DM RicardoAnjos 2018 MEEC
DM RicardoAnjos 2018 MEEC
DM RicardoAnjos 2018 MEEC
À minha família e amigos, por todo o apoio e incentivo consignado, em todos os momentos,
na prossecução dos meus estudos.
Ao Eng.º João Augusto de Sousa Bastos e ao Eng.º Paulo António da Silva Ávila, orientador
e coorientador científico, respetivamente, deste trabalho, um agradecimento muito especial
pela orientação e coordenação durante a realização dos trabalhos conducentes à elaboração
desta dissertação, assim como o esforço desenvolvido na leitura e nas sugestões de melhoria
que permitiram o enriquecimento do texto da mesma.
i
Resumo
A automatização de processos industriais é frequentemente utilizada no setor industrial, dado
que a competitividade do mercado neste sector, tem aumentado significativamente nos
últimos anos e existe uma necessidade de aumento de eficiência. Esta solução de melhoria
de processos industriais permite transformar as tarefas que são realizadas por operadores
humanos num conjunto de elementos tecnológicos de forma a aumentar a eficiência
operacional de uma unidade fabril e reduzir a mão-de-obra, o que, consequentemente, reduz
o custo de operação.
Estima-se que a proposta de solução apresentada permita a redução de 50% do tempo médio
da operação de pintura, garantindo a redução do desperdício, aumentando a produtividade,
a qualidade e o desempenho operacional, bem como uma melhoria na utilização do recurso
da mão-de-obra humano em operações de maior valor acrescentado. Prevê-se um aumento
do indicador OEE para 77,29%, uma poupança anual em mão-de-obra de 20 726,25 € e um
período de recuperação do investimento de 5 anos.
Palavras-Chave
iii
Abstract
The automation of industrial processes is often used in the industrial sector since the
competitiveness of the market in this sector has increased significantly in recent years and
there is a greater need for efficiency increase. This solution of industrial process
improvement allows the transformation of tasks that are carried out by human operators in a
set of technological elements in order to increase the operational efficiency of a
manufacturing unit and reduce the workforce that, consequently, it reduces the cost of
operation.
This dissertation was carried out in an industrial context, at the WEGeuro – Indústria
Eléctrica, S.A. company, located in Santo Tirso, Portugal, in the Processos Industriais e
Melhoria Contínua (PIMC) division. The aim of this work was to study and propose an
automation solution that would improve the electric motors painting process, in order to
decrease and/or eliminate the problems associated with it. In this sense, with the application
of the principles considered in Lean management philosophy and other analytical tools such
as Overall Equipment Effectiveness (OEE), Pareto diagram and Ishikawa diagram, the
current painting process was studied and analysed, and an improvement solution was
proposed. This solution encompasses the use of an industrial robot equipped with all the
necessary equipment to the painting process and by the definition of the specifications
inherent to the sizing of the solution.
It is estimated that the proposed solution allows a reduction of 50% of the average paint
operation time, guaranteeing the reduction of waste, increasing productivity, quality and
operational performance, as well as the improvement of the use of human labour in
operations with higher added value. The OEE indicator is projected to increase to 77.29%,
an annual labour savings of €20,726.25 and a five-year investment recovery period.
Keywords
v
Índice
AGRADECIMENTOS ..................................................................................................................................... I
ABSTRACT .....................................................................................................................................................V
ACRÓNIMOS............................................................................................................................................. XIX
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 1
vii
3.1.7. Aplicações .............................................................................................................................. 32
3.2. FILOSOFIA LEAN .............................................................................................................................. 37
3.2.1. História .................................................................................................................................. 37
3.2.2. Definição................................................................................................................................ 38
3.2.3. Princípios ............................................................................................................................... 39
3.2.4. Desperdícios .......................................................................................................................... 40
3.3. TRABALHO PADRONIZADO .............................................................................................................. 42
3.4. INDICADOR OEE ............................................................................................................................. 45
3.4.1. Perdas .................................................................................................................................... 45
3.4.2. Cálculo ................................................................................................................................... 46
3.4.3. Interpretação do Resultado.................................................................................................... 48
3.5. DIAGRAMA DE PARETO ................................................................................................................... 48
3.6. DIAGRAMA DE ISHIKAWA ................................................................................................................ 50
viii
5. CONCLUSÕES E TRABALHO FUTURO ...................................................................................... 117
ix
Índice de Figuras
Figura 1 Gantt chart ........................................................................................................... 3
Figura 3 Fundadores da WEG S.A. - Werner Voigt (lado esquerdo), Eggon Silva
(centro) e Geraldo Werninghaus (lado direito) [2]......................................................... 6
Figura 10 WEGeuro – Indústria Eléctrica S.A. de Santo Tirso, Portugal [8] ................ 10
xi
Figura 19 W22 - Motor trifásico explodido [12] ........................................................... 17
Figura 20 Primeira instalação do robô (máquina de fundição sob pressão numa fábrica
da General Motors) [14]............................................................................................... 21
xii
Figura 39 Exemplo de um diagrama de Ishikawa [37] .................................................. 51
xiii
Figura 60 Placa de fechamento de aberturas ................................................................. 73
xiv
Figura 81 Empolamento ou bolhas ................................................................................ 84
xv
Figura 102 OEE estimado após melhoria ...................................................................... 113
xvi
Índice de Tabelas
Tabela 1 Tipos de motores elétricos [11] ......................................................................... 15
Tabela 9 Resumo das características dos robôs considerados para a proposta de melhoria
[50] [51] [52] [53] ........................................................................................................ 96
Tabela 16 Tempo de pintura dos motores elétricos estimado após melhoria ............... 110
Tabela 17 Comparação do número de motores pintados antes e após a melhoria ....... 112
xvii
Acrónimos
JIT – Just-In-Time
OP – Ordem de Produção
xix
1. INTRODUÇÃO
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO
Atualmente a automatização de processos industriais é frequentemente utilizada no sector
industrial, dado que a competitividade do mercado neste sector, tem aumentado
exponencialmente nos últimos anos. A automatização de processos industriais permite
transformar as tarefas que são realizadas por operadores humanos num conjunto de
elementos tecnológicos, aumentando a eficiência operacional de uma unidade fabril e
reduzindo a mão-de-obra que consequentemente reduz o custo de operação. Esta melhoria é
aplicada em situações de risco, em que a presença humana é inadequada ou em situações
onde existe a necessidade de aumentar a produtividade, tendo sempre presente a componente
de qualidade e segurança.
1
1.2. OBJETIVOS
O principal objetivo do estágio foi estudar e propor uma solução de automação que
permitisse melhorar o processo de pintura dos motores elétricos. Realizou-se uma análise
detalhada deste processo com a finalidade de propor possíveis melhorias a implementar de
modo a diminuir e/ou eliminar os problemas do mesmo. Esta melhoria pretende a:
1.3. METODOLOGIA
Nesta subsecção é apresentada a estrutura metodológica que serviu de base para a elaboração
da presente dissertação.
Inicialmente realizou-se uma recolha de dados do processo atual de pintura dos motores
elétricos, abordando temáticas como: (i) – modo de aplicação; (ii) – equipamentos e
materiais utilizados; e (iii) – problemas existentes.
Em seguida, realizou-se uma análise aos dados recolhidos, efetuando um diagnóstico das
eventuais causas para os problemas existentes.
2
Numa fase posterior, foram estudadas possíveis soluções de melhoria dimensionando e
elegendo a solução mais adequada para satisfazer todos os requisitos previamente
estabelecidos.
1.4. CALENDARIZAÇÃO
O cronograma de Gantt da Figura 1 resume o plano de trabalho a realizar durante o estágio.
Em primeiro lugar, foi efetuada uma recolha de dados sobre processo de pintura atualmente
desenvolvido, com o intuito de perceber que tarefas são conducentes a todo este processo. O
passo seguinte foi analisar o processo de pintura, reunindo todas as questões relativas aos
problemas existentes. Uma vez realizadas estas duas etapas, estudaram-se conceitos como a
filosofia de gestão e produção Lean e suas ferramentas básicas, Overall Equipment
Effectiveness (OEE) e a metodologia de trabalho padronizado. De seguida, propôs-se uma
sugestão de melhoria, explicitando toda a componente teórica que esta acarreta e
caracterizando todos os aspetos que esta melhoria pretende ultrapassar. Por fim, realizou-se
uma avaliação da proposta de melhoria. Todas estas etapas foram acompanhadas com a
escrita do presente relatório, que culminarão na apresentação e discussão deste trabalho.
3
No capítulo 1 faz-se uma introdução ao âmbito do estágio desenvolvido, contextualizando o
problema, seguido dos objetivos, da metodologia, da calendarização das tarefas e da
respetiva estrutura da dissertação.
O capítulo 3 aborda os conceitos teóricos associados a este estudo, tais como: os robôs
industriais, a filosofia Lean, o trabalho padronizado, o indicador Overall Equipment
Effectiveness, o diagrama de Pareto e o diagrama de Ishikawa.
Por último, no capítulo 5 são feitas as conclusões, e são apresentadas possíveis sugestões de
melhoria que poderão ser implementadas no futuro.
4
2. APRESENTAÇÃO DA
EMPRESA
5
Figura 2 1º empresa da WEG [1]
Werner Ricardo Voigt, nasceu a 8 de setembro de 1930 e desde criança sempre teve a
eletricidade como paixão que após o serviço militar especializou-se em radiotelegrafia e
eletrónica, já Eggon João da Silva, nascido a 17 de outubro de 1929 motivado e inspirado
pelo seu pai, Emílio da Silva, adquiriu uma vasta experiência em assuntos administrativos,
quanto a Geraldo Werninghaus, nascido a 26 de novembro de 1932 o seu interesse estendia-
se pela área da mecânica onde na oficina de seu pai, Werninghaus & Filhos em Joinville,
adquiriu um vasto leque de conhecimentos [2]. A Figura 3, ilustra os fundadores da WEG.
Figura 3 Fundadores da WEG S.A. - Werner Voigt (lado esquerdo), Eggon Silva (centro) e
Geraldo Werninghaus (lado direito) [2]
6
Inicialmente a WEG produzia apenas motores elétricos, porém a partir da década de 80
aumentou a sua atividade com a produção de componentes eletroeletrónicos, produtos para
automação industrial, transformadores de força e distribuição, tintas líquidas e em pó e
vernizes electro isolantes. Com isto a WEG tornou-se não só produtora de motores elétricos,
mas também fornecedora de sistemas elétricos industriais completos [1]. A Figura 4 ilustra
os equipamentos atualmente produzidos pela WEG.
