Manual Do Usuário, Instalação e Manutenção - Modelo AH 39205-6-9 - Rev.4.0 - Unlocked

MANUAL TÉCNICO MANUAL TÉCNICO
AUTOCLAVE HORIZONTAL
MODELO 39205 / 6 / 9 / SES
REVISÃO: 4.0
CÓDIGO:07001002
PÁG.: 1
MANUAL DE INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO

Introdução
A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA reserva-se no direito de efetuar, sem
prévio aviso, modificações no equipamento que este documento descreve, bem como nas informações aqui
contidas. Reserva-se também no direito de modificar o conteúdo deste manual ou das características de
seus equipamentos.
AUTOCLAVE HORIZONTAL Este manual é destinado para uso de operadores e técnicos; eles deverão lê-lo atentamente antes da
MODELOS instalação, uso ou serviço de manutenção na máquina.
39205; 39206; 39209; SES

As figuras deste manual podem representar detalhes ou particularidades diferentes em relação aos
componentes instalados nos equipamentos, pois são apenas de caráter ilustrativo dependendo da versão
de cada equipamento.
A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelas

consequências ou negligências não descritas neste manual nem por eventuais perdas ou prejuízos
decorrentes de erros ou omissões deste documento.
As informações contidas neste manual destinam-se apenas para o uso com este produto. A PHOENIX
Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelo uso destas informações
se aplicadas a outros equipamentos.
Revisão: 4.0
Edição: Janeiro/2017
Código: 07001002
Este manual deve ser mantido junto com o equipamento e consultado antes da instalação, operação e
manutenção.
Fica expressamente proibida a reprodução, cópia (qualquer forma), alteração, modificação, edição,
separação, armazenamento (impresso ou eletronicamente), transmissão, venda, troca, empréstimo e
divulgação de todo ou parte do conteúdo contido nesse manual, sem a devida autorização da PHOENIX
Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA.
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos

Científicos LTDA Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda
MANUAL TÉCNICO REVISÃO: 4.0 MANUAL TÉCNICO REVISÃO: 4.0
AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO:07001002 AUTOCLAVE HORIZONTAL LINHA S CÓDIGO:07001002
MODELO 39205 / 6 / 9 / SES PÁG.: 2 MODELO 39205 / 6 / 9 / SES PÁG.: 3
1 - Apresentação
Sumário
Este manual técnico apresenta as instruções para instalação e manutenção dos equipamentos Autoclave
1 - Apresentação ................................................................................................................................................3 Horizontais, modelos 39205, 39206, 39209 e SES.
Responsável Técnico .....................................................................................................................................3

Responsável Técnico
Engenheiro Responsável ...............................................................................................................................3
Eng. Gabriel Vicente Druzian
Registro na ANVISA .......................................................................................................................................3 Conselho Regional de Engenharia – CREA-SP: 5063284416
Imagens ..........................................................................................................................................................3
Engenheiro Responsável
2 - Informações Gerais .......................................................................................................................................4
Simbologia ......................................................................................................................................................4 Eng. Murilo Fernandes Monteiro
Conselho Regional de Engenharia – CREA-SP: 5062365409
Etiquetas do Equipamento .............................................................................................................................5
3 - Advertência e segurança...............................................................................................................................6 Registro na ANVISA
4 - Segurança e Eficácia do Equipamento .........................................................................................................6 Essa família de equipamentos é registrada na Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) conforme
5 - Características Técnicas ...............................................................................................................................7 Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 185:2001 sob o número: 80004710004
6 - Instalação do Equipamento ...........................................................................................................................7
Local de Instalação .........................................................................................................................................7 Imagens
Nivelamento ....................................................................................................................................................8
Equipamentos Embutidos em Paredes ..........................................................................................................9
Sistema de Exaustão....................................................................................................................................10
Instalação Elétrica ........................................................................................................................................10
Aterramento ..................................................................................................................................................11
Instalação de Água .......................................................................................................................................11
Instalação de Expurgo ..................................................................................................................................13
Instalação de Vapor......................................................................................................................................13
7 - Procedimentos Preliminares Antes da Utilização do Equipamento ............................................................15
8 - Manutenção Preventiva...............................................................................................................................16
Cronograma de Manutenção Preventiva......................................................................................................16
Procedimentos de Manutenção Preventiva..................................................................................................17
9 - Manutenção Corretiva .................................................................................................................................24
10 - Desenhos ..................................................................................................................................................28 Obs.: imagens meramente ilustrativas.
11 - Suporte Técnico ........................................................................................................................................36
12 – Referência Bibliográfica............................................................................................................................36
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda
AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO:07001002 AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO:07001002
2 - Informações Gerais Etiquetas do Equipamento
Simbologia Etiqueta indelével, fixada diretamente na parte externa ao produto e protegida contra dados que possam
Os símbolos descritos a seguir são utilizados no equipamento, em sua embalagem, em sua rotulagem ou
comprometer a sua legibilidade. A seguir exemplo de uma etiqueta indelével utilizada:
nas suas instruções de uso. O significado dos símbolos e as normas de referência estão descrito a seguir:
Cuidado, consulte Mantenha
Instruções para Símbolo geral de Frágil, manuseie
os documentos afastado da
operação advertência com cuidado
acompanhantes luz solar
ISO 15223 (5.3) ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)
ISO 7000-0624
ISO 7000-1641 ISO 7000-0434 ISO 7010 - W001 ISO 7000-0621 ISO 780 (4)
IEC TR 60878 (1641) IEC TR 60878 (0434) ISO 780 (1) IEC TR 60878 (0624)
Representante
Mantenha afastado autorizado na Número de
Data de fabricação Fabricante
da chuva Comunidade série
Européia
ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)

ISO 15223 (5.4)
ISO 7000-0626 ISO 7000-2497 DIN EN 980 (5.2) DIN EN 980 (5.3)
ISO 7000-2498
ISO 780 (6) IEC TR 60878 (2497)
Cuidado,
Número máximo de Aterramento para
Este lado para cima Não empilhar superfície
empilhamento proteção Todas as embalagens dos produtos são identificadas com uma etiqueta que permite a identificação do
quente
equipamento e algumas de suas características técnicas. A seguir exemplo de uma etiqueta utilizada:
ISO 7000-0623 ISO 7000- 2403 ISO 7000- 2402 IEC TR 60878 (5019) IEC TR 60878
ISO 780 (3) ISO 780 (14) ISO 780 (15) IEC 60417-5019 (Safety 06)
Corrente alternada
Advertência: tensão Corrente alternada
Corrente alternada trifásica com Proibido Pisar
perigosa trifásica
condutor neutro
ISO 3864 - B.3.6 IEC TR 60878 (5032) IEC TR 60878 (5032-1) IEC TR 60878 (5032-2)
IEC TR 60878 (37)
IEC 60878 IEC 60417-5032 IEC 60417-5032-1 IEC 60417-5032-2
Carregamento
Equipamento Equipamento
permitido somente Proibido Empurrar Proibido Sentar
Ligado Desligado
com Empilhadeira
- IEC TR 60878 (34) IEC TR 60878 (35) ISO 780 ISO 780
Equipamento Equipamento Utilização
Energizado Desenergizado obrigatória de EPI
IEC TR 60878 (5007) IEC TR 60878 (5008) -

3 - Advertência e segurança 5 - Características Técnicas

A seguir são classificados e definidos os níveis de alertas utilizados nesse manual do usuário de forma a Vide as características técnicas do equipamento no Manual de Utilização Geral.
alertar o operador/usuário das precauções a serem tomadas.
São utilizados cinco tipos de advertências conforme a informação a ser transmitida que são: 6 - Instalação do Equipamento
NOTA A seguir são descritas informações sobre a correta forma de instalação do equipamento, as precauções,
Refere-se a alguma recomendação ou observação a ser seguida. alertas e cuidados a serem seguidos nessa etapa.
Observe as legislações locais para a correta adequação do ambiente de instalação.
ADVERTÊNCIA Local de Instalação

Significa que há algum perigo ao realizar determinada ação.
O local onde o equipamento será instalado deve possuir condições ambientais adequadas para o correto
funcionamento do mesmo além de possuir os pontos de suprimentos necessários. Essas condições estão
descritas a seguir:
PROIBIDO
Significa que determinada ação não pode ser executada em hipótese alguma. Condições Ambientais
Local de utilização Ambiente fechado (uso interno)
Altitude de utilização Até 4000m
OBRIGATÓRIO Temperatura Ambiente -10°C a 25°C
Significa que determinada ação dever obrigatoriamente ser realizada. Umidade Relativa Até 80%
Flutuação da Rede Elétrica ±5%
Sobre Tensão Categoria II (sobretensão temporária).
Grau de Poluição Categoria 2
RISCO Iluminação Conforme legislação local vigente.
Refere-se a um risco residual advindo da utilização do equipamento.
O Calor liberado para o ambiente por capacidade é demostrado na tabela a seguir:
Capacidade (litros)
4 - Segurança e Eficácia do Equipamento 54 a 134 137 a 300 317 a 455 510 a 720 960
Calor Liberado (W)
Durante todas as etapas descritas nesse manual, as orientações a seguir devem ser adotadas a fim de 440 586 880 1320 1760
Porta Fechada
torna-las mais seguras e evitar acidentes e danos ao usuário (operador) e ao equipamento. Calor Liberado (W)
512 660 955 1465 1905
Porta Aberta
Antes de efetuar qualquer intervenção no equipamento, desligar o suprimento de alimentação elétrica,
fechar o abastecimento de vapor (quando possuir) e aguardar o resfriamento do equipamento.
O nível de potencia acústica e a taxa máxima de ruído intermitente por capacidade são demostrados na
tabela a seguir:
PROIBIDO
NUNCA acione manualmente o contator das resistências elétricas, pois isso faz com Capacidade (litros)
que as mesmas fiquem ligadas enquanto o contator é acionado. 54 a 134 137 a 300 317 a 455 510 a 720 960
Potencia Acústica
59 62 64 67 69
PROIBIDO [dB (A)]
NUNCA acione manualmente ou via software a bomba de vácuo de anel liquido sem Ruído Intermitente
70 70 70 70 70
que haja o fornecimento de água para a mesma, pois isso pode ocasionar danos. [dB (A)]
ADVERTÊNCIA
PROIBIDO O equipamento deverá ser instalado por pessoas qualificadas (nível técnico) e
NUNCA acione manualmente ou via software a bomba de água com o nível de água habilitadas.
do gerador de vapor completo, pois isso faz com que haja transbordamento de água
através da válvula de segurança.
NOTA
Caso o equipamento venha a ser instalado em piso superior, verifique se o piso
suporta o seu peso. Para informações a respeito do peso do equipamento, vide
manual do usuário.
PROIBIDO
Não instale o equipamento em baixo de passarelas, escadas, mezaninos e próximo a
painéis elétricos.
Nivelamento
Após definido o local onde o equipamento será instalado e preparado todos os pontos de suprimentos é
necessário realizar o nivelamento do
equipamento.O nivelamento do
equipamento tem como finalidade
principal escoar os condensados
provenientes do processo de
esterilização.
Esse nivelamento é realizado por meio

