UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

STÊNIO DE SOUSA COELHO

ACIONAMENTO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS UTILIZANDO CLP E

INVERSOR DE FREQUÊNCIA

TERESINA
2014
 STÊNIO DE SOUSA COELHO

ACIONAMENTO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS UTILIZANDO CLP E

INVERSOR DE FREQUÊNCIA

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação

em Engenharia Elétrica da Universidade
Federal do Piauí, como requisito à obtenção do
grau de Engenheiro Eletricista.

Orientador: Prof. Dr. Otacílio da Mota

Almeida.

TERESINA
2014
___________________________________________________________________________

Página reservada para ficha catalográfica que deve ser confeccionada após apresentação e
alterações sugeridas pela banca examinadora.
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___________________________________________________________________________
 STÊNIO DE SOUSA COELHO

ACIONAMENTO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS UTILIZANDO CLP E

INVERSOR DE FREQUÊNCIA

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação

em Engenharia Elétrica da Universidade
Federal do Piauí, como requisito à obtenção do
grau de Engenheiro Eletricista.

Aprovada em: ___/___/______.

BANCA EXAMINADORA

________________________________________
Prof. Dr. Otacílio da Mota Almeida (Orientador)
Universidade Federal do Piauí (UFPI)

_________________________________________
Prof. Prof. Dr. Antonio Airton Carneiro de Freitas
Universidade Federal do Piauí (UFPI)

_________________________________________
Prof. Prof. Dr. José Medeiros de Araújo Júnior
Universidade Federal do Piauí (UFPI)
A Deus pelo dom da vida e da inteligência.
Aos meus pais pelo amor e dedicação.
Aos professores, colegas e funcionários da UFPI.
A toda minha família e amigos.
 AGRADECIMENTOS

Ao CNPq, pelo apoio financeiro em boa parte do projeto.

Ao Prof. Dr. Otacílio da Mota Almeida, pela paciência e excelente orientação.
Aos professores participantes da banca examinadora Dr. Antônio Aírton Carneiro
de Freitas e José Medeiros de Araújo Júnior pelo tempo, pelas valiosas colaborações e
sugestões.
Aos meus pais, José Albino Marques Coelho e Maria Eliete de Sousa Coelho,
pelo amor e carinho que tanto me foram dados e pelo sacrifício que fizeram para que eu
pudesse ter uma formação ética e profissional da melhor qualidade.
Aos meus irmãos Antonio de Sousa Coelho e Thémis de Sousa Coelho pelo
convívio diário e momentos juntos.
À Juciara Alves da Silva, minha flor, pelo amor, compreensão e dedicação.

Aos companheiros de curso e grandes amigos Daniel Leal, Gielson Veras, Caio
Damasceno e Lindokeny Moura pelos inúmeros risos compartilhados, noites de sono perdidas
estudando juntos e conquistas divididas.
A todos os professores com os quais tive o prazer de aprender e conviver dentro e
fora do âmbito acadêmico.
Aos técnicos Alan e Raimundo pela colaboração e auxílio sempre muito bem
vindos.
Aos demais familiares e amigos aqui não mencionados dedico neste espaço
minhas sinceras desculpas.
“Deus quer, o homem sonha, a obra nasce”.
Fernando Pessoa.
 RESUMO

Este trabalho consiste no projeto e desenvolvimento de uma planta que é básica para o
controle e supervisão do acionamento da maioria das aplicações encontradas na indústria de
processamento e transformação moderna. O sistema desenvolvido tem o objetivo de controlar
as ações de um motor de indução trifásico através de um inversor de frequência comandado
por um Controlador Lógico Programável – CLP e um computador. A planta foi montada no
Laboratório de Máquinas Elétricas do Curso de Engenharia Elétrica e vem a contribuir para
incrementar o fator de utilização deste espaço, constituindo o primeiro de vários outros
processos de acionamento motriz industrial que encontram-se disponíveis no Laboratório a ser
automatizado tomando esta aplicação como base. A comunicação entre dispositivos através
do protocolo Modbus abre espaço para a criação de uma rede industrial, conectando todos os
equipamentos, tornando possível o controle on-line sobre a atuação de forma paralela de
vários equipamentos monitorados através de um único sistema supervisório. Ações tais como
partida e parada de forma temporizada, aceleração, desaceleração, levantamento de curvas,
entre outras, foram implementadas no acionamento do motor. Estes recursos são comuns em
aplicações típicas da indústria tais como elevadores, esteiras, compressores, bombas, entre
outros. Um sistema supervisório foi criado para monitorar as ações do processo por meio de
uma interface gráfica da IHM que contém os componentes do sistema e elementos capazes de
controlar todo o processo. A comunicação entre o supervisório e os equipamentos é realizada
por meio do protocolo Modbus, implementado em nível de supervisório Elipse SCADA e
CLP. Aplicações práticas desenvolvidas no sentido de levantar o comportamento do sistema
(Motor + Inversor) quanto às curvas de velocidade, aceleração e desaceleração como resposta
a sinais padrões de referência.

Palavras-chave: CLP. Inversor de Frequência. Sistema Supervisório.

 ABSTRACT

This work consists in the design and development of a base plant for the control and
supervision of majority of the drive applications found in modern processing and
manufacturing industry. The developed system is designed to control the actions of a three-
phase induction motor through a frequency inverter controlled by a Programmable Logic
Controller – PLC and a computer. The plant was set up in the Electrical Machines Laboratory
of Electrical Engineering Course and comes to contribute increase the utilizations factor of
this space, constituting the first of several other industrial motor drive processes that are
available in the laboratory to be automated basing in this application. The communication
between devices through Modbus protocol opens space for the creation of an industrial
network, connecting all equipment, making possible the online control over the actions in
parallel to multiple devices monitored by a single supervisory system. Actions such as timed
starting and stopping, acceleration, deceleration, curve acquisitions, among others, have been
implemented in the motor drive. These resources are common in the typical industry
applications such as elevators, conveyors, compressors, pumps and others. A supervisory
system was designed to monitor the process actions through a graphical HMI interface that
contains the system components and elements that can control the entire process. The
communication between the supervisor and the equipment is performed through the Modbus
protocol, implemented in supervisory level Elipse SCADA and PCL. Practical applications
developed to survey the system behavior (motor + inverter) about the velocity curves,
acceleration and deceleration in response to a reference standard signal.

Keywords: PLC. Frequency Inverter. Supervisory System.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 2.1– Estrutura básica de um CLP........................................................................... 19

Figura 2.2 – Fluxograma do funcionamento de um CLP................................................... 21
Figura 2.3– CLP utilizado no desenvolvimento do projeto............................................... 22
Figura 2.4– Estrutura básica de um inversor de frequência............................................... 26
Figura 2.5– Esquema de um inversor de frequência trifásico............................................ 27
Figura 2.6– Inversor de frequência CFW-11 utilizado...................................................... 28
Figura 2.7– Conector XC1 e chave de seleção do sinal nas entradas/saídas analógicas... 29
Figura 2.8– Sistema de supervisão e controle de um processo.......................................... 32
Figura 2.9– Frame geral do protocolo Modbus................................................................. 34
Figura 2.10– Árvore hierárquica de classes de objetos no Organizer................................. 35
Figura 2.11– Configuração do driver................................................................................... 36
Figura 2.12– Janela de configuração do driver.................................................................... 37
Figura 2.13– Janela “Extras” referente ao driver................................................................. 37
Figura 2.14– Configuração do protocolo Modbus............................................................... 38
Figura 2.15– Configuração da aba Serial............................................................................. 38
Figura 3.1– Declaração do módulo conversor 8AD.......................................................... 41
Figura 3.2– Declaração do módulo conversor 2DA.......................................................... 41
Figura 3.3– Configuração do canal de conversão AI3....................................................... 42
Figura 3.4– Configuração do canal de conversão AO2..................................................... 42
Figura 3.5– Frame de comunicação................................................................................... 43
Figura 3.6– Canal de conversão do módulo 8AD.............................................................. 44
Figura 3.7– Canal de conversão do módulo 2DA.............................................................. 45
Figura 3.8– Programação em LADDER do CLP.............................................................. 46
Figura 3.9– Diagrama elétrico dos comandos do inversor................................................ 47
Figura 3.10– Montagem do sistema desenvolvido.............................................................. 47
Figura 3.11– Agrupamento e parametrização dos tags........................................................ 48
Figura 3.12– Endereços Modbus......................................................................................... 49
Figura 3.13– Ambiente de interação do sistema supervisório............................................. 49
Figura 3.14– Variação da velocidade do motor em função da tensão aplicada................... 50
Figura 3.15– Curva velocidade x tempo para aceleração seguida de desaceleração........... 51
Figura 3.16– Curva velocidade x tempo para aceleração.................................................... 52
Figura 3.17– Curva velocidade x tempo para desaceleração............................................... 52
Figura 3.18– Curva velocidade x tempo para aceleração em duas etapas........................... 53
Figura 3.19– Curva velocidade x tempo para desaceleração em duas etapas...................... 53
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Elementos básicos de programação de um CLP............................................... 23

