Colunas de Destilação - Unifacs
Colunas de Destilação - Unifacs
Colunas de Destilação - Unifacs
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9.2 Efeito da localização do prato de carga ................................................................ 41
10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação ............................................ 43
10.1 Condições da carga............................................................................................... 43
10.2 Condições de refluxo ............................................................................................ 43
10.3 Condições adversas da vazão de vapor................................................................. 44
10.4 Diâmetro da coluna............................................................................................... 44
10.5 Estado das bandejas ou recheios........................................................................... 45
10.6 Condições climáticas ............................................................................................ 45
11. Indústria de processo .................................................................................................... 46
11.1 Petróleo e petroquímica ........................................................................................ 46
11.2 Oxidação Termal .................................................................................................. 49
12. Revisão bibliográfica.................................................................................................... 52
12.1 Combustão ............................................................................................................ 52
12.2 A indústria de processo ........................................................................................ 53
12.3 Combustão na indústria de processo .................................................................... 53
12.4 Fornos ................................................................................................................... 53
13. Fornos de Reforma ....................................................................................................... 55
14. Fornos ........................................................................................................................... 57
15. Operação de Queimadores/Fornos ............................................................................... 65
16. Medidas ........................................................................................................................ 66
16.1 Tiragem................................................................................................................. 66
16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso ............................................................ 68
17. Introdução..................................................................................................................... 70
18. Tipos de Trocadores de Calor....................................................................................... 72
18.1 Disposição das correntes dos fluidos.................................................................... 72
18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas................................................. 72
18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente............................................................. 73
18.1.3 Multipasse..................................................................................................... 73
18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas ................................................ 73
18.2 Tipo de construção................................................................................................ 76
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais .......................................................... 76
18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos ........................................................... 76
18.2.3 Trocadores de Calor Compactos................................................................... 77
19. Cálculo de um Trocador de Calor ................................................................................ 80
19.1 Método da DTML................................................................................................. 80
19.1.1 Condições operacionais especiais:................................................................ 81
19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor............................................. 82
19.2 Método do NUT ................................................................................................... 83
20. Aplicações de Trocadores de Calor .............................................................................. 91
20.1 Torres de Refrigeração ......................................................................................... 92
20.2 Condensadores...................................................................................................... 93
20.3 Evaporadores ........................................................................................................ 94
20.4 Leito Fluidizado.................................................................................................... 94
20.5 Aquecedores ......................................................................................................... 95
20.6 Alambique ............................................................................................................ 96
20.7 Radiador ............................................................................................................... 96
20.8 Manutenção de um Trocador................................................................................ 97
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21. Definição ...................................................................................................................... 98
22. Histórico ....................................................................................................................... 99
23. Princípios do Bombeamento de Líquidos................................................................... 101
24. Características Gerais das Bombas............................................................................. 103
25. Classificação das Bombas .......................................................................................... 105
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido ................................... 106
26. Comparação ................................................................................................................ 112
27. Cavitação .................................................................................................................... 113
28. Bombas Centrífugas ................................................................................................... 115
28.1 Componentes das Bombas Centrífugas .............................................................. 115
28.2 Curvas Características ........................................................................................ 120
28.3 Determinação do Ponto de Operação ................................................................. 122
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema............................................... 124
28.3.2 Fatores que Modificam as Curvas Características...................................... 124
28.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação ................................. 125
28.5 Associação de Bombas ....................................................................................... 129
28.6 Operação de Bombas Centrífugas ...................................................................... 130
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas .................................................................. 130
28.6.2 Parada de Bombas Centrífugas................................................................... 131
28.7 Problemas com Bombas Centrífugas.................................................................. 132
28.7.1 A Bomba não Bombeia: ............................................................................. 132
28.7.2 Capacidade Insuficiente:............................................................................. 133
28.7.3 Pressão Insuficiente: ................................................................................... 134
28.7.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida: ................................. 134
28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor: ............................................................... 135
28.7.6 A Bomba Vibra: ......................................................................................... 135
28.7.7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando Excessivamente:................. 136
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos Constantes: ........... 137
29. Bombas Alternativas .................................................................................................. 138
29.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas .............................................. 138
29.2 Operação de Bombas Alternativas ..................................................................... 139
29.2.1 Partida de Bombas Alternativas ................................................................. 139
29.2.2 Parada de Bombas Alternativas.................................................................. 140
29.2.3 Problemas com Bombas Alternativas......................................................... 140
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DESTILAÇÃO
1. Introdução
Destilação é uma operação unitária antiga, e é praticada faz muitos anos. Aplicações
preliminares usavam vaporização crua e equipamento de condensação, geralmente para
concentrar o conteúdo alcoólico de bebidas. A primeira coluna vertical contínua para
destilação foi desenvolvida por Collier-Blumenthal na França em 1813.
Alternativamente, se o vapor é resfriado, o material menos volátil (ou seja, maior ponto
de ebulição) tem a tendência de se condensar em maior proporção do que o material
mais volátil.
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processos de separação, há solventes inertes ou matrizes sólidas presentes, e eles
reduzem os fluxos de massa. A destilação, portanto, têm potencial para altas taxas de
transferência de massa (baixo custo de capital).
Destilação é um processo em que uma mistura, líquida e/ou vapor, de duas ou mais
substâncias são separadas em frações ou componentes desejados, pela aplicação e
remoção de calor.
As colunas de destilação são projetadas para ter uma alta eficiência. Embora muitas
pessoas tenham uma idéia concreta do que a destilação significa, é importante
esclarecer os seguintes aspectos:
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• Tipos de colunas;
• Equipamentos e operações básicas na destilação;
• Internos das colunas;
• Refervedores;
• Princípios de destilação;
• Equilíbrio “liquido/vapor” - ELV;
Há muitos tipos de colunas de destilação, cada uma projetada para executar tipos
específicos de separações. Uma forma de classificar as colunas de destilação é levando
em consideração,
• Colunas Continuas
As colunas contínuas processam continuamente a carga. Nenhuma interrupção ocorre a
menos que exista algum problema na coluna ou nas unidades de processos
circunvizinhas. Estes tipos de colunas são mais comuns nas unidades de processo.
Por este motivo nos concentraremos nesta classe de colunas. As colunas contínuas
podem ser classificadas de acordo com:
• Coluna multicomponentes
A alimentação contem mais de dois componentes.
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2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é
introduzido na carga para ajudar na separação:
• Destilação extrativa
A alimentação extra sai junto com o produto de fundo.
• Destilação azeotrópica
A alimentação extra sai junto com o produto superior ou destilado.
• Coluna de recheio
Em vez das bandejas, recheios são usados para melhorar o contato entre o vapor e o
líquido.
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Figura 1.1 Diagrama esquemático de uma unidade típica de destilação
O calor é fornecido pelo “reboiler”, no fundo da coluna, para gerar o vapor. A fonte de
o calor pode ser fornecida de uma corrente do processo, embora na maioria das colunas
de produtos químicos é usado o vapor, que é uma utilidade comum nestas indústrias. A
fonte de calor pode vir do condensador de outra coluna de modo a se obter uma maior
integração energética. O vapor gerado no “reboiler” retorna para o fundo da coluna. O
líquido removido do “reboiler” ou do fundo da coluna é conhecido como produto de
fundo.
O vapor move-se para a parte superior da coluna, até atingir o primeiro prato e então
sair pelo topo da coluna. O vapor é então resfriado por um condensador que pode
condensar totalmente este produto (condensador total) ou parcialmente (condensador
parcial). No caso do condensador parcial teremos ainda um estágio de equilíbrio no
vaso de refluxo. O líquido condensado é armazenado em um vaso, conhecido como
vaso de refluxo. A parte deste líquido que retorna para o alto da coluna é chamado de
refluxo. O líquido condensado que é removido da coluna e sai como produto de topo é
conhecido como destilado.
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4. Internos da Coluna
Líquido
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TIPO OF TRAY APPLICATION
• Glycol Dehydration
• Caustic Scrubber (Wash Section)
Bubble Cap
• Amine Columns (Wash Section)
- H2S or CO2 Removal
Refining
• Atmospheric Crude
• Vacuum Tower
• FCC Main Fractionator
• Coker Fractionator
• Atmospheric Distillation
• Naptha Splitters, Gasoline Splitters
• High Pressure Distillation e.g. C3 Splitter
• Amine Columns
Chemical
• Methanol / Water
• Glycol Distillation
• Acetone Distillation
• EB Recovery Column
• Acetic Acid
Valve / Sieve
Ethylene Plant
• Depropanizer
• Debutanizer
• C2 Splitter
• C3 Splitter
• Demethanizer (Valve)
• De-ethanizer (Valve)
Fouling Applications
• Coker Fractionator
• Slurry Stripper
• FCC Main Fractionator
• Vacuum Crude Column – Stripping Section
• Polymers
• Waste Water Stripper (salts)
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4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?
