CAPÍTULO 18 – ENSAIOS DE SEPARAÇÃO

MAGNÉTICA E ELETROSTÁTICA

João Alves Sampaio

Engenheiro de Minas/UFPE, Mestre e Doutor em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais/COPPE-UFRJ
Tecnologista Sênior do CETEM/MCT

Silvia Cristina Alves França

Engenheira Química/UFS, Mestre e Doutora em
Engenharia Química/COPPE-UFRJ
Tecnologista III do CETEM/MCT

Adão Benvindo da Luz

Engenheiro de Minas/UFPE, Mestre e Doutor em
Engenharia Minera/EPUSP
Pesquisador Titular do CETEM/MCT
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 321

1. INTRODUÇÃO
Os estudos sobre separação magnética e eletrostática datam de pelo
menos 600 anos a.C. e chegaram ao conhecimento da humanidade por meio
da divulgação dos estudos e experimentos do filósofo grego, Thales de Mileto,
conhecedor de algumas propriedades magnéticas dos minerais. Ainda o
mesmo filósofo descobriu, ao esfregar âmbar em pele de animal, que a carga
eletrostática produzida por esta atrição poderia atrair fracamente partículas
minerais não condutoras (Venkatraman et al.,2006).
A aplicação da separação magnética ao processamento mineral depende
da susceptibilidade magnética dos minerais a serem processados, enquanto o
método eletrostático de beneficiamento de minérios considera a
condutividade elétrica dos minerais, como a propriedade básica de separação
(Sampaio e Luz, 2004).
O uso da separação magnética no beneficiamento de minérios consiste,
não só na remoção dos minerais de ferro considerados contaminantes, como
também na concentração de minérios, como exemplo, na concentração de
hematita contida em itabirito.
Os avanços obtidos na ciência dos materiais e na tecnologia de
fabricação dos novos equipamentos de separação magnética permitiram o
desenvolvimento de campos magnéticos de elevadas intensidades, inclusive
gradientes de campos mais elevados. Esses avanços permitiram o uso mais
diversificado da separação magnética na área de tratamento de minérios.
Desta feita, surgiram novos mercados com o emprego dos separadores de
imãs permanentes de terras-raras e os separadores com a tecnologia dos
supercondutores.
No entanto, a separação eletrostática ainda é o processo indicado no
beneficiamento de minérios, como: areia monazítica, minerais pesados,
ilmenita, rutilo, zircônio, além de granada, dentre outros. Ademais, o controle
ambiental, cada vez mais exigente, proporciona o emprego desse processo na
separação de metais e plásticos, na reciclagem de materiais.

O uso da separação magnética e eletrostática na área mineral aconteceu

por meio do desenvolvimento de processos e equipamentos, com o
322 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

conseqüente surgimento de patentes. Em 1792, o inglês, William Fularton,

descreveu a concentração de minério de ferro, por meio de separação
magnética. Em 1886, o americano, F. Carpenter, obteve a patente americana
para a concentração eletrostática de minérios (Venkatraman et al., 2006).

2. SEPARAÇÃO MAGNÉTICA
A separação magnética pode ser classificada em quatro categorias,
dependendo do meio utilizado e da intensidade de campo. Assim, tem-se a
separação magnética, a seco, de baixa e alta intensidade e, a úmido, de alta e
baixa intensidade.
A aplicação desse método de separação no processamento mineral
estende-se desde a remoção de sucatas metálicas, aos separadores criogênicos
ou supercondutores. O atual desenvolvimento da ciência dos materiais e da
tecnologia do magnetismo permitem a fabricação de separadores com
gradientes e campos muito mais elevados que os convencionais. Desse modo,
surgiram os separadores, com campos da ordem de 6 T (60.000 G), que
empregam a tecnologia dos supercondutores. Nesta linha incluem-se também
os separadores com ímãs permanentes, fabricados com base em elementos de
terras-raras. Registra-se aí um marco significativo nos avanços técnicos e
científicos relacionados à separação magnética aplicada à área de
beneficiamento de minérios.
A atração magnética de um mineral, quando submetido a um campo
magnético, varia com a sua composição química, isto é, com o seu índice de
impurezas, as quais dependem da sua forma de ocorrência nos jazimentos
minerais.
A propriedade de um material que determina a sua resposta a um
campo magnético é a susceptibilidade magnética. Com base nessa
propriedade, os minerais ou materiais são classificados em duas categorias:
aqueles que são atraídos pelo campo magnético e os que são repelidos por
esse campo. Os detalhes sobre cada tipo de material são discutidos a seguir.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 323

(i) Minerais ferromagnéticos compreendem aqueles que são

fortemente atraídos pelo ímã comum. O exemplo mais conhecido
é a magnetita (Fe3O4).
(ii) Os minerais paramagnéticos são fracamente atraídos pelo ímã
comum e o exemplo clássico é a hematita (Fe2O3). Esses minerais
possuem permeabilidade magnética mais elevada que a do meio
circundante, usualmente, água ou ar. Além disso, concentram um
elevado número de linhas de indução provenientes do campo
externo.
(iii) Finalmente, os minerais diamagnéticos possuem susceptibilidade
magnética negativa e, portanto, são repelidos quando submetidos
a um campo magnético. Nesse caso, além do quartzo, destacam-
se: a cerussita, magnesita, calcita, barita, fluorita, esfalerita, dentre
outros. Esses minerais possuem permeabilidade magnética mais
baixa que a do meio circundante (usualmente água ou ar). Esse
efeito diamagnético é geralmente menor que o correspondente
efeito de atração dos minerais paramagnéticos.
Quando se descreve um campo magnético →
é comum referir-se a duas
grandezas:
→
a densidade de fluxo magnético ( B ) e a intensidade de campo
( H ) ambas são medidas em Tesla (T), como definidas a seguir:
→
(i) B refere-se ao número de linhas de indução que passam através
da partícula do mineral;
→
(ii) H é a força de magnetização que induz a passagem das linhas de
indução através da partícula.
Tais grandezas são vetoriais e, portanto, possuem módulo, direção e
estão relacionadas na Equação [1]:
→ →
B =µH [1]
onde:
µ é a permeabilidade magnética do meio.
324 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

→
→
No vácuo, µ pode ser igual a µ o e, nestas condições, as grandezas B e
H diferem, somente, pelo fator de proporcionalidade (µ). Assim, elas podem
ser chamadas, indistintamente, de campo magnético.