Tabela 2 – Instruções de parametrização da porta de comunicação RS232....................... 43
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

A/D Analógico/Digital
Acel. Aceleração
ADU Application Data Unit
ASCII American Standard Code for Information Interchange
Barram. Barramento
CLP Controlador Lógico Programável
CPU Central Processing Unit
D/A Digital/Analógico
DEE Departamento de Engenharia Elétrica
Desac. Desaceleração
E/S Entrada/Saída
I/O In/Out
IGBT Insulated Gate Bipolar Transistor
IHM Interface Homem-Máquina
Inc. Incorporation
NA Normalmente Aberto
Nom. Nominal
NF Normalmente Fechado
Parâm. Parâmetros
PDU Protocol Data Unit
PID Proporcional Integral Derivativo
PWM Pulse Width Modulation
RAM Random Access Memory
RTU Remote Terminal Unit
Sel. Seleção
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition
UCP Unidade Central de Processamento
UFPI Universidade Federal do Piauí
VVW Vector Voltage WEG
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................. 15
1.1 Motivação ........................................................................................................... 15
1.2 Perspectiva histórica e diretrizes ...................................................................... 16
1.3 Contribuições do projeto ................................................................................... 17
2 COMPONENTES DO SISTEMA .................................................................... 18
2.1 Controlador Lógico Programável - CLP ......................................................... 18
2.1.1 Estrutura do CLP ................................................................................................ 18
2.1.2 Princípio de Funcionamento do CLP ................................................................ 20
2.1.3 CLP WEG TPW 03 40HR-A .............................................................................. 22
2.2 Inversor de Frequência ..................................................................................... 24
2.2.1 Estrutura do Inversor de Frequência ................................................................ 25
2.2.2 Princípio de Funcionamento do Inversor de Frequência ................................. 27
2.2.3 Inversor de Frequência WEG CFW-11 ............................................................. 28
2.3 Sistema Supervisório ......................................................................................... 31
2.3.1 Componentes de um sistema supervisório ......................................................... 31
2.3.2 Protocolo Modbus ............................................................................................... 33
2.3.2.1 Elipse SCADA ...................................................................................................... 35
2.3.2.2 Driver Modbus ..................................................................................................... 37
3 DESENVOLVIMENTO E RESULTADOS .................................................... 40
4 CONCLUSÃO .................................................................................................... 54

REFERÊNCIAS ................................................................................................. 56

ANEXO A ........................................................................................................... 59
 15

1 INTRODUÇÃO

A automação industrial é uma área da engenharia que ampliou sua atuação com os
avanços na tecnologia de processamento digital tanto em nível de pesquisa quanto em nível de
desenvolvimento aplicado ao setor produtivo. O uso de componentes de tecnologias
avançadas aliado à capacidade de solucionar problemas através do conhecimento de novos
conceitos e técnicas têm sido fundamental no desenvolvimento da área, sendo fundamental
para a produção em larga escala, com níveis de qualidades padronizados e com produtividade
competitiva (PAREDE E GOMES, 2011).
Este trabalho propõe o desenvolvimento de um sistema de controle e acionamento
de um motor de indução trifásico através de um Inversor de Frequência monitorado por um
CLP (Controlador Lógico Programável) em uma arquitetura de redes industriais,
supervisionado através de uma IHM (Interface Homem-Máquina) programada e desenvolvida
em um computador. Este tipo de aplicação é fundamental em um projeto de automação de
processos fabris. Aspectos da rede industrial, seus protocolos e meio físico utilizado, são
abordados no decorrer do texto.

1.1 Motivação

Os motores de indução trifásicos são os componentes responsáveis pela força

motriz na indústria, o que os torna elementos de grande relevância no processo produtivo.
Suas aplicações na indústria são diversas, tais como: acionamento de ventiladores, elevadores,
esteiras, compressores, bombas, entre outros. Portanto, a maior parte da energia elétrica
consumida em uma indústria é transformada em energia mecânica por meio desses
equipamentos (LOBOSCO E DIAS, 1988). Dessa forma, é evidente a necessidade de ações
que promovam o aumento da eficiência dos motores elétricos em seus processos de operação
(GUIMARÃES, 2007). Para tanto, utiliza-se um Inversor de Frequência comandado
remotamente por CLP.
A implementação da Interface Homem-Máquina em sistemas formados por CLPs
e inversores requer a utilização de um Sistema Supervisório (Supervisory Control and Data
Acquisition – SCADA) com o objetivo de monitorar as variáveis dos processos, possibilitando
o gerenciamento das atividades de unidades operacionais integradas para atingir os objetivos
da aplicação.
 16

1.2 Perspectiva histórica e diretrizes

Pode-se marcar como início da automação industrial o século XVIII, com a

criação inglesa da máquina a vapor. No século seguinte a indústria cresceu e tomou forma,
novas fontes de energia e a substituição do ferro pelo aço impulsionaram o desenvolvimento
das indústrias na Europa e Estados Unidos. No século XX, embora o conceito de indústria já
estivesse bastante estabelecido, os ambientes fabris ainda desfrutavam de processos de
automação muito rudimentares e os dispositivos controlados por relés necessitavam de
atenção especial, visto que se tratavam de elementos mecânicos e, portanto, susceptíveis a
desgastes acelerados com o tempo de operação e alto consumo de energia com produção de
faísca, sendo inadequados para o uso em ambientes explosivos e sujeitos a incêndios. Nesse
contexto, foi concebido o Controlador Lógico Programável – CLP, criado na década de 1960
com o objetivo de substituir os sistemas a relés empregados para controlar operações
sequenciais e repetitivas na linha de montagem da indústria automobilística General Motors
(PAREDE E GOMES, 2011).
O investimento em automação industrial é imprescindível para a indústria
moderna, considerando uma dinâmica de mercado extremamente competitiva e
correlacionada a investimentos em indústrias pesadas, tais como a petroquímica e automotiva,
configurando-se como uma área de oportunidades relevantes, tanto para negócios, como para
aumento de eficiência da indústria no Brasil (CICTEC, 2013).
Considerando o mercado brasileiro, este tem se mostrado promissor, no que diz
respeito ao setor de automação, abrangendo uma gama de atividades características do país,
como aquelas referentes às indústrias de petróleo, gás, mineração, usinas de açúcar, etanol e
biodiesel. A líder nacional em fabricação de CLPs, a Altua Sistemas de Automação S.A.,
anunciou em abril de 2013 a venda de 15% de suas participações para o grupo sueco Beijer
Eletronics, apontando um crescente interesse das empresas globais pelo mercado de
automação dos países em desenvolvimento (CICTEC, 2013).
Segundo previsões de analistas o mercado mundial de automação caminha para
uma taxa de crescimento anual de 9,1% entre 2011 e 2015, impulsionado por políticas e
regulações governamentais que garantem o uso mais efetivo da eletricidade e redução de
perdas. (CICTEC, 2013).
 17

O presente documento está disposto da seguinte forma:

No Capítulo 2 são descritos os materiais utilizados (Controlador Lógico
Programável, Inversor de Frequência e Sistema Supervisório).
No capítulo 3 é apresentado o desenvolvimento do sistema
Os resultados práticos obtidos são mostrados no Capítulo 4.
No capítulo 5 é feita a conclusão sobre os resultados do projeto, abordando os
pontos positivos e o que deve ser aprimorado, bem como as dificuldades encontradas no
decorrer da execução.

1.3 Contribuições do projeto

O projeto desenvolvido teve como ideia principal controlar, através de um

Controlador Lógico Programável – CLP e de um Inversor de Frequência, a velocidade de um
motor de indução trifásico, tornando possível a automação dos processos que tem o mesmo
como parte atuante.
Além do ganho no aprendizado de uma área pouco explorada no curso de
Engenharia Elétrica, o trabalho realizado foi pioneiro na utilização dos equipamentos
industriais dos laboratórios do Departamento de Engenharia Elétrica da Universidade Federal
do Piauí, promovendo a disseminação do conhecimento e proporcionando, portanto, o
desenvolvimento de projetos na área. Com isto, disciplinas tais como Acionamento de
Máquinas, Controle de Processos e Redes Industriais poderão oferecer uma visão prática mais
completa, colocando os alunos em contato com os sistemas industriais utilizados hoje em dia.
Atualmente, os resultados desse estudo são usados no curso de Especialização em
Controle e Automação e nas aulas experimentais de disciplinas da grade curricular do curso.
 18

2 COMPONENTES DO SISTEMA

Neste capítulo são apresentados o Controlador Lógico Programável, o Inversor de

Frequência e o software supervisório Elispse SCADA utilizados para o desenvolvimento do
processo de acionamento e controle de velocidade de um motor de indução trifásico.
Descrições gerais, aspectos físicos, princípio de funcionamento e especificidades de cada
componente são abordados.