As figuras seguintes mostram o sentido do fluxo do vapor e do líquido através da
coluna.
Na coluna mostrada acima, cada bandeja tem duas canalizações de descida, uma em
cada lado e são chamadas de “downcomers” ou canalização de descida. O líquido cai
por gravidade da bandeja superior, e também sai para a bandeja inferior através dos
“downcomers” ou canalizações de descida. O fluxo através de cada placa é mostrado
no figura da direita. Um dique de contenção ou anteparo de saída também conhecido
como “weir” assegura que o líquido permaneça na bandeja e deve ser projetado de
modo que o liquido mantenha uma altura apropriada. Por exemplo, nas bandejas do
tipo tampões de bolha os tampões devem ficar submergidos no líquido. Ou seja, o
vapor que flui para cima da coluna através da bandeja é forçado a passar através do
líquido pelas aberturas de cada válvula. A área reservada para a passagem do vapor na
bandeja (retirando a área dos “downcomers”) é chamada de área ativa da bandeja.
A Figura 4.2 é uma fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto, equipada
com as bandejas tipo tampão de bolha. A parte superior das 4 válvulas tipo tampão de
bolha da bandeja podem ser vistos com dificuldade. O “downcomer” ou canalização
neste caso é uma tubulação, e é mostrado na parte direita da figura. A espuma na área
ativa da bandeja é formada devido à passagem do vapor e ao liquido fervendo.
Enquanto o vapor mais quente passa através do líquido da bandeja, o mesmo transfere
o calor para o líquido, deste modo, o vapor condensa e se junta ao líquido na bandeja.
O vapor que vem da bandeja inferior, constituído por componentes mais voláteis que o
líquido desta bandeja, é condensado na bandeja superior. Este contato contínuo entre o
vapor e o líquido que ocorre em cada bandeja na coluna causa a separação entre
componentes mais e menos voláteis.
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Figura 4.2 Fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto
13
4.4 Recheios
Pode-se melhorar a separação adicionando recheios nas bandejas. Recheios são
dispositivos passivos que são projetados para aumentar a área interfacial líquido-vapor.
A Figura 4.4 abaixo, mostra 3 tipos de recheios.
Recheio ou bandejas?
Uma coluna de bandejas que apresenta problemas de capacidade, muitas vezes pode ter
o problema resolvido, substituindo uma seção das bandejas com os recheios. Isto é
devido a que:
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As colunas de recheio são também chamadas de “Colunas de Contato Continuo”,
enquanto que as colunas de bandejas são chamadas de “Colunas de Contato por
Estágios”, devido à maneira como o vapor e o líquido fica em contato nas mesmas.
5. Reboiler
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Feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)
Feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)
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6. Princípios da Destilação
Pressão de vapor A
Composição inicial (0,4
de A e 0,6 de B)
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A pressão de vapor do componente A é aquele em que a fração de A é 1. A pressão de
vapor de B é aquele em que a fração de A é 0. Neste exemplo, A é o componente mais
temporário e tem conseqüentemente um ponto de vapor mais baixo do que o B. A
curva superior no diagrama se chama de curva do ponto de orvalho enquanto a de
baixo se chama de curva do ponto de bolha.
Por exemplo, quando um líquido sub-resfriado com uma fração molar de 0.4 do
componente A (ponto 1) está sendo aquecido, sua concentração permanece constante
até alcançar o ponto de bolha (ponto 2), quando começa a vaporizar. Os vapores
durante a ebulição, têm a composição de equilíbrio dada pelo ponto 3,
aproximadamente com uma fração de 0.82 de A. Isto é aproximadamente 50% mais
rico no componente A do que o líquido original.
Muitos textos são dedicados inteiramente a esse tópico, ou mesmo a frações do mesmo.
Os numerosos textos publicados e revisões podem testemunhar a grande quantidade de
informação disponível.
É também difícil discutir destilação sem mencionar algumas implicações do ELV para
o processo de destilação. Por essa razão, alguma discussão sobre ELV é incluída neste
texto. Esta discussão é focada nos princípios do ELV que na opinião do autor devem
ser compreendidos pelos praticantes da destilação.
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7.1.1 Valor-K ou volatilidade
A volatilidade relativa dos componentes “i” e “j” pode também ser definida como:
valor − K _ do _ componente _ i
α ij =
valor − K _ do _ componente _ j
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A volatilidade relativa é por definição sempre maior que 1. Se a volatilidade relativa
entre dois componentes for perto de um, é uma indicação que os componentes da
mistura têm a pressão de vapor muito próxima. Conseqüentemente, será difícil de
separar os dois componentes através da destilação.
K 1 y1 (1 − x1 )
α 12 = =
K 2 x1 (1 − y1 )
α 12 x1
y1 =
1 + (α 12 − 1)x1
Esta equação expressa a fração molar do componente mais volátil na fase vapor
(CMV) como função da fração molar do CMV na fase líquida e a volatilidade relativa.
Essa equação é mostrada nas figuras a seguir.
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A figura é chamada curva de equilíbrio ou diagrama x-y. Os eixos x e y mostram a
concentração do CMV na fase líquida (xi) e na fase vapor (yi), respectivamente. A
diagonal de 45° representa os pontos nos quais as composições do vapor e do líquido
são iguais. A curva na primeira figura é a curva de equilíbrio. A figura ilustra como o
CMV se concentra no vapor.
A primeira figura mostra uma mistura líquida contendo uma fração molar do CMV x1
= 0,45 que está em equilíbrio com o vapor contendo a fração molar do CMV y1 = 0,88.
21
Se o vapor é condensado, podemos concluir que a mistura na qual a fração molar do
CMV foi enriquecida de 0,45 para 0,88.
Os dados a uma pressão constante para as curvas de ELV são obtidos dos diagramas de
ponto de vapor. Os dados de ELV de misturas binárias são apresentados
freqüentemente por diagramas, como o mostrado na figura abaixo. A curva do gráfico
de ELV representa o ponto de bolha e o ponto de orvalho de uma mistura binária a
pressão constante. A linha curvada é chamada a linha do equilíbrio e descreve as
composições do líquido e do vapor no equilíbrio a uma pressão fixa.
O diagrama de ELV acima mostra uma mistura binária que tem uma curva de
equilíbrio vapor-líquido uniforme e que é relativamente fácil de separar. Os diagramas
seguintes de ELV mostram sistemas não idéias que tem uma separação mais difícil.
22
Figura 6.3 Diagrama de ELV – Sistemas não ideais
23
Figura 6.4 Diagrama de ELV – Sistemas azeotropicos, máximo e mínimo ponto de bolha
Podem ser separados em 2 colunas de destilação desde que estas substancias formem
fases líquidas com duas substâncias com composições muito diferentes. As fases
podem ser separadas usando os tanques para atingir o estado estacionário em
circunstâncias apropriadas.
Uma mistura ideal de gases que obedece a lei de Dalton, a pressão parcial de um
componente é igual ao produto da sua fração molar pela pressão do sistema; logo:
pi = yi P
Uma solução ideal que obedece a lei de Raoult, a pressão parcial de um componente na
solução é igual ao produto da sua fração molar pela da pressão de vapor do
componente; logo:
o
pi = xi pi
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Para sistemas não ideais, as fugacidades do componente i na fase vapor e na fase
líquida desempenham o mesmo papel que a pressão parcial do componente i na fase
vapor e do componente i na fase líquida. A fugacidade pode ser descrita como uma
pressão termodinâmica. No equilíbrio, a fugacidade do vapor é igual à fugacidade do
líquido, ou seja:
f iV = f i L
A fugacidade da fase vapor desempenha o mesmo papel do que a pressão parcial
corrigida, dada pela equação:
f iV = Φ Vi (Py i )
o
f i L = Φ iL γ iψ i xi p i
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Combinando estas equações, obtemos:
o
y ΦL p
k i = i = Vi γ jψ j i
xi Φ i P
Ki o
α ij = = Φ r γ r pr
Kj
Onde:
o
o pi
pr = o
pj
γi
γr =
γj
Φ iL Φ j
V
Φr = L V
Φ j Φi
O efeito da temperatura ou pressão pode ser ilustrado com a ajuda da carta de Cox.
Esta carta mostra um aumento íngreme (abrupto) da pressão de vapor com a
temperatura. Por essa razão, o valor-K para cada componente aumenta abruptamente
com a temperatura.
A gráfico de Cox também mostra que, no geral, para membros de uma série homóloga,
a pressão de vapor do componente menos volátil aumenta mais rápido com a
temperatura do que com a pressão de vapor dos componentes mais voláteis. Isso faz
com que p, na equação 1.13c, diminua quando a temperatura sobe. Na medida em que
o ponto crítico se aproxima, a razão p/r se aproxima da unidade. Aplicando a equação
1.12, a volatilidade relativa diminui na medida em que a temperatura é elevada, até se
aproximar da unidade na medida que o se aproxima do ponto crítico.
