MAPA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Acadêmico: Robson Henrique da Silva R.A. 20135814-5

Curso: BACHARELADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Disciplina: Manutenção Industrial

Valor da atividade: 3,0 pontos

FASE 1 - CONCEITO DE OEE

1.a. Com base nos dados da planilha, você logo lembra do conceito de OEE e pensa: “com
esses dados eu consigo calcular a disponibilidade da planta A”. Sabendo que a planta A
operou 24 horas durante os 30 dias do mês passado, qual foi a disponibilidade da mesma no
último mês? Lembre-se de converter minutos para horas!
Primeiramente, converteu-se os minutos em horas, conforme tabela a seguir:

Para o cálculo da disponibilidade, fez-se:

Horas de operação
DISPONIBILIDADE =
Tempo total disponível
(720 − 5 − 2 − 0,75 − 3,25 − 0,5 − 3 − 2,33 − 1,17 − 1 − 2)
DISPONIBILIDADE =
720
699
DISPONIBILIDADE = = 0,97 = 97 %
720

1.b. O valor da disponibilidade da planta A te chama muito a atenção, pois até o momento
ninguém havia calculado esse indicador! Então você decide ir além e vai em busca de mais
dados do processo, e descobre que a quantidade total produzida no último mês foi de
1.045.340 litros. Sabendo que atualmente a capacidade da planta A é de 2.000 litros/hora,
qual foi a performance desta planta no mês anterior?
Dados:
Produção real no último mês: 1.045.340 l
Capacidade operacional: 2.000 l/h

Produção real
PERFORMANCE =
Produção programada
1045340 l
PERFORMANCE =
(2000 ∗ 720)l
1.045.340 l
PERFORMANCE = = 0,73 = 73%
1.440.000l

Ou
(TCM ∙ Total produzido)
PERFORMANCE =
Tempo Operacional
1h
[(2000 l) ∙ 1.045.340 l]
PERFORMANCE =
720 h − 21 h
522,67
PERFORMANCE = = 0,74 = 74%
699

1.c. Você então se lembra que na reunião com a gerência da unidade o tema qualidade foi
evidenciado e faz parte do plano solicitado à manutenção. Você sabe que se incluir esse fator,
poderá calcular o OEE da planta A. Logo, não perde tempo e solicita ao laboratório a
quantidade de produto que foi reprovada no último mês. Ao receber a informação, constata
que este valor foi de 102.000 litros. Qual foi o índice de qualidade da planta A no mês
passado?

Produção aprovada
QUALIDADE =
Produção real
(1045340 − 102000)
QUALIDADE = = 0,9 = 90%
1045340

1.d. Com base nas informações anteriores, qual foi o OEE da planta A no mês anterior? Monte
a representação gráfica do OEE, você precisará dela para a próxima reunião.

OEE = DISPONIBILIDADE ∙ PERFORMANCE ∙ QUALIDADE

OEE = 0,97 ∙ 0,74 ∙ 0,9 = 0,65 = 65%
1.e. Sabendo que o padrão global considera um OEE maior que 85% (90% de disponibilidade,
95% de performance e 99% de qualidade), utilizando o conceito de tempo de ciclo (TCM),
qual seria a nova capacidade nominal da planta A (em litros/hora) para que a sua performance
saia de 90,0% e atinja o valor de 95,0%, considerando 648 horas de operação (disponibilidade
de 90%) e uma produção desejada de 1.500.000 litros?

(TCM ∙ Total produzido)

PERFORMANCE =
Tempo Operacional
(TCM ∙ 1.500.000)
0,95 =
648
615,6
TCM = = 0,00041 h/l
1.500.000
1 l
∴ Capacidade nominal = = 2439,02
0,00041 h

A nova capacidade nominal da planta A será de 2439,02 litros/hora.

FASE 2 - PRIORIDADE x CRITICIDADE

2.a. Utilize os critérios a seguir e preencha a nova tabela com a sua análise, explicando qual
seria a ordem de atendimentos às demandas recebidas pela manutenção, iniciando pelos
serviços com a maior nota GUT. Esta ferramenta é uma boa opção para a organização das
solicitações de manutenção corretiva? Vale a pena implementá-la?
Tabela a ser preenchida utilizando-se a equação GUT = (G + U) x T:
 Equipamento N° SS Descrição G U T GUT Ordem
A bomba está com vazamento de produto químico no selo mecânico, com impacto
na segurança das pessoas. O processo continua em operação normal, porém o
Bomba BOMB-305 638/22
vazamento piora a cada dia e se nada for feito a planta irá parar em no máximo 24 5 5 5 50 1
horas por impactar na segurança.

