade elétrica.

Processo de Obtenção do Cobre

Refino do minério Cuprita, dissolução com HNO3 formando CuNO3 e
Eletrólise + fusão ou Re - eletrólise - Cu puro.

Características do Cobre:
• Metal vermelho, dúctil, ponto de fusão 1083ºC,
• Densidade 8 a 9g/cm³,
• Excelente condutibilidade elétrica, excelente condutibilidade térmica, não
magnético, resistência à tração 22Kg/mm² laminado e recozido,
• Forma liga com 1/3 dos 102 elementos,
• Fortemente oxidável.

Formas Encontradas:
Laminado - trefilado - extrudado, como fundido é péssimo, não preenche o molde.

Problemas na soldagem do Cobre Puro:

Dissipação térmica e formação de Cu2O.

Algumas ligas com as três características mencionadas:

Ligas cobre prata (Ag 0,1%)

Comutadores, componentes de máquinas elétricas, radiadores e colméias;

Ligas cádmio-prata (0,6 a 1,0% Cd)

Eletrodos de solda por resistência.

231
Ligas cobre + cromo (0,5% Cr)
Resiste ao amolecimento até 450ºC.

Usado como eletrodos em máquinas de solda a ponto.

Ligas cobre-telúrio (+ 0,5% de Te)

Boa condutibilidade elétrica e usinabilidade. Boa resistência ao amolecimento.

Ligas cobre + berílio (Be 1 a 2% )

Boa resistência mecânica, elasticidade e fadiga.

Uso: molas, diafragma e cabos flexíveis, ferramentas anti-faiscantes.

Ligas Cobre e Zinco (Latões): 85 a 95 Cu e 5 a 12 Zn (Tomback)

• Metal encontrado em tiras, chapas, fios, fins decorativos, bijuterias. Cor amarela ou
vermelha.
• 70-30 Zn (estampagem profunda): Quando recozida, apresenta ductilidade.
• 70-30 Zn + 1% Sn (latão almirantado). Boa resistência à corrosão por água
salgada. lndicado para tubos condensadores de navios.
• 76-22 Zn + 2% Al (latão alumínio). Boa resistência à água salgada. Desenvolve
uma película protetora que resiste à abrasão por areia.
• 60-40 Zn (metal Muntz); trabalho a quente. Apresentado na forma de vergalhões
laminados, perfis extrudados. Usado em moldes de areia.
• 60-40 Zn (latão de fácil usinagem) - Pb 0,5 a 3,5%: Para peças que sofrerão
usinagem.
• 60-4- Zn + Al + Mn + Fe + Ni (latão de alta resistência): Pode ou não ter todos os
elementos.

Processo de soldagem dos latões.

Em virtude da queima do zinco, quando a liga é levada à fusão, o melhor processo

para soldar é brasagem.

No processo brasagem, usualmente é recomendado ligas de prata com o respectivo

fluxo.

232
Outros processos poderão ser usados, dependendo do tipo de latão. No processo arco
elétrico com eletrodos revestidos, é possível soldar com consumíveis da classe AWS E
Cu Sn C ou, ainda, AWS E Cu Al A2 ou E Cu Ni Al.

Em juntas, onde se requer chanfro, recomenda-se usar sempre em forma de U para

diminuir o contato com cantos vivos, onde aumenta a participação do metal base na
fusão com o metal de adição e, conseqüentemente queima do zinco.

No processo TIG é possível usar varetas da classe AWS ER Cu Sn A, ER-Cu Al A1. O

uso de varetas de latão AWS ER Cu Zn A pelo processo oxiacetilênico, queima muito o
zinco e, conseqüentemente, aparecerão trincas; no processo TIG é possível, porém,
não é o melhor sistema.

No latão com adição de Pb, não se recomenda soldar, a não ser por brasagem com
ligas de prata.

No latão almirantado, com Sn, e latão com alumínio, também o uso de ligas tipo AWS
E Cu Sn C ou AWS E Cu Al A2 são indicadas no processo eletrodos revestidos.

