UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO DE JOINVILLE

ENGENHARIA AUTOMOTIVA

VITOR JACINTHO LEAL DE CARVALHO

MODELAGEM MATEMÁTICA DA GEOMETRIA DO CAVACO RESULTANTE DO

FRESAMENTO DE FORMAS COMPLEXAS COM FERRAMENTA DE PONTA
ESFÉRICA

Joinville

2019
 VITOR JACINTHO LEAL DE CARVALHO

MODELAGEM MATEMÁTICA DA GEOMETRIA DO CAVACO RESULTANTE DO

FRESAMENTO DE FORMAS COMPLEXAS COM FERRAMENTA DE PONTA
ESFÉRICA

Trabalho Conclusão do Curso de Graduação em

Engenharia Automotiva do Centro Tecnológico de
Joinville da Universidade Federal de Santa Catarina
como requisito para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Automotiva.
Orientador: Prof. Dr. Helton da Silva Gaspar
Coorientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza

Joinville
2019
 VITOR JACINTHO LEAL DE CARVALHO

MODELAGEM MATEMÁTICA DA GEOMETRIA DO CAVACO RESULTANTE DO

FRESAMENTO DE FORMAS COMPLEXAS COM FERRAMENTA DE PONTA
ESFÉRICA

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título de
“Bacharel em Engenharia Automotiva” e aprovado em sua forma final pelo Curso Engenharia
Automotiva.

Joinville, 28 de Novembro de 2019.

________________________
Prof. Dr. Modesto Hurtado Ferrer,
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

________________________
Prof. Dr. Helton da Silva Gaspar,
Orientador
Instituição USFC

________________________
Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza,
Coorientador
Instituição USFC

________________________
Prof. Dr. Alessandro Roger Rodrigues,
Avaliador
Instituição USP-SC

________________________
Me. Igor Fernando Basso,
Avaliador
Instituição USP-SC
Este trabalho é dedicado a todos que acreditaram no meu
sucesso e me deram suporte ao longo desta trajetória.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço para a realização deste trabalho aos meus Professores Dr.
Adriano Fagali de Souza - pela orientação, a amizade durante todo esse percurso e dedicação
na minha formação e Dr. Helton da Silva Gaspar - pela orientação e todo tempo despendido
em nossas longas reuniões, sem sua dedicação este trabalho não existiria.
Agradeço aos professores Alessandro Roger Rodrigues e Igor Fernando Basso por
disporem de um tempo para avaliar o trabalho e darem sua contribuição de melhoria.
Aos meus pais, meu irmão e minha namorada por todo o apoio durante esta jornada.
Aos meus amigos Taiuê Hofmann e Oberdan Castro pelo suporte no
desenvolvimento do trabalho. E a todos os integrantes do grupo GPCAM que contribuíram
para minha formação pessoal e profissional.
Fica aqui registrado o meu muito obrigado a todos!
 “Entendemos que o desenvolvimento de
uma tecnologia mecânica dificilmente se
processa sem o conhecimento cientifico dos
fatores que nela intervém”
(FERRARESI, 1970)
 RESUMO

O trabalho apresenta uma modelagem da área da seção transversal ao corte em operações de

fresamento de superfícies complexas, com ferramentas de ponta esférica. Essa operação é
largamente utilizada na fabricação de moldes e matrizes para diversas indústrias. Para a
produção eficiente de superfícies complexas, é necessário determinar as melhores condições
de usinagem, considerando o custo e tempo da produção e qualidade do molde acabado. É
primordial entender a área da seção para avaliar as forças geradas durante um corte para
determinar as melhores condições de usinagem. Contudo, o cavaco teórico gerado pela
trajetória de passes paralelos de uma ferramenta de ponta esférica é uma geometria complexa,
e todos os parâmetros de usinagem influenciam em sua forma. Portanto, o objetivo do
trabalho é explorar e modelar as influências dos parâmetros na formação da área da seção
transversal. O modelo pode prover uma informação mais precisa para o calculo de forças
neste tipo de usinagem. A alta precisão do modelo foi validada com o auxilio de um software
CAD.

Palavras-chave: Modelo de área. Formas complexas. Operações de acabamento. Algoritmo

numérico.
 ABSTRACT

The current work presents a new model to identify the formation of the chip against the time
during the milling of a free form surface by a ball-end cutting tool. This sort of machining is
widely used in the manufacture of molds and dies, for a variety of industries. The efficient
manufacture of complex surfaces requires determining the best milling conditions. To do so,
the cross section of the chip must be considered to evaluate the forces generated during the
cutting and, ultimately, determine such milling conditions. However, the theoretical removed
material generated by the parallel trajectory of a ball end mill is a complex geometry, and all
the milling parameters influence its shape. The mathematical model developed in this work
can estimate the chip formation against the time (action of one cutting edge), the cross-section
area and the chip thickness along its formation time. Thus, the model can provide more
precise information for calculating the cutting force in this kind of machining. The high
accuracy of the model was validated by geometry simulation aided by a CAD software.

Keywords: Area Model. Free Form. Finishing. Numerical algorithm.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Tipos de fresamento - a)tangencial concordante; b)tangencial discordante;

c)frontal concordante; d)frontal discordante ............................................................................ 19
Figura 2 – Fresamento concordante e discordante ..................................................... 19
Figura 3 – Parametros de usinagem geometricos e de velocidade ............................. 21
Figura 4 - Alterações do contato ferramenta-peça ..................................................... 23
Figura 5 – Centro da ferramenta em contato com a peça ........................................... 24
Figura 6 – Área da seção transversal ao corte do cavaco no processo de torneamento
.................................................................................................................................................. 29
Figura 7 - Influência da espessura do cavaco na pressão específica de corte ............ 30
Figura 8 – Pressão específica de corte em escalas logarítmicas................................. 30
Figura 9 – Identificação das intersecções entre as superfícies que formam o cavaco 36
Figura 10 – Formação dos elementos de área (discretização da área) ....................... 37
Figura 11 – Visualização volume gerado pela intersecção entre as superfícies ......... 38
Figura 12 – Aproximação do avanço por aresta para uma reta .................................. 39
Figura 13 – Parametrização da geometria do cavaco ................................................. 40
Figura 14 – Espessura máxima da seção do cavaco ................................................... 41
Figura 15 – Posição dos pontos triplos....................................................................... 42
Figura 16 – Sensores dos pontos triplos ..................................................................... 43
Figura 17 – Visualização dos sistemas de coordenadas SCM e SCS ......................... 44
Figura 18 – Elemento de área em coordenadas esféricas ........................................... 46
Figura 19 – Apresentação das variaveis ângulares e radial ........................................ 47
Figura 20 – Plotagem das equações ........................................................................... 49
Figura 21 – Demostração do ponto P0 ........................................................................ 50
Figura 22 – Regimes de corte ..................................................................................... 55
Figura 23 – Validação (dados do CAD como marcadores)........................................ 56
Figura 24 - Variação do avanço ................................................................................. 57
Figura 25 - Variação da penetração de trabalho ......................................................... 58
Figura 26 - Variação da profundidade de usinagem................................................... 59
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Apresentação dos casos avaliados ............................................................... 54

Tabela 2 - Comparação dos dados obtidos com o CAD............................................. 65
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

CAD Computer Aided Design
CAM Computer Aided Manufacturing
CNC Comando Numérico Computadorizado
EDM Electrical Discharge Machining
ISO International Organization for Standardization
SCM Sistema de Coordenadas da Máquina
SCS Sistema de Coordenadas da Superfície
GPCAM Grupo de Pesquisa de Manufatura Auxiliada por Computador
UFSC Universidade Federal de Santa Catarina
 LISTA DE SÍMBOLOS

𝛼 Ângulo polar secundário [°]

𝛽 Ângulo azimutal secundário [°]
𝜌 Componente do raio em coordenadas cilíndricas
𝜃 Ângulo polar primário [°]
𝜙 Ângulo azimutal primário [°]
𝑖 Direção x no sistema de coordenadas
𝑗 Direção y no sistema de coordenadas
𝑘 Direção z no sistema de coordenadas
𝑛 Vetor normal a superfície
𝑓 Direção do avanço
𝑔 Direção do passe lateral
𝑟 Vetor posição radial
𝑘𝑠 Pressão específica de corte [kg/mm2]
𝑘𝑠.1 Pressão específica de corte para uma seção de 1mm2 [kg/mm2]
𝑎𝑝 Profundidade de usinagem [% do raio da ferramenta]
𝑎𝑒 Penetração de trabalho [% do raio da ferramenta]
𝑓𝑧 Avanço por aresta [% do raio da ferramenta]
s Área da seção de corte [mm2]
𝑕 Espessura de seção de corte [mm]
𝑏 Largura de corte [mm]
𝑅0 Raio da ferramenta [mm]
𝑃0 Ponto contido no plano, no eixo normal à superfície
𝑣𝑐 Velocidade de corte [mm/min]
𝑃𝑐 Força principal de corte [N]
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 15
1.1 OBJETIVOS .......................................................................................................... 16

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................... 17

2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR REMOÇÃO DE MATERIAL .............. 17

2.1.1 Fresamento ........................................................................................................... 18

2.1.2 Aspectos Qualitativos Do Fresamento ............................................................... 18

2.2 PARÂMETROS DE USINAGEM DO FRESAMENTO ..................................... 20

2.2.1 Parâmetros geométricos ...................................................................................... 20

2.2.2 Parâmetros de velocidade ................................................................................... 21

2.3 USINAGEM DE FORMAS COMPLEXAS ......................................................... 21

2.4 ALTERAÇÃO DO CONTATO ENTRE A FERRAMENTA E A PEÇA ............ 23

2.5 MODELOS DE FORMAÇÃO DE ÁREA ............................................................ 24

2.6 FORÇAS NO PROCESSO DE USINAGEM ....................................................... 25

2.7 MODELOS DE FORÇA DE CORTE ................................................................... 26

3 METODOLOGIA ................................................................................................ 33
3.1 CONSIDERAÇÕES DO MODELO ..................................................................... 33

3.2 VALIDAÇÃO DO MODELO ............................................................................... 39

4 RESULTADOS .................................................................................................... 44
4.1 DEFINIÇÕES DO SISTEMA DE COORDENADAS.......................................... 44

4.2 DESENVOLVIMENTO MATEMÁTICO DAS SUPERFÍCIES DO CAVACO 47

4.2.1 Esfera atual........................................................................................................... 47

4.2.2 Esfera da rotação anterior .................................................................................. 48

4.2.3 Definição da equação do plano ........................................................................... 49

4.2.4 Definição da equação do cilindro ....................................................................... 51

4.3 DETALHAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO NUMÉRICA ............................. 52

4.4 VALIDAÇÃO DO MODELO ............................................................................... 53

4.4.1 Casos de corte ....................................................................................................... 54

4.4.2 Validação das espessuras e áreas ....................................................................... 55

4.5 Comportamento da área e da espessura em função dos parametros ...................... 57

5 Conclusão ............................................................................................................. 61
REFERÊNCIAS ................................................................................................... 62