Na prática, ao se colocar
→
uma partícula mineral fracamente magnética
em
→
determinado campo →H de uma dada região do espaço, o fluxo magnético
B é acrescido do valor Ψ , tal que:
→ → →
B = H+ Ψ [2]
onde:
→
Ψ indução magnética do material.
O seu valor no ar é muito pequeno e, dessa forma, pode-se igualar os
→ →
valores das grandezas B e H .
→
Na prática, é muito comum referir-se apenas a magnetização J de um
material, que é a ação de criar linhas de indução magnética ou um campo
magnético, em uma substância ou em uma região determinada do espaço. A
relação entre a indução magnética e a magnetização é dada por:
→ →
Ψ = 4π J [3]
Conclui-se que a Equação [2] pode ser escrita da forma:
→ → →
B = H + 4π J [4]
→ →
A taxa adimensional entre J (magnetização) e H (intensidade de
campo) é chamada de susceptibilidade magnética k, ou seja:
→ →
k= J/H [5]
Para materiais paramagnéticos, k é uma constante positiva e de baixo
-3
valor, não ultrapassando normalmente o valor de 10 . Para os materiais
diamagnéticos, k é uma constante negativa, usualmente menor (em módulo)
-5
que 10 . A susceptibilidade magnética de um material ferromagnético é
variável dependendo do campo de magnetização, da natureza e manuseio da
amostra.

Os materiais ferromagnéticos são, na sua maioria, referenciados em

termos da permeabilidade magnética µ e, de acordo com a Equação [1], tem-
se:
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 325

→ →
µ = B/ H [6]
Das Equações [1], [2], [3] e [4] conclui-se que:
µ = 1 + 4 πk [7]

Esta equação descreve a relação entre a permeabilidade e a

susceptibilidade magnética, para o caso de minerais.

3. SEPARAÇÃO MAGNÉTICA A SECO

Os equipamentos mais utilizados na separação a seco são os separadores
de imãs permanentes, de correias cruzadas, de rolos induzidos e de discos.
Neste Capítulo serão discutidos apenas os três primeiros tipos de
equipamentos.
Separadores de Imãs Permanentes
A história da separação magnética está ligada, de alguma forma, aos
ímãs permanentes, usados para remover os minerais ferromagnéticos. Com o
desenvolvimento dos eletroímãs, capazes de produzir campos magnéticos
acima de 1 T, o interesse pelos ímãs permanentes aplicados ao beneficiamento
de minério diminuiu de forma significativa. Associado a este fato registra-se,
ainda, a escassez de minerais ferromagnéticos e a necessidade de
equipamentos com capacidades mais elevadas. Há mais de uma década existe,
no mercado, equipamentos construídos com ímãs permanentes, capazes de
produzir campos com intensidade acima de 1 T, isto é, o surgimento dos ímãs
de terras-raras.

Esses equipamentos com ímãs de terras-raras possuem vantagens

significativas em relação aos modelos convencionais com eletroímãs, dentre
elas destacam-se:
(i) não há necessidade de corrente elétrica e nem dos dispositivos
para resfriamento de bobinas;
(ii) os campos magnéticos obtidos por meio desses equipamentos são
estáveis e situam-se na faixa acima de 1 T;
(iii) os equipamentos são compactos e de fácil operação;
326 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

(iv) o consumo de energia é excessivamente baixo, comparado ao dos

equipamentos com eletroímãs.
Por seu turno, o ímã permanente possui desvantagens, como a pouca
flexibilidade para variar a intensidade de campo, além de esta ser sensível à
variação da temperatura. A razão de variação é da ordem de 10-4 por grau
centígrado.

Na Figura 1 consta um separador de ímã permanente usado em

laboratório, fabricado pela INBRAS-ERIEZ, modelo RE-ROLL, cujos rolos
consistem de anéis de ímã de terras-raras Erium-3000. Este é um separador de
correia com 0,7 mm de espessura, 16 cm de largura, 30 cm de comprimento. O
equipamento, com diâmetro do rolo igual a 8 cm, é indicado para operação a
seco em laboratório. Possui intensidade de campo variável, cujo valor máximo
(1,2 T) ocorre na situação em que o ímã está em contato com o pólo.
Entretanto, o valor menor (0,5 T) ocorre no centro do imã. A capacidade do
separador depende da natureza do minério e da sua granulometria. O valor
máximo da sua capacidade é da ordem de 250 kg/h.

1 – Silo de alimentação. 2 – Alimentador vibratório. 3 – Motorredutor. 4 – Recipientes de coleta

dos produtos. 5 – Painel de controle. 6 – Correia. 7 – Reguladores das paletas para coleta dos
produtos.