7
Com operações industriais em 12 países e presença comercial em mais de 100 países a
companhia atende todos os segmentos da indústria, incluindo petróleo e gás, mineração,
infraestrutura, siderurgia, papel e celulose, energia renovável, entre muitos outros. Com
mais de 29 mil colaboradores a empresa atingiu uma faturação líquida de R$9.5 bilhões em
2017 (cerca de 2,2 mil milhões de euros) [4]. A Figura 6, ilustra graficamente a dimensão
do grupo WEG.
8
2.1.4. PRESENÇA GLOBAL
A WEG possuí unidades industriais espalhadas um pouco por todo o mundo (ver Figura 8),
como, na Argentina, Brasil, Colômbia, México, Portugal, Espanha, África do Sul, China,
Índia, EUA, Áustria e Alemanha, além de escritórios comerciais e centros de distribuição
nos EUA, Venezuela, Colômbia, Chile, Alemanha, Reino Unido, Bélgica, França, Espanha,
Itália, Suécia, Austrália, Japão, Singapura, Índia, Rússia e Emirados Árabes Unidos.
No caso de Portugal, existem duas unidades fabris - WEGeuro – Indústria Eléctrica S.A.,
constituídas por cerca de 300 colaboradores.
9
Figura 9 WEGeuro – Indústria Eléctrica S.A. da Maia, Portugal [7]
10
2.1.4.1.1. ORGANOGRAMA
O presente estudo centra-se, na secção de Processos Industriais e Melhoria Contínua (PIMC) de Santo Tirso (contorno de cor vermelha na Figura
11).
11
2.1.5. ÁREAS DE NEGÓCIO
2.1.5.1. EQUIPAMENTOS ELETROELETRÓNICOS INDUSTRIAIS
Esta área de negócio, representada na Figura 12, inclui motores elétricos, drives,
equipamentos e serviços de automação industrial e de manutenção. Os motores elétricos e
demais equipamentos têm aplicação em praticamente todos os segmentos industriais, em
equipamentos como compressores, bombas, ventiladores, entre outros [9].
Os produtos e serviços incluídos nesta área de negócio e ilustrados na Figura 13 são [9]:
12
Figura 13 Geração transmissão e distribuição de energia (GTD) [3]
13
2.1.5.4. TINTAS E VERNIZES
Esta área de negócio, representada na Figura 15, tem como objetivo a produção de tintas
líquidas, tintas em pó e vernizes electro isolantes para aplicações industriais [9].
14
2.2. CARACTERIZAÇÃO DE UM MOTOR ELÉTRICO
Apesar da unidade fabril produzir motores elétricos de modelos W22 e W40, para a
realização deste estudo foram apenas considerados motores W22, dado que as suas
características são mais difíceis de satisfazer. O motor elétrico transforma energia elétrica
em energia mecânica através da interação entre campos magnéticos. Esta máquina é
normalmente utilizada em operações de superfícies residenciais, comerciais e industriais. Os
tipos mais comuns de motores elétricos são (ver Tabela 1) [10]:
Os motores de corrente alternada podem ser síncronos ou assíncronos (ver Figura 17).
Velocidade Constante
Síncronos
(Independente da variação da carga)
Velocidade Variável
Assíncronos
(Dependente da variação da carga)
O motor de indução trifásico (Figura 18) é composto fundamentalmente por duas partes [10]:
estator e rotor.
15
2.2.1.1. ESTATOR
2.2.1.2. ROTOR
Tampa (4)
Ventilador (5)
Tampa defletora (6)
Caixa de ligação (9)
16
Terminais (10)
Rolamentos (11)
17
3. ENQUADRAMENTO
TEÓRICO
Neste capítulo apresenta-se uma abordagem teórica aos robôs industriais, o conceito Lean,
trabalho padronizado, Overall Equipment Effectiveness, diagrama de Pareto e diagrama de
Ishikawa.
O ser humano desde a sua origem sempre utilizou ferramentas e utensílios que o ajudavam
na realização de determinadas tarefas quotidianas de modo a satisfazer as necessidades de
sobrevivência. Para a civilização europeia o conceito de evolução humana é diretamente
proporcional ao desenvolvimento tecnológico adquirido ao longo do tempo, através do
desenvolvimento e da melhoria de equipamentos [13].
19
vida (…)”. Após o desenvolvimento da máquina a vapor por James Watt (1736 – 1819), em
1769, houve um elevado progresso na área de automação de processos produtivos. A
produção industrial em massa e os meios de transporte revolucionaram socialmente e
economicamente as relações humanas. Até meados do século XX, o processo de produção
era baseado no modelo de automação rígida – desenvolvido pelo empresário Henry Ford
(1863 – 1947) – as máquinas eram especificamente projetadas para a produção em série de
produtos da mesma categoria permitindo uma elevada produtividade, volume e qualidade
dos mesmos [13].
O dramaturgo checo Karel Capek (1880 – 1938) introduziu o termo robô em 1922 na peça
de ficção científica de Rossum’s Universal Robots (RUR), abordando a temática: perda de
humanização na sociedade tecnológica. Este termo foi obtido da palavra checa “robota” de
origem eslava, que significa “trabalho forçado”. Mais tarde, no início dos anos 1940, o
escritor Isaac Asimov (1926 – 1992) utilizou a palavra robótica para designar a ciência que
se dedica ao estudo dos robôs. Estes escritores de ficção científica defendiam ideias distintas,
para Capek os robôs ficariam malévolos e acabariam por dominar o mundo, enquanto que
Asimov via o robô como uma máquina de aparência humana não possuidora de sentimentos,
onde o seu comportamento seria definido a partir da programação elaborada por seres
humanos, de forma a cumprir três leis básicas [14] [13]:
1ª Um robô não pode fazer mal a um ser humano e nem, por inação, permitir que algum
mal lhe aconteça;
2ª Um robô deve obedecer sempre às ordens dos seres humanos, exceto quando estas
contrariam a 1ª lei;
3ª Um robô deve proteger a sua integridade física, desde que com isto não contrarie a
1ª e 2ª lei.
O inventor americano George C. Devol (1912 – 2011), em 1956, reuniu todas as ideias,
analisou a tecnologia existente e desenvolveu um robô. O pedido de patente do manipulador
programável foi estabelecido em 1954, porém só em 1961 é que foi atendido, atribuindo-lhe
o número 2 988 237. Esta patente estava destinada a ser seguida por uma série de outras que
reforçariam os princípios a serem usados no primeiro robô industrial [14].
20
O primeiro robô industrial – máquina de fundição sob pressão – denominado como Unimate
foi instalado numa fábrica da General Motors, em 1961, pela Unimation Inc.. A Figura 20
apresenta o primeiro robô industrial [14].
Figura 20 Primeira instalação do robô (máquina de fundição sob pressão numa fábrica da
General Motors) [14]
21
Melhorar a qualidade do produto, pelo acompanhamento e controlo dos parâmetros
associados à produção;
Realizar atividades incontroláveis manualmente, como montagem de peças
minuciosas, coordenação de movimentos complexos e atividades de elevada
velocidade e/ou precisão.
3.1.2. DEFINIÇÃO
A definição de robô adotada pela Robotic Industries Association (RIA), é enunciada como
“Um manipulador multifuncional reprogramável projetado para mover materiais em
movimentos variáveis programados para a realização de uma variedade de tarefas” [15].
Segundo a norma ISO 8373:20121, um robô industrial é definido como “Um manipulador
multifuncional controlado automaticamente, reprogramável, programável em três ou mais
eixos, que pode ser fixo ou móvel para uso em aplicações de automação industrial (…)” [16].
3.1.3.1. MANIPULADOR
1
Esta norma define termos usados na relação com robôs e dispositivos robóticos que operam em ambientes industriais e
não industriais [26].
22
3.1.3.1.1. JUNTAS
As juntas são os elementos responsáveis pela interligação dos elos e permitem o movimento
relativo dos mesmos. Estas são classificadas como [18]:
3.1.3.1.2. ATUADORES
23
manipulador; são utlizados em robôs de reduzida e média capacidade de carga,
oferecem alta precisão e velocidade e os custos são relativamente baixos.
3.1.3.2. SENSORES
3.1.3.3. CONTROLADOR
24
Figura 22 Esquemático da estrutura geral de um robô industrial integrado no seu ambiente [17]
A configuração física dos robôs industriais está relacionada com o tipo de juntas que
apresenta. As principais configurações físicas de robôs são: cartesiana, cilíndrica, esférica,
SCARA, articulada e paralela.
Os robôs cartesianos possuem três juntas prismáticas (PPP), que resultam num movimento
composto de três translações, cujos eixos de movimento são coincidentes com um sistema
de coordenadas cartesiano. Um exemplo desta configuração, são os robôs tipo pórtico
(gantry) que são caracterizados pela estrutura de suporte dos eixos lineares. Estes tipos de
robôs são utilizados em tarefas como a paletização, armazenamento, carga/transferência de
material, ou em tarefas especiais de maquinagem como o corte a jato de água ou a laser,
onde os movimentos do robô cobrem grandes superfícies [14]. A Figura 23, representa a
estrutura mecânica de um robô cartesiano.
25
Figura 23 Estrutura mecânica de um robô cartesiano
Os robôs cilíndricos possuem uma junta rotacional e duas prismáticas (RPP), que resultam
num movimento de rotação e dois movimentos de translação, cujos eixos de movimento são
descritos por um sistema de coordenadas cilíndricas. Este tipo de robôs é utilizado em tarefas
de paletização, carregamento e descarregamento de máquinas [14]. A estrutura mecânica de
um robô cilíndrico está ilustrada na Figura 24.
Os robôs esféricos possuem duas juntas rotacionais e uma prismática (RRP), que resulta em
dois movimentos de rotação e um de translação, cujos eixos de movimento formam um
sistema de coordenadas esféricas ou polares. Tal como os robôs com o tipo de configuração
física cilíndrica, estes também são utilizados em tarefas de paletização, carregamento e
descarregamento de máquinas [14]. A Figura 25, representa a estrutura mecânica de um robô
esférico.
26
Figura 25 Estrutura mecânica de um robô esférico
Os robôs Selective Compliant Articulated Robot for Assembly (SCARA), tal como os robôs
esféricos, possuem duas juntas rotacionais e uma junta prismática (RRP). No entanto, as
duas juntas rotacionais estão dispostas em paralelo num plano, já a junta prismática está
disposta perpendicularmente sobre o mesmo plano, permitindo dois movimentos de rotação
e um de translação. Este tipo de robôs é utilizado em tarefas de montagem de componentes
de reduzidas dimensões, como placas de circuitos eletrónicos [14]. A estrutura mecânica de
um robô SCARA está ilustrada na Figura 26.