Ligas de bronzes
• Cobre + Estanho ou Cobre + Al, Cobre + Mn ou Be = Bronzes.
• Bronze comum – 1 a 11 de Sn - São ligas usadas como anti-fricção: corpo de
bombas, engrenagens, mancais, etc;
• Bronze fosforoso - com 0,04% P são normalmente bronzes ao estanho de fósforo
que aumenta a resistência ao desgaste friccional.

Bronzes fundidos
• 90 - 10 Sn com 0,05 P para mancais.
• 80 - 20 Sn - para sinos de igrejas - duro e quebradiço.
• 85 - 10 Sn - 2% Zn - para fins navais.
• 87 - 9 Sn e 1 Pb - fácil fundição e boa usinabilidade, estanqueidade e resistência à
corrosão.

Adições: Sb - melhora resistência ao desgaste por fricção dos bronzes e Ni - quando

adicionado, melhora resistência à corrosão, tração, corte e evita segregação do Pb.

Bronze alumínio (5 a 15% Al)

• Com ou sem adição de Fe-Ni-Mn e Si.

233
Boa resistência à corrosão por água salgada, H2S04, cavitação, desgaste friccional. A
formação do Al203 dá o bronze Al excelentes propriedades.

Ligas com (8% Al)

• Indicadas para trabalhos a frio. Tratamento térmico amolece.

Ligas com (10% Al)

• Deformação a quente. Usos: cremalheiras, pinça para porta eletrodo, garfos de
caixa de mudança.

Bronze berílio ( 1 a 2,5 Be )

• Liga de alta resistência à fadiga.

Bronze silício ( 1 a 3,25% Si )

• Liga de alta resistência à tração e corrosão.

Outras ligas de cobre

Alpacas: Cobre + zinco + níquel ( 3 a 10% Ni, 55 a 63% Cu e resto zinco ). Uso: molas
de equipamentos de contato, resistência elétrica, etc.

Mailshort: Cobre - Níquel. Ligas Cu + Ni 3% - melhores propriedades mecânicas.

• Boa resistência à corrosão por água poluída. Usada em instrumentos marítimos.

Ligas Cu + 20 a 30% Ni: Com ou sem Fe - boa ductilidade e resistência à corrosão

mecânica. Uso: tubos condensadores marítimos.

Ligas Cu + 40 a 60 Ni:
• Arames para resistência elétrica.

Ligas Ni + Co ou Fe:
• Liga magnética, uso: imã permanente.

234
Processo de soldagem dos bronzes em geral

Soldagem com processo oxiacetilênico

É muito usado no sistema brasagem ou solda braseada, quando requer reparo. Peças
de bronzes em geral, quando se necessita soldar, sempre ocorrem no campo da solda
de manutenção e dificilmente como partes a unir. Assim sendo, é comum se brasar
com ligas à base de prata ou mesmo usar alpacas ou latões.

É possível para alguns casos usar varetas do próprio metal base, salvo para bronze
alumínio e bronze berílio. O Al203 dificulta a soldagem do bronze alumínio, em virtude
do alto ponto de fusão.

Soldagem com processo arco manual - eletrodos revestidos

Corrente contínua pólo positivo. Eletrodos deverão estar bem secos para evitar
porosidade. É muito importante o pré-aquecimento, que pode ser até 600ºC,
dependendo da espessura da peça. Os eletrodos indicados são: Bronze ao estanho -
AWS E Cu Sn A ou C e bronzes alumínio - AWS E Cu Al Al, E Cu Al B ou E Cu Ni Al.

Para outros tipos de bronzes não há eletrodo específico, porém, os E Cu Ni Al,

poderão ser usados.

Soldagem com processo tig

É um dos processos mais usados para ligas de cobre, especialmente bronzes. Solda-
se com os seguintes equipamentos: fonte CC (-), tocha com eletrodo de tungstênio,
para melhores resultados ligados com zircônio ou tório, gás argônio ou hélio e varetas
de acordo com o tipo de metal base.