2.1 Controlador Lógico Programável - CLP

Define-se CLP como sendo um sistema eletrônico operado digitalmente, projetado

para uso em um ambiente industrial, que utiliza uma memória programável para a
armazenagem interna de instruções orientadas pelo usuário para implementar funções
específicas, tais como lógica, sequencial, temporização, contagem e aritmética, para controlar,
através de entradas e saídas digitais ou analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. O
Controlador Programável e seus periféricos associados são projetados para serem facilmente
integráveis em um sistema de controle industrial e usados em todas suas funções previstas
(MORAES E CASTRUCCI, 2007).
Entre as vantagens da utilização de um CLP em meios industriais pode-se citar:
tamanho reduzido, proporcionando economia de espaço; não produz faíscas, possibilitando o
seu uso em ambientes explosivos e com risco de incêndio; pode ser programado sem a
necessidade de interromper a produção; pode criar um banco de armazenamento de
programas; baixo consumo de energia; necessita de uma equipe de manutenção reduzida; tem
flexibilidade para a expansão dos módulos de entrada e saída; rapidez de elaboração de
projetos; possibilita a implementação hierárquica de automação industrial dado a capacidade
de conexão em rede com outros CLPs e computadores; entre outros.

2.1.1 Estrutura do CLP

Desde o seu surgimento até os dias atuais, as estruturas de software e hardware

evoluíram nos CLPs. Esta evolução está ligada diretamente ao desenvolvimento tecnológico
da informática em suas características de software e hardware. O que antes era executado por
 19

componentes discretos, hoje utiliza microprocessadores e microcontroladores de última

geração, usando técnicas de processamento paralelo, inteligência artificial, redes de
comunicação, fieldbus, etc.
O Controlador Programável tem sua estrutura baseada no hardware de um
computador, tendo, portanto, uma unidade central de processamento (UCP), interfaces de
entrada e saída e memórias. As principais diferenças para um computador comum estão
relacionadas à sua robustez que segue normas rígidas ao ambiente de chão de fábrica.
O diagrama de blocos da figura 2.1 ilustra a estrutura básica de um Controlador
Lógico Programável.

Figura 2.1 – Estrutura básica de um CLP.

Fonte: VIANNA, 2008, p. 8.

A Unidade Central de Processamento (UCP) é responsável pelo processamento do

programa, ou seja, coleta os dados dos cartões de entrada, efetua o processamento segundo a
rotina implementada pelo usuário, armazenando na memória, e envia o sinal para a saída
como resposta ao processamento.
O sistema de memória armazena todas as instruções assim, como os dados
necessários para executá-las. As informações armazenadas num sistema de memória são
chamadas palavras de memória, que são formadas sempre com o mesmo número de bits. A
capacidade de memória de um CLP é definida em função do número de palavras de memória
previstas para o sistema.
 20

Os dispositivos de entrada e saída são os circuitos responsáveis pela interação

entre o homem e a máquina, por onde o usuário pode introduzir informações no equipamento
ou por onde as informações são disponibilizadas ao operador.
O terminal de programação é um dispositivo (periférico) que, conectado
temporariamente ao CLP, permite introduzir o programa do usuário e configuração do
sistema. Pode ser um equipamento dedicado, ou seja, um terminal que só tem utilidade como
programador de um determinado fabricante de CLP, ou um software que transforma um
computador pessoal em um programador (como é o caso de um sistema supervisório –
SCADA).

2.1.2 Princípio de Funcionamento do CLP

Um CLP tem o funcionamento baseado em um sistema de microcomputador,

havendo uma estrutura de software que realiza ciclos de varredura de forma contínua. A
depender do modo de operação em que se encontra o equipamento, há três estados possíveis
para o Controlador: programação, execução e erro.
No estado de programação o CLP não assume nenhuma lógica de controle,
ficando preparado para receber uma configuração imprimida pelo programador. É o que se
chama de programação off-line. No estado de execução o CLP assume a lógica de controle
contida na memória, executando a rotina programada e podendo, em alguns casos, sofrer
modificações no programa, realizando-se a chamada programação on-line. Já o estado de erro
aponta falhas na operação e execução do programa (FERREIRA JÚNIOR, 2012; MARTINS,
2007; VIANNA, 2008).
O Controlador Programável possui uma rotina de inicialização intrínseca ao seu
sistema operacional, executada ao energiza-lo no modo de execução, que consiste em três
etapas: limpeza da memória de operandos não retentivos; teste da memória RAM; teste de
executabilidade do programa. Na ocorrência de falha em alguma dessas etapas, o CLP entra
no status de “Erro” e a operação é interrompida, evitando o mau funcionamento dos
componentes da planta devido a operações incorretas da rotina de programação. Caso nenhum
erro seja detectado é iniciado o ciclo de varredura, como mostra a figura 2.2.
 21

Figura 2.2 – Fluxograma do funcionamento de um CLP.

Fonte: VIANNA, 2008, p. 29.

O ciclo de varredura é efetuado de forma sequencial em loop. É realizada,

portanto, a leitura e verificação dos estados de todas as entradas, sendo armazenados os
valores obtidos em uma tabela imagem das entradas. Em seguida, as instruções contidas no
programa do usuário são executadas, os valores resultantes do processamento são
armazenados em uma memória, transferidos para os cartões de saída e inicia-se um novo loop.
O tempo de processamento das instruções é supervisionado por um watch dog time, de modo
que a operação é interrompida na ocorrência de estouro do tempo máximo estipulado
(FERREIRA JÚNIOR, 2012; VIANNA, 2008).
 22

2.1.3 CLP WEG TPW 03 40HR-A

O CLP utilizado no desenvolvimento da pesquisa foi o TPW 03 40HR-A,

fabricado pela WEG. A estrutura desse controlador é composta por uma Unidade Central de
Processamento – UCP (Central Processing Unit – CPU), interfaces de entrada/saída e
memórias.

Figura 2.3 – CLP utilizado no desenvolvimento do projeto.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Os sinais de entrada/saída processados por este equipamento podem ser de

natureza digital ou analógica. No caso de entradas do tipo analógico, utiliza-se o módulo
conversor A/D. Já para expressar uma resposta na forma de um sinal analógico (nível de
tensão ou corrente que excita um atuador para elaborar o controle de uma variável desejada),
é necessária a utilização do módulo conversor D/A.
Segundo o catálogo do produto, este CLP é compacto, possui alta velocidade de
processamento, comunicação Modbus padrão, permite expansões de entradas e saídas (E/S) e
é ideal para aplicações em processos industriais de pequeno e médio porte.
O TPW 03 40HR-A tem alimentação de 100-240 Vca, 60Hz, possui de 24
entradas digitais (24Vcc) e 16 saídas à relé (2A), com possibilidade de expansão para até 256
entradas e saídas digitais, 56 entradas analógicas e 8 saídas analógicas; relógio de tempo real
e porta de comunicação RS485.
Este equipamento possui a capacidade de comunicação em redes industriais
através das interfaces Modbus RS485 (mestre ou escravo) e RS232 (escravo) nos modos RTU
 23

e ASCII, proporcionando flexibilidade de comunicação em sistemas com múltiplas estações

de controle, o que permite sua aplicação em diversos processos de automação industrial
(WEG AUTOMAÇÃO. TPW 03 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL: Manual de
Instalação, 2009).
O software utilizado para a programação da memória deste equipamento é o
TPW03–PCLINK, disponibilizado gratuitamente pela WEG, que utiliza linguagem ladder ou
lista de instruções para o desenvolvimento das rotinas de controle, tornando o processo
bastante intuitivo e didático.
A programação em ladder é a mais utilizada para a escrita na memória dos CLPs
devido ao fato de ser muito semelhante à lógica de interpretação de comandos de relés em
circuitos elétricos, havendo contatos e bobinas que podem ser dispostos de diversas maneiras.
Uma bobina aciona saídas diretas, temporizadores internos, contadores ou marcadores
auxiliares. Cada bobina possui contatos auxiliares que podem ser utilizados em outros locais
do programa. Estes contatos podem ser normalmente abertos (NA) ou normalmente fechados
(NF).
Existem, basicamente, seis tipos de memória que podem ser utilizadas para a
programação do CLP, que podem armazenas apenas os estados ON (1) e OFF (0), sendo,
portanto, endereços de bit. São eles:
- X: Identifica todas as entradas físicas e diretas do CLP.
- Y: Identifica todas as saídas físicas e diretas do CLP.
- T: Identifica os temporizadores internos do CLP.
- C: Identifica os contadores internos do CLP.
- M e S: São marcadores auxiliares que podem ser utilizados em operações
internas do programa.
A Tabela 1 mostra os principais elementos de programação de um CLP.

Tabela 1 – Elementos básicos de programação de um CLP.

Elemento Descrição
Contato aberto
Contato fechado
Pulso de subida
Pulso de descida
Saída
Saída fechada
 24

Instrução de aplicação
Contato aberto abre interligação
Contato fechado abre interligação

Fonte: WEG AUTOMAÇÃO. TPW03-PCLINK: Manual de Programação, 2009.

