Avaliação de Um Protótipo de Um Reator de Pirólise Utilizando Resíduo Como Fonte de Energia

UNIVERSIDADE DO VALE DO TAQUARI
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
AVALIAÇÃO DE UM PROTÓTIPO DE UM REATOR DE PIRÓLISE

UTILIZANDO RESÍDUO COMO FONTE DE ENERGIA
Filipe dos Santos Turatti
Lajeado, junho de 2020.


Monografia apresentada na disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso – etapa
II, na linha de formação específica em
Engenharia Mecânica, na Universidade do
Vale do Taquari – UNIVATES, como parte
da exigência para a obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Mont. Odorico Konrad

3

A Banca examinadora abaixo aprova a Monografia apresentada na disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso – etapa II, do curso de graduação em Engenharia
Mecânica, da Universidade do Vale do Taquari – Univates, como parte da exigência
para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica:
Prof. Dr. Mont. Odorico Konrad - Orientador

Universidade do Vale do Taquari – Univates
Prof. Me. Carlos Henrique Lagemann

Profª. Dra. Sônia Elisa Marchi Gonzatti


4
AGRADECIMENTOS
Quando um sonho está próximo de ser realizado, mesmo que depois de muitos
km percorridos, noites sem dormir, aflições em períodos e durante as provas, se
percebe o quanto tudo vale a pena; e ainda conseguir conquistar tantos amigos e
profissionais que durante essa jornada me fizeram crescer pessoal e
profissionalmente.
Um sonho que é a conquista de uma graduação, que para mim sempre pareceu
distante pelas oportunidades que a vida tinha me oferecido, mas foi com bastante
esforço, dedicação e sobretudo empenho, e ao FIES, conciliando trabalho, estudo e
distância da Universidade, que fazem dessa conquista ainda mais saborosa.
Este sonho é uma realização pessoal construída de forma coletiva, que dedico
a minha família, minha mãe Sandra, meu irmão Vitor, meu padrasto Gilson, que
sempre me deram forças e sobretudo incentivo moral para que isso se tornasse
realidade, e meu avô Antônio, que mesmo ausente neste momento foi sempre um
exemplo para mim.
Minha namorada Isadora, pelo incentivo, paciência, carinho e dedicação para

que isso se tornasse realidade.
Aos amigos e empresários Jader Kilpp e Fernando Formentini que doaram seu
tempo e experiência para tornar esse trabalho concluso.
5
Aos meus colegas e profissionais da empresa FASA, que me fizeram crescer

com seus conhecimentos.
Á empresa Sistemilk, pela confiança e oportunidade e sobretudo entendimento

da dificuldade da realização deste trabalho no período que mais precisei.
Ao meu orientador, professor Odorico Konrad, que cumpriu a sua função de

orientar, acalmar, cobrar, pela paciência e disposição em todos os momentos de
dúvida. Muito obrigado!
Aos meus amigos que estiveram próximos neste período, todos eles foram
essenciais para que a construção dessa formação pudesse ser concluída.
“Aquele que não luta pelo futuro que quer, deve aceitar o futuro que vier” (autor
desconhecido).
6
RESUMO
Neste trabalho foi estudado um protótipo de reator de pirólise através de uma

avaliação do potencial energético gerado por diferentes resíduos de ambiente
doméstico e industrial, sendo este último, o resíduo sólido de couro wet blue. Para
uma melhor verificação das análises, foi realizada uma triagem dos resíduos coletados
do ambiente doméstico, a fim de retirar o resíduo orgânico e utilizar o restante, assim
como uma triagem do tamanho dos resíduos a serem utilizados, tanto doméstico
quanto industrial, mantendo uma quantidade menor de matéria. Essa padronização é
necessária para que a análise se torne mais eficiente e rápida, já que se trata de um
reator de pirólise de escala de bancada. Para dimensionamento dos componentes e
melhor detalhamento para fabricação, o reator foi desenvolvido através de um
protótipo em software 3D. Para que o protótipo fosse mais eficiente, aproximando-se
da escala real, foi projetado com o cilindro principal do reator, em modo rotatório,
agitando a massa, de modo que o resíduo se tornasse mais homogêneo e a
transferência de calor mais eficiente. O princípio do mecanismo do reator é a
decomposição física e química por meio da ação de carga térmica e ausência de
oxigênio, em que a temperatura varia de 300 a 1000 °C no processo. Ao final da
pesquisa, concluiu-se que o balanço energético se deu negativo, uma vez que a
injeção de energia ao processo foi maior que as energias resultantes dos subprodutos
gerados, o que pode ser caracterizado através da análise elementar. Calculados o
poder calorífico resultante da pirólise dos resíduos, obteve-se 1252,01 kcal de perda
energética no processamento do resíduo sólido urbano e 1324,49 kcal de perda
energética no resíduo sólido industrial. Com o desenvolvimento do protótipo, puderam
ser identificadas variáveis que devem ser consideradas, para a obtenção de melhores
de resultados no que tange ao melhor aproveitamento do processo, de modo a reduzir
perdas durante o processamento, promover o reaproveitamento dos gases para
aquecimento do sistema e evitar pontos de vazamento dos mesmos.
Palavras-chave: Pirólise. Resíduo sólido urbano. Resíduo sólido industrial.

Aproveitamento energético.
7
ABSTRACT
In this work, a prototype of a pyrolysis reactor was studied through an evaluation of the
energy potential generated by different residues from the domestic and industrial
environment, the latter being the solid wet blue leather residue. For a better verification
of the analyzes, a sorting of the residues collected from the domestic environment was
carried out, in order to remove the organic residue and use the rest, as well as a sorting
of the size of the residues to be used, both domestic and industrial, maintaining a
quantity minor of matter. This standardization is necessary for the analysis to become
more efficient and quicker, since it is a bench scale pyrolysis reactor. For dimensioning
the components and better detailing for manufacturing, the reactor was developed
through a prototype in 3D software. In order for the prototype to be more efficient,
approaching the real scale, it was designed with the main cylinder of the reactor, in
rotary mode, stirring the mass, so that the residue became more homogeneous and
the heat transfer more efficient. The principle of the reactor mechanism is physical and
chemical decomposition through the action of thermal load and absence of oxygen, in
which the temperature varies from 300 to 1000 ° C in the process. At the end of the
research, it was concluded that the energy balance was negative, since the injection
of energy into the process was greater than the energy resulting from the generated
by-products, which can be characterized through elementary analysis. Calculated the
calorific power resulting from the pyrolysis of the residues, 1252.01 kcal of energy loss
was obtained in the processing of urban solid waste and 1324.49 kcal of energy loss
in the industrial solid waste. With the development of the prototype, variables could be
identified that should be considered, in order to obtain better results in terms of better
use of the process, in order to reduce losses during processing, promote the reuse of
gases for heating the system and avoid leakage points.
Keywords: Pyrolysis. Urban solid waste. Industrial solid waste. Energy utilization.
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Mapa indicativo da extensão do lixo no Oceano Pacífico ......................... 22

Figura 2 - Divisão quanto à origem dos resíduos sólidos .......................................... 25
Figura 3 - Exportações brasileiras de couro bovino (% área/m²) e origens das
exportações de couros e peles.................................................................................. 30
Figura 4 - Couro wet blue após curtimento ............................................................... 31
Figura 5 - Rebaixadeira de couro wet blue e serragem/aparas ................................. 32
Figura 6 - Geração Elétrica (GWh) de acordo com a fonte e o ano .......................... 33
Figura 7 - Localização das usinas de geração de energia por biomassa no RS ....... 34
Figura 8 - Fontes de biomassa .................................................................................. 35
Figura 9 - Pirólise em uma partícula de biomassa .................................................... 37
Figura 10 - Reações da pirólise e seus produtos ...................................................... 38
Figura 11 - Bio-óleo produzido através do processo de pirólise em laboratório ........ 41
Figura 12 - Principais formas de utilização do gás de síntese................................... 42
Figura 13 - Pyro-6F: máquina de pirólise, atualmente fabricadas e vendidas pela
empresa Green Charcoal Internacional, para produzir bio carvão ............................ 44
Figura 14 - Biochar produzido em ensaio .................................................................. 45
Figura 15 - Protótipo Reator Pirólise Rotativa ........................................................... 50
Figura 16 - Fluxograma Processo RSU ..................................................................... 53
Figura 17 - Fluxograma Processo RSI ...................................................................... 54
Figura 18 - Equipamento CHNS/O Analyzer 2400 Series II ...................................... 55
Figura 19 - Equipamento Cromatógrafo Gasoso ....................................................... 56
Figura 20 - Componentes do Cilindro do leito e tubulação de saída dos gases: A)
Desenhos das furações, posições, diâmetros e espessura de cada peça e chapa; B)
9
Corte plasma; C) Corte e solda do cilindro do leito; D) Flanges do cilindro parafusados;

E) Flange e tampa de saída dos gases, usinados; F) Tubo coletor de óleo e gás .... 59
Figura 21 - Conjunto do sistema de aquecimento do reator. ..................................... 61
Figura 22 - Vedação da tubulação de controle de chama ......................................... 62
Figura 23 - Motorredutor para acionamento do leito ................................................. 63
Figura 24 - Fixação do motorredutor na cabine do protótipo ..................................... 63
Figura 25 - Termômetro infravermelho Tomate ......................................................... 64
Figura 26 - Balança de precisão................................................................................ 65
Figura 27 - Vazamento de gás no ensaio preliminar ................................................. 65
Figura 28 - Diagrama para procedimento do processo experimental de pirólise ...... 66
Figura 29 - Amostra de RSU - Polímeros .................................................................. 67
Figura 30 - Amostragem RSU para processo............................................................ 67
Figura 31 - Armazenagem RSU para processo......................................................... 68
Figura 32 - Acoplamento da junta de vedação de papelão de alta temperatura ....... 68
Figura 33 - Coleta da massa antes e depois do processamento RSU. A) Massa do
botijão antes do processo; B) Massa do botijão após o processo. ............................ 69
Figura 34 - Análise e coleta de temperatura ............................................................. 70
Figura 35 - Análise e verificação de óleo e gás. A) 35 minutos de processamento; B)
1 h de processamento. .............................................................................................. 70
Figura 36 - Resultado de líquido (bio-óleo) - RSU..................................................... 71
Figura 37 - Coleta do carvão após processamento do RSU ..................................... 71
Figura 38 - Resultado de massa e volume do carvão (biochar) - RSU ..................... 72
Figura 39 - Amostra de RSI - Couro wet blue............................................................ 73
Figura 40 - Amostragem RSI - Couro wet blue para processo .................................. 73
Figura 41 - Armazenagem do RSI - Couro wet blue para processo .......................... 74
Figura 42 - Coleta da massa antes e depois do processamento RSI. A) Massa do
botijão antes do processo; B) Massa do botijão após o processo ............................. 75
Figura 43 - Análise e coleta de temperatura - Pirólise RSI ........................................ 75
Figura 44 - Análise e verificação de óleo e gás ......................................................... 76
Figura 45 - Quantidade resultante de bio-óleo - RSI ................................................. 77
Figura 46 - Coleta do carvão após processamento do RSI – Couro wet blue ........... 77
Figura 47 - Resultado de massa e volume do carvão (biochar) - RSI ....................... 78
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Número de empresas inventariadas por setor industrial .......................... 29

Tabela 2 - Características do Cromatógrafo Gasoso ................................................ 56
Tabela 3 - Componentes do Cilindro do leito e tubulação de saída dos gases ......... 57
Tabela 4 - Componentes do sistema de aquecimento do reator ............................... 60
Tabela 5 - Resultado da variação de massa e volume carvão (biochar) ................... 80
Tabela 6 - Resultado da análise cromatográfica de gases ........................................ 81
Tabela 7 - Resultado da análise elementar ............................................................... 82
Tabela 8 - Resultado poder calorífico superior .......................................................... 82
Tabela 9 - Resultado poder calorífico superior multiplicado pela massa ................... 83
Tabela 10 - Resultado da conversão do poder calorífico em energia ....................... 83
11
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABAL: Associação Brasileira de Alumínio

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRELPE: Associação Brasileira das Empresas de Limpeza Pública e Resíduos
Especiais
ANEEL: Agência Nacional de Energia Elétrica
ANP: Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
C: Carbono
CICB: Centro das Indústrias de Curtumes do Brasil
CPETS: Centro de Pesquisa em Energias e Tecnologias Sustentáveis
EfW: Energia do lixo
FEPAM: Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Luís Roessler
GLP: Gás liquefeito de petróleo
GWh: Gigawatt-hora
H: Hidrogênio
kg: Quilograma
kPa: Quilopascal
mg: Miligrama
MJ/kg: Megajoule por quilograma
MW: Megawatt
O: Oxigênio
O2: Gás Oxigênio
ONU: Organização das Nações Unidas
PERS/RS: Plano Estadual de Resíduos Sólidos do Rio Grande do Sul
12
PNRS: Política Nacional de Resíduos Sólidos

RPM: Rotação por minuto
RSI: Resíduo Sólido Industrial
RSU: Resíduo Sólido Urbano
SINIR: Sistema de informações sobre a gestão dos resíduos sólidos
ton: Tonelada
WtE: Desperdício de energia
Ø: Diâmetro
§: Parágrafo
°C: Grau Celsius
°F: Grau Fahrenheit
13
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 16
1.1 Tema................................................................................................................... 18
1.2 Problema............................................................................................................ 18
1.3 Objetivo.............................................................................................................. 19
1.3.1 Objetivo geral ................................................................................................ 19
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................... 19
1.4 Resultados esperados ...................................................................................... 19
1.5 Justificativa ....................................................................................................... 19
1.6 Delimitação do tema ......................................................................................... 20
2 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................... 21