Os robôs articulados possuem, pelo menos, três juntas rotacionais (RRR). O eixo de
movimento rotacional da base é ortogonal em relação às outras duas juntas rotacionais que
são simétricas entre si. Este tipo de robôs é o mais comum na atividade industrial, e é
frequentemente utilizado em processos de soldadura, corte e pintura [14]. A Figura 27,
apresenta a estrutura mecânica de um robô articulado.
27
Figura 27 Estrutura mecânica de um robô articulado
Os robôs paralelos são constituídos por duas plataformas, uma fixa (base) e uma móvel
(plataforma móvel) ligadas entre si, possuindo, em simultâneo juntas prismáticas e rotativas.
A principal utilização deste tipo de robôs é em tarefas de pick-and-place de determinados
produtos [14]. A estrutura mecânica de um robô paralelo está ilustrada na Figura 28.
3.1.5. CARACTERÍSTICAS
28
Graus de mobilidade: são definidos pelo número de juntas do sistema robótico.
Exemplo: um tripé de fotografia é constituído por 3 pés, cada um destes possuí 3
juntas prismáticas que afetam o mesmo movimento, logo temos um tripé com 3 graus
de liberdade, mas com 9 graus de mobilidade.
Volume de trabalho: representa todas as posições que o robô consegue alcançar no
espaço tridimensional. É definido como o conjunto de pontos que podem ser
alcançados pelo atuador final do robô e é determinado pela geometria do
manipulador e pelos limites dos movimentos das juntas. A distância máxima do
atuador final à base do robô é definida como alcance, já o espaço morto é definido
como o conjunto de pontos que não podem ser alcançados pelo atuador final. O
volume de trabalho de um robô depende da configuração da estrutura física do
mesmo, do comprimento dos elos constituintes do manipulador e dos limites dos
movimentos das juntas.
Velocidade de operação: é caracterizada pela rapidez com que o robô consegue
posicionar o seu atuador final.
Capacidade de carga: é definida como a massa que um robô é capaz de suportar na
sua extremidade durante os movimentos, sem afetar a precisão. Esta é especificada
nas condições de posição mais desfavoráveis para o manipulador, sendo classificada
como:
o Nominal: carga máxima à velocidade máxima sem perda de precisão;
o Máxima: carga máxima a velocidade reduzida sem perda de precisão.
Resolução: representa o incremento mínimo de movimento que o robô pode efetuar.
Nesta especificidade devem ser considerados fatores como a resolução do sistema de
controlo e as imprecisões mecânicas do robô.
Precisão ou exatidão: é definida como a capacidade de um robô se posicionar sobre
um ponto pré-programado dentro do volume de trabalho. Esta mede a distância entre
a posição desejada (e programada) e a posição efetivamente atingida pelo robô, sendo
afetada pela posição no interior do volume de trabalho, pela limitação do ciclo de
movimento, e pela carga transportada.
Repetibilidade: está relacionada com a capacidade de um robô se reposicionar
repetidamente numa posição. Esta capacidade pode ser afetada pela variabilidade do
comportamento mecânico do robô, bem como pela flexibilidade do material a operar.
29
Figura 29 Ilustração da precisão e repetibilidade
A programação de um robô pode ser definida como um processo que indica a sequência de
ações que o robô deverá cumprir durante a realização de uma tarefa. Esta envolve a
memorização de um conjunto de pontos, definidos pelos valores das juntas de movimento
do robô, que deverão ser percorridos segundo uma sequência pré-definida com uma
determinada orientação, velocidade e aceleração. Os métodos de programação,
genericamente, são classificados em dois tipos: programação online e programação offline.
O método de programação online requer a utilização física do robô para a definição das
trajetórias a realizar. Estas são definidas através do movimento do robô para as posições
pretendidas, de forma [14]:
30
Esta forma é utilizada quando se pretende definir alguns pontos discretos e
específicos no espaço, como por exemplo em tarefas de pick-and-place.
O método de programação offline não requer a utilização física do robô para a programação
do mesmo. Este método permite realizar o modelo virtual do robô e da tarefa a concretizar,
bem como efetuar simulações de verificação e validação das trajetórias a executar pelo
mesmo, evitando assim possíveis colisões ou acidentes na célula real. A linguagem de
programação e os sistemas de simulação comercias diferem consoante o fabricante de robôs
[14].
31
Kawasaki AS K-ROSET
3.1.7. APLICAÇÕES
Temperaturas extremas;
Ruído excessivo;
32
Fumos e poeiras;
Meios radioativos;
Meios aquáticos;
Meios espaciais;
Trabalhos repetitivos e monótonos;
Automação de diversas tarefas que se verifiquem ser tecnicamente e
economicamente viáveis.
A soldadura por pontos representa uma das aplicações mais utilizadas pelos robôs
industriais, sendo principalmente utilizada na indústria automóvel. De acordo com as
especificidades deste processo, os robôs empregues devem possuir características como [25]:
Melhoria da qualidade;
Melhoria na consistência das soldaduras;
Melhoria na repetibilidade dos pontos de soldadura;
Redução do tempo de ciclo;
Melhoria do controlo da produção.
A soldadura por arco elétrico, quando realizada manualmente, requer a atividade profissional
de um operador especializado – o soldador – e de um outro operador encarregue de preparar
os componentes a soldar – o preparador. As condições de trabalho neste processo são
33
desagradáveis e perigosas, dado que os operadores trabalham em ambientes de fumos,
faíscas e de calor intenso. A automatização deste processo por via da utilização de robôs
industriais coloca problemas técnicos e económicos significativos. Os problemas técnicos
podem estar associados à ocorrência de variações dimensionais e geométricas dos
componentes a soldar, já os problemas económicos estão relacionados com a diversidade de
produtos e de processos de fabrico que dificultam a justificação económica da forma de
automação. Atendendo à especificidade do processo de soldadura por arco elétrico, os robôs
a utilizar neste processo devem comtemplar as seguintes características [25]:
3.1.7.3. PINTURA
A pintura está presente na maioria dos produtos fabricados a partir de materiais metálicos.
Estes necessitam de um tipo de revestimento superficial, normalmente uma tinta, que poderá
ser aplicada pelo método manual ou por processos automáticos altamente sofisticados. De
acordo com [25], os processos de revestimento organizam-se em quatro categorias:
34
O processo de revestimento por eletrodeposição, à semelhança do processo por imersão, o
componente a pintar é colocado dentro de um tanque com o revestimento líquido. No
entanto, neste processo, são atribuídas cargas elétricas aos elementos utilizados no
revestimento. Às partículas do revestimento líquido é conferida carga elétrica positiva e ao
componente a pintar é conferida carga elétrica negativa, que consequentemente, são atraídas
e resultam num processo de revestimento. Este processo é rigorosamente exigente na
componente de controlo, dado que, existe um conjunto de parâmetros que são necessários
conferir, como, correntes, tensões, concentrações do revestimento no banho líquido, tempos
de imersão, entre outros. O principal benefício deste processo é traduzido pelo reduzido
desperdício de revestimento líquido e pela elevada uniformidade de aplicação do
revestimento [25].
No processo por spray, o revestimento líquido é direcionado sobre o objeto a pintar através
da utilização de uma pistola de ar. Este processo, tipicamente realizado por um ser humano,
é diferenciado pelos seguintes sistemas [25]:
35
Perigo de explosão: a utilização de tintas e diluentes são normalmente inflamáveis
e, encontradas com o ar em pequenas partículas, formam uma atmosfera
potencialmente explosiva;
Potencial ambiente cancerígeno: parte dos revestimentos utilizados são
considerados cancerígenos, criando assim um potencial risco de saúde para o
operador humano.
36
As principais vantagens que resultam da automatização do processo de pintura pela
utilização de robôs pintura são [25]:
O processo de corte por jato de água é caracterizado pela utilização de robôs equipados com
uma pistola de jato de água. Esta poderá ou não utilizar pequenas partículas abrasivas junto
com a água a operar a pressões elevadas (na ordem dos 350 MPa), permitindo cortar
materiais relativamente macios, como borracha, plástico, cartão, entre outros [25].
Os robôs utilizados neste processo têm características semelhantes aos utilizados no processo
de soldadura por arco elétrico, no entanto, é menos exigente, dado que não existe a
necessidade de preparação de componentes.
No início do século XX, Henry Ford (1863 – 1947), fundador da Ford Motor Company,
revolucionou a indústria automóvel através de técnicas de produção em massa alterando o
paradigma de fabrico artesanal para fabrico em série. O paradigma de produção foi alterado
de pequenas oficinas artesanais para grandes linhas de montagem com trabalhadores pouco
especializados e com máquinas complexas de elevado custo. Com o decorrer destas
transformações, os processos tornaram-se cada vez mais complexos, provocando o aumento
de stocks e tempos de entrega. Perante esta situação, e na tentativa de eliminar desperdícios
inerentes ao tipo de produção em massa, surgiu a filosofia de gestão e produção Lean, ou
Lean Thinking [26].
37
Teve origem no Japão, alvo de duas bombas atómicas lançadas sobre duas das suas maiores
cidades industriais, Hiroshima e Nagasaki durante a Segunda Guerra Mundial. Com o país
destruído pela guerra, e com o seu orgulho nacional arrasado pela derrota, o Japão deparou-
se com a necessidade de reconstruir o país, principalmente no sector da indústria automóvel
que enfrentava graves problemas relacionados com a diminuta disponibilidade de recursos
materiais e humanos. Ao mesmo tempo, as indústrias ocidentais fruíam de elevadas
capacidades e recursos, dominando desta forma os mercados. No entanto, estes fabricantes
também possuíam problemas devidos à reduzida flexibilidade e diversidade de produtos. A
Toyota Motors Company apercebeu-se da oportunidade para sobreviver e crescer, através da
oferta de produtos com diversidade de padrões de elevada qualidade a baixo custo. Na
década de 1950, o executivo Taiichi Ohno (1912 – 1990), desenvolveu o sistema Toyota
Production System (TPS). Este sistema de produção teve como base o sistema de produção
retratado no livro Today and Tomorrow publicado por Henry Ford em 1926, bem como a
análise do método de operação utilizado pelos supermercados no reabastecimento de stock
das prateleiras, visualizado numa visita aos Estados Unidos da América em 1956 [26].
Após mais de uma década a estudarem os métodos de gestão utilizados no Japão, em 1990,
James P. Womack, Daniel T. Jones, e Daniel Roos publicaram o livro The Machine That
Changed the World que retrata o estudo da indústria automóvel realizado por investigadores
do Massachusetts Institute of Technology (MIT). Mais tarde, em 1996, surgiu o termo Lean
Thinking pela primeira vez, no livro de James P. Womack e Daniel T. Jones com a mesma
designação. Este termo foi descrito como sendo o sistema TPS atualizado com novas práticas
e ferramentas. Desde então, Lean deixou de ser simplesmente um sistema de produção e
passou a ser uma filosofia de gestão [26].
