Práticas de Processos de Natureza Mecânica

Práticas de
Processos de
Natureza Mecânica
Prof.ª Vanessa Moura de Souza
Indaial – 2020
2a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2020
Elaboração:
Prof.ª Vanessa Moura de Souza
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
S729p
Souza, Vanessa Moura de
Práticas de processos de natureza mecânica. / Vanessa Moura de

Souza. – Indaial: UNIASSELVI, 2020.
174 p.; il.
ISBN 978-65-5663-197-4
ISBN Digital 978-65-5663-198-1
1. Conformação mecânica. - Brasil. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.
CDD 671.3
Impresso por:
Apresentação
Olá, acadêmico! É com grande satisfação que elaboramos o Livro
Didático Práticas de Processos de Natureza Mecânica! Desejamos que você
se aproxime desta disciplina e perceba quanto o seu estudo é indispensável
na otimização de produtos, na implementação de novas tecnologias, na
prevenção de falhas e melhorias de processos já existentes.
Na Unidade 1, estudaremos os parâmetros fundamentais da

conformação mecânica, lei da constância e volume, seus cálculos básicos e
os principais processos: trefilação, laminação, forjamento e extrusão. Esses
temas são importantes, pois são os principais processos de fabricação de peças
nas grandes indústrias. Logo, provavelmente, você trabalhará ou pesquisará
algum desses temas dentro da sua jornada acadêmica ou profissional.
A Unidade 2 abrangerá os processos de fabricação com remoção

de cavaco, ou seja, processos de usinagem. Também serão abordados os
seguintes temas: máquinas de comando numérico, CNCs e máquinas de
corte a laser e fabricação de chapas. Com a evolução industrial, as máquinas
convencionais foram atualizadas para máquinas de comando numérico
computadorizadas.
Já a Unidade 3, por sua vez, contempla o conteúdo relacionado aos

processos tecnológicos, como metalurgia do pó, fundição, estampagem
e principais inovações da área. As empresas necessitam de profissionais
com múltiplos conhecimentos, por isso, aprender a respeito dos processos
inovadores pode trazer uma nova perspectiva e opções para processos já
existentes, e você, como engenheiro, deve ser capaz de realizar essas análises.
Todos os cálculos, assim como o entendimento de cada um desses

processos, serão importantes nos projetos de engenharia, nos trabalhos
acadêmicos e nos seminários interdisciplinares.
Bons estudos!
Profª. M.Sc. Vanessa Moura de Souza

NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há novi-
dades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova diagra-
mação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também contribui
para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilida-
de de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assun-
to em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
UNI
Olá acadêmico! Para melhorar a qualidade dos

materiais ofertados a você e dinamizar ainda mais
os seus estudos, a Uniasselvi disponibiliza materiais
que possuem o código QR Code, que é um código
que permite que você acesse um conteúdo interativo
relacionado ao tema que você está estudando. Para
utilizar essa ferramenta, acesse as lojas de aplicativos
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mais essa facilidade para aprimorar seus estudos!
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um novo conhecimento.
Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

que está em suas mãos, uma rica trilha de aprendizagem, por meio dela você
terá contato com o vídeo da disciplina, o objeto de aprendizagem, materiais complemen-
tares, entre outros, todos pensados e construídos na intenção de auxiliar seu crescimento.
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Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

Sumário
UNIDADE 1 — PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA............................................. 1
TÓPICO 1 — PARÂMETROS FUNDAMENTAIS............................................................................ 3

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................... 3
2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO ............................................................................................................. 3
3 LEI DA CONSTÂNCIA E VOLUME E VELOCIDADE DE DEFORMAÇÃO......................... 7
4 CONDIÇÕES DE ESCOAMENTO................................................................................................... 9
5 ATIVIDADE PRÁTICA – CURVAS DE ESCOAMENTO.......................................................... 12
5.1 ATIVIDADE PRÁTICA................................................................................................................. 14
5.2 REFLEXÕES DA PRÁTICA.......................................................................................................... 14
RESUMO DO TÓPICO 1..................................................................................................................... 16
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 17
TÓPICO 2 — TREFILAÇÃO................................................................................................................ 19
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 19
2 TREFILAÇÃO...................................................................................................................................... 20
3 FORÇA DE TREFILAÇÃO................................................................................................................ 25
4 LUBRIFICAÇÃO................................................................................................................................. 32
5 ATIVIDADE PRÁTICA – TREFILAÇÃO....................................................................................... 38
RESUMO DO TÓPICO 2..................................................................................................................... 39
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 40
TÓPICO 3 — FORJAMENTO E LAMINAÇÃO.............................................................................. 41

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 41
2 LAMINAÇÃO...................................................................................................................................... 41
3 FORJAMENTO.................................................................................................................................... 46
4 ATIVIDADE PRÁTICA – ENSAIO DO ANEL............................................................................. 52
LEITURA COMPLEMENTAR............................................................................................................. 55
RESUMO DO TÓPICO 3..................................................................................................................... 61
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 62
UNIDADE 2 — USINAGEM............................................................................................................... 63
TÓPICO 1 — MÁQUINAS CONVENCIONAIS............................................................................. 65

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 65
2 TORNEAMENTO............................................................................................................................... 66
2.1 VELOCIDADE DE CORTE.......................................................................................................... 71
3 FRESAGEM.......................................................................................................................................... 75
4 ATIVIDADE PRÁTICA – USINAGEM DE PEÇA CILÍNDRICA............................................. 82
RESUMO DO TÓPICO 1..................................................................................................................... 85
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................... 86
TÓPICO 2 — MÁQUINAS DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO (CNC)..... 87
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................... 87
2 COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO................................................................... 87
3 PROGRAMAÇÃO DE CNC............................................................................................................. 90
4 ATIVIDADE PRÁTICA – PROGRAMAÇÃO E USINAGEM POR CNC............................. 102
4.1 REFLEXÃO DA PRÁTICA......................................................................................................... 103
RESUMO DO TÓPICO 2................................................................................................................... 105
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 106
TÓPICO 3 — MÁQUINAS DE CORTE.......................................................................................... 107

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 107
2 CORTE DE CHAPAS........................................................................................................................ 107
3 MÁQUINA A LASER....................................................................................................................... 110
4 ATIVIDADE PRÁTICA – CORTE A LASER............................................................................... 111
4.1 REFLEXÕES DA PRÁTICA........................................................................................................ 112
LEITURA COMPLEMENTAR........................................................................................................... 113
RESUMO DO TÓPICO 3................................................................................................................... 115
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 116
UNIDADE 3 — OUTROS PROCESSOS......................................................................................... 117
TÓPICO 1 — METALURGIA DO PÓ.............................................................................................. 119

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 119
2 METALURGIA DO PÓ.................................................................................................................... 120
3 TENDÊNCIAS DE FABRICAÇÃO................................................................................................ 127
3.1 FILTROS DE ADESÃO . ............................................................................................................. 127
3.2 ROTORES E ESTATORES DE MINIMOTOR.......................................................................... 128
3.3 TUBEIRA DE FOGUETE............................................................................................................ 130
4 ATIVIDADE PRÁTICA – METALURGIA DO PÓ.................................................................... 131
RESUMO DO TÓPICO 1................................................................................................................... 134
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 135
TÓPICO 2 — FUNDIÇÃO................................................................................................................. 137

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 137
2 FUNDIÇÃO........................................................................................................................................ 137
3 TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO...................................................................................................... 147
4 ATIVIDADE PRÁTICA – PROJETO DE FUNDIÇÃO.............................................................. 150
RESUMO DO TÓPICO 2................................................................................................................... 153
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 154
TÓPICO 3 — ESTAMPAGEM........................................................................................................... 155

1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................. 155
2 ESTAMPAGEM PROFUNDA........................................................................................................ 155
3 PROCESSOS ESPECIAIS ............................................................................................................... 159
4 ATIVIDADE PRÁTICA – ESTAMPAGEM DE PEÇA METÁLICA........................................ 160
LEITURA COMPLEMENTAR........................................................................................................... 162
RESUMO DO TÓPICO 3................................................................................................................... 166
AUTOATIVIDADE............................................................................................................................. 167
REFERÊNCIAS..................................................................................................................................... 169
UNIDADE 1 —
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
MECÂNICA
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• entender e calcular os parâmetros fundamentais;
• conhecer os principais processos de conformação mecânica;
• estudar os processos de trefilação e laminação;
• realizar práticas interativas.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade,
você encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo
apresentado.
TÓPICO 1 – PARÂMETROS FUNDAMENTAIS
TÓPICO 2 – TREFILAÇÃO
TÓPICO 3 – FORJAMENTO E LAMINAÇÃO
CHAMADA
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em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
melhor as informações.
1
TÓPICO 1 —
UNIDADE 1
PARÂMETROS FUNDAMENTAIS
1 INTRODUÇÃO
Os diferentes métodos de fabricação de peças metálicas podem ocorrer
conforme o tipo de esforço que provoca a deformação no material. Estes podem ser
classificados em: separação que ocorre na usinagem; junção por solda; fundição;
ou por conformação mecânica. Nesta unidade, estudaremos a conformação
mecânica.
A definição do conceito de conformabilidade é, em geral, a capacidade

de um material de não fraturar enquanto é conformado plasticamente. Quando a
tensão aplicada é removida, o fenômeno é conhecido como recuperação elástica.
Os processos de conformação plástica permitem a fabricação de peças,

no estado sólido, com características controladas. De uma forma
resumida, o objetivo é a obtenção de produtos finais com especificação
de: a) dimensão e forma; b) propriedades mecânicas; c) condições
superficiais, conciliando a qualidade com elevadas velocidades de
produção e baixos custos de fabricação (BRESCIANI FILHO et al.,
2011, p. 12).
É a relação entre sua resposta ou sua deformação a uma carga ou força

aplicada que representa o comportamento mecânico de um material.
Devem ser considerados fatores como a natureza da carga aplicada e

sua magnitude, sendo importante determinar as tensões e suas distribuições em
membros que estão sujeitos a cargas bem definidas (SCHAEFFER, 2009).
Neste tópico, estudaremos os conceitos de tensão, deformação, condições

de escoamento e a lei da constância e volume, que rege os processos de conformação
mecânica.
2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO
Durante a conformação de metais, é aplicada uma carga que, quando
alterada, pode mudar sua forma e o seu tamanho, especificada pelo conceito
da deformação normal e por cisalhamento. De modo geral, as mudanças não
são uniformes em todo o seu volume, gerando uma variação ao longo do seu
comprimento, pois elas dependem da orientação do ponto analisado.
3
UNIDADE 1 — PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Um corpo, quando submetido a um carregamento externo, tem sua

forma modificada, e essas forças podem provocar deformações elásticas ou
plásticas. Na conformação plástica de metais, as deformações impostas, as quais
são permanentes em decorrência da atuação de esforços, são grandes, e pode-se
considerar que o volume permanece constante durante o processo de fabricação.
A maioria dos projetos de engenharia envolve aplicações para as quais são
permitidas somente pequenas deformações. Avaliando que estas ocorram no
interior de um corpo e sejam quase infinitesimais, para fins de cálculo, considera-
se a análise de pequenas deformações.
Nos ensaios de tração e compressão, pode-se calcular os valores de tensão

e deformação do material, gerando um diagrama que pode ser descrito numa
curva real ou de engenharia. No gráfico convencional, é o quociente (divisão)
da carga aplicada e a área original da secção transversal do corpo de prova,
considera-se que a tensão é constante em todos os pontos.
Matematicamente, na Equação 1, obtém-se a tensão convencional, ou de

engenharia, expressa em Pascal (N/m²), por meio da razão entre a força da carga
P (N) e a seção transversal inicial A0 (m²). Da mesma maneira, considerando a
deformação constante em todos os pontos do corpo de prova, a equação de ε,
deformação, apresenta essa relação de forma adimensional, cuja deformação de
engenharia é encontrada se dividindo o alongamento total da barra (δ), que é a
variação do comprimento de referência (L -L0), pelo comprimento inicial (L0).
Para obter a tensão e a deformação real, respectivamente, utilizam-se as

equações a seguir, nas quais o valor real de tensão é calculado dividindo-se a
força da carga P (N) pela área instantânea da seção transversal durante o teste
A (m²). A deformação verdadeira é feita pelo logaritmo natural do quociente da
largura final (L) pela largura inicial (L0).
A deformação de metais, durante os ensaios, ocorre em duas fases

diferentes: inicialmente, a deformação homogênea, até chegar a uma força
máxima, e, depois, a deformação não homogênea, que é localizada no ponto de
estricção (SCHAEFFER, 2009).
4
TÓPICO 1 — PARÂMETROS FUNDAMENTAIS
O gráfico de tensão-deformação é uma ferramenta importante na

engenharia, pois dele extraem-se dados, como resistência à tração ou compressão.
O eixo das abscissas demonstra o limite de deformação, enquanto, na ordenada,
têm-se os valores que apontam para o limite de tensão; a partir da plotagem desses
pontos, obtém-se a curva característica. Os mesmos materiais não apresentarão
diagramas iguais, em razão dos fatores que influenciam os resultados, como
composição química, imperfeições microscópicas, fabricação, taxa de carga e
temperatura utilizada no teste (SPIM; GARCIA; SANTOS, 2012).
Os diagramas real e convencional podem ser considerados coincidentes

quando a modificação for pequena, pois as diferenças aparecem na faixa do
endurecimento. Na maioria dos projetos de engenharia, considera-se a faixa
elástica do material, na qual a distorção não é severa. Tensão e deformação reais
do material são definidas ao se considerarem as medidas da área de secção
transversal e do comprimento do corpo de prova no instante em que a carga é
medida (CETLIN, 2006).
Uma das razões do uso de diagramas tensão-deformação convencionais,

comparados aos valores reais, é que a deformação nos materiais rígidos
permanecerá pequena até o limite de elasticidade, associando um erro pequeno
de utilização de engenharia. Os valores da curva relativa são usados para o
dimensionamento de componentes para máquina, mas não para a avaliação do
comportamento de materiais em processo de conformação mecânica (SPIM, 2012).
Segundo Hibbeler (2010), as características de uma curva tensão-

deformação convencional para um aço podem ser descritas por quatro momentos
distintos: região elástica, escoamento, endurecimento e estricção, conforme
descrito a seguir:
• Região de comportamento elástico: corresponde à primeira região de

deformação do corpo de prova. Nessa área, observa-se o fenômeno do efeito
elástico, em que, ao cessar a aplicação da carga, o corpo retorna para sua
condição original, anterior à deformação.
• Região de deslizamento de discordâncias (escoamento): corresponde ao início
da deformação plástica do material, na qual a tensão pode sofrer oscilações que
dependerão da acomodação das discordâncias no interior da rede cristalina
do material. A tensão de escoamento é o valor que marca a passagem da zona
elástica para a plástica. Quando esse valor não é bem definido, traça-se uma
linha paralela à região linear da curva, deslocando-a 0,2% para a direita (valor
convencionado para aços), sendo aceita a tensão de escoamento do material
como o ponto de interseção entre a linha deslocada e a curva obtida no ensaio.
• Região de encruamento uniforme (endurecimento): corresponde ao
encruamento propriamente dito, pois, à medida que os planos cristalinos
escorregam entre si, eles são gradativamente travados pelas discordâncias
que atingem os contornos de grão, exigindo cada vez mais tensão para que a
deformação continue atuando.
5
• Região de encruamento não uniforme (estricção): é a última região de

deformação, por meio da qual passa a existir o processo de ruptura do corpo
de prova. O limite de resistência é a tensão máxima que o material suporta,
situado na região de declividade nula do diagrama. Para um material de
alta capacidade de deformação permanente, o diâmetro do corpo começa a
decrescer, rapidamente, ao ultrapassar essa tensão máxima. Assim, a carga
necessária para continuar a deformação diminui até a ruptura total.
Em 1676, Robert Hooke descobriu que o aumento da tensão eleva,

proporcionalmente, a deformação de materiais elásticos. Essa relação linear entre
tensão e deformação pode ser expressa por Thomas Young, em 1807, como:
Na Equação 5, a constante de proporcionalidade (E) é o módulo de

elasticidade ou módulo de Young. Esse coeficiente angular da parte linear do
diagrama tensão-deformação (σ x ε) representa a inclinação da reta. Cada material
apresenta valor diferente, dependendo da sua composição; para aços, em geral,
considera-se convenção um valor de E = 200 GPa (HIBBELER, 2010).
Tendo em vista que apenas os materiais com comportamento elástico

apresentam o módulo de elasticidade, importante propriedade mecânica que
representa a sua rigidez, no diagrama tensão-deformação, verifica-se que,
onde ocorre a zona elástica, os materiais de engenharia mostram uma relação
linear entre tensão e deformação. O grau ao qual uma estrutura se deforma ou
se esforça depende da magnitude da carga imposta. Para a maioria dos metais
que são submetidos a uma tração em níveis relativamente baixos, a tensão e a
deformação são proporcionais entre si, de acordo com a Lei de Hooke. Quando
o comportamento do material é linear, a tensão é proporcional à deformação
da região elástica, caso em que se aplica a Lei de Hooke. Pode-se expressar a
densidade de energia, em termos da tensão uniaxial, como módulo de resiliência,
para representar sua capacidade de absorver energia sem sofrer qualquer dano
permanente.
6
FIGURA 1 – TENSÃO-DEFORMAÇÃO
FONTE: Hibbeler (2010, p. 59)
O módulo de tenacidade indica a densidade de energia de deformação

do material antes da ruptura, característica relevante para o projeto de elementos
estruturais que podem ser sobrecarregados acidentalmente. Os materiais com alto
módulo de tenacidade sofrerão grande distorção, enquanto os com baixo valor
podem sofrer ruptura repentina. As ligas metálicas podem mudar a resiliência e
a tenacidade do material, alterando o diagrama tensão-deformação quando o teor
de carbono na liga é modificado (HIBBELER, 2010).
3 LEI DA CONSTÂNCIA E VOLUME E VELOCIDADE DE

DEFORMAÇÃO
Considera-se a deformação em um corpo (Figura 2), sendo os volumes
inicial e final de um corpo dados por:
7
FIGURA 2 – VARIAÇÃO DAS DIMENSÕES
FONTE: Schaeffer (2009, p. 5)
Isso significa que o volume permanece constante durante todo o processo

de conformação, independentemente de mudar sua forma, isto é, a fabricação
da peça altera o seu formato, porém, mantém o volume inicial. As deformações
em largura, comprimento e altura são consideradas os três tipos principais,
correspondendo a um sistema de eixos cartesianos (eixos x, y e z). Conhecendo
as três deformações principais, é possível calcular a deformação equivalente
utilizando equação a seguir:
2
eq (b2 l 2 h2 )
3
Segundo a Lei de Constância de Volume, o volume inicial do corpo

equivale ao volume final, ou seja, durante a deformação do material, o volume
não se altera. Portanto, quando a altura da peça é diminuída, tanto o comprimento
quanto a largura são aumentados, e o somatório das três deformações principais
é igual a zero:
b l h 0
A velocidade de deformação (𝜑) pode ser definida como a relação entre a

velocidade da ferramenta (vf) e a altura instantânea (h):
. vf
b [ s 1 ]
h
8
A velocidade de deformação é utilizada para calcular a tensão de

escoamento durante os processos de conformação, uma vez que há uma relação
direta, ou seja, o aumento da velocidade de deformação provoca o aumento
da tensão de escoamento. Normalmente, prensas mecânicas usam maiores
velocidades da ferramenta, alcançando, consequentemente, maiores velocidades
de deformação. Por outro lado, prensas hidráulicas usam baixas velocidades da
ferramenta, atingindo velocidades de deformação consideravelmente baixas.
4 CONDIÇÕES DE ESCOAMENTO
A tensão de escoamento é um dos principais parâmetros, e o seu
conhecimento é indispensável para poder calcular força, trabalho/energia, prever
o preenchimento das cavidades da matriz e os desgastes apresentados nas
ferramentas etc.
A resistência ao escoamento é uma grandeza muito importante na

conformação mecânica, sendo influenciada por material, microestrutura,
temperatura, deformação e velocidade de modificação. Esse conhecimento é
fundamental tanto para o cálculo de força e trabalho como para o dimensionamento
de matrizes e o cálculo de parâmetros internos nos materiais conformados.
Grande parte das estruturas é construída para assegurar que ocorrerá

deformação elástica apenas com a aplicação de uma tensão. Assim, é interessante
conhecer onde a deformação plástica ou o fenômeno do escoamento tem início. O
ponto de escoamento de metais, que experimentam essa transição elastoplástica
gradual, pode ser definido no local em que há afastamento inicial da linearidade
na curva tensão-deformação, também chamado de limite de proporcionalidade
Young; é o maior valor de tensão para o qual ainda é válida a Lei de Hooke
(TARDIN; MATTEDI, 2008).
A prática usual consiste em definir a tensão-limite de escoamento como

a carga necessária para produzir uma determinada quantidade de deformação.
A transição ocorre de maneira abrupta e, normalmente, é bem definida para
materiais dúcteis.
Define-se tensão de escoamento como o valor necessário para iniciar a

deformação plástica em um material, o qual pode endurecer até que os limites de
escoamento e de resistência à tração sejam iguais e que não haja mais ductilidade.
No ponto final da curva tensão-deformação, quando o metal não pode mais ser
alterado plasticamente, ocorre a fratura.
O valor máximo da tensão, antes de romper, é denominado resistência à

ruptura do material, calculada pela divisão da carga máxima que suporta, antes
da ruptura, pela área da seção transversal inicial do corpo de prova:
9
Os materiais dúcteis são os mais utilizados em projetos em decorrência

de sua capacidade de absorver choque ou energia. Normalmente, apresentam
grande deformação antes de falhar, quando submetidos a cargas. A ductilidade de
um material pode ser calculada por meio da deformação de ruptura do corpo de
prova, expressa em percentual de alongamento ou da redução da área no instante
de ruptura, dentro da região de estricção. Um metal com boa ductibilidade,
quando rompido por tração, apresenta as características principais da fratura
dúctil: zona fibrosa no centro do corpo de prova (“taça”), zona radial adjacente
e zona de cisalhamento nas bordas (“cone”). De acordo com a Figura 3 (letra c),
quanto menos dúctil for o metal, menor será o tamanho da zona fibrosa, até se
tornar macroscopicamente nula, sendo a fratura considerada de caráter dúctil.
FIGURA 3 – REPRESENTAÇÃO DE FRATURAS: (A) FRÁGIL; (B) MUITO DÚCTIL; (C) DÚCTIL
FONTE: Souza (1986, p. 85)
O formato da curva tensão verdadeira e deformação na região plástica

pode ser expresso pela equação de Hollomon, que descreve um comportamento
elastoplástico com encruamento:
Em que C é o coeficiente de resistência ou a constante plástica; quando

se considera a deformação (φ) igual a 1, C é igual à tensão (kf), e o grau de
encruamento (n) é obtido pela inclinação da reta. As equações relacionam a
tensão verdadeira kf (MPa), sendo a força F(N) a área instantânea A (mm²) e a
deformação verdadeira (φ) obtida pelo logaritmo natural da deformação real (ε)
somado a 1, conforme equações a seguir:
10
Com a definição matemática, considera-se que a deformação é igual ao

grau de encruamento no ponto de início da estricção, valor de carga máxima. Em
função da microestrutura, que é sensível ao tamanho do grão e da quantidade
de impurezas contidas no material, esse valor pode ser influenciado. Entretanto,
quanto maior o grau de homogeneização, melhor o material distribuirá as
deformações ao longo do seu volume.
Essas equações descrevem o comportamento do material quando acima

do limite de escoamento e são fundamentais para o cálculo da força, do trabalho
de conformação e do dimensionamento de matrizes. São usualmente obtidas por
meio de ensaios com estado de tensões uniaxial, como compressão. A equação de
Hollomon indica, também, que o coeficiente n é uma medida da ductilidade, uma
vez que indica a deformação verdadeira para a qual se inicia a estricção do metal.
A equação da reta para a conformação a frio pode ser expressa como:
Quando ocorre uma deformação plástica, o material sofre um

endurecimento decorrente da modificação permanente na rede cristalina, o
encruamento. Ao transpor a curva de tensão verdadeira e deformação verdadeira
na escala logarítmica, em que a maioria dos materiais é bem definida, obtém-se
uma reta, cuja inclinação dá o grau de encruamento obtido por Souza (1986):
FIGURA 4 – GRAU DE ENCRUAMENTO
FONTE: ASM International (2002, p. 10)
A maioria dos metais apresenta valores de n entre 0,10 e 0,50, considerando-

se que, se n = 0, o sólido é perfeitamente plástico e, se n = 1, o sólido é elástico.
Os valores propostos pela ASM International (2002), para o coeficiente de
encruamento (n) e tensão verdadeira (K), são expostos a seguir:
11
TABELA 1 – VALORES DE N E K À TEMPERATURA AMBIENTE
Metais Condição n K (Mpa)

Aço
carbono Recozido 0,26 530
0,05%
Aço SAE
Recozido 0,15 641
4340
Aço
Temperado e revenido
carbono 0,10 1572
a 540 °C
0,6%
Aço
Temperado e revenido
carbono 0,19 1227
a 705 °C
0,6%
Cobre Recozido 0,54 320
Latão
Recozido 0,49 896
70/30
FONTE: ASM International (2002, p. 10)
5 ATIVIDADE PRÁTICA – CURVAS DE ESCOAMENTO

A curva de escoamento descreve o comportamento do material durante
o regime plástico (acima do limite de escoamento). O levantamento da curva
de escoamento do material é fundamental para o cálculo de força e trabalho de
conformação, assim como o dimensionamento de matrizes e parâmetros internos
nos materiais conformados. É usualmente obtida por ensaios com estado de
tensões uniaxial, mas é aplicada para qualquer estado de tensões.
A tensão de escoamento de um metal é influenciada por (SCHAEFFER,

2009):
• Fatores explicitamente relacionados com o processo de deformação, como

temperatura do material, deformação e velocidade de deformação.
• Fatores não relacionados com o processo, como composição química, estrutura
metalúrgica, fases, tamanho do grão, segregação e histórico dos tratamentos
térmicos anteriores, ou seja, pela microestrutura do material.
Alguns modelos matemáticos:
• Deformação a frio – Hollomon:
12
Uma boa lubrificação é necessária para manter um estado de tensões

uniaxial, evitando o embarrilhamento.
FIGURA 5 – MATRIZ E AMOSTRA ANTES DO PROCESSO DE DEFORMAÇÃO
FONTE: A autora
NOTA
Você sabe o que é uma matriz? É uma ferramenta de modelagem da matéria,

ou seja, tem o formato da peça que se deseja fabricar. Existem vários formatos de dimensões
e materiais, variando conforme a necessidade do cliente.
13
5.1 ATIVIDADE PRÁTICA