Ex: bronze ao estanho - usar varetas AWS ER Cu Sn A ( 4 - 6% Sn ).

bronze alumínio - usar varetas AWS ER Cu Al A1, ER Cu Al.

O pré-aquecimento se faz necessário, se não quiser demorar em iniciar a solda, caso

contrário. Pode-se soldar com pré-aquecimento do próprio arco (tocha).

É um processo muito usado especificamente em revestimento de peças ferrosas com

bronze alumínio. A grande vantagem deste “Cladding” é que o lado revestido tem
elevada resistência aos desgastes por fricção, corrosão por água do mar e cavitação.

235
Os equipamentos são os seguintes:
• Fonte CC+; tocha refrigerada; gás argônio ou hélio.

Neste processo o pré-aquecimento é necessário, 600ºC a 800ºC.

São usados os seguintes tipos de arames:

• AWS ER Cu Sn A (bronze ao estanho)
• ER Cu Al A1
• ER Cu Al A2
• Er Cu AL A3

Obs: Os bronzes ligados ao chumbo são como o latão, de difícil soldabilidade por
fusão (arco elétrico em geral).

O motivo é a queima do Pb que, por ter um baixo ponto de fusão e também se

encontrar sempre segregado quando em elevadas porcentagens, perde-se durante a
soldagem, criando porosidades dentro do cordão depositado. É lógico que isto diminui
as propriedades mecânicas da solda.

A soldabilidade destas ligas é parecida com o latão, ou seja, somente são soldados
com brasagem por ligas de prata. Como estas são muito difíceis de encontrar na
indústria, especificamente são usadas para armações de óculos, instrumentos
eletrônicos, molas de reles, instrumentos marítimos, etc.: portanto, não há
preocupação quanto aos processos arco elétrico, pois, brasagem atende às
solicitações mecânicas do metal base em questão.

As ligas moles, também conhecidas como fracas, são largamente utilizadas nas
soldagens de cobre e suas ligas, porém a resistência a tração é baixa, não
ultrapassando a 8 kg/mm²; o ponto de fusão nunca é superior a 220ºC. São ligas que
podem ser aplicadas em chapas finas, até com os chamados “ferro de soldar”.

236
 Defeitos da Soldagem

Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar defeitos. Às vezes,

eles são visíveis durante o trabalho. Outras, eles só podem ser detectados por meio
dos ensaios destrutivos e não destrutivos, ou seja, aquelas análises feitas com o
auxílio de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a soldagem.

Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir, que apresenta
uma lista de alguns problemas mais comuns na soldagem ao arco elétrico, suas
possíveis causas e modos de preveni-las.

Tipo de
Causas Prevenção
descontinuidade
Superfície irregular 1. Escolha do tipo de corrente/ 1. Verificar as especificações do eletrodo.
polaridade errada. 2. Ajustar a amperagem.
2. Amperagem inadequada. 3. Ressecar os eletrodos segundo recomendações do
3. Utilização do eletrodo úmido/de má fabricante / trocar p/outros de melhor qualidade.
qualidade. 4. Aprimorar o manuseio do eletrodo.
4. Manuseio incorreto.
Mordedura ou falta 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.
de fusão na face 2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em
3. Manuseio incorreto do eletrodo. soldagem.
4. Velocidade de soldagem muito alta. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando mais nas
5. O arco apresenta sopro lateral laterais.
(sopro magnético) 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais
6. Ângulo incorreto do eletrodo. devagar.
7. Eletrodo com revestimento 5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético,
excêntrico. principalmente próximo aos extremos da junta.
6. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
7. Evitar ou modificar a posição dos objetos facilmente
magnetizáveis.
8. Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada (use um
transformador).
9. Inclinar o eletrodo no ângulo correto.
10. Trocar o eletrodo.
Poros visíveis 1. Utilização de eletrodos úmidos. 1. Usa somente eletrodo secos,
2. Ponta de eletrodo danificado (sem 2. Utilizar somente eletrodos perfeitos.
revestimento). 3. Inverter a polaridade na máquina de solda.
3. Em C.C., polaridade invertida. 4. Diminuir a velocidade de soldagem
4. Velocidade de soldagem muito alta. 5. Diminuir o comprimento do arco elétrico, aproximando o
5. Arco muito longo. eletrodo da peça.
6. Amperagem inadequada. 6. Ajustar a amperagem da máquina para o intervalo
7. Metal de base sujo de óleo, tintas, recomendado pelo fabricante para o tipo e bitola do
oxidação ou molhado. eletrodo em questão.
8. Manuseio inadequado do eletrodo 7. Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da
na posição vertical ascendente. soldagem.
9. Irregularidade no fornecimento de 8. Executar a movimentação adequada com tecimento lento
energia elétrica. e compassados, mantendo o arco elétrico
10. Preparação inadequada da junta. constantemente curto.
11. Metal de base impuro ou defeituoso. 9. Dimensionar a rede adequadamente.
10. Obter uma fresta constante e dentro dos limites da
posição de trabalho.
11. Rejeitar o metal de base.
Inclusão de escória 1. Não remoção da escória do passe 1. Remover a escória do passe anterior antes de reiniciar a
visível anterior. soldagem.

