Manual Do Usuário: Splitão

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MANUAL DO
USUÁRIO
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SPLITÃO
SISTEMA DE CONFIGURAÇÃO MODULAR
UNIDADES INTERNAS
UNIDADES EXTERNAS
MODELOS
UNIDADE INTERNA MÓDULO DE VENTILAÇÃO
RVT200 ~ RVT550/ RVTF200~RVTF500
UNIDADE INTERNA MÓDULO TROCADOR DE CALOR
RTC200 ~ RTC550/ RTCF200~RTCF500
ROOFTOP MODULAR
RTE200 ~ 400
UNIDADE INTERNA MÓDULO CAIXA DE MISTURA
CXMT200 ~ CXMT550/ CXMF200~CXMF500
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR INVERTER
RAP200
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR FIXO
RAP110 ~RAP300
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO ...............................................................................................07
AVISO IMPORTANTE....................................................................................................................11
ÍNDICE 1. CARACTERÍSTICAS GERAL ...................................................................................................11

1.1.Gabinete................................................................................................................................11
1.1.1.Módulo Ventilador / Trocador (Splitão/ Splitop) .............................................................11
1.1.2.Paineis............................................................................................................................ 11
1.2.Ventilador.............................................................................................................................. 11
1.2.1.Módulo Ventilador / Trocador....................................................................................... 11
1.2.2.Ventilador Condensador................................................................................................ 12
1.3.Trocadores............................................................................................................................ 12
1.3.1.Trocador do Evaporador (Splitão)............................................................................... 12
1.3.2.Trocador do Evaporador (Rooftop) ............................................................................. 12
1.3.3.Trocador do Condensador............................................................................................12
A
1.4.Compressor...........................................................................................................................12
1.5.Filtro de Ar..............................................................................................................................12
gradecemos a 1.6.Quadro Elétrico.....................................................................................................................12
1.7.Motor......................................................................................................................................12
preferência por 1.7.1.Motor do Evaporador.....................................................................................................12
1.7.2.Motor do Condensado................................................................................................... 12
nosso produto 1.8.Fluido Refrigerante ...............................................................................................................12
1.9.Controles...............................................................................................................................12
e cumprimentamos pela 1.10.Ciclo de Refrigeração e Acessórios.....................................................................................12
aquisição de um 2. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO..............................................................................................13

2.1.Codificação dos Equipamentos............................................................................................13
equipamento 2.2.Modelos.................................................................................................................................16
2.3.Combinações entre Unid. Internas Splitão ou Rooftop Modular e Unidades Externas
HITACHI Da linha Fixo ........................................................................................................................17
2.4.Combinações entre Unid. Internas Splitão ou Rooftop Modular e Unidades Externas
Da linha Inverter ................................................................................................................. 18
2.5.Combinações entre Unid. Internas Clinic e Unidades Externas da linha Fixo ................ 18
PROJETO
3. DADOS DIMENSIONAIS............................................................................................................19
3.1.RTC + RVT200 (1CICLO / 2 CICLOS)................................................................................. 19
3.2.RTC + RVT250(1 e 2 CICLOS)/RVT300 (2 CICLOS).......................................................... 20
3.3.RTC + RVT400 (2 CICLOS) ................................................................................................. 21
Este manual tem como 3.4.RTC + RVT450/ 500/ 550 (2 e 3 CICLOS) ........................................................................... 22
3.5.RTE200AKP + RTE200ADP ................................................................................................ 23
finalidade familiarizá-lo 3.6.RTE250AKP + RTE250ADP E RTE300ADP........................................................................ 24
3.7.RTE400ADP ......................................................................................................................... 25
com o seu condicionador 3.8.RTCF200/250/300 ................................................................................................................ 26
de ar HITACHI, para que 3.9.RTCF400/500 ..................................................................................................................... 27
3.10.RVTF200/250/300/400/500 .............................................................................................. 28
possa desfrutar do 3.11.RAP110/RAP120 (DL/DH/DS) (1 CICLO) .......................................................................... 29
3.12.RAP200/ RAP300 (DL/DH/DS) (1 CICLO)..........................................................................29
conforto que este lhe 3.13.RAP200 (FIV) (1 CICLO) .....................................................................................30
proporciona, por um 3.14.Dimensões para fixação das Unidades Externas .......... ....................................................30
3.15.Unid. Módulo Caixa de Mistura CXMT200~550CNP (Indoor) ...........................................31
longo período. 3.16.Especificações dos Módulos Caixa de Mistura CXMT200~550CNP...................................31
3.17.CXMF200/250/300/400/500 ...............................................................................................32
4. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS................................................................................................. 33
4.1.Especificações Técnicas Gerais........................................................................................... 33
Para obtenção de um 4.2.Cargas Parciais Linha Splitão/ Rooftop Modular Inverter .................................................... 36
4.3.Dados Elétricos....................................................................................................................37
melhor desempenho do 4.3.1.Linha Splitão (Fixo) ........................................................................................................37
equipamento, leia com 4.3.2.Linha Rooftop Modular (Fixo) ........................................................................................40
4.3.3.Linha Splitão Inverter)...................................................................................................41
atenção o conteúdo deste, 4.3.4.Linha Rooftop Modular (Inverter) ................................................................................. 42
4.3.5.Linha Clinic..................................................................................................................... 43
onde você irá encontrar 4.4.Definições............................................................................................................................. 47
os esclarecimentos 4.5.Dispositivos de Proteção..................................................................................................... 47
4.6.Curvas de Capacidade de Resfriamento.............................................................................. 47
quanto à instalação e 4.7.Controle de Condensação ................................................................................................... 51
4.8.Nível de Pressão Sonora...................................................................................................... 51
operação
5. OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)............................................................................ 52
5.1.Aquecimento ........................................................................................................................ 52
5.2.Opções de Filtragem ............................................................................................................53
5.2.1.Seleção dos Kits de Filtragem – Splitão e Rooftop Modular .......................................... 53
5.2.2.Seleção dos Kits de Filtragem – Clinic ........................................................................... 54
INSTALAÇÃO
6. TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO ........................................................................................ 55
6.1.Retirada do Veículo ............................................................................................................. 55
6.2.Recebimento e Inspeção ......................................................................................................55
6.3.Retirada por Içamento ..........................................................................................................55
6.4.Movimentação Horizontal .................................................................................................... 55
6.5.Desembalagem ................................................................................................................... 55
6.6.Informações p/ Transporte, Movimentação, Elevação e Fixação do Equipamento.............. 55
7. POSIÇÕES DE MONTAGEM .................................................................................................... 57
7.1.Montagem Horizontal (Splitão)............................................................................................. 57
7.2.Montagem Vertical para Modelos de 20 à 30........................................................................ 57
7.3. Montagem Vertical para Modelos 40, 45, 50 e 55TR........................................................... 58
7.4.Montagem do RVT + RTC + Caixa Mistura (Vertical ou Horizontal) .................................... 59
7.5. Montagem do Rooftop Modular............................................................................................ 59
03
7.6.Montagem da Linha Clinic ....................................................................................................................................................................................................60
7.6.1.Local de Instalação ........................................................................................................................................................................................................60
7.6.2.Instalação dos Dutos de Insuflamento de Ar ...................................................................................................................................................................61
7.6.3.Base para Instalação .....................................................................................................................................................................................................61
7.6.4.Pontos de Apoio p/ Amortecedores de Vibração (Arranjo Horizontal)..............................................................................................................................61
7.6.5.Pontos de Apoio p/ Amortecedores de Vibração (Arranjo Vertical) ..................................................................................................................................61
7.6.6.Posição de Montagem ...................................................................................................................................................................................................62
7.6.7.Posição de Descarga .....................................................................................................................................................................................................63
8. INSTALAÇÃO .............................................................................................................................................................................................................................64
8.1.Local de Instalação .................................................................................................................................................................................................................64
8.2.Instalação das Unid. Internas RVT + RTC (Linha Splitão) ........................................................................................................................................................64
8.3.Instalação do Rooftop Modular ...............................................................................................................................................................................................64
8.3.1. Espaço p/ Manutenção do Rooftop Modular .....................................................................................................................................................................65
8.4.Instalação das Unidades Externas ..........................................................................................................................................................................................66
8.4.1.Unidade Externa RAP110/ 120/ 150/ 200 e 300 (Fixo e Inverter) ........................................................................................................................................66
8.4.2.Informações p/ Instalação dos Equip. em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios ................................................................................................................69
8.4.4.Instalação dos equip. em Pisos com a Utilização de Amortecedores Tipo Mola .................................................................................................................70
8.5. Instalação do Dreno para Água Condensada (Splitãp/ Splitop) ...............................................................................................................................................72
8.5.1.Componentes do Conjunto de Dreno ................................................................................................................................................................................72
8.5.2.Montagem do Equipamento RTC Módulo trocador (Splitão) .............................................................................................................................................72
8.5.2.1. Instalação do Dreno ...................................................................................................................................................................................................72
8.5.2.2.Instalação do Calço do Módulo Trocador ....................................................................................................................................................................72
8.5.3. Montagem do Módulo Trocador (RUT) da Linha Splitop ....................................................................................................................................................72
8.5.4. Dimensionamento do Sifão (RTC e RTE) .........................................................................................................................................................................72
8.5.5. Montagem dos Dampers da Caixa de Mistura (Linha Clinic) .............................................................................................................................................73
8.5.6. Montagem do Módulo Trocador (Linha Clinic)...................................................................................................................................................................73
8.5.7. Montagem do Sifão da Linha Clinic (RTCF) ......................................................................................................................................................................74
8.6. Instalação do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão .............................................................................................................................................................75
8.7. Execução das Soldas .............................................................................................................................................................................................................75
8.8. Filtro de Ar ..............................................................................................................................................................................................................................76
8.9. Ventilador do Evaporador (Módulo RVT) ................................................................................................................................................................................76
8.9.1. Conexão na Rede de Dutos ..............................................................................................................................................................................................76
8.9.2. Alinhamento e Tensionamento da Correia ........................................................................................................................................................................76
8.9. 3.Substituição e Manutenção da Correia .............................................................................................................................................................................77
8.10. Módulo Ventilador da Unidade Interna Clinic ( RVTF) .............................................................................................................................................................78
8.10.1. Alteração da Configuração do Ventilador ........................................................................................................................................................................78
8.10.2. União dos Módulos.........................................................................................................................................................................................................79
9. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA ......................................................................................................................................................................................................80

9.1. Conexões Frigoríficas ............................................................................................................................................................................................................80
9.2. Tubulação de Interligação ......................................................................................................................................................................................................80
9.3. Tabela de Espessura da Tubulação de Cobre e Tipo de Têmpera para condição de Trabalho com o Refrigerante R-410A ......................................................81
9.4. Identificação dos Ciclos Frigoríficos ......................................................................................................................................................................................81
9.5. Ajuste Inicial da Válvula de Expansão .....................................................................................................................................................................................82
9.5.1. Combinação com Máquinas Fixas....................................................................................................................................................................................82
9.5.2. Combinação com Máquinas Inverter ................................................................................................................................................................................82
9.6. Instalação da Válvula Solenoide, Filtro Secador e Visor de Líquido.........................................................................................................................................83
9.7. Cuidados na Preparação da Solda da Tubulação de Refrigeração em Equipamentos Inverter ...............................................................................................85
9.8. Observações Especiais quanto às Ferramentas em Contato com o R-410A ...........................................................................................................................86
9.9. Três Cuidados durante a Instalação da Tubulação Frigorífica .................................................................................................................................................87
10. PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO ...................................................................................................................88

10.1.Utilização de Sifões em Desníveis da Tubulação de Refrigeração ..................................................................................................................................... 88
10.2.Desnível Máximo Permitido entre Unidade Externa e Módulo Trocador.................................................................................................................................89
10.3.Instalação da Válvula Solenoide..........................................................................................................................................................................................89
10.4.Verificações de Superaquecimento e Subresfriamento..........................................................................................................................................................89
. .
11. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR FIXO .......................................................................................91
11.1. Verificação da Pressão de Carga Mínima............................................................................................................................................................. ................91
11.2. Teste de Estanqueidade .......................................................................................................................................................................................................91
11.3. Efetuar Vácuo ......................................................................................................................................................................................................................92
11.4. Carga de Fluido Refrigerante Inicial p/ Equipamentos com Compressores Fixo ....................................................................................................................92
11.5. Carga Total de Fluido Refrigerante em Unidades com Compressores Fixo ...........................................................................................................................92
12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR INVERTER ..........................................................................93

12.1.Verificação da Pressão do Equipamento.............................................................................................................................................................................93
12.2.Liberação da Carga de Fluido Refrigerante Pressurizado na Unidade Inverter....................................................................................................................93
12.3.Carga Adicional de Fluido Refrigerante em Unidades Inverter (L.L>>7,5m).........................................................................................................................94
12.4.Procedimento para Adição de Carga Complementar de R-410A em Equipamentos Inverter..................................................................................................95
12.4.1.Procedimento de Carga Complementar.......................................................................................................................................................................96
12.4.2.Verificações Finais após o Startup.............................................................................................................................................................................98
12.4.3.Informações Complementares referentes ao Startup................................................................................................................................................98
13. CARGA ADICIONAL DE ÓLEO ................................................................................................................................................................................................99

13.1.Verificações do Nível de Óleo para a Linha Inverter................................................................................................................................................................99
13.2. Carga Complementar de Óleo..............................................................................................................................................................................................99
13.3. Aquecimento do Cárter........................................................................................................................................................................................................100
14. CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO ............................................................................................................................................................................101

14.1. Observações Gerais ...........................................................................................................................................................................................................101
14.2.Fonte de Alimentação..........................................................................................................................................................................................................101
14.3. Seleção de Disjuntores para Proteção do Comando e da Potência ......................................................................................................................................101
14.4. Dimensionamento do Disjuntor para a Linha Splitão Inverter e Fixo .....................................................................................................................................102
14.5. Distorções Harmônicas.......................................................................................................................................................................................................103
14.6.Interligação Elétrica da Unidade Externa..................................................................................................................................................................103
14.7. Interligação Elétrica da Unidade Interna (RVT)....................................................................................................................................................................103
14.8. Acionamento do Motor do Ventilador da Unidade Interna.....................................................................................................................................................104
14.9.Posicionamento do Kit de Acionamento nas Unidades Externas RAP.................................................................................................................................104
14.9.1. Procedimento de Montagem do Kit...............................................................................................................................................................................104
14.9.2. Interligação dos Fios de Comando ...............................................................................................................................................................................104
14.9.3. Interligação da Alimentação Trifásica ...........................................................................................................................................................................104
04
15. INVERSORES DE FREQUÊNCIA...........................................................................................................................................................................................105
15.1.Vida Útil do Equipamento Prolongada ................................................................................................................................................................................105
15.2.Motor do Ventilador da Unidade Externa.............................................................................................................................................................................105
15.3.Programação do Inversor do Ventilador............................................................................................................................................................................106
15.3.1.Menus do Inversor......................................................................................................................................................................................................106
15.3.2.Teclas de Navegação..................................................................................................................................................................................................106
15.3.3.Menu de Status...........................................................................................................................................................................................................107
15.3.4.Quick Menu [Menu Rápido]........................................................................................................................................................................................107
15.3.5.Main Menu [Menu Principal].......................................................................................................................................................................................107
15.3.6.Tabela de Parâmetros do Inversor..............................................................................................................................................................................107
15.3.7.Lista de Funções dos Terminais...................................................................................................................................................................................108
15.4.Solução de Problemas no Inversor do Ventilador..............................................................................................................................................................108
15.4.1.Troubleshooting (Lista de Possíveis Alarmes do Inversor)............................................................................................................................................109
15.5.Inversor de Frequência do compressor..............................................................................................................................................................................110
15.5.1.Status de Funcionamento do Inversor do Compressor.................................................................................................................................................111
15.5.2.Tabela de Código de Alarmes do Inversor do Compressor e Solução de Problemas .....................................................................................................112
OPERAÇÃO E PROPRIETÁRIO
16. CONTROLE REMOTO............................................................................................................................................................................................................117

16.1. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Velocidade Constante (Fixo) .......................................................................................................117
16.1.1. Local de Instalação ....................................................................................................................................................................................................117
16.1.2. Sensor Remoto (sob Consulta) ...................................................................................................................................................................................118
16.1.3.Dados Dimensionais....................................................................................................................................................................................................119
16.1.4.Operação............................... .....................................................................................................................................................................................119
16.2. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Compressor Inverter ...................................................................................................................121
16.3. Dados Dimensionais ...........................................................................................................................................................................................................121
16.4. Introdução...........................................................................................................................................................................................................................122
16.5. Desmontagem do KIT KCO0081 .........................................................................................................................................................................................122
16.6. Montagem do KIT KCO0081 ...............................................................................................................................................................................................122
16.7. Cuidados ............................................................................................................................................................................................................................123
16.8. Procedimento de Ligação....................................................................................................................................................................................................123
16.9.Modos de Operação.............................................................................................................................................................................................................124
16.10. Acesso aos Menus do Controlador Th-Tune ......................................................................................................................................................................125
16.11. Reser Manual do Alarme ...................................................................................................................................................................................................126
16.12. Ajuste da Quantidade de Unidades Condensadoras Fixas (Número de Ciclos) .................................................................................................................126
16.13.Ajuste da Data e Hora........................................................................................................................................................................................................127
16.14. Ligar/Desligar o Equipamento ...........................................................................................................................................................................................127
16.15. Ajustar a Temperatura de Controle do Condicionadro (Set Point).......................................................................................................................................127
16.16. Leitura das Variáveis de Operação do Equipamento..........................................................................................................................................................128
16.17. Habilitar o Senosr Remoto (Ambiente e Duto)....................................................................................................................................................................128
16.18. Lógica de Controle de Temperatura..................................................................................................................................................................................128
16.19. Especificações Técnicas...................................................................................................................................................................................................129
16.20.Tabela de Alarmes...........................................................................................................................................................................................................129
17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................................................................................................................................130

17.1.Instrução para retirar o filtro do Gabinete Inversor do Compressor.........................................................................................................................................131
17.2.Checklist de Start-Up do Splitão Inverter................................................................................................................................................................................132
18. FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO .............................................................................................................................................................135
19.TABELAS................................................................................................................................................................................................................................137
19.1. p(T)Fluído Refrigerante HFC R-410A...................................................................................................................................................................................137
19.2. Conversão de Unidades.......................................................................................................................................................................................................138
MEIO AMBIENTE..........................................................................................................................................................................................................139
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC ..............................................................................................................................................139
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO..........................................................................................................................................................................................................140
CERTIFICADO DE GARANTIA......................................................................................................................................................................................................142
CONTROLE DE MANUTENÇÃO ANUAL....................................................................................................................................................................................144
05
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
INOVAÇÕES
A Hitachi, através de sua nova linha, cria diferenças relevantes que caminham de encontro aos novos valores
exigidos pelo mercado. Esta família de equipamentos é a resultante tecnológica da soma dos componentes
“Ênfase no Meio Ambiente” e “Ênfase no Consumo Energético”.
Ênfase no Meio Ambiente

Esta família, é projetada para trabalhar com fluido refrigerante R-410A (HFC), que proporciona uma redução
drástica na emissão de CO e possui um ODP (Ozone Depletion Potencial) = 0 (zero).
²
R-22 R-407C R-410A

G.W.P. (Global Warming Potential) 1700 1600 1810
O.D.P.(Ozone Depletion Potential) 0,055 0 0
Carga de Refrigerante 100% 102% 71%
GWP x Carga de Refrigerante 1700 1632 1285
O.D.P: Potencial de destruição da Camada de Ozônio.

G.W.P:Potencial de Aquecimento Global.
Redução de
24%
Se comparado com o R-407C, que também é considerado um fluido refrigerante ecológico, o R-410A se mostra
amplamente mais eficiente.
R-407C R-410A
Composição HFC (Blend) HFC (Azeótropo) Ambos são considerados ecológicos
Eficiência 92% 100% Capacidade amplamente melhor com R-410A
Consumo Energia 105% 100% Consumo significativamente menor de energia com R-410A
Carga Refrigerante 102% 100% Menor carga de fluido refrigerante
C.O.P. ~ 2,6 ~ 3,0 Diferença na relação Eficiência / Consumo
Ganho 15%
Ênfase no Consumo de Energia

Em um cenário global onde a demanda de energia elétrica é cada vez maior, equipamentos cada vez mais
caminham na direção de otimizar seus consumos. Esta filosofia ou postura, é muito importante para a utilização
racional das matrizes energéticas do mercado.
Mostrando esta preocupação, a HITACHI Ar Condicionado do Brasil LTDA, através da constante procura por
sistemas tecnologicamente mais eficientes, desenvolveu e disponibiliza até você esta nova linha de
equipamentos.
A utilização do fluido refrigerante R-410A, além de ser um fluido refrigerante ecologicamente correto, aumentou
a eficiência energética do equipamento, resultando em menor consumo em relação à sua série anterior, quando
utilizado com fluido R-407C. Com isso, foi possível aumento significativo na relação “Capacidade / Consumo”
(COP) conforme demonstrado na tabela anterior.
Em resumo, após estes estudos podemos facilmente enumerar as principais vantagens do R-410A:
1) Total redução no potencial de destruição da Camada de Ozônio.
2) Redução no potencial de Aquecimento Global.
3) Redução no Consumo de Energia.
4) Aumento na Performance do Sistema.
07
LINHA INVERTER
Além das vantagens anteriores, a linha do Splitão agora está completa, ou seja, além da linha de unidades
condensadoras dotadas de COMPRESSORES FIXO, oferecemos também a opção de unidades
condensadoras com COMPRESSORES INVERTER.
FIXO INVERTER
5 50 10 50
Splitão Splitão
20 40 20 40
Splitop Splitop
NOTA
1) COMPRESSOR FIXO: denominamos como compressor “FIXO” aqueles que operam em rotação constante
(3500 rpm em 60Hz).
2) COMPRESSOR INVERTER OU VARIÁVEL: denominamos como compressor “INVERTER” ou “VARIÁVEL”

aqueles que operam com a rotação de seu motor variável, sendo esta rotação modulada através de conversor
de frequência e em função da carga térmica.
Esta linha é formada por um equipamento RAP_IV (INVERTER), que em conjunto com outras unidades
condensadoras dotadas de compressores do tipo FIXO, completam a linha toda.
O conversor de frequência que controla o COMPRESSOR inverter, também controla a operação de outras
unidades condensadoras com compressores do tipo fixo, possibilitando assim grandes vantagens.
CONCEITO DE OPERAÇÃO (CONTROLE INVERTER)

O conversor controla as velocidades do compressor inverter, em função da variação da frequência de trabalho
que, dependendo do modelo do equipamento, pode variar de 30 até 90Hz.
Temperatura de Ajuste
Temperatura da Sala
INVERTER
Máquina c/
velocidade
constante
Tempo
Equipamento com Velocidade Constante (FIXO)

Alcança mais lentamente a temperatura de ajuste escolhida pelo cliente. Sua lógica consiste em ligar e desligar
o compressor repetidamente para manter a temperatura. Este processo é menos eficiente e resulta em um
significativo desperdício de energia.
Equipamento com Velocidade Variável (INVERTER)

Alcança rapidamente a temperatura de ajuste com alta performance, e então se mantém nesta condição. Essa
lógica e tecnologia permite economia de energia somada à estabilidade no controle.
Abaixo tem-se a representação gráfica do comportamento da curva de eficiência durante um período simulado
de 12 horas, em função da carga de demanda acumulativa para os dois sistemas (Fixo x Inverter).
ANÁLISE DE EFICIÊNCIA
% kW
23%
100%
Linha Carga
Térmica Requerida
Equip. Convencional
Equip. Inverter
10hs 12 14 20 22hs
08
Ainda nesta direção, podemos analisar a eficiência no comportamento da corrente na hora da partida de um
equipamento com sistema inverter, em relação aos outros sistemas convencionais.
Análise de um sistema operando simultaneamente em dois ciclos de condicionamento (como referência):
(1) Evaporador
(2) Partida
(2) Partida (3) Partida
CPR 2
Corrente
CPR 1 CPR Fixo (2) Equip.

. Convencional
(3) Equip. Inverter
Inverter reduz carga

para partir fixo.
(1) Partida Corrente a

(3) Partida
Mot. Evap. 100% carga
Inverter
Inverter eleva carga

após partida do fixo.
Tempo
Portanto, fica claro a grande preocupação do grupo HITACHI em oferecer para o mercado o que há de mais
moderno em solução de tecnologia, não somente para o conforto, mas também em redução no consumo de
energia. Sendo esta, a grande vantagem da linha de equipamentos inverter.
Esta redução no consumo varia conforme a região e localização do empreendimento o qual irá utilizar este tipo
de equipamento.
Abaixo temos um estudo para uma região como a grande São Paulo.
09
Baseado nestes dados, temos as seguintes reduções por faixa de modelos:
MODELO FIXO (R-410A) x INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) x INVERTER (R-410A)
100% Redução 100% Redução

de de
10 77,0% 23,0% 28,0%
72,0%
Standard Standard Standard Standard
FIXO (R-410A) INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) INVERTER (R-410A)

de de
15 81,0% 19,0% 76,0% 24,0%


de de
20 76,6% 23,4% 28,4%
71,6%

de de
25 86,7% 13,3% 18,3%
81,7%

de de
30 86,3% 13,7% 18,7%
81,3%

de de
40 86,6% 13,4% 18,4%
81,6%

de de
45 90,0% 10,0% 15,0%
85,0%

de de
50 90,0% 10,0% 15,0%
85,0%
10
AVISO IMPORTANTE
A HITACHI segue uma política de melhoria contínua Em caso de dúvidas, contate o seu representante
na concepção e no desempenho dos produtos. autorizado HITACHI.
Reserva-se, deste modo, o direito de modificar as Este manual fornece-lhe uma descrição e informação
especificações, sem prévio aviso. comuns para este condicionador de ar com que você
opera, tal como para outros modelos.
A HITACHI não pode antecipar todas as circunstâncias
possíveis que poderão originar potenciais problemas. Este condicionador de ar foi concebido para as
seguintes temperaturas:
Este equipamento é concebido apenas para aplicação
em sistema de condicionamento de ar de conforto.
Limite de Aplicação
Não utilize este condicionador de ar para fins tais como °C

refrigerar alimentos ou para qualquer outro processo
46,0
de refrigeração.
Linha "L" e "H"

43,0
Temperatura Externa
Nenhuma parte deste manual pode ser reproduzida
Linha "S" e "IV"

sem autorização por escrito.
As palavras em símbolo (PERIGO, AVISO e 20,0

CUIDADO) são utilizadas para identificar níveis de
seriedade dos problemas. A definições para
identificação dos níveis de problemas são
proporcionados abaixo com as suas respectivas 10,0
palavras e símbolo.
20,0 27,0 32,0 °C

Problemas imediatos que RESULTARÃO em graves Temperatura Interna
ferimentos pessoais ou fatais.
AVISO As instruções quanto ao transporte, instalação e

manutenção do equipamento são apenas de caráter
Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO informativo.
resultar em graves ferimentos pessoais ou fatais.
Somente os instaladores credenciados pela HITACHI
deverão executar estas tarefas.
Este manual deverá permanecer em poder do

Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO proprietário para quaisquer esclarecimentos de
resultar em ligeiros ferimentos pessoais ou danos no dúvidas.
produto ou nas propriedades do mesmo.
OBSERVAÇÃO
Uma informação útil para a operação e/ou
manutenção.
1 CARACTERÍSTICAS GERAIS
1.1. GABINETE
1.1.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR 1.2. VENTILADOR
(SPLITÃO/ SPLITOP) 1.2.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR
Em perfil de alumínio extrudado fixados com cantos de Tipo centrífugo de dupla aspiração com rotores de pás
material termoplástico, formando um conjunto rígido e curvadas para a frente, balanceados estática e
mais leve. dinamicamente. Acionados através de polias e
correias.
1.1.2. PAINEIS
Os paineis são de fácil remoção e concebidos em
chapa de aço galvanizada com pintura eletrostática a
pó, isolado internamente com polietileno expandido,
revestido com um filme de alumínio, permitindo uma
fácil limpeza.
11
1.2.2. VENTILADOR CONDENSADOR Opções ao usuário que melhor atendam às suas
Tipo axial de alta potência e menor ruído, em material necessidades.
termoplástico, resistente a intempéries.
CONTROLE REMOTO
Controle Remoto Controle Remoto Digital
1.3. TROCADOR (Somente para Linha Fixo) (Somente para Linha Inverter)
1.3.1. EVAPORADOR (SPLITÃO) Número do Kit KCOØØ54 KCOØØ81
Serpentinas formadas por tubos de cobre com Modelo do
Controle
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos Remoto
contra aletas do tipo slit-fin de alta eficiência,
proporcionando melhor troca de calor e menor perda
de carga do ar ao circular entre as aletas. Características - Controle Remoto com Fio - Controle Remoto com Fio
do Controle - Resfria - Ventila / Resfria
Remoto - Display Digital - Display Digital em LCD
1.3.2. EVAPORADOR (ROOFTOP) - Temperatura Real do Ambien- - Indicação de temperatura Ambi-
te + Set Point ente + Set Point
Serpentinas formadas por tubos de cobre liso com - Modo Especial Economia de - Controle preciso Temperatura
diâmetro 3/8'', expandidos contra aletas do tipo slit-fin Energia - Visualização dos Status dos
de alta eficiência. - Controle Proporcional + Compressores
Integral (P + I) - Instalação através de par de
- Memória EEPROM Cabo Trançado Blindado
1.3.3. CONDENSADOR - Modelo com Sensor Remoto
Disponível (Sob Consulta)
Serpentinas formadas por tubos de cobre com
Compr. Máx
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos dos Cabos (m) 100 70
contra aletas corrugadas do tipo Gold Coated,
garantindo melhor eficiência e maior durabilidade. CONTROLE REMOTO KIT AUTOMAÇÃO
Contr. rem. microprocessado Automação para A/C
(Somente para linha Fixo) (Somente para linha Fixo)
1.4. COMPRESSOR SCROLL
Número do Kit KCOØ1Ø2 KCOØ1Ø3
Disponível em 2 categorias conforme a capacidade: Modelo do
- Fixo: devidamente dimensionado de forma a obter o Opcional
melhor em eficiência e consumo.
- Inverter: a mais alta tecnologia em controle de energia
e eficiência.
Características - Configuração simples e pré- Verasys® Control System
do Opcional carregada de fábrica - Configuração Simples
1.5. FILTRO DE AR - Display de 4,7” touchscreen - Calendarização semanal /
- Controla até 3 ciclos de
Este tipo de equipamento é fornecido com filtros classe refrigeração
anual
- Suporta até 100
G4 (conforme ABNT NBR 16101 Qualidade do Ar - Conectividade com Verasys®
dispositivos por KCO0102
Interior), tendo ainda como opcionais outros tipos de Control System
- BACnet®
- Protocolo BACnet® ou N2
filtragem. - Calendarização semanal - Acesso via Smartphone,
(quatro eventos/dia) Tablet ou PC
1.6. QUADRO ELÉTRICO - Alarmes com diagnóstico de - Conexão Ethernet ou WI-FI
possíveis causas - Tabelas e Gráficos
O equipamento padrão é produzido com o quadro Compr. Máx de
50 N/A
elétrico montado nas unidades condensadoras com Cabos (m)
tensão de comando em 220V / 60 Hz.
1.10. CICLO DE REFRIGERAÇÃO E ACESSÓRIOS
1.7. MOTOR Nesta linha de equipamentos, a Hitachi, procurando
1.7.1. MOTOR DO EVAPORADOR (RVT) atender às solicitações dos clientes, disponibiliza
Os módulos RVT são dotados de motores com índice alguns opcionais como item de série em três tipos de
de rendimento nível 3 (IR3), garantindo: maior vida útil, Unidades Externas: Básica (Linha Leve), Intermediária
menor temperatura de operação, redução do consumo (Linha High) e Completa (Linha Super). Na tabela
de energia elétrica e maior rendimento. abaixo é possível melhor visualização:
Os motores são de 4 polos, proteção IP-55, classe "F" e
preparado para as tensões 220 V e 380 V. PADRÃO DE ESPECIFICAÇÕES S H L
1.7.2. MOTOR DO CONDENSADOR Controle de Condensação √ - -
RAP 200 (FIV) Capacitor para Correção de Potência >

√ √ -
RAP 110 / 120 / 200/ 300 (DL/DH/DS) 0,92
Motor elétrico de indução trifásico (220V / 380V – 60 Pressostato de Alta com Rearme Manual √ √ -
UNIDADE EXTERNA
Hz), 6 polos, proteção IPW-55, classe “F”. Válvula de Descarga √ √ -

Conexão do tipo Válvula de Líquido /
1.8. FLUIDO REFRIGERANTE √ √ -
Sucão
Quanto ao refrigerante a HITACHI está à frente e Conexão do tipo Bolsa Expandida RAP - - √
disponibiliza como item padrão de linha o fluido R-
Serpentina de Cobre com Aletas
410A. √ √ √
revestidas com Gold Coated
Relé de Sequência de Fase √ √ √
1.9. CONTROLES
A Hitachi disponibiliza através de kit o controle de Compressor Scroll √ √ √
operação dos equipamentos, de forma a oferecer
12
2 APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
2.1. CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
R V T 2 0 0 C X P
Modelo Opcionais
RVT: Módulo Ventilador P: Pressão Estática Padrão
M: Pressão Estática Alta
Faixa do Modelo Z: Especial (Sob Consulta)
200 400
250 450 Tensão
500 X: 220V/380V/440V-3Ph-60Hz
300
550
Série
C/D: Conforme modelo
R T C 2 0 0 C N P
Modelo Opcionais
RTC: Módulo Troc. Calor P/K/D: Padrão Conf. n° de Ciclos
Faixa do Modelo Tensão

200 400 N: Não possui Tensão
250 450
500 Série
300
550 C/D: Conforme modelo
C X M T 2 0 0 C N P
Modelo Opcionais
CXMT: Mód. Caixa de Mist. P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
Tensão
200 400
N: Não possui Tensão
250 450
300 500 Série
C
R T E 2 0 0 A K P
Modelo Opcionais
RTE: Rooftop Modular P: Padrão
Faixa do Modelo
200 Número de Ciclos
250 K: 1 Ciclo
300 D: 2 Ciclos
400
Série
A: Conforme modelo
13
R T C F 2 0 0 A S N F P
Modelo Opcionais
RTCF: Mód. Trocador Clinic. P: Padrão
Faixa do Modelo
200 Compressor
250 F: Fixo
300
400 Tensão
500 N: Não possui Tensão
Série Versão
A S: Standard (Painel 15mm s/capa)
P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
R V T F 2 0 0 A S X N L P
Modelo Opcionais
RVTF: Mód. Ventilador Clinic. P: Padrão
Faixa do Modelo
200 Pressão Estática
250 L: PED Baixa (até 30 mmca)
300 S: PED Standard (até 60mmca)
400 H: PED Alta (até 100 mmca)
500
Compressor
Série N: Não Aplicável
A
Versão Tensão
S: Standard (Painel 15mm s/capa) X: 220V/380V/440V - 3Ph - 60Hz
P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
C X M F 2 0 0 A S N P
Modelo Opcionais
CXMF: Mód. Caixa de Mistura P: Padrão
Faixa do Modelo
200 Tensão
250 N: Não possui Tensão
300
400
500 Tensão
S: Standard (Painel 15mm s/capa)
Série P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
A
14
R A P 2 0 0 F 5 I V
Modelo Opcionais
RAP: Unidade Externa Inverter IV: Compressor Inverter
Faixa do Modelo Tensão

5: 220V - Trifásico - 60Hz
200
Série
F
R A P 2 0 0 D 5 L
Modelo Opcionais
RAP: Unidade Externa Fixo L: Leve
H: High
Faixa do Modelo S: Super
110 Z: Especial (Sob Consulta)
120
200 Tensão
300 5: 220V - Trifásico - 60Hz
Série 9: 440V - Trifásico - 60Hz
D
15
2.2. MODELOS
UNIDADE INTERNA - LINHA SPLITÃO E ROOFTOP MODULAR
SPLITÃO
ROOFTOP MODULAR
MÓDULO VENTILADOR MÓDULO TROCADOR MISTURA
RVT200CXP/CXM RTC200CNK (1C) RTC450CNP (3C)* CXMT200CNP RTE200AKP (1C)

RVT250CXP/CXM RTC200CNP (2C) RTC450DND (2C) CXMT250CNP RTE200ADP (2C)
RTC250DNK (1C) RTC500CNP (3C)* CXMT300CNP
RVT300CXP/CXM RTE250AKP (1C)
CXMT400CNP
RVT400CXP/CXM RTC250CNP (2C) RTC500DND (2C) RTE250ADP (2C)
CXMT450CNP
RVT450CXP/CXM RTC300CNP RTC550DNP CXMT500CNP RTE300ADP
RVT500CXP/CXM RTC400CNP CXMT550CNP RTE400ADP
* Somente para linha
RVT550DXP/DXM Inverter
UNIDADE INTERNA - LINHA CLINIC UNIDADES