de seus pés niveladores conforme
ilustração ao lado.
NOTA
O piso onde o equipamento será instalado deverá suportar a carga total do
equipamento e deverá ser totalmente plano.
Quando forem utilizados carros externos para manuseio da carga, esses carros externos também devem
ser nivelados com o trilho localizado no interior do equipamento a fim de permitir um correto deslizamento
do carro interno. Esse nivelamento é realizado conforme ilustrações a seguir:
Equipamentos Embutidos em Paredes
Quando o equipamento for ser embutido em parede, geralmente quando ele possui dupla porta ou deseja-
se separar a parte frontal do equipamento com o restante do mesmo, deve–se tomar alguns cuidados.
Para a divisão de ambientes podem ser utilizadas paredes de alvenaria, divisórias, painéis de aço
inoxidável, dentre outros materiais.
A abertura na parede onde o equipamento será embutido deverá estar pronta e nas dimensões externas do
equipamento. Depois de alocado o equipamento, um acabamento deve ser colocado nessa abertura a fim
de evitar a passagem de ar entre as paredes.
Ao se embutir o equipamento, deve ser dada atenção especial às ligações dos suprimentos além de permitir
acesso a parte enclausurada do equipamento para possíveis manutenções. Esse acesso deve ser realizado
pelo lado de carga do equipamento, também conhecido como lado não estéril.
Sistema de Exaustão Disjuntor (Curva B) Cabo (750V – 70°C) Consumo Aprox.

Potência
220 V 380 V 220 V (3~) (F,T) 380 V (3~) (F,T,N) por Ciclo
Quando o equipamento possui duas portas e há a passagem de materiais entre duas salas, geralmente sala 7000 W 25 A 15 A 10mm², 6mm² 10mm², 6mm², 6mm² 4900 W
estéril e sala não estéril, é necessário ter cuidados com a ventilação e exaustão dessas salas, provendo 9000 W 30 A 20 A 10mm², 6mm² 10mm², 6mm², 6mm² 6300 W
uma pressão positiva na área de descarga (lado estéril) com relação a área de carga (lado não estéril). 11000 W 40 A 25 A 10mm², 6mm² 10mm², 6mm², 6mm² 8250 W
12000 W 40 A 25 A 10mm², 6mm² 10mm², 6mm², 6mm² 8400 W
Instalação Elétrica 13000 W 45 A 25 A 10mm², 6mm² 10mm², 6mm², 6mm² 9100 W
15000 W 50 A 35 A 16mm², 10mm² 10mm², 6mm², 6mm² 10500 W
O profissional especializado, baseado nas indicações do diagrama elétrico do equipamento, deve
18000 W 60 A 35 A 16mm², 10mm² 10mm², 6mm², 6mm² 12600 W
providenciar uma conexão adequada entre a fonte de alimentação do equipamento e a rede elétrica local.
21000 W 70 A 40 A 25mm², 16mm² 10mm², 6mm², 6mm² 14700 W
O equipamento deve ser ligado diretamente a um quadro de alimentação elétrica por meio de cabos 27000 W 95 A 55 A 35mm², 25mm² 16mm², 10mm², 6mm² 18900 W
dimensionados conforme a potência do equipamento. Esses cabos devem obrigatoriamente ser passados 33000 W 115 A 65 A 50mm², 35mm² 16mm², 10mm², 6mm² 23100 W
pelos prensa cabos do equipamento e devem ser protegidos para evitar que fiquem expostos. 42000 W 2x70 A 85 A 25mm², 16mm² 25mm², 16mm², 6mm² 29400 W
44000 W 2x80 A 90 A 25mm², 16mm² 35mm², 25mm², 6mm² 30800 W
ADVERTÊNCIA 52000 W 2x90 A 100 A 35mm², 25mm² 35mm², 25mm², 6mm² 36400 W
Antes de iniciar a instalação, verifique os dados da placa de identificação fixada no 66000 W 2x115 A 2x65 A 50mm², 35mm² 16mm², 10mm², 6mm² 46200 W
equipamento. Assegure-se que a tensão seja a mesma da rede a ser instalado e 72000 W 2x125 A 2x70 A 50mm², 35mm² 25mm², 16mm², 6mm² 50400 W
assegure-se que a chave seccionadora encontra-se na posição desliga. 104000 W 4x90 A 2x100 A 35mm², 25mm² 35mm², 25mm², 6mm² 72800 W
ADVERTÊNCIA W = Watts A = Ampere V = Volts

O profissional especializado (instalador) têm a obrigação de cumprir as disposições F = Fase T = Terra N = Neutro
estabelecidas nas legislações locais sobre instalações elétricas. (3~) = Sistema Trifásico
Obs. Os valores da tabela acima estão dimensionados para uma distância de até 50 metros do quadro principal.
NOTA
A conexão elétrica deve ser provida de um disjuntor diferencial residual de corrente
adequada (300 mA) nas proximidades do equipamento. Aterramento
O equipamento deve ser instalado com um circuito de aterramento com resistência menor ou igual a 10 Ω
O fornecimento de energia elétrica segue os seguintes parâmetros: (10 ohms) dimensionado de acordo com a potência instalada.
1 – Comando elétrico – 220 VCA -1~ ou 2~
2 – Bomba de vácuo – 220/380 VCA – 3~ O aterramento preferencialmente deve ser construído o mais próximo do equipamento, e caso seja distante,
3 – Gerador de vapor – 220-380 VCA -3~ evitar que seja aéreo e que passe próximo da linha de alimentação do equipamento ou outros
alimentadores. Fazer a instalação do circuito de aterramento seguindo as legislações locais.
Para o circuito de comando recomenda-se a utilização de estabilizador de tensão de 500 VA, instalado
preferencialmente, junto ao equipamento. ADVERTÊNCIA
Falha ou ausência de ligação para aterramento bem como falhas no fornecimento de
Em equipamentos cuja tensão seja 220 VCA sistema trifásico, a instalação elétrica será feita através de 4 energia elétrica podem comprometer a segurança do usuário/operador e causa danos
(quatro) cabos elétricos, sendo 3 (três) fases em cor preta ou vermelha e 1 (um) terra em cor verde e ao sistema de controle do equipamento.
amarelo.
Instalação de Água
Em equipamentos cuja tensão seja 380 VCA sistema trifásico, a instalação elétrica será feita através de 5
(cinco) cabos elétricos, sendo 3 (três) fases em cor preta ou vermelha, 1 (um) neutro em cor azul e 1 (um)
O suprimento de água tem como objetivo a alimentação do gerador de vapor (para aqueles com GV
terra em cor verde e amarelo.
incorporado) e também para o resfriamento do rotor da bomba de vácuo de anel liquido, esse ultimo o que
demanda o maior consumo de água. Para a água utilizada na bomba de vácuo de anel liquido, essa deve
OBRIGATÓRIO possuir qualidade de água potável e a temperatura ideal é de 15 ºC.
É obrigatória a instalação de um ou mais disjuntores tripolares de Curva B
independentes, com distancia máxima de 1 (um) metro do equipamento, Já a água que é utilizada no gerador de vapor tem mais exigências quanto as suas qualidades físico-
dimensionado conforme a potência descrita a seguir. químicas devido a qualidade do vapor que se originará dela. Esse vapor deve estar em seu estado de
“saturado” e com título próximo de um (1) que corresponde a melhor situação que é: 100% de vapor e 0%
OBRIGATÓRIO de condensados (água), porém o título acima de 0,95 já é aceitável para uma boa qualidade de vapor.
A área onde se encontra a chave seccionadora do equipamento deverá estar livre e de
fácil acesso. Água provinda de poços artesianos e de sistemas públicos sem tratamento adequado raramente podem ser
utilizadas para geração de vapor devido ao grande número de impurezas para esse fim.
Segue abaixo tabela com especificações de potência e valores comerciais dos disjuntores recomendados, A tabela a seguir é uma referência internacional utilizada para determinar a qualidade da água para geração
bitola dos cabos e Consumo elétrico aproximado por ciclo. de vapor:
Contaminante Limite Contaminante Limite Instalação de Expurgo