2.1 Política Nacional de Resíduo Sólido (PNRS) .................................................. 21
2.2 Conceito de Resíduo Sólido Urbano ............................................................... 24
2.3 Conceito de Resíduo Sólido Industrial ........................................................... 28
2.4 Fontes de energia ............................................................................................. 33
2.5 Pirólise ............................................................................................................... 36
2.5.1 Vantagem....................................................................................................... 39
2.5.2 Desvantagem ................................................................................................ 39
2.6 Bio-óleo.............................................................................................................. 40
2.7 Syngas ............................................................................................................... 41
2.8 Biochar............................................................................................................... 43
2.9 Transferência de calor ...................................................................................... 45
3 METODOLOGIA ................................................................................................... 48
14
3.1 Desenvolvimento do Protótipo ........................................................................ 49

3.2 Avaliação do protótipo com diferentes resíduos ........................................... 51
3.2.1 Resíduo de um centro de triagem de um município do Vale do Taquari . 52
3.2.2 Resíduo de curtume ..................................................................................... 53
3.3 Realização dos experimentos .......................................................................... 54
3.3.1 Análise do Carvão e Óleo............................................................................. 54
3.3.2 Análise do Gás .............................................................................................. 55
4 DESENVOLVIMENTO .......................................................................................... 57
4.1 Cilindro do leito, tubulação de saída dos gases ............................................ 57
4.2 Aquecimento do cilindro do leito .................................................................... 60
4.3 Acionamento do cilindro do leito .................................................................... 62
4.4 Componentes para verificação do experimento ............................................ 64
4.4.1 Verificação de temperatura .......................................................................... 64
4.4.2 Verificação de peso ...................................................................................... 64
4.5 Ensaios preliminares ........................................................................................ 65
4.6 Ensaio do processo de RSU ............................................................................ 66
4.6.1 Coleta e separação do resíduo RSU ........................................................... 66
4.6.2 Procedimento para processo RSU .............................................................. 67
4.6.3 Coleta de dados sobre energia de injeção do sistema.............................. 69
4.6.4 Processamento do RSU ............................................................................... 69
4.7 Ensaio do processo de RSI – Couro wet blue ................................................ 72
4.7.1 Coleta e separação do resíduo RSI – Couro wet blue ............................... 72
4.7.2 Procedimento para processo RSI – Couro wet blue .................................. 73
4.7.3 Coleta de dados sobre energia de injeção do sistema.............................. 74
4.7.4 Processamento do RSI - Couro wet blue .................................................... 75
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................ 79

5.1 Caracterização do carvão (biochar) ................................................................ 79
5.2 Caracterização do óleo (bio-óleo) ................................................................... 80
5.3 Caracterização do gás (syngas) ...................................................................... 81
5.4 Análise Elementar ............................................................................................. 81
5.5 Potencial energético ......................................................................................... 82
5.6 Reator de Pirólise ............................................................................................. 84
15
6 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 85
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 87
ANEXOS ................................................................................................................... 96
16
1 INTRODUÇÃO
No contexto da sociedade atual o consumo é constante e exponencial, e

através desse aumento com relação a tempos passados, surgiu um grande problema:
a geração de resíduos sólidos urbanos (RSU). O desafio se torna buscar alternativas
para resolver as consequências dessa problemática moderna. Muitas vezes o termo
utilizado para esses resíduos é o “lixo”. Etimologicamente essa palavra, de apenas 4
letras, deriva do termo em latim lix que significa cinzas, no dicionário de língua
portuguesa Michaelis (2019) “são resíduos provenientes de atividades domésticas,
industriais, comerciais, etc. que não servem e são jogadas fora”. Atualmente, devido
ao complexo e difícil enquadramento deste termo, nos meios jurídicos e acadêmicos
ele vem sido substituído pelo termo “resíduo”.
Independente das diversas definições, o ato de definir algo como “lixo/resíduo”

deveria ser precedido da pergunta: o que estou descartando é de fato lixo ou apenas
deixou de ter valor para meu uso e para aquilo que desejei alcançar? Um exemplo
claro disso trata da latinha de alumínio das bebidas, que após a ingestão do líquido o
recipiente é facilmente descartado pelo consumidor. Entretanto, a probabilidade dessa
lata ser coletada e encaminhada para uma recicladora é de 97,3 %, conforme índice
de reciclagem de latas de alumínio no ano de 2017 da Associação Brasileira de
Alumínio (ABAL).
Infelizmente, os números consideráveis envolvendo a reciclagem do alumínio

não se repetem com a maioria dos rejeitos descartados pela população; pelo contrário,
o número de RSU somente aumenta. No ano de 2017, de acordo com a Associação
17
Brasileira das Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE), foram

produzidos 214.868 toneladas por dia de resíduos, 7 milhões de toneladas não foram
coletadas/descartadas adequadamente, o que equivale a 6.100 piscinas olímpicas, e
quase 19 toneladas sequer foram coletadas.
A preocupação com esse tema resulta em diversas ações e estratégias não só

para a redução na fonte, mas também para o reaproveitamento de materiais de
quaisquer que sejam os resíduos gerados, além daqueles que não conseguem ser
reutilizados ou reciclados – rejeitos. Devido a esse problema, o Brasil realizou a
elaboração da lei 12.305/10, denominada Política Nacional de Resíduos Sólidos
(PNRS), que cria princípios, objetivos e instrumentos, bem como diretrizes relativas à
gestão integrada e ao gerenciamento de resíduos sólidos. A PNRS define uma escala
de prioridades em relação aos resíduos: não geração, redução, reutilização,
tratamento dos resíduos e disposição final ambientalmente adequada (BRASIL, 2010).
Além do crescente aumento da produção de resíduos sólidos, se tem também

o aumento da demanda de energia proveniente do desenvolvimento tecnológico,
aumento populacional e de atividades industriais, ou seja, alternativas para fontes de
energia também se tornam um assunto de importante discussão. A soma destes
fatores nos faz perceber os resíduos como passíveis de conversão em energia útil,
através de tantas tecnologias capazes de aproveitar fontes energéticas diferenciadas.
A biomassa, por exemplo, se apresenta como a quarta fonte de energia mais

utilizada no mundo e com alta capacidade produtiva (FERREIRA, 2014), assim,
processos como a combustão, gaseificação e a pirólise tem sido desenvolvidos ao
longo dos anos e são as principais formas de se converter resíduos em energia
(ALMEIDA, 2008). Considerando seu amplo potencial, o presente estudo busca
analisar alternativas de destinação final dos resíduos sólidos voltadas para o
aproveitamento energético.
Este trabalho faz um estudo utilizando compostos de resíduos domésticos e

industriais (couro wet blue) resultantes de processos, e coletados através de um
centro de triagem de um município do Vale do Taquari, realizando a sua conversão
18
em fonte de energia, através da obtenção de bio-óleo, biochar1 e syngas2. O processo

se dá através de um reator de pirólise no qual é realizada a decomposição térmica em
temperaturas que variam de 300 a 1000 ºC, em atmosfera inerte, evitando assim que
ocorra a combustão. Os principais produtos obtidos nesse processo são sólido
(biochar), líquido (bio-óleo) e gás (syngas), elevando rendimentos devido a facilidade
de armazenamento e transporte (BRIDGWATER, 2012).
1.1 Tema
Inicialmente o tema é trazido através de conceitos e dos objetivos gerais e

específicos do presente trabalho. Em seguida trata-se da Política Nacional de
Resíduos Sólidos (PNRS) que contém instrumentos importantes para o avanço do
país em questões ambientais, especialmente sobre os conceitos de resíduos sólidos
urbanos e resíduos sólidos industriais, traçando um panorama atual da geração de
resíduos. Trata também dos conceitos de pirólise, fontes de energia, bio-óleo, syngas
e biochar, onde se procura mostrar os aspectos do processo e as principais formas
de execução do seu aproveitamento energético.
Assim sendo o tema deste trabalho busca desenvolver um reator de pirólise em

escala de bancada, para estudo e avaliação do potencial energético de diferentes
resíduos, coletados em meio residencial e industrial.
1.2 Problema
A constante demanda do recolhimento dos resíduos gerados nas cidades e

também em indústrias, acarreta uma análise do quanto e como se está gerindo o
próprio resíduo e o que se faz para minimizá-lo, além do que se reaproveita deles
levando em consideração os meios e tecnologias disponíveis. Com isso, torna-se
importante analisar um protótipo de reator de pirólise com foco na sua eficiência e nas
dos subprodutos gerados pelos resíduos utilizados, a fim de avaliar sua geração de
energia.
1 Fração sólida resultante do processo de pirólise.

2 Fração gasosa resultante do processo de pirólise.
19
1.3 Objetivo
1.3.1 Objetivo geral
O objetivo da presente monografia é realizar um protótipo de reator de pirólise

para análise de diferentes resíduos como fonte de energia, com análises de poder
calorífico e balanço energético, aplicando no projeto os conceitos de transferência de
calor e massa e mecânica dos fluídos aprendidos ao longo da graduação.
1.3.2 Objetivos específicos
Como objetivos específicos, a pesquisa pretende:

a) Desenvolver um protótipo de reator de pirólise em escala de bancada;
b) Avaliar os diferentes tipos de resíduos no protótipo confeccionado;
c) Avaliar o potencial energético do subproduto gerado pela pirólise.
1.4 Resultados esperados
Poder atribuir resultados através dos subprodutos gerados no processo do

reator de pirólise, verificando os seus potenciais energéticos e possibilitando a
validação do sistema como eficiente quanto ao "consumo energético de trabalho
versus produção energética do resultado do trabalho”.
1.5 Justificativa
A principal justificativa deste trabalho é a elaboração de um projeto que

agregue conhecimento e possibilite criar, adequar ou melhorar um sistema com
condições mais adequadas ao nosso meio. Com o pensamento global, verificando os
principais problemas e maiores desafios na atualidade, observa-se que os resíduos
sólidos urbanos e industriais são cada vez mais frequentes em nosso dia a dia, muito
pelo nosso consumo excessivo, mas também pela falta de conscientização e falta de
políticas públicas de efetividade nos resultados, embora que muito já se tenha
avançado desde a criação da Política Nacional de Resíduos Sólidos.
20
A proposta da avaliação do protótipo do reator de pirólise vem com o objetivo

de verificar o potencial energético gerado a partir dos resíduos sólidos urbanos e
industriais (couro wet blue), para que seja visto como uma alternativa aos municípios
e tendo como base os princípios da Lei 12.305/10.
Assim, neste trabalho é desenvolvido um reator de pirólise em escala de

bancada para a realização de experimentos de pirólise com resíduos e obtenção de
bio-óleo, biochar e syngas.
1.6 Delimitação do tema
O presente trabalho visa a realização de um protótipo de reator de pirólise para

análises de diferentes tipos de resíduos como fonte de calor, com análise do poder
calorífico e posteriormente a verificação do balanço energético, não será considerado
como injeção de energia do sistema o motorredutor para o acionamento rotatório do
cilindro.
21
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Política Nacional de Resíduo Sólido (PNRS)
O desenfreado consumo de produtos não-duráveis e/ou descartáveis que a

sociedade moderna trouxe com seu desenvolvimento, acelerou na mesma proporção
a problemática sobre o gerenciamento de resíduos sólidos. De acordo com Lemos
(2011), o ser humano, aliado à inovação tecnológica, gera quantidades crescentes de
resíduos cada vez mais complexos, e cada vez menos existem locais adequados para
descarte ou até mesmo seu reaproveitamento.
O Programa Ambiental das Nações Unidas divulgou que existem “46 mil
fragmentos de plástico em cada 2,5 quilômetros quadrados da superfície dos oceanos.
Isso significa que este resíduo já responde por 70 % da poluição marinha por resíduos
sólidos” (NEIVA; LIMA, 2008, p. 93).
No Oceano Pacífico, esta situação é alarmante devido às características físicas

do plástico, que lhe permite grande durabilidade aliado à dinâmica das correntes
marinhas, o que acabou dando origem ao “primeiro continente artificial da história, um
vasto território de 100 milhões de toneladas de refugos” (WALDMAN, 2010, p. 60).
Esta área ficou conhecida como “Grande Vórtice de Lixo do Pacífico”, ou
simplesmente “lixão do Pacífico” e situa-se entre a Califórnia e o Havaí (Figura 1). Sua
extensão é calculada em 15 milhões de km², aproximadamente três vezes o tamanho
da França; suas condições e características permitem que as correntes marítimas
22
formem esse grande círculo de resíduo. No entanto, esta não é a única, mas somente
a maior dentre tantas outras áreas espalhadas pelos oceanos (VAIANO, 2018).
Figura 1 - Mapa indicativo da extensão do lixo no Oceano Pacífico
Fonte: Divulgação/The Ocean Clenaup (2020).
Pode-se dizer que o intuito do presente trabalho é justamente adentrar esta

discussão sobre a importância, e sobretudo, necessidade, de buscar alternativas para
grande parcela do RSU que não pode ser reutilizada ou reciclada, utilizando e/ou
buscando alternativas ambientalmente corretas (LEMOS, 2011).
A definição de lixo ou resíduo é diversificada, porém, destaca-se a da