APÊNDICE A ...................................................................................................... 65
 15

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, na fabricação de produtos, o apelo estético para agradar clientes acarreta

no emprego de superfícies elaboradas e complexas, com curvaturas suaves e contínuas. O
fresamento é o principal processo de fabricação para manufatura de ferramentas com
superfícies complexas e produtos acabados aplicado nas indústrias automotiva, aeroespacial,
naval e de moldes e matrizes (CHEN;SHI, 2008). Dentre os possíveis processos de fabricação
de formas complexas que são, fresamento, eletroerosão e manufatura aditiva, o fresamento é o
mais utilizado, pois minimiza a quantidade de processos empregados na peça. Com um único
equipamento pode-se chegar muito próximo da geometria final, além do custo ser
relativamente menor entre os citados (SOUZA;ULBRICH, 2013).
Segundo Fallböhmer et al. (1996), a indústria automotiva é a grande consumidora de
moldes, seguida pela eletrônica. Mais de 60% do tempo consumido na manufatura de moldes
e matrizes é gasto em função da fabricação de peças funcionais que muitas vezes incluem
cavidades. Para Kecelj et al. (2004), a cavidade é o componente mais representativo na
manufatura de moldes, sendo responsável por cerca de 40% do tempo gasto para sua
fabricação.
Este processo de fabricação se baseia em remover material de um bloco maciço
utilizando uma ferramenta giratória com arestas de corte, que penetram o material, removendo
material na forma de cavaco. Esta ferramenta pode se movimentar nas direções cartesianas em
centros de usinagem que são controladas por um comando numérico computadorizado (CNC)
(DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2002).
A movimentação da máquina é programada através de um sistema CAM (Computer
Aided Manufacturing) que utiliza um modelo tridimensional CAD (Computer Aided Design)
para calcular as trajetórias da ferramenta. Buscando obter a geometria projetada, a peça passa
por diferentes operações (SOUZA;ULBRICH, 2013).
Na operação de acabamento é utilizada uma ferramenta de ponta esférica para tirar
um pequeno volume de material e suavizar a superfície. É a operação mais crítica, pois define
a qualidade final da peça, bem como a rugosidade e tolerância geométrica
(SOUZA;ULBRICH, 2013).
O erro de forma é essencialmente a diferença entre a superfície gerada pelo CAD e a
geometria usinada. Além da deflexão, altas forças de usinagem podem causar vibração
 16

extrema, causando marcas na peça e isto pode aumentar o tempo de polimento, processo
subsequente do acabamento (SOUZA;ULBRICH, 2013).
A força de corte é a força gerada pelo contato da ferramenta com a peça, é a
resultante entre forças axiais e radiais. As forças axiais causam aumento no desgaste da
ferramenta e podem gerar mais estabilidade no processo, são ainda mais representativas
quando o centro da ferramenta está em contato do material no momento do corte. Já as radiais
causam a deflexão da ferramenta, uma vez que a ferramenta se deflete, a posição na qual é
programada pelo programa CAM não é a mesma do real, deixando de remover material,
causando o erro de forma (SOUZA;ULBRICH, 2013).
Devido à importância de conhecer as forças inerentes ao processo, alguns modelos de
previsão de forças vêm sendo desenvolvidos. O primeiro modelo difundido foi o modelo de
KIENZLE, que é baseado em relacionar a força com a área de seção transversal ao corte e
uma constante que representa o comportamento de cada material, denominada “Pressão
Específica” (ks) (FERRARESI, 1970). O modelo de KIENZLE é aplicável com um bom nível
de precisão para ferramentas cilíndricas de topo plano. Para a usinagem de formas complexas
empregando ferramentas de ponta esférica, devido as alterações do contato ferramenta-peça, a
área da seção transversal do cavaco se altera constantemente. Assim, precisão da estimativa
da força de usinagem fica comprometida. Com base neste contexto, o presente trabalho
propõe um modelo matemático capaz de identificar a seção transversal do cavaco
discretamente ao longo da atuação de uma aresta de corte

1.1 OBJETIVOS

Este trabalho tem por objetivo geral desenvolver um modelo matemático semi-
analítico para identificar a forma geométrica de um cavaco gerado no fresamento de
geometrias complexas empregando uma fresa de ponta esférica. Além da geometria, o modelo
deve identificar a área e seção transversal do cavaco. Estas informações serão utilizadas em
trabalhos futuros em desenvolvimento pelo grupo de pesquisa GPCAM da UFSC – Joinville.
Foram considerados neste modelo inicial os parâmetros de usinagem, o diâmetro da
ferramenta e a inclinação da superfície de trabalho. Assim, busca-se relacionar a posição da
ferramenta com a peça e os parâmetros de profundidade de usinagem (ap), penetração de
trabalho (ae) e avanço por aresta (fz), com a área da seção transversal do cavaco não
deformado.
 17

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo tem como objetivo esclarecer os principais conceitos relacionados ao

modelo e revisar os estudos anteriores que são base para o desenvolvimento do modelo
proposto.
Primeiramente serão explicitados os conceitos gerais de usinagem e definições de
corte para o processo em questão, seguido de uma revisão dos modelos já propostos por
outros autores com a mesma finalidade.

2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR REMOÇÃO DE MATERIAL

O termo usinagem é o mais apropriado para fabricação em questão, representa um

dos primeiros e principais processos de fabricação utilizados. Esta consiste basicamente na
fabricação de um produto pela remoção de material excedente de um corpo primitivo e pode
ser classificado como (SOUZA;ULBRICH, 2013).:
Usinagem não convencional: A remoção de material pode ainda ser realizada por
processos relativamente novos, tais como corte a laser, jato d’água e eletroerosão. Destaca-se
dentre estes o processo de eletroerosão (EDM – Electrical Discharge Machining) que é
baseado no princípio da remoção de material por efeito térmico através de uma descarga
elétrica. É um processo muito utilizado quando a fresadora, torno ou retifica não conseguem
remover o material. O processo emprega um eletrodo com a cópia fiel do produto. Este
eletrodo pode ser de cobre ou grafite, dependendo do caso.
Usinagem convencional: Neste processo, uma ferramenta de corte realiza a remoção
de material. Nesta classificação cabem os processos de torneamento, fresamento, furação e
roscamento, dentre outros. Esses casos empregam ferramentas de corte com geometrias
definidas. Por exemplo, em uma broca pode-se conhecer seu diâmetro, número de arestas de
corte, ângulos de ação das arestas etc. Ainda na usinagem convencional, processos de
retificação, lapidação e outros semelhantes são conhecidos por processos de usinagem
convencional que emprega ferramentas de corte de geometria não definidas, pois as regiões de
ação de corte em um rebolo, por exemplo, não são facilmente identificadas.
De maneira geral, dentre os processos de usinagem utilizando ferramentas com
geometrias definidas, o fresamento é o mais empregado na fabricação de moldes, como
detalhado a seguir.
 18

2.1.1Fresamento

Esta é a operação mais complexa quando comparada aos demais processos. A

matéria-prima é fixada na mesa da máquina e a ferramenta (fresa) rotaciona e translada em até
três eixos simultaneamente removendo material. Além das características de corte
intermitente, o fresamento é o caso mais complexo de movimentação e, por este motivo,
muitos casos requerem a utilização de sistemas CAM para a programação da usinagem. É
importante salientar que em todos os processos de usinagem, ou movimentações de máquina,
utiliza-se o método de coordenadas cartesianas, ou seja, os eixos X, Y e Z
(SOUZA;ULBRICH, 2013).

2.1.2 Aspectos Qualitativos Do Fresamento

No processo de fresamento destacam-se dois tipos básicos: fresamento tangencial e

frontal (Figura 1) (ABNT NBR 6175:2015). O fresamento de formas complexa se concentra
no segundo caso, mas a norma não faz menção à quantidade de eixos simultâneos
movimentados no processo. Processos de acabamento usualmente movimentam três eixos
simultaneamente.
O fresamento tangencial é a operação na qual os dentes ativos na superfície cilíndrica
da ferramenta atuam sobre a peça, enquanto o eixo da fresa é paralelo à superfície que está
sendo gerada. O fresamento frontal pode ser definido pela operação na qual os dentes ativos
da fresa estão na superfície frontal da ferramenta, o eixo da fresa é perpendicular à superfície
gerada. As fresas são chamadas de fresas frontais ou de topo (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2002).
Na Figura 1 mostra os tipos de fresamento ainda podem ser classificados com relação
à concordância e discordância, e será abordado na sequência: a) Fresamento tangencial
concordante; b) Fresamento tangencial discordante; c) Fresamento frontal concordante; d)
Fresamento frontal discordante.
 19

Figura 1 – Tipos de fresamento - a)tangencial concordante; b)tangencial discordante;

c)frontal concordante; d)frontal discordante

Fonte: Dib et al (2015)

O sentido de movimentação entre a ferramenta e a peça também pode ser utilizado
para classificar o processo em sentido de corte concordante ou discordante
(SOUZA;ULBRICH, 2013). Sentido de corte concordante: a maior espessura do cavaco
encontra-se no início do corte (Figura 2-a). Sentido de corte discordante: a maior espessura do
cavaco encontra-se no final do corte (Figura 2-b).

Figura 2 – Fresamento concordante e discordante

Fonte: Ferraresi (1970)

Outras formas de fresamento também são normalizadas, como tangencial de perfil e
composto de superfícies ortogonais.
As principais operações de fresamento são operação de desbaste e acabamento, são
elas definidas por:
Desbaste: operações de fresamento que iniciam com um bloco prismático de material
em estado bruto. Essa operação é executada em dois eixos e meio, pois a ferramenta
posiciona-se em uma determinada profundidade em Z e depois realiza movimentos em dois
eixos para a remoção de material deste respectivo nível. Quando a remoção de material é
finalizada, a ferramenta se posiciona em uma nova profundidade em Z (definida pela
 20

profundidade de usinagem), remove o material desse plano, repetindo o processo até a

conclusão do desbaste. Normalmente, deixa-se um sobremetal para ser removido na operação
final de acabamento (SOUZA;ULBRICH, 2013).
Acabamento: essa operação visa remover todo material excedente das operações
anteriores de desbaste e obter melhor qualidade superficial.
Estas operações podem ser encontradas na norma ABNT NBR 6175:2015. Para
identificar os parâmetros de corte na usinagem por fresamento, o usuário deverá identificar
características em duas dimensões: parâmetros geométricos e parâmetros de velocidade. Estes
temas serão abordados a seguir.

2.2 PARÂMETROS DE USINAGEM DO FRESAMENTO

Segundo a norma ABNT NBR ISO 3002-1:2013 os movimentos, direções e

velocidades do processo de usinagem são definidos em relação à peça. Diniz, Marcondes e
Coppini (2013) explicam que esse procedimento é adotado para padronização dos sinais
algébricos e facilitação do estudo de movimento.

