Cetem - Classificação e Peneiramento

Centro de Tecnologia Mineral
Ministério da Ciência e Tecnologia
Coordenação de Processos Minerais – COPM
Classificação e Peneiramento
Julio Cesar G. Correia
Rio de Janeiro
Agosto/2010
CCL00280010 Comunicação Técnica elaborada para o Livro Tratamento

de Minérios, 5ª Edição – Capítulo 6 – pág. 257–297.
Editores: Adão B. da Luz, João Alves Sampaio e
Silvia Cristina A. França.
C a p í t u l o
6
CLASSIFICAÇÃO E PENEIRAMENTO
Julio Cesar G. Correia

Químico Industrial pela UFF, Doutor em
Engenharia Mineral pela USP
Pesquisador Titular do CETEM/MCT
CETEM Tratamento de Minérios – 5ª Edição 257
INTRODUÇÃO
Os métodos de tratamento de minérios que envolvem classificação e
peneiramento apresentam como objetivo em comum, a separação de um certo
material em duas ou mais frações, com partículas de tamanhos distintos.
No caso específico do peneiramento, existe uma separação, levando-se em conta
o tamanho geométrico das partículas, enquanto que para o método de classificação, a
separação é realizada tomando-se como base o conceito da velocidade em que os grãos
atravessam um certo meio fluido. No processamento mineral, o meio fluido mais
utilizado é a água. A classificação a úmido é aplicada, normalmente, para partículas com
granulometria muito fina, onde o perneiramento não funciona de uma forma eficiente.
FUNDAMENTOS DA CLASSIFICAÇÃO
Quando se tem uma partícula em queda livre no vácuo, ela está sujeita a uma
aceleração constante e sua velocidade aumenta indefinidamente, qualquer que seja seu
tamanho ou densidade. Se, contudo, a partícula cai em um outro meio que não o vácuo,
este oferece uma resistência ao seu movimento, a qual aumenta em razão direta com a
velocidade, até atingir um certo valor constante. Quando as duas forças que atuam na
partícula (gravitacional e de resistência do fluido) se tornam iguais, a partícula atinge
uma velocidade denominada terminal e passa a ter uma queda com velocidade
constante.
A natureza da resistência do fluido depende da velocidade de queda. Para baixas
velocidades o movimento é suave, pois a camada de fluido em contato com a partícula
move-se com ela, enquanto o fluido como um todo permanece estático. Para altas
velocidades a principal resistência é atribuída à perturbação do fluido, como um todo,
pela partícula, caracterizando um regime denominado de turbulento.
Independentemente do regime que predomine, a aceleração da partícula tende a
decrescer rapidamente com o tempo, sob a ação das forças atuantes, e a velocidade
terminal é sempre atingida.
Sedimentação em Queda Livre
A sedimentação em queda livre refere-se ao movimento da partícula imersa em
um fluido e que tende, sob a ação da gravidade, a percorrer uma distância teoricamente
infinita. Ela é verificada quando a percentagem de sólidos for menor que 15% em peso.
No cálculo da velocidade terminal, ou seja, a velocidade constante que uma
partícula adquire ao sedimentar em um meio fluido, obtém-se uma equação na qual a
soma de todas as forças que atuam sobre ela seja zero.
258 Classificação e Peneiramento CETEM
De acordo com a segunda lei de Newton, tem-se:

F = m.a [1]
onde:
F = força resultante que atua sobre a partícula (N);
m = massa da partícula (kg);
a = aceleração da partícula (m/ s 2 ).
Neste caso, as forças que atuam sobre a partícula são: a da gravidade (mg), a de
empuxo (m'g) e a da resistência (R), sendo a força resultante (F) expressa por:
dv
F = mg - m' g - R = m [2]
dt
onde:
m = massa da partícula (kg); g = aceleração da gravidade ( m / s 2 );
m'= massa do fluido deslocado (kg); R = força de resistência (N).
v = velocidade da partícula (m/s);
O cálculo de massa das partículas, consideradas esféricas, e do fluído deslocado,

podem ser obtidos segundo as Equações [3] e [4].
4
m = πr 3 ds [3]
3
m
m'= d f [4]
ds
sendo:
ds= densidade do sólido;
df = densidade do fluido;
r = raio da partícula (m).
dv
Quando a velocidade terminal é atingida, = 0 e a Equação [2]
dt
reduz-se a:
R = g(m - m' ) [5]
onde:
g = aceleração da gravidade (m/s2).
A força de resistência na sedimentação em queda livre é calculada com base nas
leis de Stokes e Newton, respectivamente para os regimes laminar e turbulento.
Quando as partículas (esféricas) são pequenas (r < 50 µm) o regime é considerado

laminar e a força de resistência calculada por:
R = 6πµrv t [6]
onde:
µ = viscosidade do fluido (kg/ms);
r = raio da esfera em (m);
vt = velocidade terminal da partícula (m/s).
Substituindo-se as fórmulas [3] e [4] e a expressão [6] na equação [5] tem-se a
seguinte equação para a velocidade terminal (VT ) :
4r 2 g
VT = (ds −d f ) [7]
18µ
Para o caso de partículas grossas (> 5 mm), o regime passa a ser turbulento, e a
lei de Newton substitui a de Stokes.
Deste modo a força de resistência é dada pela expressão:
R = Q (π/2) d f r 2 v 2 [8]
onde:
Q = coeficiente de resistência.
Substituindo-se [8] em [2] tem-se a seguinte expressão para velocidade terminal.
8gr  ds − df 
VT =   [9]
3Q  df 
As leis de Stokes e de Newton, para um fluido em particular, podem ser
simplificadas, respectivamente, para:
VT = k 1 r 2 (d s − d f ) e [10]
VT = k 2 [r(ds −d f )]1 / 2 [11]
onde:
k 1 ek 2 = constantes;
d s − d f = densidade efetiva de uma partícula de densidade ds em um fluido de
densidade df.
Essas leis mostram que a velocidade terminal da partícula, em um dado fluido, é

função apenas do tamanho e da densidade da partícula, concluindo-se portanto que:
(i) se duas partículas têm a mesma densidade, a partícula com maior tamanho
terá maior velocidade terminal;
(ii) se duas partículas têm o mesmo tamanho, a partícula mais densa terá
maior velocidade terminal.
Considere duas partículas minerais de densidades (da ) e (db ) e diâmetros
(D a ) e (Db ) , respectivamente, caindo em um meio fluido de densidade df, a uma mesma
taxa de sedimentação. Suas velocidades terminais devem ser as mesmas e tem-se pela
aplicação direta das leis de Newton e Stokes que:
D a db − d f n
ρr = =( ) [12]
Db da − d f
sendo:
D a e Db = diâmetros das partículas a e b respectivamente;
da e db = densidades das partículas a e b respectivamente;
df = densidade do fluido;
n = 1 para lei de Newton;
0,5 para lei de Stokes.
Esta expressão é conhecida como razão de sedimentação livre que é a razão de
tamanho de partículas necessária para que dois minerais tenham a mesma velocidade
terminal de sedimentação.
Substituindo-se as fórmulas [3] e [4] e a expressão [6] na equação [5] tem-se a
seguinte equação para a velocidade terminal (VT).
4r 2 g
VT = (ds − d f )
18µ
Na faixa granulométrica intermediária (0,05 < r < 5 mm), onde a classificação a

úmido é normalmente realizada, não há nenhuma lei definida. Uma das expressões
sugeridas para traduzir a resistência oferecida pelo fluido nesta faixa é dada pela
combinação das forças de resistência regidas pelas leis de Stokes e de Newton, obtida
por Oseen, e expressa pela seguinte equação:
3df VT
R = 6 πµ r VT (1 + ) [13]
8µ
Sedimentação em Queda Impedida