Organização das Nações Unidas (ONU), que por meio do documento Agenda 21
define o lixo ou resíduo da seguinte forma:
Os resíduos sólidos compreendem todos os restos domésticos e resíduos
não perigosos, tais como os resíduos comerciais e institucionais, o lixo da rua
e os entulhos de construção. Em alguns países, o sistema de gestão dos
resíduos sólidos também se ocupa dos resíduos humanos, tais como
excrementos, cinzas de incineradores, sedimentos de fossas sépticas e de
instalações de tratamento de esgoto. Se manifestarem características
perigosas, esses resíduos devem ser tratados como resíduos perigosos (Cap.
21, p. 598).
Já no Brasil, a Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), que se tornou

indispensável quando se fala desse assunto, contém objetivos, diretrizes e
23
instrumentos “à gestão integrada e ao gerenciamento de resíduos sólidos, incluídos

os perigosos, às responsabilidades dos geradores e do poder público e aos
instrumentos econômicos aplicáveis” (Brasil, 2010). Trata-se de uma lei bastante atual
e que combate os principais problemas sociais e ambientais relativos ao manejo
inadequado de resíduos sólidos.
A legislação foi um marco neste campo por tratar de todos os resíduos sólidos
domésticos, industriais, entre outros (materiais recicláveis ou que podem ser
reaproveitados) e também por tratar sobre os rejeitos (itens que não podem ser
reaproveitados), incentivando seu descarte correto e o compartilhamento de
responsabilidade pelo ciclo de vida dos produtos integrando o poder público, a
iniciativa privada e o cidadão (Brasil, 2010).
A lei conceitua resíduos sólidos como:

Material, substância, objeto ou bem descartado resultante de atividades
humanas em sociedade, a cuja destinação final se procede, se propõe
proceder ou se está obrigado a proceder, nos estados sólido ou semissólido,
bem como gases contidos em recipientes e líquidos cujas particularidades
tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos ou em corpos
d'água, ou exijam para isso soluções técnica ou economicamente inviável em
face da melhor tecnologia disponível. (Art. 3º, inciso XVI).
E como rejeito, traz o conceito de “resíduos sólidos que, esgotadas todas as

possibilidades de recuperação por processos tecnológicos disponíveis e
economicamente viáveis, não apresentem outra possibilidade que não a disposição
final ambientalmente adequada” (Art. 3º, inciso XV).
Além disso traz outras ferramentas, como a Logística Reversa, que traz
diversas ações para viabilizar a coleta e a restituição de resíduos sólidos ao setor
empresarial; a Coleta Seletiva, resíduos sólidos previamente segregados conforme
constituição e composição; Sistema de Informações sobre a Gestão dos Resíduos
Sólidos (SINIR), com o objetivo de armazenar, tratar e fornecer informações que
apoiem as funções ou processos de uma organização, entre outros.
Uma das medidas mais importantes aprovadas determina que todo e qualquer
município terá a obrigação legal de destinar e dispor adequadamente seus resíduos.
O artigo 3º inciso VII dispõe que:
24
A destinação de resíduos que inclui a reutilização, a reciclagem, a

compostagem, a recuperação e o aproveitamento energético ou outras
destinações admitidas pelos órgãos competentes [...] entre elas a disposição
final, observando normas operacionais específicas de modo a evitar danos
ou riscos à saúde pública e à segurança e a minimizar os impactos ambientais
adversos.
Essa legislação foi regulamentada pelo Decreto 7.404/10 buscando a gestão

integrada dos resíduos sólidos e reconhecendo-os como bens econômicos, quando
reutilizáveis, recicláveis, tornando-os fonte de matéria prima para outros processos.
Busca a extinção dos “lixões” propondo planejamentos de adequação a níveis
nacional, estadual, interestadual, microrregional, intermunicipal metropolitano e
municipal. Entretanto pelos dados apresentados pelo Panorama/2017 da ABRELPE o
número de municípios que permanecem utilizando este tipo de disposição final é
altíssimo, 1.610 em todo o país.
Percebe-se que, embora deficitário, setores público e privado estão em período

de adequação e se movimentam no sentido de cumprir as exigências da PNRS. Uma
das alternativas apresentadas é justamente o aproveitamento energético dos resíduos
sólidos, que neste estudo se apresenta a partir do processo de um reator de pirólise
(ABRELPE, 2017).
2.2 Conceito de Resíduo Sólido Urbano
Os Resíduos Sólidos Urbanos (RSU), assim denominados de acordo com a

norma NBR 10.004 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), e
popularmente chamados de lixo urbano, resultam da atividade doméstica e comercial
nos centros urbanos. Este conceito engloba os resíduos domiciliares, originários de
atividades domésticas em residências urbanas, e os resíduos de limpeza urbana, que
são originários da varrição, limpeza de logradouros e vias públicas, ambos de acordo
com o PNRS (Figura 2).
Segundo Sharma et al. (1997) os resíduos sólidos urbanos podem ser divididos
em três categorias:
a) Matéria orgânica facilmente decomposta: restos de alimentos e
similares;
25
b) Matéria orgânica de difícil biodegradabilidade: madeiras, galhos verdes,

papel e papelão não plastificado;
c) Materiais inertes: plásticos, vidros, metais e outros sintéticos.
Figura 2 - Divisão quanto à origem dos resíduos sólidos
Fonte: Adaptado de Política Nacional de Resíduos Sólidos - Lei 12.305/10 (SCHALCH, 2012).
O aterro de resíduos sólidos urbanos é a saída universalmente preferida devido

aos custos relativamente baixos, entretanto, possui limitações não só de soluções
ambientalmente corretas como também limitações físicas e práticas como a
disponibilidade de áreas próximas aos centros urbanos e que sejam suficientemente
grandes para o uso almejado. Essas limitações também trazem consequências como
a diminuição de áreas habitáveis, contaminação do solo e do lençol freático,
emanação de gases de efeito estufa, diminuição da biomassa disponível e o
desperdício de matéria prima reaproveitável (LIMA, 2004).
Para Pinto (2009) a evolução de resíduos urbanos é constante em termos

qualitativos e mais ainda em termos quantitativos, já que a quantidade de resíduos
bem como sua composição variam conforme muitos fatores: nível de renda familiar da
população, industrialização de alimentos, hábitos da população e fatores sazonais.
Assim também explica Fuscaldo (2001, p. 37):
A quantidade per capita de lixo produzido aumenta em proporção à renda
familiar, já que maior renda propicia maior consumo e, consequentemente,
mais desperdícios por sobras ou obsolescência e maior ocorrência de
embalagens. Na composição do lixo das classes de mais alta renda observa-
26
se maior quantidade de papéis, embalagens de plástico e papelão,

recipientes de vidro e metal e menor quantidade relativa de matéria orgânica
(restos de comida). [...] O crescente movimento de industrialização dos
alimentos também tem tendência para a maior quantidade de embalagens no
lixo e menor quantidade de restos de comida já que os alimentos já vêm
limpos e preparados para o consumo. [...] a tendência moderna para
aquisição de bebidas em embalagens sem retorno (leite, seus derivados,
cervejas, sucos, etc.) tem aumentado a participação de plásticos, latas e
papelão no lixo.
Além disso, a era moderna atual é sintomática com relação a obsolescência

programada – estratégia de mercado criada no século XX em que os produtos são
fabricados propositalmente com ciclo de vida curto – o marketing altamente
direcionado para o consumo, induzindo as pessoas a sempre descartar o que
possuem e procurar a versão mais atual. Essa maneira de pensar propriamente
capitalista domina em escala global e consequentemente causa um volume cada vez
maior de resíduos (LIMA, 2007).
Rosa (2007) cita um estudo coordenado pelo professor Ruediger Kuehr da

Universidade das Nações Unidas que revela que 1,8 tonelada dos mais diversos tipos
de materiais são utilizados para se construir um único computador desktop, com 1 vez
o seu próprio peso de combustíveis fósseis, o que se aproxima dos 240 kg, além de
22 kg de produtos químicos e 1.500 kg de água.
Além do uso de diversos materiais para se construir tudo que a sociedade

consumista precisa, o seu descarte quando se torna indesejado também se torna um
problema, tanto pela falta de espaço quanto pelo cumprimento de leis cada vez mais
rígidas relacionadas ao meio ambiente. Dessa forma, é preciso buscar tecnologias
que reaproveitem estes resíduos e utilizem seu potencial como matéria prima, visando
uma proposta que promova o bem social e ambiental, como é o caso do potencial
energético (WALDMAN, 2010).
No mundo, são gerados a cada ano uma grande quantidade de RSU: cerca de
246 milhões de toneladas nos EUA, 28 milhões de toneladas no Reino Unido e 40
milhões de toneladas no Japão, por isso, o Banco Mundial espera que a geração
mundial de RSU atinja 2,2 bilhões de toneladas até 2025. A estimativa atual de
geração de RSU é de 1,3 bilhão de toneladas por ano (BERNARDI, 2014).
27
A destinação correta para o RSU consiste na separação entre os resíduos

orgânicos (para a pirólise ou compostagem) e os recicláveis (reciclagem de material
ou energética). A reciclagem de material diz respeito ao uso do resíduo para produzir
novos materiais, já a reciclagem energética se trata de usar o material reciclável como
combustível e substituir outras fontes energéticas (GONÇALVES et al, 2013).
De acordo com a Política de Resíduos Sólidos, o aproveitamento energético é

uma das formas de destinação final ambientalmente adequada para os resíduos
sólidos urbanos, e para realizar esse procedimento têm-se, atualmente, as chamadas
biorrefinarias, que de acordo com Demirbas (p. 79, 2009): “são instalações que
integram processos e equipamentos para converter os resíduos em produtos de maior
valor agregado, tais como combustíveis e outros insumos químicos”.
Ou seja, a utilização dos RSU nas biorrefinarias apresenta um grande potencial,

que além de oferecer redução tanto no volume de resíduos destinados aos aterros,
também possibilita a redução nas emissões de metano provenientes da
decomposição anaeróbica dos materiais nesses locais (DEMIRBAS, 2009).
O processo de pirólise realizado com RSU, que será o objetivo deste trabalho,
gera subprodutos que novamente podem voltar para a cadeira produtiva, destacando
cinco deles (LIMA, 2007):
a) Pó de carvão;
b) Óleo vegetal, que pode ser utilizado para fabricação de biocombustível;
c) Alcatrão;
d) Lignina;
e) Água ácida.
Com exceção do pó e carvão, os demais são líquidos presentes na massa

vegetal e animal que ao ser volatizado, passam por um processo de destilação e
retornam ao estado líquido para posteriormente serem encaminhados para
comercialização na indústria química, cosmética, de abrasivos, entre outras. Nesse
procedimento o vapor de água é o único item resultante que é liberado para a
atmosfera (GONÇALVES et al, 2013).
28
De acordo com Downie (2010, p. 77): “A degradação termoquímica dos

resíduos – pirólise – possui potencial para reduzir o volume final do material utilizado
na alimentação do processo em até 90 %, com base no peso da tonelada úmida e
apresentar produtos de interesse comercial”.
2.3 Conceito de Resíduo Sólido Industrial
Após a Revolução Industrial e a urbanização das cidades, as fábricas e

indústrias passaram a ser o núcleo do novo organismo social, aumentando a
infraestrutura de produtos duráveis e não duráveis. Além do consumo desenfreado, a
produção e o descarte passam a ser uma preocupação, os chamados resíduos sólidos
industriais gerados no processo produtivo e nas instalações industriais, variando
conforme as características da especialidade (GOUVEIA, 2012).
De acordo com Bidone (2001), resíduo industrial é aquele produto descartado

por estar fora das especificações ou que não tem aproveitamento interno na
empresa/indústria e cada vez mais existe a cobrança com relação a necessidade de
se demonstrar preocupação e compromisso com o seu descarte. Ocorre que, assim
como outros setores de infraestrutura, o desenvolvimento socioeconômico não foi
acompanhado pela implantação de empreendimentos de tratamento e destinação
desses resíduos.
A NBR 10.004 classifica os resíduos em duas classes:

a) Classe I (Perigosos): resíduos ou misturas de resíduos que possuem
alguma característica de inflamabilidade, corrosividade, reatividade,
toxicidade ou de patogenicidade, causando risco à saúde pública (morte,
doença, efeitos adversos ao meio ambiente, etc.)
b) Classe II (Não perigosos): São exemplos o resíduo de papel, papelão,
materiais têxteis, madeira, entre outros. Essa classe é subdividida:
A. Inertes: resíduos que quando submetidos ao teste de solubilidade
(norma NBR 10.006) não possuem nenhum constituinte solubilizado a
concentrações superiores aos padrões de potabilidade da água.
B. Não inertes: não se enquadram na Classe I e nem na Classe II A –
inertes.
29
Neste contexto, os resíduos sólidos gerados na indústria do couro – os quais

serão utilizados – podem ser classificados como Perigosos ou como Não Perigosos,
por exemplo: resíduos perigosos são as aparas, serragem e pó de couro curtidos ao
cromo também denominados de resíduos sólidos de couro wet blue e os efluentes
desse tratamento (curtidos), já outros resíduos como carcaça e aparas de couro
salgado são classificados como não perigosos pois não foram curtidos (MONTEIRO,
2013).
Em 2002 a FEPAM/RS (Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique

