Ensaios Não Destrutivos Ensaios Não Destrutivos
Ensaios Não Destrutivos Ensaios Não Destrutivos
Ensaios Não Destrutivos Ensaios Não Destrutivos
• INSPEÇÃO VISUAL;
• LÍQUIDO PENETRANTE,
• ULTRASSOM;
• PARTÍCULAS MAGNÉTICAS;
• CORRENTES PARASITAS;
• INSPEÇÃO VISUAL REMOTA;
• RADIOGRAFIA INDUSTRIAL;
• Termografia
• Análise Vibracional
MUITO IMPORTANTE PARA EVITAR FALHAS!!!
APLICAÇÃO DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:
• RECEBIMENTO;
• PROCESSO;
• EXPEDIÇÃO;
• INSPEÇÕES PERIÓDICAS
ERIÓDICAS EM SERVIÇO:
MANUTENÇÃO PREVENTIVA/PREDITIVA.
LÍQUIDO PENETRANTE
REVELADOR
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LOM3084 ‐ ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
HISTÓRICO DO ULTRASSOM
CRT
Real time IP Horizontal
signal display, BE sweep
shot by shot
clock
Pulser
workpiece
O equipamento mede o “tempo de vôo”
(time
time of flight) e calcula a profundidade do
defeito ou do eco de fundo
∆S
∆V =
∆t
∆S
∆V =
2∆t
O tempo para gerar o sinal
elétrico é t0:
∆S
∆V =
2∆t + t0
Sound field and divergence angle
Crystal Focus Angle of divergence
Accoustical axis
6
D0
N
Near field Far field
22
D f c Deff 0.97D0
N eff sin 6
sin 0.5
0.5
4c eff f
Deff
N=near field length 6= angle of divergence for amplitude drop to 50% (-6dB)
USN 60
DETECÇÃO DA DESCONTINUIDADE – APRESENTAÇÃO A-SCAN
Cabeçote
d
MEDIDA DE DUREZA POR IMPEDÂNCIA ULTRASSÔNICA DE
CONTATO (UCI)
MIC 10 MIC 20
Princípio do rebote:
diferença de energia Animation
potencial
EQUIPAMENTOS
DynaPOCKET
DynaMIC MIC 20
APLICAÇÃO
Influence Of Impact Direction
• Measurement is strongly
influenced by the impact
direction
• Correction necessary
for conventional rebound
instruments
TRANSDUTOR
PHASED ARRAY: UM CABEÇOTE COM VÁRIOS CRISTAIS
TRANSDUTORES EXCITADOS EM DIFERENTES MOMENTOS
delay p/r
delay p/r
Beam forming delay p/r
delay p/r
...
...
...
delay p/r
delay p/r
delay p/r
Phased Array
Array Basics
• A Linear Array can provide the coverage of many
single probes by electronically indexing from
element to element.
Mouse click on box Linear Array - Electronic Indexing
Probe
No Couplant needed
Couplant
EC Inspection Area
UT Inspection Area
Metal
Magnetic Effect of an Electrical
Current
DC CURRENT
MAGNETIC FIELD
Magnetic Field of a Coil
North
+ ve
DC
- ve
South
Faraday’s Experiment
How Eddy Currents are Induced
AC Primary Field
Secondary Field
Eddy Current Flaw Detection :‐
Primary Field
AC Fault
Secondary Field
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
Eddy Current Flaw Detection :‐
LOM3084 ‐ ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
VideoProbe XLG3
3
RADIOGRAFIA
INDUSTRIAL
Radiografia computadorizada
Dimensionamento de corrosão interna em dutos.
MONITORAMENTO DE CORROSÃO POR
RADIOGRAFIA COMPUTADORIZADA
Auxílio de software: Rhythm (GE)
HP Server
LAN
DVD
Jukebox
PC
Hi-Resolution Monitor
SVGA Monitor
CD/DVD Burner
Auxílio de software: Rhythm (GE)
RADIOGRAFIA DIGITAL – EM TEMPO REAL -
FLAT PANEL – Si AMORFO
Rightrax Intelligent Monitoring M1
SENSOR M 1 S e n s o r m a k e u p
P o tted e le c tro nic s m o d u le T em pe ra ture S e n sor
Calibration block
C o -p o lym e r la ye r
MultipleM1 Sensors fitted to subterranean Pipeline Prior to Hot Installation continuous @ 120 to 130 deg C prior to
coating reinstatement and back filling heat shield replacement
TRINCAS NO CAME‐ 2003
TRINCA
• Aço DIN 100Cr6, red. 28,00mm, descascado,
descas fornecido pela Villares Mogi
(Gerdau Aços Especiais);
• Produção: 4.000 peças por hora em máquina automática de forjamento tipo
Hatebour ou Sakamura;
• Exportação mensal: 3.000.000 peças;
• Foram encontradas 3 peças trincadas na montagem: 1ppm de defeitos, porém a
especificação: zero defeitos (qualidade assegurada);
• A TK foi obrigada a gastar 130.000 dólares para manter inspeção 100% fora do
país (México e Alemanha), na linha de montagem da Ford;
• Foi montado um grupo de estudos com Engenheiros da TK e Villares;
• Foram testadas barras rejeitadas no “circograph” e foram produzidos defeitos
em barras (riscos, cortes) para forjamento automático;
• Após o forjamento das barras reje
Circograph‐ Eddy current
AÇÕES (MESMO SEM SABER A CAUSA):
• Aumento do descarte após circograph: mín de 57mm;
• Aumento do diâmetro da barra antes do descascamento;
• Análise do impacto da falha pelo FMEA;
• Introdução das ações no procedimento de fabricação.