A sedimentação em queda impedida (ou queda retardada) é caracterizada pelo
movimento de uma partícula em uma polpa. Com o aumento da densidade da polpa, o
movimento de sedimentação de cada partícula é influenciado pelo movimento das
demais e pelo deslocamento da água através dos espaços entre as partículas,
resultando para esta partícula, uma velocidade terminal de sedimentação menor do que
a de queda livre.
A velocidade de sedimentação em queda impedida pode ser calculada pela
equação [14], sendo esta uma forma modificada da lei de Newton aplicada para queda
livre.
V = k [ D (ds −dp )]1 / 2 [14]
onde:
k = constante;
D = diâmetro da partícula (m);
ds = densidade de partícula;
dp = densidade de polpa.
Similarmente à sedimentação em queda livre, pode-se definir uma razão de

sedimentação em queda impedida que será dada por:
D a db − dp
z= =( ) [15]
Db da − dp
onde:
D a e Db = diâmetros das partículas a e b respectivamente;
da e db = densidades das partículas a e b respectivamente;
condição : (db > da )
Essa razão de sedimentação é sempre maior do que a em queda livre, e quanto
mais densa a polpa, maior será a razão do diâmetro de partículas com velocidades
terminais de sedimentação idênticas.
Aplicações de Sedimentação em Queda Livre e Queda Impedida na Classificação
(1)
A comparação entre as quedas livre e impedida pode ser feita de maneira mais
clara . Supondo-se que se tenha cinco pares de partículas esféricas de quartzo
(dQ = 2,65) e galena (dG = 7,5) de 10, 20, 30, 40 e 50 mm de diâmetro e outros cinco
pares das mesmas espécies de 0,1; 0,2; 0,3; 0,4 e 0,5 mm de diâmetro em queda livre
na água e depois em queda impedida em uma suspensão de partículas muito finas de

quartzo em água com 40% de sólidos e 60% de água (em volume) ou seja, com a
seguinte densidade:
Dp = (2,65 x 0,40) + 1,00 x 0,60) = 1,66
Para que as esferas grossas de quartzo e galena tenham a mesma velocidade
terminal em quedas livre e retardada, a razão de sedimentação (z) será igual a 3,94 e
5,90, enquanto que para partículas finas esta razão será de 1,98 e 2,43,
respectivamente.
Observando a Figura 1, verifica-se que as condições ideais para classificação por
tamanho em um fluido são estabelecidas no caso de queda livre de partículas pequenas
(3a coluna). Por outro lado, as melhores condições para a classificação ou separação por
diferença de densidade são estabelecidas na queda retardada de partículas grossas (2a
coluna). Neste último caso, por exemplo, se a queda das referidas partículas ocorre num
tubo onde se admita uma suspensão com densidade de 1,66 e com velocidade
ascendente igual àquela assinalada na 2a coluna, ocorrerá uma separação completa
entre as partículas de quartzo que vão transbordar e as de galena que acabam se
sedimentando no fundo do aparelho.
Conclui-se com isso que a sedimentação em queda livre é utilizada quando se dá
ênfase, na classificação, ao efeito do tamanho das partículas, enquanto que a em queda
impedida será utilizada para aumentar o efeito de densidade sobre a separação.
Figura 1 – Exemplo de queda livre e queda retardada de esferas grossas e finas de

quartzo e galena.
TIPOS DE CLASSIFICADORES
Os classificadores podem ser divididos em vários grupos dependendo do
mecanismo, do fluido utilizado, etc, conforme é apresentado na Quadro 1.
Quadro 1 – Tipos de classificadores em função do mecanismo e do fluido utilizado.
Autor Tipos de Classificação
Mecânico
-Úmido
Não mecânico
Trajano (1)
Gravidade
-Ar Centrífugo
Mecânico
-Mecânico
Perry (2) -Não Mecânico
-Hidráulico
-Horizontais
Wills (3)*
-Verticais
Os classificadores consistem essencialmente de uma coluna de separação, na qual
o fluido, seja líquido ou gasoso, está ascendendo a uma velocidade uniforme (Figura 2).
As partículas introduzidas na coluna de separação sobem ou descem dependendo das
suas velocidades terminais. Assim, são obtidos dois produtos: um overflow consistindo
de partículas com velocidade terminal menor que a velocidade do fluido e um
underflow de partículas com velocidade terminal maior do que a velocidade do fluido.
Figura 2 – Representação esquemática para um classificador.

Classificadores Horizontais
Os classificadores horizontais são essencialmente do tipo sedimentação em
"queda livre" e têm acentuada utilização quando se pretende uma separação apenas
por tamanho. Estes classificadores são divididos em: cones de sedimentação,
classificadores mecânicos e classificadores espirais.
Cone de Sedimentação
Este tipo de classificador é o mais simples, sendo utilizado praticamente na
separação de sólidos e líquidos, ou seja, como unidades desaguadoras em operações de
pequena escala. É usado também na deslamagem de minérios.
Geralmente são construídos em concreto ou aço, tendo um coletor de produtos
grossos no fundo e um lavador no topo para que as partículas ultrafinas não sejam
arrastadas. O tipo mais comum é o de cone duplo (Figura 3), que consiste de um cone
externo fixo e um cone interno concêntrico e regulável. Entre os dois cones existe um
espaço por onde a água sobe sob pressão, transbordando pelas canaletas laterais
colocadas na periferia do cone externo.
Figura 3 – Representação esquemática de um cone duplo.
Classificadores Mecânicos
Os classificadores mecânicos têm seu uso difundido em operações de circuito
fechado de moagem e na classificação de produtos de usinas de lavagem de minérios.
Vários autores(1,2,3,4) consideram os classificadores espirais como classificadores

mecânicos. Devido à sua importância, este equipamento será definido em tópico
subsequente. Na classificação mecânica distinguem-se dois tipos de classificadores: de
arraste (Figura 4) e o de rastelo (Figura 5). Eles se apresentam em geral na forma de
tanques retangulares ou de bacias, tendo idêntico princípio de funcionamento.
A diferença entre eles está na maneira do underflow ser retirado do classificador,
podendo ser por um transportador de arraste ou por uma série de rastelos.
Figura 4 – Representação esquemática do classificador de arraste (ORG).
Figura 5 – Representação esquemática do classificador de rastelo (Rake).

A polpa é alimentada dentro de uma calha inclinada e sedimenta no tanque.
As partículas com altas velocidades de queda se dirigem para o fundo do tanque
(material grosso pesado), enquanto que as partículas mais leves se mantêm na
superfície sendo escoadas como um overflow.
Uma característica operacional dos classificadores mecânicos é que eles

permitem obter uma faixa de separação bem definida, desde que alimentados com uma
polpa diluida, o que acarreta um overflow com baixa percentagem de sólidos. Será
necessária a introdução de uma etapa de espessamento, antes que a concentração se
realize. Isso pode vir a constituir uma desvantagem da utilização desse tipo de
equipamento.
Classificador Espiral
Os classificadores espirais (Figura 6) são os mais utilizados em instalações de
pequena capacidade, estando o seu campo de aplicação restrito a uma faixa
granulométrica entre 0,833 a 0,074 mm. Sua utilização em instalações de grande porte
perde para os hidrociclones, devido a maior capacidade e versatilidade destes.
Os classificadores espirais consistem de uma calha, ou de dentro dela encontra-se
um eixo envolvido por uma ou mais hélices, as quais, girando, mantêm a polpa em
suspensão. Estas hélices, têm a função de remover o material sedimentado do fundo da
calha. O conjunto como um todo apresenta vários níveis de inclinação, sendo esta uma
variável de processo. Apresenta, em relação ao classificador de rastelos, a vantagem de
remover o material de maneira mais eficiente, devido ao declive mais íngreme,
evitando assim o retorno do material. O classificador em espiral é normalmente
caracterizado pelo diâmetro da espiral.
A alimentação é feita abaixo do nível de polpa e o material mais pesado afunda e
é transportado pelas hélices ao longo do declive, sendo finalmente descarregado na
parte superior através de uma abertura na base da calha, acima do nível de água.
O material mais fino transborda pela parte inferior da calha. As condições operacionais
são definidas pela:
(i) velocidade de revolvimento ou arraste;
(ii) altura da calha e inclinação da calha;
(iii) diluição da polpa.
Para se obter uma classificação mais fina, a velocidade de revolvimento ou
arraste deve ser pequena e a inclinação da calha a menor possível, pois com isso se
obtém um tanque de sedimentação com maior volume, o que permite um tempo de
sedimentação maior. Para classificação mais grossa, o procedimento é oposto ao acima
citado. O parâmetro mais importante é a diluição da polpa. Quando se opera em
circuitos fechados com moinhos de bolas, os produtos de moagem dificilmente
apresentam menos de 65% em peso de sólidos, enquanto que os classificadores espirais
não operam com mais de 50%. Nesse caso a água necessária para diluição da polpa é
adicionada no lavador da alimentação. O aumento na diluição reduz a densidade do
transbordo aumenta a sedimentação em "queda livre".
Figura 6 – Representação esquemática do classificador espiral.