26
A tendência acima é válida para membros de uma série homóloga. Para componentes
que não são membros de uma série homóloga, a tendência inversa pode ocorrer durante
uma limitada variação de temperatura. , fazendo com que a volatilidade relativa
aumente enquanto a temperatura de equilíbrio é elevada (Eq. 1.12). No entanto,
enquanto a temperatura é mais elevada e se aproxima do ponto crítico, a volatilidade
relativa finalmente diminui e alcançará a unidade em um ponto psedo-crítico da
mistura.
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A uma dada composição, quanto maior a temperatura de saturação, maior a pressão de
saturação. Por essa razão, o efeito da temperatura de saturação discutido acima pode
ser considerado o efeito da pressão de saturação. Um estudo sobre pontos de ebulição
nas variações de pressão de 1 a 10 atmosferas e uma grande variação de temperatura
levou a uma aproximação simples e rude da relação entre a pressão de saturação e a
temperatura de saturação para substâncias comuns:
Tα P q
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composição também tem um efeito no coeficiente de audacidade. O efeito final é
geralmente pequeno sob baixas pressões.
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começar a entrar em ebulição. O ponto B é descrito como ponto de bolha (bubble
point). Quando o líquido começa a ferver na temperatura T1 (ponto B), o primeiro
vapor formado tem a composição y1e está, portanto, no seu ponto de orvalho (dew
point) Nesse ponto, o tão rico em componentes leves quanto jamais retornará a ser. Na
medida que a temperatura é elevada progressivamente, mais do componente mais
pesado é vaporizado. A quantidade de vapor formado aumenta, mas a fração molar do
componente mais leve tanto no vapor quanto no líquido cai. A uma dada temperatura
Tz, a composição líquida é x2 e a composição do vapor y2. Algo da carga inicial é
agora vapor e algo é líquido. Um aumento posterior na temperatura para Ta vai
vaporizar o resto o líquido. A composição do vapor será agora x1 e a última gota do
líquido vaporizado tem a composição x3. O líquido sempre viaja através da sua curva
de ponto-de-bolha enquanto o vapor sempre viaja através da curva dew-point. Portanto,
em destilação, o ponto de bolha do líquido está sempre em equilíbrio com o ponto de
orvalho do vapor.
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7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho
O ponto de bolha de uma mistura é calculado a partir de:
31
7.2.6 Azeotropos
As figuras 1.1 e 1.5 são diagramas de fase para sistemas “normais”. Nesses sistemas,
na medida em que a concentração do componente menos volátil aumenta, também
aumentam o ponto de bolha e o ponto de orvalho.
32
33
8. Projeto de Colunas de destilação
Como mencionado, as colunas de destilação são projetadas usando dados das curvas de
ELV para as misturas a serem separadas. A característica da curva de equilíbrio
líquido-vapor da mistura, (indicada pelo formato da curva de equilíbrio) determinará o
número de estágios de equilíbrio, conseqüentemente o número de pratos necessários
para a separação. Isto pode ser mostrado facilmente pela aplicação do método de
McCabe-Thiele para projetos de colunas binárias.
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Figura 7.1 Linha de operação para a seção de retificação
35
Ls é a vazão de líquido e Vs é a vazão de vapor na seção de separação da coluna. O
angulo da linha de operação para a seção de separação é a razão entre as vazões de
líquido e vapor nesta parte da coluna.
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composição do vapor no estágio ‘n+1’ é obtida da interseção da linha vertical deste
ponto com a linha de equilíbrio.
Valores típicos de eficiência dos pratos variam num range de 0,5 a 0,7 e dependem de
vários fatores como o tipo de pratos a serem usados, condições das vazões de líquido e
vapor entre outras. Algumas vezes pratos são adicionados, até 10% para acomodar a
possibilidade de a coluna estar subdimencionada.
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8.1.5 Linha da carga (linha-q)
O diagrama acima também mostra que a carga poderia ser introduzida no quarto
estágio. Não entanto se a composição da carga é tal que não fique na interseção da
linha de operação, isto significa que a carga não é líquido saturado. A condição da
carga pode ser encontrada pela inclinação da linha-q. A linha-q é composta da
interseção da linha de operação e onde a composição da carga fica na linha diagonal.
q = 0 (vapor saturado)
q = 1 (liquido saturado)
0 < q < 1 (mistura de líquido e vapor)
q > 1 (liquido subresfriado)
q < 0 (vapor superaquecido)
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Isto porque um par de curvas determina a terceira.
Considere como caso base uma coluna de 10 pratos. A carga que tem uma composição
em fração molar do componente mais volátil de 0,5 e é introduzida no quinto estágio.
O perfil de composições nos pratos no estado estacionário é apresentado a seguir. A
composição do prato 1 é 0,65 e a do prato 10 é 0,1.
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Figura 8.2 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 8 estágios
40
Aumentado o número de estágios melhora a separação
Figura 8.4 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 5 estágio
Figura 8.5 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 10 estágio
41
Figura 8.6 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 15 estágio
O exemplo precedente mostra como a localização do prato de carga afeta a coluna. Isto
não poderá ser generalizado para outros sistemas de destilação desde que estes efeitos
são particulares.
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10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação
A operação das colunas de destilação é afetada por muitos fatores, por exemplo:
• Condições da carga:
Estado da carga;
Composição da carga;
Traços de elementos que podem afetar severamente o ELV da mistura;
• Condições de refluxo;
• Condições adversas da vazão de vapor;
• Vazões internas e condições dos fluidos;
• Estado das bandejas ou recheios;
• Condições do tempo;
Alguns destes fatores serão discutidos a seguir para ter idéia da complexidade do
processo de destilação.
Por outro lado se o refluxo é diminuído a inclinação da linha de operação para a seção
de retificação se move para a linha de equilíbrio. O “pinch” entre a linha de operação e
a linha de equilíbrio se torna mais pronunciado. E mais pratos são requeridos. Isto é
fácil verificar pelo método de McCabe-Thiele.
43
ponto é aproximadamente a região de mínimo custo operacional (mais refluxo significa
mais altos consumos de energia).
• Espuma (foaming)
• Afogamento (entrainment)
• Gotejamento (weeping/dumping)
• Arraste (flooding)
Espuma se refere à expansão de líquido devido à passagem de vapor ou gás. Por outro
lado ele prove um alto contato interfacial líquido-vapor. Muita espuma freqüentemente
leva ao líquido a ferver nas bandejas. Em alguns casos espuma excessiva pode atingir
as bandejas acima. Espuma pode acontecer primeiramente devido às condições físicas
da mistura líquida, porem algumas vezes acontece devido ao projeto das bandejas e às
condições físicas da mistura líquida. Independente da causa, a eficiência da coluna é
sempre reduzida.
44
coluna. Se o diâmetro da coluna não é definido apropriadamente, a coluna não terá um
desempenho adequado. Não somente problemas operacionais ocorreram como a
separação desejada não será atingida.
45
FORNOS E CALDEIRAS
46
na figura 1.1. Os outros sistemas industriais de combustão usam um único combustível
nos seus processos de combustão, isto é, gás natural ou óleo combustível. Outro
desafio na indústria de petróleo e petroquímica é que muitos dos queimadores usados
são projetados para trabalhar com tiragem natural, onde os gases formados na
combustão são retirados da câmara de combustão por tiragem natural e não usam um
ventilador induzido para retirar os gases. Estas são algumas das diferenças em relação
a todos os outros processos industriais, os quais utilizam um ventilador induzido de ar
para a retirada dos gases de combustão e ventiladores de ar forçado para fornecer o ar
da combustão para os queimadores. Os queimadores de tiragem natural não são tão
fáceis de controlar quanto os queimadores de ar forçado, e estão sujeitos a fatores
como o vento e umidade, os quais podem perturbar as condições do processo de
combustão. De acordo com o Departamento de Energia dos Estados Unidos, as
refinarias de petróleo são as indústrias de manufaturados que mais consomem energia,
representando aproximadamente 7% do consumo total de energia no país (dado
de1994). A figura 1.2 apresenta os processos típicos de uma refinaria de petróleo, que
em grande parte usam o processo de combustão.
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A figura 10.2 nos mostra um esquema típico de refinaria e foi fornecida pelo Departamento de energia dos
Estados Unidos.