237
 2. Chanfro irregular. 2. A preparação das bordas deve sempre ser realizada de
3. Chanfro muito estreito. maneira a obter paredes lisas sem falhas.
4. Manuseio incorreto do eletrodo. 3. Aumentar o ângulo do chanfro.
5. Sobreposição errada dos passes. 4. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escória
6. Amperagem baixa. passe à frente da poça de fusão (aumentar a velocidade
7. Velocidade de soldagem muito alta. de soldagem e diminuir o ângulo de ataque).
5. Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil
remoção, realizar passe de raiz o mais largo possível com
transição suave com o metal de base.
6. A seqüência dos passes deve ser tal que evite a formação
de bolsas de escória.
7. Não soldar sobre passes de grande convexidade.
8. Aumentar a amperagem.
9. Diminuir a velocidade de soldagem.
Respingos 1. Amperagem muito elevada. 1. Diminuir a amperagem da máquina.
2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em
3. Em C.C. polaridade invertida. soldagem.
4. Arco com sopro magnético. 3. Inverter a polaridade na fonte de energia.
5. Metal de base sujo de óleo, tintas, 4. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético,
oxidação ou molhado. principalmente próximo aos extremos da junta.
6. Utilização de eletrodo úmido de má 5. Modificar posição da garra do cabo de retorno.
qualidade. 6. Evitar e modificar a posição dos objetos facilmente
magnetizáveis.
7. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um
transformador).
8. Aquecer a peça quando existe um membro da junta mais
espesso que o outro.
9. Limpar o metal de base, eliminando poeiras, óleos,
graxas, tintas, oxidação etc.
10. Secar os eletrodos, segundo as recomendações do
fabricante.
11. Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.
Falta de 1. Uso de eletrodo de diâmetro muito 1. Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou eletrodo de
penetração ou falta grande impedindo suas descidas até revestimento mais fino.
de fusão na raiz a raiz. 2. Ser caprichoso na preparação da junta a soldar; realizar a
2. Fresta muito pequena ou mesmo montagem respeitando sempre a fresta mínima em função
inexistente; fresta irregular. do chanfro e da posição de soldagem.
3. Presença de nariz ou nariz muito 3. Procurar tomar a fresta a mais constante possível, através
grande. de um ponteamento adequado
4. Falha no manejo do eletrodo. 4. Verificar se é realmente necessária a existência de nariz.
5. Ângulo de ataque incorreto, 5. Procurar tornar o nariz o mais constante possível, e
principalmente com eletrodos sempre menor do que o máximo permitido para o tipo de
básicos. chanfro e posição de soldagem definidos
6. Falta de calor na junta. 6. Dirigir sempre o arco elétrico de modo a aquecer
7. Penetração da escória, entre os dois apropriadamente ambas as bordas do chanfro.
membros da junta na região da raiz 7. Realizar as retornadas/reacendimentos de forma correta.
impede uma fusão completa dos 8. Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta
materiais. 9. Utilizar o ângulo adequado.
8. Alta velocidade de soldagem. 10. Aumentar a amperagem se ela estiver baixa.
11. Usar eletrodo de maior diâmetro, se o material for
espesso.
12. Diminuir a velocidade de soldagem.
13. Pré-aquecer a peça de trabalho, se ela estiver fria.
14. Soldar em posição vertical ascendente.
15. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escória
passe da poça de fusão.
16. Diminuir a velocidade de soldagem.
Mordedura na raiz 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.
2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco.
3. Manuseio incorreto do eletrodo. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo.
4. Velocidade de soldagem muito alta. 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais
5. Sopro magnético. devagar.
5. Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético.
6. Modificar a posição da garra do cabo de retorno.
7. Evitar ou modificar a posição dos objetos
8. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um
transformador).