• Objetivo: construir a curva de escoamento de um determinado material
ensaiado e obter a equação que descreve a resistência ao escoamento ( kf ) como
função da deformação verdadeira no processo de deformação a frio.
• Dados do ensaio:
ᵒ Material: AISI 1045.
ᵒ Dimensões do tarugo:
 Diâmetro inicial (d0): 10 mm.
 Altura inicial (h0): 15 mm.
ᵒ Temperatura: ambiente (25 °C).
ᵒ Lubrificante: óleo.
• Equipamentos:
ᵒ Prensa hidráulica EMIC de 60 tonf.
ᵒ Célula de carga de 60 tonf.
ᵒ Paquímetro.
• Procedimentos:
ᵒ Medir a altura inicial (h0) e o diâmetro inicial (d0) em dois pontos diferentes.
ᵒ Limpar as matrizes e o tarugo.
ᵒ Realizar a lubrificação.
ᵒ Centrar o corpo de prova na prensa.
ᵒ Efetuar a compressão, registrando os valores de carga e deslocamento.
ᵒ Medir altura e diâmetro finais em dois pontos diferentes.
5.2 REFLEXÕES DA PRÁTICA

1 Determine a equação da resistência ao escoamento.
2 Utilizando a Lei de Constância de Volume, pode ser determinada a área

instantânea do corpo de prova e, por meio desses dados, obtêm-se a tensão de
escoamento verdadeira e a deformação verdadeira do material.
14
GRÁFICO 1 – TENSÃO VERDADEIRA x DEFORMAÇÃO VERDADEIRA
FONTE: A autora
15
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• A deformação é definida como a quantidade geométrica medida por

experimentos que determinam a tensão no corpo pelas relações entre as
propriedades dos materiais.
• Um corpo, quando submetido a um carregamento externo, tem sua forma

modificada; essas forças podem provocar deformações elásticas ou plásticas.
• O gráfico de tensão-deformação é uma ferramenta importante na engenharia,

pois permite extrair dados, como a resistência à tração ou à compressão.
• O módulo de tenacidade indica a densidade de energia de deformação do

material antes da ruptura, característica relevante para o projeto de elementos
estruturais que podem ser sobrecarregados acidentalmente.
• Segundo a Lei de Constância de Volume, o volume inicial do corpo equivale

ao volume final, ou seja, durante a deformação do material, o volume não se
altera.
• Define-se tensão de escoamento como o valor necessário para iniciar a

deformação plástica em um material, o qual pode endurecer até que os limites
de escoamento e de resistência à tração sejam iguais e que não haja mais
ductilidade.
• A tensão de escoamento é um dos principais parâmetros e o seu conhecimento

é indispensável para poder calcular força, trabalho/energia, prever o
preenchimento das cavidades da matriz e os desgastes.
16
AUTOATIVIDADE
1 Para o ensaio de compressão, calcule a deformação verdadeira (ϕz = ϕh) e a

deformação relativa (εz), sendo h0 = 20 mm e h1 = 10 mm, com um diâmetro
inicial igual a 15 mm (d0 = 15 mm). Calcule, também, a deformação nas
outras duas direções principais e a deformação equivalente.
2 Para o ensaio de compressão de um corpo cilíndrico, calcule a velocidade

no início e no final do ensaio, e a velocidade de deformação média do ensaio
realizado. A velocidade de deformação média é dada por |ϕh| / t.
3 Um corpo de forma geométrica cilíndrica, com dimensões h0 = 30 mm e d0 =

20 mm, é submetido a uma compressão sem atrito. O diagrama mostra um
registro da força x deslocamento.
a) Qual é o valor da tensão de escoamento inicial após o término do teste?

b) Qual é o valor da deformação equivalente de acordo com Tresca e com von
Mises?
17
TÓPICO 2 —
UNIDADE 1
TREFILAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A história do arame é tão antiga quanto a história da civilização e dos
desenvolvimentos artesanal e industrial do mundo. Arames já eram usados pelos
egípcios há 5.000 anos, para bordar mantos com fios de ouro e para iniciar o
processo de fabricação de copos de vidro.
A trefilação é um processo de fabricação que acontece por meio do

alongamento de um material e consequente redução em área de seção transversal,
com obtenção pela passagem forçada do material através de uma fieira, também
chamada matriz cônica, mediante a aplicação de uma força de tração na ponta do
material.
A deformação ocorre à medida que o material atravessa a fieira, tendo

seu diâmetro reduzido. Esse processo é amplamente utilizado na indústria
metalmecânica, na fabricação de barras, arames e tubos para a construção de eixos
automotivos, componentes mecânicos, cabos de aço para a indústria pesqueira,
trilhos de trem, pregos, parafusos etc. Pode ser considerado o principal processo
de conformação mecânica para gerar grandes quantidades de produtos de
pequeno diâmetro e com excelente controle dimensional (SOUZA et al., 2015).
Um parâmetro muito importante a ser considerado é o atrito entre o

material trefilado e a fieira, ferramenta responsável pela redução do diâmetro
do material. O atrito influencia a maioria dos processos de fabricação e surge nas
interfaces onde existe movimento relativo entre o material e a ferramenta. É um
fenômeno indesejável, na maioria das vezes, por exigir, com seu aumento, maior
potência para efetuar a operação, afetando, também, o acabamento superficial
da peça, e influencia na deformação do material, alterando valores de força e a
vida em desgaste das ferramentas. Além disso, é preciso que as propriedades
mecânicas do material, como acabamento superficial, limite de resistência e limite
de ruptura, sejam controladas e melhoradas de modo a obter um produto de
melhor qualidade.
Outro parâmetro fundamental em um processo de trefilação é a força

necessária para o material atravessar a fieira, que tem uma estreita relação com
a porcentagem de redução do material; quanto maior é a redução, maior a força
necessária. Neste tópico, estudaremos todos esses aspectos.
19
2 TREFILAÇÃO
Como vimos, a trefilação é um processo de fabricação de fios, arames
ou barras metálicas, realizado pelo alongamento de um material e consequente
redução da área de seção transversal. Isso é obtido pela passagem forçada do
material através de uma fieira, também chamada matriz cônica, mediante a
aplicação de uma força de tração na ponta do material. A deformação ocorre
conforme o material atravessa a fieira, o que gera diâmetro reduzido. Assim,
obtém-se um produto de área de seção transversal menor e comprimento maior.
As principais características do processo de trefilação incluem boas

qualidades superficial e dimensional e melhoria das propriedades mecânicas.
DICAS
Para visualizar melhor o processo de trefilação, assista ao seguinte vídeo:

https://www.youtube.com/watch?v=apZsju2pjZ8.
Esse processo pode ser feito com várias formas de seção de fieiras,
como redondas, sextavadas, perfil T, quadradas etc. As fieiras de trefilação
são construídas de material de elevada dureza, usualmente, o carboneto de
tungstênio (WC), em virtude da sua grande durabilidade. São caracterizadas
por seu diâmetro de entrada/saída e ângulo de trefilação, também chamado de
ângulo do cone. A região da entrada é construída com um ângulo maior do que
o ângulo de trefilação, para facilitar a lubrificação. Na saída, é necessária uma
região cilíndrica por razões de design, manutenção da matriz e para diminuir a
velocidade do desgaste do diâmetro da saída da fieira. Além disso, caso ocorra
uma parada brusca no processo, isso evitará tanto o retorno elástico do material
quanto que a fieira grude. A seguir, será apresentada a vista lateral de uma fieira.
20
TÓPICO 2 — TREFILAÇÃO
FIGURA 6 – VISÃO LATERAL DE UMA FIEIRA COM NÚCLEO E CARCAÇA
FONTE: Cetlin (2006, p. 62)
O objetivo do núcleo é resistir, ao máximo, ao desgaste provocado pela

passagem do arame. O desgaste da fieira aumenta o diâmetro de saída, produzindo
barras e arames com bitola fora da especificação e péssimo acabamento superficial.
Durante a trefilação, a passagem do material desenvolve forças resistivas no furo
do núcleo, tendendo a aumentar o diâmetro da ferramenta. Por ser muito duro, o
núcleo pode quebrar durante o processo.
FIGURA 7 – ESQUEMATIZAÇÃO DO DESGASTE QUE OCORRE NA FIEIRA
Para evitar a quebra do núcleo, deve-se envolvê-lo com uma carcaça de

aço comum, o que o ajuda a suportar a pressão interna do material. O núcleo
entra prensado no furo da carcaça. Para aumentar, ainda mais, a compressão da
carcaça sobre o núcleo, às vezes, aquece-se a carcaça antes de prensar o núcleo,
que está frio. Quando a carcaça esfria, ela contrai e aperta o núcleo, que fica ainda
mais protegido contra a quebra.
21
A maior dureza que um aço trefilado pode ter é cerca de 600 a 700 Vickers
(HV). O núcleo de carboneto de tungstênio é muito mais duro, porém, quando
se deseja uma resistência muito grande ao desgaste, utilizam-se núcleos de
diamante. Os núcleos mais comuns são os de diamante policristalino, fabricados
a partir de pequenos grãos de diamante sintético (diâmetro de 0,004 mm a 0,025
mm) e misturados com cobalto, que podem ser utilizados para materiais com
diâmetro de até 20 mm. Quando os grãos de diamante são grandes, a resistência
ao desgaste é alta, mas o material é difícil de polir e o arame fica com acabamento
ruim. Quando os grãos de diamante são pequenos, o desgaste do núcleo é maior,
mas o acabamento do arame fica melhor. Para arames finos (entre 0,5 mm e
1,0 mm), podem ser usados núcleos de diamante formados por um só grão, o
diamante monocristalino, que pode ser sintético ou natural.
Existem quatro regiões de importância na fieira: o raio de entrada, o cone

de trabalho, o cone de calibração e o cone de saída (Figuras 8 e 9).
FIGURA 8 – REGIÕES DE UMA FIEIRA
FIGURA 9 – FIEIRA DE TREFILAÇÃO E AS QUATRO REGIÕES DISTINTAS
FONTE: Nunes (2008, p. 16)
22
• Região de entrada (1): região da fieira com um ângulo um pouco maior do que
o ângulo de trefilação, o que facilita a lubrificação do processo e o guiamento
da barra.
• Região de trabalho (2): região onde se situa o ângulo de trefilação, no qual
ocorre a reação da fieira à força trativa, que impulsiona o metal a atravessar
a fieira. Essa reação promove o escoamento plástico do material. Local onde
se define o semiângulo (α), além da redução da fieira e, por consequência, do
diâmetro final do material em trabalho.
• Região de calibração (3): região cilíndrica de comprimento Hc , com ângulo
zero, relacionada à estabilização dos parâmetros do material que foram
modificados durante o processo de trefilação. Apesar de não causar redução
de diâmetro, relaciona-se com a qualidade do produto final, removendo danos
na superfície causados durante o escoamento plástico do material.
• Região de saída (4): região com ângulo de saída (γ) oposto ao ângulo de
trefilação e de entrada. Essa região facilita a saída do produto final e permite
o retorno elástico do material antes da saída completa da fieira, além de
minimizar a possibilidade de abrasão, caso a trefilação pare ou a fieira esteja
desalinhada.
O raio localizado na região de entrada da fieira não necessita de polimento,

e sua principal função é a eliminação dos cantos vivos. Já a região de entrada tem,
como função, auxiliar a entrada do lubrificante na região do trabalho. A região
do trabalho é onde ocorre a redução do diâmetro, assim, deve ser bem polida
para diminuir o atrito entre a fieira e o material. Além disso, o comprimento do
cone deve ser o dobro do comprimento de contato entre a fieira e o material, para
evitar o desgaste e a lubrificação ineficiente.
FIGURA 10 – REGIÃO DE ENTRADA
23
O objetivo da região de calibração é diminuir o desgaste da saída da fieira,

além de manter, por mais tempo, a bitola correta da saída do material. Essa região
está relacionada à estabilização das propriedades mecânicas, que foram alteradas
na região do trabalho. O exposto a seguir mostrará que a região da calibração
deve ter geometria cilíndrica, para evitar o desgaste prematuro.
FIGURA 11 – REGIÃO DE CALIBRAÇÃO
Já a região da saída é essencial para proteger a calibração contra quebras.

Se não existir a região da saída, qualquer desalinhamento do material poderá
causar quebras na região da calibração, que ficará mais curta ou desaparecerá
na região da quebra. Os maiores danos ocorrem na região onde o material toca
primeiro na fieira. Na região, são arrancados grãos de carboneto de tungstênio,
que, geralmente, aderem em outros lugares da região do trabalho e começam a
arranhar o material. Forma-se, assim, uma região de danos na fieira em formato
de anel. Depois de certo grau de formação do anel, é necessário retirar o material
dessa região, utilizando uma retífica da fieira.
Se uma fieira deve ser retificada por causa da formação dos anéis, ela
será cortada de forma a manter o ângulo do cone de trabalho. Caso o corte para
a retirada do anel seja muito profundo, o comprimento do paralelo pode ficar
muito curto, então, a fieira só poderá ser usada se seu diâmetro de saída for
aumentado, de modo que seu paralelo fique, outra vez, do tamanho adequado.
O processo de trefilação exige a existência de um equipamento que

seja capaz de puxar o arame através das fieiras. Na trefilação de arames, essas
máquinas são classificadas em função do número de passes, os blocos. Estes
podem ser classificados em:
• tipo simples ou monoblocos: utilizados para a fabricação de arames com

grandes bitolas (grandes diâmetros) que passam por um único passe;
• tipo duplos: para arames médios que utilizam dois passes;
24
• tipo múltiplos: para arames médios a finos que utilizam mais de dois passes.
Para equipamentos com mais de um passe, também são classificados em

função da sua forma de atuação: máquinas cumulativas, que utilizam blocos;
máquinas não cumulativas, ou seja, que são diretas com braço de controle
(compensador); e máquinas Double-Deck, que são cumulativas com deslizamento.
FIGURA 12 – ETAPAS DO PROCESSO DE TREFILAÇÃO COMBINADA
3 FORÇA DE TREFILAÇÃO
Quando se executa uma trefilação, é necessário fazer uma força (Ftref ), para
que o material seja trefilado, o que depende das seguintes variáveis:
• Redução da área no passe (R).

• Bitola de saída do material (df).
• Limite de resistência à tração inicial do material (antes do passe – σti).
• Lubrificação entre o material e a fieira.
• Semiângulo da fieira (α).
• Comprimento do paralelo.
FIGURA 13 – FORÇA PARA TREFILAR

25
Os primeiros modelos teóricos para o cálculo da força surgiram no início

do século XX, com Lewis, em 1915. Em busca de formulações que fornecessem
valores mais precisos para a força de trefilação, diversos modelos teóricos foram
desenvolvidos em seguida. Sachs apresentou o seu modelo em 1927, com base
na teoria elementar da plasticidade. Já Siebel, também após 1927, em diversos
trabalhos científicos, propôs seu modelo a partir do trabalho de trefilação
realizado. Mais tarde, na década de 1940, Geleji desenvolveu novas formulações
fundamentadas nas equações de Sachs e Siebel.
Se a bitola da saída do material (df) é dada em mm, e o limite de resistência

à tração inicial do material (antes do passe – σti) é dado em kgf/mm2, a força
para trefilar (Ftref ) em kgf é obtida pela a equação a seguir, em que k depende da
redução da área no passe:
Se a bitola da saída do material (df) é dada em mm, e o limite de resistência

à tração inicial do material é dado em Mpa, a força para trefilar (Ftref ) em N é dada
pela mesma equação em N, para σti em MPa.
A redução da seção da barra a ser trefilada é limitada por diversos fatores

durante o processo, como a resistência do material ao escoamento (kf), o desgaste
da fieira e a potência do equipamento. Para a determinação desses fatores, é
necessário o conhecimento da força de trefilação para conformação, o que servirá
como base de validação para simulações computacionais. Diversos modelos
teóricos foram desenvolvidos durante o século passado, como os de Sachs, Siebel
e Geleji. Todos os modelos criados fornecem valores aproximados para a força
de trefilação, partindo de diferentes premissas. Entretanto, todos estão baseados
nas mesmas variáveis, tendo importâncias relativas diferentes. Essas variáveis,
fundamentais parâmetros de trefilação, são: o semiângulo de entrada (α), o
coeficiente de atrito entre a barra e a fieira (µ), a redução (representada pelas
áreas inicial e final) e o valor da tensão de escoamento médio do material (kfm).
De modo geral, o exposto a seguir apresentará os esforços envolvidos durante o
processo de trefilação, utilizando um diagrama de corpo livre. A soma das forças
ao longo do eixo y deve ser zero e está representada por:
• Tensão longitudinal (σy).

• Pressão da fieira (p), ou seja, a pressão normal à superfície da ferramenta.
• O componente devido ao atrito (µp) presente na região de contato entre a fieira
e a barra.
26
FIGURA 14 – ESFORÇOS ENVOLVIDOS DURANTE A TREFILAÇÃO
O modelo de Siebel teve, como base, o trabalho necessário para a

trefilação, partindo de um elemento cilíndrico no interior da fieira. O trabalho
total para a trefilação (T) será a soma de três parcelas, a do trabalho útil (Tu), a
do trabalho devido ao atrito (Ta), e a do trabalho interno de cisalhamento (Tc –
também chamado de atrito interno). É causado pela mudança de orientação do
material dentro da fieira. Dessa maneira, a força de trefilação será definida como:
2
F A1 A k fm 1
3 A
Já o modelo de Sachs foi desenvolvido a partir da teoria elementar da

plasticidade. O modelo considera um elemento de tamanho dy e se aplica à
condição de equilíbrio de forças no sentido axial. A equação resultante é:
Em que A1 é a área da barra após a trefilação (mm2); Ao, a área da barra

antes da trefilação (mm2); kfm, a tensão de escoamento média (Mpa); φA, a
deformação em área ou longitudinal; μ, o coeficiente de atrito de Coulomb; e α, o
semiângulo da fieira expresso em radianos.
Os aços com carbono mais alto apresentam um limite de resistência maior,

portanto, exigirão maior força para trefilar. À medida que sua redução de área
total (RT) cresce, o limite de resistência aumenta, de acordo com o tipo de aço. Por
isso, a força para trefilar deve aumentar quando a RT é elevada, porém, a bitola
27
do arame diminui conforme o aumento de RT. Como a bitola afeta mais a força
para trefilar do que o limite de resistência, normalmente, a força para trefilar
diminui para sucessivos passes de trefilação.
GRÁFICO 2 – LIMITE DE RESISTÊNCIA x REDUÇÃO TOTAL DA ÁREA
Para executar a trefilação, o equipamento utilizado deve ser capaz de

aplicar a força necessária para trefilar (Ftref). Além disso, seu motor deve ter
potência para trefilar (Utref), que permita executar a operação na velocidade final
(Vf) desejada.
Quando a força de trefilação (Ftref ) for dada em kgf e a velocidade final

(Vf) em m/s, a potência necessária para trefilar (Utref ), em kgf.m/s, é calculada pela
fórmula:
Em caso de potência (Utref ) em HP (Horse-Power ou cavalos), divide-se o

resultado da fórmula anterior por 75. Se a força de trefilação (Ftref ) for dada em
Newton (N) e a velocidade final (Vf) em m/s, a potência (Utref ) será dada em Watt
(W). Para encontrar a potência (Utref ) em quilowatt (kW), basta dividir a potência
calculada em Watt (W) por 1.000.
Para cada percentual de redução de área, haverá um ângulo de fieira pelo

qual a força trativa necessária para que a barra atravesse a fieira será mínima
(VEGA; HANDDLE; IMAD, 2009).
28
É importante encontrar o ângulo de fieira que minimize a força de

trefilação, denominado semiângulo ótimo (αótimo), o que permite reduzir os gastos
com energia, os valores das tensões envolvidas e o risco de rompimentos da barra.
Para isso, deriva-se a Equação de Siebel em função do ângulo ótimo e se iguala a
zero, o que indicará, matematicamente, o ponto em que os trabalhos realizados
pela força de atrito e pela força de trabalho redundante são iguais, chegando-se a:
Durante o processo de trefilação, ocorre aquecimento do material, o qual

é diretamente proporcional à redução da área da seção transversal no passe e ao
limite de resistência do material antes do passe e/ou à taxa de deformação.
Em uma máquina de trefilação, para as mesmas bitolas de entrada e de

saída, ou seja, a mesma redução da área total na máquina, o aquecimento será
maior quando se usar um menor número de passes, com maiores reduções de
área por passe, e se trefilar aço com carbono mais alto (porque ele tem maiores
limites de resistência).
O exposto a seguir mostrará um caso em que se obteve a mesma redução

da área total (80%) desde o fio-máquina até o arame final. Foram trefilados dois
tipos de aço, e a trefilação foi feita de três maneiras: pequena redução de área
por passe (primeiro passe livre e depois 10% por passe – pouco aquecimento),
redução de área média por passe (primeiro passe livre e depois 20% por passe
– aquecimento médio) e redução de área alta por passe (primeiro passe livre e
depois 30% – alto aquecimento).
29
QUADRO 1 – REDUÇÃO DA ÁREA TOTAL DO FIO-MÁQUINA ATÉ O PRODUTO: 80%
Limite de Resistência do Aço

Redução de Número de
Aço com 0,67% de Aço com 0,15% C
área por passe passes
carbono (C)
10% por passe 16 passes 155 kgf/mm² 96 kgf/mm²
FONTE: Gentile et al. (2002, p. 45)
Podemos notar que o limite de resistência dos aços com teor de carbono
mais baixo (0,15% de carbono) quase não depende do aquecimento na trefilação.
No caso do aço de carbono mais alto (0,67% de carbono), quanto maior o
aquecimento, maior é o limite de resistência do produto – o que inicia a partir
de cerca de 0,35% de carbono. Quando se aumenta a velocidade de trefilação, o
aquecimento é maior e o mesmo efeito é observado para materiais de carbono
mais alto. Na prática, há grande variação das características das curvas tensão-
deformação para diferentes tipos de materiais.
FIGURA 15 – TENSÃO x DEFORMAÇÃO
FONTE: Garcia; Spim; Santos (1999, p. 35)
Quando a amostra de um material solicitado por uma força sofre uma

deformação e, após a retirada da força aplicada, recupera suas dimensões originais,
essa deformação é definida como deformação elástica. Esse comportamento é
descrito, matematicamente, pela equação da elasticidade de uma mola, dada por:
P = k . x (Equação 22)
30
Em que k é constante de proporcionalidade (constante da mola) e x, o

deslocamento. A seguir, poderemos visualizar a relação entre a deformação e a
inclinação da região de trabalho.
FIGURA 16 – REGIÕES DE DEFORMAÇÃO HETEROGÊNEA
A deformação elástica de um corpo de prova é dada pela lei de Hooke

e descreve uma relação linear entre tensão e deformação: E é o módulo de
elasticidade, módulo Young, que fornece uma indicação de rigidez do material,
e seu comportamento é inversamente proporcional à temperatura, conforme a
Equação 5:
σ=E.ε
As principais tensões definidas na região elástica são:
• σa – limite de elasticidade: máxima tensão que o material pode suportar sem

apresentar deformação permanente após a retirada da carga;
• σp – limite de proporcionalidade: máxima tensão acima da qual o material
não mais obedece à lei de Hooke, isto é, perde-se a linearidade entre a relação
tensão-deformação, na prática, σa = σp.
Quanto maior o módulo de elasticidade, menor a deformação elástica

resultante da aplicação de uma determinada carga. As forças de ligação entre os
átomos e o módulo de elasticidade são maiores para metais com temperaturas de
fusão mais elevadas.
31
4 LUBRIFICAÇÃO
A trefilação é considerada um processo de conformação a frio, porque o
material não é aquecido antes de ser trefilado. Isso confere uma maior precisão
dimensional e melhores propriedades mecânicas em comparação a processos
de conformação a quente. Entretanto, como há um forte atrito entre o material
e a fieira, e o material sofre uma grande deformação, este pode atingir altas
temperaturas se não forem tomados cuidados específicos em relação à lubrificação
e à refrigeração. A trefilação é praticamente impossível de ser exercida sem a
lubrificação, por conta do grande atrito entre a fieira e o material.
Atrito é a resistência ao movimento das superfícies de dois corpos

em contato, durante o deslizamento de um sobre o outro. O atrito influencia,
significativamente, a deformação do material, alterando os valores de forças e a
vida em desgaste das ferramentas (ROCHA et al., 2011). A intensidade da força
de atrito depende dos tipos de materiais em contato, da lubrificação entre os dois
materiais e da pressão apertando um material contra o outro. Quanto maior a
pressão, maior o atrito (SOUZA et al., 2018).
As formulações existentes para descrever o atrito entre corpos sólidos são

relativamente simples. A mais conhecida é a de Coulomb, criada em torno de
1875. Em termos gerais, as leis podem ser expressas da seguinte forma:
• O atrito estático deve ser maior do que o atrito dinâmico.

• O atrito é independente da velocidade de deslizamento.
• A força de atrito é proporcional à carga aplicada.
• A força de atrito é independente da área de contato.
Normalmente, o atrito é representado pelo coeficiente de atrito μ e pode

ser definido pela razão entre a força de atrito (Fa) e a carga normal (N):
Fa

N N
Na trefilação, o material se movimenta em relação à fieira e há uma grande

pressão entre eles, gerando, assim, uma força de atrito sobre o material, que se
opõe ao seu movimento. A força para trefilar, exercida pelo motor do bloco, tem
que vencer essa força de atrito. Muitas vezes, isso a torna superior aos limites de
ruptura do material, provocando sua quebra. Ainda que o material não se rompa,
o atrito entre a fieira e o material causa um grande aquecimento, que pode afetar
profundamente as características mecânicas do material. Além disso, o material
sai muito arranhado e as fieiras se desgastam rapidamente.
Portanto, a trefilação com grandes reduções é praticamente impossível

caso não sejam utilizadas técnicas para diminuir o atrito entre o material e as
fieiras.
32
FIGURA 17 – FORÇA DE ATRITO NO PROCESSO DE TREFILAÇÃO
Lubrificação é a interposição entre duas superfícies em contato de uma

camada de material com resistência ao cisalhamento mais baixa. Existem três tipos
básicos de lubrificação: lubrificação seca, líquida e limite (SOUZA et al., 2018).
O objetivo da lubrificação na trefilação é formar uma camada de

lubrificante entre o material e a fieira, para:
• diminuir a força necessária para trefilar e, assim, conseguir trefilar o arame sem
romper;
• trefilar o arame sem riscar sua superfície;
• diminuir o desgaste da fieira, aumentando o tempo que ela dura sem precisar
trocar;
• deixar uma camada de lubrificante grossa ou fina no arame produzido;
• deixar o material mais fosco ou mais brilhante.
Na Figura 18, é possível visualizar como ocorre a lubrificação seca, que se

caracteriza por uma camada de lubrificante sólido entre as superfícies deslizantes.
É depositada uma camada prévia sobre a superfície do lubrificante, para que ele,
que é mais macio do que o aço, auxilie na lubrificação entre o metal e a fieira.
Durante o processo de trefilação, a lubrificação, em geral, ocorre pela

inserção do lubrificante em uma caixa na entrada da fieira, que irá se posicionar
entre ela e o material trefilado, formando uma camada lubrificante entre suas
superfícies e, consequentemente, diminuindo o atrito (SOUZA et al., 2018).
33
FIGURA 18 – FORÇA DE ATRITO NO PROCESSO DE TREFILAÇÃO COM LUBRIFICANTE
Os lubrificantes sólidos ou sabões são usados na trefilação de arames de

aço em máquinas cumulativas e não cumulativas. Com o aquecimento, propiciado
pela trefilação, o sabão em pó se torna pastoso na região de entrada do material na
fieira e na camada entre a fieira e o material (Figura 19). Para que os lubrificantes
sólidos sejam arrastados pelo material, é necessário que o arame apresente uma
boa rugosidade.
34
FIGURA 19 – LUBRIFICANTE NO PROCESSO DE TREFILAÇÃO
Uma característica importante do sabão em pó é sua granulometria.

