Solicitações Mecânicas e Variações Térmicas provenientes do

Processo de Usinagem
Otavio Ribeiro Reis
[email protected]

Rodrigo Barbosa Ribeiro

[email protected]

Wallisson Amauri Chaves de Souza

[email protected]

Professor Francisco Reginaldo da Rosa

Coordenação de Curso de Engenharia Mecânica

Resumo
A eficiência do processo é determinada pelo desempenho da usinagem, conhecendo os parâmetros de
cortes ideais para o processo, proporciona uma redução de tempo e custos de manufatura e ainda
otimiza a vida útil da ferramenta, sendo esta fundamental para manter a qualidade da peça e manter a
tolerância dimensional de acordo com o especificado em desenho técnico para o produto final. Por meio
de um estudo de levantamento bibliográfico e pesquisa prática aplicada à usinagem, este trabalho visa
conhecer o comportamento e parâmetros do processo de fabricação por remoção de cavaco,
identificando as variáveis que interferem consideravelmente nas altas solicitações térmicas e
mecânicas a fim de adequar estas variáveis de modo a proporcionar menor desgaste ao inserto de
corte. Alguns desses parâmetros, tais como a velocidade de avanço, velocidade de corte e
profundidade de corte deve ser selecionados adequadamente, frente ao material da peça e da
ferramenta a ser utilizada, bem como as condições de corte, para assim, não possa haver
comprometimento na qualidade da peça e altos custos do processo.

Palavras-chave: Usinagem. Dados de Corte. Variações Térmicas. Esforços Mecânicos.

1. Introdução
O progresso deste trabalho consistirá na análise e obtenção de parâmetros
ótimos do processo de usinagem de CNC (Controle Numérico Computadorizado), de
modo a atingir uma maior eficácia na usinabilidade. O mercado está cada vez mais
competitivo, com isso as empresas que dependem diretamente de operações de
usinagem procuram, cada vez mais, oportunidades de melhorias em seus processos.
A importância do aperfeiçoamento dos processos se dá para a manutenção da
empresa no mercado, pois é possível ser mais competitiva, reduzindo-os tempos e
custos. O processo de fabricação por usinagem faz parte da subárea da engenharia
mecânica, onde possui inúmeras aplicações, dentro da indústria mecânica.
Considerando a complexidade do processo, surgiu o interesse de se aprofundar no
tema e conhecer as variáveis envolvidas no processo, como as solicitações térmicas
e mecânicas, que afetam diretamente o desempenho na obtenção de peças usinadas.
No processo de usinagem temos a temperatura da interface cavaco-ferramenta
sendo influenciada pela velocidade de corte, haverá, portanto, limite prático na
velocidade de corte, em cada par ferramenta-peça. As altas temperaturas nas
ferramentas de cortes não só aceleram os mecanismos de desgaste termicamente
ativados, como também reduzem o limite de escoamento delas (Machado e Da Silva,
1998).
É comum o desgaste do inserto no processo de usinagem devido ao atrito de
ferramenta e peça, segundo Costa (2003), a vida útil da ferramenta pode ser
comprometida por duas situações diferentes no movimento concordante.
Abordando os conceitos propostos por Ferraresi (1995), o fresamento
apresenta dois tipos de movimentos denominados concordantes e discordantes,
segundo o autor, no movimento concordante a ferramenta e a peça têm o mesmo
sentido, em que o corte começa na espessura máxima do cavaco e termina no valor
zero.
Este trabalho tem por objetivo conhecer de maneira mais aprofundada as
variáveis mecânicas e térmicas envolvidas no processo de usinagem CNC,
parâmetros estes que afetam diretamente a qualidade das peças produzidas e a vida
útil da ferramenta. Pretende-se por meio da análise prática do processo de usinagem
a CNC, conhecer as solicitações mecânicas e térmicas geradas no decorrer do
processo. Devido à complexidade do processo, viu-se a necessidade de conhecer
mais a fundo quais as variáveis que afetam a qualidade e desempenho do processo
de usinagem.