3.2.2. DEFINIÇÃO
A filosofia de gestão Lean pode ser definida como um conjunto de princípios, práticas,
ferramentas e técnicas desenhadas para combater as causas do baixo desempenho
operacional, eliminando todas os desperdícios inerentes à cadeia de valor da empresa que,
contribuem de alguma forma para o aumento de custos, de tempo e da não satisfação do
cliente ou das demais partes interessadas (stakeholders) no negócio. Para Womack e Jones
[27], Lean Thinking é “Uma abordagem sistemática para a identificação e eliminação de
desperdícios (atividades sem valor acrescentado), através da melhoria contínua, fazendo os
produtos fluir, sempre que o cliente os “puxa”, na procura da perfeição”.
38
3.2.3. PRINCÍPIOS
James P. Womack e Daniel T. Jones, em 1996, no livro Lean Thinking propuseram cinco
princípios básicos para orientar os gestores no processo de transformação da organização
para a filosofia de gestão Lean. Este processo de transformação assenta nos seguintes
princípios [27]:
Mais tarde, em 2007, os mesmos autores simplificaram os cinco princípios para: Propósito,
Processo e Pessoas [28].
39
Propósito – o objetivo principal de qualquer organização e o primeiro passo em
qualquer processo de Lean Thinking é especificar corretamente o valor que o cliente
procura, para que de maneira económica a organização consiga resolver o problema
do cliente e prosperar.
Processo – definido corretamente o propósito, o próximo passo é delinear o fluxo de
valor. Normalmente é o resultado da combinação de três processos: desenvolvimento
do processo e do produto, realização da ordem à entrega, e suporte do produto e do
cliente através da vida útil do produto. O processo ideal é aquele que em cada etapa
(ação) é:
o Valioso – o que significa que o cliente está disposto a pagar pela etapa porque
cria valor, opondo-se caso esta fosse excluída;
o Capaz – produzir um bom resultado de cada vez;
o Adequado – ter a capacidade de manter a produção em fluxo contínuo;
o Flexível – permitir uma gama de produtos dentro de uma família de produtos
para passar por um processo sem lotes e atrasos.
Pessoas – identificados os processos primários e de suporte necessários para criar
valor para o cliente, é necessário definir a pessoa responsável por cada fluxo de valor.
Esse gestor de fluxo de valor deve acoplar e alinhar os esforços de todos os
colaboradores e orientá-los em direção ao solicitado pelo cliente, aumentando o
desempenho do estado atual para um estado de futuro cada vez melhor.
3.2.4. DESPERDÍCIOS
Taiichi Ohno no sistema TPS identificou e definiu três tipos de desperdícios a serem
eliminados, classificando-os como os 3Ms: Muda, Mura e Muri [29].
40
consumo desnecessário de matérias-primas, ocupação de meios de
armazenamento e de transporte;
ii. Tempo de espera – longos períodos de paragens de pessoas, equipamentos,
materiais e informação, resultando na interrupção de fluxos; tem como
principais causas avarias do equipamento, atrasos de entregas, burocracia de
processos e pouca autonomia nas pessoas;
iii. Transporte – deslocações excessivas de pessoas, materiais e informação,
resultando em dispêndio de capital, tempo e energia;
iv. Processo – utilização incorreta de equipamento e ferramentas, aplicação de
recursos e processos inadequados às funções, aplicação de procedimentos
complexos, incorretos ou sem a informação necessária;
v. Inventário – armazenamento excessivo de matérias-primas ou produto
acabado, falta de produtos ou informação, resultando em custos excessivos,
baixo desempenho e mau serviço prestado ao cliente;
vi. Movimento – movimento desnecessário por parte dos colaboradores, devido
a uma disposição fabril (layout) pouco eficiente de recursos e/ou
equipamentos nos locais de trabalho, resultando em mau desempenho,
despreocupação por aspetos ergonómicos e pouca atenção às questões
associadas ao estudo do trabalho;
vii. Defeitos – problemas existentes na qualidade do produto ou baixo
desempenho na entrega, resultando em retrabalho para correção dos defeitos
verificados.
41
Muri – palavra japonesa que significa irracional. Para a redução e eliminação deste
desperdício é necessário padronizar o trabalho, garantindo que todos os elementos
da organização seguem o mesmo procedimento, tornando os processos mais
previsíveis, estáveis e controláveis.
42
Neste método definem-se como é que as operações devem ser realizadas num posto de
trabalho de um sistema produtivo, impedindo que os operadores executem as operações de
forma aleatória. Esta ausência de aleatoriedade nos processos de fabrico permite reduzir
variações nos tempos de ciclo, dado que a sequência das operações é definida de acordo com
o takt time, de modo a responder às necessidades da procura [32].
43
Figura 34 Tabela de combinação do trabalho padronizado [28]
44
para formar os novos operadores, lista as etapas do trabalho e detalha as habilidades especiais
exigidas para a realização do mesmo com segurança, qualidade e eficiência [28].
Controlo de processos;
Redução da variabilidade;
Melhoria da qualidade e da flexibilidade;
Previsibilidade de não conformidades.
3.4.1. PERDAS
Este indicador permite analisar as condições reais de utilização dos equipamentos de uma
organização, a partir da identificação de seis tipos de perdas, que são mensuradas através do
índice de disponibilidade, desempenho e qualidade [33]:
45
A Figura 36 ilustra o indicador OEE, os seus índices e as perdas associadas aos mesmos.
3.4.2. CÁLCULO
O cálculo de cada um destes índices tem como base a decomposição do tempo disponível
para produção, conforme a Figura 37.
46
O tempo de produção planeado, corresponde ao tempo disponível para produzir de acordo
com o planeado, e é dado por [33]:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
= 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜 (3)
− 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
O tempo produtivo corresponde ao tempo que o equipamento esteve a produzir sem nenhum
tipo de perdas, e é calculado da seguinte forma [33]:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑜
= 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (5)
− 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = (6)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜
Corresponde ao rácio entre a velocidade atual e ideal do equipamento. Este índice é utilizado
para medir as perdas relativas ao volume a ser produzido durante o período de funcionamento
do equipamento [33].
O tempo de ciclo ideal é o tempo de ciclo mais rápido que o processo pode alcançar em
perfeitas condições, que quando multiplicado pela produção total resulta no tempo de
47
operação líquido. Este índice é utilizado para medir as perdas relativas ao volume a ser
produzido durante o período de funcionamento do equipamento [33].
Corresponde ao rácio entre o tempo produtivo e o tempo de operação líquido. Este índice é
utilizado para medir as perdas relativas à qualidade do produto final [33].
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = (9)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
Também poderá ser calculado através da divisão entre a produção aprovada e a produção
total [33].
De acordo com R. Hansen [34], o indicador OEE está categorizado segundo o seu valor:
OEE < 65% – valores inaceitáveis, demonstra que a empresa é pouco competitiva,
existindo perdas monetárias significativas;
65% ≤ OEE < 75% – valores razoáveis, quando acompanhados de uma tendência
crescente em que as perdas estão a ser colmatadas;
75% ≤ OEE < 85% – valores aceitáveis, o desempenho está devidamente controlado,
no entanto deverão ser atingidos os valores de referência mundiais;
OEE ≥ 85% – valores ótimos, o desempenho está otimizado e as perdas existentes
são residuais.
48
1923), que ao estudar a distribuição da riqueza do seu país, verificou que 80% da mesma
estava concentrada em 20% da população. Mais tarde, o engenheiro americano Joseph
Moses Juran (1948 – 2008), baseou-se no mesmo princípio e adotou-o aos problemas da
qualidade, verificando que 80% dos problemas eram causados por 20% das causas [35].
49
Segundo F. César [35], as principais aplicações deste diagrama são:
Identificação de problemas;
Identificação das causas que atuam sobre um defeito;
Priorização da ação;
Confirmação de resultados de melhoria;
Estratificação de ações;
Identificação das principais fontes de custo de um projeto.
50
Mão-de-obra – refere-se a recursos humanos envolvidos no projeto e às
qualificações dos mesmos;
Medida – caracterizada pela forma como os valores são apresentados e pelos
instrumentos de medida utilizados.
51
4. CASO DE ESTUDO
Segundo o documento da WEG “Apostila Curso DT-12: Pintura Industrial com Tintas
Líquidas” [38], o esquema de pintura ou de tinta refere-se ao conjunto de tintas específicas
para uma determinada aplicação, por exemplo, um primário ou um acabamento. A aplicação
de tinta tem como objetivo permitir que as estruturas e os equipamentos permaneçam por
grandes períodos de tempo sem corrosão. As pinturas podem ter um desempenho que, em
condições favoráveis, chegam a uma vida útil de 5 ou mais anos. Em condições adversas, a
53
mesma pintura poderá durar cerca de 1 ou 2 anos, dependendo do meio ambiente e do
esquema de pintura empregue.
Um plano de pintura específica fatores como, a tinta a utilizar, o número de demãos de tinta,
a espessura de película seca e húmida para cada tinta, o intervalo de repintura entre demãos,
entre outros. Os planos de pintura contêm diversos esquemas de pintura que podem ser
classificados como [38]:
a) Primário
a. Responsável pela adesão do esquema ao substrato, pode ou não conter
pigmentos inibidores de corrosão.
b) Intermédio
a. Oferece espessura ao sistema;
b. Ajuda na proteção.
c) Acabamento
a. É responsável por proteger o sistema contra o meio ambiente e dar a cor
desejada.
Plano Composição
Primário:
Superfície em aço conformado: Uma camada com 80 a 110 µm de
tinta em pó poliéster.
Superfície em aço: Uma demão com 40 a 55 µm de Tinta Alquídica
Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
202 E Superfície em ferro fundido: Uma demão com 20 a 55 µm de Tinta
Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Intermédio:
Uma demão com 80 a 112 µm de Tinta Epóxi N2288, conforme
WPS-29067.
54
Acabamento:
Uma demão com 100 a 140 µm de Tinta Epóxi N2628, conforme
WPS-3271.
Primário:
Superfície em aço conformado: Uma camada com 80 a 110 µm de
tinta em pó poliéster.
Superfície em aço: Uma demão com 40 a 55 µm Tinta Alquídica
Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Superfície em ferro fundido: Uma demão com 20 a 55 µm de Tinta
Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
202 P
Intermédio:
Uma demão com 80 a 112 µm de Tinta Epóxi N2288, conforme
WPS-29067.
Acabamento:
Uma demão com 70 a 100 µm de Tinta PU N2677, conforme WPS-
3093.