Luís Roessler) realizou o último estudo da área no Rio Grande do Sul, fazendo o
levantamento de dados do Inventário Nacional de Resíduos Sólidos, com a intenção
de classificar os tipos de empresas situadas no estado e a geração de resíduos
envolvida. Na Tabela 1, retirada desse estudo verifica-se que 25,95 % das empresas,
já naquela época, estavam concentradas no setor “couro”, constatando-se a
consequente necessidade de controle a respeito de seus resíduos sólidos gerados.
Tabela 1 - Número de empresas inventariadas por setor industrial
Fonte: Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais – Etapa RS (2002).
Apesar de, em 2015, no Plano Estadual de Resíduos Sólidos do RS, ter sido
estipulada a elaboração imediata de um inventário dos resíduos sólidos industriais, a
atualização desse levantamento ainda não ocorreu, mas ainda assim com os números
30
trazidos pela FEPAM se verifica a atual e recorrente necessidade da destinação

correta dos resíduos gerados pela indústria curtumeira.
De qualquer forma, o Brasil destaca-se na agropecuária e detém o maior

rebanho comercial bovino do mundo e é um dos cinco grandes produtores globais de
couro, ou seja, os produtos derivados da agropecuária são de grande importância para
o país (PACHECO; FERRARI, 2015). Segundo dados divulgados em setembro de
2019 pelo Centro das Indústrias e Curtumes do Brasil (CICB), o wet blue corresponde
a 47,6 % da área de todo couro exportado, e o Rio Grande do Sul é responsável por
produzir 21,3 % (Figura 3).
Figura 3 - Exportações brasileiras de couro bovino (% área/m²) e origens das

exportações de couros e peles
Fonte: CICB (2019).
As indústrias curtumeiras transformam um material putrescível (pele animal,

sem resistência) em material imputrescível de couro (estável e resistente), com
31
consumo de matérias-primas, energia e consequentemente com geração de

contaminantes em fases gasosa, líquida e sólida. Em linhas gerais, o processamento
de 1 tonelada de couro salgado ou in natura requer aproximadamente 500 kg de
produtos químicos, de 15 a 25 m³ de água e de 2.600 a 11.700 kWh de energia, para
produzir apenas 150 a 350 kg de couro acabado. (PACHECO; FERRARI, 2015).
O curtimento mais utilizado pelos curtumes é o curtimento mineral com sais e

cromo, o que acaba por gerar resíduos perigosos, já que apenas 15 % dos reagentes
químicos utilizados na fabricação do couro ficam retidos no produto final. A produção
através das curtidas com cromo é denominada couro wet blue devido ao aspecto
azulado ao final do processo (Figura 4) (OLIVEIRA, 2007).
Figura 4 - Couro wet blue após curtimento
Fonte: COBRASIL (2019).
De acordo com Moreira e Teixeira (2003), são produzidos diversos tipos de

resíduos na fabricação do couro, mas considerando apenas a forma original da pele,
os processos de sua transformação em couro e a apresentação final do produto,
estima-se que 40 % da matéria-prima posta em operação no início do processo é
jogada fora durante o curtimento do couro, seja nas águas residuais ou como resíduo
sólido propriamente dito. Além disso, nas indústrias transformadoras do couro, como
32
fábricas de calçados, cerca de 20 % da superfície o couro é novamente descartado,

ou seja, estima-se que no produto final se encontre apenas 27% de uma pele de um
novilho, 73 % ficam perdidos sob a forma de resíduos.
Ainda de acordo com Moreira e Teixeira (2003), para cada unidade de pele
bovina curtida ao cromo, são produzidos cerca de 4 kg de serragem de rebaixadeira
(processo de correção da espessura), o que representa um elevado volume de
resíduo e se torna um dos maiores problemas para a indústria do couro (Figura 5).
Figura 5 - Rebaixadeira de couro wet blue e serragem/aparas
Fonte: COBRASIL (2019).
O RSI utilizado neste trabalho – resíduo sólido do tratamento do couro – é

previamente classificado como Perigoso (Classe I), devido à toxidade dos agentes
químicos utilizados, principalmente o cromo, e não pode ser considerado material
homogêneo pois apresenta variações quanto à granulometria, de acordo com o
curtimento utilizado (OLIVEIRA, 2007).
33
2.4 Fontes de energia
As fontes renováveis desempenham um papel fundamental no contexto

mundial em que se encontra a sociedade. A biomassa, do ponto de vista energético,
é todo recurso renovável gerado de matéria orgânica, tanto animal quanto vegetal,
como plantas e óleos. Também podem surgir de alguns resíduos industriais como
grãos, papel, madeira, bebidas e alimentos, assim como, de resíduos urbanos como
o lodo de esgoto e o aterro sanitário (MIRANDA, 2009).
De acordo com o Atlas de Energia Elétrica do Brasil (2008), a Terra acumula

aproximadamente 1,8 trilhões de toneladas de biomassa, um dado relativamente
grande, porém o potencial de aproveitamento de seu uso ainda é pouco explorado.
Normalmente é associado com países em desenvolvimento e com problemas de
desflorestamento e desertificação, porém, devido aos problemas ambientais atuais,
esse assunto deixa de ser uma alternativa e passa a ser visto como uma obrigação
(CORTEZ; LORA; GÓMEZ, 2008).
No Brasil a utilização da biomassa é cada vez mais crescente, de acordo com

o Balanço Energético Nacional (BRASIL, 2019), a geração elétrica através da
biomassa aumentou 2,4 % de 2017 para 2018, como pode ser visto na Figura 6.
Figura 6 - Geração Elétrica (GWh) de acordo com a fonte e o ano
Fonte: Balanço Energético Nacional (2019).

34
Dados de produção de energia do Plano Estadual de Resíduos Sólidos do Rio

Grande do Sul 2015-2034 dá conta de que o RS tem capacidade instalada de geração
de energia por biomassa de 90,5 MW. Desse total, 79,7 MW, oriundos da utilização
de casca de arroz em seis usinas instaladas no Estado (Figura 7).
Figura 7 - Localização das usinas de geração de energia por biomassa no RS
Fonte: Plano Estadual de Resíduos Sólidos do Rio Grande do Sul (2014).
Para a indústria energética, a biomassa possui quatro espécies de origem:

vegetais não lenhosos, vegetais lenhosos, resíduos orgânicos e biofluídos (Figura 8).
Já a composição da biomassa possui células, que variam de acordo com a estrutura
da espécie utilizada; as paredes celulares são formadas de microfibrilas de celulose,
rodeadas por uma matriz de hemicelulose e lignina, estando presentes ainda alguns
lipídios e hidrocarbonetos que são solúveis em éter e vários tipos de compostos
fenólicos, hidratados de carbono e proteínas que podem ser solúveis em benzeno,
etanol ou água (PEDROZA et al, 2010).
35
Figura 8 - Fontes de biomassa
Fonte: Pedroza et al (2010).
A utilização de energia da biomassa é considerada estratégica para o futuro,

por se tratar de uma fonte renovável e uma grande alternativa ambiental. A biomassa,
portanto, é usada cada vez mais para atender uma variedade de necessidades de
energia, como a geração de eletricidade, aquecimento de casas, abastecimento de
veículos e fornecimento de calor para instalações industriais. As tecnologias utilizadas
para isso variam: processos de combustão direta, processos bioquímicos,
agroquímicos, termoquímicos, etc (FELIPETTO, 2007).
A conversão em processos de termoquímica pode ocorrer através de várias

formas, entre elas: pirólise, gaseificação, liquefação direta ou extração com fluido
supercrítico. A vantagem atual é a fabricação de softwares capazes de auxiliar e
analisar os projetos, prevendo riscos, custos e benefícios, juntamente com
modificações e otimizações do processo escolhido (CARDOSO; ARRUDA, SILVA,
2014).
A pirólise é o processo utilizado neste trabalho e detalhado em tópico próprio;

no entanto, é realizada a partir de resíduos disponíveis no mercado doméstico e
36
industrial, que é vasto e cheio de potencial para deslocar grandes quantidades de

combustíveis que atualmente são derivados de fontes do petróleo. O que se discute
perante esse assunto é qual a melhor maneira de converter estes resíduos em
produtos de maior valor, neste caso, bio-óleo, syngas e biochar, justificando o
emprego de resíduos sólidos urbanos e industriais em processo térmico para viabilizar
uma diversificação do plano energético brasileiro (CARDOSO, 2009).
2.5 Pirólise
A pirólise é um processo muito antigo, utilizado a milhares de anos pela

humanidade para produzir carvão; entretanto, os processos modernos relacionados a
essa geração de energia são bastante recentes e amplamente estudados para que
ocorra a otimização e a conscientização do destino dos resíduos, destacando-se a
pirólise rápida de biomassa para obtenção de bio-óleo (SILVA, 2014). Essa tecnologia
está em estágio inicial de desenvolvimento para comercialização, visto que os
sistemas atuais de pirólise são considerados pequenos do ponto de vista de escala
de processos industriais, a maioria deles registrando capacidade de apenas 5
toneladas/dia (RINGER; PUTSCHE; SCAHILL, 2006).
O desenvolvimento do reator de pirólise, portanto, é uma ferramenta para o

processo de readequação do modelo de destinação e reaproveitamento dos resíduos,
em que segundo Bridgwater (2012) o processamento é autossustentável, o
subproduto gerado é energeticamente reutilizado, despertando o conhecimento
tecnológico, prático e científico.
No processo de pirólise o resíduo é aquecido na ausência de ar (total ou quase)

sendo convertida em produtos sólidos, gasosos e líquidos. Na pirólise lenta, o
procedimento é realizado a 300 ºC sob baixas taxas de aquecimento e longo tempo
de permanência; na pirólise rápida, é realizada a 500 ºC, sob reduzido tempo de
residência (5 segundos); já na pirólise ultra-rápida, utilizam-se temperaturas entre 900
e 1000 ºC, sob elevada taxa de aquecimento, e tempo de residência inferior a 0,5
segundos. Todas as formas são constituídas por um sistema de reatores,
condensadores ou coletores (BRIDGWATER, 2012).
37
Segundo Basu (2010), na pirólise, grandes moléculas de hidrocarbonetos

constituintes da biomassa são quebradas em moléculas menores e a faixa de
temperatura ideal para o processamento energético se dá entre 300 e 650 ºC. Na
Figura 9 é representada a ação pirolítica em uma partícula de biomassa.
Figura 9 - Pirólise em uma partícula de biomassa
Fonte: Adaptado de BASU (2010).
Chen et al (2013) explica que a pirólise é um processo de degradação térmica

de materiais que ocorre a partir da falta de oxigênio, resultando em produtos gasosos,
líquidos e sólidos, que variam de acordo com as condições operacionais. Alguns dos
principais compostos são monóxido e dióxido de carbono, hidrogênio e alguns
hidrocarbonetos leves. Todos os produtos gerados possuem características
combustíveis, como o bio-óleo (líquido), o biochar (sólido) e o syngas (gasoso).
Através deste processo pode-se obter diferentes subprodutos no final do ciclo,

inclusive a obtenção do carvão ou da chamada cinza, que é diferente da resultante da
carbonização em madeira, que tem o contato direto com a queima; no caso da pirólise
ocorre a desidratação térmica em um ambiente fechado, desintegrando os resíduos
expostos (LIMA, 2004).
38
A Figura 10 apresenta as reações envolvidas no processo de pirólise, e os

produtos obtidos em cada etapa.
Figura 10 - Reações da pirólise e seus produtos
Fonte: Adaptado de LIMA (2004).
Segundo Chen et al (2013), para ter-se alta produção de carvão é preciso um

processo de baixa temperatura e taxa de aquecimento na pirólise; por outro lado, se
o objetivo for maximizar o rendimento do gás combustível, é preferível um processo
de tempo de permanência de gás a alta temperatura e baixa taxa de aquecimento.
Conforme Bridgwater (2012), “temperaturas mais baixas e tempos longos favorecem
a produção de sólidos, temperaturas altas e tempos longos favorecem a conversão
em gás e temperaturas moderadas e tempos curtos a produção de líquidos”, o que
indica que as condições nas quais é realizada a pirólise (tempo e temperatura)
determinam a composição química do produto final.
Segundo Lima (2007), no processamento de resíduo sólido urbano no reator

de pirólise é capaz de se obter os seguintes subprodutos na produção de cinco
toneladas:
a) Óleo vegetal: 32 litros;
b) Pó de carvão: 2 toneladas;
c) Alcatrão: 18 litros;
d) Água ácida: 18 litros;
e) Lignina: 12 litros.
39
A pirólise, portanto, é uma alternativa para que tanto o lixo biodegradável não
seja disposto em aterro sanitário, como os resíduos sólidos das indústrias de couro
sejam reaproveitados, contribuindo assim, inclusive, para a atenuação das mudanças
climáticas, já que, no primeiro caso, o resíduo não geraria mais metano, e no segundo,
a disposição final seria a correta, sem contaminação de solo e lençol freático (AQUIM,
2008).
Outra vantagem seria a possibilidade da utilização do gás, do óleo e do carvão

provenientes do processo de pirólise para geração de energia em substituição ao
consumo de combustíveis fósseis. Os gases, por exemplo, poderiam ser condensados
para uso direto como combustível ou refinados para produzir uma variedade de
produtos químicos de alto valor agregado, e o carvão propriamente dito, poderia ser
tranquilamente disposto em aterro que não geraria mais gases de efeito estufa. Ou
seja, os resultados possuem potencial para geração de benefícios ambientais,
econômicos e sociais, dentro dos princípios de sustentabilidade (KIPPER, 2013).
2.5.1 Vantagem
Com o objetivo de recuperação e transformação do resíduo, uma das

vantagens para o processo de pirólise é o uso direto da energia térmica na geração
de vapor, podendo ser utilizado na indústria e também na geração de energia elétrica.
O processo é relativamente de baixo ruído e pouco odor, e para a implantação na
indústria, seria necessária apenas uma pequena área. Além disso, conta-se com o
reaproveitamento do próprio resíduo como fonte de calor para o processo,
favorecendo também o baixo custo da matéria prima (LIMA, 2007).
2.5.2 Desvantagem
Como desvantagem do processo de pirólise pode-se citar, primeiramente, o

alto custo do equipamento, da operação e da manutenção de todo o processo. Outro
ponto que é preciso levar em consideração é o poder calorífico da matéria prima, que
quando baixo e com alto teor de umidade, acarreta uma combustão de maior tempo
com menor carga de energia retida, gastando mais energia no processo do que aquela
retirada com o equipamento. E uma terceira questão é o alto custo para o obrigatório
40
controle dos efluentes gasosos, como dioxinas e furanos, que podem conter nos
resíduos e são altamente perigosos para a saúde (WILLIAMS, 2005).
2.6 Bio-óleo
O interesse pelo bio-óleo vem aumentando devido à preocupação cada vez

maior em reduzir as emissões de poluentes e a utilização de combustíveis fósseis.
Esta é a fração líquida resultante do processo de pirólise de resíduos sólidos e é uma
mistura entre água, oxigênio e diversos compostos hidro-carbonados de estruturas
complexas, entre eles os hidroxialdeídos, hidroxicetonas, açúcares, ácidos
carboxílicos e compostos fenólicos. Possuem poder calorífico que variam entre 13 e
18 MJ/kg e por isso podem ser aprimorados para combustíveis e diversos produtos
químicos (SANTOS, 2011).
A pirólise tida como convencional, com temperatura final em torno de 500 a