As instruções de aplicação são elementos de grande importância nas rotinas

utilizadas no controle de processos industriais, permitindo executar manipulações complexas
de dados, operações matemáticas e facilitar a programação e monitoração. Cada instrução
aplicada possui uma sintaxe única (WEG AUTOMAÇÃO. MANUAL DE PROGRAMAÇÃO
TPW 03, 2009). Serão apresentadas algumas das principais funções possíveis de ser
implementadas pelo TPW 03 40HR-A.
Função MOV – O conteúdo de origem é copiado para o endereço de destino
quando a entrada de controle está ativa. Usada, principalmente, na parametrização de portas
de comunicação e conversões A/D e D/A.
Função CMP – Compara o valor de dados de dois endereços, informando se o
resultado é maior, menor ou igual. Muito usada para comparação de valores de entradas
analógicas com referências.
Função RAMP – Varia um valor atual entre os limites de dados programados
pelo usuário, levando n varreduras de programa para que a jornada seja completada.
Função PID – Recebe uma entrada de dados e calcula uma ação corretiva para
um nível específico baseado em controle PID. Este cálculo é realizado através da comparação
entre uma variável e o valor de set-point definido, tendo o erro entre os dois valores
processado através de uma malha PID para produzir o valor de correção no sentido de trazer a
variável atual para um valor próximo ou igual ao valor de set-point.

2.2 Inversor De Frequência

O aumento da quantidade e qualidade da produção das indústrias, a redução dos

custos de fabricação, o aumento da segurança do trabalho, permitindo o desenvolvimento de
linhas de produção em áreas perigosas, e a redução da ociosidade dos equipamentos foram
fatores determinantes para que fosse implantado um mecanismo de acionamento de máquinas
elétricas. Nesse ambiente, então, desenvolveu-se o inversor de frequência.
 25

Entende-se por inversores como sendo circuitos que convertem a energia elétrica
CC em AC, possuindo a função de converter uma tensão de entrada CC em uma tensão de
saída CA simétrica de amplitude e frequência desejadas. Mais precisamente, inversores
transferem potência de fontes CC para cargas CA (HART, 2010). No caso específico, o
inversor de frequência é utilizado para controlar a rotação de um motor assíncrono por meio
de microprocessadores que controlam um circuito característico de alimentação do motor
(CASTRO, Gleston F.).
Os inversores de frequência são amplamente utilizados em aplicações industriais,
como no acionamento de máquinas CA em velocidade variável, aquecimento indutivo, fontes
auxiliares e sistemas de energia ininterrupta (RASHID, 1993). Dentre as vantagens da
aplicação deste equipamento em controle de processos industriais destacam-se: a substituição
de variadores mecânicos e eletromagnéticos; a automação e flexibilização de plantas
industriais; comunicação avançada com outros componentes e aquisição de dados, permitindo
o monitoramento e controle de suas ações através de um sistema supervisório; eliminação de
elementos de partida pesada; instalação simples; aumento da vida útil do maquinário; evita
choques mecânicos na partida dos motores; redução do nível de ruído; economia de energia,
tendo em vista que grande parte da energia gasta em uma indústria é destinada à alimentação
de motores.
No final do século XIX, uma máquina a vapor acionava um eixo longo com várias
polias, o que, posteriormente, fora substituído por um motor elétrico que movia todas as
máquinas da planta, ficando sobrecarregado em determinados momentos. Passou-se a utilizar,
portanto, um motor para cada máquina e, tempos depois, as máquinas passaram a conter
diversos motores. Era cada vez mais evidente a necessidade de haver um controle sobre os
motores, de modo que o inversor de frequência passou a compor o sistema de acionamento da
grande maioria das máquinas de um ambiente industrial.

2.2.1 Estrutura do Inversor de Frequência

Um inversor de frequência é basicamente formado por uma Unidade Central de

Processamento – UCP, uma Interface Homem-Máquina – IHM, interfaces de entrada e saída
de dados e alimentação.
 26

Figura 2.4 – Estrutura básica de um inversor de frequência.

Fonte: REVISTA MECATRÔNICA ATUAL, 29/11/2001.

De acordo com Capelli (2002), os inversores de frequência podem ser

subdivididos em quatro blocos: CPU, IHM, Interfaces e Etapa de potência.
A CPU é formada por uma memória integrada, onde são armazenadas
informações de parâmetros e dados do sistema, e um microprocessador ou microcontrolador
(como, por exemplo, um CLP). É nela que são gerados pulsos de disparo para os IGBT’s,
seguindo uma lógica coerente com a aplicação.
A IHM (Interface Homem-Máquina) permite a visualização das mudanças
ocorridas no inversor e sua parametrização (através de teclas) de acordo com o controle
desejado sobre a aplicação.
Interfaces digitais e analógicas conectam o inversor de frequência com o ambiente
externo e podem ser selecionadas de acordo com os parâmetros de programação. Quando se
quer, por exemplo, controlar a velocidade de rotação de um motor AC por meio de um
inversor, utiliza-se uma entrada de tensão analógica com amplitude entre 0 e 10 Vcc, obtendo
velocidades de rotação proporcionais ao valor da tensão de entrada.
A etapa de potência consiste num circuito retificador que alimenta a saída do
inversor através de um circuito intermediário.
 27

2.2.2 Princípio de Funcionamento do Inversor de Frequência

O inversor de frequência tem a finalidade de variar a velocidade de um motor

elétrico mantendo seu conjugado constante. Para manter o torque do motor constante, é
necessário fazer variar a tensão juntamente com a frequência de modo que o fluxo também
permaneça constante.
A velocidade de rotação é diretamente proporcional à frequência do sinal de
alimentação. Portanto, o inversor pode ser considerado como uma fonte de tensão alternada
com frequência variável.
Os sinais de tensão provenientes da rede de alimentação à qual o equipamento
está conectado são submetidos a três etapas: retificação, filtragem e inversão.

Figura 2.5 – Esquema de um inversor de frequência trifásico.

Fonte: REVISTA MECATRÔNICA ATUAL, 29/11/2001.

Na etapa de retificação o sinal de tensão de entrada proveniente da rede de

alimentação tem sua amplitude e frequência alteradas pela ponte trifásica de diodos, passando
a assumir valores fixos (geralmente 220V e 60Hz, respectivamente) e, portanto, tornando-se
CC. Em seguida capacitores eletrolíticos diminuem as ondulações na tensão retificada,
fazendo o processo de filtragem e garantindo, assim, o fornecimento de tensão CC para a fase
de inversão do sinal. Eles realizam, ainda, a troca de energia reativa com o conversor nos
instantes em que há a operação da máquina girante como motor ou gerador. Por último, a
tensão CC é transformada em CA por meio do chaveamento controlado de semicondutores,
 28

através da modulação por largura de pulso (Pulse Width Modulation – PWM), o que faz variar
o valor médio do sinal e de acordo com o tempo de condução de cada dispositivo, produzindo,
desta forma, a onda senoidal que será aplicada ao motor na saída do circuito inversor
(FUENTES, 2005).

2.2.3 INVERSOR DE FREQUÊNCIA WEG CFW-11

O modelo do Inversor de Frequência utilizado para a composição do sistema é o

CFW-11, fabricado pela empresa WEG e que está disponível no Laboratório de Máquinas
Elétricas do Departamento de Engenharia Elétrica (Bloco 8) da UFPI. Ele é composto por
uma unidade de processamento (CPU), Interface Homem-Máquina (IHM), interfaces de
entrada/saída de dados e alimentação.

Figura 2.6 – Inversor de frequência CFW-11 utilizado.

Fonte: Elaborada pelo autor.

De acordo com as informações disponíveis no manual, o inversor de frequência

CFW-11 é um produto de alta performance que permite o controle de velocidade e torque de
motores de indução trifásicos, possuindo desenvolvimento tecnológico de alto nível que
apresenta as seguintes vantagens: controle escalar (V/f), Vector Voltage WEG – VVW
(controle da velocidade do motor com ajuste automático às variações de carga e da rede) ou
 29

controle vetorial programáveis no mesmo produto; controle vetorial programado como

Sensorless (sem necessidade de encoder), permitindo um alto torque e rapidez de resposta
mesmo em velocidades baixas, ou com encoder no motor, possibilitando alto grau de precisão
no acionamento para todas as velocidades (inclusive motor parado); função de controle de
frenagem do motor (função “Frenagem ótima”), eliminando o resistor de frenagem adicional
em algumas aplicações; função que permite o ajuste automático dos reguladores e parâmetros
de controle, a partir da identificação dos parâmetros do motor e da carga utilizada (função
“Auto-Ajuste”).
O CFW-11 pode trabalhar com sinais analógicos ou digitais. Para tanto, as
conexões de controle (entradas/saídas analógicas e digitais) devem ser feitas no conector
XC1, atentando-se para a função desempenhada por cada posição. A Figura 2.7 mostra a
localização do conector XC1.