Primário:
Superfície em nylon: Uma demão com 3 a 6 µm de selador para
plástico.
Superfície em aço conformado: Uma camada com 60 a 120 µm de
tinta pó poliéster.
Superfície em aço: Uma demão com 40 a 55 µm de Tinta Alquídica
203 A Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Superfície em ferro fundido: Uma demão com 20 a 55 µm de Tinta
Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Acabamento:
Uma demão com 40 a 60 µm de Tinta Alquídica W-Lack ACA 113
R e W-Lack SRA 113 R, conforme WPS-3185.
Primário:
Superfície em aço conformado: Uma camada com 60 a 120 µm de
tinta em pó poliéster.
205 E
Superfície em aço: Uma demão com 40 a 55 µm de Tinta Alquídica
Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
55
Superfície em ferro fundido: Uma demão com 20 a 55 µm de Tinta
Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Intermédio:
Uma demão com 20 a 30 µm de Tinta Epóxi CVE 355, conforme
WPS-3162.
Acabamento:
Uma demão com 100 a 140 µm de Tinta Epóxi N2628, conforme
WPS-3271.
Primário:
Superfície em aço conformado: Uma camada com 60 a 120 µm de
tinta em pó poliéster.
Superfície em aço: Uma demão com 40 a 55 µm de Tinta Alquídica
Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
Superfície em ferro fundido: Uma demão com 20 a 55 µm de Tinta
Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R, conforme WPS-3387.
205 P
Intermédio:
Uma demão com 20 a 30 µm de Tinta Epóxi CVE 355, conforme
WPS-3162.
Acabamento:
Uma demão com 70 a 100 µm de Tinta PU N2677, conforme WPS-
3271.
Primário:
Superfície em aço, ferro fundido: Uma demão com 100 a 140 µm
de Tinta Epóxi N2630, conforme WPS-3290.
211 E Acabamento:
Uma demão com 100 a 140 µm de Tinta Epóxi N2628, conforme
WPS-3271.
Primário:
Superfície em aço, ferro fundido: Uma demão com 100 a 140 µm
de Tinta Epóxi N2630, conforme WPS-3290.
211 P Acabamento:
Uma demão com 70 a 100 µm de Tinta PU N2677, conforme WPS-
3093.
56
Primário:
Superfície em aço e ferro fundido: Uma demão com 70 a 100 µm
de Tinta Epóxi N1277 (Exceto partes em alumínio), conforme
WPS-3239.
Intermédio:
212 E Uma demão com 180 a 250 µm de Tinta Líquida Wet Surface 89
PW, conforme WPS-29066.
Acabamento:
Uma demão com 100 a 140 µm de Tinta Epóxi N2628, conforme
WPS-3271.
Primário:
Superfície em aço e ferro fundido: Uma demão com 70 a 100 µm
de Tinta Epóxi N1277 (Exceto partes em alumínio), conforme
WPS-3239.
Intermédio:
212 P Uma demão com 180 a 250 µm de Tinta Líquida Wet Surface 89
PW, conforme WPS-29066.
Acabamento:
Uma demão com 70 a 100 µm de Tinta PU N2677, conforme WPS-
3093.
Primário:
Superfície em aço e ferro fundido: Uma demão com 70 a 100 µm
de Tinta Epóxi N1277 (Exceto partes em alumínio), conforme
WPS-3239.
214 P
Acabamento:
Uma demão com 70 a 100 µm de Tinta PU N2677, conforme WPS-
3093.
Rotor completo: Uma demão com 40 a 55 µm de Tinta Epóxi HPI
363 Verde 54280.
Demais componentes (anel fixação rolamento, tampas do motor,
Tropicalização
tampa caixa ligação, caixa ligação): Uma demão com 70 a 100 µm
de Tinta Epóxi HPI 363 Verde 54280.
57
Proteção
Rotor completo: Uma demão com 40 a 70 µm de Tinta Epóxi HPI
anticorrosiva
363 Verde 54280.
Conforme IEEE- Áreas maquinadas: Aplicação de óleo protetivo graxoso.
841
Rotor completo: Uma demão com 40 a 70 µm de Tinta Epóxi HPI
Somente rotor 363 Verde 54280.
Nos planos de pintura 202, 203 e 205 – denominados como planos de pintura simples – os
motores são fornecidos com o primário de Tinta Alquídica Vermelho Óxido HPP 115 R (cor
vermelha), enquanto que nos planos de pintura 211, 212 e 214 – denominados como planos
de pintura especiais – os motores também são fornecidos com o primário de Tinta Alquídica
Vermelho Óxido HPP 115 R (cor vermelha), porém, dado que estes planos necessitam de
um primário de Tinta Epóxi Cinza (cor cinza), os motores são decapados e posteriormente é
aplicado o respetivo primário. O processo de decapagem é desenvolvido numa outra unidade
produtiva parceira da WEGeuro.
58
Figura 40 Fluxograma dos planos de pintura
59
4.2. PROCEDIMENTO
4.2.1. PREPARAÇÃO DO MOTOR
Concluída a montagem do motor elétrico, antes deste partir para a pintura, é necessário isolar
e proteger as partes que não são para pintar. Todo este processo de preparação do motor para
a pintura é realizado por um operário no tapete rolante junto ao laboratório de ensaio – fim
de linha. A Figura 41 representa o local onde o processo de preparação do motor para a
pintura é realizado.
Preparação do
Motor para a
Pintura
Numa fase inicial procede-se à limpeza do interior da caixa de ligação (ver Figura 42), com
panos e diluente de limpeza de modo a retirar todas as impurezas que poderão existir devido
à atividade industrial existente no ambiente fabril.
60
Em seguida, é aplicada cola sobre o canal das tampas e é colocado o perfil de borracha de
modo a proteger a caixa de ligação. Esta etapa está representada na Figura 43.
Zonas Roscadas
da Caixa de
Ligação
Em seguida, após a cola aplicada sobre o canal das tampas secar, as tampas são fixadas na
caixa de ligação, através do aperto dos parafusos com um roquete. A Figura 45 ilustra esta
tarefa.
61
Figura 45 Fixação da caixa de ligação
Fixadas as caixas de ligação, são isoladas partes do motor como o veio e a flange (esta
depende do tipo de configuração do motor), através de fita isoladora. Nota: por vezes este
isolamento é realizado pelo pintor. A Figura 46 ilustra a tarefa acima descrita.
62
Figura 47 Quadro elétrico da cabine de pintura
Em seguida, o pintor desloca-se até ao seu cacifo, recolhe todo o seu material (ver ponto
4.3.2) e equipa-se de modo a estar apto para iniciar a sua atividade.
O pintor, após reunir todas as condições necessárias para iniciar a sua atividade, verifica que
tinta está atribuída ao motor a pintar, em seguida transporta-o até à cabine de pintura
utilizando uma ponte rolante e posiciona-o no centro da cabine de modo a evitar a projeção
de tinta para o exterior da cabine de pintura (ver Figura 48).
63
Verificado o plano de pintura a aplicar ao motor, o pintor requisita os componentes
necessários para preparar a tinta, como um recipiente (balde) de 5 litros limpo, o endurecedor
e o diluente, de modo a permitir a mistura dos vários componentes.
Em seguida, agita a tinta a aplicar através de uma régua de diluição e verifica que porção de
mistura (COMP A:COMP B) esta requere. Posto isto, coloca no balde a quantidade de tinta
a preparar e de acordo com a porção de mistura é adicionado endurecedor e diluente, a
quantidade deste depende da percentagem de diluição. A Figura 49 ilustra todo este processo.
A mistura dos componentes é agitada através de uma régua de diluição, de modo a verificar
uma completa consistência, verificando este estado, a tinta está pronta para ser aplicada (ver
Figura 50).
64
Exemplo prático: supondo que uma tinta tem de porção de mistura (COMP A:COMP B)
5:1 e uma percentagem de diluição de 50%.
4.2.3.1. TINTAS
As tintas utilizadas na unidade fabril são do tipo alquídicas, epóxis e de poliuretano à base
de solventes. As tintas alquídicas, conhecidas como esmaltes sintéticos, são tintas
monocomponente de secagem ao ar. São frequentemente utilizadas em ambientes secos e
abrigados ou não poluídos. Quanto às tintas epóxis, são tintas bicomponentes também de
secagem ao ar. A cura estabelece-se pela reação química entre dois componentes, o
componente A, de modo geral é à base de resina epóxi e B (agente de cura) de base de
poliamida ou poliamina. São caracterizadas por serem resistentes à humidade, imersão em
água doce ou salgada, lubrificantes, combustíveis e diversos produtos químicos. Já as tintas
poliuretânicas são bicomponentes em que o componente A é baseado em resina de poliéster
ou resina acrílica, e o componente B, agente de cura, é baseado de isocianato alifático [38].
Alquídicas:
o LACKTHANE N 2677;
o WEGLACK SRA 111 R;
o WEGPOXI 89 PW.
Epóxis:
65
o WEGPOXI CVE 355;
o LACKPOXI N 1277;
o LACKPOXI N 2288;
o LACKPOXI N 2628;
o LACKPOXI N 2630.
Poliuretano:
o LACKTHANE N 2677.
66
4.2.3.1.1. MODO DE APLICAÇÃO
De acordo com as fichas técnicas disponibilizadas pelo fornecedor WEG tintas (WMO), a Tabela 5 que segue abaixo, tem como objetivo resumir
a informação relativa ao modo de aplicação, como o tipo de pistola a utilizar, o tipo de bico, orifício do bico, entre outros.
Existem cerca de nove tipos de tintas com propriedades, métodos de aplicação e ainda requisitos de aplicações diferentes.
67
4.2.4. PROCEDIMENTO PINTURA
Inicialmente o pintor faz o isolamento das partes do motor que não foram isoladas aquando
a preparação do motor para a pintura (ponto 4.2.1), como patas através de fita isoladora
(depende do plano de pintura – estas são pintadas nos planos 203 A, 211 E, 211 P, 214 P),
flanges através de moldes de proteção – caso existam e graxeiras através da inserção de
protetores de plástico. A Figura 52 ilustra as partes do motor que são isoladas pelo pintor.
Molde de
Protetores de
Proteção
Plástico
da Flange
68
Nota: caso o motor a pintar possua um plano com um esquema de pintura intermédio
(explicação detalhada no ponto 4.1.2) é necessário desmontar a tampa deflectora, retirando
esta com um roquete. De seguida, é pintado o interior desta e enquanto se aguarda pela sua
secagem é pintado o motor (sem a tampa defletora). Verificando-se a secagem do interior da
tampa defletora, esta é aglomerada ao motor e é pintada exteriormente, dando por último
uma rápida e completa pintura ao motor (ver Figura 54). Após a secagem da tinta aplicada
no esquema intermédio e cumprindo os tempos de secagem, o pintor segue a mesma
metodologia deste para aplicar o esquema acabamento.