MÓDULO EXTERNAS
VENTILADOR TROCADOR MISTURA
RVTF200ASXNLP/MP/HP RTCF200ASNFP CXMF200ASNP

RVTF200APXNLP/MP/HP RTCF200APNFP CXMF200APNP
RAP110D_L/D_H/D_S
RAP120D_L/D_H/D_S
RAP200D_L/D_H/D_S
RAP300DL/D_H/D_S
RAP200F_IV
CONTROLE REMOTO
Splitão Fixo
Com bateria de Compatível com Kit Kit Automação Splitão Inverter
Padrão (*) aquecimento automação (Verasys®) (RAP IV)
(Especial)
KCOØØ54 KCOØØ26 KCOØ1Ø2 KCOØ1Ø3 KCOØØ81
Controle
Remoto
(Com Fio)
KIT ACIONAMENTO
KIT DE POTÊNCIA
DESCRIÇÃO
ACIONAM. MOTOR
OBSERVAÇÃO: KCO0032 KIT ACION MOTOR 0,75CV 0,75
KCO0033 KIT ACION MOTOR 1,5CV 1,5
É necessário, para toda
KCO0040 KIT ACION MOTOR 2,0CV 2
unidade RVT, adquirir KCO0041 KIT ACION MOTOR 3,0CV 3
um kit de acionamento KCO0052 KIT ACION MOTOR 4,0CV 4
que deverá ser instalado KCO0036 KIT ACION MOTOR 5,0CV 5
em uma das unidades KCO0053 KIT ACION MOTOR 7,5CV 7,5
condensadoras. KCO0037 KIT ACION MOTOR 10,0CV 10
KCO0038 KIT ACION MOTOR 12,5CV 12,5
Nota: KCO0039 KIT ACION MOTOR 15,0CV 15
1) Para informações de potência do motor de acordo com o módulo ventilador RVT e RTE, consultar tabelas do item 4 - Especificações
Técnicas.
2) Para motores com potência superior a 15CV, o kit de acionamento deve ser solicitado via equipamento especial.
16
2.3. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS SPLITÃO OU ROOFTOP MODULAR E UNIDADES
EXTERNAS DA LINHA FIXO
COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS

COM COMPRESSOR FIXO - SPLITÃO 20 A 55TR
→
UNIDADES EXTERNAS RAP110D_L/D_H/D_S RAP120D_L/D_H/D_S RAP200D_L/D_H/D_S RAP300D_L/D_H/D_S
←MODELO
MÓDULO MÓDULO COP

VENTILADOR TROCADOR [WI/WO]
↓ ↓ ↓
RTC200CNP 3,07 2 - - -
20 RVT200CXP/CXM
RTC200CNK 3,49 - - 1 -
RTC250DNK 3,13 - - - 1
25 RVT250CXP/CXM
RTC250CNP 3,42 - 2 - -
30 RVT300CXP/CXM RTC300CNP 3,32 - 1 1 -
40 RVT400CXP/CXM RTC400CNP 3,23 - - 2 -
45 RVT450CXP/CXM RTC450DND 3,06 - 1 - 1
50 RVT500CXP/CXM RTC500DND 3,02 - - 1 1
55 RVT550DXP/DXM RTC550DND 2,76 - - - 2
ATENÇÃO
Para as combinações entre módulos trocadores e unidades condensadoras da linha fixo nas capacidades de 45 e 50 TR, NÃO
USAR OS MÓDULOS DE 3 CICLOS (final CNP). Utilizar os módulos trocadores RTC450/500DND.
COMBINAÇÃO ENTRE ROOFTOP MODULAR E UNIDADES EXTERNAS

COM COMPRESSOR FIXO - 20 A 40TR
→
←MODELO
COP
ROOFTOP MODULAR
[WI/WO]
↓
↓
RTE200AKP 3,49 - - 2 -
20
RTE200ADP 3,07 2 - - -
RTE250AKP 3,13 - - - 1
25
RTE250ADP 3,42 - 2 - -
30 RTE300ADP 3,32 - 1 1 -
40 RTE400ADP 3,23 - - 2 -
17
2.4. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS SPLITÃO OU ROOFTOP MODULAR E UNIDADES
EXTERNAS DA LINHA INVERTER

COM COMPRESSOR INVERTER - SPLITÃO 20 A 50TR
→
UNIDADES EXTERNAS RAP120D_S RAP200D_S RAP200F_IV
←MODELO
MÓDULO MÓDULO COP

VENTILADOR TROCADOR [WI/WO]
↓ ↓ ↓
20 RVT200CXP/CXM RTC200CNK 3,11 - - 1

30 RVT300CXP/CXM RTC300CNP 3,12 1 - 1
40 RVT400CXP/CXM RTC400CNP 3,02 - 1 1
45 RVT450CXP/CXM RTC450CNP 3,08 2 - 1
50 RVT500CXP/CXM RTC500CNP 3,12 1 1 1
ATENÇÃO
Para as combinações entre módulos trocadores e unidades condensadoras da linha inverter nas capacidades de 45 e 50 TR,
NÃO USAR OS MÓDULOS DE 2 CICLOS (final DND). Utilizar os módulos trocadores RTC450/500CNP.
COMBINAÇÃO ENTRE ROOFTOP MODULAR E UNIDADES EXTERNAS

COM COMPRESSOR INVERTER - 20 A 40TR
→
UNIDADES EXTERNAS RAP120D_S RAP200D_S RAP200F_IV
←MODELO
COP
ROOFTOP MODULAR
[WI/WO]
↓
↓
20 RTE200AKP 3,11 - - 1
30 RTE300ADP 3,12 1 - 1
40 RTE400ADP 3,02 - 1 1
2.5. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS CLINIC E UNIDADES EXTERNAS DA LINHA FIXO

COM COMPRESSOR FIXO - CLINIC 20 A 50TR
→
←MODELO
MÓDULO MÓDULO
VENTILADOR TROCADOR
↓ ↓
RVTF200ASXN_P RTCF200ASNFP
20 - - 1 -
RVTF200APXN_P RTCF200APNFP
25 - 2 - -
30 - 1 1 -
40 - - 2 -
50 - - 1 1
18
1900 15 710
342 396 263 396
134
341
710
A
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
3 DADOS DIMENSIONAIS
LINHA SUCÇÃO 25
CICLO 2
1710
LINHA DESCARGA 25
3.1. RTC + RVT200 (1 CICLO / 2 CICLOS)
(LÍQ.) CICLO 2
401
42
(10
900
x)
852
1000
LINHA SUCÇÃO
19
CICLO 1
LINHA DESCARGA
91 87 87 87
(LÍQ.) CICLO 1
704 1029
124
)
18 130 130 18
6x
CONEXÃODO
55
340 185 15 (6x) DRENO ROSCA 950 20 670
100
28
3/4" BSP 126
LATERAL ESQUERDA VISTA FRONTAL
74 710
LATERAL DIREITA
SAÍDA DO AR
ENTRADA DO AR
NOTAS:
1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICA LADO DIREITO OU ESQUERDO.
3 - A VISTA SUPERIOR DO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA.
(mm)
OPÇÕESDE MONTAGEM VISTA A
PROJETO
PROJETO
1900 16 710
197 473 235 473
65
403
710
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
24 24
2110
801
1300
LINHA SUCÇÃO
3.2. RTC + RVT250 (1 e 2 CICLOS) / 300 (2 CICLOS)
1400
CICLO 2
1233
20
42
(10
LINHA DESCARGA x)
(LÍQ.) CICLO 2
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
LINHA DESCARGA
91 87 87 87
(LÍQ.) CICLO 1
134
x)
704 1029 20 670
(6
55
340 185 15 (6x)
100
28
18 130 130 18 126
CONEXÃODO
LATERAL ESQUERDA DRENO ROSCA 74 710
950
SAÍDA DO AR
3/4" BSP
LATERAL DIREITA
VISTA FRONTAL
NOTAS:
ENTRADA DO AR
1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICA LADO DIREITO OU ESQUERDO.
3 - A VISTA SUPERIOR DO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA.

2500 15 880
393 556 274 556
89
480
880
A
3.3. RTC + RVT400 (2 CICLOS)
25 25
529
1233
1300
21
87x5=435
55
50
135
42
134
100
10
549 549
(4
437
x)
200 720 200 590

100
2500 74 880
VISTA FRONTAL LATERALDIREIT A
SAÍDA DO AR NOTAS:
1 - AS DISTÂNCIASDOS FUROSDA PASSAGEMDOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃOFRIGORÍFICALADO DIREITO OU ESQUERDO
3 - A VISTA SUPERIORDO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA
ENTRADA DO AR
ATENÇÃO
DEIXAR O MOTOR DE ACIONAMENTO SEMPRE NA “BASE HORIZONTAL”,
CONFERINDO PADRÃO DE FÁBRICA
(mm)
PROJETO
PROJETO
3150
15 880
270 556 245 556 245 556
89
480
880
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
A
LINHA SUCÇÃO
CICLO 3
LINHA DESCARGA
(LIQ.) CICLO 3 25
LINHA SUCÇÃO 25
CICLO 2
529
3.4. RTC + RVT450 / 500 / 550 (2 e 3 CICLOS)
1233
1300
LINHA DESCARGA
(LIQ.) CICLO 2
22
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
87x5=435
55
LINHA DESCARGA
50
(LIQ.) CICLO 1
42 (4
x)
135
20
134
712
100 712 437
10
20 200 720 200 915 100
3150 74 880
LATERALDIREIT A
VISTA FRONTAL
NOTAS:
SAÍDA DO AR 1 - AS DISTÂNCIASDOS FUROSDA PASSAGEMDOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃOFRIGORÍFICALADO DIREITO OU ESQUERDO
3 - A VISTA SUPERIORDO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA
ENTRADA DO AR
ATENÇÃO
DEIXAR O MOTOR DE ACIONAMENTO SEMPRE NA “BASE HORIZONTAL”,
CONFERINDO PADRÃO DE FÁBRICA
(mm)

PROJETO
3.5. RTE200AKP + RTE200ADP
(mm)
2223
VISTA EXPLODIDA
(PAINEIS MOVEIS P/ MANUTENÇÃO)
1823
VISTA SUPERIOR
PROTEÇÃO
(COBERTURA)
DE RENOVAR
DE AR
50
370
1076
1052
254
FLANGE DE FLANGE DE
INSUFLAÇÃO RETORNO
1790 610
VISTA LATERAL 2190

VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
392 392
1806
1806
VISTA ISOMÉTRICA
160 692 160
VISTA INFERIOR
(FLANGES DE RETORNO / INSUFLAÇÃO)
23
PROJETO
3.6. RTE250AKP + RTE250ADP E RTE300ADP
(mm)
2223
VISTA EXPLODIDA
1823
VISTA SUPERIOR PROTEÇÃO
(COBERTURA) DE RENOVAR
DE AR
50
1462
1438
254
FLANGE DE FLANGE DE
INSUFLAÇÃO RETORNO
1790 610
VISTA LATERAL 2190
VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
392 392
1806
1806
160 692 160 VISTA ISOMÉTRICA
VISTA INFERIOR
24
PROJETO
3.7. RTE400ADP
(mm)
2457
VISTA EXPLODIFA
2273
VISTA SUPERIOR
(COBERTURA)
PROTEÇÃO
DE RENOVAR
DE AR
50
1462
1438
254
FLANGE DE FLANGE DE
INSUFLAÇÃO RETORNO 610
2240 2424
VISTA LATERAL VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
489 388
1746
2296
VISTA ISOMÉTRICA
101 1199 62
VISTA INFERIOR
25
PROJETO
3.8. RTCF200/ 250/ 300
(mm)
MÓDULO TROCADOR RTCF200 AO RTCF300 - LINHA STANDARD

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J
RTCF200ASNFP 2417 789 1146 170 203 268 139 1072 1208 834
RTCF250ASNFP 2652 877 1336 170 203 268 139 1260 1326 923
RTCF300ASNFP 2652 877 1336 170 203 268 139 1260 1326 923
MÓDULO TROCADOR RTCF200 AO RTCF300 - LINHA PLUS

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J
RTCF200APNFP 2433 805 1162 178 211 276 147 1080 1216 842
RTCF250APNFP 2668 893 1352 178 211 276 147 1268 1334 931
RTCF300APNFP 2668 893 1352 178 211 276 147 1268 1334 931
26
PROJETO
3.9. RTCF400/ 500
(mm)
MÓDULO TROCADOR RTCF400 E RTCF500 - LINHA STANDARD

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J K
RTCF400ASNFP 3083 978 1402 485 205 269 140 1328 798 1018 1487
RTCF500ASNFP 3335 978 1430 488 203 238 138 1353 933 1018 1478
MÓDULO TROCADOR RTCF400 E RTCF500 - LINHA PLUS

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J K
RTCF400APNFP 3099 994 1418 493 213 277 148 1336 806 1026 1495
RTCF500APNFP 3351 994 1446 496 211 246 146 1361 941 1026 1486
27
PROJETO
3.10. RVTF200/ 250/ 300/ 400/ 500
(mm)
MÓDULO VENTILADOR RVTF200 AO RVTF500 - LINHA STANDARD

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H
RTCF200ASXN_P 2417 789 789 189 326 602 403 404
RTCF250ASXN_P 2652 877 877 247 335 602 403 401
RTCF300ASXN_P 2652 877 877 703 372 673 453 452
RTCF400ASXN_P 3083 978 978 855 405 755 503 500
RTCF500ASXN_P 3335 978 978 1107 406 755 503 500
MÓDULO VENTILADOR RVTF200 AO RVTF500 - LINHA PLUS

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H
RTCF200APXN_P 2433 805 805 197 334 602 403 404
RTCF250APXN_P 2668 893 893 255 343 602 403 401
RTCF300APXN_P 2668 893 893 712 380 673 453 452
RTCF400APXN_P 3099 994 994 863 413 755 503 500
RTCF500APXN_P 3351 994 994 1115 414 755 503 500
28
PROJETO
3.11. Unidade Externa RAP110 / 120 (DL / DH / DS) (1 CICLO)
(mm)
1000
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 82
DETALHE SÉRIE DL DETALHE SÉRIE DH / DS

(S/ VALV. SERVIÇO) (C/ VALV. SERVIÇO)
PAINEL DE ACESSO AO QUADRO ELÉTRICO PRINCIPAL

TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO
ENTRADA DE AR DO CONDENSADOR
SAÍDA DO LÍQUIDO REFRIGERANTE

ENTRADA DE GÁS REFRIGERANTE
ENTRADA DE ENERGIA ELÉTRICA

SAÍDA DE AR DO CONDENSADOR
DESCRIÇÃO
1661
1556
TAMPA DE ACESSO
3 MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
3.12. Unidade Externa RAP200 / RAP300 (DL / DH / DS) (1 CICLO)

(mm)
1200
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 83
DETALHE SÉRIE DL / DL DETALHE SÉRIE DS / DH

2
TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO
DESCRIÇÃO
1661
1556
3 TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
29
PROJETO 3.13. Unidade Externa RAP200 (FIV) (1 CICLO)
(mm)
1200
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 83
DETALHE SÉRIE DL / DL DETALHE SÉRIE DS / DH

2

TAMPA DE ACESSO

QUADRO ELÉTRICO

DESCRIÇÃO
FILTRO G4
1661
1556
6
3 INVERTER
TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
3.14. DIMENSÕES PARA FIXAÇÃO DAS UNIDADES EXTERNAS
MODELOS
FIXO FIXO INVERTER
RAP110DL/DH/DS RAP200FIV
RAP200DL/DH/DS
RAP120DL/DH/DS
272,5 455 272,5 372,5 455 372,5
BORRACHA BORRACHA
AMORTECEDORA
29
AMORTECEDORA
29
(PAD) (PAD)
FUNDAÇÃO FUNDAÇÃO
CONCRETO CONCRETO
842
842
29
BORRACHA BORRACHA
29
AMORTECEDORA AMORTECEDORA
(PAD) (PAD)
30
PROJETO
3.15. UNIDADE MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMT200 ~ 550CNP (INDOOR)
(M) (P)
(L) T2 T1
C
X A X
(H)
(K)
D
B
Y
(J)
100
DAMPER DE AR DE RETORNO (DAR) BASE DAMPER DE AR EXTERNO (DAE)
3.16. ESPECIFICAÇÕES DOS MÓDULOS CAIXA DE MISTURA CXMT200~550CNP

Dimensões Externas Dimensões do Módulo Dimensões dos Dampers
Modelo
s/ Pés e Dampers c/ Pés e Dampers Retorno (DAR) Externo (DAE)
da Caixa
M K J L H P X Y A B T1 C D T2
CXMT200CNP 2000 100 735 1900 900 710 500 200 900 830 135 530 500 100
CXMT250CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 550 350 800 1230 150 530 600 100
CXMT300CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 475 300 950 1230 150 530 700 100
CXMT400CNP 2635 1400 860 1900 1300 880 625 250 1250 1230 150 640 800 135
CXMT450CNP 3285 1400 860 2500 1300 880 875 200 1400 1230 150 640 900 135
CXMT500CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
CXMT550CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
Qtde. Peso Peso

Modelo
de Filtros Líquido Bruto
da Caixa
Pés [kg] [kg]
CXMT200CNP 2 100 110
G4
CXMT250CNP 110 120
CXMT300CNP 120 130
CXMT400CNP 190 205
3
CXMT450CNP 210 222
CXMT500CNP 230 242
CXMT550CNP 230 242
Notas:
§ Dimensões iguais para CXMT_CNP e CXMT_CNPC.
§ A caixa de mistura padrão é G4. Filtragens especiais somente sob consulta.
31
PROJETO
3.18. CXMF200/250/300/400/500
MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMF200 AO CXMF500 - LINHA STANDARD

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J K L
CXMF200ASNP 2417 789 1146 1246 194 400 426 510 157 603 1666 37
CXMF250ASNP 2652 877 1336 1436 238 401 428 676 240 600 899 37
CXMF300ASNP 2652 877 1336 1436 238 401 430 676 240 600 899 37
CXMF400ASNP 3083 978 1402 1502 232 510 491 600 - 904 1676 37
CXMF500ASNP 3335 978 1430 1530 235 507 431 747 - 904 2166 37
MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMF200 AO CXMF500 - LINHA PLUS

DIMENSÕES [mm]
MÓDULO
A B C D E F G H I J K L
CXMF200APNP 2433 1162 805 905 202 400 426 510 157 603 1666 45
CXMF250APNP 2668 1352 893 993 246 401 438 676 248 600 1830 45
CXMF300APNP 2668 1352 893 993 246 401 438 676 248 600 1830 45
CXMF400APNP 3099 1418 994 1094 242 510 509 600 45 904 1664 45
CXMF500APNP 3351 1446 994 1094 243 507 449 747 45 904 2165 45
32
4 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
PROJETO
4.1. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS
4.1.1. Módulo Trocador
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO FIXO
Capacidade Dimensões
Modelo do Número Nominal Fluido Dreno Peso
Dispositivo Classe de Isolamento Largura Profund.
Módulo de 60Hz Refrigerante Altura
de Expansão Filtragem Térmico
Trocador Ciclos
[kcal] (BSP) [mm] [mm] [mm] [kg]
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC200CNP 2 61.000 900 1900 710 100
RTC250DNK 1 77.100 900 1900 710 150
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 145

Válvula de Polietileno
RTC300CNP 2 88.800 Expansão R-410A G4 3/4" aluminizado 1300 1900 710 148
Termostática 8mm
RTC400CNP 2 113.000 1300 2500 880 210
RTC450DND 2 126.400 1300 3150 880 210
RTC500DND 2 138.800 1300 3150 880 230
RTC550DND 2 150.600 1300 3150 880 230
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO INVERTER
Dispositivo Classe de Isolamento Altura Largura Profund.
Módulo de 60Hz Refrigerante
Trocador Ciclos
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC250DNK 1 77.100 900 1900 710 150
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 145
RTC300CNP 2 88.800 Válvula de Polietileno 1300 1900 710 148

Expansão R-410A G4 3/4" Aluminizado
RTC400CNP 2 113.000 Termostática 8mm 1300 2500 880 210
RTC450DND 2 126.400 1300 3150 880 210
RTC450CNP 3 130.000 1300 3150 880 210
RTC500CNP 3 148.200 1300 3150 880 230
MÓDULO TROCADOR - LINHA CLINIC STANDARD

Trocador Ciclos
RTCF200ASNFP 1 55.000 2417 1146 789 249
RTCF250ASNFP 2 72.000 2652 1336 877 295

Válvula de Conforme Kit Poliuretano
RTCF300ASNFP 2 88.800 Expansão R-410A Filtragem 3/4" expandido 2652 1336 877 305
Termostática Adquirido 14mm
RTCF400ASNFP 2 126.400 3083 1402 978 381
RTCF500ASNFP 2 138.800 3335 1430 978 438
MÓDULO TROCADOR - LINHA CLINIC PLUS

Trocador Ciclos
RTCF200APNFP 1 55.000 2433 1162 805 274
RTCF250APNFP 2 72.000 2668 1352 893 325

Válvula de Conforme Kit Poliuretano
RTCF300APNFP 2 88.800 Expansão R-410A Filtragem 3/4" expandido 2668 1352 893 336
Termostática Adquirido 24mm
RTCF400APNFP 2 126.400 3099 1418 994 419
RTCF500APNFP 2 138.800 3351 1446 994 482
33
PROJETO
4.1.2. Módulo Ventilador
MÓDULO VENTILADOR - LINHA SPLITÃO FIXO E INVERTER

Corrente Corrente Corrente
Dimensões
Modelo do Vazão Pressão Potência Máxima Máxima Máxima do
Kit de Ajuste da Peso
Módulo de Ar Estática do Motor do Motor - do Motor - Motor - Altura Largura Profund.
Acionamento vazão 220V 380V 440V
Ventilador
[m³/h] [mmca] [CV] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RVT200CXP 10 - 20 (G4) KCO0052 4 14,1 8,2 7,1

13.600 120
RVT200CXM até 40 (G4) KCO0036 5 17,4 10,1 8,7
RVT250CXP 10 - 20 (G4) KCO0052 4 14,1 8,2 7,1

17.000 710 1900 710 150
RVT250CXM até 45 (G4) KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8
Polias
RVT300CXP 10 - 20 (G4) KCO0036 5 17,4 10,1 8,7
20.400 variáveis 180
RVT300CXM até 30 (G4) KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8
RVT400CXP 10 - 20 (G4) KCO0037 10 31,8 18,4 15,9

27.200 2500 250
RVT400CXM até 30 (G4) KCO0038 12,5 39,0 22,5 19,5
RVT450CXP 10 - 20 (G4) KCO0038 12,5 39,0 22,5 19,5

30.600
Não
RVT450CXM até 40 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
Aplicável
880 880 300
Polias
RVT500CXP 8 - 23 (G4) KCO0038 12,5 39,0 22,5 19,5
34.000 variáveis 3150
RVT500CXM até 38 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
Não
RTC550DXP 23 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
37.400 Aplicável 350
RTC550DXM até 32 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
MÓDULO VENTILADOR - LINHA CLINIC STANDARD

Corrente Corrente Corrente
Dimensões
Vazão Pressão Potência Máxima Máxima Máxima do
Modelo do Kit de Ajuste da Peso
de Ar Estática do Motor do Motor - do Motor - Motor - Altura Largura Profund.
Módulo Ventilador Acionamento vazão 220V 380V 440V
RVTF200ASXNLP 29- 42 KCO0036 5 17,4 10,1 8,7 279
RVTF200ASXNSP 13.600 43 - 70 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 2417 789 789 290
RVTF200ASXNHP 95 - 105 KCO0037 10 31,2 18,0 15,6 306
RVTF250ASXNLP 19 - 46 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 303
RVTF250ASXNSP 17.000 47 - 73 KCO0037 Polias 10 31,2 18,0 15,6 2652 877 877 319
Variáveis
RVTF250ASXNHP 100 - 124 KCO0039 15 45,3 26,2 22,7 330
RVTF300ASXNLP 30 - 35 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 323
RVTF300ASXNSP 20.400 58 - 79 KCO0038 12,5 39 22,5 19,5 2652 877 877 352
RVTF300ASXNHP 91 - 100 KCO0039 15 45,3 26,2 22,7 350
RVTF400ASXNLP 26 - 49 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 482
RVTF400ASXNSP 27.200 60 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 3083 978 978 496
RVTF400ASXNHP 100 SOB 25 79,8 46,1 39,9 568

CONSULTA
Não
RVTF500ASXNLP 30 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 558
Aplicável
SOB
RVTF500ASXNSP 34.000 60 20 64,3 37,2 32,2 3335 978 978 610
CONSULTA
RVTF500ASXNHP 100 SOB 30 94,8 54,8 47,4 650
CONSULTA
34
PROJETO
MÓDULO VENTILADOR - LINHA CLINIC PLUS
Corrente Corrente Corrente Dimensões
Vazão Pressão Potência Máxima Máxima Máxima do
Modelo do de Ar Estática Kit de Ajuste da do Motor do Motor - do Motor - Motor - Altura Largura Profund. Peso
Módulo Ventilador Acionamento vazão 220V 380V 440V
RVTF200APXNLP 29- 42 KCO0036 5 17,4 10,1 8,7 307
RVTF200APXNSP 13.600 43 - 70 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 2433 805 805 319
RVTF200APXNHP 95 - 105 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 336
RVTF250APXNLP 19 - 46 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 334
RVTF250APXNSP 17.000 47 - 73 KCO0037 Polias 10 31,8 18,4 15,9 2668 893 893 351
Variáveis
RVTF250APXNHP 100 - 124 KCO0039 15 47 27,2 23,5 363
RVTF300APXNLP 30 - 35 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 356
RVTF300APXNSP 20.400 58 - 79 KCO0038 12,5 39 22,5 19,5 2668 893 893 388
RVTF300APXNHP 91 - 100 KCO0039 15 47 27,2 23,5 385
RVTF400APXNLP 26 - 49 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 530
RVTF400APXNSP 27.200 60 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 3099 994 994 546
SOB
RVTF400APXNHP 100 CONSULTA 25 79,8 46,1 39,9 625
Não
RVTF500APXNLP 30 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 614
Aplicável
SOB
RVTF500APXNSP 34.000 60 CONSULTA 20 64,3 37,2 32,2 3351 994 994 672
SOB
RVTF500APXNHP 100 30 94,8 54,8 47,4 716
CONSULTA
4.1.3. Rooftop Modular

LINHA ROOFTOP MODULAR FIXO E INVERTER
Modelo RTE200AKP RTE200ADP RTE250AKP RTE250ADP RTE300ADP RTE400ADP
Númerode Ciclos 1 2 1 2 2 2
Capacidade Nominal [kcal] 55000 55000 77050 72000 88800 111300
Dispositivo de Expansão Válvula de Expansão Termostática
Fluido Refrigerante R-410A
Classe de Filtragem G4 (Opcional G1 e M5)
Dreno (BSP) 2 X 3/4"
Isolamento Térmico Polietileno Aluminizado 14mm

[m³/h]
Vazão de Ar 13600 17000 20400 27200
[mmca]
Pressão Estática 10 ~ 20
Kit de Acionamento KCO0052 KCO0052 KCO0052 KCO0052 KCO0036 KCO0037
Ajuste da vazão Polias Variáveis
Potência do Motor [CV] 4 4 4 4 5 10
Altura [mm] 1075 1465
Dimensões Largura [mm] 2190 2424
Profund. [mm] 1790 2240
Peso [kg] 360 400 420 575
4.1.4. Unidades Externas

MÓDULO CONDENSADOR - LINHA SPLITÃO E SPLITOP FIXO E INVERTER
Fluído Refrigerante Corrente Corrente Corrente Dimensões

Vazão Pressão Máxima da Máxima da Máxima da
Módulo de Ar Estática Alimentação U. Cond. U. Cond. U. Cond. Altura Largura Profund. Peso
Carga
Condensador Tipo Elétrica (220V) (380V) (440V)
[m³/h] [mmca] [kg] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RAP110_L/H/S 17.000 Potência: 41,1 23,8 22,0

220V/380V/440V 1.000 235
RAP120_L/H/S 17.000 41,1 23,8 22,0
0 3Ø - 60Hz
RAP200_L/H/S 23.000 0 R-410a 65,8 38,0 34,3 1.700 903 265
RAP300_L/H/S 25.500 Comando: 100,5 58,1 50,3 1.200 310

220V/380V
RAP200_IV 23.000 9,2 1Ø - 60Hz* 68,3 39,5 N/D 265
NOTA
(*) Para a tensão de 440V, a alimentação do comando já vem conectada de fábrica, através de um transformador 440V/220V instalado
na caixa de comando, não sendo necessário nenhuma conversão.
35
PROJETO
4.2. CARGAS PARCIAIS LINHA SPLITÃO / ROOFTOP MODULAR INVERTER
Modelo RTC 20 30
Cargas Parciais [%] 100 75 50 33 100 75 50 25
Capacidade [kcal/h] 55000 41250 27500 18150 88800 66600 44400 22200
Ventilador do Potência [kW] 2,28 4,13

Evaporador (1)
8,2 13,9
Corrente [A]
Potência [kW] 17,20 10,80 6,80 3,95 17,2 8,1 12,2 5,5
Compressor
(1)
RAP200_IV Corrente [A] 45,2 28,4 17,9 10,6 45,2 21,3 32,2 14,5
Ventilador do Potência [kW] 1,10 1,00 0,73 0,70 1,1 1 0,73 0,7
Condensador (1)
Corrente [A] 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 9,9 9,9

Compressor
(1)
Corrente [A] 31 31
RAP120_S Off Off
Ventilador Potência [kW] 0,76 0,76
(1)
Condensador Corrente [A] 3 2,9
Potência [kW] 20,58 14,08 9,81 6,93 33,09 23,89 17,06 10,33
(1)
Corrente [A] 56,9 39,7 28,4 21,0 96,6 72,2 48,4 30,6
Total
COP [W/W] 3,11 3,41 3,26 3,05 3,12 3,25 3,03 2,5
Cos ϕ 0,95 0,93 0,91 0,87 0,90 0,87 0,93 0,89
Modelo RTC 40 45 50
Cargas Parciais [%] 100 75 50 25 100 75 50 25 100 75 50 25
Capacidade [kcal/h] 111300 83475 55650 20869 130000 97500 65000 32500 148200 111150 74100 37050
Ventilador do Potência [kW] 8,15 9,65 9,96

Evaporador (1)
25,4 31,2 31,2
Corrente [A]
Potência [kW] 19,80 9,90 9,90 9,90 9,90

Compressor
(1)
Corrente [A] 62 31 31 31 31
RAP120_S Off Off Off
Ventilador do Potência [kW] 1,40 0,70 0,50 0,76 0,50
Condensador (1)
Corrente [A] 5,8 2,9 1,9 3 1,9
Potência [kW] 15,30 15,30 15,30 15,30

Compressor
(1)
Corrente [A] 46,9 46,9 46,9 46,9
RAP200_S Off Off Off Off
Ventilador do Potência [kW] 1,10 1,00 1,10 1,00
Condensador (1)
Corrente [A] 3,5 3,1 3,5 3,1
Potência [kW] 17,2 5,2 17,2 6,8 17,2 17,2 6,8 7,86 17,2 15,3 9,4 9,4
Compressor
(1)
RAP200_IV Corrente [A] 45,2 13,8 45,2 17,9 45,2 45,2 17,9 20,8 45,2 40,2 24,7 24,7
Ventilador do Potência [kW] 1,10 1,00 0,73 0,70 1,10 1,00 0,73 0,70 1,10 1,00 0,73 0,70
Condensador (1)
Corrente [A] 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 42,85 30,65 26,08 15,65 49,15 38,45 27,58 18,21 55,32 42,56 30,49 20,06
(1)
Corrente [A] 124,5 92,3 72,9 45,5 147,7 113,4 84,3 54,2 164,3 124,5 91,1 58,1
Total
COP [W/W] 3,02 3,17 2,48 1,55 3,08 2,95 2,74 2,08 3,12 3,04 2,83 2,15
Cos ϕ 0,90 0,87 0,94 0,90 0,87 0,89 0,86 0,88 0,88 0,90 0,88 0,91
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 0,58.
36
PROJETO
4.3. DADOS ELÉTRICOS
4.3.1 LINHA SPLITÃO (FIXO)
Tensão de alimentação: 220V – Trifásico – 60Hz.

220V - TRIFÁSICO - 60Hz
PRESSÃO ESTÁTICA PADRÃO
MÓDULO TROCADOR RTC200CNK RTC200CNP RTC250DNK RTC250CNP RTC300CNP RTC400CNP RTC450DND RTC500DND RTC550DND
MODELO RAP200D5 RAP110D5 RAP300D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5 RAP300D5 RAP300D5 RAP300D5
UNIDADE
COND. Potência Máx 22,10 [kW] 15,00 [kW] 34,43 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW] 34,43 [kW] 34,43 [kW]
CICLO 1
Corrente Máx (1) 65,8 [A] 41,1 [A] 100,5 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A] 100,5 [A] 100,5 [A] 100,5 [A]
MODELO RAP110D5 RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP300D5
UNIDADE
COND. Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW]
CICLO 2
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 100,5 [A]
MODELO RVT200CXP RVT200CXP RVT250CXP RVT250CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RTC550DXP
MÓDULO
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW]
VENT.
TOTAL Corrente 343,2 [A] 260,8 [A] 516,8 [A] 260,8 [A] 387,6 [A] 426,7 [A] 582,8 [A] 607,5 [A] 650,2 [A]
(Ponto de de Partida
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87 0,90 0,88 0,89
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V.
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente,
consultar o manual de instalação.

PRESSÃO ESTÁTICA ALTA
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MODELO RVT200CXM RVT200CXM RVT250CXM RVT250CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM RTC550DXM
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87 0,90 0,88 0,89
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
37
PROJETO
380V - TRIFÁSICO - 60HZ

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87 0,90 0,88 0,89
(2)
Cos ϕ "H" 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da
corrente, consultar o manual de instalação.

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87 0,90 0,88 0,89
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
38
PROJETO

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,92 0,88 0,92 0,89 0,87 0,90 0,88 0,89
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,92 0,87 0,91 0,88 0,87 0,89 0,88 0,89
(2)
Cos ϕ "H" 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
39
PROJETO
4.3.2. LINHA ROOFTOP MODULAR (FIXO)

UNIDADE EXTERNA RTE200AKP RTE200ADP RTE250AKP RTE250ADP RTE300ADP RTE400ADP
MODELO RAP200D5 RAP110D5 RAP300D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5
UNIDADE
COND. Potência Máx 22,10 [kW] 15,00 [kW] 34,43 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW]
CICLO 1
Corrente Máx (1) 65,8 [A] 41,1 [A] 100,5 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A]
MODELO RAP110D5 RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5
UNIDADE
COND. Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW]
CICLO 2
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A]
VENT. Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW]
EVAP. Corrente Máx (1) 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A]
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW]
TOTAL Corrente 343,2 [A] 260,8 [A] 516,8 [A] 260,8 [A] 387,6 [A] 426,7 [A]
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS

380V - Trifásico - 60Hz
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,93 0,88 0,93 0,89 0,87
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente,
40
PROJETO
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,92 0,88 0,92 0,89 0,87
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
4.3.3. LINHA SPLITÃO (INVERTER)

PRESSÃO ESTÁTICA PADRÃO ALTA
MÓDULO TROCADOR RTC200CNK RTC300CNP RTC400CNP RTC450CNP RTC500CNP RTC200CNK RTC300CNP RTC400CNP RTC450CNP RTC500CNP
MODELO RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV
UNIDADE
COND. Potência Máx 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW]
CICLO 1 Corrente
68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A]
Máx (1)
MODELO RAP120D5 RAP200D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7
UNIDADE
COND. Potência Máx 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW]
CICLO 2 Corrente
41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A]
Máx (1)
UNIDADE
CICLO 3 Corrente
41,1 [A] 41,2 [A] 41,1 [A] 41,2 [A]
Máx (1)
MODELO RVT200CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RVT200CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM
MÓDULO Potência Máx 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 5,12 [kW] 7,55 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW]
VENT.
Corrente
14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 39,0 [A] 39,0 [A] 17,4 [A] 25,5 [A] 39,0 [A] 47,0 [A] 47,0 [A]
Máx (1)
Potência Máx 28,72 [kW] 44,75 [kW] 56,69 [kW] 67,03 [kW] 74,13 [kW] 29,75 [kW] 47,18 [kW] 59,13 [kW] 69,50 [kW] 76,60 [kW]
Corrente
TOTAL 82,4 [A] 126,9 [A] 166,0 [A] 189,6 [A] 214,4 [A] 85,7 [A] 135,0 [A] 173,2 [A] 197,6 [A] 222,4 [A]
Máx (1)
(Ponto de
Corrente
energia) 70,5 [A] 249,1 [A] 387,0 [A] 311,8 [A] 435,4 [A] 87,0 [A] 257,2 [A] 394,2 [A] 319,8 [A] 443,4 [A]
de Partida
Cos ϕ 0,92 0,93 0,90 0,93 0,91 0,91 0,92 0,90 0,92 0,90
NOTAS
(2) O motor do ventilador dos equipamentos RAP120/200_S e RAP200_IV são acionados por inversor de frequência. Para leitura da
41
PROJETO
PRESSÃO ESTÁTICA PADRÃO ALTA
MÓDULO TROCADOR RTC200CNK RTC300CNP RTC400CNP RTC450CNP RTC500CNP RTC200CNK RTC300CNP RTC400CNP RTC450CNP RTC500CNP
MODELO RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV
UNIDADE
COND. Potência Máx 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW] 24,63 [kW]
CICLO 1 Corrente
39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A]
Máx (1)
MODELO RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7
UNIDADE
COND. Potência Máx 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW]
CICLO 2 Corrente
23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A]
Máx (1)
UNIDADE
CICLO 3 Corrente
23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A]
Máx (1)
MODELO RVT200CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RVT200CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM
MÓDULO Potência Máx 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 5,12 [kW] 7,55 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW]
VENT.
Corrente
8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A] 22,5 [A] 22,5 [A] 10,1 [A] 14,7 [A] 22,5 [A] 27,2 [A] 27,2 [A]
Máx (1)
Potência Máx 28,72 [kW] 44,75 [kW] 56,69 [kW] 67,03 [kW] 74,13 [kW] 29,75 [kW] 47,18 [kW] 59,13 [kW] 69,50 [kW] 76,60 [kW]
Corrente
TOTAL 47,6 [A] 73,4 [A] 96,0 [A] 109,6 [A] 123,9 [A] 49,5 [A] 78,0 [A] 100,1 [A] 114,2 [A] 128,5 [A]
Máx (1)
(Ponto de
Corrente
energia) 40,8 [A] 144,0 [A] 223,7 [A] 180,3 [A] 251,7 [A] 50,3 [A] 148,7 [A] 227,9 [A] 184,9 [A] 256,3 [A]
de Partida
Cos ϕ 0,92 0,93 0,90 0,93 0,91 0,91 0,92 0,90 0,92 0,90
NOTAS
4.3.4. LINHA ROOFTOP MODULAR (INVERTER)
220V - TRIFÁSICO - 60HZ 380V - TRIFÁSICO - 60HZ

UNIDADE EXTERNA
RTC200AKP RTE300ADP RTE400ADP RTC200AKP RTE300ADP RTE400ADP
MODELO RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F5IV RAP200F7IV RAP200F7IV RAP200F7IV
UNIDADE
CICLO 1
Corrente Máx 68,3 [A] 68,3 [A] 68,3 [A] 39,5 [A] 39,5 [A] 39,5 [A]
UNIDADE
CICLO 2
Corrente Máx 41,2 [A] 65,9 [A] 23,8 [A] 38,1 [A]
EVAP. Corrente Máx 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A]
TOTAL
Corrente Máx 82,4 [A] 126,9 [A] 166,0 [A] 47,6 [A] 73,4 [A] 96,0 [A]
(Ponto
de Corrente
70,5 [A] 249,1 [A] 387,0 [A] 40,8 [A] 144,0 [A] 223,7 [A]
energia) de Partida
Cos ϕ 0,92 0,93 0,90 0,92 0,93 0,90
NOTAS
42
4.3.5. LINHA CLINIC
PROJETO
PRESSÃO ESTÁTICA BAIXA
MÓDULO TROCADOR RTCF200A_NFP RTCF250A_NFP RTCF300A_NFP RTCF400A_NFP RTCF500A_NFP
MODELO RAP200D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5 RAP300D5
UNIDADE
COND. Potência Máx 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW]
CICLO 1
Corrente Máx (1) 65,8 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A] 100,5 [A]
UNIDADE
CICLO 2
MODELO RVTF200A_XNLP RVTF250A_XNLP RVTF300A_XNLP RVTF400A_XNLP RVTF500A_XNLP
MÓDULO
Potência Máx 5,12 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 9,96 [kW] 14,87 [kW]
VENT.
TOTAL Corrente 346,5 [A] 272,2 [A] 395,7 [A] 426,7 [A] 615,4 [A]
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,91 0,88 0,87 0,88
(2)
Cos ϕ "H" 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS

PRESSÃO ESTÁTICA STANDARD
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MODELO RVTF200A_XNSP RVTF250A_XNSP RVTF300A_XNSP RVTF400A_XNSP RVTF500A_XNSP
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,85 0,93 0,89 0,87 0,87
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
43
PROJETO
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MODELO RVTF200A_XNHP RVTF250A_XNHP RVTF300A_XNHP RVTF400A_XNHP RVTF500A_XNHP
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,87 0,93 0,90 0,85 0,86
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,91 0,88 0,87 0,88
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
(2)
Cos ϕ "S" 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
44
PROJETO
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,85 0,93 0,89 0,87 0,87
(2)
Cos ϕ "H" 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
consultar o manual de instalação.consultar o manual de instalação.