600ºC, produz parcelas tanto de carvão, como de bio-óleo e gases, pois o resíduo é
aquecido numa taxa de aquecimento mais alta do que para a carbonização, mas que
ainda é considerada baixa, e o tempo de residência dos vapores no reator varia de 5
a 30 minutos. Já a pirólise rápida é elaborada com o intuito de otimizar a produção de
bio-óleo e gases, com taxa de aquecimento do resíduo e temperatura da pirólise
baixas, não excedendo os 650 ºC – ou 1000 ºC para a produção de gás (BASU, 2010).
O emprego de RSU em processos térmicos contribui com a diversificação do

plano energético brasileiro principalmente porque o bio-óleo é um líquido que
apresenta alto poder calorífico e ausência de compostos sulfurados, o que aponta a
chance desse produto ser aplicado como biocombustível (WILLIAMS, 2005). De
acordo com a Agência Nacional de Petróleo (ANP) os biocombustíveis podem ser
definidos como: “(...) derivados de resíduos renováveis que podem substituir, parcial
ou totalmente, combustíveis derivados do petróleo e gás natura em motores a
combustão ou em outro tipo de geração de energia”.
Basu (2010) afirma que o processo de pirólise rápida a baixas temperaturas

gera em média de 60 a 75 % de bio-óleo, de 15 a 25 % de carvão e de 10 a 20 % de
gases não condensáveis. O bio-óleo obtido é considerado promissor (Figura 11),
41
apresenta uma grande variedade de grupamentos químicos que variam conforme o

resíduo utilizado, mas que torna o material um bom substituto do óleo combustível. O
uso como um substituto para o combustível convencional de hidrocarbonetos tem sido
demonstrado em motores, por exemplo, principalmente para produzir eletricidade ou
gerar vapor, mas ainda não foi aprovado comercialmente. Também já existem testes
do uso do bio-óleo em turbinas de combustão, que são alimentadas principalmente
por destilados de petróleo ou gás natural (ALMEIDA, 2008).
Figura 11 - Bio-óleo produzido através do processo de pirólise em laboratório
Fonte: ALMEIDA (2008).
2.7 Syngas
Por meio da reação da pirólise é possível obter o syngas ou também chamado

gás de síntese (CO + H2), rico em hidrogênio e monóxido de carbono, mas as parcelas
destes e de outros gases na composição final dependem da matéria prima a ser
pirolisada. Por definição, os RSU possuem um conteúdo energético significativo que
varia conforme a espécie utilizada, entretanto, o poder calorífico geralmente é baixo
se comparado com gás natural e sua obtenção possui um caráter socioambiental
necessário (BRIDGWATER, 2012).
42
Para maior rendimento de syngas são necessárias temperaturas mais elevadas

e um longo tempo de residência no processo de pirólise, para que a maior quantidade
de líquido e de sólido seja convertida em gás. As propriedades do syngas variam de
acordo com o resíduo utilizado e das condições de funcionamento do reator e seu
poder calorífico interior varia entre 3 e 10 MJ.kg-1 (WILLIAMS, 2005).
De acordo com Boerrigter e Rauch (2005), as formas de aproveitamento do

syngas são diversas e geralmente é utilizado como fonte de energia elétrica ou
mecânica (direta ou indireta), se transformando em energia útil na forma de calor em
fornos ou aquecedores (Figura 12).
Figura 12 - Principais formas de utilização do gás de síntese
Fonte: Adaptado de Boerrigter; Rauch (2005).
De acordo com Rodrigues et al (2014) o gás de síntese formado durante o

tratamento térmico de resíduos sólidos é purificado por meio de um processo de
lavagem, ou seja, é gerado o gás com alto teor de pureza, sem nenhum agente
contaminante, diferente das tecnologias tradicionais desse tipo. Esses sistemas não
produzem os resíduos perigosos como as cinzas voláteis que contém alta
concentração de dioxinas e furanos, e os resíduos se tornam basicamente metálicos,
oriundos de parcelas que não foram separadas adequadamente nas etapas prévias
ao processo. O resíduo inerte é definido como biochar e será abordado no tópico
seguinte.
43
2.8 Biochar
A fração sólida resultante do processo é chamada de biochar ou simplesmente

bio carvão, obtido a partir de qualquer fonte de resíduo, porém as variações de
porosidade, superfície específica, PH, capacidade de troca iônica, entre outras, são
devidas às diferenças existentes também na composição química morfologia dos
resíduos utilizados no processo. A porosidade, por exemplo, é resultante das
estruturas de células e poros do material de origem, assim como a composição
química final (MAIA, 2011).
Registros antigos de composição da terra preta na região americana indicam a

presença de compostos de carbono, e datam de 8000 a.C. Há indícios de que a
espécie humana já havia gerado carvão por meio da queima de amontoados de
biomassa há mais de 30 mil anos, já que os organismos vivos não têm capacidade de
processar o carvão, e o carbono pode permanecer na terra por milhares de anos.
Posteriormente às pesquisas dos séculos XVII e XVIII sobre a fertilidade da terra preta,
no século seguinte uma importante descoberta foi feita acerca do tema: o
armazenamento de biomassa e carvão no solo tem potencial para sequestrar carbono
da atmosfera (PRONATURA, 2012).
Com os avanços do estudo sobre o tema, atualmente afirma-se que a terra

preta tem melhor capacidade de manter a fertilidade de um solo em comparação à
utilização de químicos fertilizantes. Devido a isso, o biochar é um composto de
material organofuncionalizado que vem sendo estudado, entre outras aplicações, na
incorporação do solo para aceleração da degradação da matéria orgânica ou no
balanceamento da carga de nitrogênio (CONZ, 2015).
De acordo com Pro-natura (2012), o biochar já é utilizado na agricultura como

adsorvente alternativo para remover diferentes tipos de contaminantes, inclusive metal
pesado, e para melhorar o desempenho de nutrientes. Também de acordo com o
autor, as características físicas não dependem somente da matéria-prima e as
condições da pirólise, mas também do manuseio pré e pós carbonização. Na prática,
o mesmo autor aponta estudos realizados em campos de milho no Quênia no ano de
44
2008 em que a produção dobrou em sítios recuperados pelo biochar, quando

comparados com aqueles recuperados por fertilizantes químicos.
Demirbas (2009) explica que para a obtenção de biochar em grande quantidade

e através do processo de pirólise são necessárias baixas temperaturas e baixas taxas
de aquecimento. Já a granulometria é associada à alta reatividade do resíduo gerado
no processo: quanto menor a granulometria, mais reativo é o carvão gerado. Face ao
exposto, pode-se entender que a temperatura de reação é fator decisivo para
composição das características físico-químicas do biochar gerado, sendo apontada
por Pereira et al (2016) como o parâmetro mais importante a se considerar no
processo de pirólise.
Complementarmente, Pereira et al (2016) explica que temperaturas

relativamente baixas podem gerar biochar com baixo pH, sendo este o indicado para
o emprego como fertilizante em solos de pH alto. A Figura 13 ilustra um equipamento
de pirólise, utilizado para produzir bio carvão.
Figura 13 - Pyro-6F: máquina de pirólise, atualmente fabricadas e vendidas pela

empresa Green Charcoal Internacional, para produzir bio carvão
Fonte: PRO-NATURA (2019).

45
Segundo Chen et al (2013), o biochar pode ser utilizado como catalisador para
o controle de poluição do ar, principalmente para conversão de amônia, e como
catalisador para a produção de biodiesel, além de servir como suporte para
catalisadores na produção de syngas.
Basu (2010) afirma que o biochar obtido na pirólise possui uma estrutura
porosa e uma área superficial apropriada para a utilização como carvão ativo (Figura
14). Levando em consideração que, segundo o BP Statistical Review of World Energy,
em 2015 o Brasil consumiu 15,3 milhões de toneladas equivalentes de petróleo (TEP)
e produziu 3,2 milhões de TEP de carvão, com a utilização mais ampla das diversas
formas de pirólise, o biochar poderia possuir uma parcela significativa nesses
números.
Figura 14 - Biochar produzido em ensaio
Fonte: SILVEIRA (2015).
2.9 Transferência de calor
Para os métodos numéricos e propriedades, as equações que descrevem a

transferência de calor e mecânica dos fluídos, são muitas vezes utilizadas para
procedimentos de escoamentos compressíveis e incompressíveis, sendo eles de
regime laminar ou turbulento (FOGLER, 2014).
46
O princípio do fluxo de entrada e saída de massa, no conceito da conservação

da energia e massa, descreve o conceito do balanço de massa. (ROBERTS, 2010).
a) Equação do balanço de massa com acúmulo
∑ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ∑ 𝑎𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 + ∑ 𝑠𝑎í𝑑𝑎 (1)
b) Equação da Continuidade
𝜕𝜌
= −𝛻. 𝜌𝑣⃗ (2)
𝜕𝑡
Onde ρ é a massa específica do fluido, t é o tempo e 𝑣⃗ o vetor velocidade.

Fazendo com que a taxa líquida da massa acumulada seja igual à diferença entre a
taxa de fluxo de massa para dentro e para fora, se faz a conservação da massa.
c) Equação da quantidade de movimento
𝜕
𝜌𝑣 = −[𝛻 . 𝜌𝑣𝑣] − 𝛻𝑝 − [𝛻. 𝜏] + 𝜌𝑔 (3)
𝜕𝑡
Onde p é o termo de pressão, τ é a tensão de cisalhamento e g é a aceleração

da gravidade. Fazendo com que a taxa líquida da quantidade de movimento
acumulada seja igual à diferença entra a taxa de quantidade de movimento para
dentro e para fora, somadas às forças que agem no sistema, se faz a conservação da
quantidade de movimento.
d) Equação da energia
𝐷𝑇 𝐷𝑝
𝜌𝐶𝑝 = −𝛻. 𝑞 + + 𝑆̇ (4)
𝐷𝑡 𝐷𝑡
Onde q representa o fluxo de calor, Cp é o calor específico do fluido, T é a

temperatura, k é a condutividade térmica do fluido e S representa o calor
gerado/consumido devido as reações químicas na mistura gasosa.
47
A taxa da acumulação da energia interna e cinética em uma região é igual à

taxa líquida da energia interna e cinética devida à convecção, mais a taxa líquida do
fluxo de calor devida à condução, mais a taxa de trabalho feita no fluido, mais o termo
devido às reações químicas.
A equação desenvolvida por Demirbas (1997) para cálculo do poder calorífico

é baseado nos calores de oxirredução dos componentes, que através da análise
elementar é coletado C, H, O e N que são os teores de carbono, hidrogênio, oxigênio
e nitrogênio, respectivamente.
e) Equação do Poder Calorífico
𝑀𝐽
𝑃𝐶𝑆 ( ) = 33,5 ∗ C + 142,3 ∗ H − 15,4 ∗ O − 14,5 ∗ N (5)
𝑘𝑔
Para o cálculo, o estudo da equação deduz diferenças inferiores a 2 % do valor

experimental do valor teórico.
48
3 METODOLOGIA
A metodologia de pesquisa quanto ao modo de abordagem empregado é

quantitativa. Segundo Dalfovo, Lana, Silveira (2008), o estudo quantitativo já tem um
modelo de pesquisa onde, com base neste, pode formular suas hipóteses e estudos,
e através de provas dos resultados, a pesquisa é comprovada com veracidade.
O desenvolvimento e o planejamento do protótipo do reator de pirólise deram-

se por um conjunto de testes e ensaios para análise do potencial energético, por meio
de critérios estatísticos e científicos para verificar os meios de troca térmica dos
resíduos utilizados para captação de energia e fontes de calor.
Por fim, foi desenvolvido o protótipo de um reator de pirólise, realizada sua

avaliação com os resíduos anteriormente conceituados, realizada a determinação e
especificação dos resíduos de um centro de triagem de um município do Vale do
Taquari, bem como dos resíduos de curtumes.
No tópico seguinte, são detalhados os ensaios de temperaturas e a realização

do experimento propriamente dito, em que foi analisada a viabilidade de uso dessa
tecnologia e o seu potencial energético, através, principalmente, da comparação entre
o sistema atual de destinação (aterro sanitário) com a pirólise.
Conforme definição da lei nacional, que trata da Política Nacional de Resíduos