2. Metodologia
O presente trabalho será composto por uma pesquisa experimental onde será
abordado a teoria básica e os conceitos de usinagem, com objetivo de conhecer mais
profundamente o comportamento da ferramenta no momento da usinagem. Após a
revisão de bibliografia relacionada ao tema, serão realizados os experimentos com
base na teoria apresentada no decorrer nos estudos do processo.
Na pesquisa experimental, serão analisadas variáveis que seriam capazes de
influenciá-lo, definem-se as formas de controle e de observação dos efeitos que a
variável produz no objeto. A pesquisa experimental necessita de previsão de relações
entre as variáveis a serem estudadas, como também o seu controle e, por isso, na
maioria das situações, é inviável quando se trata de objetos sociais (GIL, 1996). O
trabalho de pesquisa por revisão bibliográfica que será abordada aqui utiliza material
já publicado, constituído basicamente de livros, artigos de periódicos e, atualmente,
de informações disponibilizadas na internet. Quase todos os estudos fazem uso do
levantamento bibliográfico, e algumas pesquisas são desenvolvidas exclusivamente
por fontes bibliográficas. Sua principal vantagem é possibilitar ao investigador a
cobertura de uma gama de acontecimentos muito mais ampla do que aquela que
poderia pesquisar diretamente (GIL, 2006).
O estudo será realizado por meios de experimentos utilizando máquina de
usinagem CNC, no qual serão testados conceitos e parâmetros visando melhoria de
processo e vida útil do ferramental.
Utilizando os fundamentos teóricos de usinagem, o experimento será testado
em um Centro de Usinagem Haas modelo Vf2, trabalhando com os modelos de
ferramenta padrão de mercado; Fresa de desbaste e acabamento com insertos
intercambiáveis. Será avaliado forças atuantes no processo.
Os testes terão como base somente algumas variáveis, as quais são de suma
importância nesse tipo de usinagem, como rotação da ferramenta de corte (rpm),
velocidade de avanço e profundidade de corte. Objetivo será identificar quais dos três
parâmetros têm mais influência no processo de usinagem com os diferentes modelos
de ferramentas.
Os experimentos serão realizados a partir dos parâmetros padrões conforme
os fornecedores de ferramentas. Estes parâmetros serão tomados como base para os
próximos ensaios. O primeiro ensaio será realizado com base nas variações de RPM,
segundo com base no avanço e terceiro com base na profundidade de corte, onde
será avaliado a influência destes parâmetros individualmente nas forças atuantes no
processo.
Através da ferramenta de desbaste, será calculado alguns parâmetros,
utilizando as fórmulas da velocidade de corte, para seleção da rotação da ferramenta
de corte e a fórmula de avanço para determinar o avanço dos eixos x e y. A
profundidade de corte também é uma variável indicada pelo fornecedor.
Após os cálculos, os parâmetros são inseridos em um software CAM, para
realização da programação da máquina. Por meio do software não é possível realizar
a análise de esforço no processo de usinagem. Contando somente com a experiência
profissional do próprio programador, tornando a análise pouco eficaz.
 Portanto, o tema será de suma importância para buscar mais conhecimentos
que pudessem fomentar melhor a escrita desse trabalho e sua fundamentação no
contexto solicitações mecânicas e térmicas provenientes do processo de usinagem.

3. Referencial Teórico - Processo de Usinagem

Neste capítulo, é apresentado a fundamentação teórica a ser aplicada neste
artigo. Inicialmente, são discutidos conceitos básicos de usinagem. Em seguida
apresenta-se o que são suas variáveis e também o processo usinagem, CAD/CAM,
entre outros assuntos relacionados ao conteúdo do trabalho.

3.1 Fundamentos básicos de usinagem

O processo de fabricação por remoção de material, ou usinagem, englobam
todos os processos de fabricação que conferem forma, dimensões e acabamentos
através da remoção de material da peça. Os processos de usinagens se classificam
em convencionais e não convencionais. Dentre eles, o mais importante são os de
usinagem convencional, nos quais uma ferramenta de corte afiada é utilizada para
retirar mecanicamente o material, produzindo cavaco e obtendo assim a geometria
desejada (GROOVER, 2014).