238
Trincas 1. Soldagem defeituosa, contendo 1. Soldar corretamente evitando a descontinuidade.
inclusões de escória, falta de 2. Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo com que
penetração, mordeduras, etc. a extinção da arco ocorra sobre o passe recém executado.
2. Cratera final com mau 3. Reduzir a corrente ou a tensão ou ambas, aumentar também
acabamento. a velocidade de soldagem.
3. Calor excessivo na junta 4. Limpar ou secar o metal de base.
causando excesso de contração 5. Efetuar o ponteamento com metal de adição adequado,
e distorção. corretamente dimensionado em tamanho e freqüência.
4. Metal de base sujo de óleo, 6. Remover as soldas de fixação à medida que o trabalho for
tintas ou molhado. progredindo.
5. Trincas devido ao ponteamento 7. Nos casos possíveis executar o ponteamento do lado que não
franco será executada a soldagem.
6. Cordão de solda muito pequeno 8. Substituir o ponteamento por outro sistema de fixação
(particularmente passe de raiz (“cachorros”, “batoques”, “pontes”, etc.).
ou de filete). 9. Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve ter uma
7. Teor de enxofre alto no metal de secção transversal suficientemente robusta para suportar os
base. esforços a que estará submetido.
8. Têmpera da zona termicamente 10. Utilizar eletrodos com manganês alto.
afetada. 11. Usar arco mais curto para minimizar a queima do manganês.
9. Fragilização pelo hidrogênio. 12. Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada diluição e
10. Projeto de junta adequado. utilização do eletrodo.
11. Montagem muito rígida. 13. Alterar a seqüência de passes de forma a reduzir a restrição
12. Tensões residuais muito da solda no resfriamento.
elevadas. 14. Mudar o material a fim de obter adequada relação % Mn / %S.
15. Fazer pré-aquecimento para retardar o resfriamento.
16. Usar eletrodos ressecados conforme recomendações do
fabricante.
17. Remover contaminação (óleos, umidades, etc.).
18. Manter a solda a temperatura elevada por um período longo
para permitir a saída do hidrogênio através da difusão (pós-
aquecimento).
19. Preparar os chanfros com dimensões adequadas.
20. Escolher uma seqüência de soldagem que acarrete as
menores tensões possíveis na junta.
21. Controlar a distribuição de calor na peça de trabalho,
aquecendo-a ou resfriando-a em todo ou em partes.
22. Usar tratamento térmico de alívio de tensões.

239
240
 Processo TIG

Introdução

Até agora, falamos de processos de soldagem bastante simples, baratos e versáteis,

tanto do ponto de vista da variedade de tipos de metais a serem soldados, quanto do
ponto de vista da espessura das chapas.

Mas que fazer se os metais a serem unidos forem de difícil soldagem por outros
processos, se for preciso soldar peças de pequena espessura ou juntas complexas, ou
se for necessário um controle muito rigoroso do calor cedido á peça? Como no caso da
costura e união de topo de tubos de aço inoxidável, da soldagem de alumínio,
magnésio e titânio, particularmente de peças leves ou de precisão como as usadas na
indústria aeroespacial, por exemplo?...