2.2.1 Parâmetros geométricos

São grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração entre a

ferramenta e a peça. Estes parâmetros envolvem a profundidade de corte no sentido axial e
radial da ferramenta bem como o avanço por aresta, definidos a seguir. Estes parâmetros são
fornecidos pelos fabricantes de ferramentas de corte sempre com uma faixa de valores cuja
aplicação depende do material a ser usinado. A Figura 3 exemplifica os parâmetros.

a) Profundidade de corte no sentido axial (𝑎𝑝 )

É a profundidade de penetração da ferramenta em relação à peça medida
perpendicularmente ao plano de trabalho.

b) Profundidade de corte no sentido radial (𝑎𝑒 )

É a penetração da ferramenta em relação à peça medida perpendicularmente à
direção de avanço.
c) Avanço por aresta (𝑓𝑧 )
 21

É à distância consecutiva entre duas atuações da aresta de corte na direção do

avanço.

Figura 3 – Parametros de usinagem geometricos e de velocidade

Fonte: Souza e Ulbrich (2013)

2.2.2 Parâmetros de velocidade

Os parâmetros que se relacionam com a velocidade são:

a) Velocidade de avanço. É a velocidade escalar da ferramenta na direção da

movimentação da mesma.
b) Velocidade de corte. É a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação
da ferramenta. Pode ser expressa pelo produto entre a velocidade angular e o raio
da ferramenta.

2.3 USINAGEM DE FORMAS COMPLEXAS

Souza e Ulbrich (2013) definem geometrias complexas como aquelas não passíveis
da representação matemática convencional, como retas e circunferências ou geometrias
tridimensionais primitivas como formas cúbicas, esféricas, toroidais, cônicas, planas e
cilíndricas. São geometrias que alteram a curvatura ao decorrer da entidade de forma não
uniforme, sendo que cada ponto possui um raio de curvatura distinta e independente dos
 22

adjacentes, tendo o termo spline como referência para o equacionamento matemático da curva
complexa. Estas formas complexas são amplamente encontradas nos setores de moldes e
matrizes, aeronáutica, aeroespacial e biomedicina. Estes setores encontram dificuldades como
a complexidade das peças, alta dureza dos materiais usinados (GONZALO, et al., 2008).
As dificuldades encontradas na fabricação dessas geometrias, contendo: pequenos
raios entre as superfícies adjacentes; paredes verticais; áreas com elevadas profundidades de
corte e difícil acesso; variação de volume de material a ser removido; e a constante alteração
do ponto de contato entre a ferramenta de corte e a peça, devido às diversas alterações de
curvatura da superfície. Estas características geométricas tornam a fabricação de moldes e
matrizes uma tarefa árdua, com grandes ineficiências, pois é difícil se obter a qualidade
superficial requerida nesta aplicação, utilizando operações de usinagem (SOUZA;ULBRICH,
2013).
Na manufatura de moldes e matrizes e outras indústrias, formas complexas são
usinadas em aços de alta dureza. Para estas aplicações as tolerâncias de fabricação são muito
justas, normalmente entre 0,05-0,1 mm para matrizes de estampagem e menores do que 0,04
mm para moldes para injeção. Durante a usinagem destas formas complexas, existem erros de
forma provenientes da deflexão da ferramenta ou distorções da máquina inteira (ferramenta,
porta ferramentas e a estrutura da máquina) causadas pela ação das forças de corte
(LAMIKIZ, et al., 2004).
A utilização de ferramentas de ponta esférica para usinagem Comando Numérico
Computadorizado (CNC) de formas complexas é a mais utilizada para operações de alta
precisão. Para aplicação na fabricação de moldes e matrizes, a rugosidade média deve estar
abaixo de 0,63 µm. Como é a operação mais demorada, é importante prover alta eficiência
para fabricação de formas complexas, portanto é necessário reduzir a quantidade de operações
de acabamento como o polimento, esta pode durar de 10 a 35 por cento de todo tempo de
fabricação da cavidade, normalmente demoram de 7 a 10 vezes o tempo de uma operação de
acabamento com uma fresadora CNC (SHAMINA; BELOUS; OGOL, 2014).
Operações de acabamento são caracterizadas por uma baixa remoção de material e
por dar a forma final da geometria. No acabamento de superfícies complexas são empregadas
fresas de ponta esférica, por propiciar melhor condição de corte.
 23

2.4 ALTERAÇÃO DO CONTATO ENTRE A FERRAMENTA E A PEÇA

No processo de usinagem de superfícies livres com centro de usinagem de três eixos,

ferramentas de ponta esférica promovem uma aproximação eficiente de superfícies curvas
devido à alta robustez e simples operação. Entretanto a área de contato entre a ferramenta e a
peça, bem como a velocidade de corte estão em constante mudança durante uma usinagem, o
que leva a severas oscilações da força de corte. A variação da força de corte afeta a qualidade
da superfície usinada além de reduzir a vida útil da ferramenta. Pode ser verificado que tanto a
magnitude da força de usinagem quanto à vibração são menores para condições de corte
ascendentes do que para trajetórias descendentes, portanto, obtendo uma melhor qualidade de
usinagem além de prolongar a vida útil da ferramenta (JIAN-WEI, et al., 2017).
Portanto, uma característica peculiar deste processo de usinagem, e que o distingue
dos demais processos, é a constante alteração da região de contato da ferramenta com a peça,
como ilustra a Figura 4.

Figura 4 - Alterações do contato ferramenta-peça

Fonte: Souza et al (2015)

Este fato torna o processo mais complexo, pois o diâmetro da ferramenta se altera,
alterando a velocidade de corte, a qual pode atingir um valor nulo, quando o centro da
 24

ferramenta se encontra na região de corte. Nesta região, não ocorre o corte pode cisalhamento
predominantemente, mas sim, uma deformação plástica também conhecida pelo termo
“ploughing” e severas oscilações da força de usinagem podem ser observadas (SOUZA, et al,
2014). A Figura 5 exemplifica esta situação.

Figura 5 – Centro da ferramenta em contato com a peça

Cisalhamento
Esmagamento

Fonte: Souza et al (2014)

Foi verificado que os elementos de área que compõem a aresta da ferramenta variam
de acordo com a inclinação da ferramenta, obtendo diferentes raios efetivos de corte para cada
inclinação. Desta forma podendo influenciar na temperatura, nas forças de corte e na tensão
residual da superfície da peça, o que caracteriza a integridade da mesma (XIAO XIAO, et al.,
2011). Neste âmbito, um dos parâmetros que definem a qualidade do corte é a força no
decorrer do corte.

2.5 MODELOS DE FORMAÇÃO DE ÁREA

A espessura do cavaco é um dos parâmetros mais fundamentais no processo de

fresamento, pode afetar a força de corte, o aporte térmico, a estabilidade do corte e a
qualidade superficial. De forma geral grande parte dos modelos de espessura são dependentes
de duas considerações, uma relacionada com a decomposição da translação da ferramenta e
 25

rotação seguindo reras esféricas, e outra considerando o desacoplamento dos parâmetros que
formam o cavaco. (LIANG, 2011).
Muitos modelos utilizam métodos de grades de discretização de três dimensões, ou
construções geométricas com sólidos e operações booleanas. Ainda são descritos métodos
utilizando Z-map, que pode eliminar erros circunferênciais. (LIANG, 2011)
A trajetória da aresta da ferramenta pode ser definida considerando os angulos de
inclinação da peca, avanço por aresta, profundidade de usinagem e penetração de trabalho,
alem dos ângulos de posição que se quer avaliar, ainda é possível levar em consideração o
batimento da ferramenta (LOTFI, et al., 2018). Foi possível desenvolver uma modelo de
espessuras considerando a abordagem de corte continuo (KO, 2001).
É possível separar os domínios e regiões da área da seção transversal ao corte, desta
forma visualizando as regiões que devem ser integradas para a obtenção da área em questão.
Uma abordagem com sistemas de coordenada esféricas pode ser empregado para avaliar as
espessuras em cada ponto da área da seção (TERAI, et al., 2004).

2.6 FORÇAS NO PROCESSO DE USINAGEM

A tarefa básica de um processo de manufatura é promover características específicas

de qualidade, nos valores determinados com o melhor custo benefício. Todo processo de
manufatura é afetado por distúrbios variáveis, que podem ser provenientes de fatores externos
e internos (ocorrendo internamente ao processo). Por esta razão, a descrição funcional das
propriedades dos componentes é fornecida com tolerâncias. Portanto, as características
funcionais devem ser testadas tanto no decorrer da fabricação quanto no final. Os distúrbios
que devem ser levados em consideração com relação a possíveis causas dos defeitos são:
distúrbios causados por forças estáticas, como deformação da peça de trabalho pelos
dispositivos de fixação; distúrbios causados pelas forças dinâmicas que geram oscilações;
distúrbios causados por influências térmicas, como geração de calor do processo ou
internamente à ferramenta; e distúrbios causados pelo revestimento da ferramenta (KLOCKE,
2011).
A força de corte é proveniente do contato entre a ferramenta e o material, uma vez
que o movimento da ferramenta é rotacional; este contato é dinâmico, gerando uma variação
na área de contato entre a ferramenta e o material. Tal variação causa uma oscilação na força
 26

de corte, dado que a força de contato tem uma relação direta com a área e a pressão ponto a
ponto (LAMIKIZ, et al., 2004).
Uma maneira de prever o acabamento superficial e as tolerâncias geométricas é
conhecer a força de corte gerada no processo de usinagem. A força de corte indica as
vibrações da ferramenta durante o corte, que está diretamente ligada à qualidade superficial.
As forças podem indicar também a vida útil da ferramenta, dado importante para as empresas
do setor de fabricação (LAMIKIZ, et al., 2004).
Esta força pode ser expressa por um modelo matemático, o mais tradicional,
realizado por KIENZLE, resultante do produto entre a área da seção transversal do cavaco,
não deformado pela pressão específica de corte (ks) que é intrínseca ao material a ser usinado
(FERRARESI, 1970).
Este grupo de causas possíveis também inclui distúrbios causados pela cinemática do
engajamento entre a ferramenta e a peça, levando a desvios no corte durante o fresamento ou
causado marcas sistemáticas na peça que causam efeitos ópticos de difração na peça.
Wojciechowski (2015) afirma que modelos mecanísticos podem ser classificados em
dois grupos, no primeiro considera os efeitos de cisalhamento devido à formação do cavaco
na aresta da ferramenta e ploughing na extremidade inferior da ferramenta utilizando um
coeficiente de corte específico para cada componente da força gerada no corte. O segundo
considera os efeitos de cisalhamento e ploughing são caracterizados separadamente.
Fu et al (2016) afirmam que forças de corte são normalmente calculadas métodos
mecânisticos ou numéricos que são considerados lentos e impraticáveis para várias condições
de corte e vários pares de ferramenta com a peça. Relata que a distribuição da força
instantânea é irregular e é causada pela variação de espessura ao longo do cavaco.
Souza et al. (2014) investigaram a usinagem de uma superfície semicilíndrica para
representar uma superfície livre. Foi analisada a influência da velocidade de corte nas forças
de corte, qualidade superficial e formação do cavaco. Verificaram que quando a ferramenta
tem o centro no corte, o fenômeno de remoção de material se divide em dois: cisalhamento e
esmagamento. O processo se torna instável quando o centro se encontra em contato com a
peça.