Figura 2.7 – Conector XC1 e chave de seleção do sinal nas

entradas/saídas analógicas

Fonte: WEG AUTOMAÇÃO. INVERSOR DE FREQUÊNCIA CFW-11: Manual do Usuário, 2008.

O conector XC1 consta de 29 posições, sendo que cada uma desempenha uma
função específica. A tabela com as funções e posições do conector em questão está disponível
no Anexo A.
 30

A Figura 2.7 mostra também a chave S1 de seleção do tipo de sinal das

entradas/saídas analógicas do inversor. Para a aplicação desejada utilizou-se as posições
padrões de fábrica de S1, em que as entradas e saídas analógicas são selecionadas na faixa de
0 a 10 V.
Para que o inversor desempenhe corretamente a função que se deseja deve-se
também programa-lo seguindo as orientações contidas no Manual de Programação. A edição
dos parâmetros é feita através da IHM.
Inicialmente deve-se inserir o número 5 no parâmetro P000, tornando editáveis,
assim, os demais.
Os parâmetros são divididos em quatro grandes grupos que facilitam o acesso e
edição por parte do usuário: parâmetros de leitura, parâmetros de regulação, parâmetros de
configuração e parâmetros do motor.
Os parâmetros de leitura correspondem àqueles que são visualizados no display da
IHM, mas que não podem ser alterados, podendo ser observado qual valor programado nos
parâmetros dos outros três grupos. Alguns exemplos são: P0001 – Referência Velocidade;
P0002 – Velocidade do Motor; P0003 – Corrente do Motor; P0004 – Tensão do Barram. CC;
P0005 – Frequência do Motor.
Parâmetros de regulação consistem em valores editáveis que são usados pelas
funções do inversor de frequência, servindo para calcular a ação do equipamento sobre o
motor, como por exemplo: P0100 – Tempo Aceleração; 0P101 – Tempo Desaceleração;
P0102 – Tempo Acel. 2ª Rampa; P0103 – Tempo Desac. 2ª Rampa; P0133 – Velocidade
Mínima; P0134 – Velocidade Máxima.
Quanto aos parâmetros de configuração pode-se afirmar que eles definem forma
como o inversor irá controlar o motor a ele conectado, indicando as funções que serão
executadas. Exemplos desse tipo de parâmetro são: P0202 – Tipo de Controle; P0203 – Sel.
Função Especial; P0204 – Carrega/Salva Parâm.; P0205 – Sel. Parâm. Leitura 1.
Por fim, os parâmetros do motor indicarão quais os valores nominais das variáveis
do motor. Exemplos: P0399 – Rendimento Nom. Motor; P0400 – Tensão Nominal Motor;
P0401 – Corrente Nom. Motor; P0402 – Rotação Nom. Motor; P0403 – Frequência Nom.
Motor.
Os parâmetros podem ser acessados através da IHM pelo menu “TODOS OS
PARÂMETROS” e, então, buscando, por ordem numérica crescente, aquele que se deseja
ajustar ou pelo menu “GRUPOS DE PARÂMETROS”, onde pode-se procurar de maneira
 31

orientada o parâmetro que se deseja editar, tendo em vista que os mesmos são agrupados por
funções.

2.3 Sistema Supervisório

A integração entre os sistemas de automação de uma planta industrial com seus

respectivos sistemas gerenciais e protocolos de comunicação em parte implementada através
do software supervisório. Existe uma variedade de softwares capazes de realizar essa tarefa
com menor ou maior facilidade, a depender das especificidades de cada um. Aliado aos
sistemas supervisórios os bancos de dados podem ser utilizados para armazenar dados da
planta (REVISTA MECATRÔNICA ATUAL Nº 19, NOV/DEZ DE 2009).
Sistemas supervisórios são ferramentas que permitem monitorar e rastrear as
etapas do processo produtivo, apresentando a análise de resultados de informações coletados
de bancos de dados e manipuladas. São chamados também de SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) (SILVA & SALVADOR, 2004).
Os Sistemas SCADA servem como interface entre o operador o processo
realizado, oferecendo drivers de comunicação com equipamentos, sistema de registro
contínuo de dados (datalogger) e uma interface gráfica para o usuário (IHM).
Entre algumas das funções mais utilizadas em sistemas SCADA estão: geração de
gráficos e relatórios com o histórico do processo; detecção de alarmes e registro de eventos
em sistemas automatizados; controle de processos, incluindo o envio remoto de parâmetros e
set-points, acionamento e comando de equipamentos; uso de linguagem de script para
desenvolvimento de lógicas de automação (MANUAL DO SOFTWARE SCADABR, 2010).
Para desempenhar suas funções, o sistema SCADA permite a definição de tags,
que são as variáveis numéricas ou alfanuméricas envolvidas na aplicação, podendo executar
funções computacionais ou representar pontos de entrada/saída de dados do processo,
correspondendo às variáveis do processo real e caracterizando-se, portanto, como a ligação
entre o controlador e o sistema.

2.3.1 Componentes de um sistema supervisório

Os sistemas de supervisão de processos possuem tanto componentes físicos

quanto componentes lógicos. Os componentes físicos podem ser divididos em: sensores e
 32

atuadores, rede de comunicação, estações remotas (aquisição e controle) e de monitoração

central (sistema computacional SCADA) (KONDRASOVAS, Igor).
Sensores são dispositivos capazes de converter informações do meio físico
(velocidade, temperatura, pressão, etc.) para sinais analógicos e digitais que possam ser lidos
pela estação remota. Já os atuadores, como o próprio nome subentende, atuam sobre o
sistema, ligando e desligando equipamentos.
O controle e aquisição de dados tem início nas estações remotas, CLPs e RTUs
(Remote Terminal Units), através da leitura de valores atualizados e controle dos componentes
ao qual estão associados. A diferença entre CLPs e RTUs é que este último apresenta
arquitetura mais distribuída entre sua CPU e os cartões de entrada/saída, com maior precisão e
sequenciamento de eventos, enquanto que o primeiro possui maior flexibilidade quanto à
linguagem de programação e controle das entradas/saídas.
Estações de monitoração central são o núcleo do sistema SCADA, tendo em vista
que são responsáveis pela coleta de informação geradas pelas estações remotas e atuação de
acordo com o evento ocorrido. Elas podem ser centralizadas em um único computador ou
distribuídas em uma rede de computadores, compartilhando as informações coletadas.
As redes de comunicação são constituídas de duas partes, o protocolo de
comunicação e o meio pelo qual os dados passam dos CLPs e RTUs para o sistema SCADA,
podendo ser implementada através de um grande número de diferentes protocolos de
comunicação e meios físicos tais como MODBUS, FIELDBUS, ASI, PROFIBUS, etc... e
meios físicos RS232, RS485, Ethernet, fibra óptica, rádio, entre outros.

Figura 2.8 – Sistema de supervisão e controle de um processo.

Fonte: SILVA & SALVADOR, 2004.

 33

Quanto aos componentes lógicos os sistemas SCADA, geralmente, dividem suas

tarefas em módulos, alterando a flexibilidade e robustez do supervisório de acordo com a
solução desejada. Algumas dessas tarefas são: núcleo de processamento; comunicação com
CLPs/RTUs (driver runtime); gerenciamento de alarmes; banco de dados (tag’s database);
históricos; lógicas de programação interna ou controle; interface gráfica; relatórios;
comunicação com outras estações SCADA; comunicação com sistemas externos/corporativos.
O funcionamento de um sistema SCADA pressupõe a utilização de um protocolo
de comunicação e um meio físico ou rede para comunicação com os equipamentos de campo,
que distribui e coordena o fluxo dessas informações para os demais módulos até chegar ao
operador do sistema, na interface gráfica ou console de operação com o processo, exibindo a
evolução do estado dos equipamentos e do processo supervisionado. A partir daí, são
informados eventos ocorridos no sistema, provocando reação automática ou a sugestão de
medidas a serem tomadas.