Sólidos, procurou-se métodos e tecnologias para o melhor aproveitamento energético
dos resíduos, como foco do estudo neste caso, através de um reator de pirólise em
49
que o rejeito passa por um processo de incineração, transformando resíduo sólido em

fonte de energia.
Esse mecanismo é norteado por princípios da decomposição física e química e

da ação de carga térmica e ausência de oxigênio, onde as temperaturas podem variar
de 300 a 1000 °C.
O protótipo estudado na pesquisa é estilo batelada, com objetivo de analisar os

resíduos de forma individual (doméstico e industrial) e os diferentes tipos de fontes de
energia resultantes.
Para o melhor desenvolvimento do processo de análise dos potenciais

energéticos, foi realizada a proposta em duas etapas de processamento, subdivididas
em duas com cada resíduo:
a) Resíduo Sólido Urbano – Doméstico
I. Secagem do resíduo
II. Trituração
b) Resíduo Sólido Industrial – Couro wet blue
I. Secagem do resíduo
II. Trituração
Para a conclusão, realizou-se a análise das características dos resíduos em

forma de carvão, bio-óleo e gás.
3.1 Desenvolvimento do Protótipo
A proposta em análise é de um reator do tipo batelada com eixo rotativo, que

conforme Fogler (2014), quanto mais tempo o reagente permanecer na estrutura do
reator, mais o resíduo será convertido em produto, até que atingido o equilíbrio das
reações. Já de acordo com Roberts (2010), a definição de um reator batelada se dá
pelo não escoamento do resíduo entre as fronteiras do sistema quando carregado e
seu processo ativado.
50
Por se tratar de um processo em escala de bancada e tão somente para análise

da validação do potencial energético dos resíduos, o método de fluxo contínuo
acarretaria numa quantidade de resíduo a ser processada ainda maior, pois a
movimentação do fuso é constante, o que impossibilitaria a análise de forma precisa
e individual, neste estudo.
Para o encaminhamento da fabricação do reator de forma geral, elaborou-se

um projeto em software tipo CAD (do inglês Computer Aided Design, que significa
Desenho Assistido por Computador no português), no qual foram dimensionados os
componentes, utilizando o SolidWorks:
a) Bocal de alimentação do resíduo
b) Cilindro do leito rotativo do reator
c) Flanges de fechamento do reator
d) Tubulação de condensação dos gases
e) Conexão fixa do elemento de separação do óleo e gás
f) Mesa de apoio da transmissão
g) Chassis da estrutura
h) Estrutura de aquecimento do reator
i) Tubulação do gás (GLP) para aquecimento sistema
Figura 15 - Protótipo Reator Pirólise Rotativa
Fonte: Do autor (2020).

51
Para que o processo seja mais eficiente, conforme Roberts (2010), os reatores
do tipo batelada com eixo rotatório devem ser agitados, para que o coeficiente de
transferência de calor entre o seu meio reacional e a camisa torne o resíduo mais
homogêneo; consequentemente, a agitação interfere positivamente na mistura e na
troca térmica.
Em função do princípio em que o processo se encontra na decomposição

térmica do resíduo, as transferências de calor expõem as trocas convectivas,
radiativas e condutivas, além disso, através do movimento das partículas sólidas
também pode-se considerar um coeficiente para troca térmica (TOMAZ, 1998).
Para tal experimento, muitas variáveis foram consideradas, como temperatura,

composição do resíduo que sofreu o processo e o tempo de residência para obtenção
e retenção dos subprodutos. (BROUST, 2009).
O desenvolvimento do protótipo se deu por meios de componentes de aço

carbono 1020, sendo o eixo do leito rotativo do protótipo, por se tratar de um protótipo,
com poucas cargas excessivas de processo; não foi considerado o tratamento a
corrosão no equipamento, para que fosse aplicado outro tipo de material na
elaboração do equipamento.
3.2 Avaliação do protótipo com diferentes resíduos
Realizou-se testes com diferentes tipos de resíduos, sendo sólidos domésticos

e sólidos industriais, com processo individual de cada tipo de material para verificação
da melhor eficiência energética.
Para que fosse obtida a melhor análise, as frações dos resíduos passaram por
uma etapa de pré-secagem e separação quanto ao RSU, retirando, por exemplo, as
matérias orgânicas dos demais resíduos urbanos. Os resíduos também foram
classificados quanto ao seu tamanho, primeiramente por causa do tamanho do reator,
já que é apenas avaliativo e de escala de bancada, e para que o processo ocorresse
de maneira mais rápida, facilitando a verificação da análise.
52
O procedimento de avaliação dos resíduos se deu através do estabelecimento

de critérios científicos e estatísticos, de modo a se observar a influência das inúmeras
variáveis nos resultados de um dado sistema, processo ou equipamento.
Os parâmetros de verificação dos métodos de análise, como os planejamentos

experimentais, são utilizados em pesquisas e ajustes industriais, entretanto, algumas
vezes com propósitos diferentes. Na indústria, especificamente, tem-se o foco de
coletar o maior número de informações imparciais, com a influência de poder agregar
conhecimento no processo produtivo (FONTES, 2011).
Ante qualquer procedimento de funcionamento do reator, verificou-se os

diferentes resíduos pirolisados, já que, assim como o volume da matéria, a umidade
também é um parâmetro muito importante que precisa ser verificado, pois influencia
no tempo de residência, temperatura e extração do óleo. Para tal, realizou-se a pré-
secagem de todo material a ser processado, tanto no resíduo sólido urbano, como
também no industrial, e uma pré-seleção quanto à granulometria do resíduo.
A validação dos experimentos foi feita por amostragem, com o objetivo de

verificar as diversas variáveis que podem determinar a influência de todo
processamento da matéria prima a ser estudada.
Critérios de avaliação:
a) Determinar quais as variáveis do processo;
b) Conceder valores nos procedimentos variáveis de modo a otimizar os
resultados e minimizar as consequências das mesmas.
3.2.1 Resíduo de um centro de triagem de um município do Vale do Taquari
Para verificação e análise do resíduo sólido urbano, coletou-se matéria de um

centro de triagem de um município do Vale do Taquari, com o intuito de obter uma
noção dos resíduos que estão em nosso meio e que possuem potencial para fonte de
energia. Desta forma, também foi possível utilizar resíduos que são mais abundantes
e estão mais presentes no nosso contexto de vivência. Na Figura 16 está
esquematizado o fluxograma do processo de pirólise para o resíduo sólido urbano.
53
Figura 16 - Fluxograma Processo RSU
3.2.2 Resíduo de curtume
A validação do procedimento para análise do resíduo sólido industrial se dará

pelo couro do tipo wet blue, rico em matéria orgânica e sais de cromo, que se
descartado de forma inadequada gera um impacto ambiental enorme no solo e na
água.
A análise deste resíduo será feita através de suas características físico-

químicas, passando por todos procedimentos também realizados nos resíduos sólidos
urbanos, como pré-secagem e diminuição da granulometria.
Os procedimentos como o tempo de residência do resíduo, granulometria do

material, temperatura do reator, teor de umidade, são variáveis que precisam ser
analisadas no processo, podendo afetar no resultado qualitativamente e também
quantitativamente (SANTOS, 2014). Na Figura 17 está esquematizado o fluxograma
do processo de pirólise para o resíduo sólido industrial.
54
Figura 17 - Fluxograma Processo RSI
3.3 Realização dos experimentos
Para verificar os subprodutos gerados pelo processo do protótipo de pirólise

analisou-se os dois tipos de resíduos, RSU e RSI, para que fosse verificado o poder
calorífico de cada um deles, através da análise elementar.
Cada tipo de resíduo foi analisado em amostra de carvão, óleo e gás, para
identificar o potencial energético ou poder calorífico com base nos laboratórios.
3.3.1 Análise do Carvão e Óleo
Na verificação do subproduto gerado pela pirólise, como o carvão e óleo,

estudou-se e identificou-se o poder calorífico, através de Análise Elementar. As
amostras foram pesadas adotando-se um intervalo entre 1 e 2 mg, em capsulas de
estanho para sólidos e líquido.
Utilizou-se uma micro balança de ultra precisão para medição das massas, e
as determinações foram feitas através do equipamento “Equipamento CHNS/O
Analyzer 2400 Series II” da marca PerkinElmer (Figura 18).
55
Figura 18 - Equipamento CHNS/O Analyzer 2400 Series II
As temperaturas empregadas nas colunas de combustão e redução foram,

respectivamente, 950 °C e 640 °C. As pressões dos gases O2 e He foram,
respectivamente, 140 kPa e 105 kPa. O tempo de preenchimento da coluna de
combustão foi de 30 segundos e o tempo total de análise, aproximadamente 5
minutos. Realizou-se as análises no Instituto de Química – Campus do Vale na
Universidade do Rio Grande do Sul.
3.3.2 Análise do Gás
A análise do gás obtido no processo foi realizada no Centro de Pesquisa em

Energias e Tecnologias Sustentáveis da Universidade do Vale do Taquari.
56
Analisou-se os índices de CH4, CO2, H2, O2 e N2 por cromatografia gasosa,

utilizando-se o equipamento modelo Clarus 580 GC, da marca PerkinElmer, equipado
com Detector por Condutividade Térmica (TCD) e Detector Fotométrico de Chama
(FPD) para identificação de H2S. A Tabela 2 apresenta as características do
cromatógrafo gasoso utilizado, e a Figura 19 ilustra o equipamento.
Tabela 2 - Características do Cromatógrafo Gasoso
Figura 19 - Equipamento Cromatógrafo Gasoso

57
4 DESENVOLVIMENTO
Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos, os desafios e as

dificuldades encontradas, durante a realização das análises.
4.1 Cilindro do leito, tubulação de saída dos gases
Para possibilitar a fabricação e a montagem dos conjuntos e subconjuntos do

protótipo, construiu-se um checklist dos componentes necessários, conforme
apresentado na Tabela 3.
Tabela 3 - Componentes do Cilindro do leito e tubulação de saída dos gases

Item Descrição
1 Tampa Cega com eixo de transmissão
2 Cilindro do Leito
3 Flange para fechamento do leito
4 Tampa com eixo de saída dos gases
5 Eixo de saída dos gases
Com os componentes listados, iniciou-se as etapas de fabricação, corte de

plasma das tampas e flange, corte dos tubos, solda e usinagem dos bocais e flanges,
para melhor fechamento e evitar vazamento de gases durante o processo de pirólise.
58
Na construção do protótipo, o primeiro questionamento que surgiu foi em

relação a como seria o cilindro para o processamento dos resíduos; posteriormente,
a dúvida de como seria a retirada dos subprodutos gerados, após processamento.
Para fabricação dos flanges, realizou-se o corte de plasma da chapa (Figura

20 B), na empresa Sistemilk Ferragens e Equipamentos em Bom Retiro do Sul, de
acordo com desenhos de projetos, ilustrados na Figura 20 A.
O cilindro do leito foi dimensionado com o diâmetro de 4’’ x 300 mm, totalizando
um volume de 2,43 litros para o processo. O corte e solda dos componentes (itens 1,
2 e 3, relacionados na Tabela 3) foi realizado na empresa Cyborg Industrial em
Fazenda Vilanova. A Figura 20 C ilustra os componentes confeccionados.
Sabe-se que a vedação de gases, em qualquer processo, é de grande

dificuldade; por isso, a usinagem do flange (Figura 20 E) e da tampa da saída dos
gases se fez necessária, conforme listado no item 4 da Tabela 3, para melhorar o
encaixe e alinhamento das furações. Tal atividade foi realizada na empresa FERMEC
Usinagem na cidade de Bom Retiro do Sul.
Para a retirada e coleta dos subprodutos gerados, como carvão, óleo e gás,
confeccionou-se um coletor com os flanges parafusados, para a coleta do carvão; por
ser um processo a batelada, não havia nenhum risco ou problema que influenciaria o
teste (Figura 20 D). A coleta do óleo e gás foi pensada conforme a Figura 20 F, com
um tubo com comprimento de 1000 mm, listado no item 5 da Tabela 3, em que o gás
em alta temperatura transcorre este caminho sofrendo resfriamento, condensando, de
vapor em alta temperatura a óleo.
59
Figura 20 - Componentes do Cilindro do leito e tubulação de saída dos gases: A)

Desenhos das furações, posições, diâmetros e espessura de cada peça e chapa; B)
Corte plasma; C) Corte e solda do cilindro do leito; D) Flanges do cilindro parafusados;
E) Flange e tampa de saída dos gases, usinados; F) Tubo coletor de óleo e gás