2.7 MODELOS DE FORÇA DE CORTE

 27

Rubeo e Schmitz (2016) propôs adaptar as equações de previsão de forças de corte

axial, tangencial e normal, por meio de coeficientes que multiplicam a área de corte para cada
uma das três situações. O modelo foi aplicado para obter a força de corte instantânea e a força
média de corte. O autor encontra os coeficientes de corte por meio de regressão linear e não
linear. Apontou-se que parâmetros de usinagem como avanço por aresta e penetração de
trabalho, que delimitam a área de corte, apresentam uma não linearidade com os coeficientes
de forças de cortes.
Fu et al. (2016) propuseram um modelo de força analítico, considerando batimento
na ferramenta, o modelo é calculado através de um somatório de segmentos e, portanto, é
realizado com auxílio de um software. Para esse foi verificado efetividade na precisão de
forças instantâneas de corte. O autor considera no modelo proposto os parâmetros de entrada,
velocidade de rotação, avanço por aresta, profundidade de usinagem e diâmetro da
ferramenta, o que difere do modelo proposto que leva em consideração todos os parâmetros
que delimitam a região de corte e inclinação da superfície de trabalho.
Wojciechowski (2015) propõem um modelo de forças preciso, para operações de
acabamento com ferramenta de ponta esférica. O autor utiliza um modelo mecanístico que
utiliza um sistema curvilinear normal à região de contato da ferramenta para determinar a
força resultante agindo em uma fração infinitesimal da aresta de corte. Entretanto o autor
realiza os estudos somente para corte em cheio, o qual é pouco empregado em casos práticos.
Lamikiz (2004) propõem um modelo de forças de corte instantâneo para condições
de corte usuais para superfície inclinada utilizando um modelo semi-mecanístico, foi obtido
primeiramente a posição da aresta de corte discretizando a mesma e considerando o ângulo de
hélice variável. Foi definida uma expressão para descrever a posição da aresta de corte em
função do ângulo de rotação da ferramenta, o ângulo de posição de cada elemento de área e o
raio da ferramenta. Com a posição de cada elemento pôde descrever o comprimento de cada
posição ao longo da aresta e assim definir a espessura do cavaco não deformado. O trabalho
contribuiu muito para o entendimento da discretização da aresta de corte, contudo, o autor não
apresentou os resultados do estudo para o caso de usinagem descendente com a utilização do
método para previsão, sendo que este caso é o que apresenta maiores forças, por conta de o
centro da ferramenta estar em contato com a peça.
Karpuschewski (2007) adaptou a equação de KIENZLE primeiramente levando em
conta diferentes velocidades de corte, aprimorando a equação de KIENZLE para uma
usinagem feita com ferramenta de ponta esférica, definindo uma relação entre espessura de
 28

corte, largura do cavaco e velocidade de corte em função do ângulo de contato da ferramenta

com a peça. O autor identificou que a relação entre a largura do cavaco e o ângulo de contato
φ não é proporcional e que a força de corte diminui com o aumento da velocidade de corte.
Porém, o autor não validou o modelo de força proposto com teste real de aquisição de forças.
A força de corte pode ser definida para ferramentas cilíndricas através do modelo de
KIENZLE, neste é utilizado uma média da espessura do cavaco para avaliar a força média de
corte durante uma atuação da aresta de corte. Neste caso avaliando o domínio de corte do
material, pode-se perceber que a área da seção transversal ao corte é sempre retangular ou
paralelogrâmica no caso de ferramenta com inclinação. Neste caso o comprimento de corte,
que é a base da área do cavaco, é fixo e a espessura varia. Desta forma, se fez necessário
definir a espessura média do cavaco em função do raio da ferramenta, e dos parâmetros passo
lateral e avanço por aresta (FERRARESI, 1970).
Segundo Ferraresi (1970), a força de corte pode ser expressa pela relação:

𝑃𝑐 = 𝑘𝑠 ∙ 𝑠 1

Onde:
𝑠 = area da secção de corte
𝑘𝑠 = pressão específica de corte, isto é, a força de corte para a unidade de área de
secção de corte (FERRARESI, 1970).
A área da secção de corte é dada pelo produto da profundidade ou largura de corte,
com o avanço 𝑎𝑒 , pode ser observada na Figura 6. Em ferramentas sem arredondamento da
ponta da aresta cortante tem-se:
𝑠 = 𝑝 ∙ 𝑎𝑒 = 𝑏 ∙ 𝑕 2
 29

Figura 6 – Área da seção transversal ao corte do cavaco no processo de torneamento

Fonte: Ferraresi (1970)

Experimentalmente foi possível verificar que a pressão específica de corte depende do
material da peça, e que a composição química do material exerce notável influência sobre o
valor de 𝑘𝑠 , assim para os aços carbono e aços de corte fácil. O aumento da porcentagem de
carbono acarreta em um aumento da pressão específica de corte, porém o aumento de outros
elementos de liga pode diminuir o valor de 𝑘𝑠 (FERRARESI, 1970).
A Figura 7 mostra a representação gráfica do valor 𝑘𝑠 em função da espessura 𝑕 para
um determinado par ferramenta peça. Passando-se à representação para um sistema de
coordenadas bilogarítmicas (Figura 8), verifica-se que os pontos se alinham numa reta, a qual
permite estabelecer a equação 3.

𝑦 = 𝑏 + 𝑚𝑥 3

log 𝑘𝑠 = log 𝑘𝑠1 − 𝑧 log 𝑕 4

Onde 𝑘𝑠1 é a constante específica do metal para uma seção de corte de 1mm de
espessura por 1mm de largura e 𝑧 é o coeficiente angular da reta. Portanto a força principal de
corte pode ser escrita de acordo com a equação 6, substituindo a equação 5 na equação 6.
𝑘𝑠1 5
𝑘𝑠 =
𝑕𝑧

𝑃𝑐 = 𝑘𝑠 𝑕 𝑏 = 𝑘𝑠1 𝑏 𝑕1−𝑧 6
 30

Figura 7 - Influência da espessura do cavaco na pressão específica de corte

Fonte: Ferraresi (1970)

Figura 8 – Pressão específica de corte em escalas logarítmicas

Fonte: Ferraresi (1970)

Com os parâmetros h - “espessura média” e b - “largura de corte” definida, pode-se
calcular a força de corte através da equação 6.
O comportamento da pressão específica em função da espessura pode ser
representado por uma função logarítmica, essa relação foi encontrada a partir de ensaios
 31

experimentais, onde a espessura foi variada e medida o valor de força para cada valor de
espessura. Também foram testadas essas relações para diferentes materiais e, para cada um,
definido uma pressão específica padrão para uma espessura de 1mm.
Desta forma, Kienzle propôs, a fim de facilitar a utilização dos valores obtidos nos
experimentos, apresentar os dados em escala logarítmica. Assim, os dados podem ser
representados por uma reta. Logo, é apenas necessário definir um ponto e uma inclinação para
definir o valor de ks para qualquer espessura.
Sendo assim no intuito de estabelecer uma relação direta entre os parâmetros
geométricos e de velocidade com as forças de usinagem, o estudo foi idealizado necessitando
de softwares para obter o resultado.
O estudo tem como objetivo desenvolver um modelo de áreas transversais ao corte,
relacionadas à posição que a ferramenta se encontra em relação ao material a ser removido.
Para realizar o modelo serão utilizadas superfícies vetoriais facilitando o movimento
relativo da ferramenta e a peça.
 33

3 METODOLOGIA

Neste capítulo será abordada a metodologia utilizada para desenvolver o modelo

matemático utilizado no presente estudo. Perante a necessidade da proposta devem ser
explicitadas as considerações utilizadas para compor o método, bem como os métodos de
validação do modelo. Também serão abordadas as limitações do modelo e a escolha das
variáveis de entrada, que foram variadas dentro dos casos de maior ocorrência em aplicações
industriais, tornando assim aplicável para grande parte das operações de usinagem de
acabamento
Para desenvolver o modelo proposto, foi realizado um estudo geométrico para
identificar os elementos que definem o cavaco, para sua posterior descrição matemática. Para
tanto foi realizado uma simulação geométrica via software CAD da formação do cavaco. Os
procedimentos utilizados nas realizações das tarefas são apresentados a seguir.
a) Estabelecer um sistema de coordenadas adequado para descrever a geometria da
ferramenta com como seu movimento em relação à peça.
b) Estabelecer um segundo sistema de coordenadas adequado para descrever a orientação
espacial da peça em relação à ferramenta, em função dos parâmetros de usinagem, 𝑓𝑧 ,
𝑎𝑒 ,𝑎𝑝 e 𝑛.
c) Modelar geometricamente as superfícies que delimitam o volume do cavaco e
determinar expressões matemáticas.
d) Determinar os valores do domínio do volume do cavaco.
e) Determinar os valores de transição entre os subdomínios correspondentes às diferentes
geometrias superficiais do cavaco.
f) Determinar a área transversal instantânea à aresta de corte, e a espessura máxima
correspondente, para qualquer posição do ângulo 𝜃 de rotação da ferramenta.
g) Validar o modelo via comparação dos valores de área implementada com a área
medida no CAD.

3.1 CONSIDERAÇÕES DO MODELO

Para que seja possível modelar uma geometria tridimensional que representa o
cavaco teórico não-deformado é necessário assumir alguns princípios. Primeiramente, foi
 34

considerado que a ferramenta atua sobre o material em dois tempos, o que significa que
durante a atuação da ferramenta a mesma não possui velocidade de avanço. Desta forma, a
atuação de uma rotação da aresta de corte, pode ser representado por um hemisfério. Outra
consideração relevante é que o caminho da ferramenta sobre a superfície da peça remove todo
o material por onde passa, resultando em um formato cilíndrico. Por fim, a superfície da peça
é plana e desconsidera a curvatura complexa da mesma, por outro lado essa curvatura pode
ser incluída no modelo pela inclinação entre a ferramenta e a peça, pois para qualquer
condição de usinagem, pode-se associar um vetor normal à superfície em um dado instante.
Em outras palavras, uma superfície complexa pode ser tratada como superfícies planas por
partes.
O estudo geométrico da formação do cavaco considerado no desenvolvimento do
modelo matemático é o método de simulação de corte não contínuo. Este método considera
que a posição da ferramenta se altera de forma incremental a cada atuação da aresta (KO,
2001). Desta forma o cavaco é formado pela subtração de duas esferas subsequentes, distantes
𝑓𝑧 na direção de avanço.
O erro associado a este método aumento proporcional ao avanço por aresta. Contudo,
este método é conveniente para obter os dados de uma única revolução (KO, 2001). Visto que
a proposta de modelo necessita de dados de cada atuação da ferramenta, e considerando que
nas operações de acabamento o avanço por aresta é reduzido, este método foi utilizado na
descrição matemática realizada.
Para representar este modelo, a geometria da ferramenta e da peça de trabalho deve
ser expressa matematicamente. Uma forma de descrever a geometria da ferramenta é pela
equação de uma esfera e, a superfície da peça de trabalho pode ser descrita por um plano.
Em operações de fresamento usuais, diversas passadas da ferramenta são realizadas
durante sua trajetória a fim de atingir a geometria final. Logo, o modelo deve considerar a
atuação remanescente da ferramenta para a delimitação da geometria da peça, após uma
sequência de passadas. Tal superfície pode ser expressa por um cilindro, cujo eixo se encontra
deslocado uma distância 𝑎𝑒 da origem. A Figura 9 exemplifica a geometria gerada pela
movimentação da ferramenta em uma peça.
Estas superfícies quando expressadas de forma matemática apresentam domínios livres
dentro de cada uma. Por exemplo, a equação da esfera anterior (representação da última
atuação da aresta da ferramenta na direção contrária ao avanço) está descrita para um ângulo
polar 0 ≤ 𝜙 ≤ 90° e um ângulo azimutal 0 ≤ 𝜃 ≤ 360°, contudo o cavaco esta limitado pelas
 35