O filtro está com problema na vedação, que piora a cada dia. A cada duas horas o
Filtro FIL-900 639/22
operador precisa reduzir a produção para limpar o produto que vaza.
3 3 5 30 2

O homogeneizador está com problema no painel elétrico, apresenta intermitência

Homogeneizador
HOM-302
640/22 na operação, o que tem gerado uma redução de produção da ordem de 30%. A não 3 3 3 18 4
solução do problema pode trazer maiores problemas a médio prazo.

O motor da bomba está com vibração. Na última hora o nível de vibração aumentou
Bomba BOMB-400 641/22 e foi necessário reduzir a capacidade de operação do equipamento. A tendência é 3 1 3 12 5
de que o problema se agravará e médio prazo se nada for feito.

O trocador de calor está com baixa eficiência, deve estar entupido. Processo opera
Trocador de calor
TROC-205
642/22 com capacidade reduzida, porém o operador disse que já está trabalhando dessa 3 1 1 4 7
forma há mais de 3 meses.

Válvula VAL-250 643/22 A válvula de saída da bomba está com pequeno vazamento de água. 1 1 1 2 8

Uma das correias do compressor está danificada e ele pode parar nas próximas
Compressor COMP-
01
644/22 semanas. O compressor reserva não está disponível, está em manutenção. Há risco 5 1 5 30 3
de parar toda a planta.

Válvula manual de
A válvula está com vazamento na junta. Estamos verificando que o vazamento
controle de vapor 645/22
aumenta a cada dia, podendo danificar os flanges, condenando a válvula. 1 1 3 6 6
VAL-105

A utilização da ferramenta GUT mostra-se muito satisfatória, trazendo maior

assertividade e agilidade para a tomada de decisões e estabelecimento de criticidades
dos modos de falhas atuais dentro do processo. O “ataque” ágil e assertivo aumenta
a disponibilidade dos equipamentos, reduz os custos com manutenção, bem como
melhora a qualidade dos produtos e propicia uma maior segurança aos colaboradores
da empresa, sendo assim, a implementação da matriz GUT vale muito a pena.

2.b. Com base nas informações da tabela acima, calcule os indicadores TMEF (Tempo Médio
Entre Falhas), TMPR (Tempo Médio Para Reparo) e a TAXA DE FALHAS de cada semana.
 Quantidade
Horas TAXA DE
Semana de Tempo Total TMEF TMPR
Trabalhadas FALHAS
Ocorrências
19 12 45:00:00 135:00:00 11:15:00 3:45:00 51:12:00
20 9 33:00:00 147:00:00 16:20:00 3:40:00 35:15:55
Observação:

- Quantidade de ocorrências: número de intervenções corretivas realizadas durante a semana

- Tempo Total: quantidade de horas de intervenção corretiva acumulada na semana

- Horas Trabalhadas: quantidade de horas de trabalho da planta A na semana

2.c. Você então seleciona 5 equipamentos com suas respectivas informações (conseguidas
a parir de entrevistas com pessoas da operação e da manutenção). Estes são os
equipamentos selecionados:

Equipamento 1 – Compressor de ar: Este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu

histórico mostra em média 10 falhas por mês, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja,
gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que
possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com
custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3
horas), e o equipamento não afeta meio ambiente e qualidade.

Equipamento 2 – Válvula de controle de vapor: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O

seu histórico mostra em média 1 falha por ano (geralmente devido à vazamento de vapor nas
vedações), porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com
custo menor que R$800,00 e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente e qualidade.

Equipamento 3 – Filtro: Este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra em

média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar paradas de até 1,5 hora no processo, devido
a redundância de equipamentos. O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor
que R$2.000,00 e o equipamento não afeta segurança e qualidade. Porém, tem impacto
moderado em relação ao meio ambiente, podendo chegar a reclamações internas.

Equipamento 4 – Bomba do processo: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu

histórico mostra em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em parte do processo,
gerando paradas maiores que 2 horas. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio
de R$1.500,00 e o equipamento não afeta qualidade nem o meio ambiente.
Equipamento 5 – Trocador de calor: Este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu histórico
mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo. O tempo de
reparo é menor que 2 horas, com custo abaixo de R$1.000,00. O equipamento não afeta
segurança e meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando
reclamações internas.
Utilize o algoritmo e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C.