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,87 0,93 0,90 0,85 0,86
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
45
PROJETO
UNIDADE
CICLO 1
Corrente Máx(1) 34,3 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 34,3 [A] 50,3 [A]
UNIDADE
CICLO 2
Corrente Máx(1) 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 34,3 [A]
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,86 0,91 0,88 0,87 0,88
Cos ϕ "H"(2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S"(2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS

UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,85 0,92 0,89 0,86 0,87
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
46
PROJETO
UNIDADE
CICLO 1
UNIDADE
CICLO 2
MÓDULO
VENT.
energia) Cos ϕ "L" 0,87 0,92 0,90 0,85 0,86
Cos ϕ "H" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
NOTAS
4.4. DEFINIÇÕES 4.6. CURVAS DE CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO

A) O equipamento é ajustado de fábrica com pressão RVT/RTC200CP
estática intermediária do valor encontrado na tabela
RTE200ADP
de especificações técnicas gerais, podendo atingir os
valores máximos e mínimos ao regular a polia motora,
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
quando indicado.
Temperatura do Ar
na Entrada do
B) A vazão de ar deve se manter entre ±10% da vazão
Capacidade de Resfriamento (kcal/h)
Condensador (°C)
nominal. 25°C
30°C
73000
4.5. DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO 67000
35°C
40°C
61000
C) Sobrecarga dos motores: 55000
A proteção é realizada através da utilização de: 49000
•Sensor térmico colocado na bobina do motor ou
•Relé térmico
•Conversor de Frequência (quando utilizado)
Fator de Calor Sensível
D) Sobrecarga dos Compressores: 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
A proteção é realizada através da utilização do relé
Temperatura do Ar de Retorno (BU) (ºC)
%
térmico interno do compressor. 90 0%
21 %
10 10
1
20
E) Comando: 19
)
³/h )
m ³/h
A proteção é realizada através da utilização de 18 2 40 0m ³/h)
2 0
disjuntores de comando. (1 36 60m
17 (1 49 30°C
(1
16
F) Pressão: 15
Vazão de Ar Temperatura do
Ar de Retorno 27°C
A proteção contra excesso de pressão e/ou pressão 14
(°C) BS
21°C24°C
baixa nos equipamentos é realizada conforme
tabela abaixo:
Modelo Dispositivo Valor de Corte Valor de Rearme
Bar (PSI) Bar (PSI)
ALTA 42,5 (616) 32 (455)
Fixo Pressostato
BAIXA 3 (44) 4,5 (64)
RAP
ALTA 42,5 (616) 35 (498)
Inverter Transdutor
de Pressão BAIXA 4,0 (57) 5,5 (78)
47
PROJETO
RVT/RTC200CNK, RTCF200A_NFP RVT/RTC250CNP, RTCF250A_NFP
RTE200AKP RTE250ADP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
Temperatura do Ar Temperatura do Ar
na Entrada do na Entrada do

Condensador (ºC) Condensador (°C)

25°C 25°C
30°C 30°C
67000 83000
35°C 35°C
61000 77500
40°C
55000 72000 40°C
49000 66500
43000 61000
Fator de Calor Sensível Fator de Calor Sensível

0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95

% %
90 0% 90 0%
21 %
10 10 21
10 10
%
1 1
20 20
) )
19 ³/h ) 19 ³/h h)
m ³/h
40 0m ³/h) 0 0m m³/ h)
18 2 /
2 0
(1 36 60m
18 53 00 ³
30°C (1 70 00m
17 (1 49 17 1
( 8 7 30°C
(1 (1
16 16
Vazão de Ar Temperatura do Vazão de Ar Temperatura do
15 Ar de Retorno 27°C 27°C
15 Ar de Retorno
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C 24°C 21°C 24°C
RVT/RTC250DNK RVT/RTC300CNP, RTCF300A_NFP

RTE250AKP RTE300ADP
Condensador (ºC) Condensador (ºC)

25°C 25°C
30°C
88900 101300
30°C
81400 96300
35°C 35°C
77100 91300
40°C 88800 40°C
69600 86300
63200 81300

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95
% %
90 0% 90 0%
21 %
10 10 21 10 10%
1 1
20
20
) )
19 ³/h ) 19 ³/h )
m ³/h )
18
0
0 m /h 6 0m ³/h )
53 00 ³ 18 83 0 ³/
m h
(1 70 00m (1 040 0m
17 (1 87 30°C 2 4 30°C
17 ( 24
(1 (2
16
Temperatura do 16
Vazão de Ar 27°C Vazão de Ar Temperatura do
15 Ar de Retorno 27°C
15 Ar de retorno
(°C) BS (°C) BS
14
21°C 24°C 14
21°C 24°C
48
PROJETO
RVT/RTC400CNP, RTCF400A_NFP
RTE400ADP RVT/RTC450DND
20°C

Condensador (°C) Condensador (ºC)
25°C
25°C
30°C
120000 35°C 150800

30°C
111300 40°C
110000 141000
35°C
100000 131300
126400 40°C
90000 121400
80000 111600

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95

% % %
21,0 90 00 90 0%
21 %
1 10 10
20,0 0% 1
19,4 11 20
19,0 ) )
³/h ) 19 ³/h h)
18,0 8 0m ³/h ) 4 0m m³/ h)
m h 18 /
44 0 ³/ 75 00 ³
17,0 (2 720 0m (2 06 60m
(2 992 30°C 17 (3 36 30°C
16,0 (2 (3
16
27°C 15 Ar de Retorno 27°C
Ar de Retorno
(°C) BS (°C) BS
14
21°C 24°C 21°C 24°C
RVT/RTC450CNP RVT/RTC500DND, RTCF500A_NFP
20°C
Condensador (ºC) Condensador (°C)

25°C
25°C
30°C
155000 147100 35°C
30°C
145000 138800 40°C
35°C 133100
135000 119100
130000 40°C
125000 105100
115000 91100

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95
%
90 0% % %
90 00
21 % 21,0
10 10 1
1
20,0 0%
20
19,4 11
) )
19 ³/h h) 19,0
³/h
4 0m m³/ h) 0 m ³/h)
18 75 00 ³
/ 18,0 0 m h)
(2 06 60m 06 0 ³/
30°C (3 400 0m
17 (3 36 17,0
(3 740 30°C
(3 (3
16 16,0
Vazão de Ar Temperatura do
15 Ar de Retorno 27°C Vazão de Ar Temperatura do 27°C
(°C) BS Ar de Retorno
14 (°C) BS
21°C 24°C 21°C 24°C
49
PROJETO
RVT/RTC500CNP RVT/RTC550DND
20°C

Condensador (°C) Condensador (ºC)
25°C
25°C
30°C
157500 35°C 187500

30°C
148200 40°C
142500 172500
35°C
127500 157500
150600 40°C
112500 142500
97500 127500
112500

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95

% % %
21,0 90 00 90 0%
21 %
1 10 10
20,0 0% 1
19,4 11 20
19,0 ) )
³/h 19 ³/h h)
0 m ³/h) 0m m³/ h)
18,0 0 m h) 18 0 /
06 0 ³/ 36 00 ³
17,0 (3 400 0m (3 74 40m
30°C
(3 740 30°C 17 (3 11
(3 (4
16,0 16
27°C 15 Ar de Retorno 27°C
Ar de Retorno
(°C) BS (°C) BS
14
21°C 24°C 21°C 24°C
Notas:
Curvas para equipamentos em 60Hz.
50
PROJETO
4.7. CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
O Splitão da Hitachi possui três linhas de unidades externas, sendo que nos modelos da linha “S” o controle de
condensação vem incorporado. O controle de condensação é feito da seguinte maneira:
RAP110/120/200_S E RAP200FIV: Através de um conversor de frequência, que também controla a velocidade

do motor de forma linear através de um sinal do transdutor de pressão da linha de descarga.
A ilustração a seguir mostra o faixa de trabalho das unidades externas com e sem controle de condensação.
COM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO SEM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO

43 46 [°C]
43 46 [°C]
Temperatura Externa
Temperatura Externa
20
20
10
10
20 27 32 [ºC] 20 27 32 [ºC]
Temperatura Interna Temperatura Interna Faixa de operação do equipamento
4.8. NÍVEL DE PRESSÃO SONORA

Identificação do nível de pressão sonora em função da orientação do aparelho:
RAP200F_IV
RAP110/120/200/300D_L/H/S
Vista
Vista
LATERAL
TRASEIRA
ESQUERDA
(TRS)
(LE)
Vista
FRONTAL Vista
(FRT) LATERAL
DIREITA
(LD)
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP110/120/200

BANDAS DE LE FRT LD TRS
OITAVA [Hz] RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200
LAeq 71 73,5 67,1 69,2 70 72,7 73 74,2
63 62,5 64,7 56,5 58,6 61 62,9 55 57,1
125 57,5 58,8 59,8 60,8 55,1 57,3 61 62,6
250 53 54,7 58,2 60,1 56,1 58,2 60 62,5
500 60,2 62,1 51,2 53,5 59,2 60,9 58,5 60,7
1000 62,1 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
2000 62,4 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
4000 57 59,1 50 51,3 58,1 60,2 58,2 60,9
8000 57,5 59,7 46,5 48,9 56 57,9 57,2 59,3
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e 1,0m de distância em todas as direções
51
PROJETO
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP300
BANDAS DE OITAVA [Hz] LE FRT LD TRS
L aeq (MEDIDO) 74,8 74,3 76,0 76,5

63 65,1 65,3 62,5 72,4
125 71,0 72,7 74,5 72,7
250 78,4 87,2 79,7 76,5
500 73,2 72,9 74,8 77,5
1000 74,5 72,0 74,7 74,1
2000 70,7 68,1 71,2 72,4
4000 64,4 63,8 66,1 66,0
8000 56,8 58,3 58,4 58,8
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e 1,0m de distância em todas as direções
5 OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)
5.1. AQUECIMENTO
O opcional de aquecimento para equipamentos splitão e para a linha Clinic está disponível com elementos de
resistência com potências de 1,5 e 4,5 kW, divididos em 1 ou 2 estágios, conforme indica a tabela abaixo.
Corrente Capacidade do Módulo Trocador [TR]

Potência Tensão
Total 20 25 30 40 45 50 55
220V 15,8 A
2 2 2
6,0 kW 380V 9,1 A
Estágios Estágios Estágios
440V 7,9 A
220V 23,6 A
2 2 2 2
9,0 kW 380V 13,7 A
Estágios Estágios Estágios Estágios
440V 11,8 A
220V 31,5 A
2 2 2 2
12 kW 380V 18,3 A
Estágios Estágios Estágios Estágios
440V 15,8 A
220V 39,4 A
2 2 2 2 2 2 2
15 kW 380V 22,8 A
Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios
440V 19,7 A
220V 47,3 A
2 2 2
18 kW 380V 27,4 A
Estágios Estágios Estágios
440V 23,6 A
52
PROJETO
5.2. OPÇÕES DE FILTRAGEM
5.2.1. SELEÇÃO DOS KITS DE FILTRAGEM – SPLITÃO E ROOFTOP MODULAR
O módulo trocador padrão é fornecido com filtro G4. Caso seja necessário filtragem
especial, um kit deverá ser selecionado conforme tabela a seguir.
Os filtros utilizados no módulo RTC estão em acordo com a norma NBR 16101:
G1: #25mm - Moldura em chapa de aço galvanizada e núcleo em tela de alumínio;
G4: #25mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de manta em fibra de
poliéster;
M5: #50mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de tecido de poliéster
plissado.
ATENÇÃO
Os Kits filtragem serão fornecidos separadamente em embalagem própria para montagem em campo.
FILTROS DE AR - CLASSE G1
MODELOS
KOT0075 KOT0076 KOT0077 KOT0078 KOT0079 KOT0080 KOT0081 KOT0082
RTC200 - - - - 1 - - -
RTC250 - - - - - 1 - -
RTC300 - - - - - 1 - -
RTC400 - - - - - - 1 -
RTC450 - - - - - - - 1
RTC500 - - - - - - - 1
RTC550 - - - - - - - 1
RTE200 - - - - 1 - - -
RTE250 - - - - - 1 - -
RTE300 - - - - - 1 - -
RTE400 - - - - - - - 1
FILTROS DE AR - CLASSE M5
MODELOS
KOT0083 KOT0084 KOT0085 KOT0086 KOT0087 KOT0088 KOT0089 KOT0090
RTC200 - - - - 1 - - -
RTC250 - - - - - 1 - -
RTC300 - - - - - 1 - -
RTC400 - - - - - - 1 -
RTC450 - - - - - - - 1
RTC500 - - - - - - - 1
RTC550 - - - - - - - 1
RTE200 - - - - 1 - - -
RTE250 - - - - - 1 - -
RTE300 - - - - - 1 - -
RTE400 - - - - - - - 1
Notas:
1) Após montagem dos conjuntos de filtragem, deve-se fazer novamente o ajuste da vazão através da
regulagem das polias;
2) Perdas de carga para cada filtro (limpos e com velocidade de face 2,5 m/s):
Filtro Perda (mmca)

G4 7 ,0
G1 4,0
M5 10,0
F8 21,0
53
PROJETO 5.2.2. SELEÇÃO DOS KITS DE FILTRAGEM – CLINIC
Para a linha Clinic o módulo trocador (RTCF) é fornecido com filtro G4, para fornecimento de filtros opcionais,
conforme tabela abaixo, deve-se solicitar os KIT's a parte.
A seleção do kit deve ser feita de acordo com o modelo do equipamento e grau de filtragem, conforme tabela
abaixo.
FILTROS DE AR - CLASSE G4 FILTROS DE AR - CLASSE G1

MODELOS
KFT010G4 KFT014G4 KFT015G4 KFT016G4 KFT010G1 KFT014G1 KFT015G1 KFT016G1
RTCF200 - 1 - - - 1 - -
RTCF250 - - 1 - - - 1 -
RTCF300 - - 1 - - - 1 -
RTCF400 - - - 1 - - - 1
RTCF500 1 - - - 1 - - -
FILTROS DE AR - CLASSE M5 FILTROS DE AR - CLASSE F8

MODELOS
KFT010M5 KFT014M5 KFT015M5 KFT016M5 KFT010F8 KFT014F8 KFT015F8 KFT016F8
RTCF200 - 1 - - - 1 - -
RTCF250 - - 1 - - - 1 -
RTCF300 - - 1 - - - 1 -
RTCF400 - - - 1 - - - 1
RTCF500 1 - - - 1 - - -
Notas:
1) Após montagem dos conjuntos de filtragem, deve-se fazer novamente o ajuste da vazão através da
regulagem das polias;
2) Perdas de carga para cada filtro (limpos e com velocidade de face 2,5 m/s):
Filtro Perda (mmca)

G4 7 ,0
G1 4,0
M5 10,0
ATENÇÃO
Os Kits filtragem serão fornecidos separadamente em embalagem própria para montagem em campo.
54
INSTALAÇÃO
6 TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
6.5. DESEMBALAGEM
Tome os devidos cuidados informados a seguir ao
executar o transporte de seu equipamento até o local 1) Retire a embalagem do equipamento apenas após
de instalação. o mesmo estar devidamente posicionado em seu local
de instalação, evitando assim, danos ao equipamento.
! AT E N Ç Ã O 2) Após posicionar o equipamento, retirar as travas de
Respeite sempre o limite de empilhamento indicado segurança localizadas entre a base e o compressor e,
nas embalagens. em seguida, fixar os parafusos dos mesmos
novamente.
6.1. RETIRADA DO VEÍCULO
6.6. INFORMAÇÕES PARA TRANSPORTE,
Caso o equipamento seja retirado do veículo de MOVIMENTAÇÃO, ELEVAÇÃO (IÇAMENTO) E
transporte por escorregamento através de uma FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO
rampa, certifique-se que o ângulo entre a rampa e o
piso não seja superior a 15º. Para o transporte dos equipamentos da linha de
Splitão, seguir as normas citadas abaixo:
NBR 15883 - Cintas Têxteis para Amarração de
Cargas - Segurança;
NBR ISO 4309 - Equipamentos de Movimentação de
Carga - Cabos de Aço - Cuidados, Manutenção,
Instalação, Inspeção e Descarte;
15°
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e
Manuseio de Materiais;
6.2. RECEBIMENTO E INSPEÇÃO NBR 8400 - Cálculo de Equipamento para
Levantamento e Movimentação de Cargas.
Confira todos os volumes recebidos (equipamento e
kit), verificando se estão de acordo com a nota fiscal. Observações e Recomendações Gerais:
Faça inspeção dos volumes recebidos antes de Não remova a embalagem do equipamento até a
aceitar os mesmos, pois danos por transporte chegada ao local definitivo de instalação;
somente serão indenizados se identificados durante o Não balance os equipamentos durante o transporte e
recebimento do material. nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
Caso a movimentação do equipamento seja feita com
! AT E N Ç Ã O empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme
A indenização é válida somente para itens segurados. ilustrado abaixo.
Observações e Recomendações Gerais:

6.3. RETIRADA POR IÇAMENTO Não remova a embalagem do equipamento até a
chegada ao local definitivo de instalação;
Na retirada ou movimentação do equipamento por Não balance os equipamentos durante o transporte e
içamento, certifique-se de que os suportes estejam nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
devidamente montados conforme figura abaixo, Caso a movimentação do equipamento seja feita com
respeite os valores indicados de empilhamento e empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme
também evite que as cordas ou correntes encostem no ilustrado abaixo.
equipamento.
! AT E N Ç Ã O
Para içamento do Rooftop
modular, deve-se utilizar um
balancim, a fim de equilibrar o
peso do equipamento, além de
evitar danos na cobertura. Pallet
“Garfo” Empilhadeira
Empilhadeira
Encaixar o garfo da empilhadeira no vão do pallet,

assegurando que o garfo avançou até o fim de seu
curso.
6.4. MOVIMENTAÇÃO HORIZONTAL

Pallet
Em caso de movimentação horizontal, faça-a “Garfo” Empilhadeira
utilizando empilhadeira ou carrinho hidráulico.
55
INSTALAÇÃO
Para instalação ou armazenamento dos Especificação (mínima) da cinta elevação para
equipamentos, o piso deverá estar nivelado.Não içamento do equipamento:
balançar os equipamentos durante o transporte e nem
os incline mais do que 15° em relação à vertical. Descrição Cinta Anel Corpo Simples
Utilizar cintas para elevação de cargas Normalizadas Característica (cor) Amarela
(Norma Internacional EN 1492 e Nacional NBR
Capacidade de carga 3000 kg
15637:2012), para garantir a máxima segurança com
Largura 90 mm
relação à capacidade de carga. Dimensões
Comprimento 90 mm (0,9) mínimo
OBS: “Não utilize cordas, correntes e cabos de aço F.S. (fator de segurança) 7:1
neste processo”.
! AT E N Ç Ã O
Não passar a cinta de elevação em bordas ou arestas cortantes. Não exceder a carga de trabalho.
Efetuar a elevação / içamento do equipamento conforme ilustração abaixo:
- Efetuar a passagem da cinta

de içamento pelas talas ou por
papelão corrugado com
espessura (mínima) de 15 mm.
- Evite danos ao equipamento não removendo a embalagem até chegar ao local definitivo de instalação;
- Seguir os procedimentos de segurança relativos às operações de içamento (NR 11);
- Verificar se há danos existentes na embalagem ou no equipamento que possam afetar o içamento;
- Efetuar a passagem da cinta de içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Antes de realizar o içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Evitar torção ou levantamento inseguro.
56
7 POSIÇÕES DE MONTAGEM
INSTALAÇÃO
7.1. MONTAGEM HORIZONTAL (SPLITÃO)
Para a montagem horizontal do RVT no RTC, é necessário adquirir um kit conforme tabela e ilustração abaixo.
TAMPA
SUPERIOR (2x)
RTC
Modelo KIT
TAMPA RVT/RTC200 KOT0050

TRASEIRA (2x)
RVT/RTC250 KOT0051
COLUNA (2x)
RVT/RTC300 KOT0052
RVT
RVT/RTC400 KOT0053
RVT/RTC450 KOT0054
RVT/RTC500 KOT0055
GARRA PARA
ACOPLAMENTO (8x)
TRILHO (2x)
NOTAS:
Os kits possuem os trilhos de apoio, tampa superior traseira para nivelamento entre o RTC e RVT.
O Módulo Trocador RTC é fornecido com fita autoadesiva para possibilitar perfeita vedação entre os módulos
RVT e RTC. Para que a instalação seja devidamente executada, instalar a fita conforme ilustração.
MÓDULO
VENTILADOR
CJ. GARRA PARA

ACOPLAMENTO (4x) RTC RTC
RVT RVT
FITA AUTO ADESIVA (ISOLANTE)
OPÇÕES DE MONTAGEM
MÓDULO TROCADOR
7.2. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS DE 20 à 30
Com o objetivo de oferecer maior versatilidade em configuração de insuflação, bem como manutenção, os
equipamentos HITACHI permitem a montagem dos módulos RVT e RTC nas seguintes configurações:
Standard: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador na direção horizontal, podendo ser
direcionada tanto para o mesmo lado do evaporador, como para o lado oposto ao evaporador.
Opcional 01: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador para cima. Nesta configuração, o motor
do ventilador é posicionado no mesmo lado do trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel do
lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
57
INSTALAÇÃO
Opcional 02: Montagem do módulo RVT também com a descarga do ventilador para cima, porém, o motor
do ventilador é posicionado no lado oposto ao trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel
do lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
Opcional 01 Standard Opcional 02
(P) (P)
(A) (A)
7.3. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS 40,45,50 e 55TR
Para os modelos RVT400, RVT 450, RVT500 e RVT550 a descarga do ventilador é montada como padrão na
posição vertical.
Caso seja necessário mudar a posição da descarga do ventilador, para estes casos, deve-se retirar a base e o
motor, tombar o módulo RVT em 90° e montar a base e motor novamente na posição inferior do módulo,
conforme ilustra as imagens abaixo.
Opcional 01 Standard Opcional 02
Caso seja adotada a montagem opcional 01 ou 02, deve-se alterar as correias para os modelos abaixo:
RVT400CXP: Correia B-55, Perfil B, 2 peças por equipamento;
RVT550DXP: Correia B-55, Perfil B, 3 peças por equipamento;
! ATENÇÃO
Não utilizar correia dentada nas polias do ventilador.
58
INSTALAÇÃO
7.4. MONTAGEM DO RVT + RTC + CAIXA MISTURA (VERTICAL OU HORIZONTAL)
RVT
RTC RTC
RVT
MONTAGEM VERTICAL MONTAGEM HORIZONTAL

DOS MODELOS-RVT/RTC DOS MODELOS-RVT/RTC
7.5. MONTAGEM DO ROOFTOP MODULAR
O Rooftop Modular foi projetado pensando em simplificar a instalação e

aumentar sua confiabilidade. Por isso, já é fornecido montado, sendo
necessário apenas fixar a proteção da renovação de ar. Esta proteção é
enviada dentro do equipamento, junto com o sifão, filtro secador e visor de
líquido.
Para ter acesso a estes itens, basta remover um dos painéis móveis próximos
ao ventilador. Para retirar o painel, basta utilizar uma chave allen de 5 mm.
! AT E N Ç Ã O
Para aperto do parafuso de fixação do fecho, não exceder torque de 2,0 N.m .
A fixação da proteção da renovação deve ser feita através

de seis parafusos atarrachantes, que são fornecidos no kit,
conforme ilustração ao lado.
59
INSTALAÇÃO
7.6. MONTAGEM DA LINHA CLINIC
7.6.1. Local de Intalação
As unidades intercambiadoras de calor YE são projetados para instalações com insuflamento de ar através de
sistema de dutos em aplicações doméstica, comercial e industrial. A distância recomendada deve estar de
acordo com as distâncias abaixo:
As unidades são projetadas para serem instaladas numa superfície nivelada e lisa que deve ser capaz de
suportar o peso das mesmas.
60
INSTALAÇÃO
As unidades são construídas para operação ao abrigo do tempo e não são aplicáveis em atmosferas úmidas,
corrosivas ou explosivas.
Na instalação, devem estar previstos drenos de água, ventilação e áreas para serviço, incluindo a remoção de
serpentinas, filtros, ventiladores e motores.
7.6.2. Instalação de Dutos de Insuflamento de Ar
As unidades são fornecidas para a instalação em Características do isolamento por mola: Amortecedor
redes de duto de insuflamento. Os dutos deverão de vibração constituído de molas helicoidais para
ser dimensionados e executados conforme as isolação de vibrações e amortecimento realizado
normas ABNT para a distribuição do ar com o menor através de núcleos elastoméricos, com frequência
ruído e consumo de energia. natural entre 5 e 6Hz. Deflexão ideal de trabalho de
Os dutos deverão ser isolados para reduzir ganhos 5mm e deflexão máxima de trabalho de 10mm,
de calor e evitar a condensação externa. O Capacidade máxima de absorção de impacto de 3G.
isolamento deve incluir uma barreira contra o vapor Aplicação ideal em equipamentos rotativos acima de
para prevenir a absorção de umidade. Em 600rpm.
instalações de dutos externos, prever proteção
contra os efeitos do tempo.
O acoplamento do duto à unidade deverá ser feito
por elemento flexível para reduzir a transmissão de
vibração.
O ajuste da vazão de ar em função da perda de
carga dos dutos é feito pelo ajuste da rotação do
ventilador através de polia regulável. Amortecedor de mola helicoidal
Características do isolamento por borracha: coxins

7.6.3. Base para instalação elastoméricos com base de aço retangulares.
As unidades Standard possuem base de apoio. Já
as unidades Plus possuem chassi de apoio em toda
a sua extensão. Os equipamentos devem ser
apoiados sobre uma superfície nivelada, nunca
penas apoiá-los pelas extremidades. É
recomendado a instalação de amortecedores de
vibração, distribuídos uniformemente sobre a base Coxim elastomérico
de apoio.
7.6.4. Pontos de apoio para amortecedores de vibração (Arranjo Horizontal):
A tabela abaixa informa os dados para amortecedores de vibração conforme o tamanho do gabinete:
Arranjo Horizontal (Sem módulo caixa de mistura)
Pontos de Módulo Trocador Módulo Ventilador
Gabinete apoio por Amortecedor Amortecedor Amortecedor Amortecedor
Módulo tipo mola tipo Borracha tipo mola tipo Borracha
200 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
250 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
300 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
400 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf 97 ~ 132 kgf 170 kgf
500 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf 97 ~ 132 kgf 170 kgf
Nota: valores do amortecedor de borracha com dureza de 45 Shore A.
7.6.5. Pontos de apoio para amortecedores de vibração (Arranjo Vertical):
A tabela abaixa informa os dados para amortecedores de vibração conforme o tamanho do gabinete:
Arranjo Vertical (Sem módulo caixa de mistura)
Pontos de Módulo Trocador + Ventilador
Gabinete apoio por Amortecedor Amortecedor
Módulo tipo mola tipo Borracha
200 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
250 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
300 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
Nota: valores do amortecedor de
400 6 132 ~ 177 kgf 170 kgf borracha com dureza de 45 Shore
500 6 132 ~ 177 kgf 170 kgf A.
61
INSTALAÇÃO
7.6.6. Posições de Montagem
Devido à versatilidade do conceito modular da linha Clinic, é possível interligar o módulo ventilador ao módulo
trocador em dois arranjos:
ARRANJO VERTICAL Antes de montar os módulos é necessário realizar a

mudança dos painéis do módulo ventilador conforme
procedimento abaixo:
1- Retirar os painéis inferiores do Módulo Ventilador.
ventilador.
2- Colocar painéis da lateral.
ARRANJO HORIZONTAL:
Quando adquirido o módulo trocador de calor com
arranjo horizontal, não há necessidade de mudança
de painéis, porém deve ser feita a instalação da base
do Módulo Ventilador, conforme ilustração abaixo:
1- Fixar a base.
62
INSTALAÇÃO
7.6.7. Posição de descarga
Para equipamentos dotados de motor até 10CV, é possível alterar a posição de descarga do módulo ventilador.
Para realizar esta alteração, basta rotacionar o módulo, cuidadosamente, alterando a posição dos painéis. A
montagem dos módulos pode ser feita conforme imagens abaixo:
Potência
Standard Plus
do Motor
≤ 10 CV D N
> 10 CV N N
H1 H2 H3 H5
V1 V2 V3 V4 V5
NOTA: Para as configurações “down flow”, conforme os itens H5 e V5 destacados acima, consultar a Johnson Controls-Hitachi.
63
INSTALAÇÃO
8 INSTALAÇÃO
8.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO
A fim de facilitar a manutenção e garantir a correta instalação do equipamento, certifique-se que o local atende
aos requisitos abaixo:
A) Suprimento de energia elétrica adequado à potência e tensão ao equipamento;

B) Boa iluminação;
C) Superfície plana, nivelada e contínua para a base de cada equipamento;
D) Fácil acesso e espaço suficiente para ser realizada a manutenção do equipamento, quando necessário;
E) Sistema adequado para a drenagem de água.
8.2.INSTALAÇÃO DAS UNIDADES INTERNAS RVT + RTC (LINHA SPLITÃO)
Caso a distância mínima entre as unidades

evaporadoras não seja respeitada, uma coifa para
direcionar o ar deve ser instalada, conforme figura
abaixo:
50
0
50 00 3m 5m
0 10
P/ DIST. INF. A P/ DIST. INF. A
8.3. INSTALAÇÃO DO ROOFTOP MODULAR
UNIDADE
CONDENSADORA
ROOFTOP MODULAR
BASE SOLEIRA DO EQUIPAMENTO

REDE FRIGORÍGENA
PERFIL DE APOIO PARA
LIMITE DE FORNECIMENTO ROOFTOP MODULAR
FABRICANTE
FORNECIMENTO A CARGO DUTO DE CONEXÃO EQUIPAMENTO x

COLARINHO A CARGO DO INSTALADOR COLARINHO VEDADO JUNTO À TELHA
DO CLIENTE
PERFIL DE APOIO PARA
UNIDADE CONDENSADORA
ESTRUTURA DO
TELHADO
64
INSTALAÇÃO
COLARINHO PADRÃO
RESPONSABILIDADE DO EQUIPAMENTO
FABRICANTE
DUTOS POR RESPON-
RESPONSABILIDADE SABILIDADE DO INSTALADOR
INSTALADOR
COLARINHO POR RESPON-
SABILIDADE DO TELHADISTA
RESPONSABILIDADE
TELHADISTA
OBSERVAÇÃO:
Detalhe do duto da conexão entre o equipamento e telhado.
8.3.1. ESPAÇO PARA MANUTENÇÃO DO ROOFTOP MODULAR

NOTAS:
A ilustração ao lado orienta o acesso para as tomadas

de manutenção o Rooftop Modular, bem como o
espaço que deve ser previsto para manutenção.
Para procedimentos como limpeza de filtro,

regulagem de polias e etc, existem (conforme
indicado) as tampas de acesso, que são chamadas de
TAMPAS DE MANUTENÇÃO.
Estas tampas possuem fechos para acesso rápido,

que são reguláveis e aceitam ser fechados sobre
pressão (possuem este curso através do número de
voltas).
! ATENÇÃO
Remova somente a TAMPA DE MANUTENÇÃO,
sendo que as restante são FIXAS (conforme fábrica).
Durante a instalação e manutenção do equipamento, é possível acesso ao interior através de painéis móveis,
que são fixados ao equipamento através de fechos plásticos, parafusados nos perfis de alumínio. Para abertura
do fecho, deve-se utilizar chave allen de 5mm.
Allen 5mm
! ATENÇÃO
Para aperto do parafuso de fixação do fecho, não
exceder torque de 2,0 N.m
65
INSTALAÇÃO
8.4. INSTALAÇÃO DAS UNIDADES EXTERNAS
Para o início do trabalho de instalação das unidades Segue abaixo a borracha recomendada pelo
condensadoras RAP, é necessário posicionar a base fabricante, bem como suas dimensões:
do equipamento mantendo todos os seus pontos de “C”
apoio sobre sapatas ou calços de borracha. Desse
modo, evita-se a propagação de vibrações excessivas
do aparelho para a estrutura, podendo resultar em
possíveis danos.
“B”
“A”
“A” “B” “C” Capacidade
Dureza Deflexão
[mm] [mm] [mm] [kg]
30 150 150 80 shore B 1500 2,7 mm / 1500 kg
RAP
8.4.1. UNIDADE EXTERNA RAP110 / RAP120 / RAP200 e RAP300 (FIXO E INVERTER)

(mm)
1500 (Mín.)
Abertura p/
Ventilação
h2
Lado Lado
h1
Traseiro Frontal
1500
500
900
Mín. 500 + h2x0,5 Mín.300 + h1x0,5

NOTAS:
1) Recomenda-se um espaço de 500 mm no lado traseiro e 300 mm no lado frontal, quando não há paredes frontal e traseira.
2) Recomenda-se um espaço traseiro de 500 mm + h2 x 0,5, quando a parede traseira é maior que 1.500 mm.
3) Recomenda-se um espaço frontal de 300 mm + h1 x 0,5, quando a parede frontal é maior que 500 mm.
4) Quando instalar a unidade em frente a parede, faça furos para ventilação na parede.
5) Quando o espaço acima da unidade for inferior a 1.500 mm ou o espaço adjacente à unidade não esteja aberto,
providencie um duto de saída de ar para evitar o curto circuito de ar.
6) Quando há obstáculos acima da unidade, os quatro lados (frontal, traseiro, direito e esquerdo) da unidade deverão estar
abertos.
Paredes em 02 direções
Recomenda-se o espaço mínimo de 300 mm no lado traseiro, quando não há nenhuma parede nos dois
outros lados, e no caso das unidades serem instaladas junto à edifícios altos.
Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura
da Parede Lateral da Parede Lateral da Parede Lateral
300 mm (Mín.) 300 mm (Mín.) 300mm (Mín.)