3.1.1 Fresamento
O fresamento se destaca como um dos processos mais úteis e versátil da
usinagem convencional e pode ser utilizado tanto em operação de desbaste como de
acabamento para obtenção das mais diversas e complexas geometrias. O fresamento
é um processo em que uma ferramenta multicortante realiza o corte intermitente da
superfície a ser usinada. A ferramenta fresa gira em torno do seu próprio eixo,
enquanto a peça de trabalho é fixada na mesa da fresadora. O avanço, que se
caracteriza pelo deslocamento relativo entre a ferramenta e a peça, ocorre devido a
movimentação da ferramenta e/ou peça. Essa versatilidade permite a realização de
diferentes operações e a usinagem de geometrias complexas. Devido ao movimento
relativo entre a peça e a fresa, que está em rotação, o dente da ferramenta percorre
uma trajetória torcional na superfície usinada gerando cavaco descontínuo e com
espessura variável (ALTINTAS, 2000).
 A operação de fresamento pode ser classificada como vertical, horizontal ou
inclinada de acordo com a posição da fresa em relação ao componente que está
sendo usinada. Já em relação às posições dos dentes da ferramenta, pode-se
classificar o fresamento como tangencial ou frontal (GROOVER, 2014), conforme
figura 1, a seguir.

Figura 1: Tipos de fresamento: (a) Tangencial, (b) Frontral.

Fonte: GROOVER (2014)

3.1.2 Fresamento CNC

Conhecendo o processo de fresamento convencional fica mais fácil de
entender o CNC. O processo CNC é basicamente a comunicação de um computador
com uma máquina de usinagem, temos como exemplo o centro de usinagem.
Os centros de usinagem são, na verdade, fresadoras às quais se juntaram
outros sistemas mecânicos e eletrônicos, para obter uma máquina mais versátil.
Todo centro de usinagem tem um dispositivo conhecido como magazine de
ferramentas. O magazine tem a função de alojar um certo número de ferramentas, o
qual pode chegar a mais de uma dezena.
Os magazines constituem-se, normalmente, de um cabeçote giratório e de
esteiras. O cabeçote giratório, também conhecido como torre ou revólver, comporta
poucas ferramentas. As esteiras ou correntes arrastam os porta-ferramentas e
comportam uma grande quantidade de ferramentas.
Para efetuar a troca da ferramenta que está no cabeçote por uma das que se
encontram no magazine, é necessário um mecanismo conhecido como ATC,
abreviação do termo, em inglês, Automatic Tool Changer, ou seja, trocador automático
de ferramentas.
 Os magazines e os ATCs possibilitam a troca automática de uma ferramenta
por outra e aumentam a independência da máquina em relação à presença do
operador humano. Uma mesma máquina pode fazer operações de fresamento,
furação, mandrilamento, alargamento, rosqueamento etc., eliminando-se o tempo
gasto na preparação de várias máquinas e o transporte do produto entre elas.
Assim, o produto fica pronto mais rapidamente e a um custo menor. Estes
fatores podem ser decisivos para a sobrevivência da empresa, principalmente se for
levada em conta a concorrência internacional à qual se encontram cada dia mais
sujeitas. Abaixo, no quadro 1 e gráfico 1 são apresentados dados comparativos entre
os tipos de processos de usinagem, no modo convencional e automático (TURCATO,
1997).
Os centros de usinagem, ao contrário das fresadoras CNC, são mais utilizados
na produção de lotes médios e grandes de peças. Nesse caso, a tecnologia CNC,
voltada para a flexibilidade, isto é, a produção de lotes médios de peças variadas, foge
do tipo de aplicação para a qual foi criada (TURCATO, 1997).

Quadro 1: Dados comparativos de parâmetros de corte na usinagem.

Fresamento
Fresamento CNC
Convencional
Material Aço P20 Aço P20
Vc = Velocidade de corte
Ø Fresa 25 - 4 Cortes 25 - 4 Cortes
(m/min)
Vc 80 160 n = Rotação por minuto (RPM)
n 1.019 2.038 fz = Avanço (mm/gume corte)
F = Velocidade de avanço
fz 0,15 0,68
(mm/min)
ap = Profundidade corte
F 611 4158
(mm/passe)
ap 0,25 0,8
Fonte: Mitsubishi tools (2021).

Os dados foram obtidos de acordo com dados técnicos fornecidos pela

Mitsubishi e esses não são os únicos parâmetros que determinam a velocidade de
corte do material, temos dados de corte para materiais ferrosos e não ferrosos.
 Gráfico 1: Comparativo de parâmetros de corte na usinagem, dados mencionados
no quadro 1.