Classificadores Verticais
Ao contrário dos horizontais, os classificadores verticais levam em conta o efeito
da densidade das partículas e são usualmente utilizados em regime de sedimentação
impedida. Atualmente, há uma substituição significativa desse tipo de classificador
pelos hidrociclones, na maioria das aplicações.
O princípio de operação do classificador vertical (Figura 7) baseia-se na injeção de
água à polpa de alimentação, com o fluxo de água em sentido oposto ao das partículas
sedimentadas. Estes equipamentos consistem normalmente de uma série de colunas
nas quais partículas em contra-corrente com a água sedimentam-se de acordo com suas
densidades. A sedimentação seletiva ocorre devido a um controle da velocidade das
correntes ascendentes de água, que decresce da primeira até a última coluna de
classificação. As partículas mais grossas e mais densas irão se depositar na primeira
coluna e as finas na última coluna, enquanto as lamas são obtidas por transbordo.
A geometria do equipamento varia sucessivamente, devido não só à quantidade de
água a ser manipulada incluir a água usada para as classificações anteriores, mas
também porque é necessário que se reduza a velocidade superficial do fluido que
transborda entre as colunas.
Figura 7 – Representação esquemática de um classificador vertical.

Hidrociclones
Os hidrociclones, como os classificadores mecânicos, têm a sua maior aplicação
em circuitos fechados de moagem, diferindo desses últimos pela maior capacidade.
O princípio básico de separação empregado nos hodrociclones é a sedimentação
centrífuga. O desempenho desses é influenciado por suas dimensões, pelas variáveis
operacionais e pelas propriedades físicas dos sólidos e da polpa alimentada.
Na Figura 8 é apresentado um hidrociclone convencional, o qual consiste de uma
câmara cilíndrico-cônica com entrada tangencial e duas saídas. A polpa é injetada sob
pressão no aparelho, através de um duto situado na parte superior da câmara cilíndrica
e, como resultado de sua entrada tangencial, é criado no seu interior um redemoinho.
As partículas mais grossas e mais densas são arremessadas às paredes e descarregadas
na abertura inferior, o apex, constituindo o underflow. Já as partículas mais finas, menos
densas e grande parte da fase líquida são dirigidas para o centro do hidrociclone e saem
por um cilindro na parte superior do aparelho, denominado vortex finder, constituindo
o overflow.
Figura 8 – Representação esquemática de um hidrociclone convencional.

Trawinski(5) listou as principais aplicações para os hidrociclones, dentre as quais,
são citadas:
espessamento - elimina a maior parte da água de uma polpa;

deslamagem - elimina as partículas mais finas. Isto é normalmente necessário para os
processos de separação magnética a úmido, filtração, etc;
classificação - frequentemente utilizado no fechamento de circuito de moagem onde o
underflow do hidrociclone retorna ao moinho;
classificação seletiva - por meio de uma configuração de hidrociclones em série, é

possível obter-se um conjunto de produtos com granulometria definida;
pré-concentração - utilizando hidrociclones de fundo chato, pode-se realizar

concentração por gravidade onde os minerais mais densos são descartados pelo
underflow.
As principais vantagens apresentadas pelos hidrociclones são(6):
(i) capacidade elevada em relação ao seu volume e à área ocupada;
(ii) controle operacional relativamente simples;
(iii)custo de investimento pequeno;
(iv) devido ao seu baixo preço e pequeno espaço ocupado, é possível manter
unidades de reserva.
(6)
No entanto apresentam as seguintes desvantagens :
(i) anão possibilitam realizar ajustes para minimizar os efeitos causados pelas
oscilações na alimentação;
(ii) para se ter um controle efetivo no processo, geralmente são necessárias
instalações sofisticadas;
(iii) se o minério for abrasivo, o custo de manutenção das bombas e dos
hidrociclones poderá ser relativamente elevado.
(6) (7)
Beraldo , Luckie e Klimpel , descrevem a influência da geometria do
hidrociclone bem como as condições operacionais no desempenho do equipamento.
Diâmetro do Hidrociclone
Define a capacidade e o diâmetro de corte dos hidrociclones. Aumentando o
diâmetro, aumentam a capacidade do hidrociclone e o diâmetro de corte.
Diâmetro do Vortex finder
A variação de seu diâmetro possibilita regular a capacidade e o diâmetro de corte.
O diâmetro máximo é limitado pela possibilidade do material ir diretamente para o
overflow. A altura deve ser suficiente para ultrapassar o ponto inferior da abertura de
entrada.
Área da Abertura de Entrada
Aumentando a área da abertura de entrada, aumentam a capacidade do
hidrociclone e o diâmetro de corte.
Altura da seção cilíndrica
Aumentando a altura, diminui o diâmetro de corte.
Diâmetro do Ápex
Dependendo do tipo de descarga do ápex, pode-se avaliar as condições de
operação do hidrociclone. Na Figura 9 são mostrados três tipos de descarga.
descarga em cordão: o diâmetro do ápex é insuficiente. Com isso, partículas grossas
dirigem-se para o overflow. Pode ser usado intencionalmente quando se deseja adensar
e não classificar;
descarga em cone: operação normal;
descarga em pulverizador (spray): o diâmetro do ápex é maior que o recomendável.
As partículas finas dirigem-se para o underflow.
Figura 9 – Representação esquemática dos tipos de descarga do ápex.
Ângulo da Parte Cônica

Aumentando o ângulo do cone, aumenta o diâmetro de corte. Há um tipo de
hidrociclone de fundo chato, cujas paredes apresentam inclinações entre 120° e 150°.
Devido a esta característica é formado um leito com diferentes velocidades angulares
que diminuem no sentido do topo à base. Estas diferenças de velocidades criam fortes
correntes de convecção que nas paredes têm o sentido de cima para baixo e no centro,
o sentido inverso. Nas paredes concentram-se as partículas mais grossas e mais densas,
por outro lado, as correntes de convecção na base do hidrociclone, correntes radiais,
levam o material mais grosso para o apex. Isso faz com que seja possível efetuar cortes
em granulometrias grossas sem a necessidade de utilização de percentagem de sólidos
elevadas e com maior eficiência do que nos hidrociclones convencionais. Permite,
também, que se faça uma classificação grossa sem que sejam requeridas altas
percentagens de sólidos no overflow.
Pressão
Aumentando a pressão, diminui o diâmetro de corte.
Percentagem de Sólidos
Aumentando a percentagem de sólidos na polpa, o diâmetro de corte aumenta
até um determinado limite e depois, diminui.
Na avaliação da eficiência de separação dos classificadores, entre eles o
hidrociclone, é empregada a curva de partição. Se um material possui uma densidade
uniforme, então a separação se baseia inteiramente nos tamanhos das partículas. Uma
curva de classificação ou partição típica é mostrada na Figura 10.
Figura 10 – Curvas de partição típicas de hidrociclone.