interseções com as outras superfícies, de modo que é necessário determinar os valores limites
do domínio que contém o cavaco. Desta forma é necessário encontrar as interseções de cada
par de superfícies.
Para a formulação matemática, todas as superfícies devem ter a mesma origem, e a
escolhida foi no centro da esfera atual (representando a posição da ferramenta no instante do
contato da aresta com a peça), desta forma foi definido que a esfera que está deslocada 𝑓𝑧 na
direção contrária ao avanço é a esfera anterior e na região interna a esta superfície não existe
material. O plano é definido a uma distância 𝑅0 − 𝑎𝑝 na direção normal à superfície da peça
em que 𝑅0 é o raio da ferramenta. O cilindro foi anteriormente descrito e está representado na
Figura 9.
As interseções entre cada uma das superfícies são apontadas na Figura 9 –
Identificação das intersecções. Estas irão definir e exemplificar por quais superfícies a
espessura de corte está sendo formada. Os nomes de cada curva são dados de acordo com as
superfícies que a formam (interseção entre as esferas, interseção entre a esfera anterior e o
plano, interseção entre a esfera atual e o plano, interseção entre a esfera anterior e o cilindro e
interseção entre a esfera atual e o cilindro). Desta forma será possível visualizar o
comportamento do cavaco e avaliar quando ocorre uma transição de formato da área da seção
transversal.
Para facilitar o entendimento de quais superfícies estão interagindo, foi desenvolvido
um sistema de nomenclatura para as superfícies e arestas. Posteriormente esta será utilizada
dentro da implementação para identificar em que região o código está atuando. Cada uma das
quatro superfícies recebem um número (esfera atual – 1; plano – 2; esfera anterior – 3;
cilindro – 4). Desta forma uma interseção entre a rotação atual, a rotação anterior e o plano
recebe o nome 123.
 36

Figura 9 – Identificação das intersecções entre as superfícies que formam o cavaco

Fonte: Autor (2019)

O volume identificado entre as na Figura 9. é limitado pelas superfícies de duas
esferas, o plano e o cilindro lateral. Este volume representa o cavaco gerado na atuação de um
gume da ferramenta.
Para o equacionamento foi escolhido utilizar uma formulação baseada nas direções
de movimentação da ferramenta, descrita por uma base vetorial conveniente. Das opções
possíveis, coordenadas esféricas se adéquam melhor pois a equação da esfera atual pode ser
descrita apenas pelo valor do raio da ferramenta, que em qualquer posição das direções
angulares, assume o valor do próprio raio. Uma vez definidas em coordenadas esféricas se as
superfícies forem transformadas para outro sistema de coordenadas, o desenvolvimento fica
mais simples de ser determinado.
Pode-se observar que se a área da seção transversal for definida por equações
esféricas, a grade de formação da mesma tem uma disposição radial, o que para a definição da
área é suficiente e pode ser visto na Figura 10 a).
 37

Figura 10 – Formação dos elementos de área (discretização da área)

a) b)
Fonte: Autor (2019)

Entretanto podemos perceber que um diferencial de área formado por este sistema de
coordenadas pode assumir uma diferença no raio efetivo de corte, uma vez que o elemento de
área está inclinado em relação ao plano de rotação da ferramenta.
A modelagem tem por objetivo relacionar a influência da área na força de corte. Na
revisão da literatura foi possível notar que a velocidade de corte influencia fortemente nas
forças geradas pelo mesmo, bem como no desgaste da ferramenta. É importante considerar
que um elemento de área possui uma única velocidade de corte 𝑣𝑐 , o que é determinado pelo
raio efetivo de corte de cada elemento. A comparação entre as grades pode ser observada na
Figura 10. Nota-se que para um elemento de área formado por uma grade em coordenadas
esféricas, promove um elemento de área com diferentes raios efetivos de corte.
Com coordenadas cilíndricas pode-se notar que um elemento de área possui o mesmo
raio efetivo de corte, se tomarmos que o refinamento de malha pode ser dado pela integral na
direção z, podemos refinar o resultado para obter a área. A Figura 10 b) demonstra um
elemento diferencial de área gerado utilizando coordenadas cilíndricas.
Para melhorar a modelagem, adotou-se um segundo sistema de coordenadas
cilíndricas, pois se adéqua melhor à teoria de Kienzle, sendo que cada elemento possui uma
única espessura. Uma vez que temos a definição de todos 𝑘𝑠 , podemos aplicar a teoria para
cada elemento de área separadamente e obter um diferencial de força correspondente a um
 38

diferencial de área, de forma possível a obter uma força total gerada em uma seção do corte,
de maneira mais precisa.
Sucintamente, a modelagem da geometria do cavaco foi definida pela intersecção
entre duas esferas, o plano da peça e um cilindro. As duas esferas representam as posições da
ferramenta em dois tempos, uma no corte anterior (esfera anterior) e outra na posição
subsequente (esfera atual), o plano que limita estas superfícies é o plano efetivo de trabalho
(superfície da peça de trabalho) e o cilindro representa o caminho que a ferramenta percorreu
na trajetória anterior, na direção do passo lateral. A disposição de cada superfície é
demonstrada na Figura 11.

Figura 11 – Visualização volume gerado pela intersecção entre as superfícies

Fonte: Autor (2019)

Uma superfície complexa pode ser aproximada por um plano osculador, no caso em
que se analisa instantaneamente o contato entre a ferramenta e a superfície. Este plano pode
estar em qualquer direção e ser definido por um vetor normal à superfície no ponto de contato.
Uma vez que o avanço por aresta assume valores de baixa magnitude, a curvatura da
superfície complexa se aproxima de um segmento de reta demonstrado na Figura 12. Desta
forma esta simplificação faz o modelo mais simples de ser definido.
 39

Figura 12 – Aproximação do avanço por aresta para uma reta

Fonte: Autor (2019)

De outra ótica, o presente estudo tem o objetivo de esclarecer as condições de
formação do cavaco não deformado, as quais variam e se distribuem em uma grande
quantidade de casos, o que torna extremamente difícil a obtenção de um único
equacionamento para todos os casos existentes.
As limitações do equacionamento estão relacionadas aos parâmetros utilizados para a
usinagem, é então definido que de acordo com a modelagem proposta, o cavaco deve estar
contido entre as superfícies descritas anteriormente. Desconsidera-se também que o cavaco
possa ser removido pelo corpo da ferramenta, o que pode ser ocasionado por um corte com
alta inclinação (corte tangencial) e parâmetros de processo com alta magnitude. Estas
condições estariam acima de valores usuais máximos para operações de acabamento.
Desta ótica o modelo se adéqua a uma grande quantidade de casos, pois nas operações
de acabamento, foco do trabalho, é usual utilizar parâmetros de pequena magnitude,
removendo uma pequena quantia de material.

3.2 VALIDAÇÃO DO MODELO

Visando validar o modelo, foi feito um estudo geométrico das seções utilizando um
software CAD. O software escolhido foi o Solid Works, pois foi possível representar as
superfícies por operações parametrizadas em função das entidades utilizadas como entrada no
equacionamento.
 40

Figura 13 – Parametrização da geometria do cavaco

Fonte: Autor (2019)

Para a geração do cavaco, as operações no software foram realizadas seguindo a
sequência descrita a seguir. Primeiramente foi criada uma esfera sólida centrada na origem do
esboço representando a possível região que contém o cavaco (esfera atual). Na sequência
outra esfera é criada e deslocada a uma distância 𝑓𝑧 , parametrizada utilizando as variáveis
globais disponíveis no software. Esta distância deve respeitar a inclinação da superfície de
trabalho, para tal é criado um ângulo 𝛼 que represente a mesma. Desta forma independente do
valor do acréscimo estipulado, a esfera estará localizada no sentido do avanço na direção
negativa e representará a esfera anterior. A terceira operação realizada é a remoção do
material que está acima do plano de trabalho. Este plano, descrito anteriormente, está
localizado a uma distância 𝑅0 − 𝑎𝑝 da origem na direção normal à superfície ou 𝑎𝑝 se for
medido na direção inversa, desde a borda da aresta. Definindo assim a variável global 𝑎𝑝 , este
plano deve estar orientado em função do ângulo 𝛼. Neste momento o sólido obtido é
equivalente a um corte de canal, onde existe material em metade da rotação da ferramenta,
sendo necessário ainda remover o que foi retirado pela passada anterior da ferramenta,
representada no modelo pelo cilindro. Este é criado realizando uma operação de corte por
extrusão, por uma circunferência de mesmo raio da ferramenta (𝑅0 ), que se localiza a uma
distância 𝑎𝑒 da origem, gerando por fim a terceira variável global da parametrização. Desta
forma é possível representar a geometria do cavaco por operações booleanas, o que remete a
uma geometria com dimensões reais, utilizando a modelagem aplicada. As variáveis globais
podem ser visualizadas na Figura 13, as alterações são realizadas diretamente na janela de
variáveis.
 41

Realizando uma operação de corte por revolução (representando o corte da aresta de

corte, podemos verificar a área formada e esta representa a área transversal da seção do
cavaco, alvo do presente estudo). Este corte foi parametrizado com um ângulo 𝜃 em função da
rotação que se quer avaliar.
Toda a parametrização teve o intuito de facilitar a avaliação das áreas e espessuras ao
longo do cavaco para as várias condições exploradas. Para cada combinação de parâmetros de
usinagem, foram avaliadas as áreas das seções em várias posições de 𝜃 com o intuito de
verificar a precisão da modelagem e visualizar correções da mesma. Foram observadas 16
condições de corte variando 𝑓𝑧 , 𝑎𝑝 e 𝑎𝑒 em dois níveis contemplando as condições usuais de
acabamento, e a inclinação 𝛼 em dois níveis. Estes testes visam confrontar os dados que são
gerados pela modelagem matemática para o mesmo conjunto de parâmetros.
Para avaliar as espessuras de cada área da seção obtida, foi escolhido avaliar as
espessuras máximas da seção, esta está localizada por uma linha que sai do eixo da ferramenta
e passa pelo ponto que divide as equações que delimitam a área do corte, e pode ser
visualizado na Figura 14. Esse método foi escolhido visando onerar menos o processo
avaliativo e desta forma pode-se obter a avaliação cabível ao estudo.