Figura 1 – Separador magnético de ímãs de terras-raras existente no

CETEM.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 327

A espessura das correias desses separadores varia com a granulometria

e abrasividade do minério. Portanto, os equipamentos podem operar com
correias de 0,25 mm de espessura, na maioria das aplicações dos processos
industriais. Para minérios muito finos, podem ser utilizadas correias com até
0,12 mm. No caso dos minérios mais grossos e mais abrasivos, podem ser
utilizadas correias com espessuras de até 1,0 mm.
A espessura ideal da correia, para um determinado processo, é objeto de
estudo em laboratório, para definir:
(i) a melhor espessura e vida útil da correia;
(ii) maior eficiência do processo de separação.
Alimentação e Desempenho do Separador
O separador vibratório proporciona uma alimentação de modo a formar
uma camada uniforme e bem distribuída de minério sobre a correia. Este
procedimento favorece a eficiência da separação, a qual está ligada a vários
fatores, dos quais, destacam-se:
(i) a espessura da camada de minério, que é objeto de investigação
durante a realização dos ensaios de laboratório;
(ii) a granulometria e densidade do minério processado;
(iii) o controle da velocidade de rotação do rotor, que mede a
velocidade da correia, situada na faixa de 120 a 180 rpm.
O operador deve controlar e ficar atento a todos esses fatores, com a
finalidade de otimizar o processo de separação.
A exemplo dos outros separadores, os de ímãs de terras-raras está
configurado para operar em estágios de limpezas. Nesta configuração, a
intensidade de campo varia, de estágio a estágio, na ordem crescente, desde o
primeiro até o último estágio. Os equipamentos industriais são montados em
módulos, arranjos de três ou mais módulos, formando um conjunto em
cascata. Nas investigações em laboratório, o operador pode simular os
estágios, retornando o concentrado magnético, se for o caso, com a devida
variação na intensidade de campo, ou seja, na ordem crescente, desde o
primeiro estágio, até o último.
328 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

Alguns dos procedimentos, materiais e equipamentos que o operador

deve utilizar nos ensaios de laboratório estão discriminados no Quadro 1. O
operador pode, ainda, adicionar outros procedimentos, materiais e
equipamentos não listados aqui.
Quadro 1 – Procedimentos, materiais e equipamentos utilizados em
testes no separador de ímãs de terras-raras.

ITEM DISCRIMINAÇÃO
Proceder à limpeza de toda a área de trabalho, inclusive dos equipamentos a
1 serem utilizados nos testes. Ao final de cada teste, deixá-los todos limpos e em
perfeitas condições operacionais.
Verificar a disponibilidade da quantidade, da granulometria e da umidade da
2
amostra, para o caso de testes com amostras secas.
Preparar a amostra para o teste. No caso de amostra seca, procede-se à
3 secagem total, desagregação total e quarteamento da mesma em frações
adequadas a cada teste.
Conferir se todos os equipamentos a serem utilizados estão em bom estado de
4 conservação, inclusive aqueles com partes móveis, verificando se elas estão
devidamente lubrificadas.
Verificar se a correia está limpa, não danificada e esticada o suficiente para o
5 ensaio. O operador deve conferir se o esticador da correia está em condições
de uso.
Confirmar o estado de funcionamento do alimentador vibratório. O operador
6 deve ficar atento para a distribuição ajustável do material sobre a correia, o o
qual deve estar distribuído de forma homogênea sobre a correia. O
alimentador responde também pela eficiência da separação.
Providenciar um cronômetro para medida dos intervalos de tempo de
7
operação, amostragens e outros.
Disponibilizar recipientes devidamente limpos e adequados à coleta de
8
amostras e outros.
Averiguar se todos os dispositivos de controle do equipamento estão
9
funcionando adequadamente.
Verificar a posição das calhas coletoras para direcionar as frações magnéticas
10
aos seus próprios recipientes, ou seja, separadamente.

Separadores de Correias Cruzadas

O separador, conforme ilustrado no desenho esquemático da Figura 2,

consiste de um transportador de correia plana (correia principal), que passa
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 329

entre os pólos paralelos de dois eletroímãs, e outro transportador de correia

plana, perpendicular à principal (correia secundária). A correia secundária
passa sobre a superfície do pólo superior com a área menor em relação a do
pólo inferior, proporcionando a convergência do campo. Entre as duas
superfícies existe também um vão livre, separando as duas correias por uma
distância da ordem de 10 mm, na região de maior intensidade de campo, por
onde passa o material. O equipamento, que opera a seco com intensidade de
campo até 1 T, possui um índice elevado de seletividade, e sua faixa
granulométrica de aplicação está compreendida entre 1,65 mm e 104 µm.

Figura 2 – Diagrama esquemático de um separador magnético de

correias cruzadas de três estágios.

Os estágios são operados independentemente, com exceção da correia

principal. Dessa forma, a abertura do vão livre e a velocidade da correia
secundária são independentes.

Os equipamentos são disponibilizados em vários modelos, desde os

simples, apenas com um estágio, até os equipamentos com estágios múltiplos,
ou seja, que permitem vários estágios de separação em um mesmo
equipamento (Figura 2).
330 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

A alimentação é feita sobre a correia principal de modo a formar,

preferencialmente, uma monocamada sobre a mesma. A taxa de alimentação
(kg/h) é uma variável importante do processo, associada à velocidade da
correia. Ambas respondem pela seletividade do processo e devem ser
otimizadas durante os estudos em laboratório e/ou escala piloto. Em geral, a
rotação do rotor, que imprime a velocidade da correia, não deve ser superior a
150 rpm, faixa operacional que resulta em baixos valores para a recuperação.
O tamanho das partículas afeta a eficiência da separação. As partículas
finas são desviadas do seu percurso normal por vibrações do equipamento e
forças eletrostáticas, o que ocasiona perdas na recuperação mássica do
processo. Esse fato ocorre com mais freqüência nas operações com minérios,
nas quais predomina a faixa granulométrica abaixo de 75 µm. Nesses casos,
aconselha-se operar o equipamento com baixa velocidade do rotor.

Na prática, a abertura do vão livre determina a distância entre as

correias que, em geral, deve ser 2,5 vezes maior que o tamanho da maior
partícula.