Em seguida, o motor é subido e é pintada a parte inferior do mesmo. É movido até à altura
ideal para que o pintor consiga fazer uma breve verificação visual da aplicação e aderência
da tinta. Em certas partes do motor onde é mais difícil pintar com a pistola convencional,
como por exemplo nas alhetas (ver Figura 55), é por vezes, necessário utilizar um pincel.
69
No plano de pintura tropicalização, a proteção das partes que não são pintadas é efetuada
pelo pintor. Neste plano são pintadas partes como, estator, rotor completo, anel de fixação
do rolamento, tampas do motor, tampa da caixa de ligação e a caixa de ligação. Na Figura
56 está representado o estator de um motor elétrico com o plano de pintura tropicalização
aplicado.
Figura 56 Estator
A Figura 57 ilustra a tampa de caixa auxiliar, bem como os seus elementos de fixação.
70
Figura 57 Tampa da caixa auxiliar
71
Figura 59 Placa de passagem dos cabos
72
Figura 60 Placa de fechamento de aberturas
As defletoras, representadas na Figura 61, com plano A são pintadas montadas no motor e
normalmente neste caso a tampa traseira do motor e a parte interna da tampa defletora não
são pintadas.
73
4.2.4.1.6. TAMPA DEFLETORA EM CHAPA DE AÇO
As defletoras com plano A são pintadas montadas no motor e normalmente neste caso a
tampa traseira do motor e a parte interna da tampa defletora não é pintada.
Tal como as defletoras de ferro fundido, as defletoras com planos P e E são removidas do
motor e pintadas em separado, de modo a possibilitar a pintura da parte traseira do motor e
da parte interna da defletora. Após a secagem, a defletora é fixada no motor e é dada uma
leve aplicação de tinta por todo o motor. A Figura 62 representa as tampas defletoras em
chapa de aço.
74
Figura 63 Anti queda de corpo fundido ou em aço
Exceção: quando o olhal for de segurança aumentada, deve permanecer a cor do componente
conforme é fornecido. A Figura 65 ilustra os vários olhais de suspensão.
75
Olhal de
Segurança
Aumentada
76
4.3.1. MATERIAL COMPARTILHADO
4.3.1.1. PONTE ROLANTE
Os motores elétricos são transportados até à cabine de pintura através de uma ponte rolante
com capacidade de carga até 3,5 t (ver Figura 67). Esta foi adquirida em meados de 2017 à
NORCRANES, S.A..
A lixadeira orbital CP7220E (ver Figura 69) é utilizada para lixar e polir partes do motor
onde são necessárias estas ações. Este equipamento com alto desempenho e baixo ruído
77
funciona através de vácuo central com uma velocidade de rotação de 12000 rpm e uma
entrada de ar de ¼ polegada. [41].
As espátulas de pintura são utilizadas para a abertura das latas de tintas, entre outras tarefas.
78
largura útil, profundidade útil e altura útil, respetivamente. Esta inclui um sistema de
exaustão, luz e um manómetro capaz de medir e regular a pressão de ar da pistola.
A cabine de pintura 2, ilustrada na Figura 72, à semelhança da ponte rolante, foi adquirida
em meados de 2017 à A Eléctrica, Lda e tem como dimensões 4000*4000*3200 (mm), de
largura útil, profundidade útil e altura útil, respetivamente. À semelhança da cabine de
pintura 1, esta inclui um sistema de exaustão, luz e um manómetro capaz de medir e regular
a pressão de ar da pistola.
79
4.3.2.3. PISTOLA DE PINTURA CONVENCIONAL
2
Norma que especifica os requisitos mínimos para dispositivos de filtragem com alimentação incorporando um capacete
ou capuz com filtro(s) de gás, partículas ou combinados para proteção respiratória [57].
80
4.3.2.5. FATO DE PINTURA
O fato de pintura utilizado pelos pintores na sua atividade profissional, denominado como
DuPont™ Tyvek® 500, oferece proteção contra uma série de ameaças, desde respingos de
líquidos químicos à base de água, amianto, partículas radioativas e farmacêuticas até riscos
biológicos. Está de acordo com a norma ISO 65293 e é aprovado pelo método do tipo 6 [45].
O fato de pintura Tyvek® 500 está representado na Figura 75.
4.3.2.6. LUVAS
4.3.2.6.1. INTERIORES
As luvas descartáveis de nitrilo 6080HR, representadas na Figura 76, são caracterizadas por
serem resistentes a produtos químicos, ácidos e a dissolventes não cetónicos cumprindo
assim a norma ISO 3744 [46].
3
Norma que descreve métodos de teste de laboratório para determinar a resistência de materiais usados em roupas de
proteção, incluindo luvas e calçados, entre outros [54].
4
Esta norma especifica os requisitos para luvas de proteção destinadas a proteger o utilizador contra produtos químicos
perigosos e define os termos a serem usados [55].
81
Figura 76 Luva descartável de nitrilo 6080HR [46]
4.3.2.6.2. EXTERIORES
As luvas exteriores utilizadas pelos pintores, ilustradas na Figura 77, possuem uma fibra
sintética que proporciona um alto nível de resistência à abrasão e são acreditadas pela norma
EN 3885 [47].
No processo atual de pintura dos motores elétricos existem inúmeros problemas, dado que a
pintura destes não cumpre com os requisitos pré-estabelecidos pela organização, como
espessuras de camada de tinta (medidas a húmido e seco), tempos de secagem, porções de
mistura, percentagens de diluição, intervalos entre demãos, entre outros, condicionando
5
Esta norma aplica-se a todas as classes de luvas de proteção referentes a agressões físicas e mecânicas por abrasão, corte,
perfuração e desgarre [56].
82
assim a qualidade dos motores elétricos produzidos nesta unidade industrial. Os principais
defeitos de pintura são [38]:
Figura 78 Enrugamento
Figura 79 Escorrimento
83
Casca de laranja – irregularidades da superfície pintada com película não uniforme
e micro relevos (aspeto idêntico à casca de laranja). Poderá ser causado pela
aplicação da tinta num ambiente com elevadas temperaturas, pelo uso de diluentes
não recomendados, pelo incumprimento do intervalo entre demãos e ainda pelo
incumprimento das distâncias entre a peça e a pistola de pintura durante a aplicação
da tinta. A Figura 80 ilustra este defeito de pintura.
84
Fervura – presença de pequenas bolhas na superfície pintada, podendo ou não,
apresentar um pequeno orifício central. É originado pela evaporação rápida do
solvente, pela aplicação da tinta sobre superfícies quentes, pela utilização de
diluentes inadequados e ainda pelo incumprimento do intervalo entre demão. Este
defeito está representado na Figura 82.
Figura 82 Fervura
Figura 83 Descascamento
85
secagem rápida da película superficial, diluição inadequada, ente outros. A Figura 84
representa este defeito.
Figura 84 Gretamento
86
peça a pintar, pela falta de instalação de purgadores e filtros de ar na cabine de
pintura, ou pela reduzida homogeneização da tinta. O defeito cratera ou olho de peixe
está ilustrado na Figura 86.
Figura 86 Cratera
De modo a analisar a importância relativa de cada defeito de pintura foi realizada uma análise
quantitativa. Esta análise teve como base o princípio de Pareto, bem como uma amostra de
80 motores e o registo das não conformidades estabelecidas durante o processo. A Tabela 6
apresenta os dados recolhidos da análise efetuada.
Escorrimento 20 25%
Fervura 17 46%
87
Gretamento 3 99%
Enrugamento 1 100%
Pela análise do diagrama de Pareto verifica-se que os principais defeitos de pintura são: o
escorrimento, a fervura, a casca de laranja, a cratera (olho de peixe) e as manchas nas cores
metálicas, uma vez que representam cerca de 83% dos defeitos.
88
Figura 88 Diagrama de Ishikawa
29
203 A × 100 ≅ 70%
41
6
202 e 205 (E, P) × 100 ≅ 15%
41
6
211, 212 (E, P) e 214 P × 100 ≅ 15%
41
A nível da cronometragem dos tempos de pintura temos os seguintes valores médios (ver
Tabela 8):
89
Tabela 8 Tempo médio atual de pintura dos motores elétricos
203 A 19,17 0
Cabine de pintura 1:
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 2 × 10𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 23 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
Motores pintados:
o 𝑁º 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 20;
Cálculos:
Cabine de pintura 2:
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 2 × 10𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 23 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
Motores pintados:
90
o 𝑁º 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 20;
Cálculos:
Após esta avaliação verifica-se que a percentagem de ocupação de cada cabine de pintura é
de 76%. Em dois turnos de trabalho são pintados cerca de 20 motores por cabine de pintura,
contabilizando um total de 40 motores.
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 2 × 10 min 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 23 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
1
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = = 0,07 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜;
14
Variáveis de suporte:
91
Fator OEE:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 874
o 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 0,9500 (95,00%);
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜 920
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 40
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 874
o 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 = = = 0,6407 (64,07%);
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 0,07
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠 24
o 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 0,6000 (60,00%);
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 40
A representação gráfica do fator OEE calculado anteriormente está ilustrada na Figura 89.
Pelos cálculos acima efetuados, averigua-se que o fator OEE não é aceitável, uma vez que o
valor calculado é inferior ao mínimo aceitável (36,52% < 65,00%).
4.5. VISÃO
Analisado o processo atual de pintura foi delineada uma visão (Figura 90) com vista a
alcançar os objetivos pretendidos. Esta teve como base a filosofia Lean, e permitirá motivar
os colaboradores, reduzir o desperdício (muda) e aumentar o valor acrescentado e a
eficiência do equipamento.
92
Figura 90 Visão
Após a compreensão do processo de pintura e das especificações que este tem de cumprir,
denotou-se que uma proposta de melhoria para este processo passa pela implementação de
um sistema robotizado.
4.6.1. REQUISITOS
4.6.1.1. MOTORES PRODUZIDOS
As dimensões dos motores W22 produzidos nesta unidade industrial variam desde a menor
carcaça – 225S/M até à maior carcaça – 355A/B. Para a escolha do robô foram consideradas
as dimensões do maior motor (carcaça 355A/B) uma vez que, se satisfaz a maior dimensão
também satisfará a menor. A Figura 91 e a Figura 92 representam os dados mecânicos dos
motores fabricados na unidade fabril.
93
Figura 91 Dados mecânicos 1 [48]
94
Figura 92 Dados mecânicos 2 [48]
Assim sendo, as dimensões dos motores com as carcaças 355A/B são (dados retirados a
partir da Figura 91 e Figura 92):
Portanto o robô terá que ter alcance suficiente para cobrir as dimensões acima descritas.