60
4.2 Aquecimento do cilindro do leito
Como um dos objetivos foi realizar o balanço energético do sistema, o

aquecimento por resistência elétrica deu-se como uma opção, pela facilidade de
controle que o sistema está inserido e coleta das informações. No entanto, encontrou-
se dificuldades para obtenção deste sistema de aquecimento; como o
dimensionamento do cilindro já estava definido, não se encontrou fabricantes de
resistência elétrica que fosse capaz de atingir e manter a temperatura necessária ao
processo, superior a 350°C.
Assim sendo, definiu-se que o sistema de aquecimento do cilindro do leito seria

por chama, utilizando gás liquefeito de petróleo (GLP), com queimador centralizado
ao tubo do leito, de modo que o contato da chama fosse uniforme em todo
comprimento do cilindro; desta forma, com a rotação do mesmo, a temperatura se
daria uniforme na parte interna do reator.
Com o sistema de aquecimento definido, construiu-se os subconjuntos para

que a proposta do reator fosse elaborada, como por exemplo as fixações das
tubulações e controle de gás e ponto do queimador para o aquecimento. A Tabela 4
apresenta os componentes necessários para a construção do sistema de aquecimento
do reator.
Tabela 4 - Componentes do sistema de aquecimento do reator

Item Descrição
1 Queimador
2 Tubulação de controle de chama
3 Mangueira de Gás 3/8 Amarela
4 Registro de Fechamento de Gás
5 Botijão de Gás de 2kg
6 Cabine de aquecimento
7 Isolamento térmico
61
A Figura 21 apresenta o sistema de aquecimento do reator, ilustrando na

imagem A, os itens 3, 4, 5 e 7 da Tabela 4, e na imagem B, o item 1.
Figura 21 - Conjunto do sistema de aquecimento do reator.
O botijão de gás, o registro e a mangueira foram itens adquiridos em lojas de

ferramentas, sistema convencional de uso para acendimento de fogão.
O queimador, apresentado na Figura 21 B, tem comprimento de 400 mm e

ø1.1/4’’, fixado no centro da cabine e poucos centímetros de distância do leito; sua
chama foi fixada em toda extensão do cilindro, para melhor troca térmica dos resíduos
durante seu processamento.
Uma dificuldade encontrada com a utilização do sistema de aquecimento a gás

foi em relação à tubulação de controle de gás, que apresentou vazamentos, o que
poderia influenciar nos valores do balanço energético. Confeccionou-se então uma
ferramenta para prensar o tubo e posteriormente fazer a solda das áreas que ainda
ficaria com o vazamento, o processo foi realizado em uma prensa hidráulica de 100
ton e a soldagem TIG (Tungtem Inert Gas) sem adição de material, realizado na
empresa Sistemilk (Figura 22).
62
Figura 22 - Vedação da tubulação de controle de chama
4.3 Acionamento do cilindro do leito
O protótipo de reator de pirólise confeccionado é do estilo batelada com leito

rotativo, para facilitar a transferência de calor entre o cilindro e o resíduo dentro do
leito. Para o estudo do balanço energético do sistema, não se considerou a energia
do motor como sendo energia de injeção do processo; sendo assim, não foram
consideradas, também, a potência e a rotação do mesmo.
Ao sistema foi instalado com motorredutor Hercules 1/20 cv de 29 rpm,

fornecido pela empresa Cyborg (Figura 23).
63
Figura 23 - Motorredutor para acionamento do leito
A fixação e o acoplamento do motorredutor foram realizados com uma estrutura

de cantoneira 3/16’’ x 1.1/4’’ (Figura 24).
Figura 24 - Fixação do motorredutor na cabine do protótipo

64
4.4 Componentes para verificação do experimento
A análise dos resíduos do processo de pirólise se deu, primeiramente pela

pesagem dos resíduos e, com o processo em andamento, pela verificação da
temperatura atingida pelo protótipo.
4.4.1 Verificação de temperatura
A leitura da temperatura do processo se deu com equipamento da marca

Tomate, termômetro infravermelho do modelo MT-9001, com resolução de 0,1°C/°F,
com precisão de +/- 1,5°C com leitura de 0 a 380 °C (Figura 25).
Figura 25 - Termômetro infravermelho Tomate
4.4.2 Verificação de peso
Para verificação do peso do botijão e dos resíduos para as amostragens,

utilizou-se uma balança de precisão da marca YD TECH, modelo SF-400 de
capacidade de 1 g até 10 kg (Figura 26).
65
Figura 26 - Balança de precisão
4.5 Ensaios preliminares
Realizou-se ensaios preliminares com o objetivo de prever falhas e evitar que

parâmetros de medição e de operação fossem comprometidos quando realizado com
o resíduo do processo do estudo.
Nos ensaios preliminares, observou-se que seria necessária a implantação de

uma junta de vedação de alta temperatura, no protótipo, em função da presença de
um vazamento de gás do resíduo, ilustrado na Figura 27. Somente a usinagem para
o encaixe da tampa no flange do cilindro não foi suficiente para que os gases ficassem
retidos no leito do cilindro, e só retirado no final do corpo do tubo de condensação.
Figura 27 - Vazamento de gás no ensaio preliminar

66
Através do ensaio preliminar, também foram adotados alguns procedimentos para segurança
do usuário, do equipamento e do estudo proposto (Figura 28).
Figura 28 - Diagrama para procedimento do processo experimental de pirólise
4.6 Ensaio do processo de RSU
4.6.1 Coleta e separação do resíduo RSU
O resíduo sólido urbano processado neste experimento foi obtido através do

Centro de Triagem do município de Estrela/RS, no qual foi realizado uma seleção dos
materiais, sendo alumínio, vidro, metais e matéria orgânica descartado da amostra.
67
Dos resíduos, foram utilizados como amostra somente os de origem polimérica, como
ilustra a Figura 29.
Figura 29 - Amostra de RSU - Polímeros
4.6.2 Procedimento para processo RSU
Com o resíduo separado e triturado, mediu-se seu volume e peso, conforme

Figura 30, que apresentou uma amostra de RSU com 150 g e com volume 0,011m³.
Figura 30 - Amostragem RSU para processo

68
A próxima etapa realizada foi a armazenagem do RSU no reator; sabendo-se

da baixa densidade do material, a dificuldade foi obter uma amostra que apresentasse
um peso coniderável, de modo a ter uma relação com a realidade, e que ao mesmo
tempocoubesse dentro do leito (Figura 31).
Figura 31 - Armazenagem RSU para processo
Apartir disso foi seguido os procedimentos do diagrama já mencionado, como

critério de segurança operacional e de processo, principalmente a colocação da junta
de vedação e aperto em “X” dos parafusos da flange com a tampa de saída dos gases
para o melhor assentamento da junta (Figura 32).
Figura 32 - Acoplamento da junta de vedação de papelão de alta temperatura

69
4.6.3 Coleta de dados sobre energia de injeção do sistema
Para iniciar o processamento do reator e fazer a posterior análise dos resíduos,

fez-se necessário o controle da quantidade de energia injetada no sistema, para que
a amostra entrasse no processo de degradação térmica. Conforme apresentado na
Figura 33 A, antes de iniciar o processo de pirólise havia uma massa de 5.230 g (GLP
+ Casco do botijão); com tempo de residência do processamento de 1 h, passou-se a
ter uma massa de 5.071 g (Figura 33 B).
Figura 33 - Coleta da massa antes e depois do processamento RSU. A) Massa do

botijão antes do processo; B) Massa do botijão após o processo.
4.6.4 Processamento do RSU
Com todos os procedimentos analisados, e de acordo com diagrama

apresentado anteriormente, realizou-se a coleta das informações prévias, e iniciou-se
o processamento do resíduo sólido urbano – polímeros.
A coleta da temperatura (Figura 34) deu-se logo após o início do processo, e

com 1 hora de residência do resíduo em processamento.
70
Figura 34 - Análise e coleta de temperatura
A análise e verificação de óleo e de gás ocorreu com tempo de 35 minutos de

processamento, sendo observado pouco gás produzido pelo sistema (Figura 35 A);
com 1 h de processamento, foi realizada nova verificação, marcando o fim do processo
(Figura 35 B).
Figura 35 - Análise e verificação de óleo e gás. A) 35 minutos de processamento; B)

1 h de processamento.

71
Ao final do processo, a quantidade total de óleo gerado no processo,

concentrado, é a apresentada na Figura 36.
Figura 36 - Resultado de líquido (bio-óleo) - RSU
O procedimento para retirada e coleta do carvão – biochar, ocorreu após 1 h

de processo do RSU, mais o tempo de resfriamento do leito, que foi aproximadamente
15 minutos (Figura 37).
Figura 37 - Coleta do carvão após processamento do RSU

72
Observou-se que ainda existia parte úmida no carvão e que se concentrou em

um único volume de amostra, dificultando também a retirada do mesmo, que já era
esperado. Também se identificou um odor bastante forte quando retirada a amostra
do leito. Na Figura 38 está apresentado o resultado obtido a partir da amostra, após
pirólise.
Figura 38 - Resultado de massa e volume do carvão (biochar) - RSU
4.7 Ensaio do processo de RSI – Couro wet blue
4.7.1 Coleta e separação do resíduo RSI – Couro wet blue
Para realização da análise do resíduo sólido industrial, obteve-se amostras de

resíduo de couro wet blue (Figura 39) do curtume Couro Bom Retiro, do município de
Roca Sales/RS. Coletaram-se peças fora do padrão para seguir o processo industrial,
ou com alguma inconformidade, desde espessura, tamanho e umidade.
73
Figura 39 - Amostra de RSI - Couro wet blue
4.7.2 Procedimento para processo RSI – Couro wet blue
Com o resíduo separado e picado em peças menores, mediu-se seu volume e

peso, conforme a Figura 40, tendo-se uma amostra de RSI a ser processada, com
massa 499 g e volume 0,010m³.
Figura 40 - Amostragem RSI - Couro wet blue para processo

74
Inseriu-se, então, o RSI no leito de processamento, ocupando um volume

aproximado ao ocupado anteriormente pelo polímero, porém, com peso
consideravelmente maior (Figura 41).
Figura 41 - Armazenagem do RSI - Couro wet blue para processo
Obedecendo os procedimentos do diagrama já mencionado, como critério de

segurança operacional e de processo, principalmente a colocação da junta de
vedação e aperto em “X” dos parafusos da flange com a tampa de saída dos gases
para o melhor assentamento da junta.
4.7.3 Coleta de dados sobre energia de injeção do sistema
Novamente, fez-se necessário controlar a quantidade de energia injetada no

processo de pirólise. Para tal, efetuou-se a pesagem do botijão de gás, antes e depois
do processo de degradação térmica do RSI.
Conforme apresentado na Figura 42, na imagem A tem-se a massa do botijão

no início do processo, com 5.421g (GLP + Casco do botijão); após o tempo de
residência do processamento de 1 h, tem-se a massa de 5.230 g, apresentado na
imagem B.
75
Figura 42 - Coleta da massa antes e depois do processamento RSI. A) Massa do

botijão antes do processo; B) Massa do botijão após o processo
4.7.4 Processamento do RSI - Couro wet blue
Com todas as etapas do processamento revisadas, conforme diagrama

apresentado anteriormente, e todas as informações necessárias previamente
coletadas, iniciou-se o processamento do resíduo sólido industrial – couro wet blue.
A coleta da temperatura foi realizada logo após o início do processo, e com 1

hora de residência do resíduo em processo (Figura 43).
Figura 43 - Análise e coleta de temperatura - Pirólise RSI

76
A verificação de óleo e gás, ilustrada na Figura 44, foi realizada com tempo de
17 minutos de processamento (Figura 44 A), onde também passou-se a perceber um
odor bastante forte juntamente com os gases. O tempo total de residência do processo
foi de 1 hora. Na Figura 44 B, está ilustrado o momento em que começou a formação
de óleo no sistema, aos 24 minutos de processamento.
Figura 44 - Análise e verificação de óleo e gás
Ao final do processo, com a condensação dos gases obteve-se a formação de

bio-óleo, chegando-se à quantidade de 36 g de líquido, a partir da massa de RSI
processada, conforme demonstra a Figura 45.
77
Figura 45 - Quantidade resultante de bio-óleo - RSI
A etapa de retirada do carvão – biochar, deu-se após 1 hora de processo do

RSI, mais o tempo de resfriamento do leito, que foi aproximadamente 15 minutos
(Figura 46).
Figura 46 - Coleta do carvão após processamento do RSI – Couro wet blue
Observou-se que ainda existia parte úmida no carvão; no entanto, a formação

de carvão, com granulometria mais uniforme, ocorreu de forma mais fácil (Figura 47).
78
Figura 47 - Resultado de massa e volume do carvão (biochar) - RSI
Verificou-se também a presença de odor bastante forte durante o

processamento do RSI, desde a concentração dos gases até com a retirada do carvão
do leito.
79
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Após longo estudo e desenvolvimento do protótipo, composto por: cilindro do

leito rotativo, transmissão, tubulação de condensação dos gases e óleo, aquecimento
do sistema e sobretudo processamento dos resíduos proposto, como RSU –
polímeros e RSI – couro wet blue, este capítulo apresenta os resultados obtidos
através da pesquisa.
Para caracterização dos resultados, considerou-se como padrão os parâmetros

de tempo de residência de 1 hora e temperatura média de pirólise de 350 °C.
No processo da pirólise do resíduo sólido urbano, sendo ele a parcela

polimérica, realizou-se a coleta das amostras de carvão (biochar), óleo (bio-óleo) e
gás (syngas).
5.1 Caracterização do carvão (biochar)
A Tabela 5 apresenta a variação de massa dos resíduos, antes de processada

e após, também com as características obtidas da variação do volume. Conforme
esperado no estudo, ocorreu a perda de massa, e consequentemente de volume, em
função do processo de degradação térmica.
80
Tabela 5 - Resultado da variação de massa e volume carvão (biochar)