(Traseiro) (Traseiro) (Traseiro)
10 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)
Frente Frente Frente Frente Frente

400 mm (Mín.) 400 mm (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
66
INSTALAÇÃO
Espaço de Instalação para uma só Unidade Espaço de Instalação para várias Unidades
Instalação na mesma direção.
300 mm (Mín.) + h1/2
300 mm (Mín.) + h1/2
10 mm (Mín.)
10 mm (Mín.)
Frente
500 mm (Mín.)
Frente 500 mm (Mín.) + h2/2
20 mm Frente 20 mm
Sem Limite para a Altura (Mín.) (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
da Parede Lateral
Sem Limite para a Altura

da Parede Lateral
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro Instalação com a parte Traseira voltada para dentro
(Caso 1) (Caso 2)
500 mm (Mín.) + h2/2 500 mm (Mín.) + h2/2
Frente Frente
10 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)
900 mm (Mín.) 500mm (Mín.)
20 mm Frente 20 mm 400 mm Frente 400 mm

(Mín.) (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
500 mm (Mín.) + h2/2 (Mín.) (Mín.)
Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura

da Parede Lateral da Parede Lateral
Espaço de Instalação para uma só Unidade Espaço de Instalação para várias Unidades
300 mm (Mín.) + h1/2 300 mm (Mín.) + h1/2
200 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)

200 mm (Mín.) 200 mm (Mín.) ▼ ▼ ▼
Sem Limite para a Altura Frente
▼ da Parede Lateral
900 mm (Mín.)
Abertura de
800 mm (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
▼ ▼ ▼
Abertura de Abertura de
800 mm (Mín.) 200 mm Frente 200 mm 800 mm (Mín.)
(Mín.) (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro Instalação com a parte Traseira voltada para dentro
(Caso 1) (Caso 2)
500 mm (Mín.) + h2/2 500 mm (Mín.) + h2/2
200 mm Frente 200 mm Frente
▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼
(Mín.) 200 mm (Mín.) (Mín.) 200 mm (Mín.)
900 mm (Mín.)
1.600 mm (Mín.)
da Parede Lateral
da Parede Lateral
▼ ▼ ▼ Abertura de
▼ ▼ ▼ Abertura de Frente 800 mm (Mín.)
Frente 800 mm (Mín.)
Abertura de 500 mm (Mín.) + h2/2

800 mm (Mín.) 400 mm 400 mm
Abertura de 500 mm (Mín.) + h2/2 (Mín.) (Mín.)
800 mm (Mín.) 200 mm 200 mm
(Mín.) (Mín.)
67
INSTALAÇÃO
NOTAS:
1) Mantenha a área superior às Unidades Externas, livres de qualquer obstáculo , para evitar curto circuito de ar.
2) As ilustrações acima indicam o espaço mínimo necessário para operação e manutenção dos equipamentos.
3) Para instalação de várias unidades, 1 grupo permite 6 Unidades Externas (máximo). É necessário o espaço
de 1 m em cada grupo.
1 Grupo (Máximo de 6 Unid. Externas)
1m (Mín.)
4) Se houverem paredes nos quatro lados, providencie aberturas na parede para ventilação.
Flexibilidade na Instalação:
A concepção das unidades condensadoras possibilita a instalação das mesmas em locais com espaço
reduzido, como varandas. Para estes casos, instalar um duto na descarga do ar, conforme indicado abaixo:
Antes de viabilizar esta possibilidade, certifique se o nível de ruído dos equipamentos não provocará
distúrbios nas imediações.
VARANDA PRÉDIO
KIT DUTO DE AR DUTO KIT DUTO DE AR

TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO) (NÃO FORNECIDO) TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO)
Instalação das GRELHA UNIDADE UNIDADE

unidades externas EXTERNA EXTERNA
PAREDE
em cada andar
Exemplo de Aplicação Exemplo de Aplicação

com Grelha com duto extendido
NOTAS:
1) Pressão estática do ventilador é considerado somente para grade do ventilador. Aplicações com duto na descarga de ar do
condensador, deverão operar com ambiente no máximo até 38°C.
2) Para evitar curto circuito de ar, e consequentemente baixo rendimento do equipamento, certifique-se de que as grelhas de insuflação
e retorno tenham direções opostas.
3) A grade de descarga de ar deve ser removida para instalação do duto. Deve ser aplicada uma tela ou grade na saída do duto, a fim
de evitar lesões e/ou acidentes.
4) Duto de ar não fornecido. A área do bocal de descarga do duto deve ser igual à área do quadro do ventilador.
1 APLICAÇÃO
Grade - Para ambiente com temperatura no máximo de 38°C
Parafusos Saída
de Ar
2 REMOVENDO A GRADE DE AR
- Retire a Grade de Ar da Unidade Externa
- A Pressão Estática Externa diminui quando não remover a Grade de Ar
ATENÇÃO
Na retirada da Grade de Ar para a instalação do Duto,
não coloque o dedo ou outro objeto no ventilador, afim de
evitar lesões e/ou acidentes.
Aplique uma rede de proteção no duto de Descarga de Ar

para evitar a entrada de pessoas ou animais.
68
INSTALAÇÃO
8.4.2. INFORMAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS, LAJES E COBERTURA
DE EDIFÍCIOS
Fundação em concreto (Alvenaria)

FUNDAÇÃO EM CONCRETO (ALVENARIA)
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Amortecedora
Argamassa
Fundação
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Borracha Amortecedora (PAD)
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)

150 (Mín.)
150
(30)
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:

A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação
visando atenuar as vibrações e ruídos.
CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na Não posicionar o

fundação de concreto equipamento na fundação
de concreto conforme
ilustrado ao lado, pois a
base do equipamento
p o d e r á s o f r e r
deformações e podendo
interferir em seu
funcionamento.
69
INSTALAÇÃO
As dimensões para construção da base de alvenaria, bem como fixação das unidades condensadoras em
pisos, lajes e coberturas de edifícios estão identificadas na imagem abaixo:
MODELO
RAP FIXO (20/25 TR)
RAP FIXO (10/12 TR) RAP INVERTER (20 TR)
272,5 455 272,5 372,5 455 372,5

BORRACHA BORRACHA
29
29
(PAD) (PAD)
FUNDAÇÃO FUNDAÇÃO
CONCRETO CONCRETO
842
842
29
29
BORRACHA BORRACHA
(PAD) (PAD)
8.4.4. INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS COM A UTILIZAÇÃO DE AMORTECEDORES TIPO “MOLA”
Unidade Externa
Componentes de Fixação
Base Apoio Unidade

(Perfil “C” Enrijecido)
Mola Amortecedora
70
INSTALAÇÃO
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Amortecedora
Base Apoio Unidade

(Perfil “C” (Enrijecido))
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)

150 (Mín.)
150
(30)
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:

A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação
visando atenuar as vibrações e ruídos.
FIXAÇÃO COM SISTEMA DE AMORTECIMENTO (TIPO MOLA)

CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na N ã o i n s t a l a r o
base de apoio. equipamento sem a base
de apoio, conforme
ilustrado, pois a base do
equipamento poderá
sofrer deformações,
podendo interferir em seu
funcionamento.
71
INSTALAÇÃO
8.5. INSTALAÇÃO DO MÓDULO TROCADOR E 8.5.3. MONTAGEM DO SIFÃO DO ROOFTOP
CAIXA DE MISTURA MODULAR (RTE)
A instalação do sifão para drenagem de água é um A ilustração abaixo indica a recomendação de

item muito importante para evitar o acúmulo ou até um instalação dos sifões na bandeja do Rooftop Modular
trasbordamento da bandeja coletora de condensado. de 20 a 40 TR (RTE200AKP a RTE400ADP).
8.5.1. COMPONENTES DO CONJUNTO DE DRENO Válvula

Dreno
Bandeja
Válvula Dreno do Con-
Bandeja do densador
Borracha para Vedação Conjunto
Condensado Sifão
LIGAR A LIGAR A
REDE DE REDE DE
DRENAGEM DRENAGEM
Porca de Fixação
Conjunto Sifão
Também é possível interligar os dois pontos de dreno à
mesma conexão de rede de dreno do telhado,
conforme ilustração abaixo:
8.5.2. MONTAGEM NO EQUIPAMENTO RTC
MÓDULO TROCADOR (SPLITÃO)
8.5.2.1. INSTALAÇÃO DO DRENO
RTC200
RTC250
RTC300
8.5.4. DIMENSIONAMENTO DO SIFÃO (RTC e RTE)
O sifão da linha de drenagem de água condensada

NOTA 1 instalado logo após a conexão do módulo trocador
deve ser devidamente dimensionado para se manter
preenchido com água durante a partida e operação do
equipamento, evitando que a coluna de água formada
RTC400 seja succionada pelo sifão (“Fecho Hídrico”).
RTC450
RTC500 Exemplo para dimensionamento da coluna do sifão:
RTC550
a) Perdas Internas do Equipamento (Perdas): 20 (mmca)
b) Pressão Estática Disponível (PE): 30 (mmca)
c) Tubo de Dreno: 3/4" (19,05 ≈ 20 mm)
NOTA 1 NOTA 1
EQUIPAMENTO EM EQUIPAMENTO EM
FUNCIONAMENTO REPOUSO
Nota 1: A conexão de dreno é fornecida nas duas opções, lado
direito e lado esquerdo.
Bandeja do Condensado Bandeja do Condensado
O acesso para a instalação da saída de água
X
condensada poderá ser feito tanto no lado direito,
quanto no lado esquerdo do equipamento. Pt
X
8.5.2.2. INSTALAÇÃO DO CALÇO DO MÓDULO 5 Tubo de Dreno Tubo de Dreno
TROCADOR 3/4" ( 20 mm)
A ilustração abaixo indica a recomendação de calço
para os módulos trocadores de 20 a 55 TR
Pt = Pe + Perdas X = Pt / 2
(RTC200CNP a RTC550DND).
Pt = 30 + 20 X = 50/2
Pt = 50 (mmca) X = 25 (mmca)
Nota: Devido ao risco de arrastar ar poluído ao

ambiente tratado no caso de quebra de fecho
hidráulico do sifão, não se deve conectar o dreno à
CALÇO
rede de esgotos.
Para verificar a drenagem correta da água

condensada, verificar o nivelamento do módulo
NOTA: Não instalar equipamento ‘’direto ao solo’’.
trocador (RTC ou RUT).
72
INSTALAÇÃO
8.5.5. MONTAGEM DOS DAMPERS DA CAIXA DE a) De vertical para horizontal:
MISTURA (LINHA CLINIC)
Para montagem dos dampers na caixa de mistura,

deve-se:
A) Utilizar a fita de isolamento (E) entre o(s) damper(s)
e caixa de mistura;
B) Fixar o(s) damper(s) (2), no módulo, utilizando os
parafusos auto-brocantes 4,2x13mm (F);
C) Fixar a cantoneira de união dos módulos (1) com os
parafusos auto-brocantes 4,2x13mm (F).
F
2
8.5.6. MONTAGEM DO MÓDULO TROCADOR

(LINHA CLINIC)
O primeiro passo é verificar se a montagem enviada

atende ao projeto. Em caso de necessidade de
alteração na disposição dos painéis, deve-se
movimentar os painéis conforme ilustrações abaixo: Em seguida, deve-se fixar as cantoneiras de união dos
módulos, conforme ilustrações abaixo:
A) De horizontal para vertical:
1
Lado acoplamento no ventilador
Lado acoplamento na caixa de mistura

(caso houver)
73
INSTALAÇÃO
8.5.7. MONTAGEM DO SIFÃO DA LINHA CLINIC
(RTCF)
A conexão para dreno está localizada no painel inferior H = 25,4 + pressão estática total (mmCA)
do Módulo Trocador.
mmCA = milímetros de coluna de água
Uma boa instalação deve incluir o seguinte:
1. Cada saída de condensado deve ter sua linha de
dreno individual com um sifão que poderá ser
colocado em qualquer posição na linha, desde que
haja um desnível mínimo, como mostrado na figura.
2. Linhas de dreno deverão ser interligadas às
tubulações de drenagem da construção.
3. A linha de dreno deve ser isolada termicamente
onde houver risco de condensação externa de água.
4. A linha de dreno não deve ter diâmetro inferior a 3/4”.
5. A altura do sifão pode ser calculada pela seguinte
expressão:
X=½xH
74
8.6. INSTALAÇÃO DO BULBO SENSOR DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
INSTALAÇÃO
Os módulos RUT (Splitop) já é fornecido com o bulbo
da válvula de expansão fixado no tubo de sucção do
equipamento.
Já nos módulos RTC (Splitão), o bulbo da válvula de

expansão deve ser fixado no momento de sua
instalação, tomando os devidos cuidados, conforme
ilustrado abaixo: Usar braçadeira de cobre para fixar.
Coletor de Sucção * Não usar fita comum.
Abraçadeira
Isolação com Esp. Após realizar a solda de interligação da linha de
Mín. 10 mm
sucção, fixar o bulbo sensor da válvula de expansão,
conforme identificado na etiqueta afixada no bulbo da
válvula e isole a linha.
O filtro secador é fornecido desmontado e deve ser
instalado na linha de líquido somente após todas as
Válvula de Expansão
soldas de interligação estarem finalizadas. Isto faz
Conjunto Evaporador com que a saturação do elemento filtrante por sujeira
ou umidade seja evitado.
o
lux e É muito importante que as proteções do filtro secador
d o f rant
do ige sejam removidas somente no momento da instalação
nti efr
Se ás r do mesmo;
g
do
O bulbo deve ser instalado na linha de sucção, o mais A carga de refrigerante deve ser feita somente pela
próximo possível do coletor do evaporador e montado tomada de pressão na linha de líquido. Seguir os
na direção horizontal. procedimentos descritos no item 15.1.
8.7. EXECUÇÃO DAS SOLDAS

Certificar-se que os tubos de cobre não apresentem
Um dos trabalhos mais importantes na instalação dos resíduos de óleo ou partículas nas superfícies internas
aparelhos de ar condicionado é o processo de solda e externas.
na tubulação de fuido refrigerante. A falta de cuidados Utilizar válvula redutora para controlar o fluxo de gás
durante a solda pode acarretar vazamentos e geração nitrogênio durante a soldagem. A pressão de gás deve
de hidratos, que podem entupir os tubos capilares. Em ser mantida entre 0,03 e 0,05 Mpa. O excesso de
casos mais graves, podem acarretar danos ao pressão aplicada pode causar explosão.
compressor. A ilustração abaixo demonstra o
IMPORTANTE: É obrigatória a utilização de
procedimento básico para solda em tubulações de
nitrogênio durante a soldagem. A não utilização de
refrigeração:
nitrogênio acarretará em perda da garantia do
Aqueça o exterior do tubo uniformemente
resultando em um bom fluxo do material. compressor.
Aqueça o interior do
tubo uniformemente.
Plugue de Borracha
Válvula
ENVOLVER PANO MOLHADO NESTA TUBULAÇÃO E NA VÁLVULA
Mangueira de
Fluxo de Gás Nitrogênio Alta Pressão
0,05m³/h
Válvula Redutora:
Abra esta válvula apenas no
momento da soldagem 0,03 a 0,05 MPa
(0,3 a 0,5kg.cm2G)
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E

REMOVER VÁLVULA SCHRADER
ATENÇÃO
Utilize apenas fluxo de gás nitrogênio no interior do
tubo durante a soldagem. A utilização de oxigênio, ATENÇÃO
acetileno ou gás fluororcarbono poderá causará Equipamento pressurizado com nitrogênio.
explosão ou emissão de gases venenosos. Abrir a válvula e retirar a pressão do sistema antes de
A não utilização de nitrogênio durante a soldagem realizar a solda na válvula de sucção.
causará a formação de um filme de óxidos dentro dos Remover da tomada de pressão da válvula de sucção
tubos. Esta película se desprende e o fuido o atuador schrader, conforme ilustrado acima.
refrigerante irá transportar estes óxidos pelo ciclo,
resultando em obstrução de válvulas de expansão, IMPORTANTE: O procedimento acima não se
capilares, filtros secadores e etc., além de causar aplica a equipamentos da linha Inverter.
danos ao compressor.
75
INSTALAÇÃO
8.8. FILTRO DE AR 8.9. MÓDULO VENTILADOR DA UNIDADE
INTERNA (RVT e RVTF) E DO ROOFTOP
Montagem e Manutenção do Filtro Nos Módulos RTC MODULAR
de 20 a 55 TR
8.9.1. CONEXÃO NA REDE DE DUTOS
PASSO 1: O ventilador não deve ser acionado sem que esteja
Guia
Fixar guias na parte superior
corretamente interligado na rede de duto ou no
e inferior da estrutura com sistema na qual fora projetado, pois o seu perfeito
parafuso autobrocante. funcionamento dependerá dos dados referentes à
Utilizar guia de pressão estática, vazão de ar e rotação
apoio para dimensionados de acordo com o ponto de trabalho de
travar os filtros. projeto.
R
DO
TR
O CA
ATENÇÃO
Ventiladores do tipo Sirocco podem sofrer danos em
seu conjunto motor/ventilador caso o equipamento
seja acionado antes de sua conexão com os dutos.
Guia
Paraf. 8.9.2. ALINHAMENTO E TENSIONAMENTO DA

CORREIA
PASSO 2:
Encaixar os filtros nas guias. Os equipamentos Hitachi já saem de fábrica com o
Utilizar o apoio entre os devido alinhamento e ajuste de tensão nas correias.
filtros. Contudo, diferentes aplicações em relação à linha
padrão podem ocorrer, onde a conferência do sistema
de transmissão (“Polia x Correia”) deverá ser
executada no local.
IMPORTANTE:
A transmissão por correias requer alinhamento
cuidadoso das polias, além de ajuste da tensão da
correia.
Apoio filtro
Alinhamento da Correia
Filtro
A figura 1 mostra quatro tipos possíveis de
PASSO 3: Paraf. desalinhamentos que devem ser evitados. Para evitá-
Limitador
Fixar com parafuso autobrocante los, deve-se seguir os seguintes passos:
os limitadores na parte
superior dos guias. a) Verifique se os eixos do ventilador e do motor estão
paralelos;
b) Mova os eixos do ventilador e do motor axialmente e

verifique se as faces das polias estão paralelas e
também alinhadas. Isto pode ser feito com a ajuda de
uma régua ou fio, conforme mostrado na figura 2;
c) É normal em transmissão por correia com motores

acima de 20HP fazerem barulho (“cantarem”) na
partida. Não tensionar a correia em excesso.
DESALINHAMENTO ENTRE
NOTAS: AS POLIAS QUE DEVE
SER EVITADO
1) Os trilhos de suporte, bem como os filtros de ar e
reforço são enviados dentro do módulo RTC para
instalação conforme recomendações acima. Figura 1
2) O reforço do filtro deverá ser instalado conforme
ilustrado na figura acima e também deverá ser FIO AMARRADO AO EIXO
mantido após eventual manutenção e/ou troca dos
filtros (juntamente com o suporte).
3) Na linha ROOFTOP o filtro já é fornecido instalado
internamente no equipamento.
POLIAS TOCANDO NO CABO NOS PONTOS INDICADOS POR SETAS
Figura 2
76
INSTALAÇÃO
Figura 3 Correias muito tensionadas e correias pouco
tensionadas podem causar vibração e barulho
excessivo. Os seguintes passos devem ser dados
para obter a tensão correta da correia:
MUITO
TENSIONADA a) Com todas as correias nos canais das polias, ajuste
a posição de motor para deixar as correias presas e
bastante esticadas;
CORRETAMENTE TENSIONADA
POUCO TENSIONADA b) Ligue o ventilador e observe a forma da correia.
Continue ajustando as correias até as mesmas
2) Tensionamento da Correia formarem um leve arco quando operando em baixa
carga.
A Figura 3 identifica três possíveis comportamentos da
correia de acordo com a tensão empregada. c) Confirme o aperto do parafuso radial que fixa a polia
no eixo do motor.
8.9.3. SUBSTITUIÇÃO E MANUTENÇÃO DA prematuramente. Por isso, vazamentos de líquidos

CORREIA deverão ser reparados imediatamente. Excesso de
óleo sobre rolamentos poderá esparramar-se sobre
Antes de instalar um jogo novo de correias em “V”, correias, também resultando em falha prematura das
deve-se inspecionar cuidadosamente o estado das correias.
polias. Polias gastas reduzem substancialmente a Não é recomendável o uso de correias novas junto
vida útil da correia. Se o canal da polia estiver gasto, a com correias velhas, pois a correia velha já estará com
correia tenderá a se assentar na base do canal da folga, sobrecarregando a correi nova. Por isso,
polia. sempre efetuar a substituição do jogo completo de
Se a parede lateral dos canais da polia estiver gasta, correias.
os cantos inferiores da correia sofrerão um desgaste,
propiciando assim, falha prematura. NOTA: Lembre-se de reposicionar e apertar
Verifique se as polias estão isentas de óleos, graxas, adequadamente os parafusos de fixação da polia no
tinta ou qualquer sujeira. Correias expostas ao eixo do motor.
óleo em 'spray', líquido ou pasta podem falhar O torque para aperto é de 7N.m a 8N.m.
ESQUEMA BÁSICO DAS POLIAS MOTORAS QUE EQUIPAM OS MÓDULOS DE VENTILAÇÃO (RTC, RTCF E RTE
ABERTURA DA POLIA
- AS POLIAS POSSUEM REGULAGEM DE ABERTURA.
- SAEM DE FÁBRICA NA ABERTURA MÉDIA (P/ PRESSÃO ESTÁTICA DISPONÍVEL NOMINAL).
- A VARIAÇÃO DE ABERTURA FICA RESTRITA NA VAZÃO DE AR MÁXIMA E MÍNIMA (CONSIDERAR VAZÃO NOMINAL DE
CATÁLOGO COM +/- 10%).
- A POLIA TOTALMENTE FECHADA FAZ AUMENTAR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, AUMENTANDO A VAZÃO DE AR.
- A POLIA TOTALMENTE ABERTA FAZ DIMINUIR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, DIMINUINDO A VAZÃO DE AR.
77
INSTALAÇÃO
8.10. MÓDULO VENTILADOR DA UNIDADE INTERNA CLINIC (RVTF)
8.10.1 ALTERAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO DO VENTILADOR

O primeiro passo é verificar se a montagem enviada atende ao projeto. Em caso de necessidade de alteração
na disposição dos painéis, deve-se movimentar os painéis conforme ilustrações abaixo:
a) De V1 para V3 Retirar os painéis da face frontal,
rotacionar o módulo cuidadosamente.
Recolocar os painéis na face traseira.
ATENÇÃO
Para motores com potência igual ou superior a 10 CV,
a posição disponível é apenas a V3, não sendo
possível ser fornecido ou movimentado para a
posição V1.
b) V1 para H3
Fixar o pé de apoio (peça 3) ou base metálica (peça 4) no módulo na face frontal e rotacionar o módulo
cuidadosamente.
c) H1 para V2
Retirar painel da face frontal, rotacionar o módulo cuidadosamente, recolocar o painel na face frontal.
Após definida a posição de montagem, fixar a cantoneira de união dos módulos (Peça 1) com o parafuso (item
F), detalhes da fixação a seguir.
78
INSTALAÇÃO
8.10.2. UNIÃO DOS MÓDULOS
Após fixada a cantoneira união, passar a fita de vedação e utilizar os itens A, B e C para unir os módulos.
C
B
D
1
B
D
A
E
Em seguida, unir os módulos, conforme configurações ilustrações abaixo:
79
9 INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA
INSTALAÇÃO
9.1. CONEXÕES FRIGORÍFICAS
As tabelas abaixo recomendam os diâmetros corretos, bem como o tipo de conexão para cada interligação
frigorífica, de acordo com o equipamento:
RTC/RTE/RTCF 200 (1C) 200 (2C) 250 (1C) 250 (2C) 300 400 450 (2C) 450 (3C)* 500 (2C) 500 (3C)* 550
Ciclo 1 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.5/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Linha de
Ciclo 2 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Sucção
Ciclo 3 1.1/8"-S 1.1/8"-S
Ciclo 1 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S
Linha de
Ciclo 2 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S
Líquido
Ciclo 3 5/8"-S 5/8"-S
RAP 110 120 150 200 300

Linha de Sucção 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Linha de Líquido 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S
LEGENDA:
(S) Conexão Tipo SOLDA
* Somente para equipamentos inverter.
9.2. TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
Com o intuito de manter a máxima eficiência possível e mínima perda de carga da tubulação, os diâmetros dos
tubos de interligação devem ser respeitados em função do comprimento equivalente da tubulação, conforme
indica a tabela abaixo:
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/EQUIPAMENTOS COM ROT. FIXA
L 0 ~ 10 10,1 ~ 20 20,1 ~ 30 30,1 ~ 40 40,1 ~ 50 50,1 ~ 60 60,1 ~ 70

TRECHO
Un. Ext. [m] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
RAP110_L/H/S
LINHA DE
1.1/8"
SUCÇÃO
RAP120_L/H/S 1.3/8" 1.5/8"

RAP200_L/H/S
RAP300_L/H/S 1.5/8” 1.3/4” 2”
RAP110_ L/H/S 3/4"
5/8"
LINHA DE
LÌQUIDO
RAP120_ L/H/S
3/4"
RAP200_ L/H/S 7/8”
RAP300_L/H/S 3/4" 7/8” 1”
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/EQUIPAMENTOS INVERTER
L 0 ~ 15 15,1 ~ 25 25,1 ~ 30 30,1 ~ 40 40,1 ~ 50 50,1 ~ 60 60,1 ~ 70

TRECHO
Un. Ext. [m] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
LINHA DE H 1.3/8”
SUCÇÃO RAP200_IV
V 1.1/8”
LINHA DE H 5/8” 3/4” 7/8”
LÍQUIDO RAP200_IV
V 5/8” 3/4” 7/8”
LEGENDA: L = COMPRIMENTO V = VERTICAL

H = HORIZONTAL UNID EXT = UNIDADE CONDENSADORA
OBRIGATÓRIO UTILIZAR KOT0039 (Conforme item 10.5) COMPRIMENTO EQUIVALENTE (m)
DIÂMETRO CURVA 90° SIFÃO SIMPLES SIFÃO DUPLO
EXTERNO DA
TUBULAÇÃO
(polegada)
Nota:
Ø 3/8" ~ 5/8" 0,3 0,9 1,2
Para definir o comprimento equivalente das curvas e sifões, utilize a Ø 3/4" ~ 7/8" 0,4 1,2 1,6
Tabela de Comprimento Equivalente à direita. Ø 1" 0,5 1,5 2,0
Ø 1 1/8" ~ 1 3/8" 0,7 2,1 2,8
Ø 1 5/8" 0,8 2,4 3,2
Ø 2" 1,0 3,0 4,0
80
INSTALAÇÃO
9.3. TABELA DE ESPESSURA DA TUBULAÇÃO DE COBRE E TIPO DE TÊMPERA PARA CONDIÇÃO DE
TRABALHO COM O FLUIDO REFRIGERANTE R-410A
A tabela abaixa apresenta a espessura mínima do tubo de cobre para R-410A de acordo com o tipo de tempera,
bem como a espessura disponível no mercado:
LINHAS DE INTERLIGAÇÃO ESPESSURA MÍNIMA EM FUNÇÃO DO DIÂMETRO E TÊMPERA PADRÃO DE MERCADO
Linha de Linha de Diâmetro Externo Tempera "MOLE" Tempera "DURO" Espessura Têmpera
Líquido (LL) Sucção (LS) [pol] [mm] (TM) [mm] (TD) [mm] [mm (pol)] (TM/TD)
LL – 3/8 9,53 0,5 0,4 0,79 (1/32) TM
LL – 1/2 12,7 0,71 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 5/8 15,88 0,79 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 3/4 19,05 1 0,79 1,59 (1/32) TM
LL – 7/8 22,23 1,11 1 1,59 (1/16) TD
– LS 3/4 19,05 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 7/8 22,23 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1 25,4 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/8 28,58 1 0,71 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/4 31,75 1 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.3/8 34,93 1,04 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.5/8 41,28 1,27 1 1,59 (1/16) TD
– LS 2 50,40 1,59 1,27 1,59 (1/16) TD
NOTAS:
A) Critério de Espessura Mínima: refere-se à espessura mínima requerida para o tubo ser utilizado na
interligação entre as unidades evaporadora e condensadora[s] sem que a pressão interna exercida pelo fluido
refrigerante não comprometa a tubulação.
B) Espessura de Mercado: são as espessuras encontradas com maior facilidade no mercado nacional e que
podem ser utilizadas na interligação das unidades.
9.4. IDENTIFICAÇÃO DOS CICLOS FRIGORÍFICOS
EQUIPAMENTOS COM 1 CICLO EQUIPAMENTOS COM 2 CICLOS EQUIPAMENTOS COM 3 CICLOS
81
INSTALAÇÃO 9.5. AJUSTE INICIAL DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
9.5.1. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS FIXAS
MODELO CICLO RAP110DL/DH/DS RAP120DL/DH/DS RAP200DL/DH/DS RAP300DL/DH/DS
RTC200CNK
RTCF200A_N Ciclo 01 4,0 voltas
RTE200AKP
RTC250DNK
Ciclo 01 3,0 voltas
RTE250AKP
RTC200CNP Ciclo 01 12 voltas
RTE200ADP Ciclo 02 12 voltas
RTC250CNP Ciclo 01 3,5 voltas
RTCF250A_N
RTE250ADP Ciclo 02 3,5 voltas
RTCF300A_N
2 ciclos

RTCF400A_N
Ciclo 01 3,0 voltas
RTC450DND
Ciclo 02 3,5 voltas
RTC500DND Ciclo 01 3,0 voltas
RTCF500A_N Ciclo 02 4,0 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
RTC550DND
Ciclo 02 4,0 voltas
NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
9.5.2. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS INVERTER
REGULAGEM DA VÁLVULA DE EXPANSÃO

MODELO CICLO RAP120DS RAP200DS RAP200FIV
1 CICLO
RTC200CNP
Ciclo 01 6,0 voltas
RTE200ADP

2 CICLOS

Ciclo 01 4,0 voltas
3 CICLOS
Ciclo 03 3,5 voltas

Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 03 3,5 voltas
NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
82
INSTALAÇÃO
9.6. INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE, FILTRO SECADOR E VISOR DE LÍQUIDO
O filtro secador e visor de líquido são encontrados avulsos na embalagem do módulo trocador. Para unidades
condensadoras inverter (RAP...FIV), a válvula solenoide é encontrada avulsa dentro da embalagem do
equipamento. A fim de garantir o bom funcionamento do ciclo, além de evitar danos ao compressor e,
consequentemente, perda da garantia, estes componentes devem ser instalados conforme ilustração a seguir:
CORRETO ‘’ PRÓXIMO A EVAPORADORA ‘’

SEQUÊNCIA DE MONTAGEM DOS COMPONENTES
1º VÁLVULA SOLENOIDE 2º FILTRO SECADOR 3º VISOR DE LÍQUIDO
Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo
FILTRO VÁVULA VISOR DE

SECADOR SOLENOIDE LÍQUIDO
ERRADO ‘’ PRÓXIMO A CONDENSADORA ‘’
Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo
FILTRO VÁVULA VISOR DE

SECADOR SOLENOIDE LÍQUIDO
ATENÇÃO: A VÁLVULA SOLENOIDE E O

FILTRO SECADOR POSSUEM SENTIDO DE
MONTAGEM QUE DEVE SER RESPEITADO. A Bobina da Válvula E
BVS
A SETA NO CORPO DOS COMPONENTES Solenoide (BVS) deve
REPRESENTA A POSIÇÃO CORRETA. ser ligada nos V
BS1 BS2 terminais de BS1 e A
BR AZ BS2 do quadro elétrico P
do condensador, O
conforme indicado no
Esquema Elétrico R
Detalhe A Detalhe A
do Equipamento. A
150 mm 150 mm
D
O
R
SENTIDO DO FLUXO DE FLUIDO REFRIGERANTE
OBSERVAÇÃO: A válvula solenoide deve ser instalada próxima a evaporadora. Caso contrário,
acarretará na perda da garantia do compressor.
NOTAS:
1) A aplicação desta válvula não descarta a válvula solenoide para casos de instalações onde o condensador
está abaixo da evaporadora com desnível maior ou igual a 15 m. Para esta aplicação, a ligação ELÉTRICA das
duas solenoides deve ser feita em paralelo. Para mais informações, consulte o item 10.1 e 10.3 deste manual.
2) Com a instalação da válvula solenoide, faz-se necessário realizar o vácuo nas linhas de líquido e sucção
simultaneamente, pois a válvula bloqueia o fluxo isolando as linhas entre si.
A fim de evitar problemas de aquecimento excessivo dos componentes, aconselha-se manter distância mínima
entre um componente e outro de 150 mm, utilizando um pano úmido envolto nos componentes durante a solda
para melhorar a dissipação de calor e evitar possíveis danos internos. A bobina da válvula solenoide deve ser
retirada durante a solda (brasagem) da mesma para que não seja danificada devido ao aquecimento. Os
componentes devem ser instalados sempre o mais próximo possível (até 1 m de distância) da unidade
evaporadora para que tenham seu funcionamento correto no ciclo.
83
INSTALAÇÃO
O filtro secador possui a função de reter alguma umidade residual após o vácuo, além de pequenas partículas
de sujeira da tubulação frigorífica. Entretanto, deve-se realizar a instalação com a tubulação devidamente limpa
e com vácuo feito, pois o filtro possui uma área de filtragem bem reduzida apenas para pequenos resíduos que
eventualmente sobram dentro da tubulação. Caso não seja realizada a instalação das linhas frigoríficas
adequadamente, o filtro irá saturar, prejudicando a eficiência do sistema ou, em casos mais graves, parada do
equipamento.
Deve-se tomar um cuidado especial com o filtro secador. O mesmo não deve ser deixado aberto ao ambiente,
pois absorve com facilidade a umidade do ar, podendo apresentar saturação mesmo após o vácuo.
Recomendamos que seja o último item a ser instalado antes de fechar o ciclo frigorífico e iniciar o vácuo.
O visor de líquido, por sua vez, serve para verificação a deficiência na quantidade de fuido refrigerante no ciclo
após o sistema estabilizado e em funcionamento, além de indicar a presença de umidade absorvida dentro do
ciclo. A figura abaixo exemplifica a posição de montagem do visor de líquido:
A°
Fluxo Fluxo Se for 2 (dois) ou 3 (três) ciclos,
instalar levemente inclinado,
para facilitar a visualização.
A°
A°
Para identificar possíveis falhas, deve-se conferir o visor conforme a tabela abaixo:
SITUAÇÃO VERIFICAÇÃO RESULTADO AÇÃO
VISOR DE LÍQUIDO Verificar somente o Superaquecimento com o

objetivo de confirmar se a carga de
Aprovado refrigerante no ciclo esta correta.
1 ( Ok )
INDICADOR VERDE, SEM BOLHAS
VISOR DE LÍQUIDO Adotar as seguintes providências: Parar o

sistema imediatamente, substituir o
Reprovado refrigerante, providenciar a substituição do
2 ( Ruim ) filtro secador e efetuar o processo de vácuo
novamente, possível presença de umidade do
INDICADOR AMARELO, COM OU SEM
sistema.
BOLHAS
Verificação das temperaturas:T1 (antes) eT2

(depois) do filtro secador, para a seguinte
análise:
Fluxo
T1 T2
VISOR DE LÍQUIDO
Verificar: Temp. de Ent. maior que a de saída

3
A) Se: ( T1 - T2 ) > 2ºC, então:
Filtro secador saturado ou com entupimento
VISOR COM BOLHAS (com ‘’sujeira’’). Providenciar substituição do
componente e verificar limpeza da linha.
B) Se: ( T1 - T2 ) < 2ºC, então:

Filtro OK.
84
INSTALAÇÃO
O visor de líquido limpo e sem bolhas não necessariamente indica que a carga de fluido refrigerante está
correta, pois a mesma pode estar acima do recomendado. Por isso, deve-se verificar o “superaquecimento”,
que é o item mais importante durante a carga de fuido refrigerante, a fim de garantir o sistema funcionando
dentro de seus limites operacionais (evitar quebra do compressor por retorno de líquido).
IMPORTANTE
Superaquecimento alto (acima de 20°C) pode ocasionar a queima do compressor, caso permaneça com
funcionamento contínuo nesta condição.
Superaquecimento baixo (Abaixo de 8°C) pode ocasionar a quebra de componentes internos do compressor,
caso permaneça com funcionamento contínuo nesta condição.
Para a linha Inverter o valor de Superaquecimento é de 12° à 15°.
ATENÇÃO
Instale o visor de líquido sempre em um plano de orientação que facilite sua visualização.
9.7 CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DA SOLDA DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO EM

EQUIPAMENTOS INVERTER
Retirar a tampa da tomada de pressão da linha de

sucção que está localizada no lado externo da ATENÇÃO
máquina e remover a sua válvula schrader (não perder
esta válvula, pois será necessário recolocá-la quando Mesmo utilizando o pano úmido, a solda por brasagem
executar o vácuo na instalação). não deve se estender por um período muito longo, pois
a unidade está pressurizada com fluido refrigerante
Remover o tampão enviado no tubo da linha de HFC R-410A e o aumento de temperatura na
sucção. tubulação resultará no aumento de pressão, podendo
causar acidentes ou danos a válvula de serviço.
Envolver o tubo e a válvula de serviço da linha de
sucção com um pano úmido para evitar danos aos O gráfico abaixo mostra o comportamento da
componentes internos da válvula e ao sensor propagação de calor no tubo antes e depois da válvula
instalado na linha de sucção, o aquecimento de serviço durante a soldagem utilizando pano úmido
excessivo pode causar explosão devido à alta pressão para proteção da válvula:
no ciclo do equipamento.
Temp.
ENVOLVER COM "PANO" MOLHADO

(VÁLVULA E TUBULAÇÃO)
Tempo
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E

REMOVER A VALVULA SCHRADER
85
INSTALAÇÃO
9.8 OBSERVAÇÔES ESPECIAIS QUANTO ÀS FERRAMENTAS EM CONTATO COM O R-410A
Das ferramentas e instrumentos de medição que entram em contato com o refrigerante, utilize-os somente
com o fluido R-410A. Isso evita contaminação do fluido refrigerante contido na tubulação.
A tabela abaixo indica quais ferramentas utilizadas na interligação e ajustes do equipamento que podem ser
intercambiáveis com outros fluídos refrigerantes da mesma aplicação.
Intercambiável com R-22 Motivo da Não Intercambiabilidade e
Instrumento de Medição e Ferramentas Utilização
R-410A R-407C Observações de Atenção
Cortar tubos.
Tubo de Refrigerante Cortador de Tubos m m - Remover rebarbas.
Flangeador m m * Os flangeadores para o R-407C são aplicáveis ao Flangear tubos.