Quando a granulometria é fina, a rugosidade da superfície do material arrasta
o sabão com mais facilidade. Por outro lado, os sabões com grãos pequenos têm
que ser mais agitados para manter a qualidade da lubrificação.
A viscosidade (η) do lubrificante indica se ele é mais líquido ou mais pastoso.

Quanto maior a viscosidade, mais pastoso é o lubrificante e, consequentemente,
forma uma boa camada entre a fieira e o material, melhorando, assim, a lubrificação
na trefilação, pois maior será a tensão de cisalhamento.
35
Para aumentar a viscosidade do lubrificante, comumente, adicionam-se

agentes espessantes ao sabão, em geral, entre 50 e 60% de cal, o que aumenta a
viscosidade em até cinco vezes. Quando a temperatura aumenta, a viscosidade
dos lubrificantes diminui, eles ficam mais “ralos” e a lubrificação na trefilação
piora, pois, ao mesmo tempo, diminuem a camada de lubrificante e a tensão de
cisalhamento.
Quanto maior a redução da área nos passes (R), o limite de resistência do

material antes dos passes (σti) e a velocidade de trefilação, maior o aquecimento
na trefilação. Já na redução de barras, a trefilação é feita com pequenas reduções
e baixa velocidade. O aquecimento é pequeno, e os sabões não chegam a ficar
pastosos. Nesse caso, o melhor lubrificante é o óleo mineral. Quando há grande
aquecimento na trefilação, a viscosidade dos lubrificantes cai muito, e é necessário
usar sabão de cálcio no lugar do sabão de sódio. Isso significa que, se o sistema de
refrigeração da máquina não funcionar direito, a lubrificação também irá piorar,
porque o sabão vai esquentar mais.
Observa-se, também, que o arraste do lubrificante aumenta quando:
• aumenta o comprimento do canal de trabalho (LCT);

• diminui a altura do canal de trabalho (HCT);
• aumenta a velocidade de trefilação.
O arame se movendo aplica, no lubrificante, uma tensão de arraste que

tenta levar o lubrificante com o arame (Figura 20).
Algumas variáveis que controlam a tensão de arraste do lubrificante são:
• Viscosidade do lubrificante (η).

• Velocidade do material (V).
• Espessura da camada do lubrificante (h).
36
FIGURA 20 – TENSÃO DE ARRASTE DO LUBRIFICANTE
São aspectos essenciais para obter uma alta pressão no lubrificante e,

portanto, uma boa lubrificação:
• O lubrificante deve ter alta viscosidade (η).

• O material deve ser trefilado à alta velocidade (V).
• Em uma fieira simples, o ângulo da fieira (α/2) deve ser baixo.
Alguns fatores são de grande importância na seleção preliminar de um

lubrificante para a trefilação:
• Diâmetro do material e tipo de equipamento.

• Temperatura atingida na trefilação.
• Material sendo trefilado (teor de carbono).
• Preparação inicial da superfície do material.
• Camada residual de lubrificante e brilho desejado.
37
5 ATIVIDADE PRÁTICA – TREFILAÇÃO

• Processo de trefilação: tracionamento do produto (arame/barra/fio-máquina)
por meio de uma matriz (fieira) que confira geometria, dimensões especificadas
e propriedades metalúrgicas.
• Objetivo: executar operação de trefila de arame com diferentes reduções e
diferentes lubrificantes, além de executar os cálculos de força de trefilação.
ᵒ Material: arame (fio-máquina) AISI SAE 1015, diâmetro de 4 mm.
ᵒ Fieira de diamante industrial.
ᵒ Lubrificante: AGEMIX OIL 668 ou DECHELUB MD 210.
• Equipamentos:
ᵒ Aquisição de força: célula de carga 200 kN (20 tf).
ᵒ Aquisição de dados: Spider 8 – software: Catman.
ᵒ Máquina de Ensaios Universal Kratos (10 tf).
• Procedimentos:
ᵒ Instalar célula de carga no equipamento.
ᵒ Apontar o fio-máquina.
ᵒ Inserir fio-máquina na fieira com o lubrificante.
ᵒ Aplicar a força de tracionamento até a obtenção do diâmetro final de 3,4 mm.

1 Quantas reduções foram realizadas para chegar ao diâmetro final desejado?
2 Qual é a importância do uso do lubrificante?
DICAS
Você sabe o que é um software de aquisição?

O software para aquisição de dados permite visualização, análise e gravação dos dados
durante a medição e posterior geração de relatórios. Nessa prática, utilizamos o software
Catman. Você pode acessar um vídeo explicativo do uso da ferramenta em: https://www.
youtube.com/watch?v=qJdowVuOe4o.
38
RESUMO DO TÓPICO 2
• A trefilação é um processo de fabricação de fios, arames ou barras metálicas

por meio do alongamento de um material e consequente redução da área de
seção transversal.
• A redução da seção da barra a ser trefilada é limitada por diversos fatores

durante o processo, como a resistência do material ao escoamento (kf), o
desgaste da fieira e a potência do equipamento.
• A ferramenta utilizada no processo de trefilação é uma matriz chamada de

fieira, que apresenta várias formas de seção: redondas, sextavadas, perfil T,
quadradas etc.
• As fieiras de trefilação são construídas de material de elevada dureza,

usualmente, carboneto de tungstênio (WC) ou diamante industrial, em
decorrência da grande durabilidade.
• Existem quatro regiões de importância na fieira: o raio de entrada, o cone de

trabalho, o cone de calibração e o cone de saída.
• Quando se executa uma trefilação, é necessário fazer uma força, chamada de

força de trefilação.
• Na trefilação, o material se movimenta em relação à fieira, e há uma grande

pressão entre eles, gerando uma força de atrito sobre o material, que se opõe
ao seu movimento, necessitando, assim, de uma camada de lubrificante entre o
material e a fieira.
39
AUTOATIVIDADE
1 Para trefilar um arame com diâmetro inicial de 7 mm até o diâmetro final

de 6 mm, determine o número mínimo de passes necessários para executar
o processo. Por simplificação, considere as reduções sempre iguais em cada
passe.
Dados:
• Diâmetro da bobinadeira de 400 mm.

• Rotação da bobinadeira fixa em 300 RPM.
• Material do arame: CK 10 (DIN) – k f = 740 ⋅ ϕ
0 , 216
e k f 0 = 260 MPa
260MPa.
• Coeficiente de atrito (μ) na interface fieira/material igual a 0,06.
• Semiângulo (α) da fieira na região de trabalho igual a 9°.
a) Calcule a força de trefilação e a potência em cada passe utilizando a

formulação de Siebel.
b) Calcule o grau de esforço em cada passe e diga se é possível realizar as

reduções.
2 Trefilação é um processo de conformação para a fabricação de fios, eixos,

tubos etc. Pode ser realizada pela passagem da matéria-prima através
de uma fieira, reduzindo, assim, seu diâmetro e aumentando o seu
comprimento. Para que isso ocorra sem danos à superfície do material e
à ferramenta, é necessária a lubrificação. Defina o que é essa etapa e seus
principais objetivos.
40
TÓPICO 3 —
UNIDADE 1
FORJAMENTO E LAMINAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Em função do metal utilizado, a conformação pode ser classificada quanto
ao tipo de esforço predominante e à temperatura de trabalho, e cada um fornecerá
características especiais à peça obtida. Os processos podem ocorrer por métodos
de compressão indireta, trefilação e extrusão; por compressão direta, laminação e
forjamento; por tração, estiramento de chapas e cisalhamento ou corte.
A temperatura na qual o material da peça é conformado também é um

aspecto importante, pois gera mudanças metalúrgicas que tornam o material
mais dúctil. Com relação ao trabalho mecânico a frio, a deformação plástica
provoca aumento da resistência mecânica no metal e, na temperatura quente, o
encruamento é eliminado pela recristalização do material.
Neste tópico, estudaremos as principais características do processo de

conformação direta, ou seja, os processos de laminação e forjamento.
2 LAMINAÇÃO
Laminação é um processo de conformação mecânica, responsável pela
redução da seção da matéria-prima (tarugo, placa, lingote), realizada pela
passagem por dois cilindros que giram em sentidos opostos. Esse processo
também segue a Lei de Constância de Volume, no sentido de que modela a
matéria-prima, mantendo o seu volume.
Assim, o metal é forçado a passar por dois cilindros, girando em sentidos

opostos, com a mesma velocidade superficial, a uma distância menor do que o
valor da espessura da peça a ser conformada.
41
FIGURA 21 – PROCESSO DE LAMINAÇÃO
DICAS
Para um fluxograma de produção na laminação a quente, consulte o site da

Usiminas, acessando Usina e, depois, Fluxo de Produção:
https://www.usiminas.com/mercado/usiminas-retoma-operacoes-do-alto-forno-1-em-
ipatinga-2/.
A matéria-prima são tarugos, placas e blocos provenientes de aciaria.
FIGURA 22 – MATÉRIA-PRIMA E PROCESSO DE LAMINAÇÃO
FONTE: A autora
O processo de laminação pode ser classificado, basicamente, em processos

de laminação a quente e a frio.
42
TÓPICO 3 — FORJAMENTO E LAMINAÇÃO
• Processo de laminação a quente: o material é laminado a altas temperaturas,

normalmente, entre 1.000 e 1.200 °C. As matérias-primas usuais são lingotes,
tarugos, placas ou materiais previamente conformados. Os aços longos
laminados (vergalhões, barras, fio-máquina) sempre são obtidos por laminação
a quente.
• Processo de laminação a frio: o material é laminado em temperatura ambiente,
normalmente, utilizado para a produção de chapas finas, cuja matéria-prima
são chapas mais grossas, previamente laminadas a quente. Os produtos
obtidos pelo processo de laminação se chamam produtos longos e planos.
Produtos longos são aqueles de seção transversal constante, que constituem
figuras geométricas simples, como barras, vergalhões, fio-máquina, perfis,
trilhos e acessórios, tubos sem costura e arames trefilados. Produtos planos são
aqueles de seção transversal retangular constante, com largura nominal maior
que duas vezes a espessura, como bobinas, chapas grossas e finas e folhas-de-
flandres.
FIGURA 23 – PRODUTOS LONGOS
A principal ferramenta utilizada no processo de laminação são os

laminadores, formados por gaiolas, as quais comportam os cilindros. Conforme
apresentado na imagem a seguir, os tipos de gaiolas podem ser:
• Gaiolas duo (a): compostas de dois cilindros paralelos horizontais.

• Gaiolas duo reversível (b): compostas de dois cilindros paralelos com
movimentos possíveis em ambos os sentidos.
• Gaiolas trio (c): compostas de três cilindros paralelos horizontais, com sentidos
alternados em cada par.
• Gaiolas universais: compostas de um par de cilindros na horizontal e outro na
vertical.
43
FIGURA 24 – GAIOLAS LAMINADORAS
Um dispositivo importante nas gaiolas é a guia de laminação, que é

montada com a entrada e a saída do material nos canais, e destina-se a guiar e a
manter a peça na posição necessária.
FIGURA 25 – GUIA DE LAMINAÇÃO
FONTE: A autora
As gaiolas de laminação podem ser organizadas em:
• Trem aberto: realizam-se passes sucessivos, normalmente, em gaiolas duo ou

trio reversíveis. Utilizam-se mesas basculantes ou manipuladores.
• Trem contínuo: o tarugo passa apenas uma vez por cada gaiola, em vez dos
passes sucessivos nas gaiolas reversíveis. Consegue-se, assim, um grande
aumento de produtividade, uma vez que os tarugos permanecem menos tempo
na mesma gaiola. Entretanto, o espaço necessário para esse equipamento
é grande, pois ele deve estar todo em linha. Isso, muitas vezes, inviabiliza o
investimento nesse equipamento.
44
Outro item importante é o formador de laço ou formador de espiras,

normalmente instalado do tipo vertical (up-looper) para manter a barra laminada
sem tração entre dois passes sucessivos. Esse equipamento também pode ser
localizado após a zona de resfriamento, e tem a função de formar as espiras na
laminação do fio-máquina.
FIGURA 26 – FORMADOR DE LAÇO
FONTE: A autora
Já o Stelmor é uma esteira localizada após o formador de espiras,

responsável pelo resfriamento e tratamento térmico do fio-máquina. Podem existir
ventiladores e/ou tampas de abafamento para fazer o resfriamento controlado do
material e, assim, conseguir diferentes características mecânicas.
Após o último passe de laminação (acabador), a barra é dividida em

comprimentos mais próximos possíveis de múltiplos do comprimento comercial
desejado. Essas barras são, então, transportadas e descarregadas no leito do
resfriamento.
FIGURA 27 – LEITO DE LAMINAÇÃO
FONTE: A autora
45
Após o leito ou o endireitamento, o material é embalado, normalmente,

em feixes, de modo manual ou automatizado. Depois, é identificado por etiquetas,
com informações do produto, bitola, qualidade, peso etc.
Um resíduo decorrente desse processo é a carepa, que ocorre quando

o aço é exposto a atmosferas oxidantes e a altas temperaturas. A formação é
influenciada por:
• Composição química do aço.

• Atmosfera do forno.
• Tempo e temperatura de reaquecimento.
• Condicionamento superficial do tarugo.
Na laminação a quente, são formados três tipos de carepa:
• Primária: processo de reaquecimento.

• Secundária: processo de laminação.
• Terciária: passes finais e leito de resfriamento.
3 FORJAMENTO
Forjamento é um processo de conformação mecânica que permite a
alteração da geometria de um material metálico, por meio de deformação
plástica, mudando sua estrutura metalúrgica de maneira que sejam modificadas
suas propriedades mecânicas, por meio da aplicação de uma força compressiva,
embora mantendo constantes sua massa e seu volume.
As primeiras referências à tecnologia da deformação plástica se encontram

no Oriente Médio, no final da Idade da Pedra, e se referem à fabricação por
martelamento de objetos forjados em ouro, prata e cobre, destinados a fins
artísticos e religiosos, e ferramentas mais duradouras do que as de pedra. Esses
materiais eram recolhidos e trabalhados no estado em que eram encontrados
na natureza, por intermédio da aplicação de golpes, uma vez que ainda não se
conheciam as técnicas de transformação e processamento do minério – a essa
técnica se deu o nome de forjamento. Por volta de 4000 a.C., surgiram os primeiros
fornos (BRITO, 1989).
Na época conhecida como Idade do Cobre, foi possível atingir a temperatura

de fusão do cobre, que passou a ser produzido em maiores quantidades, gerando
um incremento na fabricação de utensílios domésticos, religiosos, agrícolas e
militares. Nessa mesma época, foram aperfeiçoadas as técnicas de forjamento a
frio e a quente com o uso de martelos. A partir do desenvolvimento dos fornos,
surgiram as primeiras tentativas de produção de ligas metálicas, fundindo o
minério de cobre com outros materiais (CORRÊA, 2014).
46
A primeira liga metálica descoberta pelo homem foi o bronze e, desde

então, passou-se a produzir peças forjadas com superiores características
mecânicas, surgindo, assim, a Idade do Bronze, por volta de 2000 a.C.
Com a Revolução Industrial, a necessidade por novos produtos metálicos

aumentou, quando também foram construídos os primeiros navios e as
locomotivas a vapor, o que aumentou muito a demanda por novos produtos e
impulsionou o desenvolvimento dos processos de transformação mecânica dos
metais.
O século XX se caracterizou pelo desenvolvimento do processo de

conformação mecânica, inicialmente, por pesquisas e aulas práticas de técnicas
nas universidades, possibilitando inúmeras contribuições, como o uso de ligas
leves (alumínio, magnésio e titânio) e do método de elementos finitos como técnica
principal de análise do processo de deformação plástica e desenvolvimento de
vários processos tecnológicos, como o forjamento (MARQUES, 2013).
Em 1971, pesquisadores desenvolveram estudos para identificar e produzir

forjados a partir de ligas leves em matriz fechada no Japão, com apenas uma
etapa de processo. Em busca de economia de material e energia, eles procuraram
alternativas ao processo de usinagem, para evitar grande desperdício de matéria-
prima. Ainda, foram realizados estudos para a fabricação de peças, utilizando
forjamento de precisão com o alumínio para a indústria aeronáutica (MARQUES,
2013).
Atualmente, o forjamento é caracterizado como um processo que agrega

boas propriedades mecânicas à peça, como resistência mecânica, ótima utilização
do material, pouco tempo de produção e alta produtividade.
O metal é deformado plasticamente, com o objetivo de assumir a forma

geométrica empregada pelas ferramentas. A deformação do componente forjado
é causada pelo par de matrizes que se movem uma em direção a outra, de modo
que a força seja aplicada na área de contato com a peça de trabalho. Contudo, para
a determinação das forças requeridas para a execução do forjamento, é necessário
conhecer as tensões e as deformações (BRITO, 1989).
Peças forjadas são aquelas que tiveram a sua forma determinada pelo
martelamento ou prensagem. Sua classificação se dá por tipos de faixa de peso e
processo de fabricação:
• Por faixa de peso:

ᵒ Forjados leves – até 10 kg.
ᵒ Forjados médios – maior de 10 kg e até 200 kg.
ᵒ Forjados pesados – acima de 200 kg.
• Por processo de fabricação: forjado em matriz aberta ou fechada.
47
Atualmente, há uma grande diversidade de prensas, que são as máquinas

que inserem força nas matrizes e as principais ferramentas desse processo.
As matrizes podem variar quanto ao tipo, modelo e tamanho, conforme a
necessidade do projeto. Já as prensas variam quanto à capacidade de aplicação de
força ou velocidade e podem ter acionamento mecânico ou hidráulico. As prensas
mecânicas são acionadas por excêntricos e têm capacidade máxima de aplicação
de carga de 100 a 8.000 toneladas. Já as prensas hidráulicas funcionam com pistões
hidráulicos, podem ter curso maior do que as prensas mecânicas e, como são
fabricadas com capacidade de aplicação de carga de 300 a 50.000 toneladas, são
mais caras do que as mecânicas (MARQUES, 2013). Para conformação mecânica,
os principais requisitos que os equipamentos devem atender são:
• necessidade de alta produtividade;

• capacidade de força e energia;
• consideração das particularidades de procedimentos de forja e características
dos materiais;
• possibilidade de automação;
• capacidade de trabalho com baixo custo.
No forjamento, há três tipos principais de equipamentos, cada um com

vantagens e desvantagens típicas, devendo-se considerar, principalmente, o
componente a ser forjado para a escolha do tipo ideal.
FIGURA 28 – PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO FORJAMENTO
FONTE: Adlof (1994, apud Marques, 2013, p. 32)
48
O custo de ferramentas pode constituir até 50% do custo total do componente

forjado. Assim, torna-se evidente que a redução do custo do componente exige
cuidados especiais com a fabricação, a manutenção das matrizes e, sobretudo, um
aumento do desempenho e da vida das ferramentas.
A durabilidade de uma ferramenta é influenciada por uma série de

fatores, como a velocidade de deformação e a temperatura da peça forjada, o
atrito entre a ferramenta e o material, a geometria da ferramenta etc. Logo, é
necessária uma boa inter-relação entre todos esses fatores, para obter um produto
economicamente viável e de boa qualidade (MARQUES, 2013).
Deve-se procurar maximizar a vida de uma ferramenta ao desenvolver o

seu projeto. Alguns itens podem afetar a durabilidade de uma ferramenta, como
veremos a seguir:
FIGURA 29 – ITENS QUE IMPACTAM A VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA
FONTE: Viecelli (1995, p. 35)
Nos processos de conformação, a deformação plástica e a fricção

contribuem para a geração de calor. Aproximadamente, 90 a 95% da energia
mecânica envolvida é transformada em calor. Em alguns processos de
conformação mecânica, como trefilação e extrusão, executados a altas velocidade,
aumentos de centenas de graus podem estar envolvidos. Uma parte do calor
gerado permanece no material deformado; outra é transferida para o ferramental,
enquanto uma parte adicional pode, ainda, ser transferida para a porção não
deformada do material. As temperaturas envolvidas no processo influenciam as
condições de lubrificação, vida da ferramenta, tensões residuais e as propriedades
finais do produto, e, ainda mais importante, determinam a velocidade de
deformação máxima a ser usada na produção de qualidade sem danos excessivos
ao ferramental.
Um processo de forjamento a quente compreende a deformação de

um billet metálico entre duas matrizes, em uma temperatura próxima a 1.000
°C, dependendo, claro, da matéria-prima utilizada. Faz-se necessário um pré-
49
aquecimento das matrizes em temperatura em torno de 200-300° C, para evitar

um choque térmico (COSTA et al., 2017). Outra razão pela qual as matrizes
são aquecidas é que, em temperatura ambiente, os aços pelos quais elas são
confeccionadas apresentam uma fragilidade relativamente alta, não sendo
capazes de resistir às altas tensões que ocorrem ao longo desse processo.
No forjamento, ocorre uma troca térmica entre matéria-prima e a

ferramenta, devido à aplicação da força para a deformação do material, o que
acaba gerando altas tensões. Além disso, o uso da matriz inúmeras vezes pode
levá-la a falhar. Essas características definem a sua vida útil, ou seja, a quantidade
de ciclos e de peças que a ferramenta é capaz de fabricar antes de apresentar
problemas (COSTA et al., 2017), como:
• Desgaste abrasivo: é a perda de material superficial de uma superfície sólida

decorrente de ações mecânicas. É o tipo mais comum de desgaste, causado,
basicamente, por conta da diferença de dureza entre a superfície da peça
e a superfície da matriz e da rugosidade de ambas, que, do ponto de vista
microscópico, são os “picos” e “vales”. Quando duas superfícies estão em
contato, elas, na verdade, tocam-se, apenas, nos “picos” mais altos. Quando
ocorre um movimento relativo, alguma energia é necessária para romper as
ligações entre esses “picos” e “vales”, podendo haver arranque de material. Os
principais parâmetros que influenciam no desgaste são a velocidade relativa
entre as superfícies, as tensões normais atuantes, a temperatura, a dureza
da ferramenta e a ductilidade dos materiais em contato. A temperatura de
forjamento é um parâmetro importante em relação ao desgaste. Embora o
material da peça possa escoar mais facilmente a temperaturas mais elevadas,
em decorrência da tensão de escoamento inferior, a temperatura da matriz
aumentará. Com o tempo, esse maior aquecimento faz com que ocorra
um revenimento do material da matriz com a superfície, gerando fases não
martensíticas de menor dureza.
• Fadiga mecânica: ocorre por conta de uma degeneração progressiva e localizada
na microestrutura, quando o material é submetido a um carregamento cíclico.
Mesmos baixos níveis de tensões, inferiores à tensão de ruptura e, também, à
tensão de escoamento do material, podem levar à falha, se aplicados de maneira
cíclica. É relatado que, sob carregamento cíclico, ferramentas de forjamento a
quente podem apresentar deformação plástica localizada e endurecimento já
após o forjamento da primeira peça, e que a formação de fissuras é possível
apenas por deformação elástica.
• Fadiga térmica: normalmente, é encontrada em matrizes de forjamento a
quente em regiões onde existe um longo tempo de contato entre a peça sendo
forjada e a ferramenta. Trincas decorrentes de fadiga térmica podem ocorrer
pelo carregamento térmico cíclico. Como matrizes de forjamento são expostas
a altas pressões superficiais de contato, seguidas de intenso resfriamento, a
temperatura da superfície pode apresentar variações cíclicas de temperatura
de 400 °C ou maiores. Assim, gradientes de temperatura extremamente altos
50
podem ocorrer. Adicionalmente, o resfriamento abrupto da superfície da

matriz, pelo uso do lubrificante, pode causar altas tensões superficiais de
tração.
• Amolecimento: é outro modo de falha de matrizes de forjamento que ocorre
pelo carreamento térmico. Isso pode levar à redução da tensão de escoamento
e favorecer o aparecimento de desgaste, fadiga térmica, fadiga mecânica e
deformação plástica. Em função das altas temperaturas que ocorrem na interface,
uma camada do material com 300 a 500 µm de profundidade é termicamente
afetada. Embora autorrevenimento e amolecimento da ferramenta ocorram ao
longo do tempo, a camada superficial termicamente afetada pode apresentar
esse problema já após o primeiro forjamento.
• Deformação plástica: é aquela permanente da superfície da ferramenta em
decorrência de tensões maiores do que a tensão de escoamento do material.
A deformação plástica ocorre, normalmente, em cantos vivos e áreas de
pequeno volume (por exemplo, costeletas muito delgadas), onde a tensão
normal (pressão de contato) e a tensão de cisalhamento na interface material/
matriz (decorrente do atrito) atingem valores extremos. A deformação plástica
depende da temperatura da matriz e da peça, do carregamento mecânico e
das velocidades relativas. Gravuras complexas são mais afetadas. Regiões com
grande probabilidade de deformação plástica na ferramenta são facilmente
determinadas por simulações por elementos finitos.
O engenheiro projetista determinará o tipo e o modelo da matriz, com

base no projeto do produto. Os softwares utilizados, vistos nas disciplinas
anteriores, como práticas CAD, CAD e desenho técnico, apresentam recursos
para desenvolver a matriz de maneira rápida, mesmo em casos de peças com
geometria complexa. Além disso, muitas vezes, utilizam-se softwares de CAM
para facilitar a interligação dos processos. O projeto final da matriz é transferido
para o setor de produção, o qual fica encarregado da fabricação da matriz. Essas
tecnologias são cruciais para o desenvolvimento de uma matriz que atenda aos
requisitos de qualidade e de um processo economicamente viável (MAWUSSI,
2011, apud MARQUES, 2013).
Os materiais utilizados na fabricação de matrizes para forjamento devem

ter elevada resistência ao desgaste e às solicitações de compressão. Para as matrizes
que trabalham a quente, devem ser considerados os aspectos relacionados
à manutenção das propriedades mecânicas do material. Os materiais mais
utilizados na fabricação de matrizes para forjamento são os aços, que contêm,
como principais elementos de liga, o cromo, o tungstênio, o molibdênio e o
vanádio (MARQUES, 2013).
O aço-ferramenta ABNT H13, classificação do American Iron and Steel

Institute (AISI), é um dos mais populares para trabalho a quente, sendo usado
em uma grande variedade de ferramentas. A letra “H” se refere ao termo em
inglês hot application, que faz menção à aplicação em operações a quente, e o
número 13 indica uma liga, dentro da classe de aços, em que, particularmente,
o teor de vanádio se encontra elevado na ordem de 0,9% em massa. Os aços
51
para trabalho a quente têm sido desenvolvidos para resistir a combinações de

aquecimento, pressão e abrasão associadas com puncionamento, cisalhamento
ou conformação de metais em altas temperaturas. Por exemplo, os aços para
trabalho a quente ao cromo têm boa resistência ao amolecimento térmico, por
causa do seu médio teor de cromo e pela adição de elementos formadores de
carbonetos, como molibdênio, tungstênio e vanádio. O baixo teor de carbono da
liga promove tenacidade em uma dureza normal de trabalho de 40 a 55 HRC. O
alto teor de tungstênio e molibdênio aumenta a resistência a quente, mas reduz,
ligeiramente, a tenacidade. Vanádio é adicionado para aumentar a resistência ao
desgaste abrasivo em altas temperaturas (ISHIKAWA et al., 2010).
4 ATIVIDADE PRÁTICA – ENSAIO DO ANEL

• Objetivo: determinação do coeficiente de atrito, pois é um fator determinante
nos processos de conformação mecânica e está diretamente relacionado com:
controle do desgaste (vida útil de uma ferramenta ou componente); esforços
de conformação – tensões; preenchimento da matriz no forjamento; condição
de agarre do material na laminação; acabamento superficial do produto;
necessidade de lubrificação; seleção de lubrificantes; avaliação do efeito de
tratamentos superficiais; acabamento de ferramentas e tarugos (corpo de prova
a ser trabalhado).
ᵒ Reduções da altura do corpo de, aproximadamente, 20%, 40% e 60%.
ᵒ O teste de compressão do anel é realizado em duas condições: com
lubrificação e sem lubrificação.
ᵒ Material da amostra AA6351.
ᵒ Dimensões – externa: 24 mm; interna: 12 mm; altura: 8 mm.
FIGURA 30 – DEFORMAÇÕES DO ANEL
FONTE: A autora
• Equipamentos:
ᵒ Prensa hidráulica (EKA).
ᵒ Par de matrizes cilíndricas planas em H13.
ᵒ Lubrificante M1.
52
FIGURA 31 – MATRIZES PARA O ENSAIO DO ANEL
FONTE: A autora
• Procedimentos:
ᵒ Medição da altura e diâmetro interno de cada corpo antes e depois do ensaio.
ᵒ Inserir a matriz na prensa.
ᵒ Realizar a redução em altura dos anéis, ou seja, redução do diâmetro interno
(d1-d0).
ᵒ Plotagem dos pontos em gráfico, com as curvas de calibração extraídas do
software Simufact.