Na abcissa tem-se a classe de tamanho das partículas e na ordenada, a
percentagem de material da alimentação que sai no underflow. Estes pontos definem a
curva de partição real onde o d 50 é o tamanho correspondente a uma recuperação de
50% do material alimentado no hidrociclone.
No processo de classificação é verificado que parte das partículas que saem(8) no
underflow são arrastadas pela água. Uma forma de correção, sugerida por Kelsall , é
que se Rf corresponde à fração de água da alimentação que se dirige ao underflow por
meio de um desvio (bypass), Rf por cento de todos os tamanhos de partículas são
arrastados para o underflow. Com isto, torna-se possível determinar a curva de partição
e o seu d 50 c .
Cada ponto da curva é calculado por:

WuMu
Y(i) = [16]
Wf M f
onde:
i = classes de granulometria;
Wu ,Wf = fração em peso de cada classe de granulometria no underflow e na
alimentação, respectivamente;
Mu ,Mf = vazão em peso do material seco no underflow e na alimentação,
respectivamente.
O cálculo dos pontos corrigidos é dado por:
Y(i) R f
Y(i)c = .100 [17]
100 R f
sendo,
S φ
− Rs
1+S 100
Rf = [18]
φ
1−
100
onde:
S = razão entre as vazões volumétricas de polpa do underflow e do overflow;
vol. sólido
φ =percentagem de sólidos em volume ( ),
vol. sólido + vol. água
Mu
Rs =
Mf
Outro tipo de curva (9)
de partição é a denominada curva padrão de partição
proposta por Lynch e Rao , que por meio de inúmeras investigações mostraram que
esta curva para um dado material, independe do tamanho do hidrociclone, do vortex
finder, do apex e das condições operacionais. Com isto, é possível determinar uma
curva padrão de partição de um material em um hidrociclone de pequenas dimensões
(laboratório) e prever resultados em escala industrial.
A equação que define essa curva é dada por:

exp(αx i ) − 1
Y(i) = [19]
exp(αx i ) + exp(α) − 2
onde:
i = d i / d 50c ;
α = inclinação da curva de partição.

Na Figura 11, é mostrado a influência do aumento de (α) na curva de partição

reduzida.
Figura 11 – Influência do aumento de α na curva padrão de partição.
Quanto maior o valor de (α), mais eficiente é a separação. O valor mais comum
para (α) é em torno de 4 (6).
Na Figura 12 é mostrada uma classificação ideal, onde todas as partículas com
tamanhos superiores e inferiores a (d 50c ) dirigem-se, respectivamente, para o
underflow e o overflow, entretanto isso não ocorre na prática. Devido à imperfeição no
processo de classificação do hidrociclone, a curva fica inclinada, formando áreas
denominadas material deslocado, constituídas por partículas finas que se dirigem ao
underflow e partículas grossas ao overflow. Essa imperfeição é medida com auxílio da
seguinte relação:
d 75 − d25
I= [20]
2d 50c
Figura 12 – Classificação teórica, classificação real e material deslocado no

hidrociclone.
(9) (10)
A exemplo de Lynch e Rao , Plitt realizou também inúmeros ensaios em
hidrociclones que o levou a formular a seguinte equação para definir a curva de
partição.
Y(i) = 1 − exp[ −0,693(di / d50c )m ] [21]
onde:
m = fator que indica a eficiência de classificação.
(11)
Plitt verificou que o valor de m está relacionado com o parâmetro ( α ) de Lynch
(9)
e Rao por meio da equação:
α + 0,45
m=( ) [22]
1,45
Plitt desenvolveu também diversas equações relacionando variáveis operacionais
e dimensões do hidrociclone:
a) Determinação do d50c
39,7D c0,46 D i0 ,6 D 1o,21 u 0 ,5 exp(0,063φ)

d 50c = [23]
(ρ − ρ  ) k
D u0 ,71 h 0 ,38 Q 0 ,45 [ s ]
1,6
onde:
Dc = diâmetro do hidrociclone (m);
Di = diâmetro ou diâmetro equivalente do duto de entrada (m);
Do = diâmetro de vortex finder (m);
Du = diâmetro do apex (m);
φ = percentagem de sólidos (volume) na alimentação;
h = altura livre; distância interna entre o vortex finder e o apex (m);
Q = vazão volumétrica da polpa na alimentação (l/seg);
3
ρs , ρl = peso específico dos sólidos e da água (kg/m );
 kg 
m = viscosidade do fluido  ;
 m.s 
k = 0,5 para condições de regime laminar e 1,0 para condições de regime
turbulento.
b) Determinação de m
0 ,15
S  (Dc )2 h 
m = 1,94 exp (-1,58 ) [24]
1 + S  Q 
onde:
vazão volumétrica polpa underflow (l/seg.)

S=
vazão volumétrica polpa overflow (l/seg.)
c) Determinação da vazão volumétrica Q
Q = 0,7D c0,21 D i0 ,53 (D 2o + Du2 ) 0 ,49 h 0 ,16 exp(−0,0055φ)P 0 ,56 [25]
onde:
P = pressão (KPa).
Essas equações são largamente empregadas em modelos de simulação para
operação e dimensionamento de hidrociclones.
PENEIRAMENTO
Entende-se por peneiramento, a separação de um material em duas ou mais
classes, estando estas limitadas uma superior e outra inferiormente.
No peneiramento a úmido adiciona-se água ao material a ser peneirado com o
propósito de facilitar a passagem dos finos através da tela de peneiramento.
O material retido na tela da peneira é denominado oversize e o passante,
undersize.
Os peneiramentos industriais a seco são realizados, normalmente, em frações
granulométricas de até 6 mm. Entretanto, é possível peneirar a seco com eficiência
razoável em frações de até 1,7 mm(12).
A úmido, o peneiramento industrial é normalmente aplicado para até 0,4 mm,
mas recentemente tem sido possível peneirar partículas mais finas, da ordem de
(12)
50 µm .
Escalas Granulométricas
A determinação das faixas de tamanho das partículas é feita por meio de uma
série de aberturas de peneiras que mantém entre si uma relação constante.
A primeira escala granulométrica foi proposta por Rittinger, Alemanha, e
obedeceu à seguinte equação:
an = a o r n [26]
onde:
an = abertura de ordem n;
ao = abertura de referência ( ao =1 mm);
( )
r = razão de escala r = 2 = 1,414 .
Posteriormente, a U.S. Tyler Company alterou a escala de Rittinger, tomando
como abertura de referência ( ao ) 74 µm. Esta escala tornou-se de uso geral em todo o
mundo.
Uma segunda escala foi sugerida por Richards, Estados Unidos, que seguiu a
mesma equação de Rittinger, sendo que adotou como razão de escala r = 4 2 = 1,19 .
Esta escala foi tomada como padrão pelo Governo Americano.
As aberturas das peneiras para as duas escalas (Tyler e Richards) foram