Fonte: Autor (2021)

3.2 Formação de cavaco

A formação de cavaco é um fenômeno que podemos considerar resíduos
liberados da peça durante a usinagem. Um conhecimento de cavaco pode ser
fundamental para o processo de usinagem, pois quanto menor o cavaco liberado
durante a usinagem, maior será a economia. Com os avanços tecnológicos, a
formação de cavaco está sendo cada vez mais eficaz no processo de usinagem,
sendo coadjuvante para o desenvolvimento das arestas de corte, possibilitando usinar
vários tipos de materiais (FERRARESI, 1977).
Na formação de cavaco, existe a cunha cortante, conforme figura 2, uma
ferramenta que irá se penetrar em outro material, a cunha cortante são partes
construtivas de uma ferramenta de corte, formada pela intersecção das superfícies de
saída e de folga.
 Figura 2: Cunha cortante.

Fonte: Machado e Da Silva (2004).

No momento da penetração da cunha cortante o material passa por

deformação elástica, uma deformação momentânea. Após essa deformação, ocorre
a passagem para a deformação plástica, fazendo com que as tensões ultrapassem a
limitações das resistências do material, até que essas tensões quebram o material.
Após a ruptura do material, acontece a abertura de uma trinca, essa abertura
da trinca depende muito das propriedades do material, como a ductilidade, fazendo
com o que interfira no tipo de cavaco da peça (MACHADO E DA SILVA, 2004)

3.2.1 Tipos de cavacos

Os tipos de cavacos dependem muito da propriedade do material, se o material
é mais dúctil ou menos dúctil. Temos o cavaco contínuo e o cavaco descontínuo, o
cavaco contínuo acontece nos materiais mais dúcteis e o descontínuo ocorre nos
menos dúcteis.
De acordo com Ferraresi (1977), a classificação mais comum dos cavacos
quanto ao seu tipo é aquela citada tanto na literatura alemã como na americana
(Schwerd, 1956; Sibel, 1995), e consiste em pelo menos três possibilidades: cavacos
contínuos, cavacos de cisalhamento e cavaco de ruptura.
Entretanto, Machado e Da Silva (2004), apresentam uma classificação nos
seguintes tipos: cavacos contínuos, cavaco parcialmente contínuo ou de
cisalhamento, cavaco descontínuo ou de ruptura e cavaco segmentado, veja a figura
3.
Figura 3: Tipos de cavacos.

Fonte: Wosnniak (2011).

3.2.2 Cavaco Continuo

É um tipo de cavaco que são de materiais mais dúcteis, este tipo de cavaco ocorre
porque o material não possui muito ponto de ruptura, ver figura 4. Trabalhar com
velocidades mais altas, facilitam esse tipo de cavaco, ângulos mais altos e materiais
resistentes.
Figura 4: Cavaco continuo.

Fonte: Childs et al (2000).

3.2.3 Cavaco Descontínuo

Forma-se na usinagem de materiais frágeis ou de estrutura heterogênea, ver
Figura 5, há uma ruptura completa do material em grupos lamelares (na região de
cisalhamento), os quais permanecem separados e é também denominado cavaco de
ruptura (Ferraresi, 1977). Forma-se na usinagem de materiais frágeis ou de estrutura
heterogênea, há uma ruptura completa do material em grupos lamelares (na região
de cisalhamento), os quais permanecem separados e é também denominado cavaco
de ruptura (Ferraresi, 1977).
Figura 5: Cavaco discontinuo

Fonte: Childs et al (2000)

3.2.4 Cavaco de cisalhamento

Os cavacos segmentados são caracterizados por grandes deformações
continuadas em estreitas bandas entre segmentos com pouquíssima, ou quase
nenhuma deformação no interior destes segmentos (Machado e Da Silva,2004). Cook
(1953) e Shaw et alli (1954), explicaram quantitativamente as características de
segmentação dos cavacos.