1 Qual foi o resultado das curvas de calibração?
GRÁFICO 3 – DIÂMETRO INTERNO x REDUÇÃO NA ALTURA
FONTE: A autora
53
2 O que ocorreu com o anel ensaiado sem lubrificante? Quais foram as suas
reduções em mm?
3 O que ocorreu com o anel ensaiado com lubrificante? Quais foram as suas
reduções em mm?
FIGURA 32 – ANÉIS APÓS ENSAIO
FONTE: A autora
54
LEITURA COMPLEMENTAR
ANÁLISE EXPERIMENTAL E NUMÉRICA DO PROCESSO DE

FORJAMENTO A QUENTE DE PEÇAS VAZADAS A PARTIR
DA GERATRIZ TUBULAR
Angela Selau Marques

Luana de Lucca de Costa
Vinicius Martins
Lírio Schaeffer
A geometria da peça está representada pela modelagem em 3D da peça

desenvolvida no software SolidWorks. A utilização desse sistema permitiu uma
série de automatizações em relação à modelagem da peça, da geratriz e das
matrizes. A partir do momento em que a peça está modelada no SolidWorks,
pode-se desenvolver todo o ferramental de maneira simplificada. Todavia,
a característica desse sistema, que mais contribui nessa etapa da pesquisa, é a
possibilidade de alterar facilmente qualquer medida da peça, sendo que essas
alterações se regeneram de modo automático, de acordo com as novas dimensões
atribuídas.
FIGURA 1 – EXEMPLO DA PEÇA DESENVOLVIDA EM CAD
(a) (b)
As paredes da peça foram projetadas com ângulos de saída de 7°. A

literatura indica, no mínimo, 6°, porém, devido à geometria da peça apresentar,
principalmente, na região interna, probabilidade de adesão peça/ferramenta,
optou-se por um ângulo maior.
55
FIGURA 2 – DIMENSIONAMENTO DA PEÇA A SER FORJADA
Para uma representação virtual da peça forjada, foi realizado um esboço

da aproximação do que poderia ficar de rebarba na peça, para estimar, pela lei da
conservação do volume, as dimensões da geratriz inicial.
A geratriz foi dimensionada de forma a ter o mesmo volume da peça a

ser forjada e considerando o adicional referente à rebarba. Assim, as dimensões
do billet cilíndrico vazado são: altura de 35,5 mm, largura de 41,5 mm, com furo
concêntrico passante de 12 mm de diâmetro. As dimensões do billet maciço são:
altura de 32,02 mm e largura de 41,5 mm.
Os desenhos do canal e do poço da rebarba são necessários, também, para

que se possa desenvolver o projeto do ferramental. O exposto a seguir mostrará
uma vista em corte das matrizes superior e inferior, além do canal para a saída do
gás, a cavidade dos pinos-guias, o canal de rebarba e uma representação da peça
idealizada:
56
FIGURA 3 – MATRIZ PARA FABRICAÇÃO DA PEÇA
A simulação do processo de forjamento é utilizada para avaliar o

preenchimento do molde e a fabricação das peças dentro das especificações.
Além disso, também são analisados parâmetros envolvidos no processo, como
geometria do billet, geometria da matriz e dos canais de rebarba, força de
forjamento, temperatura e atrito. Por meio dos resultados apresentados pela
simulação, pode-se verificar se a peça forjada será obtida livre de defeitos.
O método de elemento finito foi o escolhido para analisar o processo de

forjamento. Em decorrência da geometria da peça, utilizou-se a simulação em
3D, cujos resultados são mais confiáveis e adequados para o forjamento a quente,
conforme indica a literatura apresentada pelo fabricante do software, além de
pesquisas realizadas.
A escolha pelo método utilizado é definida ao se iniciarem os trabalhos

com o Simufact. Além disso, na etapa, é definido o tipo de processo, por exemplo,
se o forjamento será a quente ou o frio, e a quantidade de matrizes utilizadas na
simulação.
O tamanho da malha, o tipo e o número de elementos gerados pelo software

influenciam, diretamente, nos resultados apresentados pela simulação. A malha
mais refinada, com mais elementos, gera um tempo maior para resolução dos
cálculos. Por isso, é necessário que se encontre um equilíbrio entre esses fatores.
Foram realizadas simulações com dois tipos de malha, 2D e 3D,

determinando-se que a melhor malha a ser utilizada é a 3D, pois apresenta
resultados satisfatórios. Assim, utilizou-se uma malha de 1 mm, o tipo de
elemento é o hexaédrico e o número de elementos gerados foi de 15.484. A seguir,
será possível identificar a malha gerada.
57
FIGURA 4 – MALHAS PARA SIMULAÇÃO
Os parâmetros utilizados são de grande importância para um resultado

confiável da simulação. Assim, foram utilizados os seguintes dados de entrada:
FIGURA 5 – PARÂMETROS UTILIZADOS
Após a simulação e a fabricação do ferramental, fez-se o forjamento

da peça. Os mesmos parâmetros da simulação foram utilizados no intuito de
comparar os resultados obtidos na simulação numérica e os dados analíticos com
os experimentos realizados.
Para o forjamento da peça em estudo, utilizou-se uma prensa hidráulica

da marca FKL, a qual tem capacidade de força de 600 toneladas e velocidade
de prensagem de 3,4 mm/s. A unidade hidráulica dessa máquina é instalada na
parte superior.
O sistema hidráulico é constituído, basicamente, por tanque, bombas,

válvulas direcionais, cilindro principal, cilindros auxiliares e válvula de
preenchimento. A válvula de preenchimento é uma válvula de retenção pilotada,
montada sobre o cilindro principal, com a função de abri-lo para movimentações
rápidas.
A configuração dos parâmetros para o funcionamento da máquina

é feita por um sistema chamado de IHM, da marca Siemens. A partir dessa
58
interface, é possível acessar, além de modificar todos os valores programáveis do

equipamento. As matrizes são fixadas à máquina com grampos apropriados, para
evitar a ocorrência de movimentos relativos entre as matrizes durante o processo
de forjamento. As ferramentas têm pinos-guias para evitar o deslocamento
durante a conformação. Elas são aquecidas por meio do contato com um tarugo
de aço aquecido a 300 °C.
Os billets foram aquecidos a uma temperatura de 400 °C, em um forno

elétrico. Na sequência, foram mergulhados em solução lubrificante sintética, a fim
de obter uma película lubrificante envolvendo os tarugos. As matrizes também
foram lubrificadas, borrifando-se, na superfície, uma solução lubrificante sintética.
FIGURA 6 – MATRIZES UTILIZADAS ACOPLADAS NA PRENSA
Quando se comparam as peças forjadas com as simuladas, os resultados

da simulação numérica são similares e podem ser utilizados como guias para o
desenvolvimento de processos de forjamento, auxiliando na redução do tempo
de desenvolvimento de novos processos.
Os resultados da simulação e do experimento apresentaram diferenças, que

podem ser justificadas em função da utilização de dados retirados da literatura.
A exemplo, o atrito e a tensão de escoamento, que, para forjamento a quente,
é de difícil mensuração. Contudo, pode-se utilizar os resultados da simulação
como um indicativo da força necessária para forjar e do comportamento do
material durante a conformação. Por fim, por análise visual e macrográfica das
peças, concluiu-se que é possível fabricar peças isentas de trincas e de defeitos
superficiais através de um billet vazado.
FONTE: Adaptado de MARQUES, A. S. et al. Análise experimental e numérica do processo de

forjamento a quente de peças vazadas a partir da geratriz tubular. In: 69º CONGRESSO ANUAL
DA ABM – INTERNACIONAL/14º ENCONTRO NACIONAL DE ESTUDANTES DE ENGENHARIA
METALÚRGICA, DE MATERIAIS E DE MINAS, jul. 2014, São Paulo, SP. Anais [...] São Paulo, 2014.
Disponível em: https://abmproceedings.com.br/en/article/download-pdf/estudoexperimental-
para-forjamento-a-quente-em-matriz-fechada-de-peas-de-mdiacomplexidade. Acesso em: 26
fev. 2020.
59
DICAS
Nessa leitura complementar, vimos um resumo de uma pesquisa de simulações

no processo de forjamento que utilizou o software Simufact. Você já ouviu falar dele? É um
software muito utilizado na área da conformação mecânica, tanto em indústrias como nas
pesquisas científicas.
A Simufact é líder do setor no fornecimento de soluções de simulação para todas as cadeias
de processos de fabricação de metais, e otimiza esses processos de fabricação, reduzindo
custos e tempo de colocação no mercado, e fornecendo resultados precisos de maneira
consistente.
Para saber mais, acesse os sites a seguir, para encontrar tutorias de uso e mais informações:
https://www.simufact.com/; https://www.youtube.com/watch?v=MMlsZ20kKnU; https://
www.youtube.com/watch?v=_iE1o59x-Po.
60
RESUMO DO TÓPICO 3
• Laminação é um processo de conformação mecânica, responsável pela redução

da seção das matérias-primas (por exemplo, tarugos, placas ou lingotes), por
meio da passagem por dois cilindros que giram em sentidos opostos.
• Os produtos obtidos pelo processo de laminação se chamam produtos longos

e produtos planos.
• A principal ferramenta utilizada no processo de laminação são os laminadores,

que são formados por gaiolas, as quais comportam os cilindros. Estas podem
ser gaiola duo, duo reversível ou gaiola trio.
• Peças forjadas são aquelas que tiveram a sua forma determinada por
martelamento ou prensagem.
• Na indústria do forjamento, o custo das ferramentas pode constituir até 50% do

custo total do componente.
• Os principais fenômenos que contribuem para a falha da ferramenta após um

determinado número de ciclos de forjamento são: desgaste abrasivo, fadiga
mecânica, fadiga térmica, amolecimento e deformação plástica.
• Os materiais utilizados na fabricação de matrizes para forjamento devem

possuir elevada resistência ao desgaste e às solicitações de compressão.
CHAMADA
Ficou alguma dúvida? Construímos uma trilha de aprendizagem

pensando em facilitar sua compreensão. Acesse o QR Code, que levará ao
AVA, e veja as novidades que preparamos para seu estudo.
61
AUTOATIVIDADE
1 Uma tira (400 mm de largura e 2,5 mm de espessura) é laminada com tração

(F = 250 kN). A resistência ao escoamento da tira é de 500 N/mm2. Qual é a
pressão da laminação necessária, desconsiderando o atrito e empregando
a teoria de escoamento de Tresca? Com um raio do cilindro de laminação
de 300 mm e sem variação na largura da tira, calcule a força de laminação,
desconsiderando, também, o achatamento do cilindro.
2 Forjamento é o processo de conformação que molda uma peça por meio do

martelamento ou prensagem de um billet. A ferramenta utilizada se chama
matriz. Dentro desse contexto, descreva quatro mecanismos de falhas de
matrizes.
62
UNIDADE 2 —
USINAGEM
• conhecer as máquinas torno, fresadora e de Comando Numérico

Computadorizado (CNC);
• programar máquinas CNCs;
• desenvolver peças com máquinas de corte;
• ferramentas utilizadas no processo de fabricação por usinagem;
• aprofundar os conhecimentos a partir da realização de atividades

práticas.
PLANO DE ESTUDOS
apresentado.
TÓPICO 1 – MÁQUINAS CONVENCIONAIS
TÓPICO 2 – MÁQUINAS DE COMANDO NUMÉRICO

COMPUTADORIZADO (CNC)
TÓPICO 3 – MÁQUINAS DE CORTE
CHAMADA

63
TÓPICO 1 —
UNIDADE 2
MÁQUINAS CONVENCIONAIS
1 INTRODUÇÃO
Ao enxergar e entender sua própria fragilidade, nossos antepassados
passaram a buscar maneiras de aprimorar e melhorar suas vidas. O fato de andar
somente sobre duas pernas, além de liberar as mãos para outras tarefas, inclinou
seus olhos para a frente, o que permitiu a visualização de um novo horizonte
de possibilidades. Cérebro, olhos e mãos começaram a trabalhar em conjunto,
e a posição livre do polegar contribuiu para a fabricação dos instrumentos que
aumentavam a força dos seus braços: as armas e as ferramentas (FUNDAÇÃO
ROBERTO MARINHO, 2000).
Sua inteligência logo ensinou que, se ele tivesse uma pedra nas mãos, seu
golpe teria mais força. Se essa pedra tivesse um cabo, seria melhor ainda. Se ela
fosse afiada, poderia cortar a caça e ajudar a raspar a pele dos animais caçados.
Portanto, o ser humano viu que, simplesmente, apanhar um pedaço de pedra
no chão não era suficiente, afinal, chimpanzés fazem isso para abrir a casca de
frutos mais duros. Assim, o homem descobriu que era preciso aprimorar essa
matéria-prima chamada pedra e desenvolver algo mais incrementado; era preciso
desbastar, além de polir e prender para fabricar um machado.
Para tornar sua produção cada vez maior, começou a criar instrumentos
capazes de repetir mecanicamente os movimentos que ele idealizou para obter
as formas que queria. Com isso, nasceram as primeiras operações de desbastar,
cortar e furar, e, por consequência, os protótipos das máquinas-ferramenta e os
primeiros processos de fabricação (FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO, 2000).
Atualmente, a evolução foi tanta que, praticamente, todos os objetos e

peças do nosso dia a dia, primordiais para o nosso trabalho e sobrevivência –
desde peças de transportes, como avião e carros, a equipamentos cirúrgicos –,
passaram por algum processo de fabricação, mais especificamente, a usinagem.
Neste tópico, estudaremos os principais processos de fabricação por

usinagem em máquinas convencionais: torneamento e fresamento.
65
UNIDADE 2 — USINAGEM
2 TORNEAMENTO
Os processos de fabricação são classificados em:
• Sem remoção de cavaco, os ditos processos de conformação (que estudamos

na unidade anterior), nos quais são mantidos o volume constante, a lei da
constância e o volume, ou seja, modelando o material sem alteração de volume.
• Com remoção de cavaco, chamados de usinagem. A seguir, observaremos a
classificação geral desse processo.
Neste tópico, estudaremos o torneamento.
FIGURA 1 – CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE USINAGEM
FONTE: A autora
A usinagem é uma operação que confere, à peça, forma, dimensões

ou acabamento, por meio da remoção do material sob a forma de cavaco.
Visualizaremos uma sequência de usinagem desde a matéria-prima até o produto
final.
66
TÓPICO 1 — MÁQUINAS CONVENCIONAIS
FIGURA 2 – SEQUÊNCIA DE USINAGEM
FONTE: Diniz (2006, p. 25)
Segundo Diniz (2006), torneamento é um processo de usinagem usado

para fabricar peças cilíndricas, no qual a ferramenta desenvolve um deslocamento
linear, enquanto a peça exerce um movimento rotacional.
Criado por volta de 1866, quando o inglês Henry Moudslay adaptou

algumas peças, mesa e ferramentas, criando o primeiro torno a vapor. Essa
invenção não só diminuía a necessidade de mão de obra, uma vez que os tornos
podiam ser operados por apenas uma pessoa, como também fez com que a mão
de obra se tornasse menos especializada.
FIGURA 3 – TORNO A VAPOR
FONTE: Diniz (2006, p. 30)
A usinagem no torno consiste em fixar a matéria-prima em um dispositivo,

assumindo o movimento rotativo pelo eixo principal da máquina, enquanto a
ferramenta, presa no carro superior, assume o movimento de avanço, usinando a
superfície da peça (MOTA, 2011). Existem três tipos de torno: o vertical, o universal
(no qual o eixo fica na horizontal) e o de Comando Numérico Computadorizado
(CNC – que veremos no próximo tópico), que funcionam, basicamente, com o
mesmo princípio. A seguir, teremos as partes da máquina torno universal, cujas
letras correspondem a:
67
a) bancada;
b) cabeçote motriz ou fixo;
c) placa;
d) carro;
e) cabeçote móvel;
f) motor;
g) polia;
h) correias;
i) caixa de mudança das velocidades de avanço;
j) alavanca de mudança das velocidades de avanço;
k) alavanca de inversão do movimento de avanço;
l) engrenagens de ligação entre eixo-árvore e caixa de mudança;
m) alavanca de mudança de velocidade do eixo árvore;
n) fuso;
o) alavanca da porca do fuso;
p) vara;
q) porta-ferramentas;
r) carro superior;
s) carro transversal;
t) carro inferior;
u) volante para deslocamento longitudinal do carro;
v) vara de transmissão do motor;
w) contra-ponta;
x) volante do avanço da contra-ponta;
y) alavanca da embreagem, fricção e freio;
z) suporte para ajustar complemento do trem de engrenagens.
FIGURA 4 – PARTES DE UM TORNO UNIVERSAL
FONTE: Mota (2011, p. 8)
68
A peça ou o produto final desse processo pode apresentar variadas formas,

de acordo com a operação e o perfil da ferramenta. As superfícies obtidas podem
ser: cilíndricas, cônicas, planas, perfiladas, esféricas, roscadas etc. O exposto a
seguir mostrará algumas das ferramentas utilizadas no processo de torneamento
e suas respectivas funções (SILVA, 2010), conforme a seguinte correspondência:
1. Cortar.
2. Cilindrar à direita.
3. Sangrar.
4. Alisar.
5. Facear.
6. Sangrar grandes dimensões.
7. Desbastar.
8. Cilindrar à esquerda.
9. Formar.
10. Rosquear.
FIGURA 5 – FERRAMENTAS DE CORTE E SUAS RESPECTIVAS OPERAÇÕES
FONTE: Silva (2010, p. 4)
Para a fixação das peças, utilizam-se placas nos tornos, placas universais
de três castanhas e placas de quatro castanhas independentes.
As placas nos tornos podem ser de arraste, para uso como contrapontos
em operações de torneamento cônico.
FIGURA 6 – PLACA DE ARRASTE
69
As placas universais de três castanhas são utilizadas para fixar peças

cilíndricas; as castanhas se movimentam de modo sincronizado, para garantir a
centralização ideal.
FIGURA 7 – PLACA UNIVERSAL DE TRÊS CASTANHAS
Já as placas de quatro castanhas independentes realizam a mesma

operação da placa com três castanhas, porém, em peças excêntricas e irregulares.
FIGURA 8 – PLACA DE QUATRO CASTANHAS
Para utilizar o torno, além de conhecer seus componentes e ferramentas,

faz-se necessário calcular alguns parâmetros, como velocidade de corte, força e
potência de usinagem.
70
2.1 VELOCIDADE DE CORTE

Caracterizada por ser a velocidade da região da superfície que se corta
quando a peça gira, é medida em metros por minutos. É um parâmetro muito
importante, pois influencia diretamente na qualidade do produto final e na vida
útil tanto da ferramenta quanto da máquina.
A velocidade de corte (Vc) depende, principalmente:
• da superfície a ser torneada;

• do diâmetro da matéria-prima;
• da ferramenta;
• da operação.
Essa velocidade é calculada por meio da seguinte equação:
Em que: d é diâmetro (em mm) e n, rotação (em RPM).
Muitas velocidades já foram calculadas e tabeladas por cientistas e

fabricantes, conforme poderá ser visto a seguir:
QUADRO 1 – VELOCIDADE DE CORTE (EM METROS POR MINUTO) PARA TORNOS
Ferramentas de carboneto-
Ferramentas de aço rápido
metálico
Materiais
Roscar/
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
recartilhar
Aço 0,35% C 25 30 10 200 300
Aço 0,45% C 15 20 8 120 160
Aço extraduro 12 16 6 40 60
Ferro fundido
20 25 8 70 85
maleável
Ferro fundido
15 20 8 65 95
gris
Ferro fundido
10 15 6 30 50
duro
Bronze 30 40 10-25 300 380
Latão e cobre 40 50 10-25 350 400
Alumínio 60 90 15-35 500 700
Fibra e ebonite 25 40 10-20 120 150
FONTE: <https://carlosesilva.files.wordpress.com/2012/07/apostila-tornearia-carlos-eduardo.
pdf>. Acesso em: 15 fev. 2020.
71
As forças de usinagem são tratadas como uma ação da peça sobre a

ferramenta. A força total resultante, que atua sobre a cunha cortante da ferramenta,
durante a usinagem, é denominada de força de usinagem (Fu), sendo importante
para:
• Estimar a potência necessária do motor.

• Selecionar adequadamente as ferramentas.
• Escolher adequadamente os parâmetros de usinagem.
A força de usinagem (Fu) pode ser decomposta em:
• Força ativa (Ft): componente que está no plano de trabalho, que contribui para
a potência de usinagem e é decomposta em outras forças, como a força de corte
(Fc).
• Força passiva (Fp): componente perpendicular ao plano de trabalho, que não
contribui para a potência de usinagem e é composta apenas pela força de
profundidade (Ff).
FIGURA 9 – FORÇAS DE USINAGEM
FONTE: A autora
A força de corte é o principal fator no cálculo da potência necessária para

a usinagem. Pode ser expressa pela equação geral de Kienzle:
72
Sendo Ks a pressão específica de corte (N/mm²) e A a área da seção de

corte (mm²).
A área da seção de corte e a ferramenta estarão representadas a seguir,

sendo que b representará o comprimento de corte (mm), h, a espessura de corte
(mm), ap, a profundidade de corte (mm), f, o avanço (mm/rot) e xr, o ângulo de
direção do gume.
FIGURA 10 – SEÇÃO DE CORTE
FONTE: Ferraresi (2000, p. 40)
A área de corte pode ser expressa pela equação:
(Equação 3)
(Equação 4)
(Equação 5)
Em uma situação de corte ideal no torneamento (xr = 90°), tem-se que:
(Equação 6)
Pesquisadores e instituições já propuseram diversas fórmulas para

o cálculo da pressão específica de corte (Ks). Kienzle elaborou uma equação
considerada suficientemente precisa para o cálculo de Ks em função da espessura
de corte (h):
73
(Equação 7)
Os valores de Ks1 e z são as propriedades do material, sendo definidos

experimentalmente e registrados. Substituindo essa relação de Ks e h na equação
geral de Kienzle, é possível determinar a força de corte (FC) por meio da seguinte
equação:
(Equação 8)
Os valores Ks1 e z para diversos materiais são apresentados no Quadro 2.
QUADRO 2 – VALORES DE Ks1 E z
Material s1 (Kgf/mm2) 1-z Ks1

Aço ABNT 1030 52 0,74 199
1040 62 0,83 211
1050 72 0,70 226
1045 67 0,86 222
1060 77 0,82 213
8620 77 0,74 210
4320 63 0,70 226
4140 73 0,74 250
4137 60 0,79 224
6150 60 0,74 222
Ferro fundido HRc = 46 0,81 206
Ferro fundido GG26 HB = 200 0,74 116
Por exemplo: para calcular a força de corte necessária para tornear a peça
da Figura 11, utilizando os seguintes dados:
• Material: aço ABNT 1060 (Ks1 e 1-z são obtidos por tabelamento).
• b = 20 mm.
74
A resolução é:
FIGURA 11 – PEÇA CILÍNDRICA
FONTE: A autora
Já a potência de corte (PC), expressa em kW, pode ser definida pela seguinte
equação:
(Equação 9)
Sendo FC a força de corte (em N) e VC a velocidade de corte (em m/min).
Assim, para calcular a potência de corte (PC) necessária para tornear a

peça do exercício anterior, por exemplo, em que VC equivale a 120 mm/min:
3 FRESAGEM
O fresamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção
de quaisquer superfícies com o auxílio de ferramentas, geralmente, multicortantes.
A seguir, apresentaremos alguns exemplos de peças obtidas e ferramentas para
fresar.
75
FIGURA 12 – PEÇAS FRESADAS
FONTE: A autora
FIGURA 13 – FERRAMENTA PARA FRESAR
FONTE: <https://www.indiamart.com/tool-tech/>. Acesso em: 28 fev. 2020.
Para que ocorra a remoção da matéria, é necessária a chamada cinemática

do fresamento, ou seja, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca,
segundo uma trajetória qualquer.
76
FIGURA 14 – CINEMÁTICA DO FRESAMENTO
FONTE: Adaptada de Ferraresi (2000)
Existem três métodos diferentes de fresagem: movimento discordante,

concordante e combinado (FERRARESI, 2000).
• Movimento discordante: o movimento de avanço pode levar a peça contra o

movimento de giro do dente da fresa.
FIGURA 15 – MOVIMENTO DISCORDANTE
• Movimento concordante: quando o movimento da peça é no mesmo sentido

do dente da fresa.
FIGURA 16 – MOVIMENTO CONCORDANTE
77
• Movimento combinado: é aquele que ocorre quando a fresa tem seu eixo dentro
do campo de corte da peça. Assim, uma parte do corte ocorre em fresagem
concordante e a outra, em discordante.
FIGURA 17 – MOVIMENTO COMBINADO
As máquinas fresadoras são classificadas, basicamente, em relação ao

eixo-árvore: horizontal, vertical, universal etc. Alguns exemplos poderão ser
vistos a seguir.
FIGURA 18 – MÁQUINAS FRESADORAS
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/flat-icon-collection-electric-machine-
-tools-1104508619>. Acesso em: 4 set. 2020.
78
A fresadora ferramenteira assemelha-se à fresadora vertical em alguns

recursos de movimento do cabeçote vertical, este que gira no sentido dos eixos x,
y e z.
FIGURA 19 – FRESADORA FERRAMENTEIRA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/milling-machine-operator-working-
-factory-workshop-181731173>. Acesso em: 4 set. 2020.
A fresa é a ferramenta empregada no fresamento, sendo dotada de facas

ou dentes multicortantes. São classificadas conforme o ângulo de cunha.
FIGURA 20 – CLASSIFICAÇÃO PELO ÂNGULO DE CUNHA
Tipos de fresa:
• Fresas para rasgos e/ou fresas de topo.