A distância entre correias depende, entre outros fatores, da

granulometria da alimentação e das características magnéticas do minério. Os
separadores industriais operam na faixa granulométrica de 4 mm a 75 µm.
Não são recomendadas operações com faixas granulométricas muito amplas.

O separador de correias cruzadas favorece a obtenção de vários

produtos com aumento do campo magnético. Desta feita, o primeiro estágio
gera um produto de minerais com maior susceptibilidade magnética, seguido
de um gradiente decrescente, para os estágios seguintes.

Separadores de Rolos Induzidos

Os separadores de rolos induzidos são fabricados desde o modelo mais
simples com um rotor, modelo preferido para uso em laboratórios, até os mais
sofisticados com múltiplos rotores em série. A capacidade de alimentação
varia caso a caso e é expressa em kg/h.m de largura do rotor, que, nas
operações industriais, situa-se entre 2.000 a 3.000 kg/h.m.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 331

Esses separadores são utilizados na remoção de impurezas contidas em

concentrados do processamento mineral ou mesmo de outros produtos, como
por exemplo, aquelas obtidas por processos químicos. Tais impurezas podem
ser paramagnéticas ou magnéticas e, em geral, são removidas nos processos
de purificação de concentrados de quartzo, feldspato, caulim, calcita, talco,
entre outros. Os separadores podem prover um campo de até 2 T e gradiente
elevado, quando o fluxo de linhas de indução converge na região
compreendida entre os rolos e os pólos de indução. A Figura 3 ilustra um
separador magnético de rolos induzidos, com seus componentes.
A seletividade do processo é obtida por meio dos ajustes da velocidade
do rotor e do fluxo magnético na região de separação, além do
posicionamento dos defletores de fluxo.

O fluxo de partículas, alimentado no topo do separador, deve ser bem

centralizado por meio de um alimentador vibratório. As partículas passam
pelo vão livre (gap), distância entre o eletroímã e o pólo, e são desviadas da
sua rota normal pela ação do campo magnético. Obtém-se então uma fração
magnética e outra não magnética. As partículas magnéticas são atraídas pelo
rotor e coletadas como primeiro produto magnético. A fração não atraída pelo
primeiro rotor segue para o segundo rotor do separador e assim
sucessivamente para o rotor seguinte com maior intensidade de campo
(Figura 3).

O vão livre entre os pólos e os rotores é ajustável, assim como os

divisores de fluxos, os quais constituem mecanismos importantes na eficiência
da separação. Valores típicos para a indução magnética sobre a superfície do
rotor, em função do vão livre, são dados na Tabela 1.
332 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

Figura 3 – Diagrama ilustrativo de um separador de rolos induzidos

com três estágios de separação.

Tabela 1 – Relação entre a indução magnética, tamanho do vão livre e

percentagem máxima de corrente.

Indução Vão Livre

Magnética (T)
(mm)

1,7 2
1,2 5
1,1 7
0,8 10
0,7 12

É prática usual assegurar que cada rotor ou estágio da separação possua

maior intensidade de campo magnético que o anterior. Isso pode ser feito por
meio do ajuste adequado dos pólos, bem como pelo controle da corrente
elétrica em cada bobina, a fim de que o menor vão livre (distância entre o pólo
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 333

e rotor) seja obtido de forma sucessiva para todos os estágios. Assim, o

operador deve ajustá-lo, de tal forma que os valores maiores e menores
correspondam, respectivamente, ao primeiro e último estágios da separação.
Em decorrência da distribuição granulométrica do minério na
alimentação, torna-se difícil expressar a capacidade do equipamento em
termos de massa (kg/h). O minério deve estar seco, liberado e a faixa
granulométrica entre 2,0 mm e 100 µm, na qual se obtêm os melhores valores
na eficiência da separação. Desse modo, recomenda-se o ajuste do vão livre
em cerca de 1,5 vezes o tamanho médio das partículas.

A baixa capacidade por unidade e a estreita faixa granulométrica são as

duas limitações técnicas para aplicações dos separadores de rolos induzidos.
Tais limitações estão relacionadas à baixa flexibilidade de ajuste do vão livre
para atender à necessidade da separação de um determinado fluxo de
partículas. Entretanto, a abertura do vão livre deve ser suficiente para evitar a
obstrução do mesmo pelas partículas maiores. Tal abertura reduz a indução
magnética ou campo magnético e, portanto, limita a espessura da camada de
partículas sobre o rotor. Finalmente, diminui, de forma significativa, a taxa de
alimentação.

4. SEPARAÇÃO MAGNÉTICA A ÚMIDO

Emprega-se o processo a úmido em separadores de alta e baixa
intensidades de campo, fabricados com ímãs permanentes ou eletroímãs.
Aqueles fabricados com ímãs permanentes destacam-se na preferência dos
usuários, em decorrência do menor custo de manutenção e/ou operação e são
empregados na concentração de minerais ferromagnéticos. Os equipamentos
com elevadas intensidades de campo são aplicados na separação de minerais
paramagnéticos. Os dois tipos de separadores diferem, também, na forma de
produção do campo e, principalmente, nas suas capacidades. Os
equipamentos de baixa intensidade, em geral, possuem capacidades menores.
Separador de Tambor de Baixa Intensidade
Esses separadores são utilizados na separação de minerais
ferromagnéticos, desde que as intensidades de campo desses equipamentos
atinjam valores de até 0,2 T.
334 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

A operação consiste em introduzir a polpa de minério no tambor

rotativo, por meio de um alimentador. As partículas magnéticas aderem ao
tambor rotativo, no qual se encontra instalado o ímã, que pode ser
permanente ou eletroímã. As partículas magnéticas são descartadas do
circuito como produto magnético. As fotos da Figura 4 ilustram melhor a
operação do equipamento.

1 – Painel de controle. 2 – Calha coletora da fração magnética. 3 – Tambor magnético. 4 – Calha

coletora da fração não magnética.