3.3 Forças atuantes no processo de usinagem

A força é a interação de dois corpos ou de um corpo em seu ambiente, a força
é medida pela aceleração que produz, a força resultante e a soma das forças
individuais atuantes sobre um corpo (HELERBROCK, 2021).
A primeira lei de Newton, chamada lei da inércia, afirma que o princípio da
inércia permanece em estado de repouso ou em movimento retilíneo uniforme quando
as forças que atuam sobre ela são nulas (HELERBROCK, 2021).
As forças são uma grandeza capaz de vencer a inércia dos corpos, os
movimentos são capazes de modificar o estado de movimento de um corpo causando
a deformação (HELERBROCK).
A força é medida pela aceleração que produz, tendo um módulo de orientação,
tendo duas forças atuando sobre um corpo podemos calcular a força total ou a força
resultante somando vetorialmente as forças (HELERBROCK, 2021).
 A inércia é uma propriedade de uma matéria na qual uma partícula com
ausência de forças ou quando aplicada uma força resultante nula, permanece em
equilíbrio (HELERBROCK, 2021).
A segunda lei de Newton, trata-se das somas das forças atuantes nos corpos
é igual ao produto do seu coeficiente da inércia pela aceleração (HELERBROCK,
2021).
A usinagem é um processo muito complexo, possui inúmeras variáveis que
afetam diretamente o desempenho da ferramenta e a qualidade da peça
(HELERBROCK, 2021).
Tais variáveis como, tipo de material, geometria do inserto, parâmetros de
cortes, balanço da ferramenta e sistema de fixação da ferramenta, são fatores de
suma importância para a estabilidade do processo, ambas as variáveis, são fatores
responsáveis por gerar as componentes de forças do processo. (HELERBROCK).
É importante conhecer as componentes da força de usinagem, conforme figura
6, para que possa ser determinada as condições de cortes para que possamos
conhecer a deformação da ferramenta, o desgaste é um critério de suma importância
para o planejamento da usinabilidade de um determinado material. (FERRARESI,
1970).

Figura 6: Forças de corte no fresamento tangencial

Fonte: Ferraresi (1970).

 Conhecendo as forças atuantes no processo, permite calcular a energia
específica de corte que possui uma relação com a taxa de remoção e a potência de
corte (KING; HAHN, 1986).
A variação de forças no processo de usinagem, são responsáveis por gerar a
vibração causando a deflexão da ferramenta, fator que influencia diretamente no
acabamento e tolerância dimensional da peça.
As vibrações podem ser geradas pelo excesso de parâmetros de cortes, haste
de ferramentas finas, balanço da ferramenta fora do especificado, fixação irregular,
insertos com geometria incorreta para a aplicação.
Um dos desafios da usinagem é saber estabilizar o processo de modo que
produza mantendo a qualidade e a preservação da vida útil da ferramenta.
A usinagem de aço requer um conhecimento mais afundo da teoria da
usinagem, os internos possuem diversas geometrias, dentre esses fatores, temos
geometrias para cortes leves e para cortes pesados.

3.4 Variações térmicas no processo de usinagem

Dentre os vários fatores que afetam diretamente as condições de trabalho entre
a ferramenta e a peça, a temperatura na ferramenta é um fator que limita bastante a
produtividade das operações de usinagem, principalmente quando são desenvolvidas
altas temperaturas durante o processo de corte às quais afetam fortemente o
desempenho das ferramentas de corte, responsáveis em grande parte pela
produtividade destas operações. Assim, um maior entendimento sobre o
comportamento das temperaturas envolvidas na interface cavaco-ferramenta é de
extrema importância para se fazer o correto dimensionamento e/ou seleção das
ferramentas de corte empregadas no processo de usinagem.
Em usinagem as temperaturas máximas situam-se em regiões específicas,
bem próximas à aresta de corte, onde as tensões atuantes (normais e cisalhantes)
são altamente elevadas (Trent 1984).
Como no processo de torneamento apenas 8 a 10% do total de calor gerado é
transferido para a ferramenta, a maior parte deste calor é dissipado pelo cavaco, mas
uma pequena parcela é conduzida na peça, e aumenta a sua temperatura, podendo,
às vezes, causar problemas de precisão dimensional (Machado e Da Silva, 1998).
Apesar desse pequeno percentual, as temperaturas podem atingir valores
surpreendentemente elevados. A ferramenta funciona, então, como um sorvedouro
térmico. Isto é mais um agravante para a ferramenta podendo acelerar o desgaste
nesta região.