2.3.2 Protocolo Modbus

O protocolo Modbus foi desenvolvido inicialmente pela Modicon Inc. em 1979,

sendo hoje um padrão aberto, mantido pela Organização Modbus e tendo sido implementado
por centenas de fabricantes em vários equipamentos (ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE
SCADA: Manual De Utilização Do Driver Modbus, 2012). O protocolo é baseado em
mensagens de comando e resposta que possibilita a comunicação mestre/escravo entre
equipamentos conectados a diferentes tipos de redes, no qual somente o mestre pode iniciar as
transações. Os outros dispositivos (escravos) respondem de acordo com o pedido do mestre
ou de acordo com a tarefa em questão, processando a informação e enviando o dado para o
mestre. O mestre controla toda a atividade da comunicação serial, através da seleção de um ou
mais escravos (pooling). O protocolo possibilita a utilização de um mestre e até 247 escravos,
sendo que a identificação se dá através de endereçamento, onde cada dispositivo componente
da rede tem o seu endereço que o distingue dos demais. O mestre pode acessar um dispositivo
escravo de forma individual, através de endereçamento, ou pode enviar uma mensagem para
todos os dispositivos escravos (broadcast).
A rede Modbus mencionada utiliza o meio físico RS232 ou RS485 Serial para
realizar a comunicação, havendo disponíveis dois modos de transmissão: ASCII (American
Standard Code for Information Interchange) e RTU (Remote Terminal Unit). Neste trabalho
 34

será explanado apenas o modo RTU, por ser mais compacto e mais simples que o modo
ASCII.
Este modelo não especifica a camada física, desta forma, podem ser utilizados
diversos meios e velocidades, como por exemplo: RS232/RS422 (ponto a ponto); RS485
(rede Multidrop); Modem – Bell 202 (chaveado e linhas privadas); “Modern Modbus”.
Quando os controladores são configurados para se comunicar em uma rede
Modbus RTU, cada byte de uma mensagem contém dois caracteres hexadecimais de 4 bits,
apresentando maior densidade de caracteres e produtividade de informações em relação ao
modo ASCII para uma mesma velocidade. Cada mensagem é transmitida conjuntamente sem
interrupção.
O protocolo Modbus definiu uma unidade simples de protocolo de dados (PDU),
independente de estar por baixo de uma camada de comunicação. O mapeamento do
protocolo Modbus em uma rede específica pode introduzir alguns campos adicionais na
unidade de aplicação de dados (ADU).

Figura 2.9 – Frame geral do protocolo Modbus.

Fonte: MODBUS APPLICATION PROTOCOL SPECIFICATION, 2006.

A ADU é construída pelo cliente, que inicia uma transação Modbus, indicando ao
servidor que tipo de ação deve ser executada. O protocolo de aplicação Modbus estabelece o
formato de um pedido iniciado pelo cliente. O campo do código de função de uma unidade de
dados Modbus é codificado em um byte. Quando uma mensagem é enviada do cliente para o
servidor o campo de código de função diz ao servidor que tipo de ação deve-se executar. O
campo de dados das mensagens enviadas de um cliente para os dispositivos servidores contém
informações adicionais que o servidor usa para executar a ação definida pelo código da
função, podendo ser inexistente em certos tipos de pedidos. Neste caso o servidor não precisa
de informações adicionais e o próprio código da função especifica a ação. Não ocorrendo erro
relacionado ao código da função Modbus requisitada em uma ADU Modbus recebida
corretamente, o campo de resposta de um servidor para um cliente contém os dados
requeridos. Se ocorrer um erro relacionado à função Modbus relativo ao pedido o campo
 35

contém um código de exceção que a aplicação do servidor poderá utilizar para determinar a
próxima ação a ser tomada.

2.3.2.1 Elipse SCADA

O software utilizado para do desenvolvimento do sistema supervisório aplicado ao

neste trabalho foi o Elipse SCADA, que é uma ferramenta poderosa para no gerenciamento
em tempo real de processos industriais, energia e infraestrutura, integrando todos esses
sistemas numa arquitetura que transforma os dados em informação estratégica.
Através deste aplicativo as informações são coletadas de qualquer tipo de
equipamento, os operadores podem monitorar e controlar com precisão os processos do chão
de fábrica, bem como máquinas e recursos, gerenciando de forma rápida e eficiente toda a
produção. Dados em tempo real são apresentados de forma gráfica, permitindo tratar as
informações de diversas maneiras como o armazenamento histórico, a geração de relatórios e
a conexão remota. Análises precisas e rápidas resultam em menos perdas e altos níveis de
qualidade.
O desenvolvimento de uma aplicação no Elipse SCADA é baseado na ferramenta
“Organizer”. Ele permite uma visão simples e organizada de toda a aplicação, ajudando na
edição e configuração de todos os objetos envolvidos no sistema através de uma árvore
hierárquica.

Figura 2.10 – Árvore hierárquica de objetos no Organizer.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

 36

A supervisão de um processo com o Elipse SCADA ocorre através da leitura de

variáveis de processos no campo. Os valores dessas variáveis são associados a objetos do
sistema chamado Tags. Para cada objeto inserido na tela, deve-se associar pelo menos um tag.
Ao criar tags, o usuário pode organizá-los em grupos, facilitando sua busca.
Ao criar um tag, deve-se indicar qual seu tipo. Para o projeto em questão serão
utilizados tags do tipo CLP, que são usadas para trocar valores com os equipamentos de
aquisição de dados através de drivers de I/O fornecidos pela Elipse de acordo com o tipo do
equipamento.
Para configurar um driver é preciso acessar o objeto Drivers no Organizer e
adicioná-lo na aplicação. Cada novo driver adicionado aparece abaixo da opção Drivers na
árvore da Figura 2.10. Ao selecionar um driver específico, suas propriedades são mostradas
ao lado direito, conforme mostra a Figura 2.11.

Figura 2.11 – Configuração do driver.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

O driver utilizado para a aplicação é o Modbus v2.8.17 fabricado pela Modicon

Inc.
 37

2.3.2.2 Driver Modbus

Para que o driver funcione corretamente, é preciso configurá-lo entrando na opção

“Extras”.

Figura 2.12 – Janela de configuração do driver.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

Em seguida deve-se editar os parâmetros do protocolo Modbus entrando na aba

“Modbus”.

Figura 2.13 – Janela “Extras” referente ao driver.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

 38

Como já explanado anteriormente, pelo fato da comunicação utilizada ser do tipo

Serial seleciona-se a opção “RTU Mode”. Quanto à opção “Data Address Model Offset”, será
selecionada a opção “Data is addressed from 0”, já que os endereços definidos no bloco de
memória do equipamento inicia no endereço 0.

Figura 2.14 – Configuração do protocolo Modbus.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

Na aba “Serial”, são editados os parâmetros da comunicação com o equipamento

que se deseja controlar, são eles: “Porta de comunicação”, “Baud rate”, “Data bits”,
“Paridade” e “Bits de parada”.

Figura 2.15 – Configuração da aba Serial.

Fonte: ELIPSE SOFTWARE. ELIPSE SCADA: Manual De Utilização, 2010.

 39

Os operandos do driver são configurados da seguinte maneira, segundo a função

suportada por ele:

Funções de Leitura:
- 01: Leitura de Bit (Read Coil Status);
- 02: Leitura de Bit (Read Input Status);
- 03: Leitura de Words (Read Holding Registers);
- 04: Leitura de Words (Read Input Registers);
- 07: Leitura de Status (Read Exception Status);
- 20: Leitura de Registro de Arquivo (Read File Register);
Função de Escrita:
- 05: Escrita de Bit (Force Single Coil);
- 06: Escrita de Word Simples (Present Single Register);
- 15: Escrita de Bits (Force Multiple Coils);
- 16: Escrita de Words (Preset Multiple Register);
- 21: Escrita de Registro de Arquivo (Write File Register);
Tais operandos são utilizados na parametrização dos tags segundo a função que
cada um exerce no sistema supervisório. A janela de edição dos operando é mostrada na
Figura 2.12.
Os componentes descritos ao longo deste capítulo são utilizados na montagem do
sistema de controle desenvolvido, havendo um interfaceamento entre esses equipamentos e o
monitoramento através de um sistema supervisório que comunica-se com a rede pelo
protocolo MODBUS RTU. O Capítulo 3 descreve as etapas do desenvolvimento e os
resultados provenientes da realização de experimentos no sistema.
 40

3 DESENVOLVIMENTO E RESULTADOS

No projeto desenvolvido alguns tipos de acionamentos foram implementados

através de comandos oriundos da programação do Controlador Lógico Programável, tais
como: aceleração, desaceleração, inversão do sentido de giro, parada temporizada do
movimento e controle de velocidade. Estes tipos de acionamentos são realizados a partir de
uma entrada de tensão de 0 a 10V do conversor que encontra-se disponível para acionamento
externo via CLP. O motor trifásico de 4 polos atinge velocidade de rotação máxima de 1800
rpm. Através da variação do sinal de tensão que entra no canal analógico do CLP é possível
controlar a rotação do motor de 0 rpm à aproximadamente 1800 rpm, com sentido de giro
programado. Com a utilização de Sistema Supervisório SCADA, todas as ações são
controladas e monitoradas pelo software Elipse SCADA, que se comunica com o Controlador
Programável pelo do protocolo Modbus RTU, através da porta RS232. Na arquitetura, o
computador com o sistema SCADA funciona como mestre do barramento e o CLP como
escravo.
O CLP TPW 03 40HR-A, disponível no Laboratório de Máquinas Elétricas do
DEE/CT/UFPI, foi utilizado no projeto proposto. Aspectos relacionados aos seus
componentes físicos, conexões internas, mapa de memória, comunicação e ambiente de
programação foram importantes para as implementações desenvolvidas.
Para conversão de sinais analógicos para digital foi utilizado um módulo expansor
conversor 8AD e para a conversão digital analógico um módulo conversor 2DA. Estes
módulos são conectados ao módulo principal do Controlador Lógico Programável através de
um barramento de 8 vias.
Na Figura 2.3 é possível observar a presença dos módulos conversores 8AD e
2DA. Para o correto funcionamento da aplicação é necessária a declaração dos módulos
adicionais no software de programação conforme as Figuras 3.1 e 3.2.
 41

Figura 3.1 – Declaração do módulo conversor 8AD.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.2 – Declaração do módulo conversor 2DA.