relacionadas ao número de malhas (mesh) que representa o número de aberturas de
uma mesma dimensão contido num comprimento de 25,4 mm.
A escala ISO (International Standard Opening) adotou como abertura de
referência ( ao ) 1 mm, que corresponde a 18 malhas (mesh), e como razão de escala (r)
2 = 1,414.
Na Tabela 1 são apresentadas as escalas Tyler, Richards e ISO e suas associações
com o número de malhas (mesh).
Tabela 1 – Escalas granulométricas
Escala Tyler Escala Richards Escala
r = 4 2 = 1,19 ao = 1,0 mm = 18 ISO
r = 2 = 1,414
ao = 74 µm malhas
Malhas mm Malhas mm polegadas Malhas
3 6,680 3 6,35 0,250
3½ 5,66 0,223 3½
4 4,699 4 4,77 0,187
5 4,00 0,157 5
6 3,327 6 3,36 0,132
7 2,83 0,111 7
8 2,362 8 2,38 0,0937
10 2,00 0,0787 10
10 1,651 12 1,68 0,0661
14 1,41 0,0555 14
14 1,168 16 1,19 0,0469
18 1,00 0,0394 18 (Base)
20 0,833 20 0,841 0,0331
25 0,707 0,0278 25
28 0,589 30 0,595 0,0234
35 0,500 0,0197 35
35 0,417 40 0,420 0,0165
45 0,354 0,0139 45
48 0,295 50 0,297 0,0117
60 0,250 0,0098 60
65 0,208 70 0,210 0,0083
80 0,177 0,0070 80
100 0,147 100 0,149 0,0059
120 0,125 0,0049 120
150 0,104 140 0,105 0,0041
170 0,088 0,0035 170
200 (Base) 0,074 200 0,074 0,0029
230 0,063 0,0025 230
270 0,053 270 0,053 0,0021
325 0,044 0,0017 325
400 0,038 400 0,037 0,0015
Tipos de Equipamentos
Os equipamentos utilizados no peneiramento podem ser divididos em três tipos:
grelhas - constituídas por barras metálicas dispostas paralelamente, mantendo um
espaçamento regular entre si;
crivos - formados por chapas metálicas planas ou curvas, perfuradas por um sistema de
furos de várias formas e dimensão determinada;
telas - constituídas por fios metálicos trançados geralmente em duas direções
ortogonais, de forma a deixarem entre si "malhas" ou "aberturas" de dimensões
determinadas, podendo estas serem quadradas ou retangulares.
Esses equipamentos podem ser classificados de acordo com o seu movimento,
em duas categorias:
b) fixas - a única força atuante é a força de gravidade e por isso esses equipamentos
possuem superfície inclinada. Como exemplo temos grelhas fixas e peneiras DSM.
grelhas fixas - estas consistem de um conjunto de barras paralelas espaçadas por um
o (12)
valor pré-determinado, e inclinadas na direção do fluxo da ordem de 35° a 45
(Figura 13). São empregadas basicamente em circuitos de britagem para separação de
blocos de 7,5 a 0,2 cm, em geral, sendo utilizados invariavelmente a seco. Sua eficiência
é normalmente baixa (60%), porque não havendo movimento da superfície não ocorre a
estratificação, que facilita a separação.
Um valor aproximado para a capacidade das grades é de 100 a 150 t(t) de material por
pé quadrado de área em 24 h, quando as barras estão distantes entre si de 2,54 cm.
Figura 13 – Representação esquemática de uma grelha fixa.

peneiras fixas - as peneiras fixas DSM (Figura 14) introduzidas pela Dutch State Mines,
são utilizadas para desaguamento de suspensões e para uma separação precisa de
suspensões de partículas finas. Recentemente, vêm sendo empregadas em circuito
fechado de moagem quando a granulometria do produto é grossa e no peneiramento a
úmido de materiais finos até 50 µm. Esta compreende uma base curva formada por fios
paralelos entre si, formando um ângulo de 90° com a alimentação. A alimentação é
feita por bombeamento na parte superior da peneira sendo distribuída ao longo de toda
a extensão da peneira. Partículas com tamanho de aproximadamente a metade da
distância do espaço entre fios passam pela superfície da peneira. O diâmetro de corte
depende da percentagem de sólido da polpa, o que faz com que esse parâmetro tenha
que ser bem controlado para que se possa obter um rendimento adequado da peneira.
O peneiramento tende a concentrar nos finos os minerais mais densos, ao contrário do
que ocorre com outros classificadores.
Possuem uma elevada capacidade de produção, podendo-se utilizar como um valor
médio para pré-dimensionamento, 100 m(3)/h por metro de largura de leito para
abertura de 1,0 a 1,5 mm.
Figura 14 – Representação esquemática de uma peneira DSM.

b) Móveis - grelhas rotativas, peneiras rotativas, peneiras reciprocativas e peneiras
vibratórias.
grelhas vibratórias - são semelhantes às grelhas fixas, mas sua superfície está sujeita a
vibração. São utilizadas antes da britagem primária (Figura 15).
peneiras rotativas (trommel) - estas peneiras possuem a superfície de peneiramento

cilíndrica ou ligeiramente cônica, que gira em torno do eixo longitudinal. O eixo possui
uma inclinação que varia entre 4° e 10°, dependendo da aplicação e do material nele
utilizado. Podem ser operadas a úmido ou a seco. A velocidade de rotação fica entre 35-
40% da sua velocidade crítica (velocidade mínima na qual as partículas ficam presas a
superfície cilíndrica). Nessas condições, a superfície efetiva utilizada no peneiramento
está em torno de 30% da área total.
As principais vantagens dos trommels são sua simplicidade de construção e de
operação, seu baixo custo de aquisição e durabilidade.
Atualmente, são substituídos, parcialmente, por peneiras vibratórias que têm
maior capacidade e eficiência, mas ainda são muito utilizados em lavagem e
classificação de cascalhos e areias (Figura 16).
Figura 15 – Grelha vibratória.
Figura 16 – Representação esquemática de um Trommel.

peneiras reciprocativas - estas realizam um movimento alternado praticamente no

mesmo plano da tela, tendo como resultante uma força positiva que faz com que as
partículas movam-se para frente. Devido a esse movimento natural, as peneiras
reciprocativas trabalham com uma pequena inclinação, entre 10° e 15°. A amplitude de
seu movimento varia entre 2 e 25 cm com uma frequência de 800 a 60 movimentos por
minuto, respectivamente.
São empregadas na classificação de carvões e de outros materiais friáveis, porque
reduzem a fragmentação eventual das partículas. De um modo geral, as peneiras
reciprocativas (Figura 17) têm um campo de aplicação restrito, diante das maiores
vantagens apresentadas pelas peneiras vibratórias.
peneiras vibratórias - o movimento vibratório é caracterizado por impulsos rápidos,
normais à superfície, de pequena amplitude (1,5 a 25 mm) e de alta frequência (600 a
3.600 movimentos por minuto), sendo produzidos por mecanismos mecânicos ou
elétricos.
As peneiras vibratórias podem ser divididas em duas categorias: aquelas em que
o movimento vibratório é praticamente retilíneo, num plano normal à superfície de
peneiramento (peneiras vibratórias horizontais); e aquelas em que o movimento é
circular ou elíptico neste mesmo plano (peneiras vibratórias inclinadas).
Estas peneiras são as de uso mais frequente em mineração, sendo muito
empregadas nos circuitos de britagem e de preparação de minério para os processos de
concentração. A sua capacidade varia entre 50 a 200 t/m2/mm de abertura/24 h
(Figura 18).
Figura 17 – Representação esquemática de uma peneira reciprocativa Ferrari.

Figura 18 – Representação esquemática de uma peneira vibratória.