Figura 14 – Espessura máxima da seção do cavaco

Fonte: Autor (2019)

Dado isto, resta apresentar o desenvolvimento matemático para obter as áreas e
espessuras necessárias para o estudo. O desenvolvimento visa explicitar todos os passos para
obter a formulação e a implementação do modelo para que possa ser utilizado em estudos
futuros.
 42

As variáveis de saída da análise são a área da seção transversal do cavaco, a

espessura máxima de uma seção, a distância do eixo em que se encontra o ponto de máxima
espessura, e as posições dos pontos triplos, medidas em 𝜃 e 𝜌. Os pontos triplos são as
intersecções entre três superfícies, estes pontos são importantes, pois definem uma transição
de regiões de formação da área da seção transversal. A posição de cada um dos pontos pode
ser visualizada na Figura 15, onde mostra uma vista na direção axial da ferramenta. Para
adquirir estes dados, foram posicionados sensores de medidas na modelagem do solidworks
em cada uma das variáveis. Podemos observar na Figura 16 o funcionamento dos sensores na
lateral esquerda, variando automaticamente com a alteração dos parâmetros
Assim, o seguinte desenvolvimento matemático utiliza como dados de entrada os
mesmos parâmetros de entrada em um processo de usinagem. Foi tomado cuidado para que
somente os parâmetros principais fossem utilizados nessa modelagem, facilitando o
desenvolvimento do estudo.

Figura 15 – Posição dos pontos triplos

Fonte: Autor (2019)

 43

Figura 16 – Sensores dos pontos triplos

Fonte: Autor (2019)

 44

4 RESULTADOS

No presente capítulo são apresentados os desenvolvimentos das equações das

superfícies consideradas na modelagem proposta, iniciando com o desenvolvimento dos
sistemas de coordenadas necessários, declarando as variáveis que serão utilizadas, detalhando
as equações e os resultados da validação do método proposto

4.1 DEFINIÇÕES DO SISTEMA DE COORDENADAS

Primeiramente deve ser estabelecida uma série de variáveis necessárias para a

modelagem, iniciando pela definição dos sistemas de coordenadas que serão utilizados. O
primeiro sistema de referência usa as coordenadas da máquina que é denominado sistema de
coordenadas máquina (SCM). O segundo sistema de coordenadas está na superfície da peça e
está orientado em função da movimentação da ferramenta nesta superfície, é o sistema de
coordenada da superfície (SCS). Aposição dos sistemas de coordenadas é apresentada na
Figura 17.

Figura 17 – Visualização dos sistemas de coordenadas SCM e SCS

𝑅0 − 𝑎𝑝

Fonte: Autor (2019)

Definição de vetores e ângulos utilizados na modelagem para encontrar área de corte
no fresamento utilizando fresas esféricas.
 45

a) Vetores de base associados aos eixos inerciais do CNC

𝑖 – direção do avanço projetada no plano horizontal do CNC
𝑘 – direção axial da ferramenta (eixo arvore da máquina)
𝑗 = 𝑖 × 𝑘 direção que completa o sistema ortonormal dextrogiro 𝑖, 𝑗, 𝑘.

b) Vetores do plano da peça: (retangulares)

𝑛 – versor normal ao plano da peça, obtido através da resultante de três componentes

projetados nos eixos 𝑖, 𝑗, 𝑘 do CNC.

7
1= 𝑛𝑥 2 + 𝑛𝑦 2 + 𝑛𝑧 2

𝑛 = 𝑛𝑥 𝑖 + 𝑛𝑦 𝑗 + 𝑛𝑧 𝑘 8

𝑓 – direção do avanço por aresta 𝑓𝑧 que representa a direção efetiva de avanço da

ferramenta no plano da peça.
𝑛×𝑗 𝑛𝑧 𝑖 − 𝑛𝑥 𝑘 𝑛𝑧 𝑖 − 𝑛𝑥 𝑘 9
𝑓= = =
𝑛×𝑗 𝑛𝑥 2 +𝑛𝑧 2 1 − 𝑛𝑦 2

𝑔 – direção do passe lateral, que por ser definido pelo produto vetorial entre f e n,
está no sentido contrário do passe lateral ae.

𝑔=𝑛×𝑓 10

𝑛𝑧 𝑖 − 𝑛𝑥 𝑘 11
𝑔 = 𝑛𝑥 𝑖 + 𝑛𝑦 𝑗 + 𝑛𝑧 𝑘 ×
1 − 𝑛𝑦 2

Assim, resolvendo a multiplicação vetorial, obtemos 𝑔 como:

 46

− 𝑛𝑦 𝑛𝑥 𝑛𝑥 2 + 𝑛𝑧 2 −𝑛𝑧 𝑛𝑦 12
𝑔= 𝑖+ 𝑗+ 𝑘
1 − 𝑛𝑦 2 1 − 𝑛𝑦 2 1 − 𝑛𝑦 2

c) parâmetros de posição: (esféricas)

𝑟 – variável radial.
𝜙 - ângulo polar da aresta medido com relação ao plano 𝑖, 𝑗.
𝜃 – ângulo de rotação em torno do eixo 𝑘

Dessa forma definindo os sistemas de coordenadas, objetiva-se encontrar as equações

que definem a representação geométrica da intersecção entre a ferramenta e a peça, definida
por uma rotação anterior, a rotação atual, a superfície da peça e o cilindro. O objetivo inicial é
encontrar os elementos de área formados durante a rotação da ferramenta e pode ser
observado na Figura 18 𝑑𝐴 = 𝑟 ∙ 𝑑𝑟 ∙ 𝑑𝜙.
Figura 18 – Elemento de área em coordenadas esféricas

Fonte: Autor (2019)

As variáveis angulares servirão de auxílio para a modelagem, a variável r poderá
assumir qualquer valor dentro do raio da esfera, e está demonstrada na Figura 19, com o valor
do raio da ferramenta 𝑅0 .
 47

Figura 19 – Apresentação das variaveis ângulares e radial

Fonte: Autor (2019)

4.2 DESENVOLVIMENTO MATEMÁTICO DAS SUPERFÍCIES DO CAVACO

4.2.1 Esfera atual

A esfera atual é o volume resultante da rotação da ferramenta que, efetivamente,
produz o cavaco. O material a formar o cavaco deve estar contido dentro do volume definido
por essa superfície. A superfície esférica que delimita tal volume está centrada na origem do
sistema SCM:

𝑥 = 𝑅0 cos 𝜙 cos 𝜃
𝑦 = 𝑅0 cos 𝜙 sin 𝜃
13
𝑧 = −𝑅0 sin 𝜙

Em que 𝑅0 é o raio da ferramenta, 𝜙 é o ângulo polar medido a partir do plano 𝑧 = 0

e 𝜃 é o ângulo de rotação da aresta. O domínio das variáveis angulares é:

0≤𝜙≤𝜋 2 14
0 ≤ 𝜃 ≤ 2𝜋
 48

Note que, o domínio estabelecido nas equações 14 define um hemisfério no lado

negativo do eixo 𝑧. E para 𝜃 = 0 nas equações, a aresta está posicionada sobre o eixo de 𝑦.

4.2.2 Esfera da rotação anterior

A esfera anterior é o volume resultante da última rotação da ferramenta, e delimita uma das
superfícies do cavaco. O material a formar o cavaco deve estar fora do volume delimitado
pela esfera anterior. Trata-se de uma superfície esférica cujo centro está deslocado de uma
distância 𝑓𝑧 na direção oposta à direção do avanço, i.e. −𝑓. Na equação 15 está definido o
vetor unitário 𝑓 , onde se observa que não há componente em 𝑗. Portanto, o deslocamento do
centro da esfera anterior é:

−𝑓𝑧 𝑓 = Δx 𝑖 + Δz k
𝑛𝑧 𝑛𝑥
= −𝑓𝑧 𝑖 + 𝑓𝑧 𝑘 15
1 − 𝑛𝑦 2 1 − 𝑛𝑦 2

E a equação da superfície da esfera anterior é:

𝑥 = ∆𝑥 + 𝑅0 cos 𝛼 cos 𝛽
𝑦= 𝑅0 cos 𝛼 sin 𝛽
16
𝑧 = ∆𝑧 − 𝑅0 sin 𝛼

Em que 𝛼 e 𝛽 são os ângulos polar e azimutal, respectivamente. No entanto, é necessário

descrever a superfície em função dos mesmos ângulos 𝜙 e 𝜃 da equação 13. Para tanto faz-se
necessário resolver o seguinte sistema de equações:
𝑥 = 𝑟 cos 𝜙 cos 𝜃 = 𝑅0 cos 𝛼 cos 𝛽 + ∆𝑥
𝑦= 𝑟 cos 𝜙 sin 𝜃 = 𝑅0 cos 𝛼 sin 𝛽
17
z = 𝑟 sin 𝜙 = −𝑅0 sin 𝛼 + ∆𝑧

Em que 𝑟0 = 𝑟0 (𝜙, 𝜃) é uma função que descreve a variação do raio da esfera anterior devido
ao deslocamento de seu centro. Resolvendo o sistema de equações para 𝑟0 , obtemos:

𝑟= ∆𝑥 cos 𝜙 cos 𝜃 + ∆𝑧 sin 𝜙 2 − fz 2 − 𝑅0 2

18
+ ∆𝑥 cos 𝜙 cos 𝜃 + ∆𝑧 sin 𝜙
 49

As equações foram plotadas na Figura 20, com o auxílio do software Gnuplot, e

evidencia que a formulação matemática pode representar asa superfícies desejadas.

Figura 20 – Plotagem das equações

Fonte: Autor (2019)

4.2.3 Definição da equação do plano

A equação do plano deve ser definida para representar a superfície da peça à ser
usinada, esta está orientada conforme o vetor normal e está distante da origem uma magnitude
de R0-ap.
A equação do plano em geometrias vetorial pode ser descrita pela diferença entre
dois vetores que possuem seus extremos contidos no plano, multiplicados pelo vetor normal, o
resultado desta multiplicação deve ser igual a zero para que os pontos estejam contidos no
plano.
 50

Figura 21 – Demostração do ponto P0

Fonte: Autor (2019)

Como pode ser visto na Figura 21 o vetor P0 é o vetor que liga a origem ao ponto que
está contido no plano e está na direção normal, passando pela origem dos sistemas de
coordenadas.