Figura 4 – Separador magnético de tambor de baixa intensidade

existente no CETEM.

Separador Magnético a Úmido de Alta Intensidade para Laboratório

O uso da separação magnética, a úmido, de alta intensidade, eliminou a
etapa de secagem da amostra, obrigatória no método de separação a seco, e
ampliou a faixa granulométrica de aplicação da técnica para minérios com
granulometria abaixo de 75 µm. Os estudos para aplicação deste método de
separação podem ser feitos em laboratório, e em escalo piloto. No último caso,
os ensaios contínuos são conduzidos em um separador tipo Jones. Neste
Capítulo são discutidos os ensaios com o separador tipo Jones, para
laboratório.
O campo magnético do separador é produzido por eletroímãs, entre os
quais situam-se as matrizes ferromagnéticas. Estas possuem, entre outras, a
função de promover um elevado campo magnético por onde passa o minério,
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 335

cujas partículas paramagnéticas são capturadas nas próprias matrizes, por

ação do campo magnético.
As matrizes são construída, em metal, com baixa magnetização e em
várias formas. Para minério muito fino, como o caulim, utiliza-se lã de aço
como matriz, cujas operações, em laboratório, proporcionam excelentes
resultados. Devido ao sistema de matrizes e à grande eficiência da separação
nas faixas granulométricas finas, o equipamento inclui vantagens
significativas comparadas aos demais. A sua aplicação, devido à operação com
alta intensidade, restringe-se, em geral, aos minerais paramagnéticos.

Quando se trata de minerais ferromagnéticos, o método encontra

limitações. A remoção das partículas magnéticas captadas na matriz é
dificultada em virtude da alta susceptibilidade magnética dos minerais,
mesmo utilizando pressões de 40 a 50 psi, na água de lavagem (Sampaio e
Luz, 2004).
Os separadores de laboratório tratam pequenas quantidades de material,
em decorrência do tamanho da matriz. Contudo, são equipamentos práticos e
versáteis, que proporcionam resultados qualitativos confiáveis a baixo custo.
Tais resultados podem ser confirmados nos separadores contínuos em escala
piloto. Assim, são obtidos os parâmetros e/ou variáveis necessários ao
dimensionamento dos equipamentos industriais (Figura 5).

Figura 5 – Separador magnético a úmido de alta intensidade para uso

em laboratório (CETEM/MCT).
336 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

Na Figura 6 consta o desenho esquemático de um separador magnético

tipo Jones usado em operação de laboratório. Um elevado campo magnético é
aplicado nas matrizes situadas na caixa 12. As matrizes são sulcadas com
várias extremidades ou pontas, favorecendo a existência de um elevado
gradiente de campo, entre as mesmas.

Figura 6 – Diagrama esquemático dos separadores a úmido de alta

intensidade para laboratório (A) e de carrossel (B) para circuito
contínuo.

A primeira etapa da operação consiste em escolher a matriz, ligar o

equipamento e adicionar a amostra no tanque de alimentação (1). Em seguida,
abre-se a válvula (2) com a polpa em agitação e, por gravidade, alimenta-se o
separador exatamente na matriz ferromagnética (MF) até esvaziar o tanque de
alimentação. A quantidade de amostra, não superior a 200 g, e a percentagem
de sólidos na polpa são variáveis. Cabe ao operador otimizar o processo
durante os ensaios.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 337

Na segunda etapa da operação, as partículas capturadas na matriz são

lavadas por um fluxo de água com baixa pressão, segundo o percurso 9 e 3.
Durante a operação, os dois pistões hidráulicos (5) são acionados, um após o
outro. O procedimento permite regular e otimizar o tempo e a pressão da água
de lavagem, que são variáveis importantes no processo e estão ligadas a
outros fatores, como a susceptibilidade magnética dos minerais. Nessa
operação de lavagem coleta-se a fração magnética, que deve ser secada,
pesada e enviada para realização de análise química, cujo resultado é essencial
à realização dos balanços de massa e metalúrgico.
Na terceira e última fase da operação, o campo magnético é desligado e
a matriz é deslocada para a posição de lavagem do concentrado. Utiliza-se um
fluxo de água, segundo o percurso 6 e 3 da Figura 6. A pressão (psi) e a vazão
(L/h) desse fluxo de água são variáveis de processo e, portanto, devem ser
otimizadas e registradas pelo operador. A pressão utilizada situa-se na faixa
de 40 a 50 psi, permitindo a coleta do concentrado magnético.

Na Tabela 2 constam as condições operacionais de testes em separadores

Jones para laboratório e piloto, inclusive os resultados obtidos nos ensaios.
338 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

Tabela 2 – Condições operacionais e resultados obtidos nos ensaios com

separadores de magnéticos BOXMAG RAPID e Separador Jones tipo
carrossel.

Ensaio com Separador BOXMAG RAPID

Condições Operacionais do Ensaio

Quantidade de amostra 70 g 70 g
Granulometria da amostra - 0,8 mm e +53 µm
Percentagem de sólidos na Alimentação 30% 30%
Dimensões matriz magnética 1,5 X 3,0 mm
Água de lavagem dos mistos
Registros do funil e da câmera 90o 9,76 L/min
Tempo de lavagem dos mistos 15 s
CM Corrente Magnéticos (%) Misto NM
Amostra
(kGauss) (A) Peso Fe SiO2 Peso (%)
1 12 4,5 75,60 66,99 1,44 14,76 9,64
2 13 5,5 83,04 67,17 1,50 8,36 8,58
3 14 6,3 89,71 66,62 1,76 4,42 5,87
CM – Campo magnético; NM - Não magnético.
Ensaio com Separador CF 5 Tipo Jones