• Fresas de perfil constante.
• Fresas planas.
• Fresas angulares.
• Fresas de dentes postiços.
• Fresas para desbaste.
79
As ferramentas, geralmente, são utilizadas por fixação por porta-pinças.
FIGURA 21 – FIXAÇÃO POR PINÇA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/various-cnc-machine-head-grinder-
-parts-1660535788>. Acesso em: 4 set. 2020.
FIGURA 22 – FERRAMENTAS DE FIXAÇÃO POR PINÇA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/professional-cutting-tools-used-me-
talworkwoodwork-isolated-1043277919>. Acesso em: 4 set. 2020.
Essas ferramentas possibilitam a execução de uma ampla série de

operações de fresamento. Por exemplo:
• Canais.
• Rasgos de chaveta.
• Perfis (tangencial).
• Cavidades.
80
FIGURA 23 – SÉRIE DE OPERAÇÕES DE FRESAMENTO
FONTE: Adaptada de Ferraresi (2000)
O cálculo de RPM e a velocidade de corte podem ser feitos por meio das
mesmas equações vistas anteriormente, embora seja necessário calcular, também,
o avanço da mesa:
Em que: a é o avanço (em mm/min), n, a rotação da fresa em RPM, fz, o

avanço por dente (em mm) e z, o número de dentes da fresa.
Alguns itens de cálculo já foram definidos.
81
QUADRO 3 – ITENS DE CÁLCULO PARA FRESA DE TOPO
Velocidade de corte (Vc), avanço por dente (fz) e avanço (a)

Aço-liga Ferro
Aço carbono
Tipo de Até Rt Até Rt fundido Ligas de Metal
FERRAMENTA até Rt 700 N/
operação 750 1.000 N/ até 180 cobre leve
mm2
N/mm 2
mm2 HB
Fresa de topo FRESA DE AÇO RÁPIDO
Vc 30-40 25-30 15-20 20-25 60-150 150-250
Desbaste
fz 0,1-0,2 0,1-0,15 0,05-0,1 0,15-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3
Vc 30-40 25-30 15-20 20-25 60-150 150-250
Acabamento
fz 0,04-0,1 0,04-0,1 0,04-0,1 0,07-0,2 0,05-0,2 0,04-0,2
FRESA DE METAL DURO
Vc 80-120 80-120 60-100 80-120 120-300 200-800
Desbaste 0,04- 0,04- 0,08-
fz 0,04-0,1 0,06-0,15 0,06-0,1
0,15 0,15 0,15
Vc 100-150 100-150 80-120 80-120 150-300 1200
Acabamento
fz 0,04-0,1 0,04-0,1 0,04-0,1 0,04-0,1 0,06-0,1 0,06-0,1
Nota: Rt = resistência à tração.
Por exemplo, caso seja necessário desbastar um canal com uma fresa de
topo de aço rápido de quatro dentes, com diâmetro 25 mm, em um bloco de aço
liga e VC de 60 mm/min, deve-se definir o RPM (n) e o avanço (a) da mesa, a serem
regulados na fresadora ferramenteira do laboratório de usinagem. Com base nos
cálculos:
RPM
4 ATIVIDADE PRÁTICA – USINAGEM DE PEÇA CILÍNDRICA

Nesta atividade prática, realizaremos o torneamento de um peso de
prumo, que nada mais é que uma peça cilíndrica utilizada, com um fio, para
verificar a verticalidade na construção civil, o que equivale a um nível de água.
82
• Objetivo: realizar operações de torneamento para transformação de matéria-

prima em peça final, denominada prumo.
• Dados do ensaio: desenho técnico para a execução do torneamento (Figura 24).
FIGURA 24 – DESENHO TÉCNICO DO PRUMO
• Equipamentos:
ᵒ Torno convencional.
ᵒ Matéria-prima aço 1020, com diâmetro de 50 mm e comprimento de 120 mm.
• Procedimento: realizar as seguintes etapas (MOTA, 2011):
ᵒ Cortar a matéria-prima nas dimensões 95 mm de comprimento e 50 mm de
diâmetro.
ᵒ Calcular as velocidades de corte para cada operação de torneamento.
ᵒ Fixar o material na placa com 25 mm para fora.
ᵒ Executar o faceamento.
ᵒ Executar o furo de 4 mm.
ᵒ Realizar os chanfros.
ᵒ Realizar o desbaste do rebaixo e da cabeça.
ᵒ Executar ranhuras.
ᵒ Inclinar 45° o carro e realizar o torneamento cônico.
ᵒ Facear até o comprimento indicado no desenho técnico.

1 Quais são as partes do torno convencional utilizado nesta prática?
2 Quais são as etapas de desenvolvimento e fabricação da peça?
3 Por que foi utilizado o aço 1020 na prática?
83
DICAS
Neste tópico, estudamos o processo de usinagem. Para aprofundar o

assunto, procure artigos científicos publicados na área, assim como referências de livros
e pesquisadores. Assista, também, aos seguintes vídeos: https://www.youtube.com/
watch?v=lnCNWQcgLWM; https://www.youtube.com/watch?v=5koA0Yd9SFc; https://
www.youtube.com/watch?v=j1z57tdPQyA.
84
RESUMO DO TÓPICO 1
• Usinagem é uma operação que confere, à peça, forma, dimensões ou

acabamento, por meio da remoção do material sob a forma de cavaco.
• A velocidade de corte (VC) se caracteriza por ser a velocidade da região da

superfície que se corta quando a peça gira, com medição em metros por minuto.
• A força total resultante, que atua sobre a cunha cortante da ferramenta durante
a usinagem, é denominada de força de usinagem (Fu).
• Fresamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

quaisquer superfícies, com o auxílio de ferramentas, geralmente, multicortantes.
85
AUTOATIVIDADE
1 Fresagem é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção

de quaisquer superfícies, com o auxílio de ferramentas, geralmente,
multicortantes. Existem três métodos diferentes de fresagem: movimento
discordante, concordante e combinado. Cite e explique cada um deles.
2 O engenheiro de uma empresa precisa calcular o desbaste de um canal com

uma fresa de topo de aço rápido de seis dentes, com diâmetro de 40 mm,
em um bloco de aço liga e Vc de 30 mm/min. Defina o RPM (n) e o avanço
(a) da mesa a serem regulados na fresadora ferramenteira do laboratório de
usinagem.
86
TÓPICO 2 —
UNIDADE 2
MÁQUINAS DE COMANDO NUMÉRICO

COMPUTADORIZADO (CNC)
1 INTRODUÇÃO
Com a evolução dos métodos de fabricação, as empresas aprimoraram
as máquinas convencionais, transformando-as em máquinas de Comando
Numérico Computadorizado (CNC), o que gerou maior quantidade e qualidade
de produtos, repetibilidade das operações, produtos complexos e preços baixos.
Muitas máquinas de CNC podem rodar sem nenhum acompanhamento

humano durante um ciclo de usinagem completo, o que permite, ao operador,
tempo livre para desempenhar outras tarefas. A intervenção do operador,
relacionada a peças do produto, é drasticamente reduzida ou eliminada.
As máquinas de CNC têm excelente precisão e repetibilidade, e isso

significa que, após um programa ser testado e aprovado, podem ser produzidos
dois, dez ou mil produtos idênticos facilmente, com precisão e consistência. É
possível, também, usinar peças com diferentes geometrias e de diversos materiais.
Uma vez desenvolvido o programa da peça, ele também pode facilmente ser
alterado (DA SILVA, 2015).
Neste tópico, estudaremos as máquinas de CNC, suas principais

características e componentes, além das técnicas de programação.
2 COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

CNC é um dispositivo capaz de dirigir os movimentos de posicionamento
de um componente mecânico de maneira automática, a partir de informações
definidas manualmente ou por um programa. Hoje, as máquinas de CNC são
encontradas em quase todos lugares, das pequenas oficinas de usinagem às
grandiosas companhias de manufatura.
87
NOTA
Sempre quando ouvimos falar da tecnologia de Comando Numérico (CN)/

CNC, está implícita a questão de eixos (por exemplo, “uma máquina de CNC de cinco
eixos”). Contudo, o que isso significa? Se a máquina pode se movimentar na direção X, Y
e Z ao mesmo tempo, ela é uma máquina de três eixos; se se movimentar em dois eixos
consecutivamente e o terceiro quando os outros dois estiverem parados, ela será de dois
eixos e meio.
É comum encontrarmos máquinas de dois eixos e meio – o movimento

do eixo que denomina esta máquina é conhecido por movimento indexado, ou
seja, não contínuo, pois só atua quando os outros eixos estão parados (DA SILVA,
2015).
No caso de uma máquina de cinco eixos, por exemplo, os eixos rotativos,

giratórios ou, ainda, angulares se movimentam em torno de um dos três eixos
primários X, Y e Z, do seguinte modo: se girar como se fosse em torno de um
eixo paralelo ao eixo X, este levará o nome de eixo A; se em torno do eixo Y, é
denominado B; e, se em torno de Z, por consequência seria o C (DA SILVA, 2015).
Para identificar os movimentos dos eixos rotativos (o sentido e a direção

desses eixos), utilize a regra simples da mão direita (Figura 25).
FIGURA 25 – REGRA DA MÃO DIREITA
FONTE: A autora
88
TÓPICO 2 — MÁQUINAS DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO (CNC)
Quando todos esses eixos são usados combinados com ferramentas cônicas
ou com uma fresa de ponta esférica, é possível criar geometrias extremamente
complexas, como cavidades de matriz, aplicações de gravação, lâminas de turbina
e superfícies com detalhes de alívio (Figura 26).
FIGURA 26 – EIXOS CNC
FONTE: da Silva (2015, p. 25)
Os centros de torneamento atuais oferecem capacidades de fresamento,

em função das ferramentas acionadas, e os centros de usinagem geralmente
têm capacidade para torneamento – máquinas para tornofresamento ou
fresotorneamento.
FIGURA 27 – MÁQUINA DE CNC – TORNOFRESAMENTO
89
NOTA
Você sabe a diferença entre CN e CNC?

O CN é aquele que executa um programa sem memorizá-lo e, a cada execução, realiza
novamente a leitura no veículo de entrada. Já o CNC é aquele que, após a primeira leitura
do veículo de entrada, memoriza o programa e o executa de acordo com a necessidade,
sem precisar de nova leitura.
A máquina de CNC é utilizada em praticamente todas as indústrias. A

Figura 28 apresenta as principais partes dessa máquina. O programa de controle
numérico é preparado por uma equipe com todos os dados de corte, avanço,
velocidade de corte, profundidade, passos, ferramentas utilizadas e fixadores. As
ferramentas são montadas e posicionadas no porta-ferramentas, sendo trocadas
automaticamente pela máquina e comandadas pelo programa. Cabe ao operador
apenas executar e informar o programa, o que reduz o tempo de preparação da
máquina – contudo, isso é assunto para o próximo tópico.
FIGURA 28 – PRINCIPAIS PARTES DA MÁQUINA DE CNC
3 PROGRAMAÇÃO DE CNC
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para
máquinas de CN. Trata-se de um formato geral de programação, e não um
formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não
garante intercambiabilidade de programas entre máquinas, logo os objetivos da
norma são (YUSOF; LATIF, 2015):
90
• Unificar os formatos-padrão anteriores em uma Norma Internacional para

sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento.
• Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores.
• Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação.
• Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambialidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo,
processo, função, tamanho e precisão.
• Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
A máquina de CN tem funções programáveis, como:
• Ligar/desligar a árvore principal.

• Ligar/desligar o fluido refrigerante.
• Apertar/afrouxar a peça.
• Avanço/recuo do contraponto.
• Troca da ferramenta.
Quanto mais funções a máquina comandar, mais automatizada será

a fabricação. Os elementos de comando são (Figura 29): processador, painel
de comando, controle de interface, comando dos eixos e aparelhos auxiliares
externos.
FIGURA 29 – FLUXO DO PROCESSO DO CNC
FONTE: A autora
Na Figura 30, é possível ver um exemplo de máquina de CNC, equipada

com os seguintes opcionais: placa hidráulica, torre elétrica de 8 posições, cabeçote
móvel de acionamento hidráulico e pistola de lavagem.
91
FIGURA 30 – EXEMPLO DE UMA MÁQUINA DE CNC
As máquinas de CNC, como já visto, são programáveis, por meio de um

sistema de coordenadas que é a base para a definição da trajetória da ferramenta
na máquina. Sua posição depende do tipo de máquina.
Por exemplo, sistemas de dois eixos (torno) e de três eixos (centro de

usinagem), eixos A, B e C, que são máquinas de CNC, determinam sua posição
pela regra da mão direita.
Tanto um torno quanto uma fresa de CNC têm eixos programáveis. No

torno, os eixos programáveis são o X e o Z, pois são movimentos dados pela
ferramenta (Figura 31).
FIGURA 31 – EIXOS PROGRAMÁVEIS EM UM TORNO DE CNC
92
Na fresa, os eixos programáveis são o X, Y e Z, pois são movimentos dados

pela ferramenta (Figura 32). Entretanto, nesse caso, os eixos X e Y são dados pela
mesa e o eixo Z, pela ferramenta.
FIGURA 32 – EIXOS PROGRAMÁVEIS EM UMA FRESA DE CNC
Para iniciarmos uma programação de CNC, é importante sabermos o

ponto zero da máquina (Figura 33), que é a origem do sistema de coordenadas, o
ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas de uma programação.
FIGURA 33 – PONTO ZERO DE UMA PEÇA
Ponto Zero da Peça
Ponto Zero da Máquina
93
FONTE: da Silva (2007, p. 34; 36)
Os pontos de referência podem ser vistos na Figura 34.
FIGURA 34 – PONTO ZERO DE UMA PEÇA
Os sistemas de coordenadas podem ser incrementais ou absolutas. As

coordenadas absolutas (Figura 35) são aquelas que se relacionam sempre com um
ponto de referência (ponto zero da peça) fixo no desenho – também são chamadas
de medidas reais. A Figura 36 apresenta um exemplo de peça cilíndrica com
sistemas de coordenadas absolutas, em que o X corresponde ao diâmetro e Z é o
comprimento.
94
FIGURA 35 – SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
FIGURA 36 – PEÇA CILÍNDRICA COM SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Já o sistema de coordenadas incrementais (Figura 37) é estabelecido em

cada movimento da ferramenta. Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma
nova origem, ou seja, qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das
coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
95
FIGURA 37 – SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS
As coordenadas em X são definidas em diâmetro – aplicando-se a diferença

entre eles, ou seja, o próximo deslocamento menos o anterior – ou então em raio,
isto é, a diferença dividida por dois (Figura 38).
FIGURA 38 – PEÇA CILÍNDRICA COM SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS
96
Um programa de CNC segue uma estrutura, utilizando a Norma ISO 6983

(Figura 39).
FIGURA 39 – ESTRUTURA DE UM PROGRAMA DE CNC
FONTE: A autora
Um programa de CNC é constituído por:
• Caracteres: são números, letras ou símbolos com algum significado para o

comando (por exemplo, 2, G, X, /, A, T).
• Endereços: são letras que definem uma instrução para o comando (por exemplo:
G, X, Z, F).
• Palavras: são endereços seguidos de um valor numérico (por exemplo: G01 X25
F0.3).
• Bloco de dados: é uma série de palavras colocadas em uma linha, finalizada
por um caractere (por exemplo: G01 X54 Y30 F.12;).
• Programa: é uma série de blocos de dados (finalizada por M30).
Os códigos podem ser:
• A,B,C – rotações em torno dos eixos X, Y e Z.

• D – correção da ferramenta.
• E – avanço secundário.
• F – avanço da ferramenta.
• G – código de movimentação.
• H – comando livre.
• I,J,K – parâmetros de interpolação circular.
• L – comando livre.
• M – funções miscelâneas.
• N – linha de programação ou linha de comando.
• S – rotação da árvore.
• O – comando livre.
• T – ferramenta.
• U – eixo secundário X.
97
• V – eixo secundário Y.
• W – eixo secundário Z.
• X,Y,Z – sentido de movimentação, eixos coordenados.
Existem alguns caracteres especiais:
• (;) – Fim de bloco (EOB, do inglês End of Block): todo bloco deve apresentar
um caractere que indique o fim do bloco.
• ( ) – Comentário: os parênteses permitem a inserção de comentários. Os
caracteres dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados
pelo comando.
Funções especiais:
• Função X – aplicação: posição no eixo transversal (absoluta) – X20 ou X-5.

• Função Z – aplicação: posição no eixo longitudinal (absoluta) – Z20 ou Z-20.
• Função U – aplicação: posição no eixo transversal – U5 ou U-5 (usado em
programação feita em coordenadas absolutas).
• Função W – aplicação: posição no eixo longitudinal – W5 ou W-5 (usado em
programação feita em coordenadas absolutas).
• Função N – numeração sequencial dos blocos: uso facultativo; no comando
Siemens, existe a função de numeração automática de blocos. Vantagem:
facilidade de localizar blocos no programa. Desvantagem: consumo de
memória.
• Função mensagem – permite a exibição de uma mensagem no painel de
comando para o operador: uso facultativo com limite de 124 caracteres. Para
ativar: MSG (“mensagem”). Para desativar: MSG (“”).
Um exemplo de programação pode ser visto na Figura 40.
98
FIGURA 40 – SINTAXE DA PROGRAMAÇÃO
RPM
A estrutura de programação do CNC é basicamente composta por funções

complementares, de posicionamento e preparatórias (Figura 41).
99
FIGURA 41 – ESTRUTURA DE PROGRAMAÇÃO
As funções preparatórias “G” formam um grupo que define à máquina o

que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação ou para receber uma
determinada informação:
• G00 e G01 – função G00 – interpolação linear com avanço rápido: a função
G00 realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior velocidade de
avanço disponível; portanto, deve ser utilizada somente para posicionamentos
sem nenhum tipo de usinagem.
• Função G01 – interpolação linear com avanço programado: a função G01
realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado a partir das
coordenadas de posicionamento, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F)
predeterminada pelo programador. Geralmente, utiliza-se G01 para desbaste
e G00 para movimentação da ferramenta, por exemplo, para posicionar, trocar
ou guardar a ferramenta, otimizando o tempo de programação.
100
• Outras funções:
ᵒ Função G90: programação em coordenadas absolutas. Sintaxe: G90 (Modal).
ᵒ Função G91: programação em coordenadas incrementais. Sintaxe: G91
(Modal).
ᵒ Função G71: unidade em milímetro. Sintaxe: G71 (Modal).
ᵒ Função G70: unidade em polegadas. Sintaxe: G70 (Modal).
ᵒ Função G94: programação de avanço em mm/min ou pol/min. Sintaxe: G94
(Modal).
ᵒ Função G95: programação de avanço em mm/rot ou pol/rot. Sintaxe: G95
(Modal).
• Funções G17, G18 e G19: seleção do plano de trabalho (Figura 42). Sintaxe: G17
– plano de trabalho XY; G18 – plano de trabalho XZ; G19 – plano de trabalho YZ.
FIGURA 42 – FUNÇÕES G17, G18 E G19 NO PLANO DE TRABALHO
• Funções G41, G42, G40 – correção do raio da fresa: se a programação for feita
sem a compensação do raio da fresa, o programador deverá definir, como
trajetória, o caminho percorrido pelo centro da ferramenta. Se a programação
for feita com a compensação do raio da fresa, a trajetória do programa deve ser
o contorno da peça, e o resultado será a trajetória tracejada (equidistante) da
programada em valor igual ao raio da ferramenta. Em que:
ᵒ G40 – cancela a correção da ferramenta.
ᵒ G41 – correção de raio à esquerda do sentido de usinagem.
ᵒ G42 – correção de raio à direita do sentido de usinagem.
• Função T – número da ferramenta: varia de T1 a T22 (Discovery 760 ROMI).
• Função M6: troca da ferramenta.
• Funções G54 a G57: ativam o sistema de coordenadas de trabalho (zero-peça).
Como exemplo de um programa de CNC, para executar dois furos em

uma peça em um centro de usinagem de CNC, utiliza-se o passo a passo descrito
no Quadro 4.
101
NOTA
As mensagens nas descrições dos blocos darão uma noção sobre o que está
acontecendo em cada comando. O principal é mostrar a estrutura de um programa de
CNC e o que será executado em cada linha.
QUADRO 4 – EXEMPLO DE PROGRAMA DE CNC
Bloco Descrição do bloco

O0001 Número de programa
Seleciona as coordenadas, sistema absoluto, e o fuso
N5 G54 G90 S400 M03
deve girar no sentido horário a 400 RPM
N10 G00 X1. Y1. Rápido para o local de XY no primeiro furo
Inicia a compensação de comprimento de ferramenta,
N15 G43 H01 Z.1 M08 rápido em Z para a posição acima da superfície para
furar, liga o refrigerante
N20 G01 Z-1.25 F3.5 Avança para o primeiro furo a 3,5 pol/min
N25 G00 Z.1 Rápido para fora do furo
N30 X2. Rápido para o segundo furo
N35 G01 Z-1.25 Avança para o segundo furo
Rápido para fora do segundo furo, desliga o
N40 G00 Z.1 M09
refrigerante
N45 G91 G28 Z0 Retorno para posição de referência em Z
N50 M30 Fim de programa
FONTE: A autora
4 ATIVIDADE PRÁTICA – PROGRAMAÇÃO E USINAGEM

POR CNC
Nesta prática, realizaremos a usinagem por CNC. Diferentemente
da prática anterior na qual utilizamos uma máquina convencional, além de
fabricarmos a peça, também desenvolveremos o programa dela. Vamos colocar
nosso conhecimento em prática?
• Objetivo: realizar a programação e usinagem nível acabamento de uma

amostra metálica.
102
• Dados da prática:
ᵒ Matéria-prima cilíndrica de aço 1045.
ᵒ Máquina de CNC comando Fanuc 21 i – Torno Galaxy 10.
ᵒ Desenho técnico, conforme apresentado na Figura 43.
FIGURA 43 – PEÇA PARA USINAGEM POR CNC
FONTE: A autora
• Procedimento:
ᵒ Realizar o programa de CNC.
ᵒ Verificar todas as linhas do programa.
ᵒ Verificar o ferramental da máquina de CNC.
ᵒ Digitar e executar o programa.
4.1 REFLEXÃO DA PRÁTICA

1 Qual foi o programa realizado?
103
DICAS
A usinagem por CNC proporciona infinitas possibilidades de fabricação, de

maneira rápida e prática, claro, após muito treino. Seguem alguns vídeos do tema para você
se inspirar: https://www.youtube.com/watch?v=mT1kz2hvjOM; https://www.youtube.com/
watch?v=a5NoNzwxa3c; https://www.youtube.com/watch?v=L9MLJB8HCCQ.
104
RESUMO DO TÓPICO 2
• CNC é um dispositivo capaz de dirigir os movimentos de posicionamento

de um componente mecânico, de forma automática, a partir de informações
definidas manualmente ou de um programa.
• CN é aquele que executa um programa sem memorizá-lo e, a cada execução, o

comando deve realizar a leitura no veículo de entrada.
• CNC é aquele que, após a primeira leitura do veículo de entrada, memoriza o

programa e o executa de acordo com a necessidade, sem precisar realizar nova
leitura.
• A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para

máquinas de CN; trata-se de um formato geral de programação.
• Tanto um torno quanto uma fresa de CNC têm eixos programáveis. No torno, os
eixos programáveis são o X e o Z, pois são movimentos dados pela ferramenta.
• Na fresa, os eixos programáveis são o X, o Y e o Z, pois são movimentos dados

pela ferramenta.
105
AUTOATIVIDADE
1 Coordenadas absolutas são as que se relacionam sempre com um ponto

de referência fixo no desenho. Realize as coordenadas absolutas da peça a
seguir:
2 No sistema de coordenadas incrementais, a origem é estabelecida em

cada movimento da ferramenta. Desenvolva as coordenadas dentro desse
sistema, conforme o exposto a seguir:
3 A programação de CNC exige o conhecimento das normas e das funções

existentes. Dentro desse contexto, realize a programação da peça a seguir:
106
TÓPICO 3 —
UNIDADE 2
MÁQUINAS DE CORTE
1 INTRODUÇÃO
O processo de corte, em geral, é uma das mais frequentes operações na
fabricação de componentes mecânicos. O corte ocorre desde os processos mais
simples e iniciais de fabricação do aço, como no corte dos tarugos e na retirada
de rebarbas, na inclusão de detalhes em peças, no recorte de janelas, entre outros
componentes internos e externos.
A qualidade da superfície cortada é definida conforme sua aplicação,

porém os processos que garantem uma melhor qualidade de corte são mais caros,
pois necessitam de ferramentas modernas e precisas. No entanto, pesquisas por
novas técnicas e equipamentos estão sendo desenvolvidas, com o intuito de
otimizar esse processo, otimizando custos.
Neste tópico, estudaremos o corte de chapas, elementos básicos,

mecanismos de processos e ferramentas, além do sistema de corte a laser.
2 CORTE DE CHAPAS
O corte é, basicamente, um processo de separação ou remoção de materiais,
que pode ser descrito como (SCHAEFFER, 2004):
• Técnica de corte convencional: produz peças com valores médios de tolerância,

com média frequência de batidas de prensa.
• Técnica de corte de alta velocidade: produz peças com tolerâncias precisas em
altas velocidades com ferramenta do tipo metal duro.
• Técnica de corte fino: produz peças de 1 até 10 mm de espessura com tolerância
e boa qualidade superficial. Muito utilizada em engrenagens.
O processo de corte de chapas é classificado conforme norma alemã.

Processo de simples execução, porém, sua otimização sempre foi considerada
complexa; atualmente, com o desenvolvimento dos sensores para medição de
forças e simulação numérica, foi possível conhecer o comportamento do processo.
O corte é realizado pelo movimento relativo de uma punção de corte

contra uma matriz, causando a separação do material da chapa. O objetivo de um
corte pode ser tanto separar o componente da chapa quanto realizar um furo no
formato da punção.
107
Os componentes básicos de uma ferramenta de corte convencional são

apresentados na Figura 44, e os números apresentados correspondem a: punção
(1), cisalhamento (2), base da ferramenta (3), chapa (4) e folga da punção (f).
FIGURA 44 – ELEMENTOS BÁSICOS DE UMA FERRAMENTA DE CORTE – VISTA EM CORTE
O corte é realizado a partir de uma sequência predefinida (Figura 45). A

atuação da força de punção sobre a chapa gera, primeiramente, uma deformação
elástica, seguida pelo levantamento das extremidades da superfície entre matriz
e punção, que rapidamente evolui para uma deformação plástica e, finalmente,
para o cisalhamento e a separação total das superfícies.
FIGURA 45 – ETAPAS DO PROCESSO DE CORTE
Por meio do processo de corte, é possível fabricar diversos tipos de peças.