Equipamento 1 – Compressor de ar: Equipamento 2 – Válvula de controle de

vapor:

Equipamento 3 – Filtro: Equipamento 4 – Bomba do processo:

Equipamento 5 – Trocador de calor:

FASE 3 - PLANO DE MANUTENÇÃO

3.a. Avaliando a disposição das tarefas, como você classifica o plano da bomba BOMB-380,
ou seja, na modalidade com hierarquia ou sem hierarquia, e por quê?
O plano da bomba está classificado na modalidade com hierarquia, pois os trabalhos
com periodicidade menor englobam junto a si os de periodicidade maior, ou seja, aceitando
que as ordens de serviço de periodicidade menor não sejam abertas quando uma maior é
ativada, simplesmente porque as atividades menores já estão inclusas nas tarefas maiores.
Dessa forma, neste tipo de modalidade, se houver uma tarefa mensal, a programação
semanal não será ativada, pois a tarefa já está inclusa na rotina mensal; da mesma forma, se
houver uma tarefa trimestral a programação mensal, a quinzenal e a semanal não serão
ativadas, pois já estão contempladas na rotina trimestral.

3.b. Sabendo-se que a planta A possui 10 bombas deste modelo, você precisa criar um mapa
único de manutenção preventiva de 52 semanas (52C1) para os 10 equipamentos, considerando
plano com hierarquia. Vamos lá, encarar mais esse desafio? Ah, um detalhe, por questões
orçamentárias, as manutenções semestrais precisam ser “diluídas” ao longo do ano. Lembre-se
do controle de custos da reunião inicial.

3c. Com base no seu mapa de 52 semanas (52C1), qual a carga horária (Hh) comprometida para
manutenção preventiva das 10 bombas da planta A durante o ano?
Cada bomba terá uma carga horária comprometida de 56 Hh, portanto, para as 10 bombas
a carga horária total comprometida é de 560 Hh.

3.d. É importante que as pessoas comecem a entender que só a existência de um mapa de

manutenção (52C1) não é suficiente para garantir o sucesso da manutenção. Para que ocorra a
mudança de cultura, é necessário mudar o comportamento das pessoas, estabelecendo
processos de trabalho. Assim, apresente um fluxo de trabalho para a manutenção preventiva, com
as etapas deste processo (criação do plano, geração de ordem de serviço, programação da ordem
de serviço, execução da ordem de serviço, encerramento da ordem de serviço, etc.).
 Elaboração do Plano

Gerar OS no sistema

Programação da OS

Execução da OS

Encerramento da OS

Alimentação das
informações

Geração de
indicadores

Geração de relatórios
de manutenção

FASE 4 - FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO

4.a. Utilizando o modelo de tabela abaixo, classifique as 15 tarefas acima de acordo com o
fundamento principal por trás de cada uma delas, ou seja, GESTÃO ou OPERAÇÃO.
Lembrando que tarefas classificadas como gestão tem por objetivo o atingimento de metas,
bem como a melhoria dos indicadores, ao passo que as tarefas classificadas como operação
referem-se às atividades operacionais, ou seja, aquelas do dia a dia da manutenção.

Classe Tarefa

2. Realizar diariamente a alocação dos recursos de manutenção;

3. Sempre que for identificado algum evento inesperado, abrir uma solicitação de serviço no
sistema de gestão da manutenção;

6. Executar as atividades de manutenção com segurança e seguindo boas práticas;

Operação 7. Acompanhar o serviço de execução e validar o serviço;

11. Acompanhar os serviços de manutenção e dar suporte técnico aos manutentores;

13. Conhecer os equipamentos e analisar os manuais técnicos; operação

14. Distribuir diariamente as ordens de serviço para a equipe de manutenção;

1. Buscar a conversão de pelo menos 85% das horas trabalhadas em valor agregado,
aumentando a taxa de utilização das equipes de manutenção;

4. Providenciar recursos especiais para a manutenção (peças, consumíveis e ferramentas

especiais);

5. Implementar ações para reduzir o custo e melhorar os indicadores da manutenção;

8. Buscar e implementar novas tecnologias que melhoram o desempenho dos

equipamentos;
Gestão
9. Criar um plano de manutenção preventiva/preditiva;

10. Realizar reuniões semanais de programação de serviços com a área de produção;

12. Manter os indicadores de manutenção atualizados e disponíveis, principalmente o

indicador que mostra o percentual de cumprimento do plano de manutenção;

15. Buscar a causa raiz das falhas e propor ações para mitigar novas ocorrências

4.b. Agora o seu trabalho é associar as 15 tarefas acima, distribuindo-as para a equipe de
manutenção abaixo, de acordo com seus papéis e responsabilidades, com o objetivo de
organizar o departamento de manutenção da empresa para garantir que as manutenções
planejadas ocorram, já que esse é o caminho para reduzir as ocorrências corretivas e voltar
a atender os clientes no prazo:
 3. Sempre que algum evento inesperado for identificado, abrir uma solicitação de serviço no
sistema informatizado de gestão da manutenção;
Encarregado de produção:
7. Acompanhar a execução e validar o serviço executado;