48
Figura 10.3 Tocha (flare) de uma plataforma de Petróleo - processo offshore
49
Figura 10.4 Chama do queimador
Figura 10.5 Esquema do queimador em larga escala Figura 10.6 Frente de uma turbina do queimador
50
Figura 1.7 Esquema de oxidação termal
51
12. Revisão bibliográfica
12.1 Combustão
Muitos livros apresentam os fundamentos da combustão, mas contêm pouca coisa
sobre as indústrias do petróleo e petroquímica. O livro recente de Turns (1996), foi
elaborado para cursos de combustão em níveis de graduação e pós-graduação, e
contém discussões práticas sobre equipamento de combustão numa abordagem melhor
do que a maioria dos livros similares. Já Khavkin (1996), escreveu um livro
combinando a teoria e a prática em turbinas de gás e em câmaras de combustão
industriais. Dá-se maior relevância aqui ao livro de Khavkin, na discussão de fornalhas
tubulares, usadas na produção do hidrogênio.
Existem também muitos livros escritos sobre os aspectos mais práticos da combustão.
O livro de Griswol (1946), por exemplo, têm um tratamento substancial da teoria da
combustão e orienta de maneira muito prática. Inclui capítulos para queimadores de
gás, queimadores de óleo e queimadores de carvão-pulverizado, transferência de calor
(embora sumário), refratários da fornalha, caldeiras e fornos de processos. O livro de
Stambuleanu (1976), na parte de combustão industrial contém muita informação para
fornalhas e as aplicações aeroespaciais, particularmente foguetes. Há muitos dados no
livro sobre comprimentos da chama, as formas de chama, os perfis de velocidade, as
concentrações dos combustíveis, e o processo de combustão com combustíveis líquidos
e sólidos, com uma quantidade de informações limitadas em transferência de calor. Já
o livro de Perthuis (1983) possui uma rica discussão a respeito das chamas químicas e
um pouco de discussão a respeito de transferência de calor através das chamas. O livro
de Keating (1993) na parte de combustão aplicada visa mais os motores e não têm
nenhum tratamento de processos industriais da combustão. Um livro recente escrito
por Borman e por Ragland (1998) apresenta uma discussão entre os livros teóricos e
práticos de combustão. Entretanto, o livro tem pouca discussão a respeito dos tipos de
aplicações industriais que consideramos aqui. Mesmo os manuais com aplicações de
combustão possuem pouca coisa em sistemas industriais de combustão. As operações
em fornalhas registradas por Robert Reed é o único que tem toda a cobertura
significativa da combustão nas indústrias de petróleo e petroquímica. Entretanto, este
livro foi atualizado pela última vez em 1981 e é mais um livro introdutório com poucas
equações, gráficos, figuras, retratos, cartas, e referências.
52
12.2 A indústria de processo
Anderson (1984) escreveu um livro geral e introdutório para a indústria de petróleo,
seguindo seu desenvolvimento do começo até algumas projeções para o futuro. Não há
nenhuma discussão específica sobre combustão aplicada ao refino do petróleo. Leffler
(1985) escreveu um livro introdutório nos principais processos de refino do petróleo,
incluindo a quebra de hidrogênio, e a produção catalítica do etileno, entre muitos
outros. O livro é escrito de uma perspectiva de processo e não tem nenhuma discussão
sobre fornos de processo em uma planta. Gary e Handwerk (1994) escreveram de
maneira geral e muito boa a respeito do refino do petróleo. O livro discute muito dos
processos envolvidos em operações do refino do petróleo, incluindo coking,
craqueamento catalítico, reforma catalítica, entre outros. Entretanto, não discute
especificamente os processos da combustão envolvidos no aquecimento de produtos de
uma refinaria.
12.4 Fornos
Os fornos de processo e os fornos tubulares são usados na indústria de petróleo e
petroquímica para aquecer produtos dentro dos tubos. Neste tipo de processo, o líquido
corre através dos tubos posicionados dentro de uma fornalha ou de uma caldeira. Os
tubos são aquecidos pelos queimadores com fogo que é produzido freqüentemente por
combustíveis formados por by-products dos processos da planta, e variam muito de
composição. O uso de tubos contendo o processo a ser aquecido é original se
comparado aos outros tipos de aplicações industriais de combustão. Descobriu-se que
aquecer os líquidos nos tubos tem muitas vantagens. As vantagens incluem uma
53
melhor adequação para a operação contínua, melhor controle, com taxas de
transferência de calor mais elevadas, uma maior flexibilidade, uma menor
possibilidade de incêndio, e um equipamento mais compacto. Um dos problemas
encontrados nas refinarias com os fornos é o desequilíbrio no fluxo do calor. Este
desequilíbrio pode causar taxas elevadas de formação do coque e altas temperaturas
nos tubos de metal (serpentinas), que reduzem a capacidade da unidade e podem causar
uma manutenção prematura ou fim de vida útil do forno.
54
13. Fornos de Reforma
Figura 12.1 Fornos de reforma com queimadores laterais (a) e de topo (b) respectivamente.(vista elevada)
CO + H2O CO2 + H2
55
Figura 12.2 Queimador superior comumente usado em fornos de reforma
56
14. Fornos
Kern notou que os fornos em refinarias podem aquecer líquidos para temperaturas tão
elevadas quanto 1500°F (810°C) e pressões até 1600psig (110Bar). As modalidades de
transferência de calor em fornos de processo são radiação e convecção. A parte inicial
do aquecimento do fluido é feita na seção da convecção da fornalha e o aquecimento
final é feito na seção de radiação (ver figura 13.2). Cada seção tem um banco de tubos,
onde os produtos correm através destes tubos, como mostrado na figura.
Os primeiros projetos de fornos de processo tinham somente um único banco dos tubos
(serpentinas) e tiveram problemas prematuros porque os projetistas não
compreenderam a importância do calor de radiação no processo. As serpentinas
colocadas próximos dos queimadores superaqueceriam. O superaquecimento causava a
transformação de hidrocarbonetos em coque no interior do tubo. A formação do coque
agravava o problema reduzindo ainda mais condutividade térmica. Com a
condutividade térmica reduzida, os líquidos do processo não absorviam o calor
necessário para resfriarem os tubos, tendo como resultado o superaquecimento e a
rompimento dos tubos. Um dos principais desafios para um projetista de forno é a
distribuição do calor dentro da câmara de combustão de modo a impedir a formação de
coque dentro dos tubos.
Bell e Lowy (1967) estimaram que tipicamente 70% da energia é transferida na seção
radiação de um forno e 30% na seção de convecção. Os tubos na seção de convecção
têm freqüentemente aletas para melhorar a eficiência de transferência de calor por
convecção. Estas aletas são projetadas para suportar temperaturas superiores a 1200°F
(650°C). Se a combustão por algum motivo, como por exemplo por falta de ar, ocorrer
na seção de convecção, as aletas podem ser expostas a temperaturas de até 2000°F
(1100°C), o que pode prejudicar as aletas.
57
Figura 13.1 Vista elevada de um forno terrace com queimandor
58
Figura 13.3 Típico processo de aquecimento
Kern observou que os fornos de processos são projetados tipicamente em torno dos
queimadores. Podendo ter de 1 a 100 queimadores nos fornos de processo típicos,
dependendo das exigências do projeto e do processo. Nas refinarias, o número médio
de queimadores em um forno varia segundo o tipo do forno, como mostrado na tabela
13.1. Os queimadores de tiragem forçada têm taxas mais elevadas de transferência de
calor do que os queimadores de tiragem natural. Para sistemas de tiragem forçada, os
queimadores com pré-aquecimento de ar fornecem tipicamente taxas mais elevada de
liberação de calor do que queimadores sem ar pré-aquecimento de ar. De acordo com
testes, 89.6% dos queimadores em refinarias são de tiragem natural, 8.0% são de
tiragem forçada com nenhum ar pré-aquecido, e 2.4% são de tiragem forçado com ar
pré-aquecido. O tamanho médio de todos os fornos de processo é de 72X106 Btu/hr
(21MW), que são na maior parte de tiragem natural. O tamanho médio dos fornos de
tiragem forçada é 110X106 Btu/hr (32MW). A figura 13.4 mostra a distribuição de
número de fornos totais (fornos totais até a capacidade definida no eixo dos x). A
59
tabela 13.1 mostra a capacidade média dos fornos de processo em uma refinaria. A
tabela 13.2 mostra as principais aplicações para fornos de processo na indústria
química. Estes podem ser classificados em duas categorias: (1) aplicações a
temperaturas baixas e médias na câmara de combustão, tais como preaquecimento de
alimentação, reboilers e superaquecedores de vapor, (2) aplicações de temperaturas
elevadas na caixa de combustão, tais como em processos de olefinas, pirólises,
fornalhas e reformadores de vapor de hidrocarboneto. Os fornos de temperaturas
baixas e médias na câmara de combustão representam aproximadamente 20% das
aplicações na indústria química e são similares àqueles na indústria do refino do
petróleo. Os fornos de temperaturas elevadas da câmara de combustão representam
80% das aplicações da indústria química.