A produtividade desses componentes é obtida pela otimização do recorte das
peças em chapas, com o objetivo de reduzir ao máximo a quantidade de sucata.
A Figura 46 mostra alguns exemplos de aproveitamento de matéria-prima em
cortes.
108
TÓPICO 3 — MÁQUINAS DE CORTE
FIGURA 46 – APROVEITAMENTO DE MATÉRIA-PRIMA EM CORTES
Além do posicionamento das peças, deve-se observar o intervalo mínimo

entre elas (b3) e a margem da tira (b1), conforme apresentado na Figura 47.
FIGURA 47 – DIMINUIÇÃO DO REFUGO EM CORTES
109
Existem outros tipos de corte, como o corte à faca, o qual utiliza um

dispositivo (Figura 48) para realizar o corte de chapas de 0,2 mm até 4 mm, com
o benefício de um melhor acabamento.
FIGURA 48 – FACA DE AVANÇO
Há, também, o corte fino, para fabricação de chapas planas, livres de

rebarbas e com alto nível de tolerância. É um processo caro, geralmente utilizado
em engrenagens com módulo de 0,2 a 10 mm, e o ferramental é basicamente uma
punção e uma contrapunção com aplicação de força controlada. Uma alternativa
comumente utilizada e muito popular é o corte a laser.
3 MÁQUINA A LASER
Laser é a amplificação da luz por emissão estimulada de radiação. É
um sistema que produz um feixe de luz coerente e concentrado por meio de
estimulações eletrônicas, sendo o mais avançado processo tecnológico para corte
térmico. É utilizado não só em cortes, mas em tratamento térmico superficial,
usinagem e, até mesmo, soldagem de materiais (BARTZ et al., 2011).
Suas principais vantagens são:
• Alta precisão.
• Excelente qualidade da superfície cortada.
• Níveis mínimos de deformação.
• Mínima zona termicamente afetada.
• Pouca perda de material.
• Alta velocidade de corte.
• Extrema versatilidade de processar diversos tipos de materiais.
• Sistema automatizado, que possibilita o corte de figuras geométricas complexas.
110
Contudo, é importante saber as desvantagens do corte a laser:
• Alto investimento inicial na compra do equipamento.

• Alto custo de manutenção do equipamento (lentes, lâmpadas).
• Necessidade de capacitação dos operadores e programadores.
• Qualidade dos gases utilizados.
• Assistência técnica.
As máquinas a laser podem processar diversos tipos de materiais, como

aço, alumínio, titânio, polímeros, borrachas, madeiras, vidros, entre outros,
dependendo da disponibilidade da máquina.
Por intermédio de um gerador de alta potência, elas produzem um raio,

que é levado para a cabeça de corte. Esse feixe focado passa a apresentar uma alta
densidade de energia e é direcionado para o material de corte.
A máquina a laser funciona integrada a um sistema CAD/CAM, por isso

não necessita de matrizes, ou seja, para realizar o corte, basta apenas desenhá-lo
em um software de leitura da máquina.
Em geral, esses equipamentos têm restrições de espessuras, em razão

da capacidade do feixe. Por exemplo: aço carbono – 20 mm; aço inox – 12 mm;
alumínio – 8 mm; madeira – 20 mm; acrílico – 20 mm.
Tanto na produção individual quanto em série, o corte de chapas a laser

resulta em peças com alta precisão, de tolerância de 0,2 mm a 0,05 mm. Além
disso, dispensa o contato mecânico com a peça e é considerado um corte limpo e
sem rebarbas (BARTZ et al., 2011).
DICAS
Para aprender mais a respeito das máquinas a laser, dicas de produção de

peças e tutoriais, acesse: https://docplayer.com.br/12074058-Guia-de-uso-para-maquina-
de-corte-a-laser.html.
4 ATIVIDADE PRÁTICA – CORTE A LASER

Nesta prática, realizaremos a fabricação e o desenvolvimento de uma peça
com uma máquina de corte a laser. É uma maneira simples e rápida de desenvolver
peças de baixo custo, sendo uma técnica é muito utilizada em diversas empresas,
por isso é importante você, como estudante de engenharia, conhecê-la.
111
• Objetivo: realizar corte e contorno em uma máquina a laser, ou seja, cortar um

contorno seguindo um caminho definido.
• Dados da prática:
ᵒ Máquina de corte a laser.
ᵒ Chapa MDF.
 Corte:
ᵒ Velocidade do canhão: 10%.
ᵒ Potência de corte: 100%.
ᵒ Passes: 10.
 Contorno:
ᵒ Velocidade do canhão: 50%.
ᵒ Potência de corte: 80%.
• Procedimentos:
ᵒ Posicionar a matéria-prima na máquina de corte a laser.
ᵒ Realizar o desenho em um sistema CAD (Desenho Assistido por
Computador).
ᵒ Inserir no sistema da máquina a laser – se for o caso, realizar a conversão.
ᵒ Importar para biblioteca do sistema.
ᵒ Adicionar para área do arquivo.
ᵒ Executar o arquivo.

1 Faça uma análise da superfície da peça, como ficou o acabamento final?
2 Existe algum outro processo mais barato e rápido para a confecção dessa
mesma peça?
DICAS
O Sistema CAD tem esse nome porque significa “Desenho Assistido por
Computador”. Já estudamos diversos softwares de sistema CAD nas disciplinas de Desenho
Técnico e Desenho Técnico Avançado, mas, para relembrar, assista aos vídeos a seguir, ou
acesse a Biblioteca Virtual da UNIASSELVI: https://www.youtube.com/watch?v=mgSWdvq_
Akg; https://www.youtube.com/watch?v=ZQWWaMFJxGg.
112
VARIAÇÃO DE RUGOSIDADE NO TORNEAMENTO DE

FACE DO FERRO FUNDIDO CINZENTO
Álvaro Assis
Edson Roberto da Silva
Este estudo realizou um processo de usinagem por torneamento de face em

peças de ferro fundido cinzento, com diferentes rotações e avanços, visando verificar
suas influências no acabamento superficial. Para tanto, foi utilizado um torno mecânico
convencional e um rugosímetro para efetuar os ensaios nos corpos de prova.
Foram usados oito corpos de prova contendo duas réplicas em cada

combinação, as rotações foram de 90 RPM e 140 RPM, combinados aos avanços
de 0,085 mm/rot e 0,18 mm/rot. Uma análise estatística foi feita para averiguar
suas influências nesse tipo de processo, que resultou na não influência dessas
rotações e avanços nas rugosidades superficiais.
Foram utilizados, como corpos de prova, oito placas de embreagem

em ferro fundido cinzento, encontrados em automóveis da marca FIAT, com
espessura de 16 mm, diâmetro externo de 182 mm, diâmetro interno de 118 mm.
Para a usinagem dos corpos de prova, foi utilizado um torno mecânico

convencional da marca CLEVER, modelo L-1640, de uma empresa de usinagem da
cidade de Rio Verde/GO. A pastilha utilizada para o torneamento de face foi um inserto
DNMU TP2500 08/2 M3 da marca Seco. Para a análise da rugosidade superficial dos
corpos de prova, foi utilizado um rugosímetro da marca Mitotoyo, modelo SJ-201.
Ao observarmos os resultados obtidos em cada combinação de parâmetros,

a união da rotação de 140 RPM e do avanço de 0,085 mm/rot obteve divergência
de valores de rugosidade entre as duas réplicas e apresentou a maior e a menor
rugosidade – possivelmente essa discrepância é decorrente de prováveis mudanças
físicas e mecânicas causadas ao longo da vida útil dos corpos de prova, pois se
tratam de peças usadas. Desconsiderando a segunda réplica dessa combinação, é
possível chegar às seguintes análises:
• A combinação entre a rotação de 140 RPM e o avanço de 0,18 mm/rot obteve

os maiores valores de rugosidade, consequentemente os piores acabamentos; o
que pode explicar esse fato é um possível aumento na vibração em decorrência
da elevação da velocidade de corte e do avanço.
• A combinação com rotação de 140 RPM e avanço de 0,085 mm/rot obteve
os menores valores de rugosidade, pois a alta rotação combinada com baixo
avanço tende a resultar em uma melhor qualidade no acabamento superficial,
consequentemente uma baixa rugosidade superficial.
Há uma tendência de a rugosidade ser menor na parte interna e,

consequentemente, apresentar melhor acabamento superficial e, à medida que se
113
afasta do centro da peça a rugosidade aumenta gradativamente. Esse fenômeno

pode ser explicado em virtude da variação da velocidade de corte ao longo do
faceamento, uma vez que seu aumento pode estar relacionado com a elevação da
vibração, prejudicando o acabamento à medida que o diâmetro aumenta.
Outro fator que pode estar associado com a piora no acabamento nas
partes mais próximas a periferia da peça é o fato de esta ter sido fixada pela parte
interna, ou seja, quanto mais longe da fixação, maior a tendência a vibrações.
Para a verificação da influência da rotação e do avanço sobre a rugosidade,

foi feita uma análise de variância, com dois fatores, sendo o fator A a rotação e
o fator B o avanço. Cada fator apresenta dois níveis e foram feitas duas réplicas
para cada combinação de fatores, possibilitando a ANOVA.
Comparando os resultados entre F0cal e F0tab, pode ser observado que, para
todos os casos, o valor de F0cal é menor que o valor de F0tab; então, para um nível
de significância α = 5%, não se rejeita a hipótese H0 e conclui-se que a rotação
(n), o avanço (f) e efeito combinado entre a rotação e o avanço não influenciaram
no resultado do acabamento. A não influência dos fatores provavelmente está
associada a condições externas ao ensaio, como a rigidez do sistema MPF
(máquina, peça, ferramenta) e o sistema de fixação da peça, não permitindo uma
percepção evidente da influência dos parâmetros testados.
CONCLUSÃO
Respondendo aos objetivos propostos pelo trabalho, é possível apresentar

as seguintes conclusões:
• Houve uma tendência de um melhor acabamento com a velocidade de corte

mais alta, ou seja, na parte interna das faces usinadas.
• De maneira geral, a rotação de 90 RPM e o avanço de 0,18 mm/rot apresentaram
melhor acabamento.
• O provável fenômeno mais influente na variação das rugosidades foi o estado
metalúrgico das peças e a rigidez do sistema MPF (máquina, peça, ferramenta).
• De acordo com a análise de variância, nenhum dos fatores estudados influenciou
na rugosidade superficial das peças usinadas.
Adaptado de: ASSIS, Á.; DA SILVA, E. R. Variação de rugosidade no torneamento de face do
ferro fundido cinzento. 2019. Disponível em: http://www.unirv.edu.br/
conteudos/fckfiles/files/LVARO%20ASSIS.pdf. Acesso em: 3 set. 2020.
DICAS
Neste tópico, estudamos as máquinas a laser. Para visualizar melhor esse

processo e aprofundar seu conhecimento na área, assista aos vídeos a seguir e procure
pesquisas científicas publicadas a respeito do tema: https://youtu.be/m3c-2ATIo5s; https://
www.youtube.com/watch?v=93RflztQPuw.
114
RESUMO DO TÓPICO 3
• Corte é um processo de separação ou remoção de materiais, que pode ser

convencional, em alta velocidade ou corte fino.
• O processo de corte de chapas é classificado conforme norma alemã na DIN

8580.
• Com o processo de corte, é possível fabricar diversos tipos de peças e a

produtividade desses componentes é obtida por meio da otimização do recorte
das peças em chapas, com o objetivo de reduzir ao máximo a quantidade de
sucata.
• Laser é a amplificação da luz por emissão estimulada de radiação. É um sistema

que produz um feixe de luz coerente e concentrado por meio de estimulações
eletrônicas, sendo o mais avançado processo tecnológico para corte térmico.
• As máquinas a laser podem processar diversos tipos de materiais, como

aço, alumínio, titânio, polímeros, borrachas, madeiras, vidros, entre outros,
dependendo da disponibilidade da máquina.
CHAMADA

115
AUTOATIVIDADE
1 Corte é um processo de separação ou remoção de materiais, que pode ser

convencional, em alta velocidade ou corte fino. Existe alguma norma que
classifique esse processo?
2 Laser é a amplificação da luz por emissão estimulada de radiação. É um

sistema que produz um feixe de luz coerente e concentrado por meio de
estimulações eletrônicas, sendo o mais avançado processo tecnológico para
o corte térmico. Quais são as vantagens e as desvantagens desse processo?
116
UNIDADE 3 —
OUTROS PROCESSOS
• conhecer os diferentes processos de fabricação;
• fundir uma peça;
• criar um objeto por meio de matéria-prima em pó, utilizando a tecnologia

do pó;
• desenvolver uma peça por estampagem;
• aprofundar os conhecimentos a partir das atividades práticas.
PLANO DE ESTUDOS
apresentado.
TÓPICO 1 – METALURGIA DO PÓ
TÓPICO 2 – FUNDIÇÃO
TÓPICO 3 – ESTAMPAGEM
CHAMADA

117
TÓPICO 1 —
UNIDADE 3
METALURGIA DO PÓ
1 INTRODUÇÃO
A metalurgia do pó é um dos processos de fabricação mais inovadores,
principalmente por ser um processo simples que, a partir de uma matriz e da
aplicação da força, é capaz de fabricar os mais diversos tipos de peça com pós
metálicos (metalurgia do pó) ou quaisquer outros pós que tenham capacidade de
se unir (tecnologia do pó).
A metalurgia do pó é feita por uma sequência de processamentos,

que permite a fabricação de diversos componentes a partir de pós cerâmicos.
Distingue-se dos demais processos convencionais de fabricação pelas seguintes
características (NEVES, 2005):
• Utilização de pós cerâmicos como matérias-primas.

• Ausência de fase líquida ou presença parcial dessa fase durante o processo de
fabricação.
• Eliminação dos processos de usinagem, por produção de peças definitivas ou
quase definitivas.
• Características estruturais e físicas que não são possíveis em qualquer outro
processo de fabricação.
• Obtenção de peças com produção em série, tornando o processo altamente
competitivo em relação aos processos convencionais.
A sinterização consiste no aquecimento das peças comprimidas a

temperaturas específicas, abaixo do ponto de fusão do material-base da mistura
e, eventualmente, acima do ponto de fusão do metal secundário da mistura. Esse
processo acontece sob condições controladas de velocidade de aquecimento,
tempo, temperatura, velocidade de resfriamento e atmosfera do ambiente. Há
uma ligação atômica entre superfícies de partículas vizinhas, sendo um processo
físico, termicamente ativado, que faz com que um conjunto de partículas de
determinado material, inicialmente, em contato mútuo, adquira resistência
mecânica a partir do mecanismo de sinterização (CHINELATTO, 2002).
Neste tópico, estudaremos esses processos, sua definição e as principais

técnicas.
119
UNIDADE 3 — OUTROS PROCESSOS
2 METALURGIA DO PÓ
Segundo Rodrigues (2004), a metalurgia do pó é um processo que está
com mercado em crescimento constante, com projeção de alcançar cerca de 2
bilhões de dólares somente com a venda desse tipo de produto. A indústria vem
abrindo cada vez mais espaço para peças sinterizadas, utilizadas em automóveis,
eletrodomésticos, telefones celulares, instrumentos cirúrgicos, armamentos,
artigos esportivos, ferramentas, entre outros produtos. Pós de praticamente
todos os metais e cerâmicos podem ser produzidos e utilizados em processos
que permitem controle preciso da composição química, das características e das
propriedades dos produtos (CHIAVERINI, 2001). A seguir, mostraremos um
comparativo entre a energia e a matéria-prima em vários processos de fabricação.
TABELA 1 – ENERGIA E MATÉRIA-PRIMA UTILIZADAS EM VÁRIOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Utilização de Energia necessária para produzir

Processo de fabricação
matéria-prima (%) 1 kg de peça acabada (J)
Fundição 90 30.000-38.000
Tecnologia do pó 95 29.000
Extrusão a frio e a
85 41.000
morno
Forjamento à quente
75-80 46.000-49.000
em matriz fechada
Processos de usinagem 40-50 66.000-82.000
FONTE: Silva; Alves Júnior (1998, p. 25)
A metalurgia do pó tem, como característica, o baixo custo para produção

de peças em larga escala e um baixo impacto ambiental, quando comparada com
as tecnologias concorrentes, em função do menor consumo energético e do alto
aproveitamento da matéria-prima (SILVA; ALVES JÚNIOR, 1998).
O exposto a seguir apresentará as etapas do processo de tecnologia do pó,

desde o recebimento da matéria-prima, os processos de mistura, compactação e
sinterização, até a etapa final, que pode incluir processos complementares para,
depois, seguir para a embalagem ou, até mesmo, o processo de retificação, se
necessário (TRUDEL, 1998).
120
TÓPICO 1 — METALURGIA DO PÓ
FIGURA 1 – FLUXOGRAMA DE UMA ROTA DE PROCESSO DA METALURGIA DO PÓ
FONTE: Adaptada de Souza (2017, p. 3)
A metalurgia do pó é fundamentada na compactação de pós metálicos

em matrizes com a forma do produto desejado. As peças compactadas são
encaminhadas para a etapa de sinterização em fornos, para que haja uma ligação
dos pós em função da temperatura. Nesse momento, ocorre uma contração
do volume das peças, atingindo as formas e as dimensões finais projetadas
(TRUDEL, 1998). Assim, dá-se a formação do compósito estruturado, composto
de duas ou mais fases, em uma escala microscópica, cujo desempenho mecânico e
propriedades são projetados para serem superiores aos dos constituintes, atuando
independentemente.
DICAS
Você sabia que a maioria das peças sinterizadas pesa menos de 2,5 kg? Embora
peças com até 15 kg possam ser fabricadas, no desenvolvimento inicial, a metalurgia
do pó produzia peças de formas geométricas simples, em contraste com o que ocorre
na atualidade, por motivos, principalmente, econômicos; hoje, procura-se fabricar cada
vez mais peças complexas, já que os processos convencionais as tornam extremamente
onerosas. Para saber mais sobre o processo de sinterização, acesse: https://cursos.unisanta.
br/mecanica/polari/sinterizacao.html.
A peça fabricada por metalurgia do pó apresenta bom acabamento

superficial e adequadas tolerâncias dimensionais, porém, há a geração de
porosidade, que pode ser controlada por fatores, como pressão de compactação,
temperatura e tempo de sinterização (MARTINS, 2010). Normalmente, objetiva-
se menor porosidade possível, para que a resistência mecânica não seja
comprometida, mas, em algumas aplicações, ela pode ser desejável.
121
Como nos casos de filtros, o peso é um fator determinante. Um material

resistente, ainda que poroso, pode ser preferível, como em aplicações aeronáuticas,
na fabricação de mancais autolubrificantes.
As características que devem ser conhecidas e controladas são

(HÖGANÄS, 2004):
• Distribuição e tamanho da partícula: os tamanhos de partículas geralmente não

são uniformes e há uma variedade de tamanhos, normalmente, entre 0,1 e 400
micrômetros. Portanto, é necessário determinar uma distribuição quantitativa
de partículas entre as diversas dimensões, o que é feito, normalmente, pelo
processo de peneiramento.
• Formato da partícula: existem diversas maneiras de obtenção de pós e,
consequentemente, uma variação grande nas geometrias, podendo se
apresentar nos formatos esferoide, irregular, angular, entre outros.
• Porosidade: a matéria é descontínua, ou seja, existem espaços entre as
partículas que formam qualquer tipo de matéria: os poros. Os poros podem ser
maiores ou menores, tornando a matéria mais ou menos densa. Na tecnologia
do pó, os poros afetam as características dos pós, como a densidade aparente,
a escoabilidade e a compressibilidade, além da peça acabada. Consideram-se
dois tipos de porosidade: porosidade tipo esponjosa, caracterizada por poros
que não estão interligados entre si, e a porosidade em que os poros estão
interligados. Nesse caso, mesmo quando os poros estiverem ligados com a
superfície, verifica-se um aumento da superfície específica das partículas, além
da absorção de gases durante o seu processamento.
• Estrutura da partícula: partículas de apenas um grão ou formadas por poucos
grãos não promovem a compressibilidade do pó, diferentemente de partículas
formadas por vários grãos finos.
• Densidade aparente: é a relação de gramas por cm3. Essa característica é
importante, devido ao enchimento das matrizes de compressão ser feito por
volume. Dessa maneira, torna-se fundamental a escolha do tipo de pó para o
processo.
• Compressibilidade: é a capacidade que o pó tem de ser conformado em
briquete de um volume predeterminado a uma dada pressão, ou a relação
entre densidade aparente do briquete simplesmente comprimido (chamada
densidade verde) e a densidade aparente do pó.
• Composição química e pureza: o objetivo principal de conhecer a sua
composição química ou pureza consiste em determinar as impurezas do
pó, metálicas ou não metálicas, devido a essas impurezas poderem afetar as
condições de prensagem e de sinterização.
As etapas fundamentais do processo de metalurgia do pó são (MORO;

AURAS, 2007):
• Obtenção dos pós.

• Mistura.
• Prensagem do pó.
• Sinterização.
122
Entre os processos de fabricação de pó, tanto para a metalurgia quanto

para a tecnologia do pó, pode-se destacar a atomização à água e a gás, a moagem,
a eletrólise e os métodos químicos, incluindo a redução de óxidos (SOUZA, 2017).
Os processos de moagem são indicados para materiais frágeis ou

preparados para moagem segundo um processo prévio, como o fluxo frio, que
fragiliza os materiais em baixas temperaturas. O material é fragmentado com o
uso de moinhos até o tamanho de partícula desejado. Os moinhos mais comuns
são de bolas.
Nos processos de redução química, ocorre a redução de compostos de

metais com agentes redutores gasosos ou sólidos. Os agentes redutores mais
utilizados são o carbono e o hidrogênio.
A redução com o carbono é utilizada apenas para elementos metálicos

que não formam carbonetos muito estáveis, a não ser que o objetivo seja obter pó
como produto final.
Na etapa da mistura e homogeneização, se necessário, realiza-se a adição

de vários pós para produzir a liga desejada e promover a homogeneização
da matéria-prima. Tudo isso pode ser feito em misturadores próprios para a
tecnologia do pó ou em moinho de esferas.
A mistura e a homogeneização são etapas que dependem invariavelmente

do material com o qual se está trabalhando e o que se deseja produzir com ele.
Isso tem, por finalidade, dar, ao pó, as condições necessárias para posterior
processamento, tal como a preparação para a etapa da prensagem (POQUILLON
et al., 2002).
Ainda nessa etapa, adicionam-se lubrificantes para diminuir o atrito das

partículas de pó entre si e o atrito delas com o ferramental de prensagem. Os
lubrificantes comumente utilizados são a parafina e estearato de zinco.
Uma mistura uniforme proporciona uma microestrutura homogênea

ao final do processo, além de diminuir o atrito entre partículas da mistura, e,
também, das partículas com a matriz durante a prensagem.
A prensagem, ou a compactação, é definida como a conformação

ou compactação dos pós pela aplicação de pressão uniaxial ou biaxial em
ferramentas apropriadas, geralmente, em temperatura ambiente. É uma das
operações responsáveis pela definição da geometria e densificação da mistura
dos pós. O pó é colocado em cavidades de matrizes montadas em prensas de
compressão, especialmente, fabricadas para esse fim. Em muitas aplicações em
que as propriedades mecânicas são um diferencial, necessita-se de um aumento
da densidade dessas peças por meio de maior pressão de prensagem (GERMAN,
1994).
123
A Figura 2 apresenta o comportamento dos pós quando submetidos à

compressão. No estágio inicial, com a introdução da força mecânica, ocorre um
rearranjo das partículas soltas para um denso empacotamento. Subsequentemente,
os pontos de contato se deformam com o aumento da força mecânica. Finalmente,
as partículas sofrem ampla deformação plástica. O resultado dessa prensagem é a
peça a verde (CHINELATTO, 2002).
FIGURA 2 – ESTÁGIOS DA MOVIMENTAÇÃO DAS PARTÍCULAS NA CAVIDADE DE UMA MATRIZ

DURANTE O PROCESSO DE PRENSAGEM
FONTE: Adaptada de ASM International (1991, p. 15)
DICAS
O termo peça a verde é decorrente de, ao realizar a prensagem, o componente

ficar sem nenhuma estabilidade estrutural, parecendo uma paçoca – frágil a qualquer
impacto mínimo. Após a sinterização, as partículas, então, se unem e a peça é finalizada,
com a ductilidade e a solidez necessárias.
A sinterização consiste no aquecimento das peças comprimidas a

temperaturas específicas abaixo do ponto de fusão do material-base da mistura.
Esse processo acontece sob condições controladas de velocidade de aquecimento,
tempo, temperatura, velocidade de resfriamento e atmosfera do ambiente, o que
confere um tratamento térmico na peça compactada, que visa proporcionar o
formato final desejado, atingindo propriedades químicas e mecânicas por meio
da ligação atômica entre as partículas vizinhas.
124
A ligação é um processo físico, termicamente ativado, que faz com que

um conjunto de partículas de determinado material, inicialmente, em contato
mútuo, adquira resistência mecânica a partir do mecanismo de sinterização
(LEE; RAINFORTH, 1994; DANIEL; ISHAI, 1994). O exposto a seguir ilustrará
os fenômenos que ocorrem no processo de sinterização. No primeiro estágio,
ocorre a sinterização inicial, quando as partículas de pó são rearranjadas e
acontece a formação de uma ligação forte ou pescoço, nos pontos de contato
entre as partículas. Com o avanço do processo, os poros diminuem, são abertos e
totalmente interconectados, porém, a sua forma não é suave.
FIGURA 3 – ETAPAS DA SINTERIZAÇÃO
FONTE: Adaptada de ASM International (1991, p. 16)
No estágio intermediário, o tamanho dos contatos aumenta enquanto

ocorre a diminuição da porosidade (MARTINS, 2010). As propriedades do
sinterizado se desenvolvem predominantemente nesse estágio. As partículas
se aproximam, levando à retração da peça, e, então, os contornos do grão são
formados, crescendo lentamente.
O terceiro estágio é a sinterização final, quando os poros fecham e são

eliminados lentamente com pouca densificação e aumento do tamanho do grão. O
estágio final corresponde aos poros isolados e fechados que se contraem lentamente
pela difusão de lacunas para o contorno do grão (ASM INTERNATIONAL, 1991;
MARTINS, 2010).
A seguir, será possível observar que o processo de sinterização é

dividido em três zonas distintas: na primeira etapa, a peça, ainda verde, entra
na denominada zona de pré-aquecimento, passando pela fase de sinterização na
segunda câmara, na qual ocorre a ligação metalúrgica das partículas do pó e,
por fim, a última zona de resfriamento, em que a microestrutura do material é
formada.
125
FIGURA 4 – ETAPAS DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO CONVENCIONAL
FONTE: Adaptada de Krell; Ma (1999, p. 28)
A sinterização ocorre no estado sólido, pela movimentação de átomos

para formar as ligações entre as partículas (POQUILLON et al., 2002). Durante
a sinterização, diferentes mecanismos de movimentação atômica atuam no
material:
• Difusão superficial: os átomos se movem ao longo da superfície das partículas.