Sedimentos ≤ 10 mg/l Fosfatos (P2O5) ≤ 0,5 mg/l
Óxido de Silício (SiO2) ≤ 1 mg/l Condutividade (25°C) ≤ 5 µS/cm A saída de condensados e descarga de limpeza (saída de expurgo) do equipamento possui uma conexão
Ferro ≤ 0,2 mg/l pH 5 a 7,5 tipo união com diâmetro de 1”. Deverá ser ligado a um
Cádmio ≤ 0,005 mg/l Aparência Límpida, incolor sistema de esgoto independente, de preferência
Dureza ∑(ionsalcalino-terrosos) ≤ 0,02 mmol/l Metais pesados ≤ 0,1 mg/l sifonado no chão, com diâmetro igual ou superior a 1” .
Esse sistema de esgoto deverá suportar temperaturas
Cloretos ≤ 2 mg/l Chumbo ≤ 0,05 mg/l
elevadas (na faixa de 140º C).
Silicato (SiO2) ≤ 1 mg/l Resíduo da Evaporação ≤ 10 mg/l
Na ligação de expurgo devem ser ligadas a saída de
A linha de suprimento de água do equipamento deve ser equipada com um filtro com elemento de 5 µm, expurgos do equipamento e também o registro de
manômetro e uma válvula de fecho rápido. despressurização da câmara interna conforme ilustração
a seguir:
A entrada de alimentação de água do
equipamento possui uma conexão tipo união 01 – Tubulação dos cabos de ligação
com diâmetro de ½”. A pressão da
02 – Tubulação da rede de ar comprimido
alimentação de água deve estar entre 0,5 a
03 – Disjuntor
2,0 m.c.a. Aconselha-se a instalação de um
registro de água antes da conexão com o 04 – Osmose reversa (item opcional)
equipamento para possíveis manutenções. 05 – Ponto de energia para osmose reversa
06 – Ponto de ar comprimido Ø1/4” (apenas para
Um aparelho para abrandamento da água, eq. Com porta DZ)
ou para desmineralização pode ser 07 – Reservatório da osmose reversa
necessário para água com dureza muito alta, 08 – Filtro de ar
ou com excesso de minerais.É recomendável 09 – Esgoto no piso Ø1”
um purificador de água do tipo Osmose 10 – Saída de purga Ø1”
Reversa. 11 – Entrada de água Ø1/2”
12 – Entrada de água da osmose reversa Ø1/2”
Para equipamentos que utilizam sistemas de (apenas quando dotado de osmose reversa)
purificador de água por Osmose Reversa e 13 – Chave seccionadora
possuam bomba de vácuo de anel liquido,
14 – Válvula para despressurização da câmara
utiliza-se duas entradas de água. Uma para
interna
refrigeração da bomba de vácuo de anel liquido e outra para abastecimento do gerador de vapor.
15 –Entrada de ar
O Consumo de Água por capacidade é demostrado nas tabelas seguintes: 16 – Alimentação elétrica e aterramento
Capacidade (kW) O fluxo máximo de água e vapor condensado para o dreno por capacidade é demostrado na tabela
Gerador de Vapor seguinte:
11 a 13 15 a 18 21 a 39 42 a 66 12*
Consumo Inicial (litros) 37,2 42,2 48,9 81,9 32,2
Capacidade (litros)
Consumo Médio (l/h) 9 10,2 11,9 19,8 7,8
54 a 134 137 a 300 317 a 455 510 a 720 960
* Somente Autoclave tipo Volante Central com Barreira Sanitária.
Fluxo de Água (l/h) 109 200,2 251 360 498
Bomba de Vácuo de Capacidade (CV)
Anel Liquido 0,75 1,50 3,00 5,00 7,50 PROIBIDO
Consumo Médio (l/h) 100 190 240 340 490 NUNCA tubular ou obstruir a saída da(s) válvula(s) de segurança.
Instalação de Vapor
O vapor é o principal elemento para se ter uma esterilização de qualidade e para isso o mesmo deve estar
no estado saturado, com título mínimo de 0,95 (95% de vapor e 5% de condensado) e livre de impurezas.
O vapor com excesso de umidade (acima de 5% de condensado) vai causar uma baixa eficiência troca
térmica e a dificuldade de secagem do material esterilizado. Além disto, nas gotículas de condensado que
se concentram o material particulado e outros contaminantes que podem causar manchas no material a ser
esterilizado e iniciar um processo de sedimentação e corrosão da câmara e do instrumental.
Recomenda-se que a alimentação de vapor deve ser derivada pela parte superior da linha principal. Isto Instalação de Ar Comprimido
evita que o condensado formado após a estação redutora ou de filtragem seja carregado para dentro da
câmara. O ar comprimido para suprimento do sistema de vedação da porta (para acionamento da porta deslizante)
e para equipamentos que possuem válvulas e atuadores pneumáticos pode ser proveniente de uma central
OBRIGATÓRIO ou um compressor de ar instalado junto ao equipamento com pressão entre 5,0 a 6,0 bar.
Quando for utilizada fonte externa de vapor (vapor de rede), é imprescindível a
instalação de uma válvula redutora de pressão. É recomendado que para cada equipamento seja prevista uma
linha de alimentação exclusiva de forma a permitir manutenções.
Recomenda-se também que a linha de ar comprimido possua
NOTA
filtro com separados de umidade, redutor de pressão, manômetro
A pressão do vapor deve estar com pressão entre 2,8 e 3,0 bar. e lubrificador de linha.
A ilustração ao lado apresenta um exemplo de uma rede de ar

A ilustração a seguir apresenta um exemplo de uma estação redutora de pressão (by pass) e seus comprimido.
componentes: NOTA
A pressão do ar comprimido deve estar entre 5,0 a
6,0 bar. Pressão superior a 6,0 bar podem causar
travamento de válvulas e componentes e pressão
inferior a 5,0 bar não são suficientes para aciona-
los.
O Consumo de Ar Comprimido por capacidade é demostrado na

tabela a seguir:
Capacidade (litros)
Vapor de Rede
54 a 134 137 a 300 317 a 455 510 a 720 960
Consumo Inicial (l/h) 20 23 28 34 40
Consumo Médio (l/h) 6 6 6 11 28
7 - Procedimentos preliminares Antes da Utilização do Equipamento.

(Primeira utilização ou após manutenção)
01 – Separador de Umidade Vertical 06 – Manômetro 0,00 a 4,00bar Os procedimentos a seguir devem ser seguidos antes de utilizar o equipamento.
02 – Manômetro 0,00 a 10,0bar 07 – Válvula de Segurança com Alavanca 1”
03 – Válvula de Esfera 1” 08 – Válvula de Esfera 1/2"
Observar se o sentido de rotação da bomba de vácuo quando da instalação do equipamento, que é
04 – Filtro tipo Y 1” 09 – Purgador Termodinamico
05 – Válvula Redura de Pressão (BRV) 10 – Purgador Termostatico indicado por uma seta indicada na bomba, está correto.
Observar se o eixo da bomba de vácuo não está travado, pois quando o equipamento fica inoperante
O Consumo de Vapor por capacidade é demostrado na tabela a seguir:
durante um período, pode ocorrer essa situação. Para efetuar o destravamento do eixo será necessária a
Capacidade (litros) retirada da proteção do motor e a ventoinha com o auxilio de uma ferramenta adequada, girar o eixo
Vapor de Rede
54 a 134 137 a 300 317 a 455 510 a 720 960
manualmente até que se destrave.
Consumo Médio (kg/h) 17,3 27,9 43,9 55,9 71,8
Observar se o registro de entrada de água da rede está aberto.
A tabela a seguir é uma referência internacional utilizada para determinar a qualidade do vapor que deverá Observar se o equipamento de purificação de água está ligado.
ser utilizado no equipamento:
Observar se a válvula de despressurização manual está devidamente fechada.
Contaminante Limite Contaminante Limite Observar se o registro de limpeza do gerador de vapor está devidamente fechado.
Aparência Limpo, Incolor Ferro ≤ 0,1 mg/l
Cádmio ≤ 0,005 mg/l Fosfato (P2O5) ≤ 0,1 mg/l Observar se o disjuntor geral da rede está ligado.
Chumbo ≤ 0,05 mg/l Metais Pesados ≤ 0,1 mg/l Observar se o disjuntor de comando situado no painel de comando encontra-se ligado.
Cloreto (CI-) ≤ 0,1 mg/l pH (grau de acidez) 5a7
Verificar se as condições ambientais estão de acordo com a tabela “Condições Ambientais” no inicio do
Condutividade (25°C) ≤ 3µS/cm Silicato (SiO2) ≤ 0,1 mg/l item 6.
Dureza ∑(ions alcalino-terrosos) ≤ 0,02 mmol/l
8 - Manutenção Preventiva Procedimentos de Manutenção Preventiva
A fim de manter o correto funcionamento do equipamento e preserva-lo nas melhores condições de As informações a seguir devem ser rigorosamente seguidas a fim de garantir a correta realização das
segurança e qualidade, realizar manutenções preventivas - aquelas verificações, limpezas e trocas de manutenções e também manter a segurança do pessoal que realiza tal manutenção.
componentes de forma programada - é imprescindível.
A seguir é descrito o cronograma de manutenção preventiva e também os procedimentos para realização ADVERTÊNCIA
dessas manutenções, levando-se em consideração um regime de trabalho de 8,0 h diárias. A manutenção e reparo do equipamento devem ser executados pelo pessoal técnico
especializado.
Cronograma de Manutenção Preventiva
Diariamente - A ser realizado pelo próprio operador (usuário). ADVERTÊNCIA