95
4.6.1.2. TINTAS
Como descrito na subsecção 4.2.3.1, são utilizadas cerca de 9 tintas com características
distintas que podem ter associadas inúmeras combinações de cores, portanto os
equipamentos do sistema robótico a utilizar nesta solução terão de ser compatíveis com as
especificidades das mesmas.
O sistema robótico proposto irá operar em atmosferas explosivas constituídas por misturas
de ar com substâncias inflamáveis (gases, vapores, névoas ou poeiras), nas quais, após a
ignição, a combustão propagar-se-á para toda a mistura não queimada. Como tal, todo o
equipamento empregue no sistema robótico terá de ser ATEX respondendo às categorias
definidas pelo Decreto-Lei nº 112/96, de 5 de Agosto, e pela Portaria nº 341/97, de 21 de
maio, salvo disposição em contrário do manual de proteção contra explosões [49].
Tabela 9 Resumo das características dos robôs considerados para a proposta de melhoria [50]
[51] [52] [53]
Número de eixos 6 6 6 6
96
Capacidade de carga (kg) 13 15 12 15
Diretiva ATEX
4.6.2.1. ROBÔ
A partir das características de cada robô foi feita uma avaliação dos requisitos técnicos e
operacionais de cada proposta. Em resultado desta avaliação verificou-se que o robô que
satisfaz os critérios técnicos de uma forma satisfatória nomeadamente, a maximização do
alcance foi a primeira opção da lista apresentada na Tabela 9.
O robô selecionado foi o IRB 5500-22 (ver Figura 93), produzido pelo fabricante Asea
Brown Boveri (ABB), uma vez que possuí características particulares que satisfazem todos
os requisitos operacionais. Este robô, totalmente dedicado à pintura, foi projetado de forma
a permitir a colocação dos equipamentos de regulação de tinta a uma distância de 150 mm
do pulso, que juntamente com o sistema Cartridge Bell System (CBS) reduzem o desperdício
de tintas e de solventes durante a troca de cor. Possui um sistema denominado como
Integrated Process System (IPS), que compensa automaticamente as mudanças físicas do
ambiente e/ou do equipamento, mantendo sempre o comando de taxa de fluxo no intervalo
de tolerância, garantindo uma aplicação de tinta uniforme dentro das espessuras
especificadas. Também permite monitorizar e alertar o operador sobre o desgaste do
equipamento ao longo do tempo, podendo detetar alguma anomalia [50].
97
Figura 93 Robô industrial articulado IRB 5500-22 [50]
Este robô quando montado na parede, no solo, inclinado ou invertido, dispõe de 6 eixos.
Nesta proposta de solução considera-se fundamental a montagem do robô na parede de modo
a conseguir cobrir toda a área do motor elétrico a pintar. Neste contexto, o robô IRB 5500-
22 é capaz de atingir um alcance de 2975 mm, quando disposto numa parede e tem uma
capacidade de carga de 13 kg, capacidade esta capaz de suportar o atomizador de dispersão
de tinta (pistola de pintura), e uma repetibilidade de 0,15 mm. A Tabela 10, resume as
características do robô elegido.
Número de eixos 6
98
Ex i / Ex p / Ex c protegido contra explosões para
Classificação Ex instalação em áreas classificadas Zona 1 & Zona 21
(Europa) e Divisão I, Classe I e II
4.6.2.2. CONTROLADOR
O controlador do robô, denominado como IRC5P (ver Figura 95) foi especificamente
projetado para a atividade de pintura. Este equipamento, à semelhança do robô, possui o
sistema IPS de forma a garantir o acompanhamento e controlo do processo de pintura. Os
principais elementos da sua interface são a consola de programação, com suporte de multi-
idiomas, e o software RobView 5, que permite a supervisão e controlo das células de pintura
[54].
99
Figura 95 Controlador do robô IRC5P [54]
II 2 G Ex ib px IIB T4
Classificação Ex II 2 D Ex pD 21 T65°C
FM Class I,II. Div.1, Group C,D,G 135°
Operação:
0°C até +48°C (máx. recomendado <30°C)
Temperatura ambiente
Armazenamento/transporte:
-25°C até +55°C
100
Nível de ruído < 70 dB (A) Leq (de acordo com 98/37/EEC6)
RobotWare Paint
Software do controlador
Powered by IPS
Nesta proposta de solução, adotou-se um sistema de pintura de dois componentes com duas
bombas, uma vez que as tintas utilizadas se formam a partir da mistura entre dois
componentes (tinta base e endurecedor). Este sistema composto por duas bombas de
engrenagem, utiliza tanques de pressão para transportar os dois componentes até ao
misturador de tinta 2K Mixer. Após este processo a tinta segue para o atomizador de tinta
para posteriormente ser aplicada.
O Color Changer produzido pelo fabricante ABB e ilustrado na Figura 96, permite a troca
rápida de cores e possuí um reduzido ciclo de limpeza. O bloco final de cada módulo deste
equipamento é constituído por duas conexões, uma destinada ao agente de limpeza e outra
ao ar [55].
6
Directiva do Parlamento Europeu e do Conselho de 22 de Junho de 1998 relativa à aproximação das legislações dos
Estados-membros respeitantes às máquinas [58].
101
Na Tabela 12 estão representadas as principais características do Color Changer.
4 X 6 mm to 8 X 10 mm
Conexões do fluido
A Pump é acionada por um motor que é controlado por um drive de motor, por sua vez, este
é controlado pelo sistema IPS através de barramento CAN7. A pressão de entrada e de saída
de ar é monitorizada através de sensores de pressão instalados na bomba [56].
A Gear Pump desenvolvida pela ABB e ilustrada na Figura 97, foi especificamente projetada
para a troca rápida de cores. Este equipamento é constituído principalmente, por quatro
partes [57]:
7
É uma norma de barramento que possibilita a comunicação de microcontroladores e dispositivos entre si sem a
necessidade de um computador host [59].
8
É uma válvula de desvio hidráulico que redireciona o fluido para um caminho alternativo ao principal [60].
102
Figura 97 Gear Pump
Precisão ± 2%
A Gear Pump tem dois sensores de pressão instalados, o sensor de entrada e o de saída. Estes
sensores são usados para fins de monitoramento pelo sistema IPS. O sensor de entrada deteta
que a bomba tem pressão de alimentação suficiente e o sensor de saída é utilizado para evitar
que a bomba aumente a pressão se o fluxo for limitado [56].
103
4.6.2.3.5. PUMP MOTOR
4.6.2.3.6. 2K MIXER
O misturador de tinta 2K Mixer produzido pela ABB e ilustrado na Figura 98, foi
desenvolvido especificamente para a mistura precisa de dois componentes de fluídos,
podendo suportar uma ou duas cores e um ou dois catalisadores com ou sem descarga. Para
os modelos com 2 cores/catalisadores, a conduta de descarga permite carregar a próxima cor
a utilizar durante a pintura, reduzindo assim o tempo de troca de cor [58].
± 2%
Precisão
104
20 bar
Máx. pressão no fluido
A Function Valve Assembly contém válvulas piloto para controlar válvulas pneumáticas no
equipamento de processo [56].
As válvulas de fluido M-PAC exigem uma pressão piloto pneumática maior do que a do
applicator – atomizador de pintura. O Pressure Booster fornece a pressão de abastecimento
necessária para as válvulas piloto [56].
4.6.2.3.10. SOLVENT
4.6.2.3.11. APPLICATOR
105
enquanto que a parte frontal do atomizador é limpa através da válvula Nose Flush Thinner
(NFTH) [59].
Dimensões do copo 70 mm
Molde de ar:
Dentro (purga): Max. 600 Nl/min, 0,3 MPa
Fora (forma): Max. 600 Nl/min, 0,3 MPa
Rolamento de ar: Max. 80 Nl/min, 0,8 MPa
Consumos de ar
Turbina de ar: Max. 950 Nl/min, 0,9 MPa
Freio de ar: Max. 300 Nl/min, 0,9 MPa
Exaustão da purga de ar: Max. 300 Nl/min, 0,6 MPa
Exaustão do eixo de ar: Max. 20 Nl/min, 0,2 MPa
Solvente:
Linha principal: Max. 1200 cc/min
Taxa de fluxo
Linha NFTH: Max. 1200 cc/min
Linha de descarga: Max. 1200 cc/min
106
Figura 100 Diagrama de processo do sistema de pintura [56]
4.6.3. ESPECIFICIDADES
4.6.3.1. TRANSPORTE E POSICIONAMENTO DO MOTOR ELÉTRICO
O transporte do motor elétrico até à cabine de pintura continuará a ser realizado através da
ponte rolante. Deverá ser pousado sobre a base fixa correspondente ao tamanho da carcaça
(225S/M, 250S/M, 280S/M, 315S/M, 355M/L ou 355A/B) e disposto paralelamente em
relação ao robô, de modo a que a ponta de veio fique orientada para a porta da cabine de
pintura. Esta base fixa deverá suportar os motores através das patas dos mesmos, garantindo
assim uma maior abrangência de área para permitir que a base do motor seja pintada. A
distância entre a estrutura de base fixa e o solo não deverá ser inferior a 500 mm, dado que
é necessário existir um espaçamento suficiente para o braço robótico e a pistola de pintura
atuarem.
107
4.6.3.2. CABINES DE PINTURA
A cabine de pintura 2, alvo de robotização, estará direcionada para a pintura dos motores
elétricos com os planos de pintura (simples) 202, 203 e 205 e (especiais) 211, 212 e 214, já
referidos na subsecção 4.1.2. Requererá a laboração de dois colaboradores, um destinado à
atividade profissional de preparação e sequenciamento do motor para a pintura, e outro
destinado à seleção da base fixa, transporte e preparação manual das tintas associadas ao
motor a pintar.
4.6.3.3. TINTAS
O robô deverá ser programado pelo método de programação offline, através do software
ABB Robot Studio. Utilizando este software de simulação e os ficheiros de desenho dos
motores em 3D9 programar-se-ão as posições/trajetórias a percorrer pelo robô na pintura dos
motores elétricos.
9
Disponíveis para consulta e download em: Biblioteca CAD - Motores Elétricos
108
A programação offline do robô para a pintura dos motores elétricos deverá seguir a sequência
(caso do motor de modelo W22 com caixa de ligação no topo) apresentada no Anexo A.
onde 𝑑𝑠𝑏 é a distância do solo à base do robô, 𝐻𝐶 é a altura máxima desde a base até ao topo
da carcaça do motor elétrico e 𝑐𝑒𝑥 é o comprimento da extensão do braço robótico.