4. Desenvolvimento, Resultados e Discussão

4.1 Desenvolvimento
O presente trabalho tem como objetivo conhecer as forças e as solicitações
térmicas provenientes do processo de usinagem utilizando máquina CNC centro de
usinagem Haas VF composta por 3 eixos equipada com carrossel de 20 ferramentas
e com eixo árvore de 15.000 rpm, possui uma potência máxima de 24,4 kW.
Os testes foram executados em uma empresa no ramo de ferramentaria de
moldes plásticos, foram utilizados um centro de usinagem Hass composto por 3 eixos,
ferramentas de desbaste com inserto intercambiável com três arestas de cortes e raio
de arestas de dois mm, também foi utilizado uma ferramenta de acabamento com
inserto para cortes suaves com raio de canto de 0.5 mm.
Devido aos testes serem executados com duas ferramentas, foram utilizados
dois corpos de prova de aço P20 com comprimento de 88 mm, largura de 30 mm e
espessura de 40 mm.
Para a fixação do material foi utilizado uma morsa superloock composta por
paralelos temperados, o material foi fixado utilizando uma área de fixação de 88 mm
no comprimento e 20 mm.
O objetivo do teste foi identificar a temperatura gerada no processo de acordo
com cada cálculo de força apresentado através de cálculos matemáticos.
Iniciamos os testes com os cálculos da força específica de corte KC, utilizando
como constantes a profundidade de corte Ap em três faixas sendo 0,3 mm, 0,6mm e
0,9 mm, valores iguais para as duas ferramentas, desbaste e acabamento.

4.2 Resultados
O experimento realizado tratou de analisar o processo de fresamento, com
variação de parâmetro e ferramental para se observar as variações de esforços e
temperatura sobre o ferramental.
Para estudos do experimento foi utilizado o Centro de Usinagem Haas modelo
Vf2, para realização dos ensaios foram especificados dois modelos de ferramentas,
uma de desbaste e outra de acabamento, utilizando um corpo de prova de aço P20.
 Teve como base os seguintes dados para calcular os parâmetros iniciais:
O parâmetro velocidade de corte, indica a velocidade de contato na qual a
aresta usina a peça, deslocando a aresta de corte em direção à peça é expresso em
metros por minuto (m/min). O deslocamento é medido pelo intervalo entre um dente,
no momento em que a ferramenta entra em contato com a peça.
Os parâmetros do processo de usinagem, tais como: rotação de corte (rpm) e
velocidade de avanço da ferramenta de corte são fundamentais para se obter as
condições ideais para a operação. Estes são obtidos inicialmente em tabelas e
catálogos de fabricantes de ferramentas e com a realização de cálculos por meio das
seguintes fórmulas abaixo, e servirão de base para se obter as outras variáveis como
a potência de corte.

1) Rotação de Corte (n): rotação ideal da ferramenta de corte para uma dada
operação. Parâmetro influenciado pela velocidade de corte e diâmetro da
ferramenta utilizada na usinagem (MITSUBISHI MATERIALS, 2021).
.

= (eq.1)
.

n: número de rotações (rpm) da ferramenta de corte.

Vc: Velocidade de corte da ferramenta de corte (m/min).
D: Diâmetro da ferramenta (mm).

2) Velocidade de Avanço (Vf): Esta variável consiste na obtenção da velocidade

de deslocamento da mesa da máquina CNC, onde será fixada a peça a ser
usinada, com base na rotação de corte calculada acima e no avanço por dente
especificado em catálogo de fornecedor levando em consideração o
quantidade de inserto utilizado no suporte (MITSUBISHI MATERIALS, 2021).

= . .
(eq.2)

fz: avanço por dente (mm/aresta cortante)

z: numero de insertos
n: rotação do eixo principal (rpm)
Vf: velocidade de Avanço (mm/min)
O cálculo de força de corte e de potência de corte são cálculos com base nas
solicitações mecânicas, é possível conhecer a força de corte gerada no processo e o
conhecimento da potência de corte gerada no decorrer da usinagem.

3) Força de corte (Ft): Esta variável força de corte serve para calcular a força
atuante no decorrer da usinagem tendo como base para o cálculo a
profundidade de corte e o avanço por dente (MITSUBISHI MATERIALS, 2021).
 = . .
(eq.3)

Kc: coeficiente de força específica (MPa) - Tabela 1

ap: profundidade de corte (mm)
fn: avanço por dente (mm/dente)

Tabela 1: Coeficiente de força específica Kc.