𝑃0 = − 𝑅0 − 𝑎𝑝 ∙ 𝑛 19

Pela definição de plano descrito anteriormente, pode-se escrever a expressão:

𝑟 − 𝑃0 ∙ 𝑛 = 0 20

Expandindo os termos do vetor 𝑟 e 𝑛 em x, y e z:

𝑥 = 𝑟 cos 𝜙 cos 𝜃
𝑦 = 𝑟 cos 𝜙 sin 𝜃
21
z = 𝑟 sin 𝜙
xnx + yny + znz = ap − R 0

Desenvolvendo o sistema da equação 21, e utilizando a transformação para

coordenadas esféricas podemos obter a expressão. Isolando r obteve-se a equação do plano
por:
 51

𝑎𝑝 − 𝑅0 22
𝑟=
cos 𝜙 sin 𝜃 𝑛𝑥 + cos 𝜃 𝑛𝑦 − sin 𝜙𝑛𝑧

4.2.4 Definição da equação do cilindro

Para finalizar a modelagem matemática das superfícies, resta definir a equação que
representa a atuação da ferramenta do passe lateral anterior. Esta representação é feita por um
cilindro que tem o centro deslocado 𝑎𝑒 na direção negativa de 𝑔. A modelagem da superfície
deve representar um cilindro em coordenadas esféricas, o procedimento matemático está
descrito na sequência.
Primeiramente é necessário obter uma expressão para o cilindro deslocado em
coordenadas cilíndricas, esta expressão contém a equação da circunferência em coordenadas
polares e deve estar deslocada 𝑎𝑒 na direção positiva de 𝑔 e não possui argumentos em 𝑓 , pois
isto significa que está presente em todo o domínio de 𝑓.

𝑎𝑒 𝑔 + 𝑅0 cos 𝛼 𝑔 − sin 𝛼 𝑛 23

𝑟 cos 𝜙 sin 𝜃 + 𝑎𝑒 𝑔𝑥 = −𝑅0 𝑔𝑥 cos 𝛼 + sin 𝛼 𝑛𝑥

𝑟 cos 𝜙 cos 𝜃 + 𝑎𝑒 𝑔𝑦 = −𝑅0 𝑔𝑦 cos 𝛼 + sin 𝛼 𝑛𝑦
𝑟 sin 𝜙 + 𝑎𝑒 𝑔𝑧 = −𝑅0 𝑔𝑧 cos 𝛼 + sin 𝛼 𝑛𝑧
24

Pode-se obter a equação que descreve o cilindro, solucionando o sistema para r.

𝑟= 𝐺 2 + 𝑎𝑒 2 + 𝑅0 2 − 𝐺
25
Em que G é:

𝐺 = 𝑎𝑒 𝑔𝑥 cos 𝜙 sin 𝜃 + 𝑔𝑦 cos 𝜙 cos 𝜃 + 𝑔𝑧 sin 𝜙 26

Uma vez definida as equações da esfera anterior, do plano e do cilindro anterior, em

coordenadas esféricas, estas devem ser integradas na direção do raio e de ϕ, obtendo uma
 52

seção transversal em função de θ. Com isto definido pode-se avaliar o comportamento da

força de corte ao longo do corte, aplicando os coeficientes de KIENZLE para uma área
especifica determinada para avaliação.
Por limitações matemáticas, foi escolhido utilizar um modelo semi-analítico no qual se
baseia na implementação das equações em um código computacional, que entregará a área
com alta precisão.

4.3 DETALHAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO NUMÉRICA

Para programar foi escolhida a linguagem “C”. O programa foi estruturado para
receber novas funções de estudos futuros, as funções do raio de cada superfície foram
implementadas e retornam o valor do raio para cada 𝜙, 𝜃, 𝑓𝑧 𝑎𝑒 , 𝑎𝑝 , inclinação do plano de
trabalho e os diferenciais na direção z e 𝜃.
Foi definido um pacote de ferramentas, que encontram intersecções entre uma função
e outra.
A primeira, “contato_cil” retorna o primeiro contato da aresta da ferramenta com o
material que será removido. Esta indica onde o corte começa a ser realizado e, portanto, o
início da região a ser estudada. O ponto foi definido utilizando a condição de raio menor que
um para avaliar a transição, varrendo todos os valores de ϕ para cada θ, o programa para
quando encontra o primeiro valor menor que 1, isto significa que existe material a ser
removido.
Para elaboração do modelo, como visto anteriormente, foram utilizadas coordenadas
cilíndricas para representar da melhor forma um elemento de área, este elemento é formado
pelo produto da espessura encontrada para uma posição e a altura do elemento representado
por dz, comprimento diferencial na direção z. Este comprimento se integrado, pode ser
relacionado com o largura de corte “b” utilizado por Kienzle.
O código implementado varre todo o domínio do cavaco verificando as interseções
com as superfícies para uma dada posição em z e 𝜃. A distância entre a origem e qualquer
superfície é avaliada e somente é computada como espessura se estiver na região que contém
material, o que em termos da modelagem significa que só é computado se estiver dentro da
esfera atual, fora da esfera anterior, fora do cilindro e abaixo do plano. Desta forma o software
fica robusto, pois não é possível computar áreas que não estão dentro do cavaco.
 53

Uma vez que o sistema está robusto, a precisão da resposta está relacionada como
refinamento da malha utilizada, dependendo apenas do poder computacional empregado.
Desta forma, o sistema foi criado para receber o refinamento que o usuário quiser.
As limitações da modelagem e do software estão relacionadas com o contato do
corpo da ferramenta na peça de trabalho, se esta situação ocorrer, o modelo não irá considerar
o contato do corpo, limitando o cavaco somente pelas superfícies descritas. Para esses casos
deveria ser modelado mais uma superfície representando o corpo da ferramenta, mas esse
caso não foi contemplado pelo estudo.

4.4 VALIDAÇÃO DO MODELO

Uma vez que a modelagem das superfícies foi finalizada, é necessário verificar as
medidas obtidas pelo software e compará-las com as medidas reais. Para o presente estudo
esta validação será realizada utilizando um software CAD, mantendo a mesma teoria utilizada
na modelagem. Os sólidos gerados representam o cavaco teórico limitado pelas superfícies
anteriormente descritas, este sólido é então definido em função dos parâmetros usuais de
usinagem, os ângulos de inclinação da superfície.
Uma vez que o sólido é gerado, é possível verificar que o volume e forma do cavaco,
não se alteram com a inclinação do plano da superfície da peça, portanto podemos afirmar que
o volume de material removido teórico é constante para certa combinação de variáveis, esta
situação pode ser verificada pela avaliação do cavaco utilizando uma modelagem booleana
com auxilio de um software CAD. Contudo o comportamento da área da seção transversal ao
corte se altera para toda variação da inclinação. É possível ainda se compactar o volume do
cavaco, obtendo um volume equivalente se deslocar todos elementos de volume na direção do
avanço. Assim formando um volume com geometria regular, isto significa que o volume é
independente da inclinação da ferramenta (LIANG, 2011).
A validação é dada em três partes, primeira é necessário verificar se os ângulos de
posição (θ e ϕ) de cada ponto triplo foram definidos corretamente pelo software, esta
validação irá definir que a transição de casos dentro do corte está correta. Em segundo lugar é
necessário verificar se a espessura obtida pelo software está correta, esta foi verificada através
de uma matriz experimental de 16 casos (variando os parâmetros de usinagem e a inclinação),
avaliando as espessuras em posições θ de rotação da ferramenta. Finalmente são verificadas as
espessuras obtidas ao longo da seção transversal de um corte, que pode ser avaliado pela área
 54

obtida no CAD versus Software. Os casos são apresentados na Tabela 1 e explicitam as

variações de parâmetros, cada parâmetro foi variado em dois níveis explorando uma parcela
dos possíveis casos. Os parâmetros escolhidos foram selecionados com o intuito de explorar
condições máximas e mínimas. Portanto as condições normais de aplicação estão em grande
parte contidas no experimento.

Tabela 1 Apresentação dos casos avaliados

Caso fz ae ap α
1 0.10 0.40 0.20 15
2 0.02 0.40 0.20 15
3 0.10 0.10 0.20 15
4 0.02 0.10 0.20 15
5 0.10 0.40 0.40 15
6 0.02 0.40 0.40 15
7 0.10 0.10 0.40 15
8 0.02 0.10 0.40 15
9 0.10 0.40 0.20 40
10 0.02 0.40 0.20 40
11 0.10 0.10 0.20 40
12 0.02 0.10 0.20 40
13 0.10 0.40 0.40 40
14 0.02 0.40 0.40 40
15 0.10 0.10 0.40 40
16 0.02 0.10 0.40 40

4.4.1 Casos de corte

Foi possível verificar que durante o corte em uma condição específica respeitando as
limitações do software, surgem três casos de geometria da seção transversal ao corte.
Seguindo o sentido de giro da ferramenta, no início do corte podemos ver que a área da seção,
está limitada pela esfera atual, a esfera anterior e o cilindro, demonstrado na Figura 22 a), e
foi denominada regime 1.
Em seguida passa por uma transição quando a rotação passa do ponto triplo (esfera
atual, plano e cilindro), onde a área formada está contida entre quatro superfícies, esfera
anterior, cilindro, plano e esfera atual. Esta região ocorre um uma pequena porção do corte,
pois está compreendida entre uma variação pequena de θ, este é o regime2 Figura 22 b).
Por último o corte entra na região delimitada pela esfera anterior, o plano e a esfera
atual (regime 3, Figura 22 c), onde finaliza o corte para as condições exploradas no estudo.
 55

Figura 22 – Regimes de corte

n
f
g

a) 𝛼 = 15°; 𝜃 = 50° b) 𝛼 = 15°; 𝜃 = 90° c) 𝛼 = 15°; 𝜃 = 130°

Fonte: Autor (2019)
A definição de cada regime é essencial, pois para cada um, a área da seção deve ser
calculada utilizando as equações condizentes. A espessura de cada elemento de área a ser
integrado, é concebida pela diferença de uma reta, saindo do eixo da ferramenta e caminhando
na direção radial paralela ao plano da máquina até cruzar as superfícies definidas.

4.4.2 Validação das espessuras e áreas

Foram realizados testes para comparação dos resultados obtidos pelo software e
comparados com os obtidos na simulação do cavaco no CAD. Estes contemplaram dezesseis
condições variando os parâmetros usuais de usinagem bem como a inclinação, e avaliadas as
espessuras máximas em várias posições da rotação θ.
O objetivo é verificar se os dados obtidos pela modelagem proposta ficaram
condizentes com os dados obtidos no Software CAD. Para tal foram realizadas uma série de
avaliações das medidas geradas pela geometria do cavaco, descrito na metodologia.
Foram avaliados dezesseis casos variando os parâmetros de entrada em dois níveis
cada, e assim avaliados os valores obtidos para cada posição da rotação da ferramenta, este
ângulo foi variado de forma incremental a cada vinte graus.
As medidas avaliadas foram a área e a espessura máxima do cavaco, na Tabela 2 do
Apêndice A, são apresentados todos os parâmetros utilizados em cada caso, bem como os
resultados obtidos para cada caso, os erros relativos da comparação são apresentados ao lado
dos números de elementos que formam cada área da seção transversal do cavaco.
 56

Na Figura 23 é possível observar que os dados obtidos pela modelagem proposta

coincidem com os valores obtidos no software CAD, apresentando valores de erro abaixo de
1%. Os erros ocorrem recorrentemente no inicio e no final do corte, região com dimensões de
áreas pequenas o que leva a uma redução do numero de elementos de área que formam a
aproximação numérica. Pode-se considerar que os erros ficaram abaixo de 1%, considerando
que durante todo o domínio angular do corte, os erros aparecem em uma pequena região,
desta forma assumindo que na porção mais central, permanece com erros limitados.