Condições Operacionais do Ensaio

Granulometria da amostra Abaixo de 0, 8 mm
Vazão da Alimentação 60,0 kg/h
Percentagem de sólidos na alimentação do separado 30-40%
Rotação do tambor do separador 1,5 rpm
Intensidades de corrente 9; 10; e 11 A.
Água de lavagem dos mistos 0,5 galão/min
Pressão de entrada no ciclone 10 psi
Pressão da água de lavagem do magnético 10 psi

Produtos Peso Teor (%) Distribuição (%)

(%) Fe SiO2 Fe SiO2
Magnético 55,13 67,73 2,84 58,10 28,20
Misto 8,61 65,03 3,72 8,70 5,80
Não magnético 31,96 59,54 10,40 29,60 59,90
Overflow do hidrociclone 4,30 52,85 7,94 3,60 6,1
Alimentação 100,00 63,26 4,48 - -
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 339

5. A SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA
O princípio da separação eletrostática baseia-se no fato de que os
minerais de um determinado minério podem receber cargas superficiais,
quando submetidos a um campo elétrico. Os minerais podem obter cargas
positivas ou negativas, dependendo das condições de eletrização dos mesmos.
Uma vez carregadas, as partículas minerais percorrem trajetórias distintas ao
atravessarem uma determinada região do espaço, na qual há um campo
elétrico. Este princípio é muito utilizado na separação de minerais.
Os equipamentos de separação são denominados, atualmente, de
separadores eletrodinâmicos, entretanto o termo eletrostático ainda é
comumente utilizado, pois os primeiros separadores eram de natureza
puramente estática (Dutra, 2006). Os equipamentos modernos utilizam a
energia elétrica em forma de fluxo iônico; por essas razões são denominados
de eletrodinâmicos (Sampaio e Luz, 2004).
Todo mineral possui um determinado grau de condutividade. Dessa
forma, um processo de separação eletrostática usará, como princípio, a
diferença entre a condutividade elétrica ou cargas superficiais existentes nas
diversas espécies mineralógicas a serem separadas (Venkatraman et al., 2006).
Para que a separação ocorra, há a necessidade da existência de dois
fatores elétricos:
(i) a existência de carga elétrica superficial ou polarização induzida,
para sofrer a influência do campo elétrico;
(ii) um campo elétrico com intensidade suficiente para desviar uma
partícula eletricamente carregada, quando se movimenta na região
do espaço, na qual há um campo elétrico.
Quando partículas minerais estão sob a ação de um campo elétrico, elas
podem acumular cargas elétricas Isso dependerá diretamente da sua
condutividade, densidade máxima de carga e área superficial (Venkatraman et
al., 2006). A partícula eletricamente carregada poderá ser separada, tanto por
atração diferencial, quanto por repulsão ao campo elétrico. Dessa forma, é
imprescindível que as mesmas sejam submetidas aos mecanismos de geração
de cargas eletrostáticas e superficiais.
340 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

A eletrização por contato ou triboeletrização, indução condutiva e

bombardeamento iônico são os mecanismos de eletrização mais utilizados no
processamento mineral, cujos detalhes são encontrados em Sampaio e Luz
(2004).
Uma vez carregadas, as partículas poderão ser submetidas ao processo
eletrostático de separação, utilizando equipamentos das mais diversas
configurações.
A separação eletrostática é aplicada na concentração de um pequeno
grupo de minerais e, geralmente, é combinada com processos, como:
separação gravítica e magnética. A separação gravítica é utilizada para
remover contaminantes como sílica e produzir um concentrado de minerais. A
separação magnética é utilizada para a separação dos diferentes minerais
presentes no concentrado (Kelly e Spottiswood, 1982).
Alguns processos nos quais a separação eletrostática é tipicamente
utilizada são citados a seguir (Lawver e Hopstock, 1985):
(i) concentração de minerais, como ilmentita, rutilo, zircônio, apatita,
asbestos, hematita, dentre outros;
(ii) purificação de alimentos, especialmente na remoção de
excrementos de grãos de cereais;
(iii) recuperação de rejeitos reutilizáveis, como no caso da separação
de fios de cobre do seu material isolante;

(iv) classificação eletrostática por tamanho e forma das partículas.

Fatores de Influência no Processo de Separação Eletrostática

A energia eletrostática na superfície das partículas está relacionada à
natureza das mesmas e às características do ambiente operacional. Dessa
forma, as partículas devem possuir superfície livre de recobrimentos (lama,
umidade e matéria orgânica), para que os fenômenos de superfície,
pertinentes ao mecanismo de eletrização, possam ocorrer (Sampaio e Luz,
2004). O processo de separação eletrostática depende de vários fatores que
influenciam diretamente na eficiência do mesmo, como alguns descritos a
seguir.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 341

Recobrimento das partículas – Estas deverão estar isentas de umidade,

matéria orgânica e também de partículas muito finas (lama) na superfície.
Algumas técnicas de limpeza são utilizadas, como a lavagem da superfície,
atrição convencional e adição de produtos químicos. Um exemplo da
importância do tratamento da superfície é o caso da hematita, com
resistividade igual a 5 x 10-8 Ωm antes da deslamagem, que, após a remoção da
lama, foi alterada para 2 x 10-2 Ωm.
Temperatura da alimentação – Alguns minerais podem ter a sua
condutividade elevada pelo aumento da temperatura. Desse modo, uma
eficiência mais elevada no processo de separação é atingida nas operações
realizadas a temperaturas elevadas. Um exemplo é o rutilo, cuja
condutividade é mais elevada em temperaturas acima de 90 0C.
Ambiente de separação – A superfície das partículas nem sempre é
mantida livre de umidade. Não basta apenas secá-la antes da separação. É
necessário manter as partículas em um ambiente isento de umidade, o que
torna o processo operacionalmente complexo e oneroso. A umidade
superficial reduz a eficiência de separação, com predominância nos
separadores eletrostáticos comparados aos de alta tensão, sucede-se que estes
últimos utilizam mecanismos de eletrização de partículas menos sensíveis a
umidade.
Distribuição granulométrica da alimentação – Materiais com
granulometria muito grossa não são recomendados na alimentação dos
separadores eletrostáticos por diversas razões. Partículas grossas possuem
menor superfície específica, conseqüentemente, menor carga superficial, o que
proporciona a geração de uma força eletrostática menor do que o seu peso
individual. Por essas e outros motivos são apropriadas ao processo em
separadores eletrostáticos. Com isso, partículas grossas e condutoras são
direcionadas à fração não condutora, reduzindo a eficiência do processo de
separação.
Tipos de Separadores Eletrostáticos
Os mecanismos de eletrização das partículas respondem, de forma
direta, pela natureza e configuração dos tipos de separadores. Entretanto, eles
342 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