R-22.
* Se flangear tubo para R-410A, usar dimensão maior.
Controle dimensional da porção
Medidor de Ajuste de extrusada do tubo após o
Extrusão l -
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será flangeamento.
possível flangear.
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será

Curvador de Tubos m m possível curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Para curvar os tubos.
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será

Expansor m m possível expandir. Utilize luva para interligação. Expandir os tubos.
Para D12,7 e D15,88mm o tamanho da chave de

boca é maior.
Torquímetro l m Conexão da porca curta.
Para D6,35, D9,53 e D19,05 mm a chave de boca é a
mesma.
Equipamento de
Solda Oxiacetileno m m Executar corretamente o trabalho de soldagem. Soldar os tubos.
Controle rigoroso contra contaminantes (soprar Evitar a oxidação durante a
Nitrogênio m m nitrogênio durante a soldagem). soldagem.
Oleo Lubrificante (para Utilize oleo sintético equivalente ao oleo utilizado no Aplicar óleo à superfície
superfície da Flange) l u ciclo de refrigeração. flangeada.
O oleo sintético absorve rapidamente umidade.
Verifique a cor do cilindro de refrigerante.

Cilindro de Refrigerante l u Carregar o refrigerante no estado líquido (zeotrópico). Carga de refrigerante.
Bomba de Vácuo m m Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montar

Secagem a Vácuo um adaptador para bomba de vácuo que possa
evitar o fluxo inverso quando a bomba de vácuo Produção de Vácuo.
Adaptador para a parar, para que não haja fluxo inverso do óleo.
Carga de Refrigerante Bomba de Vácuo l v u
Não é intercambiável devido as altas pressões, se

Válvula Manifold l u comparado com o R-22.
Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, caso Produção de vácuo, manutenção
contrário o óleo mineral fluirá para dentro do ciclo do vácuo, carga de refrigerante e
causando sedimentos, que irão entupir o compressor verificação das pressões.
Mangueira de Carga l u ou gerar falhas no mesmo.
Cilindro de Carga x x Utilize a balança. Carga de Refrigerante.

Instrumento de medição para a
Balança m m - carga de refrigerante.
Detetor de Vazamento O atual detetor de vazamento de gás R-22 não é

do Gás Refrigerante l v u aplicável devido ao método diferente de detecção. Verificação do vazamento de gás.
Legenda: m Intercambiável com o atual R-22

l Somente para o fluido refrigerante R-410A (não é intercambiável com R-22)
u Somente para o fluido refrigerante R-407C (não é intercambiável com R-22)
v Intercambiável com R-407C
x Proibido
86
INSTALAÇÃO
9.9 TRÊS CUIDADOS DURANTE A INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO FRIGORÍFICA
Outro ponto importante a ser observado durante a montagem da tubulação de refrigeração, é quanto a
particulados e presença de umidade.
No caso do ciclo de refrigeração que utiliza o fluido refrigerante HFC R-410A, o óleo do compressor é do tipo
sintético. Este óleo é higroscópico, ou seja, absorve a umidade rapidamente, causando sedimentos e oxidação
com o óleo.
A fim de se evitar infiltração de umidade ou sujeiras na linha, deve-se tomar os seguintes cuidados ao executar o
serviço básico na tubulação:
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva
1. Secar Infiltração de água devido à proteção Formação de gelo dentro do tubo na Proteção da extremidade do Tubo
Manter Boa insuficiente das extremidades dos Válvula de expansão (choque
1. Amassando
Secagem tubos. térmico com água) 2. Tampando
Orvalho dentro dos tubos. + Soprando com Nitrogênio ou
Ar Seco
Tempo de vácuo insuficiente. Geração de Hidratos e
Oxidação do Óleo
Secando com Vácuo
Um grama de água transforma-se
Filtro entupido, etc., Falha da em gás (aprox. 1000lbs) em 1 Torr.
Isolação e Falha do Compressor Portanto leva-se muito tempo para o
vácuo com uma bomba de vácuo
pequena.
2. Limpar Infiltração de impurezas, etc. pelas Entupimento da Válvula de Proteção da extremidade do Tubo
Sem Sujeiras extremidades dos tubos. Expansão, Tubo Capilar e Filtro
1. Amassando
dentro dos Tubos Oxidação do Óleo
2. Tampando
Filme de oxidação durante a Falha do Compressor
soldagem sem passar o nitrogênio Soprando com Nitrogênio ou
pelos tubos. Ar Seco
Resfriamento ou Aquecimento
insuficientes ou Falha do
Compressor
3. Sem Falha na Soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na Soldagem

Vazamentos Refrigerante, Falta de Refrigerante
Não deve haver Falha no Trabalho de Flangeamento Diminuição do Desempenho
Vazamentos Oxidação e Óleo
Torque insuficiente de Aperto da Trabalho de Flangeamento
Superaquecimento do Compressor
Porca
Torque insuficiente de Aperto das

Flanges Trabalho de Conexão de Flanges
Resfriamento ou Aquecimento
Insuficientes ou Falha do
Compressor
Teste de Estanqueidade
Retenção do Vácuo
87
10 PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
INSTALAÇÃO
10.1 UTILIZAÇÃO DE SIFÕES EM DESNÍVEIS DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO
A interligação do conjunto RVT+RTC com uma unidade condensadora pode conter desnível na tubulação. Esta
diferença de desnível é chamada de altura positiva (quando a unidade condensadora está localizada acima do
módulo trocador) ou altura negativa (Quando o módulo trocador está localizado acima da unidade
condensadora). Nestes casos, alguns cuidados devem ser tomados, conforme ilustração abaixo:
ALTURA NEGATIVA:
Quando o evaporador está localizado acima do compressor, deverá
ser feito um "cotovelo invertido" para evitar que o refrigerante líquido
possa escorrer para o compressor durante as paradas do sistema.
LINHA SUCÇÃO
* NOTA (2)
UNIDADE EXTERNA
FAZER UM SIFÃO
LINHA LÍQUIDO
A CADA 4 M
(máximo)
UNIDADE INTERNA
LINHA SUCÇÃO
LINHA LÍQUIDO
h1
* NOTA (1) (>1m) * NOTA (3)
UNIDADE INTERNA
ALTURA POSITIVA:
É obrigatório a instalação de um sifão em desníveis maiores que
0,5m e um sifão adicional a cada 4m máximo (conforme figura
acima), para garantir o retorno do óleo ao compressor. UNIDADE EXTERNA Válvula solenoide a partir de h1>15m
(Item não acompanha equipamento)
NOTA (1): 1° SIFÃO sempre obrigatório.

NOTA (2): SIFÃO invertido obrigatório p/ altura negativa, onde a altura do sifão deve ultrapassar a altura do
módulo trocador.
NOTA (3): PARA DESNÍVEL POSITIVO, sempre que houver mudança de trecho horizontal p/ vertical, também
é necessário acrescentar um sifão, desde que o trecho horizontal seja maior que 1m.
PARA h1 < 15 m
LINHA DE SUCÇÃO
LINHA DE LÍQUIDO
h1
ADICIONAL A CADA
DESVIO
4m (MÁXIMO)
SIFÃO
UNIDADE UNIDADE
Sempre Obrigatório
INTERNA EXTERNA
p/ desnível igual ou maior à 0,5m
PADRÃO
Válvula solenoide, a partir de h1>15m
VISOR DE obrigatório.
LÍQUIDO RAP INVERTER
FILTRO Item forenecido p/ linha (Item não acompanha equipamento)
VÁLVULA Inverter Série E.
SOLENOIDE
IMPORTANTE
O nível de óleo deve ser verificado para qualquer comprimento de interligação e para qualquer que seja o
desnível entre as unidades condensadoras e evaporadoras, até mesmo para as instalações com menos de 15
metros de comprimento linear. Para mais informações, consulte o item 13.2 do manual.
88
INSTALAÇÃO
10.2. DESNÍVEL MÁXIMO PERMITIDO ENTRE UNIDADE EXTERNA E MÓDULO TROCADOR
25 Campo de Aplicação:
20
Unid. Ext.
Conforme demonstrado no gráfico ao lado, é possível
fazer a instalação para:
25 m – Módulo trocador abaixo da unidade externa
15 m - Módulo trocador acima da unidade externa
Altura (m)
Unid.Int.
Campo Especial:
É possível fazer a instalação com desnível de até 25m,
para quando a Unidade Interna estiver acima da Unidade
Externa. Contudo, deve-se instalar uma válvula
Unid. Ext. solenoide na linha de líquido (próximo a saída desta
-20 Condensadora), de forma que bloqueie o fluxo de fluido
-25
35 40 45 50 refrigerante com o desligamento do compressor.
Campo de Aplicação
Distância Linear (m)
Campo Especial
10.3 INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE
Para a instalação da válvula solenoide na linha de IV) Atentar-se ao correto posicionamento dos cabos de
líquido (quando a unidade condensadora está alimentação, de modo que não permita a entrada de
instalada entre 15 m e 25 m inferior ao módulo água na caixa de comandos elétricos. Para isto, estes
trocador), deve-se seguir algumas recomendações, cabos devem ser posicionados de maneira a formar
conforme abaixo: um “loop” para o gotejamento.
I) Verificar o sentido do fluxo no corpo da válvula: As A bobina da válvula solenoide poderá receber
válvulas solenoides são servo operadas e utilizam a alimentação da tensão através do contator de
pressão do fluido para abrir ou fechar. Por isso, o acionamento do compressor, de forma direta. Para
correto funcionamento só irá ocorrer quando este funcionamento, os cabos da válvula solenoide
instaladas corretamente no sentido do fluxo. Instalar deverão ser conectados conforme indicado abaixo:
próxima à saída da Unidade Externa;
NOTA: A válvula
II) Para válvulas solenoide com conexões tipo solda, solenoide para
proteger o corpo, conexões e O-rings com pano úmido VÁLVULA aplicações com
durante a brasagem para evitar aquecimento SOLENOIDE A1 diferencial de altura
excessivo ou qualquer tipo de respingos; CMC negativa entre 15 e
A2 25 m não é fornecida
III) Verificar a abertura e fechamento da válvula com o equipamento.
solenoide injetando tensão na bobina. Com a bobina
desenergizada, a válvula deve estar fechada;
10.4 VERIFICAÇÕES DE SUPERAQUECIMENTO E SUBRESFRIAMENTO
Ao colocar o equipamento instalado em funcionamento, é muito importante verificar os parâmetros de

superaquecimento (SH) e subsresfriamento (SC) com a unidade em regime. Os parâmetros são calculados de
acordo com a orientação abaixo:
SH = TLS - TEV [°C] SC = TCD - TLL [°C]
Onde: Onde:
SH: Superaquecimento [°C] SC: Subresfriamento [°C]

TLS: Temperatura da linha de sucção [°C] TCD: Temperatura de condensação [°C]
TEV: Temperatura de evaporação [°C] TLL: Temperatura da linha de líquido [°C]
O SH considerável aceitável deve estar entre: O SC considerável aceitável deve estar entre 4°C e
Equipamentos com compressor fixo:8°C e 15°C; 16°C.
Equipamentos com compressor inverter:12°C e 15°C;
89
INSTALAÇÃO
ATENÇÃO
A pressão de sucção (pB) pode apresentar variações significativas em função da temperatura interna, bem como a
pressão de descarga (pA) pode apresentar variações significativas em função da temperatura externa, além de
apresentar diferenças entre um ciclo e outro em um mesmo equipamento. Portanto, é de extrema importância
ajustar o superaquecimento (SH) e o subresfriamento (SC) para a correta regulagem do equipamento e para a
confirmação da carga correta de refrigerante na instalação.
Não se basear, em hipótese alguma, apenas pelas pressões de sucção e descarga.
Pode-se e, em alguns casos, deve-se alterar a regulagem de fábrica da válvula de expansão para que os valores
de superaquecimento e subresfriamento fiquem entre os intervalos aceitáveis especificados. Porém, é necessário
tentar ajustar estes valores primeiramente através da alteração da carga de refrigerante.
A tabela abaixo orienta quanto ao ajuste do superaquecimento e/ou subresfriamento:
IMPORTANTE
Este ajuste deve ser feito apenas por pessoas qualificadas.
Superaquecimento Subresfriamento Pressão na Sucção Pressão na Descarga

Aumenta Diminui Aumenta Diminui Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Adicionar Refrigerante
Retirar Refrigerante
Abrir Válvula (Sentido anti-horário)
Fechar Válvula (Sentido horário)
Caso as condições do ar externo e interno estejam fora do especificado, aconselhamos ajustar o equipamento
dentro dos valores (pA, pB, SH e SC) acima especificados e confirmar os dados após as condições climáticas
estarem conforme as condições de operação especificadas no manual.
NOTA:
Os dados da pressão (pA e pB) e temperatura [da linha líquido e sucção] para determinar o superaquecimento e
subresfriamento deverão ser coletados sempre na unidade condensadora.
É de extrema importância a verificação destes dados de operação para um desempenho adequado e uma longa
vida útil do equipamento.
90
INSTALAÇÃO
11 CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE
COMPRESSOR FIXO
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente
qualificadas
Por se tratar de uma família de equipamento do tipo "dividido", a carga final de refrigerante que irá operar no
sistema será sempre efetuada pelo instalador, que deverá confirmá-la através dos parâmetros de
Superaquecimento ("SH") e Subresfriamento ("SC"), conforme informados no item 14.
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão de "carga mínima";
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo;
4) Carga inicial de fluido refrigerante (unidade condensadora).
ATENÇÃO
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja,
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da
instalação dos mesmos.
Verifique se está com pressão, retire toda

11.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE CARGA pressão antes de iniciar qualquer solda.
MÍNIMA
As unidades condensadoras fixas são fornecidas

pressurizadas com nitrogênio. Antes de fazer a
interligação com os tubos de refrigeração, verifique se
existe pressão no equipamento.
OBSERVAÇÃO:
Caso esteja despressurizado, algum dano pode ter
ocorrido durante o transporte. Neste caso, deve-se RAP110DL RAP110DH/DS
RAP120DL RAP120DH/DS
verificar se não há pontos de vazamento na unidade RAP200DL RAP200DH/DS RAP200FIV
condensadora. RAP300DL RAP300DH/DS
11.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE
Para verificar eventual vazamento nas tubulações de

interligação, deve-se pressurizar as linhas com gás
nitrogênio (N2). O teste de estanqueidade deve ser
executado pressurizando o sistema pela junta de MANÔMETRO
inspeção das válvulas da linha de sucção e da linha de
LINHA DE LÍQUIDO
líquido inicialmente até 25 kgf/cm² para verificar se o
ciclo está estanque (condição onde a pressão lida no
manômetro permanece constante). Em seguida,
elevar a pressão até 30 kgf/cm². A variação aceitável é
de 0 a 0,5 kgf/cm².
NOTA: Utilizar somente gás nitrogênio.
ATENÇÃO LINHA DE SUCÇÃO
Não permanecer mais de 24h com o ciclo

pressurizado a 30kgf/cm², a fim de não causar
deformações nos pontos de conexão do tipo rosca e,
consequentemente, vazamentos.
91
INSTALAÇÃO
11.3. EFETUAR VÁCUO
Antes de iniciar o vácuo, a bomba e as mangueiras ou Após a “quebra de vácuo”, realizar novo vácuo até
tubos de cobre deverão ser devidamente testados, atingir 66,7 Pa (500 mmHg) novamente, conforme
sendo que a bomba deve atingir valor de, pelo menos, procedimento citado anteriormente.
150 μmHg. Caso contrário, o óleo contido na bomba
poderá estar contaminado e, portanto, deverá ser
trocado. Para substituição do óleo, consultar as Diagrama para execução do vácuo
especificações contidas no manual da bomba. Caso o UNIDADE CONDENSADORA
problema persista, a bomba necessita de
manutenção, não devendo ser utilizada para a LINHA DE LINHA DE
LÍQUIDO SUCÇÃO
realização do trabalho de vácuo.
Conectar a bomba nas tomadas de pressão das MANGUEIRA COM MANGUEIRA COM
válvulas de sucção e linha de líquido, fazer vácuo até BOA VEDAÇÃO BOA VEDAÇÃO
atingir 66,7 Pa (500 mmHg) no vacuômetro com a MANIFOLD
bomba de vácuo isolada, ou seja, colocar um registro
ALTA BAIXA
entre a bomba e o circuito frigorífico. A leitura deverá
ser feita no vacuômetro eletrônico após o registro
RECOMENDAMOS VACUÔMETRO
estar totalmente fechado e o sistema estabilizado por, TUBULAÇÃO DE COBRE
pelo menos, 20 minutos. DE 1/4" FLANGEADO
Com o objetivo de melhorar o resultado final no VÁLVULA REGISTRO
procedimento de vácuo, deve-se efetuar uma “quebra”
do vácuo com uma pequena carga de nitrogênio
(cerca de 0,5kgf/cm²). RECOMENDADO
BOMBA 18 CFM
NOTA: 1 Pa = 7,5 mmHg
IMPORTANTE: ATENÇÃO:
O vacuômetro eletrônico é um dispositivo obrigatório Pressurizar o sistema com o fluido refrigerante
para o procedimento de vácuo, pois é capaz de ler os somente pela linha de líquido. Jamais pressurizar pela
baixos níveis exigidos pelo sistema. O mono- linha de sucção
vacuômetro possui escala grosseira e imprecisa na
qual não substitui a leitura do vacuômetro eletrônico. IMPORTANTE:
O vacuômetro eletrônico deverá ser devidamente Para equipamentos da linha inverter, manter as
isolado para evitar possíveis danos ou algum tipo de válvulas solenoide da linha de líquido abertas durante
avaria. a execução do Vácuo.
11.4. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE INICIAL PARA EQUIPAMENTOS COMCOMPRESSORES FIXO
Utilize sempre a válvula de serviço da linha de líquido para a carga de refrigerante no sistema. A válvula esfera
localizada na linha de descarga deve permanecer fechada para impossibilitar o retorno de fluido refrigerante no
estado líquido para o compressor.
Não utilize a linha de sucção para fazer a carga de fluido refrigerante.
11.5. CARGA TOTAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES COM COMPRESSOR FIXO
A carga total de refrigerante em equipamentos dotados de compressores fixo deve seguir as recomendações de
quantidade conforme informações abaixo:
C.T = A - 7,5 x B + L.L x B [kg]→ se L.L ≤ 7,5 m TABELA 1

C.T = A + L.L x B - 7,5 x B [kg] → se L.L > 7,5 m UNIDADE
A [kg]
CONDENSADORA
Onde: RAP110DL/DH/DS 7,50
A: valor de referência da tabela 1 [kg] RAP120DL/DH/DS 7,80
B: valor de referência da tabela 2 [kg/m] RAP200DL/DH/DS 9,20
L.L: comprimento linear da linha de líquido [m] RAP300DL/DH/DS 11,90
NOTA: TABELA 2
Independente da carga, o valor de superaquecimento DIÂMETRO DA
B
(SH) deve ser ajustado entre 8 e 15°C. TUBULAÇÃO
5/8” 15,88 0,14
3/4” 19,05 0,20
7/8” 22,2 0,28
1” 25,4 0,38
92
INSTALAÇÃO
12 CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE
COMPRESSOR INVERTER
ATENÇÃO
Não executar nenhum serviço de instalação frigorífica antes de verificar o conteúdo deste manual.
No start-up, ou sempre que o equipamento permanecer desenergizado por mais de 1,5 horas, o compressor
entra em lógica de aquecimento e funcionará somente após o fluido refrigerante presente no cárter no estado
líquido mudar para o estado vapor, evitando o risco de partidas inundadas.
O equipamento é fornecido de fábrica com fluido refrigerante HFC R-410A na sua carga total para instalações
de até 7,5m de comprimento. Por isso, os procedimentos descritos nesse manual devem ser seguidos para
evitar possíveis acidentes devido à alta pressão no ciclo do equipamento.
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente qualificadas
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão do equipamento;
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo no trecho da interligação;
4) liberação do fluido refrigerante armazenado na unidade condensadora para a linha.
5) Carga adicional (Se L.L > 7,5m)
ATENÇÃO
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja,
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da
instalação dos mesmos.
12.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DO EQUIPAMENTO
ATENÇÃO Verifique se está com

pressão na linha de líquido
utilizando manômetro.
As unidades condensadoras dotadas de compressor
inverter são fornecidas pressurizadas com HFC R-
410A. Antes de fazer a conexão dos tubos de
interligação verifique se existe pressão no
equipamento, conforme na figura ao lado. OBSERVAÇÕES:
-Abra a Válvula da Linha de Líquido;
-Verifique se há Pressão na Linha de Líquido;
-Se houver Pressão, feche a Válvula;
-Se NÃO houver Pressão, verifique possível vazamento.
12.2. LIBERAÇÃO DA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE PRESSURIZADO NA UNIDADE INVERTER

As unidades condensadoras dotadas de compressores inverter são fornecidas de fábrica com carga de fluido
refrigerante para instalações de até 7,5m de distância. A quantidade de fluido refrigerante por equipamento está
descrita na tabela abaixo:
Unidade CARGA DE REFRIGERANTE

Condensadora (P/ L.L DE ATÉ 7,5 m)
RAP200FIV 9,2 kg
93
INSTALAÇÃO
ATENÇÃO
Antes de liberar o fluido pressurizado para a linha de refrigeração, deve-se realizar o teste de estanqueidade
e procedimento de vácuo na interligação entre a unidade condensadora e o módulo trocador, conforme os
itens 10.2 e 10.3.
I: “Jumpear” o borne o borne NO7 com o borne C3,

contidos no mesmo bloco de contatos do CLP CAREL.
Válvula Esfera da
II: Confirmar se a válvula solenoide está aberta. Linha de Descarga
III: Abrir totalmente a válvula de serviço da linha de

Líquido, que está próxima do condensador.
IV: Aguardar equalizar as pressões de alta e de baixa.

Válvula de Serviço da
Linha de Líquido
V: Abrir a válvula esfera da linha de sucção.
VI: Por último, abrir a válvula esfera da linha de

descarga, que se encontra próxima à mufla. (Somente
para as séries C, D e E) Válvula Esfera da
Linha de Sucção
VII: Remover o jumper do borne N07 com o borne C3.
IMPORTANTE
A válvula esfera da linha de descarga deve ser a última
a ser aberta.
12.3. CARGA ADICIONAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES INVERTER (L.L > 7,5 m)
ATENÇÃO
Utilize sempre a junta de inspeção da linha de líquido para o abastecimento da carga de refrigerante no sistema.
A válvula de serviço da linha de líquido deve estar devidamente fechada, para que nenhuma massa de
refrigerante retorne para o compressor.
NÃO utilize a linha de sucção para esta operação. Obrigatório o uso de balança neste procedimento.
A carga de fluido refrigerante será sempre completada durante a operação de instalação e após a liberação da
carga de fluido refrigerante realizada em fábrica para a tubulação de instalação.
A carga adicional de fluido refrigerante por metro linear da tubulação da linha de líquido [kg/m] deve ser feita de
acordo com a tabela abaixo:
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B)

Polegadas mm kg/m
3/8" 9,53 0,04
1/2" 12,7 0,08
5/8" 15,88 0,14
3/4" 19,05 0,20
7/8" 22,22 0,28
1" 25,4 0,38
Ou seja, caso o comprimento linear da tubulação da linha de líquido seja superior a 7,5 m, deve-se verificar o
diâmetro da tubulação, utilizar o valor de carga adicional referente ao diâmetro e multiplicar este valor pelo
comprimento linear adicional.
94
INSTALAÇÃO
Por exemplo, para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de:
Dados: Cálculo da carga adicional:

Comprimento linear da linha de líquido (L.L): 30 m
Diâmetro da linha de líquido a ser utilizado: 3/4” Ca = 30 x 0,20 – 7,5 x 0,20
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
Fórmula da carga adicional: Ca = L.L x B – 7,5 x B [kg] Ca = 4,5 kg
Conclusão: para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de 4,5 kg.
Para saber a carga total de fluido refrigerante por ciclo, soma-se a carga de fábrica com a carga adicional.
Para o caso acima, será de:
CT = 9,20 kg + 4,50 kg = 13,70 kg
12.4. PROCEDIMENTO PARA ADIÇÃO DE CARGA COMPLEMENTAR DE R-410A EM EQUIPAMENTOS

INVERTER
ATENÇÃO
Leia e entenda completamente este procedimento antes de realizar o startup
O balanceamento do sistema frigorífico do ar condicionado deve ser feito somente por pessoas treinadas,
qualificadas e autorizadas. Com o equipamento em regime estável e frequência máxima, o valor de
superaquecimento deve estar entre 12°C e 15°C.
Sugerimos que se faça a leitura do item 15.4.2 deste manual, que se refere ao alarme “A-18”, a fim de se tomar
os devidos cuidados no procedimento da instalação do equipamento.
Para que não ocorra perda significativa de tempo e material, certifique-se de que a interligação da tubulação foi
feita levando em consideração a instalação de sifões conforme o item 10.1 deste manual. Para desnível
positivo, deve-se colocar o primeiro sifão logo na saída do evaporador e os demais, no máximo, a cada 4 metros
de altura.
Certificar-se que o vácuo foi executado conforme o item 10.3 do manual e atingiu 500μmHg (estabilizado) em
ambas as linhas e com a bomba isolada.
O valor de superaquecimento (SH) pode ser visualizado através do termostato th-Tune.
A carga do fluido refrigerante R-410A deve ser feita somente pela linha de liquido, especificamente através da
válvula de serviço localizada na saída do condensador. O compressor deve permanecer desligado.
Certificar-se que a carga de óleo complementar foi feita conforme o item 13.1 deste manual. Esta carga é
necessária para comprimentos de interligação acima de 15 metros de distância.
Não complete a carga de fluido refrigerante com o equipamento em funcionamento, pois a botija será
pressurizada com alta pressão, correndo o risco de estourar, caso seja pressurizada acima de seu limite, e
causar grave acidente.
Para iniciar o startup do equipamento, é necessário que o equipamento já tenha realizado a lógica de
aquecimento do cárter do compressor. Portanto, é necessário que o equipamento permaneça energizado por,
pelo menos, um dia antes do startup. Também será necessário que a Placa CLP Carel esteja energizada. Para
isso, verifique se o disjuntor da caia de comando está armado. Quando o equipamento entra no modo de
aquecimento do cárter, o termostato th-Tune exibe o ícone no formato de um sino piscando.
IMPORTANTE
Caso algum alarme esteja ativo, a lógica de aquecimento não é iniciada. Por isso, verifique através do display do
inversor do compressor, localizado dentro do gabinete da unidade externa, se há algum alarme ativo.
95
INSTALAÇÃO
12.4.1. Procedimento para carga complementar:
1) Para evitar o risco de choque elétrico, deve-se desarmar o disjuntor geral da máquina. É importante desligar
também a energia geral do equipamento, pois o simples desarme dos disjuntores da caixa de comando não
isentam totalmente o operador do risco de choques elétricos;
2) Durante o procedimento de startup, a válvula solenoide da linha de líquido que se encontra próxima ao
módulo trocador deve permanecer aberta. Para isso, recomendamos que seja aplicada uma das duas opções
abaixo:
a) Manter a bobina da válvula solenoide energizada através de alimentação elétrica externa. Esta alimentação
deve ser removida após o startup e as ligações retornarem à ligação original;
b) incluir um jumper entre os terminais NO7 e C3 do CLP, conforme indicado nas figuras abaixo:
Fazer jumper para manter a Válvula

Solenoide aberta durante o Start-Up.
Sugestão: Para evitar que o jumper permaneça no

quadro elétrico após o procedimento de vácuo/carga de
gás, faça um jumper longo para melhor visualização.
CLP
Posição do Jumper para

Abertura da Válvula Solenoide.
Para evitar riscos de choque elétricos, lembre-se de desligar a energia geral do equipamento ao realizar este
procedimento.
3) Energize o equipamento para acionar a válvula solenoide, no caso de ter utilizado o jumper nos terminais
NO7 e C3;
4) A carga complementar calculada de fluido refrigerante, conforme o item 12.3 do manual, deve ser
adicionada pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido, localizada na saída da unidade
condensadora. Entre a botija e a conexão da linha de líquido, deve haver um registro [em bom estado de
vedação] ou um manifold. Isso garante que haja controle no fluxo de fluido refrigerante durante a carga
complementar. Também é fundamental o uso de balança digital para maior precisão na quantidade de fluido
injetado no sistema;
5) Caso não seja possível a adição de toa a carga complementar, devido à baixa pressão na botija,
continuar com o procedimento normalmente. Nos passos 9 e 10 deste tópico, o manual detalha o
procedimento para incluir mais fluido refrigerante, caso necessário.
6) Abrir a válvula esfera (também conhecida como válvula GBC) na linha de sucção do equipamento. Caso
o equipamento seja da série E, abrir por último a válvula esfera da linha de descarga. Caso o equipamento
seja da série F, a válvula esfera da linha de descarga foi substituída por uma válvula de retenção;
7) Aguardar a equalização das pressões entre as linhas de líquido e sucção;
8) Energizar o equipamento novamente, partir o equipamento através do termostato th-Tune e verificar o

status do equipamento.
Caso ocorra alarme de “alto valor de superaquecimento” (SH) – falha “AL-5”, seguir o passo 9. Caso não
ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento (SH) esteja acima de 15°C, seguir o passo 10. Caso o
valor de superaquecimento esteja dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência
(borbulhas), seguir o passo 11.
96
INSTALAÇÃO
9) Primeiro caso: alto valor de superaquecimento (SH) – falha “AL-5”:
a) Caso a carga de R-410A estiver baixa e o superaquecimento atingir valores acima de 27°C, o equipamento
entrará em falha e desligará por três minutos. A falha que será exibida no display do th-Tune é “AL-5”, indicando
que o superaquecimento está alto;
b) Efetuar o reset manual através do th-Tune, conforme explicado no item 16.11 deste manual. Este reset pode
ser feito independente do ícone no formato de sino que aparece no display do th-Tune estar piscando ou fixo;
c) Após o reset da falha, recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar
pela linha de líquido. Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade
condensadora e ligar novamente o equipamento;
d) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na
sua totalidade;
e) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do
compressor (42,5 bar);
f) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
g) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
h) Colocar o equipamento em operação novamente;
i) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
j) Caso ocorra novamente o alarme por “Alto Valor de Superaquecimento”, refazer os passos “9.a” ao “9.i”;
k) Caso não ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento esteja acima de 15°C, verificar o passo 10;
l) Caso não tenha ocorrido alarme, o valor de superaquecimento esteja entre 12°C e 15°C, porém o visor de
líquido apresente turbulência, seguir o passo 11;
10) Segundo caso: não correu alarme, porém o superaquecimento está acima de 15°C:
a) Recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar pela linha de líquido.
Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade condensadora e ligar
novamente o equipamento;
b) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na
sua totalidade;
c) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do
d) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
e) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
f) Colocar o equipamento em operação novamente;
g) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
h) Se necessário, repetir os passos “10.a” ao “10.g” novamente até conseguir estabelecer corretamente os
valores de superaquecimento após o equipamento estabilizar;
97
INSTALAÇÃO
11) Terceiro caso: Superaquecimento dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência:
a) Esperar a estabilização do sistema por, pelo menos, vinte minutos com o compressor na máxima frequência
de operação e verificar se superaquecimento está dentro do especificado (12 a 15°C);
b) Balancear o sistema;
c) Se a turbulência no visor de líquido persistir mesmo após balancear o sistema, fechar entre uma e duas
válvulas a válvula de expansão termostática girando o êmbolo no sentido horário e partindo sempre da condição
da regulagem de fábrica;
d) Após fechar a válvula de expansão (no máximo duas voltas), o valor do aquecimento irá aumentar. Adicionar
mais R-410A, repetindo o procedimento do segundo caso para manter o superaquecimento dentro do
especificado;
ATENÇÃO
Ao aumentar o fechamento da válvula de expansão, o valor de superaquecimento aumenta, bem como a
pressão de descarga. Por isso, deve-se ter cautela no ajuste e carga adicional para evitar desarmes por
pressão alta.
12) Permanecendo o valor de superaquecimento dentro do especificado e o visor de líquido sem turbulência,
desligar o equipamento, retirar totalmente a energia elétrica e remover o jumper de alimentação da válvula
solenoide da linha de líquido;
NOTA: A não retirada do jumper acarreta na perda de garantia do compressor, pois haverá migração do fluido
refrigerante em seu estado líquido para o circuito de baixa quando o sistema estiver em “off-cicle”, podendo
danificar o compressor em sua partida.
12.4.2. Verificações finais após o startup
Com o sistema balanceado, verifique se o nível de óleo do compressor na mínima frequência de rotação (30Hz)
não está abaixo de ¼ do visor, ou seja, não deve ser inferior a 6mm. Se estiver abaixo, providenciar a carga
complementar de óleo conforme o item 13.2 deste manual.
Finalmente, verifique a eficácia da válvula solenoide da linha de líquido: após desligar o equipamento, não
poderá ocorrer equalização entre as pressões da sucção e descarga, mesmo após um período longo de
máquina parada.
12.4.3. Informações complementares referentes ao start-up
Se for observado através do visor de óleo do compressor uma turbulência com aparência “leitosa”, verificar
através dos valores de superaquecimento e subresfriamento se o sistema não está com excesso de fluido
refrigerante. Para retirar o fluido, utilize uma recolhedora adequada.
Na necessidade de se retirar o excesso de fluido refrigerante, parte do óleo é retirado junto. Este óleo deve ser
reposto e verificado novamente o nível de óleo do compressor através de seu visor na mínima frequência do
compressor.
Para linhas longas, no processo de recolhimento do fluido no condensador, é normal o desarme por pressão alta
ocorrer antes do desarme por pressão baixa.
Os fluidos refrigerantes homologados são Dupont/Chemours , Honeywell e Forane/Arkema.
Fluidos refrigerantes de má qualidade podem ser identificados pela falta de estabilização do valor de
superaquecimento e variações anormais das pressões. Também é possível que fluidos refrigerantes de má
qualidade estejam contaminados por óleos, umidade ou não condensáveis.
98
13 CARGA ADICIONAL DE ÓLEO
INSTALAÇÃO
13.1. VERIFICAÇÕES DO NÍVEL DE ÓLEO PARA A LINHA INVERTER
O compressor utilizado em equipamentos inverter possui um visor de óleo, que permite conferir o nível de
óleo no cárter, que pode ser verificado conforme o círculo indicativo. Este círculo sinaliza o nível máximo e
mínimo permissível para um bom funcionamento do compressor, conforme ilustrado na figura abaixo:
Visor de Óleo Compressor
Círculo Indicativo
Nível Superior
Nível Inferior
mínimo 6 mm
em 30 Hz
Sempre verifique o nível de óleo com muita atenção, pois isto é vital para o compressor. Quando o cárter
apresentar o nível correto (preenchido), o círculo indicativo tende a ficar imperceptível. Contudo, quando este
círculo se mostra visível com clareza em todo o visor, isto pode sinalizar uma eventual ausência de óleo. Neste
caso, NÃO partir o compressor e entrar em contato com a Hitachi através de nossa assistência técnica.
Nota: Deve ser verificado o nível de óleo nas frequências de operação de 90 Hz e 30 Hz, sendo que, em 30 [Hz],
o nível deve estar dentro do limite recomendado em até 30 minutos depois de estabilizado o valor de
Superaquecimento (SH).
Para manter o compressor na frequência mínima, ajuste o termostato, inicialmente, em 1°C acima da
temperatura ambiente e o mantenha assim até a verificação. Caso não seja suficiente, aumente o valor de
setpoint para 1,5°C acima da temperatura ambiente. Porém, neste último valor, caso se mantenha por mais do
que 5 minutos, o equipamento inverter desligará por capacidade.
13.2. CARGA COMPLEMENTAR DE ÓLEO
Para instalações com comprimentos lineares iguais ou acima de 15 metros, deve-se adicionar carga
complementar de óleo no compressor, independente do tipo de instalação.
Verificar nível de óleo com o compressor em 30 Hz (Somente para inverter): Deve-se verificar o nível do
óleo com o compressor em funcionamento em 30 Hz, estabilizado nesta condição por, no mínimo, 30 minutos,
mesmo em instalações onde já foram adicionadas a carga complementar de óleo. O nível mostrado no visor
deve ser superior a ¼ do nível do visor (6 mm). Caso não atenda a esta condição, deve-se complementar o
óleo, independente do comprimento de interligação e do desnível entre a unidade condensadora e o módulo
trocador.
Nota: Caso o comprimento linear seja inferior a 15 metros e o nível de óleo estiver baixo, verificar na instalação
se o diâmetro da tubulação está correto, se os sifões estão de acordo com as especificações do item 10.1 deste
manual.
ATENÇÃO
Antes de realizar a carga complementar de óleo, não liberar o equipamento para operar.
Especificação do óleo: óleo sintético POE160SZ VISOR