Eficiência de Peneiramento
Em peneiramento industrial a palavra eficiência é empregada para expressar a
avaliação do desempenho da operação de peneiramento, em relação a separação
granulométrica ideal desejada, ou seja, a eficiência de peneiramento é definida como a
relação entre a quantidade de partículas mais finas que a abertura da tela de
peneiramento e que passam por ela e a quantidade delas presente na alimentação(12).
P
E= x 100 [27]
aA
onde:
E = eficiência; P = passante (t/h); A = alimentação (t/h);
a = percentagem de material menor que a malha da alimentação.
(12)
Industrialmente, a eficiência de peneiramento , situa-se entre 80 e 90%,
atingindo em alguns casos 95%. As partículas com diâmetros (d) superiores a uma vez e
meia(15) a abertura da tela (a) não influenciam no resultado do peneiramento, bem
como àquelas inferiores à metade (0,5) da abertura da tela. As partículas
compreendidas entre esta faixa é que constituem a classe crítica de peneiramento e
influem fortemente na eficiência e na capacidade das peneiras.
Essa classe pode ser dividida em duas:
0,5 a < d < a - que em termos probabilísticos têm menor chance de passar que as
demais partículas menores que a malha; e
a < d < 1,5 a - que embora não passantes, são as que mais entopem as telas das
peneiras.
Dimensionamento dos Equipamentos

As peneiras são peças vitais e críticas em qualquer usina de beneficiamento.
Assim sendo, todo cuidado deve ser tomado na seleção de peneiras para que sejam de
tamanho e tipo adequado.
Um equipamento de peneiramento é definido inicialmente pelas suas dimensões
e pelo tipo de abertura (quadrada, retangular, circular, elíptica ou alongada). É preciso
ressaltar que existe uma relação entre o tamanho máximo de partícula que pode passar
numa determinada abertura e as dimensões do fragmento passante.
Para uma grelha, onde se tem apenas o afastamento livre entre as barras, este
determina o tamanho máximo da menor dimensão da partícula que atravessa as barras
paralelas.
Para aberturas quadradas ou retangulares é definida a largura máxima. O fato de
ser quadrada ou retangular tem pouca influência, visto que a malha retangular é
colocada apenas para compensar a perda de área real de passagem pela inclinação dos
equipamentos de peneiramento, embora também algumas vezes seja para atender à
forma lamelar do material.
As dimensões máximas mencionadas anteriormente não são as reais, pois uma
partícula de tamanho “a” pode não passar através de uma abertura “a”. Assim, em uma
abertura “a” só irão passar partículas Ka, sendo K um fator de redução(14). Para 0<K< 0,5
as partículas passam livremente; 0,5<K<0,85 as partículas passam com dificuldade,
sendo esta a fração crítica de separação; 0,85<K<1,00 o material praticamente não
passa pela abertura.
Os dados necessários para seleção e dimensionamento de equipamentos são(15):
a) características do material a ser peneirado, tais como:
densidade e umidade; forma das partículas;
tamanho máximo da alimentação; presença de materiais argilosos;
distribuição granulométrica; densidade e umidade;
temperatura, entre outros
b) capacidade;
c) faixas de separação do produto;
d) eficiência desejada;
e) tipo de serviço;
lavagem classificação final, classificação intermediária, etc.
f) limitação ou não de espaço e peso;
g) grau de conhecimento do material e do produto desejado.
A seleção das peneiras deve ser feita em função das características do material e
do tipo de serviço a que ela irá se prestar.
Dimensionar os equipamentos significa calcular as dimensões das suas superfícies
em função da capacidade requerida, ou seja, da quantidade de material com
características e condições determinadas que deve passar pelo equipamento por um
tempo determinado (hora). No caso das peneiras, duas condições independentes
devem ser atendidas; área da tela e espessura do leito.
Um dos métodos aceitos para selecionar a peneira a ser utilizada é baseado na
quantidade de material
(16)
que passa através da malha 0,0929 m2 de uma peneira com
abertura específica , e que será aqui apresentado. Destaca-se porém, que este é
apenas um dentre os muitos métodos existentes e que cada um deles pode levar a
resultados diferentes.
Área Total
A área total "A" pode ser definida por:
S
A= [28]
C d FM
onde:
S = quantidade de material passante na alimentação que atravessa a peneira por
hora (t/h);
C = capacidade básica de peneiramento (t/h x 0,0929m(2));
peso específico aparente do material alimentado
d= ;
1602
FM = fatores modificadores.
a) Capacidade básica (C)

A Figura 19 apresenta a curva que fornece os valores de C para as várias
aberturas, baseadas num material com densidade aparente de 1602 kg/m(3), servindo
apenas para minérios metálicos.
Desde que os minérios metálicos tenham características de peneiramento
similares, o valor de C pode ser determinado por uma razão simples de densidades(16).
Contudo, nem todos os materiais têm as mesmas propriedades ou as mesmas
características de peneiramento, possuindo estes suas curvas de capacidade específica
próprias.
Figura 19 – Capacidade básica de peneiramento para material com densidade

aparente de 1.602 kg/m3.
b) Fatores modificadores
Existem muitas variáveis e inter-relações entre essas variáveis que afetam o
peneiramento de um dado material, mas aqui só serão avaliadas aquelas que afetam de
(15)
maneira significativa o cálculo do tamanho de peneiras para minérios .
Fator de Finos (F)

O fator de finos depende da quantidade de material, na alimentação, que é
menor do que a metade do tamanho da abertura no deque.
Os valores de F para as várias eficiências de peneiramento são apresentados na
Tabela 2.
É importante lembrar que para um determinado deque, o fator de finos sempre
será calculado em relação à alimentação desse deque.
Fator de eficiência (E)
P
E= x100 [29]
aA
onde:
E = eficiência; P = passante (t/h); A = alimentação (t/h);
a = percentagem de material na alimentação menor que a abertura considerada.
A eficiência de separação é expressa como uma razão entre a quantidade de
material que passa por uma abertura e a quantidade na alimentação que deveria
passar.
Um peneiramento é considerado comercialmente perfeito, quando a eficiência é
de 95%. Assim, para este valor, o fator de eficiência é considerado igual a 1,00.
Na Tabela 2 são apresentados outros fatores de eficiência.
Tabela 2 – Fatores de finos e de eficiência de peneiramento.
Eficiência de Peneiramento Fator
(%) Finos (F) Eficiência (E)
0 0,44 -
10 0,55 -
20 0,70 -
30 0,80 -
40 1,00 -
50 1,20 -
60 1,40 -
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
95 3,75 1,00
Fator de abertura (B)

Fator que compensa a tendência das partículas ficarem retidas na superfície de
peneiramento devido ao tipo de abertura da superfície. Estes valores são apresentados
na Tabela 3.
Tabela 3 – Fatores de Abertura
Razão (r)
Tipos de Abertura Fator B
Comprimento/largura
Quadradas e retangulares r<2 1,0
Retangulares 2<r<4 1,2
Retangulares 4 < r < 25 1,2
Barras paralelas r > 25 1,4*
* paralelo ao fluxo ** perpendicular ao fluxo
Fator de Deque (D)

Esse fator leva em consideração a estratificação que ocorre nos deques reduzindo
assim a área de peneiramento.
Na Tabela 4 são apresentados os fatores para peneiras de até três deques.
Tabela 4 – Fatores de Deque
Deque Fator
1° 1,00
2° 0,90
3° 0,80
Fator de Área (O)

A curva de capacidade básica mostrada na Figura 19 é baseada em aberturas
quadradas cuja área de superfície aberta é indicada imediatamente abaixo dos
tamanhos das aberturas.
Quando se tem uma área de superfície aberta diferente daquele padrão
apresentado no gráfico, deve-se inserir um fator de correção que é obtido pela
razão da área da superfície aberta usada em relação à padrão.
Como exemplo, se for usado para uma separação em 2,54 cm, um deck, com 36%
de superfície aberta, o fator será 0,62 (36/58) e se ao contrário for usado para
mesma abertura, um deque com superfície aberta de 72% o fator será 1,24
(72/58).
Fator peneiramento via úmida (W)
Este fator é aplicado quando o peneiramento é realizado com auxílio de água, na
forma pulverizada, sobre o material que está sendo peneirado. A vantagem
obtida por essa pulverização varia com a abertura da superfície de peneiramento
e só pode ser alcançada se a quantidade correta de água for utilizada.
Segundo Mular(15), o volume de água recomendado é de 18,92 a 31,53 m3/s para
0,765 m3 de material alimentado. A Tabela 5 apresenta os valores dos fatores de
acordo com as aberturas.
Tabela 5 – Fatores de peneiramento via úmida

Abertura Quadrada W
1/32" ou menor 1,25
1/16" 3,00
1/8" a 3/16" 3,50
5/16" 3,00
3/8" 2,50
1/2" 1,75
3/4" 1,35
1" 1,25
+ 2" 1,00
Exemplos
Para ilustrar o procedimento de determinação destes fatores de
dimensionamento de peneiras, são apresentados os seguintes exemplos(16).
a) Circuito aberto (Figura 20)
Dados de alimentação:
vazão: 300t/h de minério de ferro; densidade aparente: 2082kg/m3; midade: 8%;
Figura 20 – Esquema de um circuito aberto de peneiramento.