Fonte: Elaborada pelo autor.

O conversor 8AD possui 8 canais de conversão de sinais analógicos para digitais,

já o conversor 2DA possui 2 canais de conversão de sinais digitais para analógicos, ambos
conversores com resolução de 2,5 mV ou 10 μA e velocidade de transmissão de 1 ciclo de
scan/ 4 canais. Os canais AI3 e AO2 dos módulos conversores 8AD e 2DA foram utilizados
no projeto para o processamento dos dados analógicos de velocidade, tensão e corrente do
motor.
Os módulos foram configurados para operar com sinais de tensão (0 – 10 V),
representando uma variação linear de 0 a 4000 unidades no valor da constante de carga dos
registradores dos canais de conversão de cada módulo. Assim, para uma tensão de 0 V, os
 42

registradores contém o valor 0, já para uma tensão de 10 V a constante presente nos

registradores é 4000, a resolução portanto de 10/4000 V/unidade de incremento do registro. A
Figura 3.3 apresenta detalhes da configuração do conversor.

Figura 3.3 – Configuração do canal de conversão AI3.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.4 – Configuração do canal de conversão AO2.

Fonte: Elaborada pelo autor.

O protocolo Modbus foi utilizado para a comunicação RTU Serial entre o CLP e o
Sistema SCADA através de uma conexão RS232. Para a configuração da porta RS232 do
Controlador, utiliza-se a função MOV, para carregar o registrador D8321 com o valor
constante referente à parametrização padrão da porta de comunicação. A constante de
parametrização é um valor decimal obtido a partir de uma string de comando, composta por
valores binários que caracterizam o modo RTU, juntamente com o código da função e dados
de comunicação.
 43

O registrador D8321 é parametrizado de acordo com os valores apresentados na

Tabela 2.

Tabela 2 – Instruções de parametrização da porta de comunicação RS232.

Fonte: WEG AUTOMAÇÃO. TPW-03 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL: Manual de

Programação, 2009.

Para o protocolo MODBUS RTU é, conforme o guia de referência, definido de

acordo com o frame apresentado na Figura 3.5.

Figura 3.5 – Frame de comunicação.

Fonte: WEG AUTOMAÇÃO. TPW-03 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL: Manual de

Programação, 2009.

Uma definição coerente para a parametrização da comunicação MODBUS RTU é

dada por:
- Comprimento de 8 bits;
- Sem paridade;
- 2 Stop bits;
- Baud rate: 19200;
Deve-se observar que a verificação de paridade é realizada através do CRC do
protocolo MODBUS que considera a inserção de até 4 bits no frame. Para este CLP WEG os
 44

bits B8~B12, B14 e B15 devem ser zerados, por definição. O bit B13 tem o valor 0, tendo em
vista que utiliza-se o modo RTU e não ASCII (B13 = 1).
Tais características correspondem ao string 0000000010001001, segundo a
Tabela 2, que equivale ao número 137 em decimal. Assim, a instrução MOV deve mover a
constante K137 para o registrador D8321 no momento em que o CLP for energizado,
promovendo a comunicação entre o Sistema Supervisório e o equipamento em questão. A
instrução de entrada referente ao comando de pulso é M8002.
A etapa referente à programação do CLP para realização da conversão do sinal
proveniente da fonte de tensão consiste na movimentação do valor presente no registrador do
canal AI3 do módulo de conversão 8AD (D8438) para o registrador referente ao canal AO2
do módulo de conversão 2DA (D8382), fazendo-se o uso da função MOV.
Esta mesma função é utilizada para parametrizar o endereço de escravo do
Controlador Lógico Programável na rede com o valor 1, tendo em vista que a comunicação
por meio do protocolo Modbus Serial permite apenas um escravo. O registrador destinado ao
endereçamento do CLP como escravo na rede é o D8121. a função MOV move, portanto, a
constante K1 para esse registrador.
Os módulos de conversão possuem a capacidade de operar com sinais de tensão (0
– 10 V) ou corrente (4 – 20 mA), tanto para entrada quanto saída, fazendo-se o uso dos
conectores destinados a cada tipo de sinal nos canais de conversão que se deseja ocupar na
aplicação do sistema. No processo em questão, utilizou-se apenas sinais de tensão.
As Figuras 3.6 e 3.7 mostram as conexões físicas dos canais de conversão
utilizados em ambos os conversores.

Figura 3.6 – Canal de conversão do módulo 8AD.

Fonte: Elaborada pelo autor.

 45

Figura 3.7 – Canal de conversão do módulo 2DA.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Tendo declarado os módulos de conversão e configurado a porta de comunicação

RS232, implementa-se no CLP, então, a rotina de acionamento dos contatos do inversor de
frequência responsáveis pelo controle das ações do motor de girar, frear e inverter o sentido
de rotação. Para isso utiliza-se três contatos do inversor: 18 (Habilita Geral); 16
(Horário/Anti-Horário) e 15 (Gira/Para). O primeiro é responsável pela função de
habilitar/desabilitar os outros dois contatos, o segundo promove a inversão do sentido de
rotação do motor e o terceiro comanda as funções de girar ou parar o motor.
No que se refere às conexões dos fios do Inversor de Frequência com o CLP,
deve-se conectar a referência de tensão do inversor (contato 13: +24 Vcc) ao contato comum
das saídas do CLP e as saídas Y0, Y1 e Y2 deste aos contatos 18, 16 e 15 do inversor. Tais
ligações proporcionam o comando das atividades do motor de indução por meio do CLP,
dentro dos parâmetros programados no inversor. Os terminais U, V e W do motor devem ser
conectados aos de mesma nomenclatura no inversor, independente do tipo de fechamento
(estrela ou triângulo).
O acionamento dos comandos “Habilita Geral”, “Horário/Anti-Horário” e
“Gira/Para” do Inversor de Frequência por meio do CLP, referentes às ações do motor, é feito
pela lógica de programação das bobinas Y0, Y1 e Y2, respectivamente, que são habilitadas e
desabilitadas pelos contatos de entrada de X0 à X5, concluindo-se, assim, a programação do
Controlador Lógico Programável.
 46

Figura 3.8 – Programação em LADDER do CLP.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Na parametrização do Inversor de Frequência é necessário configurar qual canal

de entrada analógica servirá de referência para o controle da velocidade do motor, além do
indicar qual o tipo do sinal de entrada (tensão ou corrente), a função do sinal recebido por
aquele canal e se o controle é realizado local ou remotamente.
Através do menu “Entradas Analógicas”, acessado pelo grupo “Configuração I/O”
ou diretamente pelo “Grupo de Parâmetros”, é possível indicar qual entrada analógica servirá
de referência para o Inversor. O parâmetro P0019 seleciona a entrada AI2 como referência,
sendo um parâmetro somente de leitura do valor contido nesse canal.
Para atribuir a função da entrada AI2 como sendo uma referência de velocidade,
faz-se necessária a edição do parâmetro P0236 (Função do Sinal AI2) para o valor 0. Para
configurar a entrada AI2 como sinal entre 0 – 10 V deve-se acessar o parâmetro P0238
escolher o valor 0. O mesmo deve ser feito com o parâmetro P0230 (Zona Morta das Entradas
Analógicas), fazendo com que AI2 tenha a velocidade mínima de acordo com P0133
(Velocidade Mínima) e a velocidade máxima programada em P0134 (Velocidade Máxima).
Dessa forma, as tensões de 0 - 10 V fazem o motor variar entre as velocidades mínima e
máxima, relacionando 0 V à menor delas e 10 V à maior.
 47

A Figura 3.9 mostra o diagrama de comando da ligação a ser realizada para que as
funções descritas sejam desempenhadas pelo motor, bem como os contatos referentes à
entrada analógica AI2. Na montagem deste projeto as botoeiras S1, S2 e S3 foram
substituídas pelas saídas Y0, Y1 e Y2 do CLP, respectivamente.

Figura 3.9 – Diagrama elétrico dos comandos do inversor.

Fonte: WEG AUTOMAÇÃO. KIT DE CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES CA: Manual

Do Professor, 2009.

A montagem dos equipamentos envolvidos no processo é mostrada na Figura

3.10.

Figura 3.10 – Montagem do sistema desenvolvido.

Fonte: Elaborada pelo autor.