Referência do óleo para compressores Danfoss: 7754023 (Ref. Hitachi: 04SZ0160)
Referência do óleo para compressores Emerson: 999-E022-00 (Ref. Hitachi: 04SZ0156)
A carga complementar de óleo é calculada através da razão de 2% em massa da carga total

de fluido refrigerante abastecido no ciclo (Considerar para o cálculo 1g de óleo = 1 ml).
Os itens “I” e “II” indicam as fórmulas para cálculo da carga complementar de óleo:
99
INSTALAÇÃO
I) Máquina fixa com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B) Unidade condensadora A [kg]

5/8” 15,88 0,14 RAP110DL/DH/DS 7,50
3/4” 19,05 0,20 RAP120DL/DH/DS 7,80
7/8” 22,2 0,28 RAP200DL/DH/DS 9,20
RAP300DL/DH/DS 11,90
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200DS, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.) de 18 m.
Dados do equipamento: Cálculo:
RVT/RTC200 + RAP200DS (1 ciclo) C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
Carga de fluido refrigerante até 7,5 metros: 9,20 kg C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (18 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02)
Diâmetro da Linha de líquido: 3/4” C.A óleo = (0,184) + (0,072) - (0,03)
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
C.A óleo = 0,226 [kg] = 226 [g] → 226 [ml]
II) Máquina inverter com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B) Unidade Carga de refrigerante de

Pol mm [kg/m] Condensadora fábrica - inverter (C)
3/4” 19,05 0,20 9,2 kg
RAP200FIV
7/8” 22,2 0,28
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200FIV, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.)
de 30 m.
Dados do equipamento: Cálculo:
RVT/RTC200 + RAP200FIV (1 ciclo) C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
Carga de fluido refrigerante de fábrica (C): 9,20 kg C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (30 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02)
Diâmetro da Linha de líquido:3/4” C.A óleo = (0,184) + (0,12) - (0,030)
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m C.A óleo = 0,274 [kg] = 274 [g] → 274 [ml]
13.3. AQUECIMENTO DO CÁRTER
A linha do Splitão Inverter, série “F”, conta com um sistema de proteção contra partidas do compressor com
fluido refrigerante no cárter. Dessa forma, os equipamentos se protegem contra “partidas inundadas”,
reduzindo assim o risco de quebra ou danos aos compressores causados por esse motivo.
Sempre que o equipamento permanecer sem energia ou com alarme no inversor de frequência do compressor
durante mais de 90 minutos, o equipamento entra em “modo aquecimento” para assegurar que o compressor
não funcione com fluido refrigerante misturado ao óleo.
O “modo aquecimento” consiste em aquecer o cárter 8°C acima da temperatura de evaporação (pressão de
sucção convertida pela tabela do fluido refrigerante R-410A) por uma, duas ou três horas, dependendo da
pressão de sucção dp compressor, sendo o tempo total:
Tempo Total = tempo necessário para atingir os 8°C + tempo relacionado à pressão de sucção
Onde:
Caso a pressão de sucção seja inferior a 12 bar, o período adicional será de 3h;
Caso a pressão da sucção esteja entre 12 e 19 bar, o período adicional será de 2h;
Caso a pressão da sucção seja superior a 19 bar, o período adicional será de 1h.
100
14 CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO
INSTALAÇÃO
14.1. OBSERVAÇÕES GERAIS
É necessário que o local possua suprimento de energia elétrica trifásica e monofásica de acordo com a tensão
exigida pelo equipamento. A tensão elétrica da fonte de alimentação deve estar de acordo com a tensão
especificada na etiqueta de identificação do equipamento.
As interligações elétricas entre a fonte de alimentação e as unidades externa e interna devem ser realizadas de
acordo com a norma ABNT NBR 5410 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
Caso sua instalação não atenda aos pré-requisitos necessários para alimentação do equipamento, contate a
companhia local de fornecimento de energia elétrica para corrigir os desvios.
O desbalanceamento entre as fases e variação de tensão podem ocorrer em função de:

Ÿ Mau contato entre as conexões elétricas;
Ÿ Mau contato entre os terminais dos contatores;
Ÿ Fio "Frouxo";
Ÿ Condutor Oxidado ou Carbonizado.
14.2. FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A fonte de alimentação deve preencher os seguintes requisitos abaixo:
Máximo desvio de tensão permissível ± 10% da tensão nominal

± 3% de desbalanceamento entre fases medidos
Desbalanceamento entre fases
no terminal principal da unidade condensadora
Tensão mínima de partida ≤ 85% da tensão nominal
Fio Fase: São os condutores que possuem potencial elétrico;
Fio Neutro: Não é um referencial, é o retorno da fase ou fuga, portanto circula corrente elétrica.
Fio Terra: É um referencial com potencial nulo. Ligação de segurança cuja principal função é circular
apenas a corrente de escoamento em caso de problemas ou descargas elétricas;
A imagem abaixo identifica as linhas de comando e trifásica para os equipamentos “SPLITÃO” e “SPLITOP”
com compressores fixo e inverter:
Disjuntor A linha de comando alimenta, bobina

ALIMENTAÇÃO DA de contatores e relés, termostatos e
1
220 V / 60 Hz motores (algumas aplicações). A
LINHA DE COMANDO 2 corrente nominal desta linha pode
operar em 10A, aproximadamente.
220 V / 60 Hz
(R) Compressores e motores de
ALIMENTAÇÃO DA ou indução, alimentados pela rede
380 V / 60 Hz (S)
REDE TRIFÁSICA trifásica (R, S, T).
ou (T)
440 V / 60 Hz
14.3. SELEÇÃO DE DISJUNTORES PARA PROTEÇÃO DO COMANDO E DA POTÊNCIA
É necessário instalar um disjuntor entre a fonte de alimentação e do condicionador de ar para proteção do

equipamento.
O disjuntor deve ser dimensionado corretamente, de forma a proteger o conjunto condicionador (módulo
ventilador mais unidade(s) condensadora(s)), sem que haja desarme precoce do mesmo.
NOTA: Selecionar um disjuntor para cada conjunto (módulo ventilador mais unidade(s) condensadora(s)).
Para mais informações, leia o item 14.4 do manual.
101
INSTALAÇÃO 14.4. DIMENSIONAMENTO DO DISJUNTOR PARA A LINHA DO SPLITÃO INVERTER E FIXO
DIAGRAMA UNIFILAR DE POTÊNCIA
Para dimensionamento dos disjuntores das unidades condensadoras e o disjuntor geral, deve-se utilizar a
corrente máxima de cada unidade condensadora, além do módulo ventilador, conforme mostra o item 4.3 deste
manual. Abaixo segue o exemplo de dimensionamento para o equipamento de 50TR, com módulo ventilador
para pressão estática alta.
(1)
(4)
Proteção Individua l do Ciclo 1 - Inverter (RAP200F5IV)(1)
Corrente máxima (ImáxC1): IRAP200F5IV + IRVT500CXM = 68,3 [A] + 47,0 [A] = 115,3 [A]
Disjuntor 1 (DJ1): 125A(2)
Proteção Individual (4) do Ciclo 2 – Fixo (RAP200D5S)

Corrente máxima (ImáxC2): IRAP200D5S= 65,9 [A]
Disjuntor 2 (DJ2): 70A (2)
Proteção Individual (4)do Ciclo 3 – Fixo (RAP120D5S)

Corrente máxima (ImáxC3): IRAP120D5S= 41,2 [A]
Disjuntor 3 (DJ3): 50A (2)
Proteção Geral Exigida em Manual

Corrente total de trabalho (ImáxTOTAL): ImáxC1 + ImáxC2 + ImáxC3 = 115,3 + 65,9 + 41,2 = 222,4 [A]
Disjuntor Geral (DJ): 250A(2)
Notas:
(1) Caso a alimentação do ventilador do modulo ventilador (RVT) seja a mesma do ciclo 1, as correntes devem
ser somadas para dimensionamento;
(2) A corrente do disjuntor selecionado deve ser o primeiro valor de mercado acima da corrente de
dimensionamento do equipamento;
(3) O cabo de alimentação deve estar de acordo com a corrente máxima do disjuntor;
(4) Proteção opcional;
(5) Os valores apresentados se referem a equipamentos com tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por
0,58.
102
INSTALAÇÃO
14.5. DISTORÇÕES HARMÔNICAS
O Splitão Inverter Hitachi é incorporado com a tecnologia Scroll Inverter e controle de condensação. Estas
inovações tecnológicas oferecem melhores eficiências energéticas comparadas aos sistemas convencionais.
O Splitão Inverter atende aos limites de distorções harmônicas estabelecidos pela IEEE-519, onde sozinho não
ultrapassará o limite de 5% de THDV na entrada do equipamento.
14.6. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE EXTERNA
As unidades condensadoras da Hitachi possuem em

seu quadro elétrico um componente eletrônico
chamado RIFF (Relé contra Inversão e Falta de Fase), Não inverta as fases com o equipamento energizado.
que não permite o acionamento dos motores no caso A inversão das fases pode com o equipamento
das fases alimentadas na régua de bornes principal energizado pode causar ferimentos graves ou morte
estarem invertidas ou com uma fase faltando. por choque elétrico.
No caso de os motores não entrarem em Caso não obtenha êxito, entrar em contato com a
funcionamento, prosseguir da seguinte maneira: assistência técnica Hitachi de sua região.
I) Verificar com um fasímetro as fases conectadas na Para facilitar a identificação das fases,
régua de bornes de entrada. Na falta deste recomendamos que os cabos sejam indicados por cor
equipamento, utilizar ao menos um multímetro para (o padrão Hitachi é amarelo para a fase “R” ou “U”,
verificar se todas as fases estão presentes; cinza para fase “S” ou “V” e branco para fase “T” ou
“W”).
III) Ligar o equipamento, caso as fases estejam
invertidas, ou falte uma fase, o RIFF não permitirá a Não é permitido qualquer alteração nas ligações do
partida dos motores. Neste caso, desligue o quadro elétrico realizada em fábrica, salvo casos
equipamento e inverta duas fases na régua de bornes, autorizados pela Hitachi. Também não é permitido
ou no quadro de distribuição.entre si na borneira de forçar a partida dos motores para verificar as fases
entrada ou quadro de distribuição. pressionando o acionamento manual do contator. As
práticas citadas acima são passíveis de perda da
garantia do equipamento.
14.7. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE INTERNA (RVT)
O cabo de alimentação do motor do ventilador deve ser dimensionado conforme ABNT NBR 5410.
O conjunto de acionamento do ventilador do evaporador é fornecido através do kit de acionamento (fornecido a parte
do equipamento) e devem ser instalados em uma das unidades condensadoras do conjunto (a recomendação da
Hitachi é instalar na unidade condensadora do ciclo 1). Para maiores informações, consultar o item 14.8 deste
manual. O motor do módulo ventilador (RVT) permite a instalação nas tensões de 220 V, 380 V e 440 V, ambas em 60
Hz. O fechamento das bobinas do motor deve ser feito conforme ilustrações abaixo:
ATENÇÃO OS CABOS SÃO FORNECIDOS SEM UMA PARTE DA ISOLAÇÃO
E DEVERÃO SER ENVOLVIDOS COM OS CABOS DE REDE E
INSTRUÇÃO DE LIGAÇÃO DO MOTOR BEM ISOLADOS COM FITA ADESIVA (FITA ISOLANTE).
RVT FECHAMENTO DO MOTOR
FITA ADESIVA
CAIXA BORNE
MOTOR
CABO FORÇA (R,S,T)

CONTATOR VENTILADOR
PASSAR 10 VOLTAS NO MÍNIMO

OU MAIS SE NECESSÁRIO
ESQUEMA DE LIGAÇÃO DA CAIXA ELÉTRICA DO MOTOR 3

(três) TENSÕES (ou "12 Pontas"), ILUSTRADO NO DESENHO.
103
INSTALAÇÃO
14.8. ACIONAMENTO DO MOTOR DO VENTILADOR DA UNIDADE INTERNA
Para todos os módulos RVT, RVTF e RTE, é necessário adquirir em conjunto o kit de acionamento, que deverá
ser instalado em uma das unidades condensadoras do conjunto. O recomendado é instalar na unidade do ciclo
1. Para mais informações sobre o kit de acionamento adequado, conforme a potência do motor, consultar o item
2.2, localizado na página 15 deste manual.
14.9. POSICIONAMENTO DO KIT DE ACIONAMENTO NAS UNIDADES EXTERNAS RAP

QUADRO ELÉTRICO
RAP110DS / RAP120DS / RAP200DS
B
DETALHE "C"
DETALHE "D" B
FIGURA 2
QUADRO ELÉTRICO
RAP110DL / RAP120DL / RAP200DL
14.9.1. PROCEDIMENTO DE MONTAGEM DO KIT 14.9.2. INTERLIGAÇÃO DOS FIOS DE COMANDO
I) Retire a tampa de acesso das Unidades Externas Unidades Externas :

RAP conforme ilustra as figuras acima. Os bornes “2”, “7”, e “8” para interligação do kit de
acionamento estão localizados na própria régua já
II) Retire os itens contidos dentro da caixa do KIT montada em fábrica. Para a Interligação do kit de
ACIONAMENTO, acople o relé de sobrecarga ao acionamento das unidades condensadoras, os fios de
contator (ambos fornecidos no kit) e os fixe conforme comando deverão ser conectados na régua de bornes
local indicado nos detalhes "A", "B", "C" e "D". conforme ilustrado na Figura 2, detalhes "C" e "D".
NOTA: Estes itens serão fixados através de furos já

existentes no equipamento. 14.9.3. INTERLIGAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO
TRIFÁSICA
III) Passe os Fios de Interligação do kit pela entrada da
Conexão Elétrica, conforme o detalhe "C". Para a alimentação trifásica (R, S, T) do kit
acionamento, os fios deverão ser interligados nos
conectores R, S, T, dos bornes já existentes no
equipamento.
IMPORTANTE
Para os procedimentos descritos, seguir os desenhos de instrução de montagem, além do esquema elétrico
fornecidos com o kit.
104
15 INVERSORES DE FREQUÊNCIA
INSTALAÇÃO
Os inversores de frequência, também conhecido como conversores de frequência, são dispositivos eletrônicos
que convertem a tensão da rede alternada senoidal, em tensão contínua de amplitude e frequência constantes
e, finalmente, converter na saída em tensão de amplitude e frequência variáveis.
15.1. VIDA ÚTIL DO E Q U I PA M E N T O II) Partida suave: redução do “stress” mecânico em

PROLONGADA equipamentos durante a partida;
A aplicação de inversores de frequência é muito III) Controle de rotação e torque;

importante para aumentar a durabilidade e eficiência
do equipamento. IV) Proteção para os principais problemas em redes
elétricas como queda, sobrecarga e até mesmo
Estes dispositivos promovem a proteção de desbalanceamento da tensão;
componentes importantes do condicionador de ar
como motores elétricos e compressores. Com isso, V) melhora na eficiência energética do equipamento.
seguindo todas as recomendações do fabricante
(HITACHI) o aumento de vida útil do equipamento
como um todo é observado. IMPORTANTE
Todos os inversores de frequência utilizado nas linhas
Segue abaixo as melhorias proporcionadas pelo Splitão e Splitop, já saem de fábrica devidamente
inversor de frequência durante toda a vida útil do parametrizados (configurados) de forma dedicada
aparelho: para a aplicação Hitachi. Portanto, não é permitida
qualquer alteração na programação destes
I) Possibilita “Troubleshooting” na manutenção. Ou dispositivos sem antes consultar a assistência técnica
seja, disponibiliza monitoramentos de valores e autorizada, sob pena de cancelamento de garantia.
grandezas, que facilitam na análise de causa/efeito de
problemas;
15.2. MOTOR DO VENTILADOR DA UNIDADE EXTERNA
As unidades externas RAP, nas séries "DS" e "FIV", REPRESENTAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DO
são fornecidas com inversor de frequência no motor INVERSOR DO MOTOR DO CONDENSADOR
para o controle de condensação do conjunto
ventilador.
A tabela de dados elétricos apresenta os valores de

corrente (A) do motor da unidade externa medidos na MOTOR DO
alimentação do inversor, conforme imagens abaixo INVERSOR CONDENSADOR
com base neste Inversor devidamente testado em 220 V / 60 Hz
fábrica. 1Æ 3Æ
ALIMENTAÇÃO INVERSOR
FREQUÊNCIA
Ao efetuar a leitura da corrente (A) do motor do DO INVERSOR

ALIMENTAÇÃO
condensador, não posicione o amperímetro após o DO MOTOR
Inversor (“Saída”). Qualquer leitura efetuada na saída
do Inversor, com amperímetros convencionais, são
leituras NÃO VERDADEIRAS.
Esta leitura deverá ser efetuada na “Entrada” do

Inversor de Frequência (alimentação), com
amperímetro True RMS.
15.3. PROGRAMAÇÃO DO INVERSOR DO VENTILADOR
Para realizar a parametrização e/ou verificação dos parâmetros do inversor, é necessário utilizar a IHM Danfoss
LCP11 (Referência Hitachi: HLD31552A.
O Display LCP está dividido em quatro grupos funcionais:
1. Display numérico.
2.Tecla Menu.
3.Teclas de Navegação.
4.Teclas de operação e luzes indicadoras (LEDs).
105
INSTALAÇÃO
Descrição dos botões e display do LCP

15.3.1. Menus do inversor [Off/Reset] (Desligar/Reset): O motor para, exceto se
estiver em modo alarme. Nesse caso o motor será
Use a tecla [MENU] para selecionar um dos seguintes reinicializado (reset).
menus:
[Auto on] (Automático Ligado): O conversor de
Status Menu: frequência será controlado por meio dos terminais de
O menu “Status” está em modo leitura, ou seja, exibe controle ou pela comunicação serial.
algumas informações importantes sobre o
funcionamento do inversor de frequência. IMPORTANTE:
Em condições normais, esta operação deve estar
Quick Menu (Menu Rápido): selecionada para o correto funcionamento do sistema.
Exibe os parâmetros do “Quick Menu” (Menu
Rápido) e suas programações. Parâmetros no
“Quick Menu” podem ser selecionados e editados a 15.3.3. Menu de Status
partir daqui. A maioria das aplicações podem ser
executadas programando-se os parâmetros dos Após a energização o Menu de Status fica ativo.
“Quick Menus”.
Use a tecla [MENU] para alternar entre os menus de
Main Menu (Menu Principal): “Status”, “Quick Menu” e “Main Menu”. As setas [▲ ] e
Exibe os parâmetros do “Main Menu” (Menu Principal) [▼ ] alternam entre as escolhas de cada menu. O
e suas programações. Todos os parâmetros podem display indica o modo de status com uma pequena
ser acessados e editados aqui. seta sobre "Status".
O equipamento padrão fabricado na Hitachi apresenta

15.3.2. Teclas de Navegação os seguintes valores no Menu Status:
[Back] (Voltar): Para retornar à etapa ou camada Ÿ Freqüência: 10 a 35 Hz
anterior, na estrutura de navegação. Ÿ Corrente elétrica: máxima 6,8 A
Ÿ Potência: 1,1 kW
Setas [▲ ] [▼ ]: São utilizadas para navegar entre os Ÿ Set point: 26 ou 29 bar
grupos de parâmetros, nos parâmetros e dentro dos
parâmetros.
[OK]: Para selecionar um parâmetro e para confirmar

as modificações nas programações de parâmetros.
Teclas de Operacionais e Leds: Uma luz amarela

acima das teclas de operação indica a tecla ativa.
[Hand On] (Manual Ligado): Dá partida no motor e

permite controlar o conversor de frequência por
Ilustração exibindo o Menu Status
intermédio do LCP.
106
INSTALAÇÃO
15.3.4. Quick Menu [Menu Rápido] 15.3.5. Main Menu [Menu Principal]
O “Quick Menu”, ou “Menu rápido” permite o acesso O “Main Menu” (Menu Principal) permite acesso a
fácil aos parâmetros utilizados com mais frequência. todos os parâmetros. Para acessar o “Main Menu”:
Para entrar no “Quick Menu”, pressionar:
I) Pressionar a tecla [MENU] até a seta indicadora
I) A tecla [MENU] até a seta indicadora do display se do display se posicionar sobre o “Main Menu”.
posicionar sobre o “Quick Menu” e, em seguida,
pressione [OK]. II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos grupos de
parâmetros.
II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros
do “Quick Menu”. III) Pressionar [OK] para selecionar o grupo de
parâmetros desejado.
III) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro
desejado. IV) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros
no grupo específico.
IV) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do
parâmetro. V) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro.
V) Pressionar [OK] para confirmar a modificação. VI) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do
parâmetro.
VI) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao
“Status” ou pressionar [Menu] uma vez para acessar VII) Pressionar [OK] para confirmar a modificação.
o “Main Menu”.
VIII) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao
“Quick Menu” ou pressionar [Menu] uma vez para
acessar o “Status”.
Ilustração exibindo o Quick Menu
Ilustração exibindo o Main Menu
15.3.6. Tabela de Parâmetros do Inversor
Para o correto funcionamento do ventilador do condensador, é importante que os parâmetros do inversor de

frequência estejam de acordo com os parâmetros abaixo:
LINHA RAP FIXA LINHA RAP INVERTER
PARÂM
RAP110D5/7S RAP110D9S
~ ~ RAP200F5/7IV RAP200F9IV DESCRIÇÃO
RAP300D5/7S RAP200D9S
1-01 [0] [0] [0] [0] PRINCÍPIO DE CONTROLE DO MOTOR
1-20 1,1 1,1 1,1 1,1 POTÊNCIA DO MOTOR (kW)
1-22 220 440 220 440 TENSÃO NOMINAL DO MOTOR (V)
1-23 60 60 60 60 FREQUÊNCIA NOMINAL DO MOTOR (Hz)
1-24 4,6 2,1 4,6 2,1 CORRENTE NOMINAL DO MOTOR (A)
1-25 1105 1105 1105 1105 VELOCIDADE NOMINAL DO MOTOR (RPM)
3-02 10 10 10 10 % MÍNIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
3-03 60 60 60 60 % MÁXIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
4-12 10 10 10 10 FREQUÊNCIA MÍNIMA DO MOTOR (Hz)
4-14 60 60 60 60 FREQUÊNCIA MÁXIMA DO MOTOR (Hz)
4-51 4,6 4,6 4,6 4,6 ADVERTÊNCIA MÁXIMA CORRENTE (A)
6-10 0,5 0,5 0 0 LIMITE INFERIOR SINAL (V)
6-11 3 3 10 10 LIMITE SUPERIOR SINAL (V)
14-20 5 5 5 5 TENTATIVAS DE RESET AUTOMÁTICO
14-21 300 300 300 300 TEMPO PARA NOVA PARTIDA (s)
107
INSTALAÇÃO
NOTA: A tensão de alimentação do inversor do condensador é sempre 220 V – 2Ø, independente da tensão do
equipamento ser 220 V ou 380 V.
15.3.7. Lista de funções dos terminais
O inversor de frequência Micro VLT FC051 possui uma régua com os conectores de potência e uma régua com
os conectores de comando, que são acessados ao abrir a tampa frontal.
No comando, há um conector para comunicação serial, do tipo RS485, além do conector para as saídas e
entradas digitais e analógicas, conforme ilustra a imagem abaixo
A potência é composta pelo conector de alimentação do inversor (220 V, monofásica ou bifásica) e a régua de
alimentação do motor (220 V, trifásica), conforme ilustra a figura abaixo:
Para consultas sobre a interligação elétrica das

Entrada 220V/50-60Hz unidades condensadoras, utilizar o esquema elétrico
(Monofásico) que acompanha o equipamento.
Saída 220V/ 10-35Hz

(Trifásico)
15.4. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO INVERSOR DO VENTILADOR
O inversor de frequência é capaz de atuar como IMPORTANTE

dispositivo de proteção contra os mais variados Apesar de possuir proteção contra os mais variados
problemas de rede elétrica possíveis de ocorrer, como surtos de tensão, por ser um componente eletrônico,
por exemplo: a recorrência constante dos problemas citados acima
Ÿ Desequilíbrio das tensões entre fases podem causar a queima do equipamento. Por isso,
Ÿ Falta de fase em instalações com grandes variações de tensão ou
Ÿ Sobretensões desequilíbrio entre as fases devem adquirir
Ÿ Subtensões separadamente um filtro de indutância para proteger
Ÿ Sobrecarga o inversor. Deve-se também realizar o aterramento
Ÿ Queda de tensão adequado no equipamento. A falta destas correções
Ÿ Falha de aterramento pode acarretar na perda de garantia do inversor de
Ÿ Sobretemperatura frequência.
Ÿ Sobretemperatura
A identificação do status do inversor ou ocorrência de falha no inversor é possível através dos LEDs indicadores
localizados no lado frontal do inversor, onde:
108
INSTALAÇÃO
LED Verde (On): Energia presente no conversor de frequência.
LED Amarelo (Warning): Indica que há uma advertência resultante

de alguma anomalia no sistema
LED Vermelho piscando (Alarm): Indica que algum problema

ocorreu no sistema e, como medida de segurança, o inversor entra
em modo alarme. Neste caso, é necessário realizar o reset externo
para o inversor entrar em operação novamente.
Para realizar o reset do inversor, deve-se:
1º Passo - Verificar as possíveis causas do problema conforme

tabela do item 15.4.2 e corrigir o problema;
2º Passo - Desligar a alimentação do equipamento;
3º Passo – Instalar um Jumper entre os bornes 12 e 19, na borneira

do inversor;
Jumper
4º Passo - Aguardar 5 segundos;
5º Passo - Ligar a alimentação do equipamento;
6º Passo - Retirar o Jumper;
Após este procedimento o LED deverá apagar e o equipamento estará apto para voltar a funcionar;
IMPORTANTE
Sempre que desenergizar o inversor, aguardar cerca de 2 minutos para total descarga dos capacitores contidos
no equipamento, a fim de evitar curtos e riscos de choque elétricos.
15.4.1. Troubleshooting (Lista de possíveis alarmes do inversor)
Caso o inversor se comporte de acordo com a tabela abaixo, recomendamos verificar os possíveis sintomas:
Problema Análise da causa

O LED de alarme está aceso?
Se sim, foi realizado o procedimento de desbloqueio (reset) do alarme?
Motor do ventilador não está funcionando A tensão de alimentação do inversor está fora do especificado?
As saídas e entradas de ar do inversor estão desobstruídas?
Existe alguma fonte de calor próxima à unidade condensadora?
A temperatura externa está abaixo de 20°C?
Baixa rotação no ventilador A tensão do sinal do transdutor de pressão (deve estar entre 0,5 e 4,5Vdc)?
Existe pressão de descarga no sistema (deve estar entre 27 e 36 bar)
109
INSTALAÇÃO
A tabela abaixo informa as possíveis causas de alarmes no inversor, qual LED acende durante a ocorrência, e a
possível solução do problema:
Advertência ALARME
Descrição Possível Causa Possível Solução
(LED amarelo) (LED vermelho)
Uma das fases ausentes na
Falta em uma das Verificar as fases de alimentação do
X X alimentação elétrica, ou alto
fases inversor e do equipamento.
desbalanceamento da rede elétrica.
Tensão do circuito intermediário
Sobretensão X X Verificar a tensão de alimentação
excede o limite permissível (264V)
Tensão do circuito intermediário cai
Subtensão X X Verificar a tensão de alimentação
abaixo do limite permissível (180V)
O limite de corrente foi excedido no Verificar se não existe nenhum
Sobrecorrente X X
pico no Inversor problema no funcionamento do motor
Falha de Descarga das fases de saída para Verificar o aterramento do
X
aterramento terra equipamento
Verificar se não existe nenhuma fonte
de calor externa que esteja
influenciando no funcionamento do
Superaquecimento equipamento, se a temperatura
Temperatura de corte do dissipador
da placa de X X ambiente ultrapassa os 44ºC por mais
de calor foi atingida
potência de 3h seguidas, se há obstrução da
entrada de ar no quadro elétrico ou se
o ventilador do inversor não está
danificado.
15.5. INVERSOR DE FREQUÊNCIA DO COMPRESSOR
As unidades condensadoras da linha splitão com IMPORTANTE:

tecnologia inverter possuem um compressor que é O sistema de monitoramento e controle do fluxo de óleo
comandado por inversor de frequência, que garante do compressor com velocidade variável garante o
melhor controle de temperatura, além de reduzir o correto funcionamento. Contudo, todas as
consumo de energia, em relação ao equipamento com especificações contidas neste manual devem ser
compressor fixo. obedecidas rigorosamente. Para executar o
aquecimento do cárter, a unidade condensadora deverá
Para garantir a correta lubrificação do sistema, mesmo permanecer energizada e sem falhas por, pelo menos,
em rotações mais baixas, o compressor possui um um dia antes do startup.
complexo sistema de lubrificação devidamente
projetado. Através do controle de parâmetros, como corrente de
partida, que reduz drasticamente o consumo, quando
comparado a um compressor fixo, também corrige o
fator de potência, a fim de mantê-lo próximo aos valores
exigidos pela legislação vigente e dispensando o uso de
capacitores de correção.
Por todos estes motivos, os equipamentos com controle

variável de rotação do compressor oferecem melhor
conforto sem desperdício de capacidade,
demonstrando o comprometimento do grupo Hitachi em
aplicar todos os recursos de engenharia a fim de
continuamente melhorar o custo/benefício de seus
equipamentos.
A tabela abaixo cita as principais vantagens da utilização de compressores com velocidade variável:
FUNÇÕES VANTAGENS
Os compressores inverter possuem partida suavizada, que
consiste na partida do compressor com velocidade progressiva.
Esta função reduz drasticamente a corrente de partida do
SOFT-START compressor. Quando opera em conjunto com uma unidade fixa,
o compressor também reduz sua rotação na partida do segundo
estágio, a fim de reduzir a corrente total neste intervalo de
tempo.
O inversor corrige o fator de potência do compressor, resultando
em um fator de potência total superior a 0,90, quando opera
CORREÇÃO DO FATOR DE POTÊNCIA
individualmente e superior a0,85, quando opera em conjunto
com unidades condensadoras do tipo fixa.
CONTROLE P.I.D. DA TEMPERATURA DO AMBIENTE Promove o controle mais estável de temperatura, garantindo
INTERNO maior conforto térmico no ambiente
Capaz de detectar e proteger o compressor contra os principais
MODO AVANÇADO DE PROTEÇÃO problemas e danos potenciais em uma rede elétrica, como
queda de tensão, sobrecarga e desbalanceamento de tensão.
Utiliza baixas tensões e correntes injetadas no compressor para
AQUECIMENTO DO CÁRTER aquecer o cárter, dispensando resistências elétricas para este
fim.
Permite completa análise dos parâmetros, além de histórico de
HISTÓRICO DE DESEMPENHO
alarmes e dados de desempenho.
110
INSTALAÇÃO
15.5.1. Status de funcionamento do inversor do compressor
Na IHM do inversor, é possível encontrar três LEDs sendo um na cor verde, um amarelo e um vermelho. Ambos
são importantes para indicar o status de funcionamento do inversor do compressor. A tabela abaixo indica a
função de cada LED:
LED Status do inversor Reset do inversor
Se necessário, pressionar a tecla
Amarelo → “Warning” Máquina continua em operação
“Reset”, na IHM do inversor
Pressionar o “Reset” na IHM do
Máquina para o funcionamento após
inversor, fazer o “Compare” com o
Vermelho piscando → “Alarm” 10 “auto-resets” contínuos com
programa atual e, se necessário,
intervalos de 30 segundos
atualizar o programa do drive.
Pressionar o “Reset” na IHM,
Não ocorre “auto-resets” e o desligar o equipamento por 120
equipamento interrompe o seu segundos, religar, fazer “compare”
Amarelo e Vermelho → “Trip Locked”
funcionamento até realizar o “reset” com o programa atual e, se
no inversor. necessário, atualizar o programa do
drive.
NOTAS:
1) O inversor do compressor é programado para limitar a quantidade de “auto-reset” em dez tentativas, antes de
entrar em “trip locked”, ou seja, o equipamento desliga, necessitando que se faça o reset manual. Caso o
sistema volte à normalidade antes das dez tentativas, a contagem é zerada novamente.
2) Os “auto-resets” que são realizados a cada 30 segundos, podem ser do mesmo alarme ou de alarmes
diferentes;
3) Acessando o parâmetro 15.30, é possível verificar os últimos dez alarmes no histórico;
4) O aquecimento do cárter é interrompido caso o inversor entre em alarme ou “trip locked”;
5) Após “resetar” o inversor manualmente, é necessário que a lógica de aquecimento do compressor esteja
finalizada;
6) O aquecimento do cárter do compressor não é interrompido caso a tecla “Off” do compressor esteja
pressionada;
7) Pelo menos um dia antes do startup do equipamento, manter energizado o comando do equipamento e o
inversor do compressor para que seja feito o aquecimento do cárter;
8) Caso a tecla “Off” esteja acionada, o compressor não entrará em funcionamento, mesmo quando solicitado
pelo th-Tune;
9) O inversor do compressor não gera corrente harmônica de terceira ordem. O inversor gera corrente
harmônica somente a partir de quinta ordem. Apenas drives cuja alimentação é monofásica apresentam
harmônicas de terceira ordem;
10) A qualidade do aterramento é de suma importância para preservar a vida útil do compressor. A máxima
resistência ôhmica permitida é de 10 Ohm entre dois pontos do aterramento. Para a medição, deve-se utilizar
um terrômetro devidamente calibrado.
11) O conector terra do equipamento, em hipótese alguma, poderá estar interligado com o para-raios do prédio;
12) Para fazer a leitura de determinado parâmetro, acionar simultaneamente as teclas “Quick Menu” e “Main
Menu”, em seguida selecione o parâmetro desejado e pressione a tecla “OK” (Por exemplo, caso deseje
verificar o parâmetro 23, selecionar “0023” e pressionar a tecla “OK”);
13) Para testar o funcionamento do compressor no modo “Hand-on”, pressionar a tecla “Hand on”, digitar a
senha 0100 e pressionar a tecla “OK”. Para desligar o compressor, pressione a tecla “OFF”. A fim de evitar
quebras no compressor, o tempo máximo de funcionamento nesta condição deve ser de 15 segundos e o
ventilador do evaporador deve estar ligado.
14) Para visualizar o gráfico histograma de carga (Load Profile) acione a tecla “Quick Menu” e selecione o
parâmetro desejado. Este perfil mostrará em horas o regime de trabalho do compressor, sendo os regimes:
“Baixo” (1800 a 2350h), “Médio” (2351 a 3450), “Alto” (3451 a 4550) e “Completo” (4551 a 5400 rpm);
15) Caso o inversor esteja carregado apenas com o programa 'Default” da Danfoss, o motor do ventilador do
condensador entrará em funcionamento, porém o compressor não entra em funcionamento. Neste caso é
necessário carregar o programa “JC Hitachi” através do MCT-10. Para confirmar, verifique:
Para o programa “JC Hitachi”, o parâmetro 0023 está com o valor “Hz” e o parâmetro 0024 está em “RPM”;
Para o programa “Danfoss”, o parâmetro 0023 está em “RPM” e o parâmetro 0024 está em “Reference %”;
16) Para conferir o número de vezes que o drive ativou o alarme “Over Temperature”, verificar o parâmetro 1504;
17) Para verificar o tempo em horas de utilização do compressor, acessar o parâmetro 1501;
18) Para verificar a temperatura interna do compressor, acessar o parâmetro 1634;
Encostar nos componentes elétricos do compressor e/ou inversor, mesmo logo após desligá-lo, pode resultar
em choque elétrico, causando ferimentos graves ou morte.
111
INSTALAÇÃO
15.5.2. Tabela de código de alarmes do inversor do compressor e solução de problemas
A tabela abaixo identifica a lista dos alarmes que são possíveis de serem gerados na IHM do inversor de
frequência do compressor, bem como a possível causa para identificação e solução do problema:
LED LED
ALARME DESCRIÇÃO POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA
"WARNING" "ALARM"
Sobrecarga no terminal 50 (terminal não utilizado
W-1 Abaixo de 10 V X
na aplicação JCH).
O sinal analógico no terminal 53 ou 54 é menor
A-2 Erro Live Zero X X que 50% do valor ajustado na referência mínima
(parâmetros 6-10/ 6-12 ou 6-20 / 6-22).
Cabos que ligam o inversor ao compressor
A-3 Sem Compressor X
podem estar desconectados ou rompidos.
Falta de fase do lado da alimentação, ou grande
A-4 Perda de Fase Elétrica (R, S, T) X X
desbalanceamento entre as fases.
Tensão no barramento DC do inversor de
Alta tensão no barramento DC do
W-5 X frequência próxima ao limite máximo de
Inversor de frequência
segurança.
Baixa tensão no barramento DC do
W-6 X frequência próxima ao limite mínimo de
inversor de frequência
segurança.
A-7 Sobre tensão no barramento DC X X frequência ultrapassou o limite de segurança.
Verifique a tensão de alimentação do inversor.
A-8 Sub tensão no barramento DC X X frequência caiu abaixo do limite de segurança.
Verifique a tensão de alimentação do inversor.
O Inversor de Frequência está prestes a desligar
A-9 Sobrecarga no inversor X X devido à sobrecarga (alta corrente por um
período de tempo demasiadamente longo).
O compressor está muito quente devido a carga
permanecer acima de 100% por um período
A-10 Superaquecimento do ETR do motor X X
longo (ETR=Proteção Térmica Eletrônica). Deve-
se aguardar o resfriamento.
Aberto sinal do termistor do compressor.
Superaquecimento do Termistor do Verifique motivo do aquecimento excessivo do
A-11 X X
Compressor compressor (termistor não utilizado na aplicação
JCH)
Torque demasiado, verifique se há excesso de
A-12 Limite de Torque no Compressor X X carga de fluido refrigerante, atualize os
parâmetros do inversor se necessário.
Pico de corrente superior a 200% da corrente
nominal ajustada por mais de 1,5 s. Compressor
A-13 Sobrecorrente no Inversor X X travado, aceleração muito rápida, variação da
alimentação de energia, excesso de fluído
refrigerante.
Detectada fuga de corrente para o terra. Verifique
se a ligação de entrada (R/S/T - 91/92/93) e de
saída (U/V/W - 96/97/98) do inversor não estão
A-14 Falha de aterramento X X invertidas ou se o cabo de aterramento está
devidamente conectado. Verifique com um
megohmetro se a isolação do compressor não
está inferior a 10MΩ em 25°C.
Placa do inversor de frequência incompatível com
a programação descarregada. Contate um
A-15 Incompatibilidade de Hardware X
técnico JCH para efetuar reprogramação do
inversor de frequência.
Detectado curto circuito na saída do inversor de
frequência (compressor ou cabos). Verifique se
A-16 Curto Circuito X não existem cabos com a isolação danificada e
meça a isolação do compressor, se necessário
(isolação mínima de 20 MΩ a 25°C).
112
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
CAUSAS MECÂNICAS QUE GERAM A-18 são
travamentos causados por:
a) Retorno de líquido;
b) Golpe hidráulico;
c) Baixo nível de óleo em 30Hz (consultar item
13.1 do manual);
d) Diluição do óleo;
e) Alta temperatura na descarga do
compressor;
f) Carbonização do óleo;
g) Valor de superaquecimento fora da faixa
admissível, conforme item 10.4 deste manual,
pois o baixo SH pode gerar retorno de líquido,
enquanto o SH alto pode gerar temperatura
excessiva na descarga do compressor;
h) Sujeiras no circuito de refrigeração, como
carepas de solda;
i) Umidade no circuito de refrigeração, devido
ao procedimento de vácuo NÃO efetuado de
acordo com o manual;
j) Quantidade de sifões não condizentes com os
requisitos de instalações deste manual;
k) Partículas abrasivas no circuito, como areia e
poeira não retiradas da tubulação devido à não
limpeza ou limpeza ineficiente dos tubos de
cobre;
l) Partículas metálicas no circuito causadas por
corte ou furos executados na tubulação após
Falha na partida (O compressor não montada sem que haja a devida limpeza da
consegue atingir a rotação de 1800 mesma;
A-18
rpm (30 Hz) no tempo máximo de 2 m) Adição de fluído refrigerante pela linha de
segundos) sucção do compressor;
n) Compressor rodou em vácuo ou com pressão
de sucção abaixo do permitido pelo envelope do
o) Contaminação do óleo e perda de suas
propriedades;
NOTA: na maioria dos casos, o defeito não
ocorre logo após a irregularidade, mas é um
processo de deterioração lento e progressivo,
até atingir a avaria.
CAUSAS ELÉTRICAS QUE GERAM O