Figura 13.4 Distribuição para a taxa total do acendimento para calefatores de fogo ateado
Tabela 13.1
60
Berman (1979) discutiu os diferentes projetos de queimadores usados em fornos. Os
queimadores podem ser localizados no piso, ateando fogo verticalmente para cima em
fornalhas cilíndricas verticais, estes queimadores são localizados em um círculo do
piso da fornalha. Nestes fornos a própria fornalha serve como parte do sistema de
exaustão e ajuda a criar o vacuo para aumentar o efeito chaminé. Os fornos tipo cabine
são retangulares, e tem uma ou mais fileiras de queimadores situados no piso. Os
queimadores podem estar em um nível baixo e atear fogo paralelamente ao assoalho.
Nesta configuração, os queimadores podem ser localizados em lados opostos contra
uma parede parcial localizada no meio da fornalha que age como um anteparo para
distribuir o calor (ver figuras 1.14 e 1.15). Os queimadores podem ficar situados na
parede, ateando fogo radialmente ao longo da parede (ver figura 1.16) e são chamados
de queimadores de parede. Há também combinações dos sistemas acima descritos em
determinados projetos de fornos. Por exemplo, em fornos da produção do etileno, no
piso - os queimadores verticalmente ateam fogo para cima (ver figura 1.17) e os
queimadores de parede são também usados no mesmo forno.
Um exemplo típico de forno de processo é mostrado nas figuras 1.18 e 1.19. Um forno
tipo cabine é mostrado na figura 1.20, Os queimadores que ateiam fogo em uma
unidade de óleo cru são mostrados na figura 1.21 e os arranjos típicos de queimadores
são mostrados na figura 1.22. Berman (1979) apresentou as seguintes categorias de
fornos de processo: reboilers de coluna; fornos de pre=aquecimento de carga de uma
coluna de fracionamento, pre-aquecedores de alimentação de um reator; incluindo
fornos de reforma. Os gases quentes subem através da camara de combustão depois
para a chaminé e depois são desjados para a atmosfera. Um outro aspecto destes fornos
é a quantidade grande dos combustíveis usados, que são frequentemente by-products
de processos do refino do petróleo. Estes combustíveis podem conter quantidades
significativas de hidrogênio, que tem um impacto grande no projeto do queimador. É
também comum que composições variadas dos múltiplos combustiveis sejam usadas,
dependendo das circunstâncias operacionais da planta. Além dos hidrocarbonetos que
variam o número de carbonos nos combustíveis gasosos, também podem conter o
hidrogênio e os inertes (como o CO2 ou o N2). As composições dos gases podem
variar os níveis de inertes nos combustíveis e os níveis de H2. As características da
chama para os diversos níveis de combustíveis e inertes são muito diferentes.
Tabela 13.2
61
Figura 13.5 Figura 13.6 Figura 13.7
62
Figura 13.10
63
Figura 13.11
64
15. Operação de Queimadores/Fornos
65
• A temperatura dos gases quentes na saída da câmara de combustão.
• A aparência visual das chamas e tubos.
• A temperatura dos tubos no processo.
• A aparência dos refratários.
• A vazão do processo a ser aquecido em cada serpentina ou grupo de
serpentinas.
• A queda na pressão do fluido do processo.
• A temperatura na saída de cada passe.
16. Medidas
16.1 Tiragem
A tiragem é definida pelo padrão 560 do API como a pressão negativa dos gases em
um duto dentro do aquecedor. A tiragem pode ser expressa em polegadas (in) de água,
milímetros (mm) de água, ou em kiloPascals (kPa). A pressão negativa ou tiragem ocorre,
devido aos gases quentes dentro do volume confinado do aquecedor e de seus acessórios
(por exemplo, dutos, pilhas, ar pré-aquecido, etc.) que são menos densos do que o ar
atmosférico circunvizinho. Todos os outros fatores se comportam igualmente, quando mais
quente os gases do conduto e/ou mais frio o ar circunvizinho, maior a diferença nas
densidades e conseqüentemente maior a tiragem ou pressão negativa dentro do aquecedor.
A diferença nas densidades faz com que os gases quentes fluam do interior da fornalha para
fora do aquecedor ou através da chaminé ou de outras aberturas,
A perda da tiragem é a queda de pressão negativa do gás ou ar nos dutos,
queimadores, volume da câmara de combustão, ar pré-aquecido e através do banco de
tubos. Na terminologia do queimador, a perda de tiragem através do queimador é a queda
de pressão do ar de combustão no queimador. Em um aquecedor com tiragem natural, a
perda de tiragem do queimador, ou seja, a diferença entre a pressão na câmara de
combustão, e a pressão atmosférica na elevação do queimador, diminui a vazão de ar para o
queimador. Em um aquecedor com tiragem forçada, a perda de tiragem do queimador é a
diferença entre a pressão na janela da câmara ou no forro (freqüentemente positivo) e a
pressão na câmara de combustão, ambos na elevação do queimador.
66
Na maior parte do processo de aquecimento, os fornos devem operar com uma
pressão negativa na câmara de combustão. Porque a câmara de combustão não é
completamente isolada, se houver qualquer fuga, teremos um vazamento. Pressão positiva
dentro do aquecedor pode causar vazamentos e danos na estrutura do forno. A pressão
positiva pode até criar um perigo para a segurança operacional pessoal.
Quase todos os aquecedores devem operar com uma pressão negativa estática, ou
tiragem, através do caminho dos gases. Esta tiragem deverá ser medida em pontos
específicos. O mais importante é medir e controlar a tiragem no local de maior pressão
dentro do aquecedor; normalmente isto ocorre no topo da secção de radiação (ou câmara de
combustão). A tiragem é a mais baixa neste ponto, e manten-se uma ligeira pressão
negativa em todo o aquecedor. Outro local no qual devemos medir a tiragem é na altura dos
queimadores. É importante a medição nestes pontos, para garantir a perda de tiragem e
avaliar o abastecimento do fluxo de ar de combustão. O terceiro lugar mais importante para
a medição de tiragem é no fluxo dos gases que saem pela secção de convecção, muitas
vezes localizado no “damper” de retirada dos gases, no inicio da chaminé. Ao combinarmos
estas medições de tiragem no teto da câmara de combustão, nos aquecedores, pode-se
determinar a perda de tiragem na convecção. Isso pode ajudar na identificação de
ocorrências de danos ou incrustações na seção de convecção.
Tiragem (pressão estática) pode ser medida com manômetros inclinados ou com um
manômetro de campo ou chamado manômetro de “gauge”. Transmissores de tiragem
podem ser montados externamente no topo da câmara de combustão. Uma vez que temos a
tiragem desejada no topo da câmara de combustão será adequadamente determinado e
mostrado como indicação ao operador, este é o único medidor de tiragem que exige
monitorização freqüente. As pressões estáticas dentro da câmara de combustão e da secção
de convecção serão sempre inferiores aos valores do projeto do aquecedor. A tiragem, no
topo da câmara de combustão é controlada ajustando o “damper” ou, realizando por tiragem
induzida.
67
Leituras erradas da tiragem podem ser causadas por chamas irregulares ou quando as
amostras são recolhidas onde existe vazamento, ou quando o ponto contem água devido aos
produtos de combustão.
68
combustão quando a medição é confiável, bem como o conhecimento da combustão quando
não é completa devido à presença de hidrocarbonetos que não sofreram a queima completa
e geraram CO (monóxido de carbono), devido a insuficiência de oxigênio.
69
TROCADOR DE CALOR
17. Introdução
Trocador de calor é o dispositivo usado para realizar o processo da troca térmica entre
dois fluidos em diferentes temperaturas. Este processo é comum em muitas aplicações
da Engenharia. Podemos utilizá-los no aquecimento e resfriamento de ambientes, no
condicionamento de ar, na produção de energia, na recuperação de calor e no processo
químico. Em virtude das muitas aplicações importantes, a pesquisa e o
desenvolvimento dos trocadores de calor têm uma longa história, mas ainda hoje
busca-se aperfeiçoar o projeto e o desempenho de trocadores, baseada na crescente
preocupação pela conservação de energia.
70
Figura 14.3 Recuperador de calor (aquecimento de ar, mediante gases)
71
18. Tipos de Trocadores de Calor
Figura 15.1 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
72
18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente
Nos trocadores de calor contracorrente, os fluidos entram por extremidades opostas e
saem por extremidades opostas.
18.1.3 Multipasse
Existem situações em que, devido a restrições de espaço, econômicas ou condições
técnicas específicas opta-se por construir trocadores com multipasse nos tubos e ou no
casco.