Existe um processo de soldagem manual, que também pode ser automatizado, e que
resolve esses problemas. Ele é chamado de soldagem TIG, um processo dos mais
versáteis em termos de ligas soldáveis e espessuras, produzindo soldas de ótima
qualidade.

Que sigla é essa?

Como você já deve ter percebido, TIG é uma sigla. Ela deriva do inglês Tungsten Inert
Gas e se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem metal de
adição, que usa um eletrodo não-consumível de tungstênio envolto por uma cortina de
gás protetor.

241
Nesse processo, a união das peças metálicas é produzida por aquecimento e fusão
através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não-
consumível e as peças a serem unidas. A principal função do gás inerte é proteger a
poça de fusão e o arco contra a contaminação da atmosfera.

Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras. Porém, devido à baixa taxa de deposição, sua aplicação é limitada à
soldagem de peças pequenas e no passo de raiz, principalmente de metais não-
ferrosos e de aço inoxidável.

O arco elétrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparência e acabamento. Isso
exige pouca ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem. Esse arco pode ser
obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo negativo
(CC-), e corrente contínua e eletrodo positivo (CC+), que é pouco usada pelos riscos
de fusão do eletrodo e contaminação da solda.

Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de calor
ao metal-base e a mínima ao eletrodo. Além disso, no caso de alumínio e magnésio e
suas ligas, ele deve promover a remoção da camada de óxido que se forma na frente
da poça de fusão. Dependendo da situação e de acordo com as necessidades do
trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um
ou mais desses requisitos. Veja tabela a seguir.

Tipo de corrente C/C- C/C+ CA (Balanceada)

Polaridade do eletrodo Negativa ou direta Positiva ou inversa

Ação de limpeza Não Sim Sim, em cada semiciclo

Balanço de calor no 70% na peça 30% na peça 50% na peça
arco (aprox.) 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo
Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média
Aplicação Aço, cobre, prata, aços Pouco usada. Requer Alumínio, magnésio e
austeníticos ao cromo- eletrodos de menor suas ligas
níquel e ligas diâmetro ou correntes
resistentes ao calor mais baixa.

(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte:
ESAB, 1991, p. 187).

242
O uso do eletrodo não-consumível permite a soldagem sem utilização de metal de
adição. O gás inerte, por sua vez, não reage quimicamente com a poça de fusão. Com
isso, há pouca geração de gases e fumos de soldagem, o que proporciona ótima
visibilidade para o soldado.

A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição, mas, com o suo de

dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

Equipamento básico

O equipamento usado na soldagem TIG é composto basicamente por:

• Uma fonte de energia elétrica;
• Uma tocha de soldagem;
• Uma fonte de gás protetor;
• Um eletrodo para a abertura do arco;
• Unidade para circulação de águia para refrigeração da tocha.

A fonte de energia elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

• Um transformador que fornece corrente alternada;
• Um transformador/retificador de corrente contínua com controle eletromagnético ou
eletrônico;
• Fonte de corrente pulsada;
• Fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.

243
A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de tungstênio e conduzir o
gás de proteção de forma apropriada. Ela é dotada de uma pinça interna que serve
para segurar o eletrodo e fazer o contato elétrico. Possui também um bocal que pode
ser de cerâmica ou de metal e cuja função é direcionar o fluxo de gás.

Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo próprio gás de
proteção, em tochas de capacidade até 150A ou, tochas entre 150 e 500A, com água
corrente fornecida por um circuito de refrigeração composto por um motor elétrico, um
radiador e uma bomba d’água.

Eletrodos

O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é uma vareta sinterizada de

tungstênio puro ou com adição de elementos de liga (tório, zircônio, lantânio e cério).
Sua função9 é conduzir a corrente elétrica até o arco. Essa capacidade de condução
varia de acordo com sua composição química, com seu diâmetro e com o tipo de
corrente de soldagem.

A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função do material que vai ser
soldado, da espessura da peça, do tipo da junta, do numero de passes necessários á
realização da soldagem, e dos parâmetros de soldagem que vão ser usados no
trabalho.