mantêm em comum alguns componentes básicos, como sistema de

alimentação e coleta dos produtos, campo elétrico externo, entre outros.
O campo elétrico ou potencial empregado varia com o tipo de
equipamento, sendo mais usuais as faixas entre 10 e 100 kV para o potencial, e
4x104 e 3x106 V/m para o campo elétrico.
Aos mecanismos de eletrização das diferentes espécies mineralógicas
contidas no minério, sucede-se à existência de dois tipos de separadores, ou
seja:
(i) os eletrodinâmicos, em que predomina ocorre o mecanismo de
carregamento das partículas por meio de bombardeamento iônico;
(ii) os eletrostáticos, que utilizam o mecanismo de atrito ou
condução.
Os separadores eletrodinâmicos de alta tensão e os de placas condutoras
são os mais utilizados na indústria e serão discutidos neste Capítulo.
Separadores Eletrodinâmicos
Conhecidos como separadores de alta tensão, esses equipamentos são
constituídos de um tambor rotativo aterrado, eletrodos, escovas de limpeza e
as diversas calhas de trajetórias diferenciadas das partículas.
Na Figura 7 consta uma representação esquemática do separador
eletrodinâmico. A amostra contendo a mistura de minerais com diferentes
condutividades elétricas é alimentada sobre a superfície do tambor (A) e logo
recebe o bombardeamento iônico por meio do eletrodo de ionização (trecho B-
C). O eletrodo funciona com corrente contínua, potencial na faixa de 50 kV e
polarização negativa. As partículas minerais submetidas ao fluxo iônico são
carregadas negativamente, devido ao intenso efeito corona (fenômeno
luminoso que ocorre durante uma descarga elétrica), e permanecem aderidas
à superfície do tambor até entrar no ambiente de ação do eletrodo estático
(trecho C-D). Esse eletrodo estático tem a finalidade de reverter as cargas das
partículas condutoras, por indução, fazendo com que estas se desprendam da
superfície do tambor e modifiquem a sua trajetória inicial. Assim, são
coletadas como material condutor.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 343

A fração dielétrica, com carga negativa, permanece aderida à superfície

do tambor e é removida com o auxílio da escova e do eletrodo de corrente
alternada, que promove a eficiência do processo de limpeza.

Figura 7 – Diagrama esquemático do separador eletrodinâmico de

tambor ou de alta tensão.

Os separadores eletrodinâmicos são disponibilizados no mercado com

diferentes diâmetros e comprimentos dos tambores. Dessa forma, são
encontrados industrialmente equipamentos com diâmetros variando entre 150
e 240 mm e comprimento de até 3 m. A capacidade do separador é calculada
em termos da alimentação que atravessa o tambor, por unidade de tempo e de
comprimento deste, expressa em kg/h.m. Valores típicos de capacidade de
separadores eletrodinâmicos são de 2.500 kg/h.m, para minério de ferro, e de
1.000 kg/h.m, para areia monazítica.
Separador de Placas Condutoras
A eletrização por contato é o mecanismo de carregamento de superfície
utilizado com maior frequência na separação de duas espécies dielétricas.
Exemplos de aplicação desse processo são a separação de feldspato-quartzo,
quartzo-apatita e também halita-silvita, utilizando equipamentos que
consistem de duas placas paralelas carregadas, uma com carga negativa e
outra positiva, além de um elevado gradiente de campo elétrico entre elas.
344 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

Os separadores de placas condutoras operam com forças eletrostáticas

de baixa intensidade, limitando a sua utilização a minérios com granulometria
mais grossa (entre 200 e 2.000 µm). Deve-se atentar para a relação entre o
diâmetro das partículas e a sua densidade, pois, à medida que a densidade da
partícula aumenta, a ação do campo elétrico sobre esta partícula torna-se
menor devido ao aumento da sua velocidade de queda. Quando as partículas
são muito finas e tendem a aglomerar-se, a eficiência do processo de separação
também é reduzida (Lawver et al., 1986).
A Figura 8 ilustra um separador eletrostático de placas condutoras. O
equipamento é constituído por duas placas, uma condutora (que pode ser
uma tela) e outra que é um grande eletrodo. A alimentação, composta por
uma mistura de minerais, é feita entre as placas, entre as quais fluem por
gravidade as partículas dos minerais. Por essa razão, estes equipamentos são
também conhecidos como separadores de queda livre. A eletrização das
partículas se dá por indução, sobre a placa condutora, pela ação do campo
elétrico, devido ao eletrodo. Assim, ocorre a transferência de elétrons dos
minerais condutores através da placa (ou tela) tornando-os positivos. As
partículas condutoras são atraídas pelo eletrodo, modificando a sua trajetória.