Descrição Resultado
RSU RSI
Massa Antes (g) 149 500
Massa Após (g) 75 169
Perda de Massa (%) 49,67 66,2
Volume Antes (m³) 0,011 0,010
Volume Após (m³) 0,00033 0,00588
Perda de Volume (%) 96,93 41,2
Pode-se observar, a partir das massas e volumes coletados, que a umidade

presente nos resíduos impacta nos resultados do processo, já que influencia a
temperatura e o tempo de residência do resíduo. No entanto, como para o
desenvolvimento desta pesquisa o tempo de permanência e a temperatura de
processamento foram padronizadas, o teor de umidade presento nos resíduos
ocasionou significativa variação nos volumes resultantes. Yilmaz et al. (2007)
realizaram ensaios com couro wet blue em um reator de leito fixo, a partir do qual
conclui que o aumento de temperatura gerou redução da parte sólida resultante do
processo.
5.2 Caracterização do óleo (bio-óleo)
Sobre a condensação dos gases se obteve a formação de óleo (bio-óleo), no

qual com o volume de massa processada de 149 g, se obteve 8 g de líquido, concluído
uma conversão de 5,33 % em líquido do RSU, ao final do processo. Para o
processamento do couro wet blue obteve-se o resultado de 7,2 % em fase líquida,
tendo-se 36 g de líquido formado, para 500 g da massa total processada.
Para Basu (2010), a faixa de aquecimento do sistema favorece as reações, de

modo que, com temperaturas mais altas, a produção de gases e óleo aumenta; assim
sendo, decorrente das características dos produtos gerados neste processo
experimental, é possível afirmar que a faixa de temperatura empregada, em torno de
350 °C, é baixa.
81
5.3 Caracterização do gás (syngas)
A realização dos resultados com a coleta do gás, através de bag, se deu

insatisfatória e indeterminada pelos resultados encontrados no cromatógrafo, em
função do sistema de saída dos gases não ter acoplado adequadamente ao protótipo,
dificultando a coleta de gás. Tal falha foi concluída a partir dos resultados obtidos nas
análises.
Na Tabela 6 são apresentadas as composições coletadas nos gases do

processo da pirólise; observa-se porcentagens de O2 e N2 muito próximas aos valores
do ar atmosférico. Os valores relacionados aos componentes analisados somam
91,7577 %, sendo que 8,2423 % são gases que o cromatograma não identificou.
Tabela 6 - Resultado da análise cromatográfica de gases

Elementos Resultado
RSU RSI
H2 (%) 0,8993 0,1177
CO2 (%) 12,1834 4,6254
O2 (%) 17,4078 19,0105
N2 (%) 61,0896 67,9723
CH4 (%) 0,0978 0,0318
Total (%) 91,6780 91,7577
Os relatórios das análises cromatográficas dos gases estão detalhados nos

Anexos A e B.
5.4 Análise Elementar
A Tabela 7 apresenta os resultados obtidos através da análise elementar dos

resíduos sólidos e líquidos, para que com as características obtidas se relacione o
poder calorífico das amostras. O laudo da análise elementar, realizada em laboratório,
está no Anexo C.
82
Tabela 7 - Resultado da análise elementar

Amostra %C %H %N %O
Biochar – RSU 70,63 7,78 4,20 17,39
Bio-óleo – RSU 20,70 9,81 6,75 62,74
Biochar – RSI 55,60 5,06 16,06 23,28
Bio-óleo – RSI 5,77 8,79 5,09 80,35
Para o cálculo do poder calorífico, utilizou-se a equação (5) apresentada

anteriormente, e novamente abaixo, conforme Demirbas (1997). Os componentes de
C, H, O e N são identificados pela análise elementar, que tem margem inferior a 2 %
do valor teórico para o processo experimental. Os resultados obtidos são
apresentados na Tabela 8, a seguir.
𝑀𝐽
𝑃𝐶𝑆 (𝑘𝑔 ) = 33,5 ∗ C + 142,3 ∗ H − 15,4 ∗ O − 14,5 ∗ N (5)
Tabela 8 - Resultado poder calorífico superior

Amostra PCS (MJ/KG)
Biochar – RSU 31,44
Bio-óleo – RSU 10,25
Biochar – RSI 19,91
Bio-óleo – RSI 1,32
5.5 Potencial energético
Para realizar o cálculo do rendimento do processo no reator, a fim de concluir

sobre o potencial energético dos resíduos, a injeção de energia no sistema deve ser
inferior à energia retirada, resultando em um sistema positivo. Para tais cálculos,
empregou-se os valores de energia antes e após o processamento, considerando
Barcelos (2011), que apresenta o poder calorífico do GLP, a 20 °C e 1 atm, na ordem
de 11.200 kcal/kg.
83
A massa de GLP consumida no processamento do RSU foi de 159 g (Figura

33); e no processamento do RSI, foi consumida a massa de 191 g do gás (Figura 42).
Convertendo tais grandezas de massa em quantidade de energia oriunda do GLP,
verifica-se que foram consumidas as quantidades expostas na Tabela 9.
Tabela 9 - Resultado poder calorífico superior multiplicado pela massa

Processo Massa (g) (kcal)
RSU 159 1780,8
RSI 191 2139,2
O resultado da energia obtida dos subprodutos da pirólise, podem ser

verificados na Tabela 10, na qual os valores de poder calorífico foram multiplicados
pelas massas obtidas no processo.
Tabela 10 - Resultado da conversão do poder calorífico em energia

Poder Calorífico Energia
Amostra Massa (kg)
(MJ/kg) (MJ)
Biochar – RSU 31,49 0,075 2,358
Bio-óleo – RSU 10,25 0,008 0,082
Biochar – RSI 19,91 0,169 3,364
Bio-óleo - RSI 1,32 0,036 0,047
Confrontando os resultados exposto na Tabela 8 com o somatório do poder

calorífico do RSU, obteve-se o valor de 41,69 MJ/kg, equivalente a 582,79 kcal,
conforme Tabela 10, com valores já convertidos em energia; subtraindo-se deste valor
a quantidade de energia injetada no processo (Tabela 9), observa-se uma perda
energética de 1252,01 kcal.
Para o processo de RSI (Tabela 8), o valor total do poder calorífico obtido dos
subprodutos foi de 21,23 MJ/kg, equivalente a 814,71 kcal, conforme Tabela 10, com
valores já convertido em energia; da mesma forma, subtraindo-se a quantidade de
energia injetada no processo, obteve-se uma perda energética de 1324,49 kcal.
84
De acordo com Conto (2016), a rotação do cilindro tem enorme significância

para a análise estatística sobre as concentrações molares; com isso, abre-se mais
uma hipótese de variável, que influencia no resultado final do experimento.
5.6 Reator de Pirólise
O desenvolvimento do protótipo de reator de pirólise contou com subconjuntos

de componentes para o processo da pirólise em escala de bancada; observou-se sua
insuficiência na coleta dos gases, conforme exposto na Tabela 6, da análise
cromatográfica, na qual os resultados obtidos podem não condizer com a realidade;
este é um ponto que pode ser melhorado, para que a análise dos gases seja
identificada com mais precisão.
Também se observou falhas no sistema de aquecimento, com pontos de

fixações e conexões que não garantiram plena vedação, sem vazamento; por este ser
o principal meio de injeção de energia a processo, a presença de vazamentos
compromete os resultados do estudo.
Para que se obtivesse um resultado satisfatório e confiável, com o profundo

estudo elaborado, foram percebidas diversas variáveis envolvidas no processo, que
se não precisamente controladas, influenciam na construção do equipamento, no
processamento dos resíduos e, principalmente, nos resultados observados, como
temperatura, tempo de residência e coleta dos subprodutos.
Uma oportunidade de melhoria identificada ao fim do experimento é a

reutilização do gás gerado para aquecimento do sistema, aumentando, assim, o
ganho energético do processo; contudo, a armazenagem e a vazão deste gás,
direcionado para tal fim, deve ser considerada, de modo que seja efetivo.
85
6 CONCLUSÃO
Com base no estudo realizado, considerando as bibliografias consultadas

durante o desenvolvimento do projeto, pode-se afirmar que para um processo,
levando em consideração a tecnologia de reator de pirólise, pode haver muitas
variáveis para que o resultado seja positivo, em relação ao ganho energético.
Os vários parâmetros envolvidos no processo influenciam drasticamente no

resultado final, como por exemplo: a umidade da matéria a ser processada,
granulometria, tempo de residência, temperatura e sua variação; tais variáveis são
pontos que devem ser considerados para que o estudo apresente, por fim, os
resultados que são esperados.
Ao fim da pesquisa, concluiu-se que o experimento e os resultados obtidos não

atingiram resultados positivos quanto ao ganho energético dos subprodutos; quanto
ao volume, no entanto, observou-se grande perda de massa decorrente da
degradação térmica, o que torna válido pesquisar os tipos de gases que compõem os
mais de 8 % de gases não identificados pelo cromatógrafo gasoso.
Sabendo-se que um dos motivos para o processo de pirólise em resíduo sólido

urbano é o ganho energético, mas sobretudo a situação ambiental, temos a obrigação
moral e legal da contribuição e melhorias de tecnologias, a fim de aprimorar o
aproveitamento destes resíduos; por outro lado, a emissão de gases pode ser um dos
entraves que essa tecnologia, o que pode inviabilizá-la.
86
Conclui-se também que o estudo da pirólise para o processamento destes tipos

de combustíveis – RSI e RSU –, não se encontra maduro, uma vez que existe grande
variedade de reatores e processos com o mesmo objetivo, mas ainda não há um
processo e equipamento definido como ideal para este fim.
87
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Issue. 2007.
96
ANEXOS
97
ANEXO A – Análise Cromatográfica de Gases do RSU

98
ANEXO B – Análise Cromatográfica de Gases do RSI

99
ANEXO C – Laudo de Análise Elementar – RSU e RSI

Avaliação de Um Protótipo de Um Reator de Pirólise Utilizando Resíduo Como Fonte de Energia

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UNIVERSIDADE DO VALE DO TAQUARI

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

AVALIAÇÃO DE UM PROTÓTIPO DE UM REATOR DE PIRÓLISE

Filipe dos Santos Turatti

Lajeado, junho de 2020.

AVALIAÇÃO DE UM PROTÓTIPO DE UM REATOR DE PIRÓLISE

Monografia apresentada na disciplina de

Orientador: Prof. Dr. Mont. Odorico Konrad

Lajeado, junho de 2020.

Filipe dos Santos Turatti

AVALIAÇÃO DE UM PROTÓTIPO DE UM REATOR DE PIRÓLISE

A Banca examinadora abaixo aprova a Monografia apresentada na disciplina de

Prof. Dr. Mont. Odorico Konrad - Orientador

Prof. Me. Carlos Henrique Lagemann

Profª. Dra. Sônia Elisa Marchi Gonzatti

Lajeado, junho de 2020.

Minha namorada Isadora, pelo incentivo, paciência, carinho e dedicação para

Aos meus colegas e profissionais da empresa FASA, que me fizeram crescer

Á empresa Sistemilk, pela confiança e oportunidade e sobretudo entendimento

Ao meu orientador, professor Odorico Konrad, que cumpriu a sua função de

Neste trabalho foi estudado um protótipo de reator de pirólise através de uma

Palavras-chave: Pirólise. Resíduo sólido urbano. Resíduo sólido industrial.

Figura 1 - Mapa indicativo da extensão do lixo no Oceano Pacífico ......................... 22

Corte plasma; C) Corte e solda do cilindro do leito; D) Flanges do cilindro parafusados;

Tabela 1 - Número de empresas inventariadas por setor industrial .......................... 29

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABAL: Associação Brasileira de Alumínio

PNRS: Política Nacional de Resíduos Sólidos

2 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................... 21

3.1 Desenvolvimento do Protótipo ........................................................................ 49

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................ 79

No contexto da sociedade atual o consumo é constante e exponencial, e

Independente das diversas definições, o ato de definir algo como “lixo/resíduo”

Infelizmente, os números consideráveis envolvendo a reciclagem do alumínio

Brasileira das Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE), foram

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Este trabalho faz um estudo utilizando compostos de resíduos domésticos e

em fonte de energia, através da obtenção de bio-óleo, biochar1 e syngas2. O processo

Inicialmente o tema é trazido através de conceitos e dos objetivos gerais e

Assim sendo o tema deste trabalho busca desenvolver um reator de pirólise em

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1 Fração sólida resultante do processo de pirólise.

1.3.1 Objetivo geral

O objetivo da presente monografia é realizar um protótipo de reator de pirólise

1.3.2 Objetivos específicos

Como objetivos específicos, a pesquisa pretende:

1.4 Resultados esperados

Poder atribuir resultados através dos subprodutos gerados no processo do

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Assim, neste trabalho é desenvolvido um reator de pirólise em escala de

1.6 Delimitação do tema

O presente trabalho visa a realização de um protótipo de reator de pirólise para

2.1 Política Nacional de Resíduo Sólido (PNRS)

O desenfreado consumo de produtos não-duráveis e/ou descartáveis que a

No Oceano Pacífico, esta situação é alarmante devido às características físicas

Figura 1 - Mapa indicativo da extensão do lixo no Oceano Pacífico

Fonte: Divulgação/The Ocean Clenaup (2020).