Pelo cálculo acima apresentado, verifica-se que a distância do solo à base do robô deverá ser
de pelo menos 862 mm, no entanto, de modo a facilitar a operação do braço robótico
considerou-se a distância de 1000 mm. Quanto à base fixa que sustem o motor deverá
permitir que a ponta de veio esteja a 1000 mm do solo, e localizada no alcance médio
atingido pelo robô orientada de forma paralela com o mesmo. Esta proposta de layout está
representada na Figura 101.
109
Figura 101 Layout da proposta de melhoria
203 A 9,59 0
110
Cabine de pintura 1:
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 2 × 10𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 23 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
Motores pintados:
o 𝑁º 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 20;
Cálculos:
Cabine de pintura 2:
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 0 × 10𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 0 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 0 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
Motores pintados:
o 𝑁º 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 46;
Cálculos:
Após esta avaliação verifica-se que as percentagens de ocupação para a cabine de pintura 1
e para a cabine de pintura 2 são respetivamente, de 76% e 80%. Assim em dois turnos de
trabalho são pintados cerca de 20 motores na cabine de pintura 1 (não robotizada) e 46
motores na cabine de pintura 2 (robotizada), contabilizando um total de 66 motores.
111
Comparando o número de motores pintados antes e após a melhoria, averigua-se que para o
mesmo período de laboração – 2 turnos – esta melhoria permite a pintura de mais 26 motores,
conforme representado na Tabela 17.
Motores
20 20 20 46
pintados
Total 40 66
Dados de produção:
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 2;
o 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 8ℎ = 8ℎ × 60𝑚𝑖𝑛 = 480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑃𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 = 0 × 10 min 𝑐𝑎𝑑𝑎 = 0 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 0 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠;
1
o 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = = 0,07 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜;
14
Variáveis de suporte:
Fator OEE:
112
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 960
o 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 1,0000 (100,00%);
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜 960
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 66
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 960
o 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 = = = 0,9625 (96,25%);
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 0,07
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠 53
o 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = = = 0,8030 (80,30%);
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 66
A representação gráfica do fator OEE calculado anteriormente está ilustrada na Figura 102.
Pelos cálculos acima efetuados, averigua-se que o fator OEE é admissível, uma vez que o
valor calculado pertence ao intervalo de valores aceitáveis (75% ≤ OEE < 85%).
Comparando os valores do indicador OEE antes e após a melhoria, verifica-se que esta
melhoria permite o aumento do indicador em 0,4077 unidades, conforme representado na
Tabela 18.
113
4.7.3. PERÍODO DE RECUPERAÇÃO DO INVESTIMENTO
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑙ℎ𝑜𝑟𝑖𝑎
𝑃𝑅𝐼𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 = (12)
𝑃𝑜𝑢𝑝𝑎𝑛ç𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
Este cálculo não considera a vida útil do investimento, o valor do dinheiro no momento, a
inflação ou os custos de trabalho e da energia, no entanto fornece um método para o cálculo
dos custos de energia. Para instalações de robôs, a poupança anual líquida é frequentemente
usada, onde os custos de manutenção do robô são deduzidos a partir da poupança anual da
seguinte forma [60]:
𝐼
𝑃= , (13)
𝐿−𝐸
A taxa de produção do robô também pode ser considerada no cálculo do período de PRI
através da seguinte expressão [60]:
𝐼
𝑃= , (14)
𝐿 − 𝐸 ± 𝑞 × (𝐿 + 𝑍)
𝐼 215 571,43
𝑃= = = 4,64
𝐿 − 𝐸 ± 𝑞 × (𝐿 + 𝑍) 20 726,50 − 11 616,00 + 0,50 × (20 726,50 + 53 892,86)
≅ 5 𝑎𝑛𝑜𝑠
𝐼 = 215 571, 43 €
𝐿 = 10 363,25 × 2 = 20 726,50 €
𝐸 = € 3,00/ℎ = 11 616,00 € 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑜𝑖𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝐼 215 571,43
𝑍= = ≅ 53 892,86 €
4 4
114
𝑞 = 0,50 (50%) (𝑜 𝑟𝑜𝑏ô é 50% 𝑚𝑎𝑖𝑠 𝑟á𝑝𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜)
115
5. CONCLUSÕES E
TRABALHO FUTURO
5.1. CONCLUSÕES
Ao longo desta dissertação foram abordados os problemas existentes no atual processo de
pintura dos motores elétricos na unidade industrial WEGeuro – Indústria Eléctrica, S.A.,
bem como estudada e apresentada uma proposta de melhoria do mesmo, a fim de alcançar
os objetivos previamente estabelecidos. A estratégia escolhida para a melhoria do processo
de pintura foi a automatização do mesmo.
117
Foi apresentada uma proposta de melhoria descrevendo todo o equipamento do sistema
robotizado (inclusive a explicitação do processo) e os requisitos que o mesmo teve em
consideração, bem como definidas todas as especificidades inerentes ao dimensionamento
da solução.
Foi também apresentada uma avaliação da proposta de melhoria, estimando-se uma redução
de 50% do tempo médio de pintura – aumentando significativamente 26 unidades de produto
acabado – um aumento do indicador OEE para 77,29%, uma poupança anual em mão-de-
obra de 20 726,25 € e ainda um período de recuperação do investimento de 5 anos.
Uma segunda proposta de trabalho futuro passaria pelo estudo do processo de secagem da
pintura dos motores elétricos a fim de sugerir melhorias suscetíveis de serem implementadas
com o objetivo de diminuir os tempos de secagem e aumentar a taxa de produtividade.
118
Referências Documentais
[3] WEG, “Reunião Pública 2017 – Jaraguá do Sul/SC,” 22 Novembro 2017. [Online].
Available: https://ri.weg.net/ptb/44/201711ReuniaoPublicacomAnalistas.pdf.
[Acedido em 28 Maio 2018].
[5] WEG, “Relatório Anual Integrado 2016,” 31 Dezembro 2016. [Online]. Available:
https://ri.weg.net/ptb/1420/RelatC3B3rioAnualIntegrado2016.pdf. [Acedido em 28
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126
Anexo A. Sequência de pintura
Admitindo que o plano de pintura a aplicar ao motor contem o esquema de pintura
intermédio (planos 202E, 202P, 205E, 205P, 212E e 212P), e que o motor e a tampa
deflectora estão posicionados corretamente, começar-se-á a pintar a zona constituída pela
tampa traseira, tubo e canal da graxeira, sequenciada de 1 na Figura 103. Em seguida deverão
ser pintadas as alhetas superiores, que se encontram debaixo da caixa de ligação auxiliar,
sequenciada de 2 na Figura 103).
Concluída a etapa anterior deverá ser pintada a parte interna da tampa deflectora (3) e entre
a caixa de ligação principal e auxiliar (4), conforme ilustrado na Figura 104.
Em seguida deverão ser pintadas as caixas de ligação (5), bem como a parte inferior das
mesmas (6), seguindo-se a pintura da zona da placa de identificação e alhetas onde estão
fixados os batentes (7), posto isto, deverão ser pintadas as alhetas da lateral do motor do lado
127
da parte inferior das caixas de ligação (8). A Figura 105 representa a sequência de pintura
acima descrita.
Posteriormente deverão ser pintadas as laterais da caixa de ligação e a base da mesma (9),
bem como as alhetas superiores (10) e parte superior da tampa dianteira (11), finalizando
esta etapa com a pintura entre as caixas de ligação principal e auxiliar (12), conforme
representado na Figura 106.
Em seguida deverão ser pintadas a parte superior das tampas das caixas de ligação e sua
lateral (13), as alhetas da parte superior do motor, batente de fixação da placa de
identificação e o reforço do olhal (14), bem como as alhetas da parte superior (15). Esta
sequência está ilustrada na Figura 107.
128
Figura 107 Sequência de pintura 13, 14 e 15
Realizada a sequência anterior, deverão pintadas a lateral das caixas de ligação (16) e a parte
superior da tampa deflectora (17), conforme representado na Figura 108.
Em seguida deverá ser pintada a lateral da base da caixa de ligação (18), bem como as alhetas
da lateral do motor (19), como sequenciado na Figura 109.
A etapa que se segue passa pela pintura das faces das patas do motor (20), bem como as
partes internas do excerto das patas (21), como enumerado na Figura 110.
129
Figura 110 Sequência da pintura 20 e 21
Posteriormente deverá ser pintada a lateral da tampa dianteira (22), as alhetas da mesma
(23), bem como a sua envolvência (24). A Figura 111, representa a sequência acima descrita.
Concluída a etapa anterior deverá ser pintada a lateral da tampa dianteira oposta à anterior
(25) bem como as alhetas da mesma zona (26), conforme ilustrado na Figura 112.
130
Figura 112 Sequência de pintura 25 e 26
De seguida deverão ser pintadas as faces das patas da lateral do motor oposta (27), bem como
as partes internas das mesmas (28). A Figura 113 representa esta sequência.
Realizada a etapa anterior, deverá ser pintada a lateral da tampa defletora voltada para a parte
superior da caixa de ligação (29), bem como a parte da ventilação da mesma (30), conforme
ilustrado na Figura 114.
131
Figura 114 Sequência de pintura 29 e 30
Posteriormente deverá ser pintada a lateral da tampa deflectora voltada para a parte inferior
da caixa de ligação (31), as alhetas da lateral do motor voltadas para o lado inferior da caixa
de ligação (32), a parte inferior das alhetas junto às patas do motor (33) e ainda a parte lateral
dos pés (34), como representado na Figura 115.
Em seguida deverão ser pintadas as alhetas inferiores, a face interna das patas voltadas para
o lado da parte inferior da caixa de ligação (35), bem como a parte inferior da tampa dianteira
e a face dos pés voltada para a dianteira do motor (36), como ilustrado na Figura 116.
132
Figura 116 Sequência de pintura 35 e 36
Concluída a etapa anterior, deverá pintar-se a face interior das patas voltada para a dianteira
do motor (37) e as alhetas inferiores da mesma (38). Esta sequência está representada na
Figura 117.
De seguida, deverão ser pintadas as alhetas laterais voltadas para o lado superior da caixa de
ligação (39), a parte inferior das alhetas próximas das patas (40), toda a lateral dos mesmos
(41), bem como as alhetas inferiores e a face interna das patas voltadas para o lado da parte
superior da caixa de ligação (42), como ilustrado na Figura 118.
133
Figura 118 Sequência de pintura 39, 40, 41 e 42
Para finalizar a pintura deste motor, dever-se-á pintar a face interior das patas voltadas para
a traseira do motor (43), as faces das patas traseiras voltadas para a traseira do motor (44) e
a parte inferior da tampa defletora (45). A Figura 119, representa esta última sequência de
pintura.
134