Limpar o filtro do dreno da câmara interna. Ao realizar serviços de manutenção (preventiva ou corretiva) recomenda-se a
utilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPI) apropriados.
Limpar as superfícies internas da câmara de esterilização.
Limpar e lubrificar a guarnição da porta.
Semanalmente - A ser realizado pelo próprio operador (usuário). Ao realizar manutenção (preventiva ou corretiva) devem ser tomados os seguintes cuidados:
Limpar a superfície do gabinete
Despressurize o sistema hidráulico do equipamento antes de realizar a manutenção do equipamento.
Quinzenalmente - A ser realizado por um agente autorizado. Espere o resfriamento do equipamento (câmaras, portas, tubulações, etc.).
Limpar válvulas de retenção Não realizar manutenções com o equipamento em funcionamento ou conectado a rede elétrica, exceto
Verificar o acionamento e a limpeza das válvulas solenoides
quando requerido nesse manual.
Mensalmente - A ser realizado por um agente autorizado. Desobstrua toda a área ao redor do equipamento de modo a evitar acidentes (quedas, tropeços, etc.).
Limpar a boia de nível do gerador de vapor ou os eletrodos de nível
Limpar o sistema de drenagem, tais como filtros “Y” e purgadores Limpeza do filtro do(s) dreno(s) da câmara interna
Verificar a regulagem do pressostato
Verificar o aterramento do equipamento Retirar o filtro e efetuar a limpeza com uma escova de pequena dimensão, verificando se todosos orifícios
Verificar o funcionamento das válvulas de segurança estão desobstruídos e livres de impurezas. Enxaguar em águacorrente.
Verificar o sistema de acionamento da porta
Limpeza da câmara interna (câmara de esterilização)
Verificar os elementos filtrantes
Verificar os indicadores de temperatura e pressão Recomenda-se a utilização de sabão neutro, detergente neutro e pano umedecido. Após o enxágue, secar a
Limpar os sensores de temperatura câmara e passar um pano embebido a álcool 70% para desinfecção da câmara.
Verificar e reapertar as conexões hidráulicas
Verificar e reapertar os contatos elétricos e aterramento Quando houver dificuldade para remover incrustações, usar esponja ou escova macia de fibras sintéticas ou
Esgotar a água e limpar o gerador de vapor. vegetais.
Trimestralmente - A ser realizado por um agente autorizado. PROIBIDO

Verificar a guarnição da porta e trocar se necessário Nunca utilizar palha ou esponja de aço para efetuar a limpeza da câmara interna, pois
Verificar a membrana do sistema de fechamento (apenas para equipamentos PVC) e trocar se os riscos e os resíduos depositados na superfície polida poderão contaminar a
necessário mesma, favorecendo o processo de corrosão.
Limpar as resistências elétricas do gerador de vapor
Verificar o funcionamento das válvulas de retenção do dreno. PROIBIDO
Semestralmente - A ser realizado por um agente autorizado. NUNCA utilizar ferramentas pontiagudas para realizar a limpeza na câmara interna do
Substituir a membrana do sistema de fechamento (apenas para equipamentos PVC) equipamento.
Verificar o sistema de fechamento da porta
Verificar os rodízios do Carro Interno e do Carro Externo. Evitar contatosda câmara com metais diferentes do INOX. Isto ajudará prevenir a corrosão.
Anualmente - A ser realizado por um agente autorizado.
Aferir os instrumentos de controle, indicação e segurança A câmara não deve ficar em contato com desinfetante ou soluçõesesterilizantes por muito tempo, pois,
muitas vezes, estas soluções contêm cloretos que podem causarcorrosão.
Outros intervalos - A ser realizado por um agente autorizado.
Substituir as válvulas de segurança a cada dois anos O pó e a sujeita depositados no aço INOX em atmosferas marítimas (ações da maresia) ou industriais,
Realizar teste hidrostático e inspeção no conjunto da câmara do equipamento e seu gerador de vapor a absorvem contaminantes corrosivos. Neste caso também a evaporação e a maior concentração podem
cada cinco anos resultar em corrosão ou dano à superfície do aço.
ADVERTÊNCIA
Equipamentos instalados em locais que sofrem ação de maresia devem ser
verificados com o dobro da frequência (a partir das manutenções mensais) citada no
cronograma de manutenção preventiva.
Limpeza e lubrificação da guarnição da porta Verificar o acionamento e a limpeza das válvulas solenoides
Porta Volante Central (PVC) Acessar os parâmetros de manutenção no comando do equipamento utilizando a senha “33246600”.
Acessar os parâmetros “Force” de saída. Acionar o funcionamento da válvula solenóide a ser verificada e
Para limpar a guarnição, aplique sabão ou detergente neutro em toda a superfície. Retire o excesso de verificar se a válvula é acionada.
material.Para a sua lubrificação, aplique talco neutro em toda a superfície.
Finalizado a verificação de todas as válvulas, desabilitar o funcionamento das válvulas, desabilitar o “Force”
Não há a necessidade de retirar a guarnição de seu canal. de saída e sair do menu de manutenção.
Porta Deslizante (PDZ) Caso alguma válvula não esteja acionando, entre em contato com o fabricante ou seu representante
credenciado para efetuar a regulagem do mesmo.
Para limpar a guarnição, retire a mesma do canal da porta. Limpe o canal da porta com sabão ou detergente
neutro. Para efetuar a limpeza das válvulas solenoides, retire os conectores elétricos, retire a bobina elétrica. Soltar
os parafusos da parte superior da válvula. Desmontar o conjunto e efetuar a limpeza da sede com água
Lubrifique as bordas do canal da porta com graxa de silicone. corrente e sabão neutro. Montar novamente o conjunto.
Aplique sabão ou detergente neutro na guarnição, retire o excesso de material e coloque novamente a Se após esse procedimento a válvula solenoide não vedar, efetuar a substituição da mesma.
guarnição no canal da porta. Coloque primeiramente a emenda da guarnição na parte superior do canal da
porta, encaixando a guarnição nas partes retas do canal e depois nas partes curvas. Limpeza da Boia de Nível
Para a sua lubrificação, utilize graxa de silicone. Nunca utilizar vaselina líquida. Retirar os contatos elétricos da boia/eletrodos do gerador de vapor, retira-lo e efetuar a limpeza de suas
partes metálicas com álcool 70%. Rosquear novamente a boia/eletrodos aplicando veda rosca.
PROIBIDO
NUNCA utilizar ferramentas pontiagudas para inserir ou remover a guarnição da porta, Limpeza do Filtro “Y”
tais como chave de fenda, faca, etc. Utilize uma espátula com ponta curva.
Retirar a tampa localizada no corpo do filtro, efetuar a retirada do elemento filtrante e proceder limpando a
malha filtrante com uma escova de fibra sintética, friccionando-o em água corrente e sabão neutro
NOTA observando se todos os orifícios estão desobstruídos.
A vida útil da guarnição da porta é de aproximadamente 1000 horas de uso do
equipamento. Recomenda-se a substituição da guarnição quando atingir esse tempo. Limpeza do Purgador
Retirar o copo superior do purgador e efetuarà limpeza completa do purgador enxaguando em água
Limpeza do Gabinete Externo corrente e sabão neutro. Ao montar o purgador, observar se existe uma boa vedação.
Limpar com pano macio embebido de álcool 70%. Retire o excesso de álcool com um pano seco. Se após esse procedimento o purgador der passagem de vapor, efetuar a substituição do mesmo.
PROIBIDO Verificar a Regulagem dos Pressostatos

Nunca utilizar palha ou esponja de aço para efetuar a limpeza do gabinete externo.
Acessar os parâmetros de manutenção no comando do equipamento utilizando a senha “33246600”.
Acessar os parâmetros “Force” de saída. Habilitar o comando “Force” de saída. Acionar o funcionamento
Esgotar a água e limpeza do gerador de vapor (GV) das resistências elétricas e verificar durante a rampa de subida da pressão se o pressostato é acionado
quando a pressão da câmara externa estiver em 2,80 bar.
Ligar o equipamento e aguardar o acúmulo de pressão na câmara externa. Visualizar no manômetro da
câmara externa a pressão medida. Quando a pressão da câmara externa estiver em 1,00 bar, desligar o Finalizado a verificação do Pressostato, desabilitar o funcionamento das resistências elétricas, desabilitar o
“Force” de saída e sair do menu de manutenção.
equipamento na chave geral e abrir o registro de descarga do gerador.
Caso a regulagem do Pressostato não esteja correta, entre em contato com o fabricante ou seu
representante credenciado para efetuar a regulagem do mesmo.
Quando a pressão da câmara externa estiver em 0,00 (zero) bar, fechar o registro de descarga do gerador.
Limpeza da Válvula de Retenção PROIBIDO

É expressamente proibido alterar a regulagem dos pressostatos.
Retirar a tampa localizada na parte superior da válvula e efetuar a limpeza completa do interior da válvula Somente a Phoenix ou um representante credenciado poderá executar qualquer tipo
enxaguando em água corrente e sabão neutro. de regulagem no pressostato.
Se após esse procedimento a válvula não vedar, efetuar a substituição da mesma. Verificar o aterramento do equipamento
Medir o aterramento do equipamento utilizando um terrômetro. O valor do aterramento deve ser menor ou
igual a 10 Ω (10 ohms). Caso o valor não esteja correto, corrigir o aterramento do equipamento.
Verificar as válvulas de segurança Verificar os indicadores de temperatura
Acionar periodicamente o gatilho da válvula de segurança para verificar se a pressão esta sendo aliviada e Sensor de Temperatura tipo PT-100: recomenda-se enviar os sensores para calibração em Laboratórios
se o sistema de acionamento nãoestá travado, o que impossibilitará o acionamento automático, na pressão credenciados pela Rede Brasileira de Calibração (RBC) anualmente. Caso o desvio encontrado seja
deabertura ajustada. superior a 0,55°C, o sensor deverá ser substituído.
Recomenda-se a calibração da válvula de segurança anualmente. Comando: comparar a temperatura desejada com auxílio de um sensor de temperatura calibrado com a
indicada na tela do comando. Em caso de desvios, proceder da seguinte forma:
ADVERTÊNCIA • Acessar o menu de manutenção na tela inicial do comando, utilizando a senha 33246600.
Luvas de proteção devem ser usadas durante verificação do funcionamento da válvula • No sub-item calibração, realizar o ajuste da indicação da temperatura, informando o valor
de segurança. encontrado no sensor calibrado.
Limpeza dos sensores de temperatura