Análise granulométrica:
Tamanho(mm) Passante (%)
38 100,00
25 98,00
19 92,00
12,5 65,00
6,3 33,00
Separação requerida: 12,7 mm, com peneiramento a seco.
Solução:
195
A=
C.d.F.E.D.B
onde:
(2)
C = 1,7 t/h x 0,9 m (Figura 19);
2082
d= = 1,30 ;
1602
F = 0,86 (33%);
E = 1,00 (95%);
D = 1,00;
B = 1,2.
195
A= = 85,5ft 2 =7,95m2
1,7 x 1,3 x 0,86 x 1,00 x 1,00 x 1,2
(2)
O valor calculado de 7,95 m representa a área efetiva da peneira. Deve-se
acrescentar a este valor, um fator de 10% a fim de compensar a perda de área devido
aos suportes que sustentam a tela à peneira.
Neste caso, 7,95 + 0,79 = 8,74 m(2).
(2)
O próximo passo será selecionar uma peneira padrão com uma área de 8,74 m ,
mantendo-se uma razão comprimento/largura de 2:1 para que haja um peneiramento
eficaz. Assim, por tentativa tem-se uma peneira de 1,83 m x 4,87 m com uma área total
de 8,91 m(2).
Um outro ponto importante é a espessura do leito de material que passa no
deque. Este deve ser controlado para se ter certeza de que está dentro dos limites
aceitáveis. A recomendação para um peneiramento efetivo é a de que o leito no final do
deque não seja mais do que 4 vezes o tamanho da abertura no deque. Isto significa que
para uma abertura de 12,7 mm, a espessura do leito não deve ser superior a 50,8 mm.
Para determinar a espessura do leito, utiliza-se a Figura 21 que fornece a vazão de
minério para cada centímetro de altura do leito em função da largura da peneira e do
peso específico do minério para um ângulo de inclinação de 18°.
No caso do exemplo, tem-se que para uma largura de peneira de 1,83 m, a
quantidade de material para cada centímetro de altura do leito é de 46 t/h. Para uma
 105 
vazão de 105 t/h que atravessa o deque, a espessura do leito é de 22,8 mm  ,
 46 
valor esse que está abaixo do máximo recomendado que é de 50,8 mm.
Para outros ângulos de inclinação da peneira, a vazão de minério (kg/s) para cada
centímetro de altura de leito é obtida com a multiplicação do valor encontrado para a
inclinação de 18° (Figura 21) pelo fator mostrado na Tabela 6.
Tabela 6 – Fatores multiplicativos em função do ângulo de inclinação da peneira.
Ângulo Fator
18° 1,00
20° 1,33
22° 1,67
25° 2,00
Quando se estiver trabalhando com mais de um deque, será importante lembrar

que cada deque deve ser tratado individualmente.
Figura 21 – Espessura do leito para uma velocidade de fluxo de 18,29 m/min.
b) Circuito fechado: (Figura 22)

Quando se tem um circuito fechado de classificação, é necessário levar em
consideração não só as características da alimentação inicial do circuito mas também as
da carga circulante.
A carga circulante pode ser determinada de várias maneiras mas o método que se
(16)
segue é direto e lógico .
Cálculo da carga circulante

Dados de alimentação:
vazão: 200 t/h,
Figura 22 – Esquema de um circuito fechado de peneiramento
- análise granulométrica (da alimentação nova):
Tamanho (mm) Passante(%)

38,0 100,00
25,0 98,00
19,0 92,00
12,7 65,00
6,3 33,00
Solução:
O primeiro passo é assumir uma eficiência de peneiramento. Uma eficiência mais
alta implica em uma peneira maior, mas numa carga circulante menor. Isso pode ser uma
vantagem, pois o custo de um britador é sempre bem superior ao de uma peneira, mesmo
quando comparados os seus respectivos tamanhos. Assim, será assumido uma eficiência
de 95%.
Baseado nesta eficiência, a alimentação da peneira deverá conter
 200 
210,5 t / h  de material abaixo de 12,7 mm para que a vazão de passante
 0,95 
seja de 200 t/h.
Da análise granulométrica sabe-se que a alimentação inicial (Al) contém 130 t/h
(0,65 x 200) de material abaixo de 12,7 mm. Sendo assim, o britador deverá
produzir então 80,5 t/h.
Se for usado um britador giratório para 12,7 mm que produz 75% de material
abaixo de 12,7 mm na descarga(15), então sua alimentação terá que ser de 107,3
 80,5 
t/h   para produzir 80,5 t/h de material menos 12, 7 mm.
 0,75 
Assim, a carga circulante (c.c.) de 107,3 t/h mais a alimentação inicial de 200 t/h
fornece a alimentação total que é então de 307,3 t/h.
Calculada a carga circulante, o próximo passo será selecionar a área da peneira a
ser usada através do método mencionado anteriormente,tomando como base
307,3 t/h de material alimentado e uma análise granulométrica obtida pela
combinação proporcional da alimentação inicial e da análise da descarga do
britador.
Novos Equipamentos
Existem atualmente no mercado alguns novos equipamentos que são utilizados
para separação por classificação, apresentaremos alguns exemplos, a seguir.
Hydro Clean
O Hydro-clean (Figura 23) é um sistema de limpeza e de separacao que utiliza alta
pressão, para partículas que variam de tamanho entre 0 a 70 mm, esse equipamento é
adequado especialmente, para ser utilizado na indústria de areia e cascalho, indústria
de pedras naturais e de reciclagem, que tenham capacidade de produção entre 50 e 160
toneladas/hora de material de saída.
A taxa de alimentação de material neste equipamento é ajustável de acordo com
o nível de contaminação do material a ser classificado. Um consumo de 0,12 a 0,2 m3
de água se faz necessário para que possa haver uma “limpeza” de uma tonelada de
terra ou argila contaminada no processo, com um gasto de de energia entre 03 a 0,5
kWh.
O design do equipamento é modular o que possibilita uma adaptação flexível às
configurações encontradas em uma planta de beneficiamento, e consequentemente
uma rápida instalação. O sistema pode ser acoplado a uma linha de beneficiamento já
existente, funciona apenas com uma única unidade ou pode ser produzido como um
sistema completo que inclua equipamentos de peneiramento, peneiras de
desaguamento e um circuito hidráulico, a serem posicionados subsequentemente.
A folga variável entre o rotor de lavagem e o leito do material permite o perfeito
ajuste ao estado de entrada do material.
A água, com os resíduos retirados, sai da área de lavagem pelas partes inferiores,
ajustáveis às peneiras, que são anexadas à camisa externa do vaso de lavagem.
Os sensores localizados na área de entrada do material fornecem dados exatos à
unidade de controle de modo que o fluxo de material da unidade seja controlado,
assegurando assim a constância na qualidade do produto. Quaisquer contaminantes
que permaneçam no material, após passarem no processo, podem ser desaguados por
uma unidade subsequente de lavagem.
Pelo fato da ferramenta “jato de água” operar sem desgaste, praticamente não
há o desgaste verificado nos sistemas convencionais. A configuração de fácil
manutenção do Hydro-clean permite a rápida substituição das peças padrão sujeitas a
um eventual desgaste.
Figura 23 –Vista geral do equipamento de classificação Hydro-clean.