73
pois as aletas impedem o movimento na direção transversal à direção principal da
corrente, o que já é possível nos tubos sem aletas, e as variações de temperatura, neste
caso ocorrem principalmente na direção principal da corrente.
onde dTml cc é o calculado para contracorrente e F pode ser obtido dos ábacos abaixo
para cada caso.
74
Figura 15.3 Abacos
75
18.2 Tipo de construção
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais
Figura 15.4 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
Figura 15.5 Trocador de Calor casco e tubos com um passe no casco e um passe nos tubos (Contracorrente).
76
Figura 15.6 Trocador de Calor casco e tubos
a - Um passe no casco e dois passes nos tubos.
b - Dois passes no casco e quatro passes nos tubos.
Figura 15.7 Feixe tubular com tubos espiralados (alto rendimento térmico)
77
Existem muitas configurações diferentes de tubos e de placas, cujas diferenças se
devem principalmente ao modelo e à disposição das aletas. As características da
transferência de calor e do escoamento foram determinadas para configurações
específicas e se apresentam, nos casos típicos, no formato das Figs. 1 e 2. Os resultados
para a transferência de calor estão correlacionados pelo fator j de Colbum e pelo
número de Reynolds, com o número de Stanton (St = h/Gcp) e o de Reynolds baseados
na velocidade mássica máxima
Figura 15.8 Perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados
78
Vi e v0 são os volumes específicos do fluido na entrada e na saída e vm. = (vi + v0)/2.
A primeira parcela no segundo membro refere-se aos efeitos da aceleração ou da
desaceieração do fluido ao passar através do trocador de calor enquanto a segunda
parcela refere-se às perdas provocadas pelo atrito do fluido. Numa certa configuração
do miolo do trocador, o fator de atrito é uma função do número de Reynolds como, por
exemplo, está nas Figs. 1 e 2 num trocador de tamanho determinado, a razão entre as
áreas pode ser estimada pela relação (A/Aff) = (a V/s Afr) onde V é o volume total do
trocador.
Figura 15.9
79
19. Cálculo de um Trocador de Calor
80
dTml é a diferença de temperatura média apropriada para cada caso, a saber: trocador
de calor com correntes paralelas ou contracorrente, multipasse e correntes cruzadas.
Observações:
1) Quando a capacidade calorífica do fluido quente é muito maior que do fluido frio
Neste caso Ch tende para o infinito quando temos uma condensação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido quente ao eixo dos x.
2) Quando a capacidade calorífica do fluido frio é muito maior que do fluido quente
Neste caso Cc tende para o infinito quando temos uma evaporação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido frio ao eixo dos x.
3) Quando a capacidade calorífica do fluido quente e frio são iguais e sua diferença de
temperatura é igual
81
Teremos graficamente duas retas de temperaturas paralelas entre si.
Figura 16.1
82
19.2 Método do NUT
É uma questão simples o uso do método dTml para analizar um trocador de calor
quando as temperaturas de entrada dos fluidos são conhecidas e as temperaturas de
saída ou são especificadas ou se determinam com facilidade pelas espressões do
balanço de energia. Mas quando se conhecem somente as temperaturas de entrada este
método exige um processo iterativo. Neste caso é preferível usar uma outra
abordagem, o método denominado efetividade-NUT.
83
Se a efetividade e as temperaturas de entradas forem conhecidas, a taxa real de
transferência de calor pode ser determinada pela expressão
84
A questão final e crucial para aplicação deste método é relacionar a efetividade e o
NUT, assim pode-se resolver qualquer problema específico com facilidade e rapidez.
Tais relações estão apresentadas abaixo em duas tabelas. Usa-se a mais conveniente.
85
Em muitos casos é possível e conveniente para maior rapidez e comodidade utilizar os
gráficos que relacionam diretamente efetividade e NUT, mesmo com um pequeno
prejuizo na precisão dos cálculos.
86
87
88
89
90
20. Aplicações de Trocadores de Calor
Na indústria são usados para aquecer ou resfriar fluidos para usos diversos. São
encontrados sob a forma de torres de refrigeração, caldeiras, condensadores,
evaporadores, leito fluidizado, recuperadores...
91
20.1 Torres de Refrigeração
92
20.2 Condensadores
93
20.3 Evaporadores
Codicionadores de ar
94
20.5 Aquecedores
95
20.6 Alambique
Dispositivo usado para destilação da aguardente de cana
20.7 Radiador
96
20.8 Manutenção de um Trocador
97
BOMBAS
21. Definição
As bombas são equipamentos mecânicos que conferem energia ao líquido para que
haja a sua transferência de um ponto a outro, obedecendo às condições do processo.
Essa energia não é só de pressão como comumente se pensa. Há também uma parcela
de energia de velocidade. Veja a representação esquemática da Figura 21.1. O líquido
penetra na bomba com uma pressão "p1" e velocidade "v1" e sai com pressão "p2" (p2
> p1) e velocidade "v2". Para realizar esse trabalho precisa ser fornecida a potência "P"
pelo acionador. Parte desta potência P é perdida no processo de bombeamento, devido
ao atrito, e não se converte em energia mecânica (de pressão ou velocidade) do fluido.
p2 , v2
p1 , v1
Atualmente as bombas são utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos
campos de aplicação, tais como:
• Abastecimento de água.
• Sistemas de irrigação.
• Centrais termoelétricas.
• Industriais.
• Industria do petróleo.
• Industria química / petroquímica.
• Mineração.
• Industria têxtil.
• Papel & Celulose.
• Siderurgia.
• Estações de tratamento.
• Sistemas de drenagem.
• Centrais de refrigeração.
• Sistemas de combate a incêndio.
98
22. Histórico
99
poder ser facilmente transportado para o local desejado. O parafuso de Arquimedes foi
largamente empregado pelos holandeses, que introduziram algumas modificações.
Entre 1582 e 1610 foram instaladas bombas de pistão movidas por "roda d'água", na
Inglaterra e na França, para o abastecimento d'água das cidades de Londres e Paris
respectivamente.
Ainda no final do século XVII, Savery, Newcomen e Cawley utilizaram o vapor d'água
como força motriz no acionamento das bombas de pistão, porém a eficiência dessas
máquinas era baixíssima (Figura 22.4).
100
Figura 22.4. Máquinas de Savery de Newcomen
Em 1774, James Watt apresentou uma máquina a vapor bastante aperfeiçoada e bem
mais prática que as máquinas de Newcomen e Cawley.
101
Freqüentemente torna-se necessária a instalação de um equipamento ao longo do
escoamento, de modo a suprir energia adicional ao fluido, como por exemplo:
• Caso a diferença de energia mecânica entre os pontos não seja suficiente para o
escoamento na vazão desejada, devido à elevada energia dissipada por atrito.
Há diversos mecanismos pelos quais estes equipamentos podem ceder energias para
fluidos, de modo a promover seu escoamento nas condições desejadas:
102
• Podem operar em alta pressão;
As características mais importantes de uma bomba são: Capacidade (Q), “Head” (H),
Potência (Pot.) e Eficiência (η).
• “Head”: é a energia que a bomba cede ao fluido que está sendo bombeado
numa determinada vazão, em geral expressa em energia por unidade de peso de
fluido escoado. Desta forma, mostra-se facilmente que esta energia por unidade
de peso de fluido tem unidades de comprimento, isto é, metros (m) ou pés (ft)
de altura de fluido. O “Head” também é chamado de Altura Manométrica Total
ou Carga da Bomba. Seu cálculo, a rigor, se dá pela diferença entre as energias
mecânicas nos flanges de sucção e descarga da bomba, de acordo com a
Equação 24.1.
103
Onde,
v12
p1 p2 v22
z1 + + = z2 + + + ∆P
γ 2× g γ 2× g
Onde,
p DESCARGA − p SUCÇÃO
H =
γ
Equação 4.3
L v2
∆ P = f × + K ×
D 2× g
Equação 24.4
104
Onde:
g – aceleração da gravidade
Pútil
η= × 100
Ptotal
Equação 24.5
105
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido
Essa classificação pode ser dividida em:
As turbo bombas são caracterizadas por possuírem uma peça rotativa chamada rotor
(ou impelidor), que tem como finalidade fornecer aceleração à massa líquida para que
esta adquira energia cinética. O rotor é um disco ou uma peça de formato cônico
dotado de pás. Ele poder ser:
• Fechado: possui uma coroa circular ou paredes laterais que protegem as pás
(palhetas). O liquido entra no rotor por uma abertura nessa coroa. Esse tipo de
rotor necessita de um anel de desgaste, e isso representa um problema para a
manutenção.
• Aberto: não há a presença da coroa que envolve as pás (palhetas). Esse tipo de
rotor possui menor probabilidade de entupir, mas precisam de um ajuste
manual da voluta pare evitar a recirculação interna.