PROIBIDO
É expressamente proibido alterar a regulagem das válvulas de segurança. Retirar o sensor de temperatura e limpar a sonda com pano embebido a álcool 70% caso haja incrustações.
Somente a Phoenix ou um representante credenciado poderá executar qualquer tipo
de regulagem nas válvulas de segurança. Verificar e reapertar as conexões hidráulicas
Verificar o Sistema de Acionamento da Porta Verificar a existência de vazamentos nas conexões hidráulicas. Em caso de vazamentos, deve-se
desmontar a conexão, aplicar novamente fita veda rosca e montar novamente.
Porta com acionamento por volante central – VC
Mesmo não havendo vazamentos, recomenda-se o reaperto das conexões hidráulicas.
- Reapertar todos os parafusos do suporte inferior e superior de esferas.
Em caso de conexões trincadas, as mesmas deverão ser substituídas.
- Abrir totalmente a porta do equipamento e verificar se há desgaste na parede do canal do eixo da porta.
Verificar e reapertar os contatos elétricos e de aterramento
Porta com acionamento deslizante – DZ
Verificar a existência de contatos avariados (oxidados, carbonizados, soltos etc.) e realizar a substituição
- Reapertar todos os parafusos dos braços. destes, se necessário.
- Ajustar as réguas da porta. Mesmo não havendo contatos avariados, recomenda-se o reaperto dos contatos elétricos e de aterramento.
- Lubrificar as guias de latão com graxa branca tipo náutica. ADVERTÊNCIA

O equipamento deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer
- Verificar durante o acionamento da porta se o deslizamento está contínuo. reparo ou manutenção no mesmo.
- Caso houver problemas de funcionamento após a realização dos ajustes acima mencionados, o cilindro
pneumático deverá ser retirado do equipamento e testado seu acionamento. Em caso de mau Verificação e substituição da guarnição da porta
funcionamento, o mesmo deverá ser substituído.
Verificar se a guarnição da porta possui trincas e/ou rachaduras e deformações. Caso possua, substitua a
Verificação dos elementos filtrantes guarnição.
O elemento filtrante de entrada de ar deve ser substituído com uma periodicidade de 1000 (mil) horas de Porta Volante Central (PVC)
funcionamento ou a cada 6 (seis) meses, o que ocorrer primeiro.
Retire a guarnição do canal do batente da porta e retire o resíduo de silicone. Limpe o canal do batente da
porta com álcool 70%.
Verificar os indicadores de pressão
Aplique silicone no canal do batente da porta e coloque a nova guarnição iniciando a sua colocação pelo
Manômetros e Manovacuômetros: recomenda-se enviar os manômetros para calibração em Laboratórios lado da dobradiça da porta. Retire o excesso de silicone. Lubrifique a superfície da guarnição com talco
credenciados pela Rede Brasileira de Calibração (RBC) anualmente. Caso o desvio encontrado seja neutro.
superior a 0.15 bar, o instrumento deverá ser substituído.
Feche a porta do equipamento e a mantenha por no mínimo 24 horas para a cura do silicone.
Transmissor de Pressão: comparar as pressões das câmaras interna e externa indicadas na tela do Porta Deslizante (PDZ)
comando com os seus respectivos manômetros e manovacuômetros. Em caso de desvios, proceder da
seguinte forma: Retire a guarnição do canal do batente da porta e retire o resíduo de silicone.Limpe o canal do batente da
porta com álcool 70%.
• Acessar o menu de manutenção na tela inicial do comando, utilizando a senha 33246600.
• No sub-item calibração, realizar o ajuste da indicação da pressão, informando o valor encontrado no Lubrifique a nova guarnição com graxa de silicone e introduza-a no canal do batente da porta. Coloque
instrumento analógico. primeiramente a emenda da guarnição na parte superior do canal da porta, encaixando a guarnição nas
partes retas do canal e depois nas partes curvas.
Trava Mecânica da Porta (apenas para porta com acionamento por volante central – VC)
PROIBIDO
NUNCA utilizar ferramentas pontiagudas para inserir ou remover a guarnição da porta, Abrir a porta do equipamento e retirar a tampa do cubo sanfona com o auxilio de uma chave ajustável.
tais como chave de fenda, faca, etc. Utilize uma espátula com ponta curva. Retirar a membrana de silicone. Retirar a trava do eixo da porta e verificar se a haste está danificada
(torcida, quebrada, etc.). substituir caso necessário.
Verificar se a mola não se encontradanificada (torcida, quebrada, etc.). Substituir caso necessário.
Membrana da Porta (apenas para porta com acionamento por volante central – VC) Recolocar as peças no eixo da porta, recolocar a membrana de silicone no suporte do cubo sanfona, aplicar
veda rosca e fechar a tampa do cubo sanfona.
Abrir a porta do equipamento e retirar a tampa do cubo sanfona com o auxilio de uma chave ajustável.
Retirar a membrana de silicone e verificar se ela possui desgaste excessivo ou algum rasgo que PROIBIDO
comprometa a vedação da porta. Substituir a membrana de silicone caso necessário.
NUNCA obstrua a furação da tampa do cubo sanfona e NUNCA inutilize a trava
mecânica da porta.
Recolocar a membrana de silicone no suporte do cubo sanfona, aplicar veda rosca e fechar a tampa do
cubo sanfona.
Aferição dos instrumentos de controle, indicação e segurança
Recomenda-se que os instrumentos listados a seguir sejam aferidos com padrões reconhecidos nacional ou
internacionalmente:
- Manômetros - Pressostatos - Válvula de segurança

- Manovacuômetros - Transmissor de pressão - Sensor de temperatura (PT 100)
Realização de teste hidrostático
O Teste hidrostático tem como finalidade a detecção de possíveis defeitos de fabricação, como por
exemplo, falhas e/ou vazamentos em soldas ou em ligações no próprio vaso e seus acessórios.
É conveniente que a pressão de teste hidrostático seja a mais alta possível, de acordo com o código de
projeto, pois durante o teste hidrostático o material fica submetido a uma tensão acima de sua tensão
admissível, portanto o mesmo deve ser compatível com a segurança da parte mais fraca do vaso, ou seja,
sempre respeitando seu código de projeto.
Limpeza das resistências elétricas do gerador de vapor
Para qualquer tipo de vaso de pressão é necessário e obrigatório à execução de teste hidrostático para
Retirar as resistências do gerador de vapor e limpa-las com escova de cerdas não metálicas e água verificação da estanqueidade do mesmo. Para o vaso em questão a pressão de teste deverá ser no mínimo
corrente. 30% acima da PMTA do vaso correspondente e frio, com agua doce, pura e neutra, não mais de 25 ppm de
cloretos.
Instale as resistências no gerador de vapor.
O teste de estanqueidade com agua não oferece risco de explosão ou estilhaçamento, pois líquidos são
Verificação das Válvulas de Retenção do dreno incompressíveis. Na execução do teste de estanqueidade recomenda-se que refaça o mesmo após 5 anos
a contar da data de fabricação (vide Prontuário do Vaso de Pressão), ou quando ocorrer avaria química
Realizar vácuo na câmara interna através do ciclo de “Leak Test”, abrir a saída do purgador da câmara e/ou mecânica. O teste deve ser mediante a aprovação de profissional habilitado e devidamente treinado
interna (tubo de cobre 3/8”) e a saída da válvula solenoide do dreno (válvula solenoide da entrada da bomba para execução de tal teste.
de vácuo) e verificar se está ocorrendo entrada de ar.
Para o teste de estanqueidade todas as aberturas do vaso deverão ser fechadas, onde a elevação de
Verificação do sistema de fechamento da porta pressão deve ser lenta (vide pressão de teste no Relatório de Teste Hidrostático), mantendo-se depois pelo
menos por 30 minutos no seu valor máximo. Durante o teste devem ser examinados cuidadosamente todas
Eixo e Bucha da Porta (apenas para porta com acionamento por volante central – VC) as soldas e pontos onde possa haver vazamentos, bem como ser observada a possível ocorrência de
deformação plástica (anormais) devido à pressão. Depois de completado o teste hidrostático, o vaso deve
Abrir totalmente a porta do equipamento. Retirar a graxa presente no eixo da porta e lubrificar novamente ser esgotado o mais cedo possível.
com graxa branca tipo náutica. Fechar totalmente a porta para que a graxa preencha o eixo da porta.
PROIBIDO
Verificar o Rodizio do Carro Interno e do Carro Externo NUNCA utilize ar comprimido para teste de estanqueidade do vaso, pois o emprego do
mesmo é muito perigoso, porque a compressão do ar acumula energia potencial e
Realizar a movimentação do Carro Interno no trilho da Câmara com o equipamento vazio e frio, verificando dessa forma havendo alguma falha/vazamento é necessária que decorra um longo
se os rodízios encontram-se travados. Os rodízios deverão ser substituídos caso estejam travados. tempo de saída de ar até que a pressão interna se iguale com a pressão atmosférica,
onde a liberação súbita de ar pode provocar explosão com lançamento de estilhaços
Realizar a movimentação do Carro Externo em piso plano, sem a presença do carro interno, verificando se do vaso.
os rodízios encontram-se travados. Os rodízios deverão ser substituídos caso estejam travados.
9 - Manutenção Corretiva Transmissor de pressão Substituí-lo ou calibra-lo.