Consumíveis
Para a realização da soldagem TIG, alem dos eletrodos, são necessários também os
itens chamados de consumíveis, ou seja, o metal de adição e o gás de proteção.

244
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição, esse tipo de
trabalho é de uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas
não propensas a trincamento quando aquecidas. A função do metal de adição é
justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produção do cordão de solda.

Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas. Para a

soldagem mecanizada, o metal é fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas.
Os diâmetros dos fios e das varetas são padronizados e variam entre 0,5 e 5mm. O
diâmetro é escolhido em função da espessura das peças ou da quantidade de material
a ser depositado e dos parâmetros de soldagem.

A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é feita em função da

composição química e das propriedades mecânicas desejadas para a solda. Em geral,
o metal de adição tem composição semelhante á do metal de base.

É importante lembrar que os catálogos dos fabricantes são fontes ideais de

informações necessárias para ajudar na escolha dos gases de proteção, dos eletrodos
e do metal de adição.

O gás inerte, além de proteger a região do arco compreendida peça poça de fusão,
também transfere a corrente elétrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases
usados são o hélio, o argônio ou uma mistura dos dois.

A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal que se quer soldar, da
posição de soldagem e da espessura das peças a unir.

O grau de pureza do gás de proteção é essencial para a qualidade da solda e ele deve
ficar em torno de 99,99%. É importante lembrar que essa pureza deve ser mantida até
que o gás chegue eletivamente ao arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e
umidade resultem em contaminação da solda.

Além dos equipamentos e materiais que acabamos de descrever, vários equipamentos

ou sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operação de
soldagem, tais como:
• Posicionadores, para permitir a soldagem na posição plana;
• Dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a peça;
• Controladores automáticos de comprimento de arco, para manter constante a
distância da ponta do eletrodo até a peça;

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• Alimentadores de metal de adição, para mecanizar a adição do metal e permitir
uniformidade na adição;
• Osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento do cordão;
• Temporizadores, para controlar o início e o fim da operação dos diversos
dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gás da operação e
sincronizar toda a operação do sistema.

Etapas do processo de soldagem TIG manual

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes etapas:

1. Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, óxidos, por
meio de lixamento, escovamento, decapagem.
2. Abertura do gás (pré-purga), para expulsar o ar da mangueira de gás e da tocha.
3. Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertura do arco.
4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.
5. Formação da poça de fusão.
6. Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável.
7. Ao final da junta, extinção do9 arco por interrupção da corrente elétrica.
8. Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para resfriamento do eletrodo
e proteção da poça de fusão em solidificação (pós-vazão).
9. Fechamento do fluxo do gás.

As etapas 3 e 8 são automáticas, ou seja, fazem parte das características técnicas do

equipamento.

Esse procedimento exige técnicas adequadas para sua execução. Por exemplo: No
inicio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida por um tempo entre
3 e 5 segundos, para que se forme uma poça de fusão.

Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relação à

superfície da junta de modo que o ângulo de trabalho seja de 90º. Ao mesmo tempo,
ela deve estar ligeiramente inclinada para trás (ângulo de soldagem de 5 a 15º).

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O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida que a vareta de adição é
introduzida na borda frontal ou lateral da poça. A vareta deve formar um ângulo de
aproximadamente 15º em relação à superfície da peça.

Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser direcionado para

o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fusão e penetração iguais dos
dois lados.

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 Referências Bibliográficas

SENAI. Soldagem Processos e Metalurgia. (Coleção Tecnologia SENAI Soldagem).

Por Sérgio Duarte Brandi, Fábio Décourt Homem de Mello e Emílio Wainer. s.i.

SENAI – Divisão de Currículos e Programas/ Divisão de Material Didático. Tecnologia

de Soldagem (Caldeiraria e Estruturas Metálicas). Por Marcos José Morais da Silva.
São Paulo, 1986.

OKUMURA, T & TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. Rio de

Janeiro, LTC, 1982.

FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Inspetor de Soldagem. Rio

de Janeiro, 1983, 2v.

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