ALARME A-18:
a) Programa errado no inversor do compressor.
Por exemplo: programa do compressor 220V
em um equipamento 380V;
b) Ligação correta no borne do inversor, mas
invertida no compressor e vice-versa. Verificar
continuidade dos cabos e identificação nas
pontas para evitar que estejam invertidos;
c) Baixa isolação no compressor (mínimo de 20
MΩ);
d) Bobina aberta (falta de continuidade nas
bobinas);
e) Bobina em curto com a carcaça e o terra;
f) Falta de fase em uma das entradas (terminais
91, 92 ou 93) do inversor;
g) Aquecimentos nos bornes resultantes de
falhas mecânicas;
Temperatura de descarga do compressor muito
Alta temperatura de descarga do alta, verifique o valor de superaquecimento do
A-19 X X
compressor compressor (sensor não utilizado na aplicação
JCH).
O Sensor de Temperatura não está conectado
A-20 Erro no valor da temperatura
(sensor não utilizado na aplicação JCH).
O parâmetro está fora do range, ajuste o
A-21 Erro de parâmetro
parâmetro com um valor válido.
Ventilador interno do inversor está
W-23 Falha interna no cooler do inversor X apresentando problemas ou não está
funcionando.
Ventilador externo (opcional) do inversor está
apresentando problemas ou não está
W-24 Falha externa do cooler do Inversor X
funcionando (ventilador não utilizado na
aplicação JCH).
113
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Temperatura dentro da placa de potência
atingiu o limite máximo de operação (95°C),
Superaquecimento da placa de
A-29 X X aguarde resfriamento do inversor e depois
potência
verifique funcionamento do cooler e limpeza do
filtro da entrada de ar do gabinete do inversor.
Não foi detectada carga na saída 96 do inversor
de frequência (fase "U"). Verifique se:
- O cabo de alimentação do compressor está
devidamente conectado e apertado nos bornes;
- Existe continuidade entre o inversor e o
A-30 Fase "U" ("R") desconectada X X
compressor nesta fase;
- A isolação desta fase do compressor para sua
carcaça é maior ou igual a 10MΩ a 25°C;
- Os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados.
de frequência (fase "V"). Verifique se:
- o cabo de alimentação do compressor está
- existe continuidade entre o inversor e o
A-31 Fase "V" ("S") desconectada X X
- a isolação desta fase do compressor para sua
- os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados;
de frequência (fase "W"). Verifique se:
- o cabo de alimentação do compressor está
- existe continuidade entre o inversor e o
A-32 Fase "W" ("T") desconectada X X
- a isolação desta fase do compressor para sua
- os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados;
Partidas excessivas (inversor) em um curto
Excesso de partidas consecutivas do
A-33 X período de tempo. Aguarde até que o inversor
inversor
retorne a sua temperatura normal de trabalho.
A-34 Falha de comunicação Fieldbus X X Falha de comunicação com o cartão fieldbus
A tensão de alimentação do inversor caiu
abaixo de 10%
da nominal. Este alarme pode ser ativado por
rápidas
A-36 Falha na rede de alimentação X X oscilações e/ou desbalanceamentos na rede
elétrica onde
a tensão atinja valores fora do range de
trabalho do inversor
de frequência.
Desbalanceamento significativo da corrente
entre as fases. Verifique a qualidade da
A-37 Desbalanceamento de fase X energia, desbalanceamento entre ramais e se
outras máquinas estão interferindo na
alimentação do inversor.
Retire a alimentação do inversor, aguarde um
minuto e retorne a alimentação novamente. Se
o problema não for solucionado, contate a
assistência técnica JCH para reset e
A-38 Falha interna do inversor X
reprogramação do inversor de frequência.
Informe ao representante da assistência técnica
JCH o código de 4 digitos indicado abaixo do
alarme A-38
Falha no sensor de temperatura do inversor de
frequência. Retire a alimentação do inversor de
frequência, aguarde um minuto e retorne a
A-39 Heatsink sensor X
alimentação. Se o problema não for
solucionado, o inversor de frequência deve ser
substituído.
Verifique a carga conectada no terminal 27 ou
Sobrecarga no terminal 27, saída
W-40 X remova o curto-circuito da conexão (Terminal
digital
não utilizado na aplicação JCH).
Verifique a carga conectada no terminal 29 ou
Sobrecarga no terminal 29, saída
W-41 X remova o curto-circuito da conexão (Terminal
digital
não utilizado na aplicação JCH).
114
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Verifique a carga conectada nos terminais
Sobrecarga na saída digital X30/6 ou X30/6 e X30/7 ou remova o curto-circuito da
W-42 X
X30/7 conexão (Terminal não utilizado na aplicação
JCH).
Falha no aterramento na partida do compressor.
A-45 Terra - falha 2 X X
Vide ações para o alarme "A-14" deste manual.
Falha na alimentação das placas de Falha na alimentação das placas de potência.
A-46 X
potência Substitua o inversor de frequência.
A fonte de 24 volts corrente contínua pode estar
sobrecarregada. Verifique se não existem
W-47 Falha na tensão de controle X X
curtos circuitos
internos no inversor.
Baixa Tensão no Cartão de Controle do
W-48 Baixa tensão X
Inversor.
Este alarme é indicado quando a rotação do
compressor atinge valores menores do que
1800 rpm. Esta queda de rotação geralmente
Compressor não consegue manter está associada a excesso de fluido refrigerante
A-49 X
rotação acima de 1000 rpm (16,7 Hz) no ciclo, contaminação por gases
incondensáveis, desgaste nos mancais ou
falhas na lubrificação das partes móveis do
compressor.
Falha na calibração do AMA (Automatic motor
adjustment). Retire a alimentação do inversor,
aguarde um minuto e retorne a alimentação
A-50 Falha na calibração AMA X
novamente.Se o problema não for solucionado,
contate a assistência técnica JCH para reset e
reprogramação do inversor de frequência.
Erro na configuração de tensão, corrente, ou
A-51 Verificação AMA, U nom e I nom X potência do Compressor. (Esta configuração
não é utilizada na aplicação JCH).
A corrente do motor está muito baixa. Verifique
A-52 AMA baixo I nom X a configuração. (Esta configuração não é
utilizada na aplicação JCH).
O motor é muito grande para o AMA a ser
A-53 AMA motor é muito grande. X realizado (Esta configuração não é utilizada na
aplicação JCH).
O motor é muito pequeno para o AMA ser
A-54 AMA motor é muito pequeno X realizado (Esta configuração não é utilizada na
aplicação JCH).
Os parâmetros encontrados no motor estão fora
A-55 AMA fora dos limites. X dos limites aceitáveis (Esta configuração não é
utilizada na aplicação JCH).
O AMA foi interrompido pelo usuário (Esta
A-56 AMA interrompido pelo usuário. X
configuração não é utilizada na aplicação JCH).
A corrente do inversor ultrapassou o valor
W-59 Limite de corrente. X ajustado no parâmetro 4-18. Contate a
assistência técnica JCH.
Entrada digital configurada como interlock
externo está acionada. Verifique causa do
W-60 Falha de Interlock externo X X
acionamento e reinicialize o inversor (interlock
externo não utilizado na aplicação JCH).
Ocorreu uma incoerência entre o valor
Erro de leitura da rotação do
A-61 X X calculado e o valor de feedback da rotação do
compressor
compressor.
Frequência de saída fora do limite Frequência de saída do inversor atingiu o limite
W-62 X
máximo. ajustado no parâmetro 4-19.
A corrente real do motor não excedeu a
A-63 Baixo freio mecânico. X corrente de "liberar freio", dentro do intervalo de
tempo do "retorno de partida".
A carga e a combinação da demanda com a
A-64 Limite tensão X tensão do motor é maior que a tensão atual do
link DC.
A temperatura está acima de 80°C. Verifique se
Superaquecimento do cartão de o filtro de entrada de ar no gabinete do inversor
A-65 X X
controle de frequência não está saturado e limpe ou
troque, se necessário.
A temperatura das placas está muito baixa para
Baixa temperatura nas placas do
W-66 X operação segura. Verifique se os sensores de
inversor
temperatura dos IGBTs não estão danificados
115
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Mudança de alguma configuração Um ou mais opcional foi adicionado ou
A-67 X
opcional removido desde o último desligamento.
A parada de segurança foi ativada. Para
retornar à operação normal, aplique 24 VDC no
A-68 Ativação da parada de segurança X X
terminal 37 (jumper no terminal 12 com o 37) e
pressione o botão reset do display.
Atingiu a temperatura de limites operacionais, a
A-69 Temperatura do Power Card. X placa de potência está demasiadamente quente
ou fria.
A atual combinação entre a placa de comando e
A-70 Configuração ilegal do drive.
a placa de força não é compatível.
A-72 Falha perigosa O "Safe Stop" gerou "Trip Lock".
W-73 Safe stop auto restart. X X "Safe Stop" auto reestabelecido.
O PTC não está operando (sensor PTC não é
A-74 PTC thermistor.
utilizado na aplicação JCH)
O valor do parâmetro não pode ser escrito
A-75 Illegal Profile Selection X
enquanto o compressor estiver funcionando.
O número de unidades de potência configurada
W-76 Power unit setup. X é incompatível com a quantidade unidades de
potência encontrada.
O inversor de frequência está operando com
W-77 Modo de redução de potência X potência
reduzida.
Drive inicializado no programa padrão Os parâmetros foram retornados ao padrão
A-80 X
default (Danfoss).
A-81 CSIV corrompido X O arquivo CSIV está corrompido.
A-82 Erro no parâmetro CSIV X Falha ao iniciar o arquivo CSIV.
A chave S202 está configurada na posição “Off”
Erro de configuração na entrada
A-91 (entrada analógica) quando o sensor KTY está
analógica 54
conectado para a entrada analógica 54.
O sinal de partida do compressor foi enviado ao
inversor, porém o tempo de intervalo entre
partidas (5 minutos) não
W-96 Partida antecipada X
foi finalizado. O compressor entrará em
funcionamento
assim que for finalizada a contagem do tempo.
O comando para desligar o compressor foi
ativado antes do
período mínimo de funcionamento (12
segundos) o
W-97 Parada antecipada X compressor desligará após os 12 segundos.
Em caso de alarme o tempo de 12 segundos
não será
respeitado, ou seja, o compressor desligará
imediatamente.
A-163 ATEX ETR cur. lim. warning X
A-164 ATEX ETR cur. lim. alarm. X
A placa de potência foi substituída. Selecione o
código correto de acordo com a etiqueta da
A-250 Nova peça sobressalente
unidade. Lembre-se de selecionar "Save to
EEPRON".
A placa de potência ou outro componente foi
A-251 Novo tipo de código X substituído, reset o inversor para operação
normal
116
16 CONTROLE REMOTO
A Hitachi oferece em sua linha de produtos diferentes soluções em KIT CONTROLE (termostatos de ambiente)
a fim de atender as reais necessidades de controle e conforto ao usuário final.
16.1. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR FIXO
Descrição
Kit Termostato Halo
Kit Controle Remoto

(KCOØØ54)
Termostato 2 Estágios
(HLD37754A)
CARACTERÍSTICAS:
- Desenho e aparência atraente e moderna, ideal para escritórios ou hotéis;
- Tela ampla elegante e moderna com iluminação de fundo na cor azul;
- Display digital com indicação de temperatura ambiente, set point, modo de operação, modo economia de
energia, temporizador e indicação off com indicação da temperatura ambiente;
- Controle Proporcional + Integral (P + I) - algoritmo de controle que permite o controle mais preciso da
temperatura ambiente;
- Termostato montado diretamente em uma parede, fixado sobre uma caixa elétrica embutida de passagem 86 x
86 mm ou de 4x2” do tipo eletroduto;
- Modo de instalação e configuração que permite o ajuste de parâmetros de funcionamento;
- Unidade de temperatura configurável C° ou ºF;
- Temporização com tempo ajustável do relé do compressor para proteção contra ciclagem;
- Memória EEPROM permanente que mantém as configurações do usuário no caso de perda de energia;
- Exibição de ícones no Display Digital indicando o funcionamento do compressor ou do modo economia de
energia.
16.1.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO

2 Alocar o transformador no fundo da caixa.
O termostato deve estar localizado em
aproximadamente 1,5 m acima do piso, com boa
circulação de ar em temperatura ambiente.
Não montar em locais onde possa ser afetada por:
- Pontos mortos atrás de portas ou em cantos;
- Ar quente ou frio de dutos;
- O calor radiante do sol ou aparelhos;
- Aquecimento, como uma parede exterior atrás do
termostato;
- Tubos escondidos ou chaminés.
PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO
1 Faça as ligações nos bornes do transformador Encaixe a base do termostato passando o

conforme Diagrama Elétrico. cabo de interligação do transformador com
3
termostato pelo rasgo central e fixe na caixa
1 de distribuição por meio de 2 parafusos.
2 EST. 2
L
220 V ~ 4(2) A
3
4
5 EST. 1
N
6
7
8
VENTILADOR
9
10
11 Remote Setback
Diagrama
12
Elétrico
Sensor Remoto
117
Conecte o plugue do transformador no Encaixe o termostato na posição correta na
4 5
termostato. base até que ocorra a fixação pelas travas.
RETIRADA DO TERMOSTATO
Se for necessário remover o termostato da parede:
1 Desligue a Fonte de Alimentação antes de remover o termostato.

Insira uma chave de fenda Execute a mesma operação Utilize as mãos para puxar o
em um dos rasgos laterais do 3 no rasgo ao lado. 4 termostato removendo-o da
2
termostato, efetuando uma base.
alavanca até desencaixar.
16.1.2. SENSOR REMOTO (SOB CONSULTA)
Para aplicações onde é necessário utilizar sensor remoto, deverá ser adquirido separadamente do
equipamento um sensor NTC20 kΩ.
1 O sensor deve ser posicionado no ambiente

2 EST. 2
onde se deseja controlar a temperatura, as
L recomendações de posicionamento são as
3
220 V ~ 4(2) A
mesmas do termostato, conforme o item

4 16.1.1.
5 EST. 1 SENSOR REMOTO PARA
N INSTALAÇÃO EM AMBIENTE Os cabos do sensor remoto devem ser
6 HLD35494A conectados nos bornes 10 e 12, localizados
7 no transformador do termostato. Caso seja
8 necessário prolongar o cabo, a distância
VENTILADOR
9 máxima permitida é de 100 m, utilizando
cabo blindado, com apenas uma emenda
10
por via do cabo, devidamente isoladas e
11 Remote Setback SENSOR REMOTO PARA sem que haja mal contato, para não haver
12 INSTALAÇÃO EM DUTOS divergência de leitura da temperatura.
Sensor Remoto HLD35493A
NOTA: A opção de sensor remoto está disponível somente sob consulta, pois é necessário alteração de
parâmetros no termostato.
118
16.1.3. DADOS DIMENSIONAIS
95 17
47,5
8 4
120
83
60 17,5
18,5
16.1.4. OPERAÇÃO
Controle Proporcional + Integral (P + I):

Por ser um termostato mecânico, o KCOØØ54 tem o
acionamento da saída digital, ou seja, ON / OFF. No
entanto, este termostato é dotado de controlador
proporcional + integral, que permite o controle mais
preciso da temperatura, comparando-se com um
termostato convencional.
Duplo Estágio de Controle:

O acionamento dos estágios é separado por um
diferencial fixo de 1°C, de modo que, uma vez que o
primeiro estágio seja acionado e atinja 100% de sua
banda proporcional, o segundo estágio será acionado
somente quando houver uma diferença de 2°C na
temperatura ambiente.
25,5 100%
25,0 2º Estágio de Resfr.
Banda Proporcional
24,5
24,0
23,5 Estágio de Separação = 1ºC
23,0 100% Modo de Operação:
22,5 1º Estágio de Resfr. Para maior conforto na operação, sempre que alguma
22,0 Banda Proporcional tecla for acionada, o fundo do display é iluminado.
21,5 Setpoint do Usuário Mesmo quando o termostato estiver desligado, será
21,0 indicada no display a temperatura ambiente:
20,5
20,0
Start up:
Ao ser ligado, o termostato executará uma checagem
de dados para sua inicialização. Primeiramente, todos
os segmentos no display são iluminados para
verificação. Em seguida, é exibida a informação
“Room - -” e, então, o termostato retornará à última
condição de funcionamento (ligado ou desligado).
Display:
O valor da temperatura ambiente é normalmente
exibido no centro do display do termostato e o valor de
set point no canto superior direito.
119
Temperatura Set point Modo de Economia de Energia
A temperatura do ambiente pode ser ajustada entre O Modo de economia de energia é ativado pelo
19ºC e 32°C, com intervalos de 0,5°C, utilizando as Sistema de Gerenciamento de Energia (EMS), através
teclas “▲” e “▼”. de entrada de um cartão chave. Em Modo de
economia de energia o set point de ajuste será
alterado, e fixado em um valor pré-estabelecido pelo
SET POINT usuário.
Quando o termostato entrar no modo de economia de
PRESSIONE ESTE BOTÃO
PARA AUMENTAR A
TEMPERATURA AJUSTADA energia, o ícone será alterado para
Ativação do Modo Economia de Energia (EMS)

O sistema de economia de energia é ativado através
do fechamento entre os terminais de entrada 10 e 11.
Esta função pode ser configurada como Circuito
Normal Aberto (NA) ou como Circuito Normal Fechado
PRESSIONE ESTE BOTÃO PARA (NF) no Modo Configuração.
DIMINUIR A TEMPERATURA AJUSTADA
Modo Conforto Por exemplo, se o set point definido pelo usuário é de
Este é o modo de funcionamento padrão do 24ºC e o set point do modo de economia de energia da
termostato, onde o set point é ajustado pelo usuário: Energia (EMS) foi previamente fixado em 28°C, assim
que nos terminais 10 e 11 do termostato forem
DISPLAY DIGITAL
"jumpeados" o set point será alterado para 28ºC.
Modo Temporizador (Timer)

O KCO0054 conta também com a função “Timer”, que
MODE DE permite ao usuário programar o equipamento para
VENTILAÇÃO BOTÃO PARA
CIMA ligar ou desligar em determinado horário. Esta função
pode ser ajustada para até 12 horas. Para acionar o
LIGA / DESLIGA
modo temporizador:
MODE DE I) Manter pressionado o botão Liga / Desliga por 3
OPERAÇÃO BOTÃO PARA segundos, o termostato entrará no modo
BAIXO
temporizador;
II) Pressionar as teclas “▲” e “▼” para ajustar o valor do
tempo no temporizador;
III) Pressione o botão Liga / Desliga novamente para o
termostato voltar à tela principal.
A seleção entre refrigeração e ventilação é feita através
do botão “Modo de Operação”: INDICA QUE O TERMOSTATO ESTÁ
SETADO PARA DESLIGAR
NOTAS:
1)Quando o relé de refrigeração está fechado isto será
indicado no canto inferior esquerdo "Cool " ,porém
existe uma lógica no termostato, , onde há um intervalo
mínimo entre partidas do compressor de 3 minutos.
2) Pelos parâmetros de fábrica, não é possível alterar a

velocidade do ventilador, que estará fixada semre em
“High”.
120
Modo Teste
O novo termostato de 2 estágios Halo também conta com o modo teste, que permite ao usuário testar as saídas
do termostato, verificar as informações do termostato conforme os comandos abaixo:
Segurar as teclas “▲” e “▼” pressionadas simultaneamente por 5 segundos:

Descrição Código Funções
0 - Liga Refrigeração
Cool
30 1 - Liga o 1° Estágio
(Refrigeração)
2 - Liga o 2° Estágio
Fan 0 - Ventilador desligado
(Ventilação) 40
1 - Liga velocidade Alta
71 - Versão do Software (N° mais significativo)
72 - Versão do Software (N° menos significativo)
Informações 73 - Código de identificação da Configuração (N° mais significativo)
70
do termostato 74 - Código de identificação da configuração (N° menos significativo)
75 - Código da Semana de Fabricação
76 - Código do Ano de Fabricação
16.2. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR INVERTER
Características
Descrição - Controle Remoto com Fio;
Kit Termostato Inverter th-Tune; - Funções Ventila / Resfria;
- Display Digital;
Kit Controle Remoto - Exibição da Temperatura Setpoint;
(KCOØØ81) - Controle preciso deTemperatura;
- Duas opções de Sensor Remoto: Duto ou Ambiente;
Utilização nos Equipamentos - Visualização dos Status dos Compressores;
(Todas as Tensões) - Interligação Elétrica com a Unidade Condensadora
RAP200FIV através de um par de cabos não polarizados.
Tipo de Cabo: Blindado Trançado
Bitola mínima: 0,75 mm²
Comprimento máximo dos Cabos: 60 m
16.3. DADOS DIMENSIONAIS

86
58 28
86
22
40,4
5
R
8,5
42,7
R3
2,3 22
7
121
16.4. INTRODUÇÃO
O Kit KCO0081 vem composto por:
- Uma caixa termoplástica para ser instalado em casas de máquinas ou no próprio ambiente a ser condicionado;
- Um controlador (termostato), que deverá ser instalado no ambiente a ser condicionado;
A figura abaixo exibe todos os comandos executáveis do controlador:

1 3
DISPLAY
1 Modo de Operação
4 2 Campo Principal
3 Velocidade do Ventilador - Manual/Automático
5
2
6 4 Indicação da Velocidade do Ventilador
7
5 Unidade de Temperatura
8
6 Função Bloqueada
13 9 7 Set Point
12 8 Porcentagem Relativa
10
9 Horário Atual
11
10 Dia da Semana
11 Atuador em Funcionamento
12 Campo Secundário
13 Intervalos de Tempo Ativos
14 ‘’Codificador’’- Empurrar e Girar ao Valor
14
16.5. DESMONTAGEM DO KIT KCO0081 16.6. MONTAGEM DO KIT KCO0081
1° PASSO
Encaixe uma chave de fenda no rasgo. 2
2° PASSO
Pressione a chave de fenda para baixo 3 1
para desencaixar o th Tune do
transformador.
3° PASSO
Desconecte o cabo do th Tune.
122
16.7. CUIDADOS
Leia atentamente as instruções abaixo:
I) Qualquer falha em conduzir o processo de instalação ou programação pode danificar o produto, além de
causar acidentes;
II) Antes de instalar, desconecte o fornecimento de energia elétrica. O não cumprimento desta etapa pode
ocasionar choques elétricos, danos no equipamento, pequenos curto circuitos e princípios de incêndio;
III) Quem instala esse produto dever ser capacitado e preparado para esta tarefa;
IV) Selecione o local adequado para instalar o controlador. Deverá estar instalado de preferência a 1,5 m de
altura do piso, em áreas de boa circulação do ar refrigerado e longe de locais que contenha incidência de luz
solar. Não deve estar atrás de portas ou armários ou ainda em ambientes externos. (Motivo: o sensor de ar de
retorno está acoplado ao mesmo);
V) Depois de completar a instalação, conferir se o produto está de acordo com as instruções abaixo.
16.8. PROCEDIMENTO DE LIGAÇÃO
A ligação da comunicação deverá ser feita com cabo blindado, é necessário ligar todos os pólos: (RX+/TX+),
(RX-/TX-) e GND.
Existem dois modelos de controladores th-Tune, sendo um com alimentação 220 V e o outro 24 V. Quando o th-
Tune for 24 V deverá ser enviado junto ao KIT um transformador 220 V / 24 V, que deve ser fixado na hora do
Start up pelo instalador.
O th-Tune não pode ser instalado a uma distância superior a 70m do condensador;
O cabo de comunicação não pode ser passado junto com outros cabos de potência, o mesmo deve ser passado
separadamente, a fim de evitar interferências na comunicação;
I) Ao ligar a energia, deve-se aguardar a inicialização do controle;
II) Após a inicialização do CPU, o controlador irá analisar o tempo na qual o condensador Inverter ficou sem
energia;
III) Caso o tempo seja superior a 1h30min, o mesmo irá entrar em modo de aquecimento do cárter;
IV) O processo de aquecimento pode variar dependendo da temperatura do cárter e da pressão de sucção;
V) Se o set point for menor que a temperatura ambiente e o módulo inverter estiver em aquecimento, os
módulos fixos entraram em funcionamento;
VI) Após o tempo de aquecimento, o módulo inverter irá funcionar normalmente.
NOTA: VERIFIQUE A TENSÃO,

ANTES DE INSTALAR
123
16.9. MODOS DE OPERAÇÃO
BOTÃO DESCRIÇÃO FUNÇÃO
Modo de funcionamento da operação: Pressione até que o modo desejado apareça.

Mode MODO
Seleção da velocidade do ventilador: Pressione para Ligar ou Desligar o Ventilador.

VENTILADOR
Pressione: Ativar/desativar as faixas horárias. Quando ativado o ícone acende.

Pressione por 3 segundos: Acesso ao menu de configuração do relógio/hora. Use o
botão - para selecionar as seguintes opções;
PUSH +
CLOCK: Data/hora atual, o selecionado começa a piscar, gire o botão -

para
PUSH +
selecionar e pressione para confirmar.

TIMEBAND: Ajuste de faixa horária para cada faixa (máx 6).
CLOCK Pressione para definir o tempo de partida e o ponto de ajuste da temperatura
correspondente. O ícone correspondente será mostrado ao lado, dependendo se a
casa estiver ocupada, selecionar ESC para sair do processo e retornar a tela padrão.
ESC: para sair.
Depois de 10 segundos, retorna automaticamente ao menu principal.
Liga/desliga, em alguns menus pressionando brevemente o botão é o mesmo que

LIGA/DESLIGA escolher ESC.
Gire o botão para definir o valor e pressione para confirmar.

- PUSH + BOTÃO
1°- Temperatura Set Point

2°- Temperatura de Sucção
3°- Pressão de Sucção
PRESSIONANDO O BOTÃO 4°- Super Aquecimento
5°- Pressão de Descarga
6°- Retorna a Tela Principal
Ao ligar o aparelho vai aparecer este símbolo na tela principal, significa que está
TELA INICIAL inicializando.
Indica que o compressor está em lógica de Aquecimento de Cárter para Evaporar o

PISCANDO fluido refrigerante misturado no óleo.
Alarme piscando o Reset é Automático ( AL 05 e AL 06 )

FIXO/PISCANDO Alarme fixo o Reset é Manual (AL 01, AL 02, AL 03, AL 04, AL 07, AL 08, AL 09, AL 10, AL
11, AL 12)
O Compressor está em funcionamento.

COMPRESSOR
Indica que está em Modo Resfria.

RESFRIA
Indica que o Modo resfria está Desligado.
O símbolo aparecendo na tela significa que o evaporador está ligado.

LIGA/DESLIGA Desligado o símbolo não aparece.
MENU ESPECIAL: Pressione MODE + juntos por 3 segundos para acessar o menu de alarmes, ativa
somente se o ícone estiver ligado.
Para acessar o menu de parâmetros, pressione + juntos por 3 segundos. Senhas diferentes podem ser
inseridos para acessar o menu de parâmetros, que inclui; “ADDR’’ para definir a taxa de transmissão (’’0'’=4800
bps, ‘’1'’=9600 bps, ‘’2'’=19200 bps);
- “Pcal’’ para calibrar a sonda.
124
16.10. ACESSO AOS MENUS DO CONTROLADOR TH-TUNE
Sempre que houver a Para se acessar os

indicação de alarme no Parâmetros do CLP deverão
termostato, deverão ser ser mantidos pressionados os
pressionadas as duas teclas dois botões do lado direito
do lado esquerdo [(Ventilação)+(ON/OFF)] por
[(mode)+(relógio)] por aproximadamente 3
aproximadamente 3 segundos. Será solicitada
segundos para se uma senha.
verificar/resetar o alarme Com o cursor central girar até
ativo. o número ‘’015'’.
*Não é possível verificar se Confirmar pressionado o
não houver alarmes ativos. botão central.
Senha 15
Parâmetro Descrição Default

A001 Número de unidade fixas 0~2 2
A002 Offset sensor remoto -10 ~ +10 0
A003 Hora liga seg sex

A004 Min liga seg sex
A005 Hora desl seg sex
A006 Min desl seg sex
A007 Hora liga sab

A008 Min liga sab
A009 Hora desl sab
A010 Min desl sab
A011 Hora liga dom
A012 Min liga dom

A013 Hora desl dom
A014 Min desl dom
B001 Feedback Inversor

B002 Temperatura Externa
B003 Temperatura Cárter
C001 Habilita Sensor Externo 0=Sensor th Tune 1=Sensor Externo

C002 Habilita Programação Horária 0=Prog. Horária desl. 1=Prog. Horária lig.
D001 Dout Fixa 1 0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado

D002 Dout Fixa 2 0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado
125
16.11. RESET MANUAL DO ALARME
Para realizar este procedimento, é necessário que o ícone de alarme ( ) esteja ativo.
I) O menu de alarmes é acessado ao pressionar

simultaneamente as teclas MODE + do th-Tune por
3 segundos.
II) Aguardar 5 segundos até aparecer o número do

alarme na tela.
III) Caso o ícone esteja intermitente (piscando),

ocorrerá reset automático em até 30 minutos.
IV) Girear a tecla no sentido horário para aparecer

- PUSH +
na tela a opção “RES” e pressionar o centro da tecla ; - PUSH +
V) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla ;
16.12. AJUSTE DA QUANTIDADE DE UNIDADES CONDENSADORAS FIXAS (NÚMERO DE CICLOS)
I) Pressione simultâneamene as 2 teclas ( + )

do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na tela a
opção “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a

- PUSH +
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar - PUSH +
a tecla - PUSH
mais 2 vezez para chegar ao parâmetro de
+
quantidade de ciclos (parâmetro A001);
III) Para equipamentos com um ciclo, ajustar o parâmetro

em “0”. Para equipamentos com dois ciclos, ajustar o
parâmetro em “1”. Para equipamento com três ciclos,
ajustar o parâmetro em “2”.
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
126
16.13. AJUSTE DA DATA E HORA
Pressione simultâneamente as 2 teclas ( + ) V) Girar novamente a tecla até aparecer o - PUSH +
do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na parâmetro “Mont”, pressione a tecla para - PUSH +
tela a opção “CODE”. confirmar;
VI) Selelcionar o mês girando a tecla - PUSH + e pressionar

novamente a tecla para confirmar.
- PUSH +
VII) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela

“nDay”. Pressionar a tecla . - PUSH +
VIII) Selecionar o dia girando a tecla - PUSH + e pressionar

- PUSH +
IX) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela

“hour”. Pressionar a tecla . - PUSH +
X) Selecionar a hora giramdo a tecla - PUSH + e pressionar

- PUSH +
II) Girar a tecla

-
no sentido horário até selecionar a
PUSH +
XI) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela
senha “022", confrmar pressionando ; - PUSH +
“mins”. Pressionar a tecla . - PUSH +
III) Girar novamente a tecla - PUSH +

até aparecer na tela XII) Selelcionar o minuto girando a tecla - PUSH + e
“Year”. Pressionar a tecla . - PUSH +
pressionar novamente a tecla para confirmar. - PUSH +
IV) Selecionar o ano girando a tecla - PUSH + e pressionar XIII) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
novamente a tecla para confirmar;
- PUSH +
16.14. LIGAR/DESLIGAR O EQUIPAMENTO
Pressione a tecla ( ) por 2 segundos para ligar o equipamento.
MODO VENTILAÇÃO
REFRIGERAÇÃO
Confirme:
a) Que a ventilação está ligada.
b) Que a refrigeração está ligada.
Nota:
Figura ao lado mostra máquina com ventilação e
refrigeração ligados.
Para desligar, pressionar novamente a tecla por 2 segundos.
16.15 AJUSTAR A TEMPERATURA DE CONTROLE DO CONDICIONADOR (SETPOINT)
Após ligar o equipamento (Item 16.14 do manual), girar a tecla - PUSH +
no sentido horário para incrementar o valor da temperatura de set

point;
Girar a tecla - PUSH + no sentido anti-horário para diminuir a temperatura

de set point.
NOTA: Para ajustar o Set point, o equipamento deve estar ligado.
127
OPERAÇÃO E PROPRIETÁRIO 16.16. LEITURA DAS VARIÁVEIS DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Pressionar a tecla - PUSH +

:
1 vez para verificar a temperatura;
2vezes temperatura de sucção;
3vezes para verificar a pressão de sucção;
4 vezes para verificar o superaquecimento (SH);
5 vezes para verificar a pressão de descarga;
6 vezes para retornar à tela inicial.
16.17. HABILITAR O SENSOR REMOTO (AMBIENTE E DUTO)
I) Pressione simultâneamene as 2 teclas ( + ) SOMENTE P/ KCO0081

do th-Tune e aguarde 5 segundos até aparecer na tela o
parâmetro “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a

- PUSH +
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar

- PUSH +
a tecla - PUSH
mais 3 vezes para chegar ao parâmetro
+
‘nnU3"; SENSOR REMOTO PARA

INSTALAÇÃO EM DUTOS
HLD35493B
III) Pressionar novamente a tecla -para aparecer o
PUSH +
código “C001", sendo o final “0" para sensor interno do LIGAR O SENSOR REMOTO NOS BORNES
controlador e “1" para sensor remoto. SR1 E SR2 NA CAIXA DE COMANDO DA
UNIDADE CONDENSADORA
IV) Para escolher qual o tipo de sensor, girar a tecla - PUSH + e
após selecionar, pressionar a mesma tecla.
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
16.18. LÓGICA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
Temperatura Ambiente - Set point = X
INVERTER FIXA 1 FIXA 2

LIGA X > 0,5°C X > 1°C X > 1,5°C
DESLIGA X < -1,5°C* X < -1°C X < -0,5°C
* A temperatura deve permanecer < 1,5°C por 5 minutos

para desligar o módulo Inverter.
128
16.19. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
- Alimentação: 220 VAC (+10%-15%), 50/60 Hz;
- Potência: 2 VA;
- Condições ambientais para operação: 10 ~ 60°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Condições ambientais para armazenamento: -20 ~ 70°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Poluição Ambiental 2.
- PTI de materiais isolantes PCB: 175-249, material de isolamento: PTI275;
- Classe de Proteção: IP20.
- Classificação de acordo com a Proteção contrachoque elétrico: para ser integrado em 1 ou 2 aparelhos.
- Montagem: montado em caixa de distribuição 4x4".
- Opção: aparente ou embutida, conforme figura abaixo.
CAIXA EMBUTIDA
4x4"
60
CAIXA APARENTE
4x4"
TRANSFORMADOR
A
TRANSFORMADOR
ID
UT
E MB EDE
R
IXA PA
CA NA
TERMOSTATO
NTE
ARE
AP
IXA
CA OBSERVAÇÃO:
TERMOSTATO
Transformador acompanha o Termostato.
16.20. TABELA DE ALARMES