Figura 8 – Diagrama representativo dos separadores de placas

condutoras.
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 345

A densidade máxima de carga elétrica que se pode ter no ar é de 27x10–6

C/m2 (Lawver e Hopstock, 1985). Entretanto, os processos de carregamento da
superfície ocorrem apenas na área exposta ao contato. Além da grande
irregularidade na forma das partículas minerais, o valor efetivo de
carregamento é, em média, de 1,4x10–6 C/m2.
Atualmente esses equipamentos são pouco utilizados, devido à maior
capacidade e eficiência dos separadores eletrodinâmicos e do emprego, cada
vez maior, do processo de flotação (Kelley e Spotswood, 1982; Sampaio e Luz,
2004).
Operação dos Separadores Eletrostáticos
A condução de ensaios de separação eletrostática, em laboratório, inicia-se
com a necessidade do conhecimento das características granulométricas,
químicas e mineralógicas do minério a ser tratado. Assim, destacam-se:
(i) composição química e mineralógica do minério a ser tratado,
inclusive a sua granulometria de liberação e propriedades elétricas
das partículas;
(ii) características superficiais das partículas, como existência de
matéria orgânica, lama, que requerem pré-tratamentos para
limpeza dessas superfícies;
(iii) distribuição granulométrica e densidade da amostra, que indicarão
o tipo mais adequado de separador a ser utilizado.
Essas informações poderão indicar o mecanismo de carregamento ou
eletrização mais adequado à separação dos minerais da amostra, inclusive a
seleção do separador eletrostático a ser utilizado.
Para a execução de um ensaio em separador eletrostático tipo tambor, de
alta tensão, o operador deverá seguir algumas etapas experimentais, que serão
explicitadas a seguir (Lawver et al., 1986).
Escolha do tamanho do tambor – é função da granulometria do material
a ser processado. Para materiais com granulometria grossa, acima de 6,35 mm
(14”), aconselha-se o uso do tambor com diâmetro de 356 mm; materiais com
346 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

granulometria mais fina, na faixa de 0,07 a 1,0 mm, são melhor separados em
tambores de 254 mm (10”).

Velocidade de rotação do tambor – os valores mais usuais situam-se na

faixa entre 80 a 200 rpm. Entretanto, para minérios muito finos indicam-se
operações do equipamento com velocidades mais elevadas. Entretanto, a
rotação ideal é objeto dos estudos em laboratório. Neste caso são estudados os
efeitos de adesão das partículas ao tambor e da força centrípeta, no caso de
minérios com granulometria grossa.

Alimentação do separador – o minério deve sempre ser alimentado no

separador, de forma constante, com auxílio de um alimentador vibratório ou
com parafuso sem fim. A taxa de alimentação depende do tipo de material e
varia na faixa de 900 a 1800 kg/h.m. Portanto, a taxa de alimentação é objeto
de estudo em laboratório, e aconselha-se, ao operador, iniciar as investigações
com alimentações (kg/h) menores e, em seguida, proceder ao aumento da
mesma, até atingir o valor ideal da vazão.
Tipo de eletrodo para eletrização das partículas – o eletrodo de feixe é
utilizado para carregar todas as partículas da amostra e fazer com que as não
condutoras permaneçam aderidas ao tambor. O eletrodo estático irá atrair as
partículas condutoras, provocando o seu desprendimento da superfície do
tambor. Dessa forma, a utilização de apenas um tipo de eletrodo ou da
combinação dos dois dependerá da granulometria das partículas condutoras e
não condutoras contidas no minério, conforme ilustrado no Quadro 2.
Quadro 2 – Tipo de eletrodo de eletrização em função do tamanho de
partículas (Lawver et al., 1996).

Tamanho de partícula Tipo e quantidade de

eletrodo
condutoras Não condutoras
Grossas Grossas 2 – feixe
Grossas Finas 1 – feixe
Finas Grossas 1 – feixe 1 – estático
Finas Finas 1 – feixe 1 – estático
 Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais – CETEM/MCT 347

O operador poderá variar a voltagem e a distância entre o eletrodo e a

superfície do tambor, para otimizar a recuperação do concentrado.
No Quadro 3 estão os principais procedimentos, materiais e
equipamentos que podem ser utilizados nos ensaios de laboratório. O
operador poderá ampliá-los, de acordo com as necessidades pertinentes a
cada caso.

Quadro 3 – Procedimentos, materiais e equipamentos utilizados nos

testes de separação eletrostática em laboratório.
Itens Discriminação

1 Providenciar a limpeza completa de todos os equipamentos a

serem usados na realização dos experimentos.
2 Verificar se o alimentador vibratório e o separador eletrostático
estão funcionando devidamente, isto é, todas as suas partes,
inclusive a lubrificação dos mesmos.
3 Certificar-se de que a amostra está devidamente seca e as
partículas livres de impurezas na superfície.

4 Iniciar o ensaio com baixos valores de taxa de alimentação da

amostra; lembrar que estes valores deverão ser calculados em
função do comprimento do tambor utilizado.
Verificar se o separador encontra-se em estado ideal de
5 funcionamento.
Verificar se o ambiente encontra-se com umidade ideal para o
6 ensaio, isto é, com baixas taxas de umidade.

7 Se necessário, regular a posição dos eletrodos em relação à

superfície do tambor, para obtenção de melhores valores de
recuperação do concentrado.

8 Ao término da alimentação, permanecer com o equipamento ligado

até que todas as partículas não condutoras sejam removidas da
superfície do tambor pela escova.

9 Desligar o equipamento e proceder à limpeza do mesmo para o

próximo ensaio ou operador.
348 Ensaios de Separação Magnética e Eletrostática

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Engenharia e Tecnologia dos Campos Gerais,
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York: John Wiley & Sons, 1982, p.291-300.
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Weiss (Ed). SME Mineral Processing Handbook, vol 1., cap 6, 1985, p.1-48.

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concentration circuit design. In: Mular, A. and Anderson, M. A. (Ed.).
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