Provavelmente, a difusão superficial ocorre durante todo o processo de
sinterização, mesmo em baixas temperaturas, em especial, em pós muito
finos e no primeiro estágio da sinterização, quando a superfície específica
ainda é muito alta. Durante os estágios intermediário e final de sinterização, a
difusão superficial necessita de pouca energia de ativação, sendo o mecanismo
dominante em baixas temperaturas (TORRES, 2009).
• Difusão em contorno do grão: os átomos se movimentam ao longo dos contornos
dos grãos – é um mecanismo de difusão presente em baixas temperaturas. A
energia de ativação fica entre a difusão superficial e a difusão volumétrica.
A difusividade atômica depende do ângulo entre grãos adjacentes, porém, os
contornos do grão não são uniformes, mas caminhos para a difusão, sendo
importantes para a retração dos poros durante a sinterização (SOUZA, 2017).
O aquecimento muito rápido pode provocar uma separação dos contornos
do grão dos poros, gerando menor densificação. O balanço entre esses efeitos
pode ser obtido por taxas controladas de aquecimento.
• Difusão volumétrica: os átomos se deslocam dentro do reticulado. A difusão
volumétrica por vacâncias é dominante nesse mecanismo, que apresenta alta
energia de ativação. Gradientes de vacâncias existem entre o retículo não
distorcido e as superfícies encurvadas, como as bordas dos poros (POQUILLON
et al., 2002).
126
• Evaporação-condensação: os átomos se movimentam pelos poros. Devido

às baixas pressões de vapor dos materiais produzidos por tecnologia do pó,
esse mecanismo não é dominante na maioria dos processos convencionais
conhecidos.
DICAS
Com a metalurgia do pó, é possível fabricar um componente de uso universal:

os mancais autolubrificantes. Esse processo é ideal para a sua fabricação, pois a porosidade
residual é preenchida com óleo, para garantir uma lubrificação permanente entre o eixo e
o mancal.
Outro ponto interessante é que a metalurgia do pó é o único processo conhecido para a
produção de determinadas ligas de altíssima dureza em condições industriais. As técnicas
desse processo possibilitam o desenvolvimento de ligas cerâmicas (CEMET), cuja aplicação
abre um horizonte ilimitado. Para aprofundar seus conhecimentos sobre esse tema, acesse:
http://www.roxxor.com.br/sinterizacao-pecas.html.
3 TENDÊNCIAS DE FABRICAÇÃO
Até o momento, ficou claro que o processo por tecnologia do pó e metalurgia
do pó é inovador e de baixo custo, pois a matéria é totalmente utilizada e a peça
já sai praticamente acabada. Então, o que mais podemos esperar desse processo?
Atualmente, pesquisas sugerem o uso de diferentes tipos de pó e, até mesmo,
resíduos para o desenvolvimento de produtos, assim como os mais variados tipos
de matrizes para a confecção de peças simples e complexas. Por isso, traremos um
apanhado geral das mais recentes pesquisas da área e suas aplicações.
3.1 FILTROS DE ADESÃO

Neste tópico, será avaliada a possibilidade de uso do pitcher, um resíduo
cerâmico do rejeito do processo de qualidade de uma indústria de louças
sanitárias, no desenvolvimento de um material para aplicação na fabricação de
filtros de adesão por tecnologia do pó.
Para confecção das amostras, a matéria-prima foi compactada em prensa

manual com diferentes pressões, entre 300 MPa e 1.000 MPa, em seguida, foi
sinterizada em temperaturas entre 1050 °C e 1200 °C em forno resistivo. A seguir,
visualizaremos o filtro confeccionado com pitcher.
127
FIGURA 5 – FILTROS SINTERIZADOS
FONTE: A autora
Para a caracterização das amostras, determinou-se a densidade aparente, a

verde, ou seja, antes da sinterização, e a curva de compressibilidade para verificar
a melhor pressão de compactação; já a microestrutura dos corpos de prova e a
homogeneidade do pitcher foram avaliadas utilizando a microscopia eletrônica
de varredura (MEV).
Entre os principais resultados, observou-se que as granulometrias

do pitcher, tanto a fina quanto a grosseira, apresentaram uma curva típica
de compressibilidade, na qual a densidade aumenta conforme a pressão de
compactação, enquanto a inclinação da curva diminui com o aumento da pressão.
Já o aumento da densidade, associado ao da pressão de compactação, indicou uma
boa densificação para as temperaturas, independentemente da granulometria da
amostra.
A porosidade do sinterizado, isto é, do produto final, diminuiu

proporcionalmente ao tamanho das partículas nas amostras sinterizadas. As
análises estudadas demonstraram que a granulometria de 400MESH sinterizados
a 1200 °C obteve superfícies mais porosas, indicando, assim, um futuro promissor
na fabricação de peças utilizando tecnologia do pó, especialmente, para o
desenvolvimento de filtros.
3.2 ROTORES E ESTATORES DE MINIMOTOR

Para esclarecer se o desenvolvimento de rotores e estatores de minimotor
de passo, ambos aplicados na área médica, pelo processo de metalurgia do pó é
viável, Martins (2010) realizou uma pesquisa dividida em quatro fases.
Na Fase 1, as propriedades físicas, mecânicas, elétricas e magnéticas

das matérias-primas, ferro puro e ferro com adição de 1, 2, 3% de silício,
foram caracterizadas a partir da observação da morfologia das partículas por
microscopia eletrônica e granulometria a laser. Foram realizadas a compactação
e a sinterização do ferro puro (9 μm) e do ferro com adições de percentuais de
128
silício e avaliadas as densidades. Após ensaios de dureza e microdureza para a

determinação das propriedades mecânicas, traçaram-se as curvas de histerese e
mediu-se a resistividade das amostras.
Na Fase 2, determinou-se o polímero estrutural, além do melhor

lubrificante a ser utilizado no processo de injeção. Foram realizadas reologia
e calorimetria exploratória diferencial/análise termogravimétrica (DSC/TGA)
dos seguintes polímeros: polipropileno, polietileno de baixa densidade linear,
polimetilmetacrilato e etileno-acetato de vinila. O polietileno de baixa densidade
linear foi definido como polímero estrutural, além da parafina e da cera de
carnaúba como os lubrificantes mais adequados ao processo. Foram injetados,
ainda, pó de ferro puro e pó de ferro com 3% de silício micrométrico, e as
propriedades físicas, mecânicas, magnéticas e elétricas foram quantificadas.
Na Fase 3, o pó de ferro foi moído por 53 horas em um moinho de alta

energia para obter partículas menores que 100 nanômetros. Avaliou-se o efeito
da adição do pó nanométrico sobre o pó de ferro micrométrico, por meio da
análise da porosidade e do tamanho do grão por metalografia e pelos resultados
de microdureza. Com o pó de ferro 100% nanométrico, determinou-se a curva de
compressibilidade a partir de análises conjuntas de metalografia e microdureza.
Produziu-se, ainda, carga injetável com o pó nanométrico. Injetaram-se corpos
de prova e foram realizadas extrações químicas e térmicas, e sinterização.
Posteriormente, caracterizou-se a densidade a verde, além da densidade marrom,
densidade do sinterizado e contração volumétrica geral.
Na Fase 4, foi feito o modelamento do mini-servomotor em CAD 3D

(SolidWorks®), e simulado com o programa FEMM® 4.2, no qual oito geometrias
de rotores foram analisadas. O processo de injeção foi simulado com carga
injetável caracterizada por base de dados do “Plastic Simulation®”. Injetaram-se
o rotor e o estator com pó de ferro micrométrico e, também, o estator com pó
25% nanométrico e pó 100% nanométrico. Assim, Martins (2015) constatou, na
pesquisa, que é possível fabricar rotores e estatores de minimotores de passo por
moldagem de pós por injeção de ferro puro e ligas de ferro-silício.
FIGURA 6 – ROTORES (A E C) E ESTATORES DE MINIMOTOR (B)
FONTE: Martins (2010, p. 175)
129
3.3 TUBEIRA DE FOGUETE

Dresch (2019) mostrou que o processo de fabricação mecânica por
metalurgia do pó tem, como características, o baixo custo de produção para
peças em larga escala e o menor impacto ambiental, quando comparado a
outras tecnologias, pois exige menor consumo de energia para a transformação
e possibilita um alto aproveitamento da matéria-prima. A sinterização é a fase
mais importante do processo, na qual o pó, já compactado, é submetido a uma
temperatura abaixo do seu ponto de fusão e, como resultado, isso confere,
ao material, excelente acabamento, precisão dimensional e propriedades
mecânicas.
A partir disso, Dresch (2019) realizou um estudo para analisar as

propriedades mecânicas da liga cobre-níquel com adição de cromo, por metalurgia
do pó, para o desenvolvimento do material para tubeira do foguete. Para a
pesquisa da liga metálica, foram utilizados pó de cobre e níquel (70Cu-30Ni),
adicionados a diferentes percentuais de cromo (5%, 10% e 15%), submetidos à
compactação com diferentes pressões (entre 100 e 1000 Mpa), em 30 corpos de
prova, posteriormente, sinterizados em forno elétrico com temperatura controlada
de 900 °C mantida por 60 minutos, com uma taxa de aquecimento de 10 °C em
atmosfera inerte de gás argônio.
Analisou-se a eficiência das composições propostas por meio dos

ensaios de densidade, construindo a curva de compressibilidade, metalografia,
microdureza e compressão. Comparando a curva de compressibilidade das
amostras, para os percentuais de 5%, 10% e 15% de cromo, conclui-se que
todas amostras apresentaram uma baixa densidade na sinterização comparada
às amostras verdes, antes de sinterizar.
Nas análises metalográficas, observou-se boa homogeneização, e ocorreu

difusão entre cobre-níquel, formando uma matriz com uma única fase. Contudo,
partículas de cromo ficaram dispersas à liga e foram encontrados maiores vestígios
de porosidade nas amostras com maior quantidade de cromo na liga. Quanto
à microdureza, foram feitas cinco penetrações em cada amostra e, efetuando a
média, conforme norma vigente, encontrou-se o valor correspondente em HV
para cada corpo de prova. O melhor resultado foi de 164,96 HV, amostra IX da
composição (70Cu-30Ni e 10Cr), compactada com pressão de 900 MPa.
Referente aos resultados da compressão, foram realizados seis ensaios,

cujas amostras foram eleitas a partir dos melhores valores de microdureza,
superiores aos resultados da liga Cu-Cr já utilizada em tubeiras de foguetes, para
saber a tensão máxima que o material suportaria antes da sua deformação.
De modo geral, as amostras referentes à liga (70Cu-30Ni e 10Cr),

compactadas a pressões acima de 800 Mpa, geraram um material com melhores
propriedades mecânicas (DRESH, 2019).
130
DICAS
Para a leitura de mais trabalhos científicos, como os descritos ao longo deste

tópico, acesse:
• https://scholar.google.com.br/;
• https://www.sciencedirect.com/;
• https://eb.capes.gov.br/portal/.
4 ATIVIDADE PRÁTICA – METALURGIA DO PÓ

• Objetivos:
ᵒ desenvolver uma peça por metalurgia do pó;
ᵒ utilizar máquinas e equipamentos relativos a esse processo;
ᵒ verificar e aplicar testes de qualidade na peça.
ᵒ matriz (Figura 7);
ᵒ pó metálico: liga de ferro com tungstênio.
FIGURA 7 – MATRIZ DE PRENSAGEM
FONTE: A autora
131
• Equipamentos:
ᵒ prensa hidráulica manual com capacidade de 300 Mpa;
ᵒ forno tubular de sinterização com capacidade de 1200 °C;
ᵒ balança de precisão;
ᵒ recipiente contendo pó metálico;
ᵒ concha;
ᵒ copo plástico;
ᵒ funil;
ᵒ paquímetro;
ᵒ matriz de prensagem;
ᵒ máquina de compressão;
ᵒ forno de sinterização.
• Procedimentos: conforme consta no Laboratório Virtual, para a realização
desta prática, deve-se seguir a sequência de etapas:
ᵒ Ligar a balança e utilizar o botão TARA para registrar a massa do copo
plástico. Utilizar a concha para adicionar cinco gramas de pó metálico no
copo.
ᵒ Adicionar o pó, que foi pesado na matriz de prensagem. Mover a matriz
de prensagem para a máquina de compressão e ativar o equipamento para
prensar a matriz.
ᵒ Utilizar o paquímetro para encontrar o diâmetro e a altura do corpo de
prova.
ᵒ Mover o corpo de prova para o interior do forno de sinterização. Acionar o
equipamento para dar início ao processo de sinterização.
ᵒ Remover a peça do forno de sinterização e fazer novas medidas das
dimensões do corpo de prova.
ᵒ Responder ao questionário.
NOTA
O processo de fabricação por tecnologia do pó é muito simples. A complexidade

está nos moldes de fabricação. Nesta prática, utilizamos um molde para fabricação de peças
cilíndricas, as quais podem ser aplicadas como filtros de água.

1 Quais foram as etapas para o desenvolvimento da peça cilíndrica por metalurgia
do pó?
132
2 Por que, na fabricação de peças por metalurgia do pó, em alguns casos,

ocorrem contrações volumétricas?
DICAS
Neste tópico, estudamos o processo de metalurgia do pó. Para aprofundar

seu conhecimento, procure artigos científicos e livros da área. Na UNIASSELVI, temos a
Jornada de Iniciação Científica (JOIA) e a Biblioteca Virtual para você realizar pesquisas.
Assista aos vídeos, a seguir, para melhor visualização desse processo: https://www.youtu-
be.com/watch?v=josiFqSNmLQ; https://www.youtube.com/watch?v=T1K_KJICf2w; https://
www.youtube.com/watch?v=mxAisb_p-Lo.
133
RESUMO DO TÓPICO 1
• O processo de tecnologia do pó tem, como características, o baixo custo para

produção de peças em larga escala e baixo impacto ambiental.
• A peça fabricada por tecnologia do pó apresenta bom acabamento superficial e

adequadas tolerâncias dimensionais.
• Nas etapas de mistura e homogeneização, se necessário, realiza-se a adição de

vários pós para produzir a liga desejada, além de promover a homogeneização
da matéria-prima.
• A prensagem é definida como a conformação ou a compactação dos pós

pela aplicação de pressão uniaxial ou biaxial em ferramentas apropriadas,
geralmente, em temperatura ambiente.
• A sinterização consiste no aquecimento das peças comprimidas em temperaturas

específicas abaixo do ponto de fusão do material-base da mistura.
134
AUTOATIVIDADE
1 O processo de metalurgia do pó é inovador e utiliza matéria-prima em pó,

otimizando, assim, o seu uso. É versátil, pois se adapta a diversos tipos
de matrizes. Dentro desse contexto, descreva as etapas desse processo de
fabricação.
2 A peça fabricada por metalurgia do pó apresenta bom acabamento superficial

e adequadas tolerâncias dimensionais, porém, algumas características devem
ser conhecidas e controladas. Quais são essas características?
135
TÓPICO 2 —
UNIDADE 3
FUNDIÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Fundição é a fabricação de peças metálicas por meio do preenchimento,
com metal líquido, de um molde, cuja cavidade apresenta dimensões similares
às da peça que se deseja produzir. Isso ocorre por meio de um metal ou liga
metálica líquida inserida no interior de uma cavidade denominada molde, cuja
forma corresponde à da peça desejada.
É um dos processos mais antigos já conhecidos pelo homem. Desde 4000

a.C., os seres humanos utilizam o processo de cera perdida para a fabricação de
utensílios.
A fundição abrange a fabricação de peças únicas ou em série nas variadas

formas e complexidades e nos mais diversos tamanhos. É um método econômico,
e pode-se dizer que é o caminho mais curto entre a matéria-prima e o produto
final ou semiacabado.
Consiste, basicamente, nas etapas: projeto e confecção do modelo,

confecção do molde e dos machos, derramamento do metal líquido, desmoldagem
e acabamento. Neste tópico, estudaremos cada uma delas.
2 FUNDIÇÃO
A fundição consiste na preparação, na fusão e no refino de insumos
metálicos, seu vazamento em moldes e na limpeza e acabamento das peças brutas
obtidas.
É o caminho mais curto entre a liga metálica líquida e a peça pronta, o que
torna o processo atrativo, economicamente, para muitas situações.
Por não existirem limites para a confecção de formas de moldes e conjuntos

fundidos, a fundição é considerada o processo com a maior liberdade de formatos
disponíveis. Diversos tipos de peças com poucas gramas, como joias, até com
dezenas de toneladas, como turbinas para hidroelétricas, peças de navio e potes
de escória, podem ser produzidos. É possível citar, como exemplos de produtos
fabricados por fundição (DE CAMPOS FILHO; DAVIES, 1978):
137
• Eletrodomésticos: carcaça de motores, componentes de compressores, peças

injetadas e outros componentes.
• Elétrica: carcaças de proteção em equipamentos e componentes, e carcaça de
motores.
• Indústria: carcaças e peças de máquinas, como torno, fresas, furadeiras e
plainas.
• Saneamento e água para cidades: tubos fundidos de grande porte, válvulas,
conexões, tampas e estrutura de bueiros e portas de acesso e equipamentos de
proteção.
• Diversas peças, como para o setor automotivo ou aeroespacial; brinquedos;
peças de informática; utilidades domésticas; ourivesaria; peças de decoração;
peças de artes plásticas; peças para a área médica.
A seguir, será possível ver alguns exemplos desses produtos.
FIGURA 8 – EXEMPLOS DE PEÇAS FUNDIDAS
FONTE: Baldam; Vieira (2014, p. 20)
A fundição é um dos processos de fabricação mais antigos de que se tem

conhecimento, cujo histórico de evolução por períodos é (GUESSER, 2019):
• 4000 a.C.: processo de fundição por cera.

• 2800 a.C.: processo de obtenção de ferro a partir dos seus minérios, por redução
com carvão vegetal, na Mesopotâmia.
• 1000 a.C.: início da Idade do Ferro, com a obtenção de ferro forjado.
• 250 a 100 a.C.: no Império Romano, a metalurgia do ferro passa a fazer parte
constante em processos de infraestrutura e aplicações do cotidiano.
• 1300 a 1400 a.C.: desenvolvimento de fornos de fusão industrial. Tecnologia de
obtenção de ferro fundido no forno cubilô.
138
TÓPICO 2 — FUNDIÇÃO
• 1760: Primeira Revolução Industrial.

• 1855: implantam-se os processos Bessemer, Thomas e Siemens-Martin, para a
elaboração do aço.
• 1890: F. Osmond define pontos críticos do diagrama Ferro Carbono.
• 1944: o alemão Johannes Croning elabora e desenvolve o processo de fundição
Shell Molding, registrando patente.
• 1960: desenvolvimento da fabricação por controle das transformações para
obtenção de peças fundidas em altas resistências.
Para estabelecer o processo de fabricação de uma peça fundida, parte-se

do desenho técnico da peça a ser produzida ou de uma réplica, a fim de realizar
o projeto que define todo o processo de fabricação na fundição, o qual seguirá as
etapas (BALDAM; VIEIRA, 2014):
• projeto da peça;
• projeto do modelo;
• confecção do modelo;
• confecção do molde;
• fusão do metal;
• vazamento do molde;
• limpeza e rebarbação;
• controle de qualidade.
A Figura 9 apresenta a fundição da peça cilíndrica com furo passante em

molde de areia, apontando, com números, os respectivos significados: projeto da
peça (1); caixa de macho (2); modelo (3); marcações de macho (4); pinos-guia (5);
molde (6); caixa de moldar (7); vazio de enchimento (8); macho posicionado (9);
estrado suporte (10); guias de montagem (11); canais de enchimento (12, 15, 16 e
17); presilhas (13); canal de saídas de gases (14).
139
FIGURA 9 – FUNDIÇÃO DE PEÇA CILÍNDRICA
Uma fundição funciona de maneira integrada, o que significa que cada

setor fica responsável por uma determinada etapa do processo. A fabricação de
uma peça fundida requer os seguintes setores (GUESSER, 2019):
• projetos;
• confecção e reparação de modelos, caixas de macho e elementos de modelo;
• fabricação de peças fundidas.
A fábrica de fundição, por sua vez, ainda pode ser dividida nas seguintes
áreas:
• preparação de areia;
• de moldação;
• de confecção de machos;
• área de fusão (preparação do metal líquido);
• de vazamento dos moldes;
• acabamento (limpeza e rebarbação).
140
Na Figura 10, temos um esquema básico de uma fundição.
FIGURA 10 – FLUXOGRAMA DE UMA FUNDIÇÃO
Os materiais utilizados na fabricação de moldes em fundição são,

principalmente, areia e metal:
• Moldes metálicos: fundição sob pressão e em coquilha.

• Moldes em areia: moldagem manual ou mecanizada.
As peças fundidas são constituídas por ligas metálicas, devem sempre

ter temperatura de fusão e fluidez, e são divididas em dois grandes grupos: ligas
ferrosas e não ferrosas. Para as ligas ferrosas, podemos citar como exemplos o aço
e os ferros fundidos (GUESSER, 2019).
NOTA
O aço é uma liga metálica formada por ferro e carbono, com percentual de
carbono variando entre 0,008 e 2,11%. Ferro fundido é quando a liga contém acima 2,11%
de C, é uma mistura eutética com elementos à base de carbono e silício, entre outros.
141
Embora seja possível utilizar ligas fundidas dos mais diferentes tipos de
metal, as ligas não ferrosas mais utilizadas em fundição são as de alumínio, cobre
e zinco.
Para moldagem, precisamos da areia como suporte para as peças; com o

molde, forma-se o espaço para inserir o metal-líquido e modelar a peça. Essa areia
chama-se areia de moldação e é constituída essencialmente por grãos refratários
da areia-base e pelo aglomerante desses grãos, utilizado para moldar a peça. É
um elemento granular refratário, normalmente areia silicosa e aglomerante.
A areia de moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa

resistência mecânica, permeabilidade adequada e plasticidade. Já a areia de
machos, além dos requisitos exigidos para a areia de moldagem, deve ter boa
colapsilidade – isto é, perda de resistência da areia após o início da solidificação
da peça.
As areias são classificadas quanto:
• à origem: natural, semissintética ou sintética;

• ao uso: nova ou reciclada;
• ao emprego: areia de moldagem e areia de macho;
• ao estado de umidade: úmida (verde) ou seca (estufada).
NOTA
Refratariedade é a capacidade que alguns materiais têm de resistir a tempera-

turas acima de 1.435 °C sem se deformarem e sem perderem suas propriedades de baixa
condutividade térmica e elétrica.
Geralmente, a areia é formada por uma areia-base, cuja granulometria deve

ser estritamente controlada na aquisição, pois afeta diretamente a permeabilidade
da areia e a penetração metálica. Assim, ela pode ser silicosa e não silicosa:
• Silicosa: refratária.
• Não silicosa: elevada reatividade com o metal fundido e a expansão volumétrica.
Exemplos: zirconita, olivina e chamote. Alto custo.
Para melhorar as propriedades das areias, conforme a necessidade do

processo, adicionam-se aglomerantes, que são os materiais que envolvem e ligam
entre si os grãos, conferindo à areia características como resistência às solicitações
142
dinâmicas, estáticas e térmicas. Esses aglomerantes reforçam a resistência e a

dureza e diminuem a permeabilidade, subdividindo-se em (DE CAMPOS FILHO;
DAVIES, 1978):
• Orgânicos: melaço de cana, amido de milho, óleo.

• Inorgânicos: argila, silicato de sódio e cimento.
• Aglomerantes sintético: alto custo, excelente resistência.
Outro importante componente é o macho, que é a parte do molde

fabricada separadamente e colocada em sua cavidade após a extração do modelo,
para obter, de maneira mais econômica, formas internas e externas de uma peça,
e facilitar a construção do modelo (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Na Figura 11, há um exemplo de peça a ser fundida utilizando macho,

em que: peça com forma interna de diâmetro variável – para facilitar a moldação,
utiliza-se um modelo (a); para a obtenção da forma geral da cavidade do
molde, na qual é posicionado o macho, preparado em uma caixa de macho (b);
paralelamente à confecção do molde (c); molde (d).
FIGURA 11 – PEÇA A SER FUNDIDA
143
O modelo de uma peça de fundição é utilizado para dar forma e dimensões

à cavidade do molde e a caixa do macho, para preparar os machos. Assim, os
modelos e os machos devem satisfazer as seguintes qualidades:
• Exatidão de formas e dimensões.

• Permanência de forma e dimensão com o decorrer do tempo.
• Facilidade de extração.
• Bom estado de superfície.
Os modelos e as caixas de macho podem sofrer uma série de alterações em

relação ao projeto da peça mecânica, a fim de adaptá-la ao processo de fundição.
Entre as alterações, destacam-se:
• Sobre-espessura de usinagem.
• Acréscimos para compensar a contração linear.
• Ângulos de saída: para facilitar a extração do modelo (Figura 12).
• Marcações de macho: servem para o posicionamento do macho e a saída dos
gases dos machos.
• Cantos arredondados: para facilitar a moldagem, evitar defeitos, concentração
de tensões e trincas.
FIGURA 12 – EXTRAÇÃO DE MODELO PELO ÂNGULO DE SAÍDA
144
Para alimentação da matéria-prima, o metal líquido, utiliza-se um sistema

de canais. Esse sistema deve ser dimensionado de tal forma que o metal líquido
limpo preencha a cavidade do molde, a uma dada temperatura e durante um
intervalo de tempo. Na Figura 13, pode-se visualizar um sistema de alimentação
de fundição.
FIGURA 13 – SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE FUNDIÇÃO
Por meio desse sistema, também se dimensionam massalotes, conhecidos

como montantes. Trata-se de uma reserva de metal líquido, adjacente à peça, cujo
objetivo é fornecer metal líquido para compensar a contração no estado líquido
e durante a solidificação, ou seja, alimentar a peça a fim de evitar a formação de
vazios (rechupes). A Figura 14 demonstra três tipos diferentes de formação de
rechupes, que podem ser evitados com os massalotes.
145
FIGURA 14 – FORMAÇÃO DE RECHUPES
O metal líquido é vazado na cavidade do molde com o metal sobreaquecido.