9. Criar um plano de manutenção preventiva/preditiva;

Planejador de manutenção: 2. Realizar diariamente a alocação dos recursos de manutenção;

12. Manter os indicadores de manutenção atualizados e disponíveis, principalmente o

indicador que mostra o percentual de cumprimento do plano de manutenção;

10. Realizar reuniões semanais de programação de serviços com a área de produção;

Programador de manutenção:
14. Distribuir diariamente as ordens de serviço para os manutentores;

6. Executar as atividades de manutenção com segurança e seguindo boas práticas;

Mecânico/Eletricista:
13. Conhecer os equipamentos e saber onde encontrar os manuais técnicos; operação

11. Acompanhar os serviços de manutenção e dar suporte técnico aos manutentores;

Encarregado de manutenção:
5. Implementar ações para reduzir o custo e melhorar os indicadores da manutenção;

15. Buscar a causa raiz das falhas e propor ações para mitigar novas ocorrências
Engenheiro de manutenção:
8. Buscar e implementar novas tecnologias que melhoram o desempenho dos
equipamentos;

1. Buscar a conversão de pelo menos 85% das horas trabalhadas em valor agregado,
aumentando a taxa de utilização das equipes de manutenção;
Gerente de manutenção:
4. Providenciar recursos especiais para a manutenção (peças, consumíveis e ferramentas
especiais);

4.c. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos
valores mostrados na figura a seguir:
Levando-se em consideração que a meta global de VA (valor agregado) é de 85%, quais as
cinco ações prioritárias que você elencaria para reduzir em 20% as causas de NVA (não
valor agregado) 1, 2, 3 e 5; e 30% para a causa número 4; sendo uma ação para cada
causa de NVA mostrada na figura acima? Nessas condições, qual seria o valor final do VA
(valor agregado) após a implementação das ações?

Para a redução de 20% das causas NVA 1, 2, 3 e 5 e 30% da NVA 4, foram elencadas
as seguintes sugestões de melhoria:
● 1 – Falta de formação: treinamento para a equipe de maneira presencial e prático em
laboratório adequado, para alinhamento de conhecimento e forma de realização das
atividades padronizada;
● 2 – Falta de coordenação: iniciar reuniões diárias entre equipe de gestão e operacional
para maior efetividade de comunicação e definição das prioridades definidas em
conjunto;
● 3 – Deslocamentos inúteis: alinhamento com a equipe sobre a importância do
manutentor sair da oficina já com caixa de ferramenta e garantir que a operação já
deixará previamente organizada as ferramentas específicas para cada atividade
planejada e criar rotas de inspeção de manutenção, com sequência lógica e otimizada,
para redução de tempo;
● 4 – Falta de planejamento: otimização/criação do plano de manutenção 52 semanas e
periodicidade de reuniões e criação de indicadores para medir o desempenho do
planejamento;
● 5 – Falta de preparação: otimizar o processo de documentação, destinando pessoa
específica para preenchimento das permissões de trabalho e análises de risco e/ou
check lists de verificação previamente.

NVA é 45% do total no gráfico, sendo os itens 1, 2, 3 e 5 correspondendo à 5%, 10%, 5%

e 10% respectivamente, o item 4 corresponde à 15%.
Para os itens 1, 2, 3 e 5 subtraindo 20%:
30% ∙ 0,2 = 6 = 30 − 6 = 24%
 Para o item 4:
15% ∙ 0,3 = 4,5 = 15 − 4,5 = 10,5%
Valor final do VA após implementação das ações:
VA = 55% + 4,5% + 6% = 65,5%

4.d. Explorando melhor o assunto valor agregado (VA) da manutenção, você pega a planilha
de apontamentos de um dos mecânicos e identifica os seguintes itens:

- Participação no diálogo diário de segurança;

- Pegando material no almoxarifado;
- Aguardando o encarregado;
- Deslocamento ao local de trabalho pela segunda vez, devido à falta de ferramenta;
- Fazendo o preenchimento da ordem de serviço;
- Realizando a liberação do equipamento, junto com o técnico de segurança;
- Aguardando material no almoxarifado;
- Fazendo a entrega técnica do serviço junto ao encarregado do setor;
- Ociosidade durante a realização do trabalho.

Da relação recebida, quais as 5 atividades que você considera como de valor agregado (VA)
para a manutenção?
- Participação no diálogo diário de segurança;
- Pegando material no almoxarifado;
- Fazendo o preenchimento da ordem de serviço;
- Realizando a liberação do equipamento, junto com o técnico de segurança;
- Fazendo a entrega técnica do serviço junto ao encarregado do setor.