descalibrado
ADVERTÊNCIA Contatora das resistências não Verificar a bobina da contatora.
funciona
Ao realizar serviços de manutenção (preventiva ou corretiva) recomenda-se a
utilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPI) apropriados. Gerador de vapor não Bomba de água não funciona Verificar se a bomba de água está
é abastecido recebendo alimentação elétrica e se o motor
está funcionando.
A seguir são mostrados alguns possíveis defeitos que o equipamento pode vir a apresentar por diversos
O fusível de proteção do Verificar se o fusível não se encontra aberto
motivos, juntamente com as suas causas prováveis e as ações a serem tomadas por pessoal habilitado.
comando relativo a saída que e substituí-lo caso necessário.
aciona a contatora da bomba
Falha Causas Prováveis Ações de água está queimado
Equipamento não liga Falta de energia elétrica Verificar se o equipamento está conectado a Contatora da bomba de água Verificar a bobina da contatora.
rede de energia elétrica e se a mesma não funciona
possui tensão compatível ao equipamento. Sentido de rotação da bomba Verificar o correto sentido de rotação da
de água invertido bomba de água
Disjuntores desarmados Verificar os disjuntores do quadro de
alimentação elétrica externo e interno ao Alimentação de água Verificar o suprimento de água para o
equipamento. insuficiente equipamento
Botão de emergência acionado Verificar se o botão de emergência está Sensores de nível não Verificar o correto funcionamento dos
acionado. Se sim, retorne a posição de funcionam sensores de nível
trabalho. Relê de nível não funciona Verificar o correto funcionamento do relê de
nível e sua sensibilidade
Porta não abre Falha na bomba de vácuo (para Verificar performance da bomba de vácuo. Relê térmico está acionado Verificar o correto funcionamento da bomba
equipamentos com abertura de água
deslizante) Vácuo Insuficiente Água de resfriamento da Verificar o suprimento de água para o
Válvula solenóide de vácuo da Verificar o funcionamento da válvula bomba de vácuo insuficiente equipamento
guarnição defeituosa (para solenóide.
equipamentos com abertura Válvula solenóide de água Verificar o correto funcionamento da válvula
deslizante) (bomba) está obstruída ou não solenóide
Trava mecânica do eixo central está funcionando
Verificar se o equipamento está
(para equipamentos com despressurizado, retirar a capa do eixo da Válvula solenóide de vapor na Verificar o correto funcionamento da válvula
abertura com volante central) porta e empurrar o eixo da trava o máximo linha do dreno está obstruída solenóide
permanece acionada possível e girar simultaneamente o volante. ou não funciona
Falha na bomba de vácuo Verificar performance da bomba de vácuo.
Verificar o correto acionamento da mola da
trava Guarnição das portas Limpar ou substituí-las caso necessário.
Pressão na câmara interna defeituosa
Abrir a válvula de despressurização da
câmara interna. O fusível de proteção do Verificar se o fusível não se encontra aberto
Falta de ar comprimido (para Verificar no regulador de pressão, se há aciona a bomba de vácuo está
equipamentos com abertura pressão suficiente. queimado
deslizante) Contatora da bomba de vácuo Verificar a bobina da bomba de vácuo
Movimento de abertura Falta de lubrificação da Lubrificar a guarnição da porta. não funciona
e fechamento de guarnição da porta Válvula de despressurização
portas realizado com Verificar se a válvula encontra-se aberta.
manual aberta Fecha-la caso necessário.
dificuldade
Sistema não atinge a Falha na alimentação do Verificar a rede local até que os manômetros Sentido de rotação da bomba Verificar o correto sentido de rotação da
pressão necessária sistema de vapor de rede indiquem a pressão de trabalho. de vácuo invertido bomba de vácuo
(opcional) Membrana da porta defeituosa Verificar a membrana ou substitui-la caso
Resistência do gerador Verificar se está circulando corrente pelos necessário
queimada condutores de alimentação da resistência e
Baixa pressão na Válvula solenóide de Verificar o correto funcionamento da válvula
se a corrente encontra-se balanceada nas
câmara interna esterilização obstruída ou não solenóide
três fases.
funciona
O fusível de proteção do Verificar se o fusível não se encontra aberto Guarnição das portas Limpar ou substituí-las caso necessário.
comando relativo a saída que e substituí-lo caso necessário. defeituosa
aciona a contatora da O fusível de proteção do
resistência está queimado Verificar se o fusível não se encontra aberto
aciona a válvula solenóide de retenção do dreno ou da

esterilização está queimado entrada de ar
Válvula solenóide de vapor na Verificar o correto funcionamento da válvula Entrada falsa de ar na câmara Verificar o correto funcionamento da válvula
linha do dreno está permitindo solenóide interna através de válvula solenóide
passagem de vapor solenóide de entrada de ar
Válvula de despressurização Verificar se a válvula encontra-se aberta. Entrada falsa de ar na câmara Verificar condições das guarnições, limpa-
manual aberta Fecha-la caso necessário. interna através de guarnições las ou substituí-las caso necessário.
Membrana da porta defeituosa Verificar a membrana ou substitui-la caso Válvula de despressurização Verificar se a válvula encontra-se
necessário manual entreaberta entreaberta. Fecha-la caso necessário.
Equipamento não Sensor de temperatura não Verificar se o sensor de temperatura está Problema no ciclo de Teste de estanqueidade Ver ações de problema no ciclo de
atinge a temperatura funciona funcionando e substitui-lo caso necessário Bowie Dick reprovado estanqueidade
de esterilização
Entrada analógica do sensor de Verificar a entrada e substituir o cartão de Entrada falsa de ar na câmara Verificar a limpeza da válvula de retenção
temperatura está queimada expansão caso necessário interna através de válvulas de ou se necessária substituir a mesma
retenção do dreno ou da
Seleção incorreta do sensor de Verificar nos parâmetros gerais do comando, entrada de ar
controle se o sensor de controle correto está Entrada falsa de ar na câmara Verificar o correto funcionamento da válvula
selecionado interna através de válvula solenóide
Purgador do dreno não está Verificar o purgador e substituir caso solenóide de entrada de ar
vedando na temperatura necessário Entrada falsa de ar na câmara Verificar condições das guarnições, limpa-
indicada interna através de guarnições las ou substituí-las caso necessário.
Equipamento não Comando do equipamento não Substituir o comando do equipamento
mantém a temperatura controla a temperatura Falha na penetração de vapor Verificar a preparação do pacote nas
de esterilização Purgador do dreno não está dimensões e locais corretos. Utilizar de
Verificar o purgador e substituir caso
funcionando corretamente preferência, pacotes prontos para uso
necessário
No final do ciclo o Filtro bacteriológico obstruído Substituí-lo.
Equipamento não Tempo de secagem insuficiente Verificar nos parâmetros dos programas, se retorno à pressão ou saturado
realiza a secagem o tempo de secagem está adequado ao tipo atmosférica demora
de carga a ser esterilizada além do normal
Resíduos de Desnível do equipamento. Verificar se o equipamento está Oscilação da leitura de Falha no aterramento de Reapertar os contatos nos conectores.
condensados após fim corretamente instalado pressão ligação dos transmissores de Verificar o aterramento do equipamento.
do ciclo pressão.
Incorreta preparação da carga Verificar se os recipientes (caixas, container,
de esterilização Oscilação da leitura de Sensor de temperatura com Verificar os bornes de ligação do sensor de
cestos, etc.) permitem uma boa circulação
temperatura mal contato ou defeituoso temperatura ou substitui-lo
de vapor durante a esterilização
Ruído excessivo na Válvula solenóide de entrada Impressora não Impressora sem papel Verificar se há papel na impressora
Verificar o correto funcionamento da válvula
bomba de vácuo de água com vazamento imprime
solenóide Fita de impressora gasta Verificar a fita de impressora e substitui-la
Válvula antirruído desregulada Verificar e regular a vazão da válvula caso necessário
antirruído Cabo de comunicação entre a Verificar o cabo de comunicação e suas
Display do comando Temperatura no display, acima impressora e o comando com conexões e substitui-lo caso necessário
Verificar as condições climáticas do local
se apaga de 50º C mal contato ou defeituoso
onde o equipamento está instalado
Incorreta configuração da Verificar a configuração da impressora no
Problemas nos testes Má qualidade do vapor Verificar a temperatura e a pressão durante impressora manual do comando
biológicos e químicos a fase de esterilização
Falha na penetração de vapor Verificar a preparação do pacote nas

dimensões e locais corretos
Tempo de exposição incorreto Reprogramar o tempo do ciclo conforme a
especificação do teste utilizado
Teste com validade vencida Verificar a validade do teste utilizado
Problema no ciclo de Pressão de ar comprimido Verificar se a rede de ar comprimido local
estanqueidade insuficiente está com a mínima pressão necessária para
(leaktest) vedação da porta (apenas para portas
deslizantes)
Entrada falsa de ar na câmara Verificar a limpeza da válvula de retenção
interna através de válvulas de ou se necessária substituir a mesma
10 - Desenhos
Vista Explodida - Autoclave Deslizante
Lista de Peças – Autoclave Deslizante 37 CLP FONTE 1