A diferença entre a temperatura de vazamento e de início de solidificação
corresponde ao valor do grau de sobreaquecimento no metal líquido no instante
do vazamento.
Após o preenchimento do molde, ocorre o resfriamento do metal em três

etapas: da liga no estado líquido, da liga durante a sua solidificação; da liga do
estado sólido até a temperatura ambiente (TOLEDO et al., 2015).
DICAS
Os processos de fundição variam conforme o tipo de peça e a necessidade

do cliente. Assista a alguns vídeos interessantes sobre esse tema a seguir: https://www.
youtube.com/watch?v=7BI4v0Gqc7k&feature=youtu.be; https://www.youtube.com/wa-
tch?v=O8Z5Nc6nmC8&feature=youtu.be; https://www.youtube.com/watch?v=9g_Jfhj-
cBAU&feature=youtu.be.
146
3 TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO
O ponto de fusão é a temperatura na qual o material se transforma,
do estado sólido, em líquido – no Quadro 1, temos alguns pontos de fusão. A
transformação reversa, de líquido para sólido, ocorre na mesma temperatura (ponto
de congelamento). Para elementos cristalinos, como os metais, as temperaturas de
fusão e congelamento são as mesmas. Uma determinada quantidade de energia
de calor, chamada calor de fusão, é necessária para completar a transformação de
sólido para líquido (DE CAMPOS FILHO; DAVIES, 1978).
QUADRO 1 – PONTOS DE FUSÃO
Metal Ponto de fusão

Bronze 232 °C – 1085 °C
Ouro 962 °C – 1064 °C
Ferro 1539 °C
Aço 1538 °C – 3527 °C
Latão 420 °C – 1085 °C
Níquel 1455 °C
FONTE: Adaptado de Callister Jr. (2000, p. 180).
O superaquecimento é a diferença entre a temperatura de vazamento do

metal fundido e a temperatura de fusão do metal – na prática, não ultrapassa 10%.
O tempo de solidificação total é o tempo entre o vazamento e o fim da

solidificação. Após o metal fundido estar totalmente solidificado, o resfriamento
continua a uma taxa indicada pela inclinação da curva de resfriamento (TOLEDO
et al., 2015).
A camada inicial do metal é resfriada pela extração de calor que ocorre

pelo seu contato com as paredes do molde. Esse resfriamento causa a formação
de grãos finos e aleatoriamente orientados na camada solidificada. Com a
continuação do resfriamento, grãos adicionais são formados e crescem na direção
contrária da transferência de calor, surgindo, para o interior, como agulhas de
metal sólido. As ligas metálicas solidificam-se em uma faixa de temperatura; a
faixa exata é mostrada em um diagrama de fases, conforme visto na disciplina de
Ciência dos Materiais.
147
NOTA
Ligas metálicas, no ponto eutético, não apresentam faixas de temperatura, e

sim um ponto de fusão, como em metais puros.
À medida que a temperatura cai, a solidificação tem início na temperatura

liquidus e é completada quando a temperatura solidus é alcançada. Para saber o
tempo certo de solidificação, deve-se utilizar a Regra de Chvorinov, calculada
por:
Em que TTS é o tempo total de solidificação; V, o volume do fundido; A, a

área superficial do fundido n = 2 (constante baseada em dados experimentais); e
Cm, a constante do molde (baseada em dados experimentais).
Outro critério importante é a regra dos módulos, cujo tempo de resfriamento

de uma peça é dado em função de seu módulo parcial de resfriamento:
Em que: M significa módulo de resfriamento (cm); V, volume da peça

(cm ); e S, superfície da peça que contribui com o seu resfriamento (cm2).
3
Para que o massalote se solidifique após a peça, é preciso que ele tenha
um módulo do massalote (Mm) superior ao módulo da peça (Mp):
Mm ≥ k x Mp
Em que k é o coeficiente para condições de funcionamento do massalote.
Após está verificação, deve-se verificar a regra da contração. O massalote

deve ter uma quantidade de metal líquido suficiente para compensar a contração
que a peça sofre ao ser resfriada. Calcula-se através de:
148
Em que Vm corresponde ao volume do massalote; k, ao coeficiente que

depende das condições de funcionamento do massalote; r, ao coeficiente de
contração volumétrica do metal; e VC, ao volume da cavidade.
Em um exemplo prático, um componente com a forma de um disco deve

ser fundido em alumínio. O disco tem um diâmetro de 500 mm e uma espessura
de 20 mm. A constante do molde vale 2 s/mm2. Utilizando a regra de Chvorinov,
calcularemos quanto tempo o fundido levará para se solidificar:
• Área do círculo (Ac; base do cilindro):
• Área lateral (Al) do cilindro:
• Área (A) superficial do cilindro:
149
4 ATIVIDADE PRÁTICA – PROJETO DE FUNDIÇÃO

Este processo de conformação é utilizado desde os tempos mais remotos,
quando a única liga metálica eram os meteoros incandescentes que caiam do céu.
As técnicas desse processo evoluíram e, hoje, conseguimos desenvolver desde
peças complexas de navios e portos até joias delicadas. Nesta prática, adaptada
de Oliveira (20--), vamos desenvolver uma peça por fundição, realizando desde o
desenho técnico até a fundição do metal.
• Objetivo: fundir uma peça metálica utilizando um molde de areia verde.

ᵒ A peça a ser fabricada deve seguir as características da Figura 15:
Modelo da peça a ser fundida

FIGURA 15 – DESENHO DA PEÇA A SER FABRICADA
 



φ φ

FONTE: <https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/160251/mod_folder/content/0/Roteiro_Fun-
di%C3%A7%C3%A3o.pdf?forcedownload=1>. Acesso em: 29 mar. 2020.
• Equipamentos:
ᵒ Modelo em madeira.
ᵒ Macho.
ᵒ Areia verde.
ᵒ Aço líquido.
• Procedimentos (Figura 16):
ᵒ Adicionar água em uma mistura prévia de areia de fundição e bentonita
(areia verde), mexendo bem até obter uma massa homogênea. A massa deve
aglomerar facilmente quando pressionada entre as mãos, porém sem grudar
(massa úmida).
ᵒ Colocar o modelo juntamente com a caixa sobre uma superfície plana
e firme – conforme demonstrado na etapa 1 da Figura 16. Aplicar o
desmoldante (talco, carbonato de cálcio ou licopódio), pulverizando
sobre o modelo uma fina camada. Retirar o excesso.
150
ᵒ Adicionar a mistura de areia aos poucos, compactando com a ajuda de um

pedaço de madeira. Assegurar-se de que todos os detalhes do modelo sejam
cobertos de areia compactada (Figura 16, etapa 2).
ᵒ Depois de preencher toda a caixa, virar o conjunto e retirar o modelo. Antes
de retirá-lo, faça marcas na caixa que servirão como guias para o encaixe da
outra metade do molde. Para retirar o modelo, puxe-o na vertical segurando
firmemente (Figura 16, etapa 3). Para isso, convém, antes soltá-lo do molde,
dar algumas “pancadinhas”. Verifique se o molde está correto, sem vazios
ou falta de preenchimento. Repita o procedimento caso haja falhas.
ᵒ Repetir os procedimentos anteriores para a outra metade do molde.
ᵒ Escolher os locais para alimentação e subida do metal líquido. Com as
espátulas, escave o molde cuidadosamente, assegurando-se de que não
fiquem grãos de areia soltos (Figura 16, etapa 4). Lembre-se de deixar uma
cavidade adequada para verter o metal líquido e de prover uma geometria
adequada para os canais e o massalote. Faça o cálculo dos módulos de
resfriamento, para ajudar nessa decisão, ou use os resultados da simulação
realizada previamente. Atenção: o canal da figura é somente ilustrativo, a
escolha da geometria e da posição deve ser sua!
ᵒ Fazer o macho usando o molde adequado, adicionando areia aos poucos e
compactando muito bem (Figura 16, etapa 5). Lembre-se de aplicar antes o
desmoldante, para que o macho possa ser extraído com facilidade.
ᵒ Retirar o macho do seu molde original e posicioná-lo na metade inferior do
molde de areia (Figura 16, etapa 6).
ᵒ Com cuidado, encaixar sobre o macho a metade superior do molde, fechando
o conjunto (Figura 16, etapa 7). Usar as marcas da caixa e o macho como
guias.
ᵒ Posicionar o molde sobre a caixa de areia e verificar a temperatura do metal
líquido (cerca de 50 °C a 100 °C acima de sua temperatura de fusão).
ᵒ Verter o metal líquido no molde, de maneira contínua, até o preenchimento
completo. Aguardar a solidificação do metal. Quebrar o molde e retirar a
peça pronta.
151
FIGURA 16 – PROCEDIMENTOS PARA A FUNDIÇÃO
(1) (2)
(3) (4)
(5) (6)
(7)
FONTE: <https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/160251/mod_folder/content/0/Roteiro_Fun-
di%C3%A7%C3%A3o.pdf?forcedownload=1>. Acesso em: 29 mar. 2020.

1 Ocorreram defeitos na peça? Se sim, como seria possível evitá-los?
2 De que material foi fabricado o macho e por quê?
152
RESUMO DO TÓPICO 2
• Fundição é a fabricação de peças metálicas por meio do preenchimento, com

metal líquido, de um molde.
• Para estabelecer o processo de fabricação de uma peça fundida, parte-se do

desenho técnico da peça a ser produzida ou de uma réplica.
• Os materiais utilizados na fabricação de moldes em fundição são, principalmente,

areia e metal.
• Para melhorar as propriedades das areias, conforme a necessidade do processo,

adicionam-se aglomerantes.
• O macho é a parte do molde fabricada separadamente e colocada em sua

cavidade após a extração do modelo, para obter, de maneira mais econômica,
formas internas e externas de uma peça.
• O modelo de uma peça de fundição é utilizado para dar forma e dimensões à

cavidade do molde.
• Massalotes, também conhecidos como montantes, são uma reserva de metal

líquido, adjacente à peça, cujo objetivo é fornecer metal líquido para compensar
a contração no estado líquido e durante a solidificação.
• O tempo de solidificação total é o tempo entre o vazamento e o fim da

solidificação.
153
AUTOATIVIDADE
1 Por não haver limites para a confecção de formas de moldes e conjuntos

fundidos, a fundição é considerada o processo com a maior liberdade
de formatos disponíveis. Nesse contexto, descreva aplicações de peças
fundidas.
2 Fundição é a fabricação de peças metálicas por meio do preenchimento, com

metal líquido, de um molde cuja cavidade apresenta dimensões similares
às da peça que se deseja produzir. Quais são as etapas para obtenção de
uma peça fundida?
3 O molde é o espaço que utilizamos para inserir o metal-líquido e modelar

a peça. Para a moldagem, precisamos da areia como suporte para as peças.
Essa areia é chamada de areia de moldação. Classifique os tipos de areias
de fundição.
154
TÓPICO 3 —
UNIDADE 3
ESTAMPAGEM
1 INTRODUÇÃO
Estampagem é um processo de conformação de chapas a frio e consiste
em fabricar peças por meio da aplicação de uma força sobre uma chapa (matéria-
prima) e uma matriz, conforme o produto desejado.
Os primeiros produtos fabricados por estampagem datam de 4000 a.C.:

copos de ouro e prata; porém, apenas no século XIX, houve o desenvolvimento e
o crescimento de produtos em série e complexos.
Atualmente, a estampagem é aplicada em autopeças, eletrodomésticos,

talheres, embalagens, entre outros. Neste tópico, estudaremos esse processo, suas
técnicas e suas características.
2 ESTAMPAGEM PROFUNDA
O processo de estampagem profunda, também chamado de embutimento,
transforma chapas metálicas (geratriz ou blancks) em produtos com profundidade
ou rasos. É um processo de conformação, que envolve uma contínua intervenção
entre peça e ferramenta, sendo necessário o uso de lubrificante. Sua principal
característica é a utilização de matérias-primas do tipo chapas ou tubos com
espessuras finas.
Schaeffer (2004) cita como exemplo de conformação a fabricação de

um copo por estampagem, no qual é possível observar que os triângulos e os
retângulos existentes na matéria-prima foram transformados em retângulos no
copo após a conformação, devido ao ferramental empregado. O excesso de material
(triângulos) é passado para o corpo do produto estampado, em decorrência da
função do prendedor de chapas, que evita a formação de rugas no flange.
A grande vantagem da fabricação de componentes por estampagem é o

baixo custo, em virtude do uso de matéria-prima otimizada e do acabamento, que
dispensa usinagem. Entretanto, faz-se necessário o controle de alguns parâmetros,
para um resultado eficiente:
155
• Parâmetros tecnológicos: força, energia, deslocamento, velocidade de

deformação e tempo de pressão.
• Ferramental: geometria, fixação, temperatura e deformações elásticas do
material.
• Geometria do componente: espessura, comprimento, largura da chapa,
diâmetro da geratriz, raio de centro e retorno elástico.
• Material: tensão, encruamento, anisotropia, alongamento, limite de ruptura,
condições superficiais e microestrutura.
• Equipamento: velocidade da punção, profundidade, tempo de pressão,
precisão e folga das guias, força, deslocamento e lubrificação.
Durante o processo de estampagem, se essas características não forem

controladas, podem surgir diversos defeitos na superfície do produto final, como
rugas, trincas e desconformidades.
Diversos tipos de máquinas de prensa podem ser utilizados em um

processo de fabricação por estampagem, sendo os principais (SCHAEFFER, 2004):
• Prensas de simples ação: as operações de grandes esforços são executas pela

parte superior da prensa; na parte inferior, molas são usadas principalmente
para efetuar a extração das peças.
• Prensas de dupla ação: são utilizadas prensas hidráulicas de dupla ação, com
pressão inferior da prensa.
• Prensa hidráulica de triplo efeito: tem os mesmos recursos da prensa de dupla
ação, porém com um adicional no interior da haste do cilindro principal, que
serve de prensa-chapas.
O procedimento convencional na fabricação de muitos componentes a

partir de chapas e, principalmente, daqueles que envolvem os processos de corte-
dobra e estampagem é o emprego de uma tira, na qual a peça fica presa até quase
o final das operações (Figura 17).
156
TÓPICO 3 — ESTAMPAGEM
FIGURA 17 – EXEMPLO DE OPERAÇÃO PROGRESSIVA
Uma alternativa que pode oferecer grande economia de matéria-prima é a

substituição por um sistema de transferências. Nesse caso, a geratriz é recortada
da tira e sua operação segue com o uso de garras (Figura 18).
FIGURA 18 – OPERAÇÃO DE TRANSFERÊNCIA
Segundo Schaeffer (2004, p. 26):
A economia de material, nesses casos, pode ser explicada a partir

da análise do efeito da anisotropia, que ocorre em alguns materiais.
Observa-se que, no processo de operações progressivas, as maiores
deformações ocorrem nas direções 7-3 e 1-5 [...]. Já as menores
deformações ocorrem nas direções 4-8 e 2-6 [...]. No sistema de
transferências, devido ao corte diferenciado da geratriz, as deformações
são minimizadas e, com isso, a perda de material no corte da parte
superior do componente é menor.
157
Exemplos de maiores e menores deformações em sistemas de transferência

podem ser vistos nas Figuras 19 e 20.
FIGURA 19 – MAIORES DEFORMAÇÕES EM UM SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA
FIGURA 20 – MENORES DEFORMAÇÕES EM UM SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA
158
3 PROCESSOS ESPECIAIS
A contínua busca por redução de energia, custos e melhoria da qualidade
tem sido a força propulsora para as inovações que vêm ocorrendo ao longo
do século. Antigamente, se um processo atendia aos requisitos econômicos e
tecnológicos, isso já era o suficiente, porém, agora, é necessário aliar as questões
ambientais, de marketing, de segurança, entre outras. Nesse sentido, as pesquisas
avançam, principalmente em:
• Novos materiais: aços de alta resistência, aços isotrópicos, ligas de alumínio e

magnésio, compostos com espuma metálica, materiais poliméricos aplicados
em ferramentas.
• Testes: ensaio de tração para conhecimento das propriedades mecânicas e curvas
de escoamento e testes tecnológicos, como limite da razão de estampagem.
• Novas tecnologias: hidroconformação, simulação e reaproveitamento de peças
usadas.
Outra inovação na área é o processo de estampagem incremental,

que consiste na conformação da geratriz, empregando uma pequena punção
com controle numérico computadorizado (CNC), que, por meio de pequenas
deformações, fabrica o produto, gerando, consequentemente, uma peça com
menores defeitos e maior resistência mecânica. Esse processo é uma alternativa
para a prototipagem rápida e a fabricação de pequenos lotes que exigem um
ferramental de alto custo.
O processo convencional de estampagem exige equipamentos complexos

e de alto custo com matrizes, enquanto a estampagem incremental utiliza
componentes simples, como matrizes básicas em fresadores CNCs. Na Figura 21,
temos um exemplo desse processo.
159
FIGURA 21 – ESTAMPAGEM INCREMENTAL
A Figura 19 também evidencia que os seguintes parâmetros devem ser

controlados (JESWIET et al., 2005):
• tamanho e forma da ferramenta móvel, do material de matriz e da velocidade;

• forma e espessura da geratriz;
• estratégia da geração da peça;
• força do prensa-chapas, temperatura e lubrificação.
4 ATIVIDADE PRÁTICA – ESTAMPAGEM DE PEÇA METÁLICA

Estampagem é um processo de fabricação no qual uma chapa metálica
é conformada na matriz, ou seja, conforme o produto desejado. É um processo
simples, mas que, para ser lucrativo e rápido, é necessário aplicar a teoria na
prática. Nesta etapa, vamos realizar a confecção de uma peça por estampagem.
• Objetivo: uma aplicação típica do processo de estampagem é a produção de

silenciadores para motosserras; por isso, iremos fabricar um abafador similar à
Figura 22.
ᵒ Matéria-prima: aço de baixo carbono, com 0,75 mm de espessura.
ᵒ Guilhotina.
ᵒ Matriz.
ᵒ Prensa.
160
• Procedimentos:
ᵒ Recortar a matéria-prima na guilhotina.
ᵒ Aplicar lubrificante.
ᵒ Iniciar o embutimento profundo com matriz.
ᵒ Calibração.
ᵒ Recorte da rebarba.
ᵒ Dobramento das bordas em todos os cantos com 90°.
ᵒ Dobramento da borda traseira com 17°.
ᵒ Corte dos furos de fixação no flange.
ᵒ Planificação do fundo, corte dos furos laterais de fixação.
ᵒ Gravação de logotipo.
FIGURA 22 – ESTAMPAGEM INCREMENTAL

1 Essa peça poderia ser realizada por outro processo de fabricação?
2 Quanto tempo durou a fabricação desse processo? É viável a fabricação em

larga escala?
161
ESTUDO DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM INCREMENTAL

EM CHAPA DE ALUMÍNIO PURO
Jean Lacerda
Anderson Daleffe
RESUMO
Este estudo abordará o processo de estampagem incremental em chapa

de alumínio puro, com o intuito de analisar e comparar resultados obtidos
experimentalmente, usando a máquina dedicada para estampagem incremental
e comprovando sua eficiência. O trabalho expõe um método que pode delimitar
a capacidade do processo. Para isso, será realizada a estampagem incremental
em chapas de 0,5 mm de espessura, em alumínio, com uma porcentagem de
99% de pureza. A partir de especificações e características técnicas do processo
de estampagem incremental de chapas, foram feitos experimentos práticos para
obter resultados por meio de ensaios de conformação na máquina dedicada à
estampagem incremental, utilizando ferramental adequado para o processo.
Foi determinado o ângulo limite de parede para a estampagem incremental do
alumínio na forma geométrica tronco de pirâmide, sendo verificada a variação
da espessura na região estampada em relação ao sentido de laminação da chapa.
Foram obtidos resultados interessantes relacionados ao processo, de grande valia
para pesquisas futuras.
INTRODUÇÃO
O método de estampagem consiste na conformação de uma chapa metálica

ou plástica, seja ela à quente ou a frio. Tem-se o processo de estampagem profunda,
que consiste em um punção (que é a ferramenta convexa que fica acoplada no
elemento móvel denominado suporte de punção), que será introduzido na matriz
côncava, que fica fixada em um suporte. A Figura 1 mostra como é realizada a
estampagem profunda:
Figura 1 – Etapas da estampagem profunda
1- Suporte de punção
2- Punção ou penetrador
3- Prensa chapas ou sujeitador
4- Matriz
5- Suporte da matriz
162
O alumínio é um material que se conforma facilmente, porém tem uma

resistência mecânica muito baixa. Por ele ter a característica de ser um metal
consideravelmente dúctil em seu estado puro, torna-se muito fácil a estampagem
incremental. Para a obtenção de um bom resultado, o alumínio, em seu estado
puro, deve ser conformado gradativamente, de modo que não venha a ocorrer
o rompimento da tira que fica presa no prensa-chapas. A Figura 2 mostra uma
chapa de alumínio que foi conformada por estampagem incremental.
Figura 2 – Produtos obtidos por estampagem incremental
MATERIAIS E MÉTODOS
Para iniciar o procedimento experimental, foi necessária a preparação do

material a ser estampado. A preparação do blank inicia-se com a marcação na
chapa de alumínio e, em seguida, é feito o corte na guilhotina, para obter o formato
que encaixe perfeitamente no sistema de fixação da máquina de estampagem
incremental. Posteriormente, realizou-se a gravação da rede de círculos, que é um
processo que irá comprovar o alongamento do material. Para que a gravação seja
feita, é necessário que a chapa não contenha nenhum tipo de impureza. A coleta
dos resultados é feita a partir dos círculos que são marcados eletroquimicamente
no blank. Essa marcação consiste em um processo eletrolítico. Para que essa seja
feita, são necessários um retificador e um eletrólito (líquido reagente) adequados.
O líquido reagente age de maneira a corroer o material da forma preestabelecida,
por uma tela semi-impermeável, contendo uma rede de círculos tangenciais.
ANÁLISE DOS TESTES
Os primeiros testes foram preliminares e decisivos, servindo para o ajuste

da máquina e da definição da melhor estratégia CAM. No primeiro blank a ser
estampado, ainda no ajuste dos parâmetros, ocorreu a ruptura prematura, que
foi causada propositalmente para definir o ângulo de parede máximo que o
alumínio suportaria. Foram realizados três testes para o ajuste da máquina, até
que se definiu um ângulo de inclinação de parede que estampou até o final sem
romper. A Figura 3 mostra um dos testes que foram realizados para o ajuste da
máquina.
163
Figura 3 – Chapa estampada com defeito de ruptura
O teste de número 7 apresentou pequenos pontos de ruptura, um sinal

de que o material chegou ao máximo ângulo que pode ser aplicado sobre ele no
formato piramidal; portanto, o teste número 6 foi o que apresentou os melhores
resultados para este material com a máquina dedicada à estampagem incremental.
Os testes 8 e 9 apresentaram rompimento prematuramente. Com ângulo de 51°,
obteve-se 15 mm em profundidade de estampagem; já com 55°, não ultrapassou
os 10 mm. A Figura 4 mostra os pontos que romperam com o ângulo de parede
de 50°.
Figura 4 – Defeito de ruptura em parede com ângulo de 50°
CONCLUSÃO
Com este estudo, foi possível fabricar peças por meio da estampagem
incremental, em uma máquina fabricada especialmente para tal fim. Obteve-se bom
resultado nas peças fabricadas, com geometrias bem definidas. A lubrificação foi
essencial para a redução do atrito; o uso da graxa a base de lítio proporcionou um
bom deslizamento, pois criou um filme lubrificante entre a chapa e a ferramenta, o
que também ajudou muito na profundidade de estampagem para que o alumínio
164
não se rompesse prematuramente, evitando o desgaste da ferramenta e o esforço

excessivo do eixo árvore. A gravação dos círculos na chapa antes da estampagem
proporcionou um bom resultado, possibilitando a medição das deformações na
chapa de alumínio após a estampagem.
Entre os testes realizados, aquele que mais se destacou foi o com o ângulo
de parede de 49°, por ser o que mais se alongou sem que ocorresse nenhum tipo
de rompimento – portanto, foi o ângulo que suportou os esforços da estampagem
incremental no formato pirâmide. Os gráficos mostraram o alongamento e a
espessura final da chapa conformada, demonstrando a resistência do alumínio
no processo de estampagem incremental. Outro fator importante para o processo
foram as diferenças encontradas nos valores de deformação na espessura, em
relação ao sentido de laminação do material. Observa-se que, dependendo da
forma geométrica que se deseja estampar, a posição de montagem do blank pode
influenciar negativamente o processo, ocasionando o rompimento prematuro.
Foi comprovada também a eficiência da máquina dedicada à estampagem
incremental, que proporcionou um bom resultado de cada peça estampada.
FONTE: Adaptado de LACERDA, J.; DALEFFE, A. Estudo do processo de estampagem incremen-

tal em chapa de alumínio puro. Revista Vincci – Periódico Científico da Faculdade SATC, v. 1, n.
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165
RESUMO DO TÓPICO 3
• O processo de estampagem profunda, também chamado de embutimento,

transforma chapas em produtos com profundidade ou rasos.
• A grande vantagem da fabricação de componentes por estampagem é o baixo

custo, devido à matéria-prima otimizada e ao acabamento, que dispensa
usinagem.
• Diversos tipos de máquinas de prensa podem ser utilizados em um processo

de fabricação por estampagem, sendo os principais: prensas de simples ação,
dupla ação ou de triplo efeito.
• A contínua busca por redução de energia, custos e melhoria da qualidade tem

sido a força propulsora para as inovações que vêm ocorrendo ao longo do
século.
• O processo de estampagem incremental consiste na conformação da geratriz,

empregando uma pequena punção com CNC, que, por meio de pequenas
deformações, fabrica o produto.
CHAMADA

166
AUTOATIVIDADE
1 Estampagem é um processo de conformação que utiliza uma matriz e uma

matéria-prima para produzir produtos de maneira rápida e eficiente. O que
caracteriza os processos de estampagem?
2 A estampagem é utilizada em diversos segmentos na área da engenharia

mecânica, desde peças simples até as mais complexas. O controle de
qualidade deve ser igualmente rígido. Dentro desse contexto, quais são as
características desejáveis de chapas destinadas à estampagem na indústria
automobilística?
3 A seguir, são listados diversos itens do processo de estampagem. Para cada

item, cite os principais parâmetros relacionados a esse processo.
• Parâmetros tecnológicos.
• Material.
• Equipamento.
• Ferramental.
167
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systems. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology,
v. 80, n. 9-12, p. 1777-1786, 2015.
174

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Práticas de

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Souza, Vanessa Moura de

Práticas de processos de natureza mecânica. / Vanessa Moura de

174 p.; il.

1. Conformação mecânica. - Brasil. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.

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TÓPICO 1 — PARÂMETROS FUNDAMENTAIS............................................................................ 3

TÓPICO 3 — FORJAMENTO E LAMINAÇÃO.............................................................................. 41

TÓPICO 1 — MÁQUINAS CONVENCIONAIS............................................................................. 65

TÓPICO 3 — MÁQUINAS DE CORTE.......................................................................................... 107

UNIDADE 3 — OUTROS PROCESSOS......................................................................................... 117

TÓPICO 1 — METALURGIA DO PÓ.............................................................................................. 119

TÓPICO 2 — FUNDIÇÃO................................................................................................................. 137

TÓPICO 3 — ESTAMPAGEM........................................................................................................... 155

• entender e calcular os parâmetros fundamentais;

• conhecer os principais processos de conformação mecânica;

• estudar os processos de trefilação e laminação;

• realizar práticas interativas.

TÓPICO 1 – PARÂMETROS FUNDAMENTAIS

TÓPICO 3 – FORJAMENTO E LAMINAÇÃO

Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

A definição do conceito de conformabilidade é, em geral, a capacidade

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Segundo Hibbeler (2010), as características de uma curva tensão-

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Em 1676, Robert Hooke descobriu que o aumento da tensão eleva,

Na Equação 5, a constante de proporcionalidade (E) é o módulo de

Tendo em vista que apenas os materiais com comportamento elástico

FONTE: Hibbeler (2010, p. 59)

O módulo de tenacidade indica a densidade de energia de deformação

3 LEI DA CONSTÂNCIA E VOLUME E VELOCIDADE DE

FIGURA 2 – VARIAÇÃO DAS DIMENSÕES

FONTE: Schaeffer (2009, p. 5)

Isso significa que o volume permanece constante durante todo o processo

Segundo a Lei de Constância de Volume, o volume inicial do corpo