• Bombas centrífugas;
106
Bombas Centrífugas (Radiais)
Na análise das bombas centrífugas puras e das bombas axiais, vimos os dois extremos
de forma de transmissão da energia cinética para a massa líquida. As bombas
centrífugas mistas fornecem essa energia ao líquido de forma intermediária entre os
107
dois extremos, isto é, parte da energia é fornecida devido à força centrífuga e parte
devido à força de arrasto. A composição das duas é que caracteriza o fluxo ser misto,
com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre 90° e 180°.
• Alternativas;
• Rotativas;
Bombas Alternativas
Podem ser:
108
pressão aumenta, a válvula de descarga abre e o líquido sai. É a repetição dos
movimentos do pistão que dá o escoamento do líquido. O movimento das
válvulas de sucção e descarga é provocado pela diferença de pressão entre os
lados interno e externo. Esta diferença de pressão é gerada pela distensão e
pressão devido ao movimento do pistão no cilindro.
Válvula de Válvula de
descarga descarga
Carcaça Descarga
Carcaça
Descarga
Direção
Direção
Pistão
Pistão
Descarga Descarga
Direção Direção
Membrana Membrana
Sucção Sucção
Válvula de sucção Válvula de sucção
109
Bombas Rotativas
Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças oriundas de uma ou mais peças
que possuem movimentos de rotação que, fornecem energia de pressão, realizando
assim o escoamento. A parte móvel, ao girar, cria uma cavidade onde o líquido entra
e é transportado da sucção para a descarga da bomba empurrada pelo elemento
rotativo. As bombas rotativas fornecem vazões quase constantes, operam em faixas
moderadas de pressão, possuem baixa e média capacidade e são normalmente usadas
para fluidos viscosos. Os principais tipos de bombas rotativas são:
• Palhetas: possui um rotor cilíndrico que gira dentro de um anel circular, com
palhetas que se deslocam radialmente. Pela ação da força centrífuga, as palhetas
são acionadas para fora quando o rotor gira. As palhetas dividem o espaço
existente entre o corpo e o rotor em uma série de câmaras que variam de
tamanho de acordo com sua posição ao redor do anel.. A entrada do fluido fica
situada na parte onde as câmaras aumentam de tamanho e o movimento das
palhetas o conduz para a saída da bomba, onde as câmaras diminuem de
tamanho, empurrando-o para a linha de descarga.
Descarga
Descarga Descarga
110
Descarga
Descarga Descarga Descarga
Sucção Sucção
Parafusos Parafusos Parafusos
Sucção
Figura 25.10: Bomba de parafusos - funcionamento
Descarga Descarga
111
26. Comparação
112
Vazão (m³/h)
ALTERNATIV
A CENTRÍFUGA
ROTATIVA
Pressão (bar)
Pressão (lb/in²)
Vazão U.S.
(gal/min)
27. Cavitação
Se o ponto do colapso das bolhas for próximo à superfície metálica da bomba, as ondas
de choque podem, com o tempo, danificar o material. A cavitação ainda apresenta outros
113
inconvenientes, que são o barulho, a vibração e a diminuição do desempenho da bomba.
Os dois primeiros são causados pela instabilidade gerada pelo colapso das bolhas; o
terceiro, devido à turbulência e à mudanças do volume específico devido à formação de
vapor, alterando a curva característica da bomba.
Pc
A
Legenda:
T > Tc A – Líquido sub-resfriado
Tc B – Líquido saturado
B C D T1 < Tc C – Líquido-vapor (2 fases)
E T2 < Tc D – Vapor saturado
E – Vapor superaquecido
Figura 7.1
Vc V
Para evitar esse fenômeno, os fabricantes definem, em função da vazão, qual o valor da
energia que deve existir no flange de sucção da bomba, para que na entrada do
impelidor a pressão esteja superior à pressão de vapor do fluido. Este valor é conhecido
como NPSH requerido (Net Positive Suction Head required) ou simplesmente NPSHr.
Em resumo, o NPSHr representa a quantidade mínima de energia absoluta por unidade
de peso acima da pressão de vapor que a bomba requer na sua entrada de sucção para
que não ocorra a cavitação. Ele depende das características construtivas da bomba, da
sua rotação e da vazão.
114
Existe ainda o NPSH disponível (NPSHd), que representa a energia absoluta por
unidade de peso existente no flange de sucção, acima da pressão de vapor do fluido.
Ele depende das características do sistema, sofrendo influência da pressão exercida
sobre o fluido, da altura da coluna de água acima/abaixo do eixo de sucção da bomba e
da perda de carga na tubulação de sucção, como pode-se observar na equação a seguir:
p s − p vap
NPSH d = − ∆Ps + z s
γ
Equação 27.1
Onde:
115
Figura 28.1. Componentes principais de uma bomba centrífuga.
116
gastas com solda ou metalização e usinagem; b) substituindo as peças gastas por outras
novas.
Esses procedimentos não são econômicos para bombas de médio e grande porte. Para
evitá-los, os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou na carcaça ou
em ambos, a fim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis. Esses anéis são
chamados de anéis de desgaste porque podem ser facilmente substituídos quando gastos,
em vez do rotor ou da carcaça.
O funcionamento de uma bomba centrífuga tem como base a criação de duas zonas de
pressão: uma de baixa pressão (sucção) e outra de alta pressão (descarga). Para que
isso ocorra, é necessária a existência, no interior da bomba, da transformação da
energia mecânica, fornecida pelo motor (ou turbina), primeiramente em energia
cinética, que fará o deslocamento do fluido, e posteriormente, em energia de pressão,
que adicionará carga ao fluido para que ele supere as alturas de deslocamento.
A bomba possui três partes fundamentais para que haja esse funcionamento:
117
• Eixo de acionamento, que é responsável pela transmissão da força motriz e se
encontra acoplado ao rotor, causando o seu movimento rotativo.
Quando inicia-se o processo de rotação, o rotor cede energia cinética ao fluido, e pela
ação da força centrífuga, há o deslocamento radial de suas partículas do centro para a
periferia do rotor (do ponto B ao ponto C da figura 28.4).
Paralelamente, a massa do fluido que é arrastada para a periferia do rotor, durante essa
trajetória, é comprimida entre as palhetas e as faces internas do rotor, recebendo uma
crescente energia de pressão, causada pela energia potencial e pela energia cinética. O
escoamento passa por um crescente aumento de área e, logo, uma diminuição da
velocidade. Em consequência disso, há um aumento da energia de pressão, de acordo
com a equação de Bernoulli (equação 24.2) . Ao chegar na extremidade do rotor, a
massa do fluido é encaminhada à voluta ou ao conjunto de pás (palhetas) difusoras da
bomba (pontos D da figura 28.4), onde o novo aumento de área aumenta ainda mais a
pressão, enquanto o fluido é conduzido ao bocal de descarga da bomba (ponto E da
figura 28.4).
118
Classificação
• Com pás difusoras: As pás difusoras são aletas estacionárias que oferecem ao
fluido um canal de área crescente desde o rotor até a carcaça. Esse tipo de
carcaça é mais usado em bombas de múltiplos estágios.
Carcaça
Carcaça
Difusor
Voluta em caracol
Rotor
Rotor
119
Quanto ao número de rotores:
H -Q η -Q
%η P
H P -Q
120
A B
C D
Onde:
B – Curva altamente descendente (Steep): Curva inclinada em que existe uma grande
diferença entre o head desenvolvido na vazão zero (shutoff) e o desenvolvido na vazão
do projeto.
C – Curva Plana (Flat): O head varia muito pouco com a vazão, desde a vazão zero
(shutoff) até o ponto de projeto.
Existem ainda duas divisões para esses tipos de curva: as curvas tipo estável, que são
aquelas que para um determinado head temos uma só vazão e as curvas tipo instável,
que são aquelas em que um determinado head pode corresponder a duas ou mais
vazões.
121
28.3 Determinação do Ponto de Operação
O ponto de operação da bomba é o ponto onde as curvas da bomba e do sistema
(ambas curvas de Head x Vazão) se encontram. Assim, para determiná-lo, é preciso
antes determinar a curva característica do sistema.
Para isso, deve-se escolher alguns valores de vazão (entre eles a vazão zeco e a vazão
na qual se deseja operar) e calcular o head (altura manométrica total) para cada uma
dessas vazões escolhidas.
O head total é a diferença entre o head da descarga (hd) e o head da sucção (hs);
H = hd − h s
Equação 28.1
Onde:
122
P P
H = d + zd + ∆P d − s + z s − ∆P s
γ γ
Equação 28.3
Onde:
Existem muitos recursos que podem modificar o ponto de operação. Estes consistem
em modificar a curva do sistema, ou modificar a curva da bomba.
H H Curva do
Curva
sistema
do sistema
P
Ponto de
Ponto de
operação operação
Curva
Curva da bomba
da bomba
Qoperação Q
Qoperação Q
Figura 28.9.