 48

Para o monitoramento e controle das ações desempenhadas no processo pelo

motor trifásico de indução, desenvolveu-se um Sistema Supervisório no software Elipse
SCADA. Para tanto, adicionou-se o driver mestre da rede Modicon Modbus, fornecido pela
Modicon Inc., configurando seus parâmetros de comunicação como foi descrito no Capítulo 2.
O operando utilizado de leitura e escrita foi o de número 6, tanto para entrada quanto para
saída nos tags, por se tratar de um operando do tipo bit, editado com os seguintes parâmetros:
01 para leitura (leitura do status da bobina) e 15 para escrita (forçar múltiplas bobinas).
Os tags utilizados foram divididos em dois grupos: ENTRADAS e SAÍDAS. No
primeiro grupo estão alocados os tags referentes às funções de acionamento e desligamento
das bobinas, endereçados às entradas X0 à X5. Já no segundo grupo estão os tags relacionados
às bobinas referentes às saídas de Y0, Y1 e Y2.

Figura 3.11 – Agrupamento e parametrização dos tags.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Os tags de comunicação com as entradas e saídas do CLP são configurados da

seguinte maneira: o espaço N1 é editado com o endereço do escravo, que tem o valor 1 nesta
aplicação; o parâmetro N2 destina-se ao operando relativo ao tag; N3 não é utilizado,
permanecendo com o valor 0; o endereço Modbus dos registradores referentes aos contatos de
entrada (X0~X5), bobinas (Y0~Y2) e conversão AD/DA é colocado no espaço N4.
 49

Para saber qual o endereço Modbus de cada elemento de entrada e saída faz-se o
uso de uma tabela de endereços do equipamento fornecida pela WEG. Ao se colocar o nome
do elemento é retornado o endereço Modbus do mesmo, como mostrado na Figura 3.13.

Figura 3.12 – Endereços Modbus.

Fonte: Elaborada pelo autor.

A fim de tornar o ambiente de controle e monitoração mais amigável e inteligível

adicionou-se objetos de tela à interface de interação do software Elipse SCADA, tais como
imagens dos equipamentos, botões e displays, conforme mostrado na Figura 3.14.

Figura 3.13 – Ambiente de interação do sistema supervisório.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Os botões e displays são referenciados de acordo com os tags das funções aos
quais se destinam. Dessa forma, os botões “Liga” e “Desliga” da função “Habilita Geral” têm
referências cruzadas com os tags de entrada X000 e X001, respectivamente; os botões
“Horário” e “Anti-Horário” da função “Sentido de Giro” são referenciados para editar os
 50

valores dos tags X002 e X003, nessa ordem; os botões “Gira” e “Para” da função “Gira-Para”
são conectados aos tags X004 e X005; a indicação de “Eixo Parado” (ou “Eixo Girando”,
quando este assim age) está conectada ao tag referente à bobina Y002; a função “Tensão da
Fonte” tem seu tag referente ao endereço do registrador do módulo de conversão 8AD (Figura
3.6); e a função “Velocidade” é referenciada a um tag de expressão que converte o valor da
tensão presente no registrador em um sinal de velocidade através da multiplicação do tag da
função de tensão pela constante 180, tendo em vista que a conversão se dá através de uma
função linear.
Dessa forma, é feito o acionamento das funções do inversor de frequência através
dos botões da interface e, ao fazer variar a tensão na fonte entre 0 ~ 10 V, a velocidade do
eixo do motor varia entre 0 ~1800 rpm. Os valores de tensão da fonte e velocidade do motor
são fornecidos ao usuário, bem como o status da operação do motor em duas qualificações:
“Eixo Girando” e “Eixo Parado”.
A montagem e comunicação dos elementos do sistema descrito foram utilizados
para a realização de ensaios com a finalidade de verificar a dinâmica do processo. Para isso a
velocidade do campo do estator do motor foi incrementada como função da tensão
proveniente entre 0 ~10 V do conversor A/D do CLP, obtendo-se o gráfico de Velocidade x
Tensão apresentado na Figura 3.14.

Figura 3.14 – Variação da velocidade do motor em função da tensão

aplicada.

Fonte: Elaborada pelo autor.

 51

O comportamento da velocidade do motor em relação à tensão aplicada pela fonte

é linear, tendo em vista que o gráfico Velocidade x Tensão adquirido se trata de uma reta
crescente. Nota-se que para uma tensão próxima a 0 V a velocidade do campo do estator é
praticamente zero, já para a tensão máxima, 10 V, o campo do estator do motor atinge o valor
nominal da velocidade síncrona de 1800 rpm. A velocidade do rotor é próxima à velocidade
do campo do estator, haja visto que deve-se levar em consideração o fator de escorregamento
do motor. Segundo o catálogo do equipamento, a velocidade máxima atingida é de 1755 rpm,
o que torna o resultado da análise bastante próximo das especificações do fabricante.
Com a linearidade comprovada entre a velocidade do eixo do motor e a tensão
aplicada novos experimentos foram realizados com o objetivo de observar o seu
comportamento em relação ao tempo. As Figuras 3.15, 3.16 e 3.17 apresentam curvas de
aceleração e desaceleração do motor entre as velocidades máxima e mínima.

Figura 3.15 – Curva velocidade x tempo para aceleração seguida de

desaceleração.

Fonte: Elaborada pelo autor.

 52

Figura 3.16 – Curva velocidade x tempo para aceleração.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.17 – Curva velocidade x tempo para desaceleração.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Pode-se notar que os tempos de aceleração e desaceleração do motor são muito

próximos (em torno de 12 segundos), característica que é evidenciada pelos formatos
parecidos das curvas de inclinação positiva e negativa da velocidade na Figura 3.15. Isso se
deve ao fato de que no inversor de frequência os parâmetros da programação dos tempos de
aceleração à velocidade máxima e parada serem editados com valores iguais.
As Figuras 3.18 e 3.19 mostram os gráficos gerados a partir da aceleração e
desaceleração do motor em duas etapas, respectivamente.
 53

Figura 3.18 – Curva velocidade x tempo para aceleração em duas etapas.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.19 – Curva velocidade x tempo para desaceleração em duas

etapas.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Cada degrau é referente à resposta em velocidade devido à variação da tensão de

entrada incrementada (no caso de aceleração) ou decrementada (para desaceleração) em 5 V.
Percebe-se que em 5 V o motor opera com metade da velocidade máxima e que as dinâmicas
tanto para o caso de aceleração quanto frenagem são similares, reforçando o fato de existir
linearidade no processo, o que facilita sua operação.
 54

4 CONCLUSÃO

Neste trabalho foi desenvolvido um sistema de acionamento, controle e

supervisão de uma planta do Laboratório de Máquinas Elétricas do Departamento de
Engenharia Elétrica (DEE) da Universidade Federal do Piauí (UFPI). A planta consiste em
um motor de indução trifásico acionado por um inversor de frequência e controlado por um
Controlador Lógico Programável WEG TPW 03 40HR-A.
O desenvolvimento do sistema envolveu a implantação de uma rede de
comunicação de dados padrão industrial entre os equipamentos utilizados no projeto, ou seja,
entre computador supervisório, CLP e inversor.
O comando remoto de ações tais como partir, parar, acelerar, desacelerar,
monitorando a de velocidade do motor tornou a interação entre o operador e a máquina mais
amigável, pela utilização da Interface Homem-Máquina (IHM) desenvolvida na tela do
software de sistema supervisório Elipse SCADA. A IHM apresenta os elementos gráficos,
assim como cada componente da aplicação e os sinais analógicos e digitais necessários para o
correto funcionamento da planta.
Os equipamentos empregados no desenvolvimento do projeto foram apresentados
no Capítulo 2 assim como os elementos e recursos do supervisório Elipse SCADA utilizado.
Na escolha deste supervisório foi considerado o fato de ser um dos mais utilizados na
indústria brasileira, o que torna este trabalho relevante para formação adquirida no decorrer
do curso de Engenharia Elétrica. Além disso, a programação do CLP foi realizada na
linguagem Ladder, podendo ser facilmente transcrito para Controladores de outros
fabricantes.
A implantação dos conceitos abordados neste trabalho numa indústria pode
proporcionar a utilização de energia elétrica de maneira mais eficiente, tendo em vista que as
perdas são minimizadas se comparado a processos comandados através de equipamentos
cujos princípios funcionamento são eletromecânicos. Dispositivos eletromecânicos
demandam, ainda, manutenção periódica com frequência mais elevada que os elementos
eletronicamente controlados, além de estarem mais susceptíveis a desgastes dos contatos,
necessitando de troca de equipamento e, dessa forma, interrompendo a produção.
A comunicação entre os equipamentos utilizados e o supervisório (IHM)
desenvolvido no Elipse SCADA foi implementado utilizando o protocolo Modbus RTU
Serial. A implementação foi conduzida com sucesso, evitando eventos inconsistentes
 55

eliminando ocorrências que interfiram nos comandos das ações do processo, assim como na
aquisição de dados por parte do sistema supervisório. Com isto, pôde-se controlar e monitorar
com bastante precisão as operações do motor de indução.
 56

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ANEXO A – FUNÇÕES E CONEXÕES DE XC1