Fonte: Mitsubishi Materials (2021)

 4) Potência de corte (Nc): Esta variável de potência de corte é para determinar
a potência a ser utilizado no processo de usinagem, tendo como base a
profundidade de corte, largura do corte e avanço de deslocamento da mesa.
 . .  . 
 = (eq.4)
. . 

ap: profundidade de corte (mm)

ae: largura de corte (mm)
vf: avanço da mesa (mm/min)
kc: coeficiente de força especifica (MPa) - Tabela 1
n: coeficiente da eficiência da máquina(%)

Experimento 1:
O primeiro ensaio foi com a ferramenta de desbaste com as seguintes
características; ferramenta de inserto intercambiável com 3 cortes, possuindo
diâmetro de 25,0 mm, inserto classe P para usinagem de aço liga.
O experimento de desbaste foi realizado com os seguintes parâmetros:
● Vc = 150 m/min;
● Fz = 0,66 mm/dente;
● n = 1911 rpm;
● Vf = 3783 mm/min;
● ap minima: 0,3 mm/passe;
● ap maxima: 0,6 mm/passe.

Tabela 2 : Força Específica de corte (Ft) - Inserto Desbaste (Aço P20)

Fonte: Autor (2021).

Conforme dados da tabela 2, foi realizado teste como dois parâmetros

diferentes, no primeiro experimento trabalhamos com um parâmetro onde foi utilizado:
ap = 0,3 mm, gerou uma força de 316 N, a ferramenta permaneceu em contato com
o material durante 2 min e 30s obtivemos temperatura de pico de 38ºC no momento
em que a ferramenta estava trabalhando.
Assim que terminou a usinagem, com auxílio do termômetro a laser, foram
coletadas as temperaturas da peça e do inserto, foi notado que o inserto teve a
temperatura mais alta (28ºC) do que a peça.

Experimento 2:
No segundo experimento foi analisado um parâmetro superior ao primeiro com
as seguintes configurações: ap 0,6 mm, gerou uma força calculada de corte de
633,6N. A ferramenta permaneceu em contato com o material durante 2min e 20s e
obteve-se temperatura de pico de 46ºC.
No segundo teste, também foi notado que o inserto teve a temperatura mais
alta (35 ºC) que a peça.
O desbaste gerou forças de corte mais elevadas devido a geometria do inserto
e do raio de canto das arestas, os raios deixam a ferramenta mais robusta, permitindo
trabalhar com avanços mais elevados.
Durante os experimentos 1 e 2 houve um desgaste por entalhe velocidade de
corte muito alta ou resistência ao desgaste insuficiente nos inserto como podemos
observar a figura 7.

Figura 7: Fresa de desbaste 3 cortes.

Fonte: Autor (2021).

Experimento 3:
O terceiro ensaio foi com a ferramenta de acabamento com as seguintes
características; ferramenta de inserto com 2 cortes, diâmetro de 16,0 mm, inserto
classe P para usinagem de aço liga.
O experimento de Acabamento foi realizado com os seguintes parâmetros:
● Vc= 185 m/min;
● Fz= 0,10 mm/dente;
● n= 3682 rpm;
● Numero de dentes: 2;
● Vf: 736 mm/min;
● ap minima: 0,3 mm/passe;
● ap maxima: 0,6 mm/passe.

Tabela 3: Força específica de corte (Ft) - inserto Acabamento (Aço P20).

Fonte: Autor (2021).

Conforme dados da tabela 3, foi realizado teste com dois parâmetros

diferentes, no primeiro experimento trabalhamos com um parâmetro onde foi utilizado:
ap de 0,3 mm/passe; Fz de 0,1 mm/dente; ft de 59,4 N; pc de 0,16 Kw; o ferramental
permaneceu em contato com o material durante 9 minutos e 07 segundos obtive-se
temperatura de pico de 27ºC.