123
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema
124
sempre que a rotação for alterada deve-se fazer uma correção das curvas características
para a determinação do novo ponto de operação.
N 2 Q2
= = H 2 H 1 = 3 Pot 2 Pot1
N 1 Q1
Equação 28.4
Onde:
Q = vazão
N = rotação
H = head
D2 Q H2 Pot 2
=3 2 = 2 =5
D1 Q1 H1 Pot1
Equação 28.5
Quando a única variação ocorre no diâmetro do impelidor (todas as outras grandezas
físicas permanecem constantes), torna-se necessário uma análise da equação da
continuidade (Q=área x velocidade). Feito isso ficará claro que a área efetiva de
descarga permanecem aproximadamente iguais para uma faixa permissível de variação
de diâmetro. Portanto a vazão irá variar apenas com a velocidade, sendo assim varia
diretamente com o diâmetro e não com o cubo do diâmetro como foi no caso das
bombas geometricamente semelhantes. Então a influencia da variação do diâmetro é
dada pela equação 28.6.
D2 Q2 H2 Pot 2
= = =3
D1 Q1 H 1 Pot1
Equação 28.6
125
A vazão de operação de uma bomba centrífuga pode ser alterada pela manipulação de
uma válvula de controle. Isto não significa, porém, que a bomba possa operar
continuamente a qualquer vazão. Toda bomba centrífuga apresenta um ponto de
operação onde a eficiência é máxima, chamado de Ponto de Melhor Eficiência (BEP –
Best Efficiency Point). Na curva da Figura 28.10, por exemplo, este ponto situa-se a
uma vazão de 325 gal/min para um rotor de 9” de diâmetro, cuja eficiência é de 67%.
126
Vazões de operação entre 50 e 80% são aceitáveis, apesar da baixa eficiência devida
principalmente à recirculação de fluido. Operações com vazões abaixo de 50% (Zona
A) ou acima de 110% (Zona C) da vazão de melhor eficiência não são recomendáveis,
podendo levar a problemas de redução na vida dos mancais, selos mecânicos e rotor,
cavitação e finalmente aumento da temperatura. A Figura 28.12 apresenta a seqüência
de aparecimento destes problemas.
Figura 28.12- Problemas operacionais de uma bomba centrífuga operando fora da faixa
ideal
A vazão mínima contínua é certamente uma das questões mais polêmicas relacionadas
às bombas centrífugas. É comum ainda se encontrar esse valor nas folhas de dados
como algo em torno de 5 a 20% da vazão no ponto de melhor eficiência (BEP), o que é
totalmente incorreto. Esta é, em geral, a faixa de vazão necessária para que não
ocorram danos à bomba pelo superaquecimento do fluido e, conseqüentemente, dos
seus componentes.
Na realidade, não existe um único valor para a vazão mínima contínua, mas apenas
algumas opiniões de consenso entre os diversos fabricantes e consultores renomados, e
alguns métodos obtidos de experimentos.
Após mais de cinco anos acompanhando o tempo médio entre falhas de bombas em
plantas químicas, petroquímicas e refinarias, o Manual de Bombas da Turbotech afirma
que 50% da vazão no "BEP" de uma bomba é, em geral, um valor adequado para
estabelecer a vazão mínima de operação contínua, porém em alguns casos este valor é
insuficiente.
127
Sistemas de proteção são freqüentemente providos em circuitos de bombas centrífugas
para permitir operação em vazões de processo abaixo da vazão mínima, sem que a
bomba propriamente dita opere com esta baixa vazão. Estes sistemas, em geral, usam
linhas de recirculação com algum mecanismo para garantir a vazão mínima pela
bomba. Esta recirculação deve ser encaminhada para um vaso ou tanque na sucção da
bomba, e não diretamente à linha de sucção, para evitar o superaquecimento do
sistema. Exemplos de mecanismos de recirculação (by-pass) são:
VÁLVULA GAVETA
TANQUE (OPCIONAL)
ORIFÍCIO DE
RESTRIÇÃO
MEDIDORES DE
PRESSÃO
DIFERENCIAL
PROCESSO
VÁLVULA
GAVETA
(OPCIONAL)
VÁLVULA DE VÁLVULA
RESTRIÇÃO GAVETA
BOMBA
128
28.5 Associação de Bombas
Situações especiais, como a necessidade de maiores vazões ou maiores “Heads”,
podem levar à necessidade de instalação e operação de sistemas de bombas operando
associadas em série ou em paralelo. Na associação de bombas em série as bombas
operam à mesma vazão, e o “Head” total é a soma dos “Heads” de cada uma. Desta
forma pode-se estabelecer uma curva da bomba correspondente à associação, como
mostra a Figura 28.13.
129
28.6 Operação de Bombas Centrífugas
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas
• Limpeza.
• Condições de segurança.
• Sistemas auxiliares.
• Alinhamento.
5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração dos mancais e caixa de selagem, caso
exista previsão de refrigeração para estas partes.
130
tomado da descarga, neste caso, é usual só abrir a válvula da linha de selagem após
atingir a velocidade normal.
8º passo: Caso opere-se com líquido quente e a bomba não é mantida em temperatura
próxima à de operação, aquecer a bomba para prevenir expansões diferenciais.
10º passo: Dar partida no motor. Caso a válvula de recirculação não tenha sido aberta,
a bomba irá operar momentaneamente à vazão nula (Shut-off). Esta operação só é
admissível por um tempo muito limitado, durante a partida, pois pode causar
superaquecimento do fluido.
11º passo: Tão logo a bomba alcance a rotação normal, abrir a válvula de descarga
vagarosamente.
13º passo: Checar temperatura dos mancais: de um modo geral não devem exceder a
65°C (150°F) durante a operação.
2º passo: Fechar a válvula de descarga. Quando a bomba opera contra uma alta pressão
de descarga devemos fechar parcialmente a válvula de descarga, desligar o motor e
fechar rapidamente a válvula de descarga. Este procedimento visa evitar fluxo em
sentido contrário e atenuar possíveis problemas de golpe de aríete.
131
6º passo: Fechar válvula de sucção.
132
12. Operação de bombas em paralelo inadequadas para esta aplicação.
3. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
133
19. Viscosidade do fluido diferente ao projeto.
2. Ar ou vapor na linha.
3. Defeitos mecânicos.
4. Rotação invertida.
7. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
3. Ar ou vapor no liquido.
134
28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor:
1. Rotação elevada.
7. Desalinhamento.
9. Rolamentos gastos.
1. Bomba cavitando.
4. Bomba desalinhada.
5. Fundações deficientes.
6. Eixo empenado.
7. Rolamentos gastos.
8. Atritos internos.
135
9. Rotor desbalanceado, corroído ou desgastado.
3. Falta de refrigeração.
4. Desalinhamento.
5. Eixo empenado.
6. Rolamentos gastos.
8. Montagem errada.
12. Folga diametral excessiva entre o fundo da caixa de gaxetas e o eixo, fazendo
com que o engaxetamento seja forçado para dentro da bomba.
136
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos
Constantes:
a. Eixo empenado
c. Montagem errada.
j. Rolamentos gastos.
b. Desalinhamento da luva.
137
i. Tipo incorreto de óleo de lubrificação.
f. Atritos internos
g. Rolamentos gastos.
h. Falta de lubrificação
138
As bombas alternativas fornecem vazão praticamente constante para qualquer
pressão de descarga, conforme mostra a Figura 26.1. Esta característica é oposta à das
bombas centrífugas, de modo que se plotarmos esta curva de pressão diferencial versus
vazão da bomba alternativa no mesmo gráfico de “Head” versus vazão de uma bomba
centrífuga, veremos que a curva da bomba alternativa é praticamente vertical (vazão
constante), enquanto que a curva da bomba centrífuga é mais aproximadamente horizontal.
139
• Limpeza
• Condições de segurança
• Sistemas auxiliares
• Alinhamento
140
A seguir é apresentada, a título de “check-list”, uma correlação de sintomas versus
possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Deve ser usado como um guia
na busca da solução do problema.
a. Falta de energia
d. Fusíveis queimados
e. Condutor sub-dimensionado.
2. Vazão Nula:
e. Filtro obstruído.
f. Válvula de pé obstruída.
3. Vazão Insuficiente:
141
d. Filtro ou válvula de pé parcialmente obstruído.
h. Válvulas gastas.
a. Escorva insuficiente.
6. Ruído:
142
b. Velocidade excessiva.
d. Válvulas quebradas.
7. Vibração Excessiva:
c. Desalinhamento.
8. Velocidade Excessiva:
a. Perda de sucção.
a. Sobrevelocidade.
c. Mancais apertados.
143
e. Acionador desalinhado.
c. Refrigeração deficiente
144