Pratos pelotizadores
Os pratos pelotizadores (Figura 24) são muito utilizados para gerar pellets de
minérios nos mais diversos tipos de processo, especialmente na pelotização.
O princípio de funcionamento deste equipamento consiste na alimentação
contínua do material em pó, processando esse material para grânulos de tamanho
uniforme.
Além de um projeto de design mais robusto, confiável e que exige pouca
manutenção, o diferencial deste tipo de euipamento é seu sistema de inclinação
motorizado, que aumenta a performance da pelotização possibilitando granulometria e
dimensões uniformes e uma melhor qualidade no produto final.
Figura 24 – Vistas dos pratos pelotizantes.

Log Washer
O equipamento denominado Log Washer (Figuras 25 e 26) é geralmente indicado
para processo que envolva materiais que apresentem dificuldade de escrubagem, tais
como argilas insolúveis, rochas macias e certos tipos de agregados. Este equipamento é
indicado para ser utilizado em processos que envolvam lavagens sucessivas. Este
equipamento é indicado principalmente para processos que envolvam minério de ferro,
cascalho, material reciclado.
Figura 25 – Vista geral do equipamento Log Washer.
Figura 26 – Vista interna do equipamento Log Washer.
Drum Scrubber
O equipamento Drum Scrubber (Figura 27) é construído em aço inoxidável com
estrutura de aço fabricados a partir de tambor rotativo com placas IS 2062. Geralmente
são utilizados no beneficiamento de minério de ferro para remoção de impurezas tais
como alumina e sílica a partir da superfície do minério.
Figura 27 – Vista geral do equipamento Drum Scrubber.
As especificações principais relativas ao equipamento estão descritas na

Tabela 7.
Tabela 7 – Especificações principais do equipamento Drum Scrubber.

Especificações Capacidade do equipamento
100 t/h 250 t/h
Tamanho do cilindro 2750 mm de comprimento x 1750 mm 4500 mm de comprimento
de diâmetro x 2150 mm de diâmetro
Movimentação 75 HP no anel deslizante de 1500 RPM 100 HP no anel deslizante
de 1500 RPM
RPM do cilindro Padrão 25 RPM através da única caixa Padrão 25 RPM através da
de engrenagens do estágio da relação única caixa de engrenagens
6.3:1. do estágio da relação 6.3:1.
Projeto de tanque O cilindro é confeccionado com forros de borracha. O cilindro gira
em torno de 4 rolos.
A alimentação do minério é feita através de um cone da alimentação
com água em uma relação de 1:2.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1) TRAJANO, R. Princípios de tratamento de minérios (1ª parte). (s.n.t.)
2) PERRY, R.H. CHILTON, C. Chemical engineers handbook. 5. ed. Califórnia; MacGraw-

Hill, 1973.
3) WILLS, B.A. Mineral processing technology, 4. ed. (s.l.): Pergamon Press, 1988, cap. 9,
p. 335-375.
4) JAIN, S.K. Ore processing. (s.l.:s.n.), 1987.
5) TRAWINSKI, H. Teoria, aplicações e emprego prático dos hidrociclones - AKW do

Brasil Equipamentos para Mineração Ltda. (s.n.t.)
6) BERALDO, J.L. Moagem de minérios em moinhos tubulares. (s.l.): Edgard Blucker,

1987.
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vol. 2, p. 254-273, 1953.
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Min. Metall. Cong., 8 Austrália, N.Z., Proceedings. 1965. vol.6.
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Paulo Abib Andery.
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14) SILVA, A.T. da Curso de tratamento de minérios. Belo Horizonte: Universidade

Federal de Minas Gerais, 1973. vol.1.
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p. 5.02-5.043.
16) MULAR, A.L., BHAPPU, R.B. Mineral processing plant design, 2nd: Society of Mining
Engineers, American Institute of Mining, Ed. New York, 190. p. 340-36.
17) http://www.haverbrasil.com.br/pt/equipamentos/index.php?sec=hydro
18) http://www.durgametals.com/log-washer.html

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Centro de Tecnologia Mineral

Ministério da Ciência e Tecnologia

Coordenação de Processos Minerais – COPM

Julio Cesar G. Correia

CCL00280010 Comunicação Técnica elaborada para o Livro Tratamento

Julio Cesar G. Correia

De acordo com a segunda lei de Newton, tem-se:

O cálculo de massa das partículas, consideradas esféricas, e do fluído deslocado,

Quando as partículas (esféricas) são pequenas (r < 50 µm) o regime é considerado

VT = k 2 [r(ds −d f )]1 / 2 [11]

Essas leis mostram que a velocidade terminal da partícula, em um dado fluido, é

Na faixa granulométrica intermediária (0,05 < r < 5 mm), onde a classificação a

Sedimentação em Queda Impedida

V = k [ D (ds −dp )]1 / 2 [14]

Similarmente à sedimentação em queda livre, pode-se definir uma razão de

na água e depois em queda impedida em uma suspensão de partículas muito finas de

Figura 1 – Exemplo de queda livre e queda retardada de esferas grossas e finas de

Figura 2 – Representação esquemática para um classificador.

Figura 3 – Representação esquemática de um cone duplo.

Vários autores(1,2,3,4) consideram os classificadores espirais como classificadores

Figura 4 – Representação esquemática do classificador de arraste (ORG).

Figura 5 – Representação esquemática do classificador de rastelo (Rake).

Uma característica operacional dos classificadores mecânicos é que eles

Figura 6 – Representação esquemática do classificador espiral.

Figura 7 – Representação esquemática de um classificador vertical.

Figura 8 – Representação esquemática de um hidrociclone convencional.

espessamento - elimina a maior parte da água de uma polpa;

classificação seletiva - por meio de uma configuração de hidrociclones em série, é

pré-concentração - utilizando hidrociclones de fundo chato, pode-se realizar

Figura 9 – Representação esquemática dos tipos de descarga do ápex.

Ângulo da Parte Cônica

Figura 10 – Curvas de partição típicas de hidrociclone.

Cada ponto da curva é calculado por:

A equação que define essa curva é dada por:

α = inclinação da curva de partição.

Na Figura 11, é mostrado a influência do aumento de (α) na curva de partição

Figura 11 – Influência do aumento de α na curva padrão de partição.

Figura 12 – Classificação teórica, classificação real e material deslocado no

Y(i) = 1 − exp[ −0,693(di / d50c )m ] [21]

39,7D c0,46 D i0 ,6 D 1o,21 u 0 ,5 exp(0,063φ)

vazão volumétrica polpa underflow (l/seg.)

Q = 0,7D c0,21 D i0 ,53 (D 2o + Du2 ) 0 ,49 h 0 ,16 exp(−0,0055φ)P 0 ,56 [25]

ao = abertura de referência ( ao =1 mm);

As aberturas das peneiras para as duas escalas (Tyler e Richards) foram

Figura 13 – Representação esquemática de uma grelha fixa.

Figura 14 – Representação esquemática de uma peneira DSM.

peneiras rotativas (trommel) - estas peneiras possuem a superfície de peneiramento

Figura 15 – Grelha vibratória.

Figura 16 – Representação esquemática de um Trommel.

peneiras reciprocativas - estas realizam um movimento alternado praticamente no

Figura 17 – Representação esquemática de uma peneira reciprocativa Ferrari.

Figura 18 – Representação esquemática de uma peneira vibratória.

Dimensionamento dos Equipamentos

a) Capacidade básica (C)

Figura 19 – Capacidade básica de peneiramento para material com densidade

Fator de Finos (F)

Fator de eficiência (E)

Fator de abertura (B)