Experimento 4:
No quarto experimento foi analisado um parâmetro superior ao primeiro com as
seguintes configurações: ap de 0,6 mm/passe; fz de 0,1 mm/dente; ft de 118,8N; pc
de 0,31 Kw. O ferramental permaneceu em contato com o material durante 4 minutos
e 48 segundos e obtive-se temperatura de pico de 35ºC.
 Durante os experimentos 3 e 4 houve um desgaste por craterização que ocorre
quando temos a temperatura de corte muito alta nos insertos, como pode-se observar
a figura 8.

Figura 8: Fresa de acabamento 2 cortes.

Fonte: Autor (2021).

4.2 Discussões
Foram gerados os gráficos 2, 3 e 4, onde são demonstrados a comparação da
temperatura no inserto com diferentes potências.

Grafico 2: Gráfico comparativo de temperatura do inserto, com potência de corte de

0,16 kW para acabamento e 0,13 kW para desbaste.

Fonte: Autor (2021)

Grafico 3: Gráfico comparativo de temperatura do inserto, com potência de corte de
0,31 kW para acabamento e 0,26 kW para desbaste

Fonte: Autor (2021)

Gráfico 4: Gráfico comparativo de temperatura do inserto, com potência de corte de

0,47 kW para acabamento e 0,38 kW para desbaste.

Fonte: Autor (2021)

Durante a realização dos experimentos de desbaste observamos que devido a

alta taxa de avanço exigiu uma força de corte maior, consequentemente o tempo de
permanência de contato entre ferramenta e peça e menos gerando menos atrito e
baixa temperatura.
No experimento de acabamento observamos que devido a taxa de avanço ser
menor exige menos força de corte gerando uma maior permanência de atrito entre
ferramenta e peça, ocasionando em maior temperatura de contato.
Conclusão
Foram realizados testes práticos utilizando máquina CNC centro de usinagem
Haas, com objetivo de testar na prática os parâmetros obtidos em cálculos conforme
apresentados nas equações de 1 a 4.
Após obter os resultados das equações, os valores obtidos foram inseridos na
programação da máquina CNC e em seguida executados usinado dois corpos de
provas, sendo um para o desbaste e outro para o acabamento.
De acordo com os resultados apresentados na usinagem de desbaste e
acabamento, notamos que o desbaste possui avanços maiores, possui forças de
cortes maiores gerando menor temperatura, isso acontece devido a velocidade em
que a mesa se desloca, gerando menor atrito entre ferramenta e peça. Esses
resultados se apresentaram realizando estes ensaios em corpo de prova (peça de
trabalho) de aço liga P20. Porém a aplicação desse método pode-se aplicar a outros
materiais, de modo a verificar como serão os comportamentos de força e temperatura
no decorrer do processo de usinagem variando-se os tipos de materiais de confeção
ca peça de trabalho.
O acabamento possui avanços mais baixos gerando menor força de corte
aumentando o atrito entre ferramenta e peça devido a mesa da máquina se deslocar
mais lentamente, a ferramenta permanece mais tempo em contato com a peça
gerando maiores temperaturas nos insertos e nos cavacos. Percebeu-se também que
os insertos e os cavacos possuem maior temperatura que a própria peça usinada. As
temperaturas são variáveis que podem afetar o dimensional da peça gerando
dilatação, e comprometendo a vida útil dos insetos.
No mesmo percebe-se que a rotação de corte influencia no processo de
acabamento e vida útil da ferramenta sem alterar o tempo de usinagem.
Os avanços e a profundidade de corte são influenciados no tempo de usinagem
e na vida útil da ferramenta, comprometendo a força de corte e gerando temperaturas.
O objetivo da combinação correta dos parâmetros de corte resulta em maior
vida útil da ferramenta, possibilitando reduzir os desgastes prematuros dos insertos
reduzindo os custos de usinagem.
Concluímos que a força de corte de um determinado material está relacionada
com o coeficiente de força específica de cada material (Kc), para a obtenção da força
a ser gerada no decorrer da usinagem, é necessário especificar a profundidade de
corte (ap) e o avanço por dente (fz).
 Referente às solicitações térmicas notamos que está mais associada a baixa
taxa de avanço e o tempo de permanência em contato com a peça a ser usinada.
De acordo com os dados obtidos, para os futuros experimentos deixa-se como
proposta identificar qual os parâmetros ideais de cortes para aumento do volume de
remoção de cavacos, de modo a obter alta produtividade nos processos de usinagem.

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