Figura 23 – Validação (dados do CAD como marcadores)

Fonte: Autor (2019)

 57

4.5 COMPORTAMENTO DA ÁREA E DA ESPESSURA EM FUNÇÃO DOS

PARAMETROS

Alterando o avanço por aresta de 10% do raio da ferramenta, para 2% é possível

notar que não há mudanças na progressão das curvas, mas sim com relação às magnitudes. É
possível visualizar na Figura 24 que o corte ocorre em uma região menor da rotação da
ferramenta, quando se diminui o avanço por aresta. Além disso é possível visualizar que os
valores de áreas e espessuras diminuem com a diminuição do avanço.

Figura 24 - Variação do avanço

a) 𝛼 = 15° b) 𝛼 = 15°

c) 𝛼 = 40° d) 𝛼 = 40°
Fonte: Autor (2019)
Quando comparamos a mudança da penetração de trabalho, é possível verificar que
há mudança no comportamento da progressão da área, o domínio do cavaco no corte diminui
e o ponto de área máxima se desloca para a porção final da região de corte. Ainda é possível
notar que os pontos máximos estão alinhados levando a entender que a região de maior área
 58

de corte também é a região de maior espessura. O comportamento da área e da espessura em

função do ângulo de posição da aresta com a alteração da penetração de trabalho e a
inclinação podem ser visualizados na Figura 25.

Figura 25 - Variação da penetração de trabalho

a) 𝛼 = 15° b) 𝛼 = 15°

c) 𝛼 = 40° d) 𝛼 = 40°
Fonte: Autor (2019)
Avaliando a contribuição da profundidade de usinagem é possível verificar que o
domínio do corte se mantém e os pontos máximos são deslocados para a porção final do corte.
A magnitude das áreas e espessuras aumenta com o acréscimo da profundidade de usinagem.
Este comportamento pode ser visualizado na Figura 26.
 59

Figura 26 - Variação da profundidade de usinagem

a) 𝛼 = 15° b) 𝛼 = 15°

c) 𝛼 = 40° d) 𝛼 = 40°
Fonte: Autor (2019)
 61

5 CONCLUSÃO

Perante o estudo realizado foi possível apresentar toda a discussão sobre o problema
avaliado, iniciando com contextualização, onde são abordados os processos de fabricação de
formas complexas e as definições dos mesmos. Sabendo da importância de se esclarecer o
comportamento da formação do cavaco por processos de fresamento com ferramentas de
ponta esférica, o estudo se posiciona como ferramenta para avaliar as áreas e espessuras ao
longo de um corte.
O estudo apresenta a metodologia utilizada para desenvolver tal ferramenta, que
consistiu em assumir que o volume do material a ser removido está contido entre as
superfícies descritas anteriormente. Desta forma foi possível descrever cada uma
matematicamente, para que posteriormente fossem implementadas utilizando uma ferramenta
numérica, desenvolvida para retornar os valores de interesse.
Foi possível verificar que para encontrar um equacionamento analítico para o
problema abordado, é necessário descrever matematicamente a posição de cada ponto triplo
presente na geometria, pois estes seriam os limites de interação de cada região de formação do
cavaco. A ferramenta desenvolvida visa facilitar o entendimento do comportamento de
variação da posição destes pontos conforme os parâmetros de usinagem se alteram. Uma vez
que forem definidos, a formulação analítica pode ser realizada.
Diante da ferramenta desenvolvida foi verificada a precisão do modelo em relação
utilizando um software CAD, que consegue prover as mesmas variáveis de saída utilizando
outra metodologia, assim sendo possível avaliar a consistência da implementação. Foi
possível verificar que a ferramenta se ajusta a grande parte dos casos de usinagem de
acabamento, obtendo erros abaixo de 1%, desta forma tornando largamente aplicável.
Durante a avaliação foi possível associar o erro à quantidade de elementos de área
que compõem a seção, desta forma para seções com dimensões pequenas apresentam maior
erro. Esta questão pode ser minimizada com o refinamento dos parâmetros da simulação, o
que gera um maior tempo de processamento.
 62

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 65

APÊNDICE A

Tabela 2 - Comparação dos dados obtidos com o CAD

Número
Espessura Área Espessura Erro Erro
Caso fz ap α θ Área CAD de
CAD Medida Medida Espessura Área
elementos
1 10 20 15 50 0,56 0,85 0,34 0,80 5,85% 39,57% 5
1 10 20 15 70 22,59 4,24 19,11 4,23 0,17% 15,40% 60
1 10 20 15 90 83,07 6,27 78,41 6,26 0,09% 5,61% 167
1 10 20 15 110 172,74 6,98 169,26 6,97 0,10% 2,01% 315
1 10 20 15 130 104,75 5,27 103,96 5,27 0,01% 0,75% 271
1 10 20 15 150 29,12 2,58 29,12 2,57 0,20% 0,00% 183
2 2 20 15 70 3,87 0,82 3,60 0,82 0,22% 7,02% 60
2 2 20 15 90 16,69 1,28 16,23 1,28 0,22% 2,80% 167
2 2 20 15 110 33,92 1,39 33,64 1,39 -0,16% 0,80% 315
2 2 20 15 130 18,98 1,01 18,98 1,01 -0,36% 0,00% 271
2 2 20 15 150 3,83 0,42 3,83 0,42 -0,73% 0,06% 152
3 10 20 15 90 4,60 1,87 4,60 1,87 -0,07% -0,02% 42
3 10 20 15 110 20,20 3,62 20,20 3,61 0,35% 0,00% 96
3 10 20 15 130 57,30 4,17 57,30 4,17 0,11% 0,00% 229
3 10 20 15 150 29,12 2,58 29,12 2,57 0,20% 0,00% 183
4 2 20 15 90 1,00 0,53 1,00 0,53 0,82% 0,03% 33
4 2 20 15 110 4,49 0,84 4,49 0,84 0,12% 0,00% 86
4 2 20 15 130 12,65 0,9 12,65 0,90 -0,42% 0,00% 214
4 2 20 15 150 3,83 0,42 3,83 0,42 -0,73% 0,06% 152
5 10 40 15 50 0,56 0,85 0,34 0,80 5,85% 39,57% 5
5 10 40 15 70 22,59 4,24 19,11 4,23 0,17% 15,40% 60
5 10 40 15 90 83,07 6,27 78,41 6,26 0,09% 5,61% 167
5 10 40 15 110 223,83 7,23 220,35 7,23 0,04% 1,55% 409
5 10 40 15 130 246,32 6,35 245,54 6,35 0,00% 0,32% 512
5 10 40 15 150 104,07 3,74 104,08 3,74 0,00% -0,01% 415
5 10 40 15 170 1,98 0,43 1,98 0,42 1,49% 0,05% 89
6 2 40 15 70 3,87 0,82 3,60 0,82 0,22% 7,02% 60
6 2 40 15 90 16,69 1,28 16,23 1,28 0,22% 2,80% 167
6 2 40 15 110 46,79 1,48 46,52 1,48 0,28% 0,58% 409
6 2 40 15 130 46,36 1,24 46,36 1,24 0,27% 0,00% 512
6 2 40 15 150 17,01 0,68 17,01 0,68 0,04% 0,00% 384
7 10 40 15 90 4,60 1,87 4,60 1,87 -0,07% -0,02% 42
7 10 40 15 110 20,20 3,62 20,20 3,61 0,35% 0,00% 96
7 10 40 15 130 57,30 4,17 57,30 4,17 0,11% 0,00% 229
7 10 40 15 150 104,07 3,74 104,08 3,74 0,00% -0,01% 415
7 10 40 15 170 1,98 0,43 1,98 0,42 1,49% 0,05% 89
8 2 40 15 90 1,00 0,54 1,00 0,53 2,66% 0,03% 33
 66

8 2 40 15 110 4,49 0,84 4,49 0,84 0,12% 0,00% 86

Número
Espessura Área Espessura Erro Erro
Caso fz ap α θ Área CAD de
CAD Medida Medida Espessura Área
elementos
8 2 40 15 130 12,65 0,9 12,65 0,90 -0,42% 0,00% 214
8 2 40 15 150 17,01 0,68 17,01 0,68 0,04% 0,00% 384
9 10 20 40 90 83,07 4,17 83,07 4,16 0,22% 0,00% 353
9 10 20 40 110 145,32 5,12 145,32 5,12 0,09% 0,00% 490
9 10 20 40 130 32,31 2,54 32,31 2,53 0,31% 0,00% 235
10 2 20 40 90 16,69 0,88 16,69 0,88 -0,16% 0,00% 328
10 2 20 40 110 28,44 1,05 28,44 1,04 0,49% 0,00% 463
10 2 20 40 130 5,24 0,48 5,24 0,48 0,72% 0,00% 202
11 10 20 40 90 4,60 0,78 4,60 0,78 0,42% 0,00% 100
11 10 20 40 110 33,73 2,58 33,73 2,57 0,21% 0,00% 241
11 10 20 40 130 32,31 2,54 32,31 2,53 0,31% 0,00% 235
12 2 20 40 90 1,00 0,26 1,00 0,26 1,70% 0,01% 75
12 2 20 40 110 7,07 0,6 7,07 0,60 0,36% 0,00% 214
12 2 20 40 130 5,24 0,48 5,24 0,48 0,72% 0,00% 202
13 10 40 40 90 83,07 4,17 83,07 4,16 0,22% 0,00% 353
13 10 40 40 110 250,51 6,22 248,64 6,22 0,03% 0,75% 664
13 10 40 40 130 162,12 5,01 162,12 5,00 0,15% 0,00% 568
13 10 40 40 150 13,04 1,47 13,05 1,47 -0,06% -0,02% 170
14 2 40 40 90 16,69 0,88 16,69 0,88 -0,16% 0,00% 328
14 2 40 40 110 51,43 1,31 49,62 1,30 0,81% 3,52% 637
14 2 40 40 130 30,18 0,99 30,18 0,99 0,46% 0,00% 535
14 2 40 40 150 1,46 0,23 1,46 0,23 2,09% 0,00% 125
15 10 40 40 90 4,60 0,78 4,60 0,78 0,42% 0,00% 100
15 10 40 40 110 33,73 2,58 33,73 2,57 0,21% 0,00% 241
15 10 40 40 130 76,00 3,36 76,00 3,36 0,11% 0,00% 412
15 10 40 40 150 13,04 1,47 13,05 1,47 -0,06% -0,02% 170
16 2 40 40 90 1,00 0,26 1,00 0,26 1,70% 0,01% 75
16 2 40 40 110 7,07 0,6 7,07 0,60 0,36% 0,00% 214
16 2 40 40 130 15,82 0,75 15,82 0,75 0,64% 0,00% 379
16 2 40 40 150 1,46 0,23 1,46 0,23 2,09% 0,00% 125