AL 01 SELO EVAPORADOR Alguns fatores que podem parar o funcionamento do equipamento,
sem sinalizar alarme no termostato. São eles:
AL 02 INVERSOR COND. / MOTOR COND.
AL 03 INVERSOR COMPRESSOR I) Abertura dos contatos de demanda localizados no quadro elétrico do

condensador inverter:
AL 04 PROTETOR DE SURTOS - Se aberto o jumper DC1 + DC2: Desliga somente a unidade
AL 05 ALTO SUPERAQUECIMENTO condensadora, mantendo o evaporador ligado;
- Se aberto o jumper DV2 + DV2: Desliga a unidade condensadora e a
AL 06 BAIXO SUPERAQUECIMENTO unidade evaporadora, parando completamente o equipamento.
AL 07 DEFEITO TRANSDUTOR ALTA
II) Baixa pressão de sucção: O equipamento desligará sempre que a
AL 08 DEFEITO TRANSDUTOR BAIXA pressão de sucção for inferior a 4 bar. O equipamento efetuará 2 resets
AL 09 ALTA PRESSÃO DESCARGA
automáticos quando as paradas ocorrerem em um período de tempo
inferior a uma hora. Neste caso, o equipamento retornará ao
AL 10 BAIXA PRESSÃO SUCÇÃO funcionamento normal assim que a pressão de sucção alcance um
AL 11 FALHA NO SENSOR DE SUCÇÃO valor superior a 5,5 bar. Se ocorrerem 3 paradas por baixa pressão de
sucção no intervalo de 1 hora, o equipamento desligará e sinalizará
AL 12 FALHA NO SENSOR DO CÁRTER alarme no termostato, sendo necessário, neste caso, um reset manual
no termostato.
129
17 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Para que se realize melhor planejamento da manutenção do seu condicionador de ar, apresentamos abaixo
uma tabela de caráter orientativo para a verificação de diversos itens que influenciam no bom funcionamento do
equipamento.
Ressaltando que caberá à empresa mantenedora estabelecer com rigor a periodicidade de verificação,
baseada nas condições de utilização e no local de instalação do equipamento.
Os serviços de manutenção preventiva asseguram maior vida útil ao seu equipamento, diminuindo as
possibilidades de danos que comprometam o funcionamento do sistema, além de reduzir o consumo de energia
elétrica do equipamento, resultando em economia com gastos de manutenção e utilização. Estes serviços, em
sua maioria, deverão ser realizados somente por técnicos habilitados, que poderão assegurar a qualidade do
serviço.
TABELA DE PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO

PERIODICIDADE
PERIODICIDADE ITENS A VERIFICAR
Limpeza do filtro de Ar da unidade interna
SEMANAL
Limpeza exterior do gabinete
Desobstrução do dreno de água condensada
Limpeza do filtro:
MENSAL
- Gabinete Inversor do Compressor (fig. 1)
- Gabinete Inversor do Ventilador (fig. 2)
Circuito elétrico de controle
Porcas, parafusos e outros fixadores
TRIMESTRAL
Corrente elétrica dos motores
Polias e correias
Funcionamento do pressostato
SEMESTRAL
Carga de refrigerante
Condições gerais do gabinete
ANUAL Limpeza da bandeja de dreno
Limpeza da serpentina do evaporador
Limpeza dos ventiladores centrífugos
FIG. 1 FIG. 2
Filtro
Filtro
GABINETE INVERSOR
DO VENTILADOR
Retire a Tampa Retire a Tampa

p/ Limpeza do Filtro p/ Limpeza do Filtro
GABINETE INVERSOR
Filtro: D44669A DO COMPRESSOR
Kit do filtro= KOT0103 Nota: Filtro obstruído gera alarme A-29

no inversor do compressor.
130
17.1.INSTRUÇÃO PARA RETIRAR O FILTRO DO GABINETE INVERSOR DO COMPRESSOR
Gabinete Inversor do Compressor
1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima Empurre o Filtro
p/ Frente puxando p/ baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Gire o Filtro 90°e 90°

Puxe para Fora
Vista Lateral Direita
Gabinete Inversor do Ventilador

1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima
Puxe o Filtro p/
Fora empurrando p/ Baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Puxe p/ Fora
Vista Lateral Direita
131
17.2. CHECKLIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER
CHECK-LIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER.
ITEM DESCRIÇÃO IDENTIFICAÇÃO
1 Data.
4 Cliente final.
5 Cidade.
6 Estado.
7 Endereço da Obra.
8 Nome do representante do Cliente Final .
9 Cargo ou função do representante do Cliente Final.
11 Nome da Instaladora.
12 A Instaladora é credenciada ou não?
13 Nome do representante da Instaladora.
14 Cargo ou função do representante da Instaladora.
16 UNIDADE CONDENSADORA UNIDADE CONDENSADORA
17 Máquina Modelo. (Máq. Inv. nº_ _ nesta obra) modelo:
18 Qtd total de máquinas deste mesmo modelo nesta Obra.
19 Máquina Número de Série.
20 Compressor Inverter Danfoss Modelo.
21 Compressor Inverter Danfoss Número de Série .
22 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Modelo.
23 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Número de Série.
24 UNIDADE EVAPORADORA UNIDADE EVAPORADORA
25 Máquina Modelo.
26 Número de Série.
27 MÓDULO DE VENTILAÇÃO MÓDULO DE VENTILAÇÃO
28 Máquina Modelo.
29 Número de Série.
REGISTROS/COMENTÁRIO/AVALIAÇÃO.
LEGENDA:
(OK=>aprovado)..(NA=>não aplicável)..(NN=>não necessário)
* ITENS (R=>reprovado)..(R/OK=>corrigido)..(NAUD.=>não auditado)
1 GRUPO 1 = COM CONDENSADORA DESLIGADA =>MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 1=> (LOCAL= CONDENSADORA)
1.01 Teste de Estanqueidade com N2: 30bar por 24 horas. (valv. solenoide da linha de líquido aberta) *máxima variação 0,5bar//avaliação=>_
1.02 Disposição física,layout de instal.da Unid. Cond.,sem obstruções e barreiras para o fluxo de admissão e avaliação=>_
exaustão.
1.03 Continuidade entre TERRA e CARCAÇA.(com fio terra fixado no borne que tem contato com a carcaça) avaliação=>_
1.04 Voltagem entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.05 Voltagem entre TERRA e NEUTRO. (com fio terra e fio neutro soltos) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.06 Voltagem entre NEUTRO e CARCAÇA. (com fio neutro solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.07 Resistência Ohmica entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina sem energia. * máximo 5,0 ohms.//registrar valor(ohms.)=> _
1.08 Qualidade do Terra, usar TERRÔMETRO (máximo 10 ohms entre dois pontos aterrados). registrar valor(ohms.)=> _
1.09 Comprimento Linear Total da Linha de Líquido. (máximo= 50metros) registrar valor(m.)=>_
1.10 Carga complem. de Óleo Sintético Poyolester 04SZ0160 para comprimento linear maior que 15 metros.registrar valor total adicionado (ml.)=> _
1.11 Quantidade total de curvas na interligação da Linha de Líquido. registrar quantidade=>_
1.12 Comprimento Equivalente Total da Linha de Líquido.(considere 1,1 m. p/curvas de 90°)=>máx 70m. registrar valor(m.)=>_
1.13 Diâmetro da tubulação da Linha de Líquido ( trecho horizontal = trecho vertical => p/ Maq. Inv.) registrar valor(pol.)=> _
1.14 Diâmetro da tubulação, trecho horizontal da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.15 Diâmetro da tubulação, trecho vertical da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.16 Desnível Total Linear Positivo entre as Unidades. (Unidade Condensadora acima)=> máx. 25m. registrar valor(m.)=>_
1.17 Primeiro sifão obrigatório, ao nível da Un. Evap., para desnível positivo igual ou acima de 0,5 metro. avaliação=>_
1.18 Sifão complementar no máximo a cada 04 metros para desnível positivo igual ou acima de 4,0 metros. avaliação=>_
1.19 Sifão para desnível positivo na mudança de trecho horizontal (maior que 1m.) para vertical ascendente.avaliação=>_
1.20 Desnível Total Linear Negativo entre as Unidades.(Unid. Condens. abaixo)=>(máx:15m.*sem válv.) registrar valor(m.)=>_
1.21 Sifão Invertido obrigatório ao nível da Unid. Evapor.(LS) para desnível negativo igual ou maior a 0,5 metro.
avaliação=>_
1.22 Altura do Sifão Invertido na Linha de Sucção. (mínimo 500mm=>0,5m.) registrar valor(m.)=>_
1.23 Aplic. de Válv.Sol.na L.L. próx. a condens. quando desnível negativo maior que 15 m. (máx: 25 m.) avaliação=>_
1.24 Aquecimento do Cárter do Compressor, com Lógica de Aquecimento plenamente concluída. avaliação=>_
1.25 Confirmação visual do Nível de óleo do Compr. Inv., com Unidade Condens.(Termost. Modo Off) visor deve estar completo./avaliação => _
1.26 Jumper longo entre os term. N07 e C3 do Carel para início de proc. de Start-Up.(Disj.Geral Desligado) antes de jumpear desl. Disj.Geral/avaliação=> _
1.27 Valor de vácuo atingido no teste específico somente da bomba de vácuo. * deve ser inferior a 200µHg .//_
1.28 Registro do Valor Estabilizado do Vácuo que deve ser feito simultâneamente na L. Sucção e L.Líquido. * VSLL aberta/inf.a 500µHg,*estabilizado*.//_
1.29 Disjuntor Específico e individual para cada Unidade Condensadora Inverter. avaliação=>_
1.30 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano x=>Frontal) avaliação (nível bolha)=> _
1.31 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano y=> Laterais) avaliação (nível bolha)=> _
1.32 Estabilidade da base e fixação correta através dos furos da base. avaliação=>_
1.33 Aplicação de amortecedores de borracha ou molas para apoio da base da Máquina. avaliação=>_
1.34 Curvas sem torções, deformações, ou amassadas nas Linhas de Interligação. avaliação=>_
1.35 Isolamento térmico da Linha de Líquido. avaliação=>_
1.36 Isolamento térmico da Linha de Sucção. avaliação=>_
1.37 Reaperto das conexões elétricas de potência. (executar reaperto) avaliação=>_
1.38 Reaperto das conexões elétricas de comando. (executar reaperto) avaliação=>_
1.39 Reaperto nos bornes do Compressor Inverter. (executar reaperto) avaliação=>_
1.40 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está em conduíte separado dos cabos de potência. avaliação=>_
1.41 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está com a malha aterrada. (GND) avaliação=>_
132
1.42 Confirmar se a Bobina Solen. do Compr. está na posição correta e se está travada nesta posição. avaliação=>_
1.43 Confirmar se o conduíte de pvc flexível está bem preso dentro do prensa-cabo do motor do condens. avaliação=>_
1.44 Confirmação de que o Inversor do Compressor, nesta fase está desligado, ou seja, em OFF. confirmar=>_
2 GRUPO 2 = COM EVAPORADORA DESLIGADA =>MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 2=> (LOCAL= EVAPORADORA)
2.01 Posição e local da instalação do conj.: (Filtro Secador+ Válvula solenoide + Visor de Líquido). avaliação=>_
2.02 Ausência de umidade intern. no circuito, evidenciado pela cor verde no mostrador do Visor de Líquido. avaliação=>_
2.03 Posição, fixação e isolamento termico do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão Termostática. espessura mínima de 10mm./avaliação=>_
2.04 Tensionamento da Correia do Motor do Módulo de Ventilação que está em conjunto com Evapor. avaliação=>_
2.05 Alinhamento entre a polia do Motor e a polia do Ventilador do Módulo de Ventilação. avaliação=>_
2.06 Estabilidade da base,nivelamento e apoio da Unidade Evaporadora. avaliação=>_
2.07 Local adequado de instalação do Termostato de Set-Point (th-Tune). avaliação=>_
2.08 Distância do Termostato de Set-Point (th-Tune) até a Condensadora (Máximo 70 metros) avaliação=>_
2.09 Correção da programação do Termostato th-Tune para aplicação de Sensor Remoto. avaliação=>_
2.10 Correção do número de Máquinas Fixas através do programa no Termostato th-Tune. (A1) avaliação=>_
2.11 Correção e ajuste da data e hora no Termostato th-Tune. avaliação=>_
2.12 Estabecimento do Programa Automático Semanal de Liga/Desl.através do Termostato th-Tune avaliação=>_
2.13 Localização adequada de instalação do Sensor Remoto. avaliação=>_
2.14 Qualidade da instalação e fixação do Sensor Remoto. avaliação=>_
2.15 Distância do Sensor Remoto até a Condensadora (Máximo de 70 metros) avaliação=>_
2.16 Utilização de Filtro na Unidade Evaporadora. avaliação=>_
2.17 Condições de Limpeza do Filtro da Evaporadora. avaliação=>_
3 GRUPO 3= COM SOMENTE EVAPORADORA LIGADA=>MODO VENTILAÇÃO noTerm. th-Tune. GRUPO 3 => (LOCAL=EVAPORADORA)
****IMPORTANTE COLOCAR O INVERSOR DO COMPRESSOR EM"OFF" **** ATENÇÃO=> Inversor do Compressor em OFF.
3.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Módulo da Unidade de Ventilação. avaliação=>_
3.02 Ajuste e adequação da Vazão de Ar do Módulo de Ventilação na Unidade Evaporadora. registrar veloc. Média do Ar (Km/h)=> _
3.03 Análise se a vazão de retorno é igual ou maior a vazão de insuflamento. avaliação=>_
3.04 Verificação se há necessidade de dumper para evitar curto circuito de ar para evaporadoras. avaliação=>_
3.05 Vibrações e ruídos na Unidade Evaporadora e duto de insuflamento. avaliação=>_
4 GRUPO 4 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORA LIGADOS =>MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 4=> (LOCAL=CONDENSADORA)
4.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Condensador.(manualmente=> KEYPAD) avaliação=> _
4.02 Temperatura do ambiente interno a ser climatizado. registrar valor(°C.)=>_
4.03 Valor do Superaquecimento (SH) na *máxima frequência (Hz), após *corrigido e estabilizado.* *(ideal entre 12K e 15K).//reg.valor real(°C.)=> _
4.04 Carga total de Fluído Refrigerante (R410A) complementado no circuito, após estabelecido o (SH). registrar valor (Kg.)=>_
4.05 Marca e procedencia do Fluído Refrigerante adicionado.=>(recomendado Du-Pont ou Honeywell) registrar referência=> _
4.06 Turbulência e cavitação do Fluído Refrig., observado pelo Visor de Líquido após estabelecer (SH). *na máxima frequência*avaliação=>_
4.07 Ajuste da Válvula de Expansão Term. para eliminar turb. do refrigerante no Visor de Líquido./máx. Hz/. registrar número de voltas e sentido => _
4.08 Confirmação visual do Nível de Óleo do Compressor Inverter, em 30 Hz.(func. mínimo 30 min.) * mínimo 1/4 do visor.(6mm)//avaliação=>_
4.09 Complemento de Óleo 04SZ0160, devido em 30 Hz o nível estar abaixo do mínimo admissível.(ml) registrar valor adicionado(ml.)=> _
4.10 Retirado o Jumper entre os term. NO7 e C3 para executar próximo item.(Disjuntor geral desligado) (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.)=> _
4.11 Confirmação do Bloqueio de Refrigerante Líquido pela Válv. Solen. instalada próximo a Unid. Evaporadora.pelo estanqueamento das pressões/avaliação=> _
4.12 Corrente Total de Alimentação do Compressor em Hz (máximo). (ver pelo Inver. do Compres.) registrar valor(A.)=> _
4.13 Corrente Total de Alimentação de todas as Unidades ligadas (Inverter + Fixas) R/S/T. alicate amperímetro registrar valor(A.)=> _
4.14 Corrente do Motor do Ventil. do Condensensador , display do Inversor do Motor =>V1.4 registrar valor _
4.15 Rotação do Motor do Ventilador em 60 Hz(rotação mínima lida igual ou maior que 1000 rpm). (V1.3)registrar valor máx. de leitura (rpm).=> _
4.16 Vibrações e ruídos com a Máquina na máxima frequência ( Hz) do Compressor Inverter. avaliação=>_
4.16 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Condensadora. avaliação=>_
4.18 Pressão de Sucção na máxima frequência do Compressor Inverter, após estabelecer valor de (SH) registrar valor(bar)=>_
4.19 Temperatura de Sucção na máxima frequência (Hz). registrar valor(°C.)=>_
4.20 Pressão de Descarga na máxíma frequencia (Hz) do Compressor Inverter, após estab. Valor de (SH) registrar valor(bar)=>_
4.21 Temperatura de Descarga na máxima frequência (Hz), máximo valor estabilizado na saída do cpr. registrar valor(°C.)=>_
4.22 Temperatura da Linha de Líquido, logo na saída do Condensador. registrar valor=>_
4.23 Valor de Floodback:Fkd= (Temper. de Descarga) - (Temper. de Condensação na descarga+35°C)[90Hz] ideal: Fkd (max Hz) > 0 registrar valor=>_
4.24 Registro dos 10 últimos alarmes no Histórico de Alarmes do Inversor do Compr.(par. 1530) registrar alarmes=>_
4.25 Corrente de alimentação do Motor do Ventilador da Evaporadora. (Alicate Amperímetro)U/V/W registrar valor(A.)=> _
4.26 Regul. da corrente (A) de desarme do Relê de Sobr.da Evap. A= I(placa) X FS(placa)/ manual. registrar valor(A.)=> _
4.27 Confirmação do desarme por Alta Pressão=> desarma com 42,5bar...rearma com 35bar. avaliação=>_
4.28 Confirmação do desarme por Baixa Pressão=> desarma com 4,0bar...rearma com 5,5bar. avaliação=>_
4.29 Evidenciado que não há curto circuito entre ar de entrada com ar quente da descarga da Cond. avaliação=>_
4.30 Temperatura do ambiente externo a Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.31 Temperatura de exaustão na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.32 Delta Temperatura na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.33 Voltagem (A) entre a Fase R e a Fase S., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.34 Voltagem (B) entre a Fase R e a Fase T., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.35 Voltagem (C) entre a Fase S e a Fase T., Com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.36 Cálculo da Média das Tensões verificadas => Média = Me= (A + B + C)/ 3 registrar valor da média= Me (V.)=> _
4.37 Cálculo da maior diferença => A-Me ; B-Me ; C-Me *considerar valor absoluto da diferença.=> maior diferença de tensão (V.)=> _
4.38 Máximo Valor de Desbalanceamento de Tensão que foi constatado=> [ (maior dif.)X100 ]/ Me] * max. 3%.//registrar valor(%)=>_
4.39 Utilização de Nitrogênio durante a execução das Soldas.(confirmação pela tonal.do óleo) coletar amostra./avaliação=>_
4.40 Utilização de R141b para limpeza do circuto de interligação.(entrevista; tonal. do óleo) comentário=>_
4.41 Preenchimento da Etiqueta de Startup que acompanha a Unidade Condensadora. avaliação=>_
133
5 GRUPO 5 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORA LIGADOS =>MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 5 (LOCAL EVAPORADORA)
5.01 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Evaporadora. avaliação=>_
5.02 Diferença de temperatura entre entrada e saída do Filtro Secador. * máximo 2°C.//registrar valor (°C.)=>_
5.03 Temperatura de Retorno do Ar. registrar valor (°C.)=>_
5.04 Temperatura de Insuflamento do Ar. registrar valor (°C.)=>_
5.05 Delta Temperatura. cálculo: (5.03)-(5.04) [°C]=>_
6 GRUPO 6 = DOCUMENTAÇÃO DA ETIQUETA DE START-UP PREENCHIDA. GRUPO 6 (LOCAL CONDENSADORA)
6.01 Confirmação de que foi retirado o Jumper entre os terminais N07 e C3, que abre a Valv. Solenoide. (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.=> _
6.02 Confirmação de que há Gerador de Energia nesta Obra. avaliação/Sim/Não/=> _
6.03 Confirmar se o Gerador de Energia tem influência ou não na Unidade Condensadora. avaliação/Sim/Não/=> _
6.04 Confirmação de que a Etiqueta de Start-Up, fixada na máquina, está completamente preenchida. avaliação=>_
REF. GRUPO 8 = INFORMAÇÕES QUE O INSTALADOR JULGA ADEQUADO REGISTRAR.
134
18 FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO
RVT+RTC 200 + RAP 110/120 (1 CICLO) ou RVT + RTC250 + RAP300 (1 CICLO)
RTE200AKP+ RAP200 ou RTE250AKP + RAP300
4 9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
UNIDADE INTERNA UNIDADE EXTERNA
RVT+RTC 200~550 + RAP 110/120/200/300 (2 CICLOS)

RTE200/250/300/400ADP + RAP300 + RAP110/120/200/300 (2 CICLOS)
4 9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
UNIDADE EXTERNA
9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
Descrição Simbologia
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
135
RVT+RTC 450/500 + RAP 110/120/200 (3 CICLOS)
4 9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
UNIDADE EXTERNA
9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
UNIDADE EXTERNA
9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
Descrição Simbologia
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
136
19 TABELAS
19.1. p(T) FLUÍDO REFRIGERANTE HFC R-410A
Pressão de Vapor Pressão de Vapor Pressão de Vapor

Temperatura Temperatura Temperatura
Saturação MPa kg/cm2 psi Saturação MPa kg/cm2 psi Saturação MPa kg/cm2 psi
(ºC) (ºC) (ºC)
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
137
19.2. CONVERSÃO DE UNIDADES
UNID. MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNID.

PRESSÃO
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,098067 mega Pascal MPa
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 14,223 libras por polegada quadrada PSI
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 10 metros coluna d'água mca
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 32,809 pés coluna d'água ft H2 O
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,9807 bars bar
MPa mega Pascal 145 libras por polegada quadrada psi
MPa mega Pascal 102 metros coluna d'água mca
MPa mega Pascal 334,6 pés coluna d'água ft H2 O
MPa mega Pascal 10 bars bar
PSI libras por polegada quadrada 0,7031 metros coluna d'água mca
PSI libras por polegada quadrada 2,307 pés coluna d'água ft H2 O
PSI libras por polegada quadrada 0,068948 bars bar
mca metros coluna d'água 3,281 pés coluna d'água ft H2 O
mca metros coluna d'água 0,098064 bars bar
bar bars 33,456 pés coluna d'água ft H2 O
μ mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr torr 0,0199 polegadas mercúrio inHg
VAZÃO
m³/h metros cúbicos por hora 0,2778 litros por segundo l/s
m³/h metros cúbicos por hora 4,403 galões por minuto gpm
m³/h metros cúbicos por hora 264,2 galões por hora gph
m³/min metros cúbicos por minuto 35,315 pés cúbicos por minuto cfm
l/s litros por segundo 15,85 galões por minuto gpm
l/s litros por segundo 951,12 galões por hora gph
POTÊNCIA
kW quilowatt 1,360 cavalo vapor cv
kW quilowatt 1,341 horse power hp
kW quilowatt 860 quilocalorias por hora kcal/h
kW quilowatt 0,2844 toneladas de refrigeração TR
kW quilowatt 3412 british thermal unit por hora BTU/h
cv cavalo vapor 0,9863 horse power hp
kcal/h quilocalorias por hora 0,00033069 toneladas de refrigeração TR
kcal/h quilocalorias por hora 3,968 british thermal unit por hora BTU/h
TR toneladas de refrigeração 12000 british thermal unit por hora BTU/h
TEMPERATURA
°C graus Celsius (°C x 9/5) + 32 graus Fahrenheit °F
°F graus Fahrenheit (°F - 32) x 5/9 graus Celsius °C
°C graus Celsius °C+273 Kelvin K
VOLUME
m³ metros cúbicos 264,17 galões americanos gl
m³ metros cúbicos 35,315 pés cúbicos ft³
L litros 0,26417 galões americanos gl
gl galões americanos 0,1337 pés cúbicos ft³
COMPRIMENTO
m metros 39,37 polegadas in
m metros 3,281 pés ft
in polegadas 2,54 centímetros cm
ft pés 30,48 centímetros cm
PESO
kg quilogramas 2,205 libras lb
kg quilogramas 35,274 onças oz
oz onças 28,35 gramas gr
NOTA:
Para encontrar o fator de conversão oposto ao dado na tabela usar a fórmula 1/x = y.
Onde: x = valor da tabela e y = novo fator de conversão
Exemplo:
Converter 100psi em kgf/cm2 = 1 / 14,22 = 0,0703 (novo fator de conversão)
Portanto 100psi x 0,0703 = 7,03kgf/cm2.
138
MEIO AMBIENTE
A Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda., em constante preocupação com a preservação dos
meios naturais e do meio ambiente, vem desenvolvendo produtos com foco na sustentabilidade.
Desta forma conta também com a colaboração de seus clientes para promover o descarte adequado dos materiais e
equipamentos no fim de sua vida útil.
1 Descarte de Embalagens Recicláveis :
Os materiais utilizados nas embalagens como caixas de papelão,sacos plásticos, plásticos e calços de
EPS são 100% recicláveis. Destine o descarte preferencialmente a recicladores especializados.
2 Descarte de Pilhas e Baterias :
Recomenda-se que todas as pilhas e baterias portáteis pós-consumo sejam descartadas em locais
adequados, prevenindo assim os possíveis impactos negativos e estimulando a recuperação de
recursos naturais por meio da reciclagem desses resíduos.
3 Descarte de Equipamentos :
Ÿ Remova todo o fluido refrigerante em recipientes estanques, recorrendo a um recuperador de

refrigerante ou uma unidade recolhedora. O recolhimento do fluido refrigerante deve ser feito por uma
empresa especializada. Este fluido refrigerante, se apropriado, pode ser reutilizado ou deve ser
encaminhado às empresas em conformidade com as disposições legais e regulamentos locais.
Ÿ Remova o óleo em recipiente adequado e faça o descarte conforme as disposiçõoes legais e

regulamentos locais relativos ao descarte de óleo.
Ÿ Após a remoção do fluido refrigerante e do óleo, o equipamento pode ser inutilizado observando as
disposições legais e regulamentos locais neste âmbito. Para melhor aproveitamento de materiais
recicláveis e destinação final adequada dos resíduos, encaminhe-o às empresas especializadas em
reciclagem.
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC
Conforme a LEI Nº 13.589 de 4 de Janeiro de 2018, todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem
ambientes de ar interior climatizado artificialmente devem dispor de um Plano de Manutenção, Operação e Controle -
PMOC dos respectivos sistemas de climatização, visando à eliminação ou minimização de riscos potenciais à saúde
dos ocupantes.
Os sistemas de climatização e seus Planos de Manutenção, Operação e Controle - PMOC devem obedecer a
parâmetros de qualidade do ar, em especial no que diz respeito a poluentes de natureza física, química e biológica,
suas tolerâncias e métodos de controle, assim como obedecer aos requisitos estabelecidos nos projetos de sua
instalação.
139
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
Revendedor:
Equipamento: N° Fabr.: Tensão:
Modelo(s) do(s) Compressor(es):
Condensador(es) Remoto(s):
N°(s) de fabr. do(s) Condensador(es):
N° da Confirmação: Data: N° Nota Fiscal: Data:
1° Usuário: Tel.:
Endereço: Cid.: Est.:
- ITENS DE VERIFICAÇÃO -
1. A instalação do equipamento permite fácil acesso para a manutenção?_______________________
2. O equipamento foi nivelado corretamente e os drenos de água condensada adequadamente

instalados?________________________________________________________________________
3. Foram verificados se os cabos de comunicação (linhas de comando), estão instalados em canaleta

separada da alimentação trifásica?_____________________________________________________
4. Foram apertadas todas as conexões elétricas?__________________________________________
5. Foram verificadas as fixações dos terminais na(s) caixa(s) do(s) compressor(es) hermético(s)?____
6. Estão apertados os parafusos de fixação das polias, rotores, rolamentos e mancais?____________
7. Foram verificadas as rotações dos ventiladores, tensões das correias e alinhamento das polias?___
8. Estão as válvulas de serviço abertas e as tampas suficientemente apertadas?_________________
9. Foi executado o teste geral de vazamento de refrigerante?_________________________________
10. Foi executada a limpeza geral do equipamento?________________________________________
11. Estão operando corretamente os dispositivos de proteção do equipamento (Teste Estático) e da

instalação?________________________________________________________________________
12. Recarga de Refrigerante ___/___/___ (kg)
13. Comprimento equivalente e real das tubulações de líquido, sucção refrigerante e diâmetros.
Líquido (m) Sucção (m) Diâmetro (mm)

Equiv. Real Equiv. Real Líq. Sucção
1° Ciclo
2° Ciclo
3° Ciclo
Isolamento Compr. 1 Compr. 2 Compr. 3 Unid.
U - Carcaça
V - Carcaça M
W - Carcaça
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.
Fusível / Disj. A
Bitola dos cabos mm2
14. Foram atendidos todos os quesitos básicos de instalação do(s) equipamento(s) conforme Manual de
Instalação?________________________________________________________________________
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.

- TESTES -
Ligar o equipamento conforme as instruções de operação, após estabilizar o ciclo efetuar as medições:
TEMPERATURAS Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unidade
Retorno: Sp = TLS - TEV
Temperatura de Bulbo Seco
Insuflação TLS= Temperatura da Linha de Sucção
TEV = Temperatura Evaporação
Entrada Condensador
Saída Condensador
Sucção Sb = TCD - TLL
Linha de Líquido
ºC TCD = Tempertaura de Condensação
Superaquecimento ( Dt )
Compressor Fixo TLL = Temperatura da Linha de Líquido
Compressor Inverter em 90 [Hz]
Compressor Inverter em 30 [Hz] Valores aceitáveis:
Nível de Óleo
Compressor Fixo Sp = 8ºC a 15ºC Sb = 4ºC a 16ºC
Compressor Inverter em 30 [Hz]
( após 30 minutos, mínimo ) Para Máquina Inverter em Máxima
Frequência de 12°C à 15°C.
PRESSÕES Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.

Descarga
kgf/cm2G
Sucção
TENSÕES R-S S-T R-T Unid.
Equip. em Operação V
CORRENTES R S T Unid.
Compressor N° 1
Compressor N° 2
Compressor N° 3
A
Motor do Evaporador
Motor do Cond. N° 1
TOTAL
NOTA:
Este relatório é para uso geral em toda nossa linha.
Dependendo do tipo de preenchimento, alguns campos não deverão ser preenchidos.
ANOTAÇÕES COMPLEMENTARES:
DATA DO TÉRMINO DA INSTALAÇÃO: / / VISTO DO CLIENTE:

DATA : / /
INSPECIONADO POR:
GERENTE DE MANUTENÇÃO:
ENG° RESPONSÁVEL PELA OBRA:
ATENÇÃO: Este "Relatório de Inspeção" deverá ser preenchido pelo instalador credenciado Hitachi no
funcionamento inaugural do equipamento e enviado ao departamento técnico da Hitachi, sem o qual torna sem
efeito o "Certificado de Garantia" do equipamento.

Certificado de Garantia
Família Splitão
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra do equipamento
O presente certificado de garantia fica anulado em caso de descumprimento das normas estabelecidas na documentação técnica do
equipamento, os quais fazem parte integrante do presente para os devidos fins de direito.
A JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão
da nota fiscal de compra, a garantia pelo período de:
GARANTIA LEGAL Garantia mínima por lei (Equipamento + Compressor)

3 Meses (90 dias)
CONDIÇÕES PARA EXTENSÃO DA GARANTIA
- Se os equipamentos forem instalados por empresa credenciada HITACHI;
GARANTIA ESTENDIDA - Se sua partida for executada pela HITACHI ou representante autorizado indicado pela própria
12 Meses HITACHI;
(3 Meses garantia legal + 9 Meses garantia estendida) - Se o equipamento for objeto de contrato de manutenção preventiva mensal com empresa
credenciada pela HITACHI cuja autorização esteja em vigor durante o período de manutenção ou
quando houver contrato de supervisão ou de manutenção com a HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:

a) Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
b) Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:

a) Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, fusíveis, pilhas, filtros e dispositivo de proteção contra surtos (DPS),
após o prazo de garantia legal, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b) Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta concentração de
compostos salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 3 meses, contados a partir da data de emissão da nota
fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia as manutenções preventivas, ajustes de operação pós start-up, danos, falhas, quebras ou defeitos
ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a) Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b) O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
c) O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do sistema frigorífico
(ciclo).
d) Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento, devendo este abrir a
embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e) Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou operação em desacordo
com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
f) Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios instalados no equipamento e não aprovados pela HITACHI.
g) Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em tensão incorreta,
oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h) Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i) Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j) Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k) Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l) Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de conexões elétricas,
etc.).
m) Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n) Equipamento utilizado com fluido refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados na documentação técnica do
equipamento.
o) O equipamento for usado com algum outro equipamento tal como evaporador, sistema de evaporação ou dispositivos de controle não autorizados
expressamente pela HITACHI.
p) O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à instalação sem o consentimento expresso da HITACHI.
q) Não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade estiver em desacordo com a documentação técnica do equipamento.
r) Violação de lacres ou by pass de dispositivos de segurança.
s) Danos causados por periféricos de controle, segurança e operação que fazem parte da instalação do Cliente.
Os termos deste Certificado de Garantia anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando nenhuma empresa ou
pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO
DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o contrato de
manutenção (quando houver).
/ / Emissão: Mar/2018 Rev.: 01

Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação
Controle de Manutenção Anual
1ª Manutenção - 1 ano Data da execução do Serviço: / /
Nome do Serviço Autorizado Nº da Nota Fiscal do Serviço
Carimbo e Assinatura do Serviço Autorizado Observações:
2ª Manutenção - 2 anos Data da execução do Serviço: / /
3ª Manutenção - 3 anos Data da execução do Serviço: / /
Ao solicitar serviços em garantia ou manutenção anual, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota
Fiscal de compra do aparelho e a Nota Fiscal ou Recibo dos serviços de instalação e manutenção do aparelho
Os endereços e telefones do Serviço Autorizado Hitachi para realização da manutenção anual, podem ser
encontrados em nosso site www.jci-hitachi.com.br
ANOTAÇÕES
IHMUS-RVTAR001
ISO 9001:2015 EMISSÃO: Mar/2022 Rev.: 08
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
Visite: www.jci-hitachi.com.br
Contatos
Tel.: (11) 3787-5300
Whatsapp: (11) 97627-1763
Para maiores informações sobre a linha de produtos Hitachi consulte o site

hitachiaircon.com.br

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–

ÍNDICE 1. CARACTERÍSTICAS GERAL ...................................................................................................11

aquisição de um 2. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO..............................................................................................13

9. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA ......................................................................................................................................................................................................80

10. PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO ...................................................................................................................88

12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR INVERTER ..........................................................................93

13. CARGA ADICIONAL DE ÓLEO ................................................................................................................................................................................................99

14. CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO ............................................................................................................................................................................101

16. CONTROLE REMOTO............................................................................................................................................................................................................117

17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................................................................................................................................130

18. FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO .............................................................................................................................................................135

PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC ..............................................................................................................................................139

CONTROLE DE MANUTENÇÃO ANUAL....................................................................................................................................................................................144

Ênfase no Meio Ambiente

R-22 R-407C R-410A

O.D.P: Potencial de destruição da Camada de Ozônio.

Ênfase no Consumo de Energia

2) COMPRESSOR INVERTER OU VARIÁVEL: denominamos como compressor “INVERTER” ou “VARIÁVEL”

CONCEITO DE OPERAÇÃO (CONTROLE INVERTER)

Equipamento com Velocidade Constante (FIXO)

Equipamento com Velocidade Variável (INVERTER)

Análise de um sistema operando simultaneamente em dois ciclos de condicionamento (como referência):

CPR 1 CPR Fixo (2) Equip.

(3) Equip. Inverter

Inverter reduz carga

(1) Partida Corrente a

Inverter eleva carga

MODELO FIXO (R-410A) x INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) x INVERTER (R-410A)

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

Não utilize este condicionador de ar para fins tais como °C

Linha "L" e "H"

Linha "S" e "IV"

As palavras em símbolo (PERIGO, AVISO e 20,0

20,0 27,0 32,0 °C

AVISO As instruções quanto ao transporte, instalação e

Este manual deverá permanecer em poder do

1.7.2. MOTOR DO CONDENSADOR Controle de Condensação √ - -

RAP 200 (FIV) Capacitor para Correção de Potência >

Hz), 6 polos, proteção IPW-55, classe “F”. Válvula de Descarga √ √ -

Faixa do Modelo Tensão

Faixa do Modelo Tensão

RVT200CXP/CXM RTC200CNK (1C) RTC450CNP (3C)* CXMT200CNP RTE200AKP (1C)

UNIDADE INTERNA - LINHA CLINIC UNIDADES

RVTF200ASXNLP/MP/HP RTCF200ASNFP CXMF200ASNP

COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS

MÓDULO MÓDULO COP

COMBINAÇÃO ENTRE ROOFTOP MODULAR E UNIDADES EXTERNAS

COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS

MÓDULO MÓDULO COP