38 FONTE PARA IMPRESSORA TERMICA 1
Posição Descrição Qtde 39 CONVERSOR SERIAL VERTICAL 1
1 ADESIVO POLICARBONATO AH 2 40 CLP CPU 1
2 IHM 2 41 CLP EXPANSAO SLIM 2
3 MANOVACUOMETRO AH 2 42 CARTAO EXPANSAO PT-100 1
4 REGISTRADOR GRAFICO 1 43 RELE NIVEL DPN-1 1
5 BOTAO EMERGENCIA - (Com Chave) 1 44 MICRO VENTILADOR 1
6 IMPRESSORA SERIAL MATRICIAL 1 45 CONJUNTO DE GRELHA E FILTRO 1
7 MANOMETRO AH 1 46 CONECTOR TERRA TSAK 2.5 CHINT 2
8 MANOMETRO AHR 1 47 CONECTOR BORNE BSAK 2.5 CHINT - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao Fabricante) -
9 CHAVE SELETORA AH ILUMINADA BRANCO 1 CONECTOR BORNE FUSIVEL BASK CHINT - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao
48 -
Fabricante)
10 BOTAO COMANDO - (Abertura/Fechamento da Porta) 1
49 REGULADOR DE FLUXO 4
11 BOTAO EMERGENCIA - (Sem Chave) 1
50 VALVULA SOLENOIDE 1/4" DUPLO CF 220VAC 5/3 VIAS 2
12 SINALIZADOR LED 1
51 MINI DISJUNTOR TRIPOLAR 4,5KA CURVA C 1
13 SINALIZADOR SONORO (CIGARRA) PRETO 1
52 CONTATOR TRIPOLAR PARA RESISTENCIA 1
14 SENSOR ANTI ESMAGAMENTO 2
53 CONTATOR TRIPOLAR PARA BOMBA DE VACUO 1
15 DEFLETOR INJECAO DE VAPOR BSP AH 2
54 CONTATOR TRIPOLAR PARA BOMBA DE AGUA 1
16 FILTRO DO DRENO DIAM. 28MM 1
55 MINI DISJUNTOR BIPOLAR 4,5KA CURVA C 1
17 CILINDRO PNEUMATICO 2
56 RELE TERMICO PARA BOMBA DE VACUO 1
18 CHAVE SECCIONADORA SOB CARGA TRILHO DIN 1
57 RELE TERMICO PARA BOMBA DE AGUA 1
19 CONECTOR BORNE TERRA UK - (Verificar o Modelo do Equipamento junto ao Fabricante) -
58 VALVULA RETENCAO HORIZONTAL ROSCA F3/4" 2
RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO GIRATORIO COM FREIO - (Utilizado
2 59 SENSOR DE NIVEL C/ HASTE -(Alto) 1
até a capacidade AHDZ 200Litros)
20 60 SENSOR DE NIVEL C/ HASTE - (Baixo) 1
RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO GIRATORIO COM FREIO - (Utilizado a
4
partir da capacidade AHDZ 254Litros) 61 GERADOR DE VAPOR AH 1
RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO FIXO COM FREIO - (Utilizado até a 62 VALVULA SOLENOIDE 1/2" AGUA NF 2
21 2
capacidade AHDZ 200Litros) 63 BOMBA DE AGUA TRIFASICA 1
22 TRANSMISSOR DE PRESSAO 2 64 1
BOMBA DE VACUO TRIFASICA
23 PRESSOSTATO KPI35 0,2 A 8,0 BAR 1 65 1
PRESSOSTATO DE MEMBRANA -(Água)
24 FILTRO REGULADOR DE AR COMPRIMIDO 1/4" BSP COM MANOMETRO EXTERNO 1 66 2
FILTRO Y ROSCA F1/2''
25 PRESSOSTATO DE MEMBRANA -(Vácuo) 1 67 1
CAIXA DE EXPURGO
26 VALVULA EXTERNA OPERADA 1 68 2
VALVULA AGULHA (TORNEIRA) RETA FEMEA 1/4"
VALVULA SEGURANCA ALAVANCA 1/2"- (Utilizado até a capacidade AHDZ 168 Litros) 69 RESISTENCIA INOX TB BULBO PARA TERMOSTATO 1
27 1
VALVULA SEGURANCA ALAVANCA 1"- (Utilizado a partir da capacidade AHDZ 200 Litros) 70 RESISTENCIA INOX TB 2
28 FILTRO BACTERIOLOGICO 0,1 MICRA 1 71 1
TERMOSTATO ELETRICO
29 VALVULA SOLENOIDE 1/2" VAPOR NF 1 72 1
CHAVE DE NIVEL TIPO BOIA LATERAL HASTE RETA HASTE EM INOX 304
30 VALVULA RETENCAO HORIZONTAL ROSCA F1/2" 2 73 1
FILTRO Y ROSCA F3/4''
31 VALVULA SEGURANCA ALAVANCA 1/2" 1 74 2
PURGADOR TERMOSTATICO
32 VALVULA SOLENOIDE 1/4" VAPOR NF 5 75 1
VALVULA SOLENOIDE 3/4" VAPOR NF
33 VALVULA SOLENOIDE 1/4" NF 3 VIAS ACIONAMENTO PNEUMATICO 1 76 1
SENSOR PT 100 LIG. 3 FIOS ROSCA 3/4 INOX 304
34 VALVULA ESFERA MONOBLOCO LATAO NIQUELADO F1/2" X F1/2" VEDACAO 3 OLHAL SUSPENSAO TIPO PARAFUSO M30 3600 KGS - (Item que NÃO acompanha o
77 -
35 MICRORRUPTOR AB/AH 4 Equipamento, o mesmo deverá ser solicitado à parte)
36 FILTRO TRIFASICO E NEUTRO - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao Fabricante) -
Vista Explodida – Autoclave Volante Central
Lista de Peças – Autoclave Volante Central 39 MINI DISJUNTOR TRIPOLAR 4,5KA CURVA C 1
Posição Descrição Qtde 40 CONTATOR TRIPOLAR PARA RESISTENCIA 1
1 3 41 CONTATOR TRIPOLAR PARA BOMBA DE VACUO 1
ADESIVO POLICARBONATO AH
2 1 42 CONTATOR TRIPOLAR PARA BOMBA DE AGUA 1
IHM
3 MANOVACUOMETRO AH 2 43 RELE TERMICO PARA BOMBA DE VACUO 1
4 1 44 RELE TERMICO PARA BOMBA DE AGUA 1
REGISTRADOR GRAFICO
5 1 45 MINI DISJUNTOR BIPOLAR 4,5KA CURVA C 1
BOTAO EMERGENCIA - (Com Chave)
6 IMPRESSORA SERIAL MATRICIAL 1 46 SENSOR PT 100 LIG. 3 FIOS ROSCA 3/4 INOX 304 1
7 MANOMETRO AH 1 47 GERADOR DE VAPOR AH 1
8 1 48 SENSOR DE NIVEL C/ HASTE -(Alto) 1
MANOMETRO AHR
9 CHAVE SELETORA AH ILUMINADA BRANCO 1 49 SENSOR DE NIVEL C/ HASTE -(Baixo) 1
10 SINALIZADOR CHINT LED VERDE 2 50 PURGADOR TERMOSTATICO 2
11 2 51 BOMBA DE VACUO TRIFASICA 1
SINALIZADOR CHINT LED BRANCO
12 2 52 PRESSOSTATO DE MEMBRANA -(Água) 1
SINALIZADOR CHINT LED VERMELHO
13 1 53 VALVULA SOLENOIDE 1/2" AGUA NF 2
BOTAO EMERGENCIA - (Sem Chave)
14 1 54 FILTRO Y ROSCA F1/2'' 2
CONJUNTO DE GRELHA E FILTRO
15 MICRO VENTILADOR 1 55 CAIXA DE EXPURGO 1
16 2 56 BOMBA DE AGUA TRIFASICA 1
DEFLETOR INJECAO DE VAPOR BSP AH
17 1 57 RESISTENCIA INOX TB BULBO PARA TERMOSTATO 1
FILTRO DO DRENO DIAM. 28MM
18 MICRORRUPTOR AB/AH 2 58 RESISTENCIA INOX TB 1
19 2 59 TERMOSTATO ELETRICO 1
TRANSMISSOR DE PRESSAO
20 1 60 CHAVE DE NIVEL TIPO BOIA LATERAL HASTE RETA HASTE EM INOX 304 1
PRESSOSTATO KPI35 0,2 A 8,0 BAR
21 - RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO GIRATORIO COM FREIO - (Utilizado
CONECTOR BORNE TERRA UK - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao Fabricante) 61 2
até a capacidade AHVC200Litros)
22 CHAVE SECCIONADORA SOB CARGA TRILHO DIN 1
RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO GIRATORIO COM FREIO - (Utilizado
23 FILTRO TRIFASICO E NEUTRO - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao Fabricante) - 4
a partir da capacidade AHVC250Litros)
24 VALVULA SOLENOIDE 1/2" VAPOR NF 2 RODIZIO AUTOCLAVE HORIZONTAL 4 POLIURETANO FIXO COM FREIO - (Utilizado até a
62 2
25 VALVULA ESFERA MONOBLOCO LATAO NIQUELADO F1/2" X F1/2" VEDACAO 3 capacidade AHVC200Litros)
26 FILTRO BACTERIOLOGICO 0,1 MICRA 1 63 FILTRO Y ROSCA F3/4'' 1
27 VALVULA RETENCAO HORIZONTAL ROSCA F1/2" 2 64 VALVULA RETENCAO HORIZONTAL ROSCA F3/4" 2
28 VALVULA SEGURANCA ALAVANCA 1/2"- (Utilizado até a capacidade AHVC 168 Litros) 1 65 VALVULA SOLENOIDE 3/4" VAPOR NF 1
VALVULA SEGURANCA ALAVANCA 1"- (Utilizado a partir da capacidade AHVC200 Litros) 66 VALVULA SOLENOIDE 1/4" VAPOR NF 1
29 CONVERSOR SERIAL VERTICAL 1 67 VALVULA AGULHA (TORNEIRA) RETA FEMEA 1/4" 2
30 CLP CPU 1 OLHAL SUSPENSAO TIPO PARAFUSO M30 3600 KGS - (Item que NÃO acompanha o
68 -
31 1 Equipamento, o mesmo deverá ser solicitado à parte)
CARTAO EXPANSAO PT-100
32 RELE NIVEL DPN-1 1
33 CLP FONTE 1
34 FONTE PARA IMPRESSORA TERMICA 1
35 RELE AUXILIAR DDR-44 - (Utilizado apenas para Equipamento “Dupla Porta”) 2
CONECTOR BORNE BSAK 2.5 CHINT - (Verificar oModelo do Equipamento junto ao
36 -
Fabricante)
37 CONECTOR TERRA TSAK 2.5 CHINT 2
CONECTOR BORNE FUSIVEL BASK CHINT -(Verificar oModelo do Equipamento junto ao
38 -
Fabricante)
MANUAL TÉCNICO REVISÃO: 4.0
CERTIFICADO DE GARANTIA
AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO:07001002 A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos garante através deste certificado que o equipamento abaixo descrito estará
MODELO 39205 / 6 / 9 / SES PÁG.: 36 garantido contra defeitos de material ou de fabricação pelo período de 12 meses a contar da data da respectiva Nota Fiscal de venda.
Neste período, as peças que apresentarem defeitos serão reparadas ou substituídas gratuitamente, como gratuitos serão os serviços
11 - Suporte Técnico requeridos para a sua realização, a fim de pô-lo em condições normais de funcionamento. Correrão por conta do comprador as despesas de
frete (ida e volta) do equipamento ou componentes até a nossa fábrica (Araraquara-SP) ou se for o caso pelas despesas de viagem (ida e volta)
do técnico enviado, bem como por sua estada durante o tempo necessário à execução dos reparos exigidos.
Caso haja a necessidade de enviar o equipamento para a fábrica, favor entrar em contato com o
departamento de assistência técnica e enviar juntamente com o equipamento, uma declaração descrevendo
a falha apresentada e os dados para contato posterior. Nota Fiscal:............................................................................Data:........................................................................
Distribuidor (se for o caso):............................................................................................Fone:...............................
Dados para envio: Cliente Final:..........................................................................................................................................................
Endereço:...............................................................................................................................................................
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda Cidade:..............................................................................................Estado:...............CEP.:................................
Av. Jacob Jorge Abi Rached, 171 Fone:..............................Fax:...............................E-mail........................................................................................
III Distrito Industrial TERMOS DE GARANTIA
Para qualquer defeito encontrado neste equipamento dentro do período de garantia, procure entrar em contato com a Assistência Técnica da
Araraquara – SP - Brasil Phoenix ou uma Assistência autorizada mais próxima, a fim de ser providenciado o conserto ou a substituição das peças defeituosas.
CEP: 14806-610
Fone: +55 (16) 3324-6600 – Fax: +55 (16) 3324-5758 Não estão cobertas por esta garantia as seguintes despesas:
E-mail: [email protected] • Com defeitos que não forem comprovadamente de fabricação. • Essa garantia fica inválida se:
• Oriundos de uso impróprio, negligência ou sinistros e catástrofes • Na instalação ou utilização não forem observadas as especificações
naturais. e recomendações deste manual.
12 – Referência Bibliográfica • Com instalação do produto e preparação do local para a mesma • Apresentar sinais de violação, ajuste ou reparo por pessoas não
(ex.: rede elétrica, alvenaria, aterramento, etc.) autorizadas.
ABNT NBR 11816:2003 - Esterilização - Esterilizadores a Vapor com Vácuo para Produtos de Saúde. • Componentes cuja vida útil, em condições normais de operação,
seja menor que o período de garantia.
ABNT NBR 5410:2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
ABNT NBR IEC 60601-1:2010 – Equipamento eletromédico - Parte 1: Requisitos gerais para segurança A PHOENIX obriga-se a prestar os serviços acima referidos, tanto os gratuitos como os remunerados, somente nas localidades onde mantiver
Assistência Técnica Autorizada. O comprador – consumidor, residente em outra localidade ficará, portanto, responsável pelas despesas de
básica e desempenho essencial. viagem (ida e volta) do técnico enviado, bem como por sua estada durante o tempo necessário à execução dos reparos exigidos ou, de outra
ABNT NBR ISO 14971 - Produtos para saúde – Aplicação de gerenciamento de risco em produtos para a forma, pelo transporte (ida e volta) do equipamento à nossa Fábrica (Araraquara-SP). Não nos responsabilizamos pelos riscos de transporte.
saúde. Observações
ABNT NBR ISO 17665-1:2010 - Esterilização de produtos para saúde — Vapor - Parte 1: Requisitos para • A presente garantia se limita ao produto fornecido, não se • Esta garantia poderá ser transferida a um segundo comprador.
responsabilizando a PHOENIX por danos a pessoas, a terceiros, a Neste caso, a garantia continuará em vigor até que se complete o
o desenvolvimento, validação e controle de rotina nos processos de esterilização de produtos para saúde. outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer prazo de um ano, contados a partir da data da aquisição do primeiro
ISO 17665-1:2006 – Sterilization of health care products – Moist heat – Part 1: Requirements for the outros emergentes ou conseqüentes. comprador – consumidor. Este termo deverá ser apresentado
• A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos juntamente com o equipamento, sempre que houver a necessidade de
development, validation and routine controlo f sterilization process for medical devices. LTDA reserva o direito de alterar as características gerais, técnicas e intervenção técnica.
ISO 17665-2:2009 – Sterilization of health care produtcs – Moist heat – Part 2: Guidance on the estéticas de seus produtos sem prévio aviso.
application of ISO 17665-1. GARANTIAS ESPECIAIS
As peças abaixo possuem prazo de garantia diferente do equipamento, como segue:
ASME, Section VIII, Division I – ASME Boiler and pressure vassel code.
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão. Componente Equipamento Garantia Componente Equipamento Garantia
Resolução ANVISA RDC 185, de 22 de Outubro de 2001. Guarnição de vedação da tampa Autoclaves 3 meses
Resistências / Componentes
Todos 3 meses
elétricos eletrônicos
IEC 61010-1:2001 – Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
Membrana de Vedação da Porta Autoclave AH VC 3 meses Bomba de Água / Vácuo Autoclaves 3 meses
laboratory use – Part 1: General requirements. Caldeira e Tampa (autoclaves
Manômetros e Manovacuômetro Autoclaves 6 meses Autoclaves 3 anos
IEC 61010-2-040:2005 - Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and Linha AV / AV Plus / SD e AB)
laboratory use – Part 2 – 040: Particular requirements for sterilizers and washer-disinfectors used to treat Purgador Termostático / Válvula Controladora (válvula de
Autoclaves 6 meses Autoclaves AV 6 meses
Eletrônico contra peso)
medical materials. Lâmpadas e Leds Todos 3 meses Válv. Alivio / Válv. de Segurança Autoclaves 6 meses
IEC 61326-1:2005 – Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC Impressoras / Contatores / Válvulas Solenóide / Válvula
Autoclaves 6 meses Autoclaves 6 meses
requirements – Part 1: General requirements. Transmissores de Pressão Pneumática
Controlador Microproc. / CLP Autoc. e CP 600 6 meses
EN 285:2006 – Sterilization Sterilizers – Large Sterilizers.
ATENÇÃO GARANTIA ESTENDIDA
Este equipamento é Preencha a pesquisa de
dotado de LACRE de Satisfação do Cliente em anexo e
proteção com numeração nos envie juntamente com a cópia
seqüencial, e o seu da nota fiscal no máximo dentro de
rompimento sem prévia um mês após a compra e ganhe 6
autorização formal da meses de garantia adicional.
fábrica implicará na perda Garantia válida apenas para o
total da GARANTIA. equipamento, não sendo válida para os
componentes com garantias especiais. Anexo V DT 04 – Rev.01
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda

MANUAL DO USUÁRIO REVISÃO: 4.0
MANUAL DO USUÁRIO
osmose AUTOCLAVE HORIZONTAL
MODELO 39205 / 6 / 9 / SES
CÓDIGO: 07001001
PÁG.: 1
MANUAL DE UTILIZAÇÃO GERAL Introdução
A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA reserva-se no direito de efetuar, sem
prévio aviso, modificações no equipamento que este documento descreve, bem como nas informações aqui
contidas. Reserva-se também no direito de modificar o conteúdo deste manual ou das características de
AUTOCLAVE HORIZONTAL
seus equipamentos.
MODELOS Este manual é destinado para uso de operadores e técnicos; eles deverão lê-lo atentamente antes da
39205; 39206; 39209; SES instalação, uso ou serviço de manutenção na máquina.
As figuras deste manual podem representar detalhes ou particularidades diferentes em relação aos
componentes instalados nos equipamentos, pois são apenas de caráter ilustrativo dependendo da versão
de cada equipamento.
A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelas

consequências ou negligências não descritas neste manual nem por eventuais perdas ou prejuízos
decorrentes de erros ou omissões deste documento.
As informações contidas neste manual destinam-se apenas para o uso com este produto. A PHOENIX
Revisão: 4.0 Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelo uso destas informações
Edição: Janeiro/2017
Código: 07001001 se aplicadas a outros equipamentos.
Este manual deve ser mantido junto com o equipamento e consultado antes da instalação, operação e
manutenção.
Fica expressamente proibida a reprodução, cópia (qualquer forma), alteração, modificação, edição,
separação, armazenamento (impresso ou eletronicamente), transmissão, venda, troca, empréstimo e
divulgação de todo ou parte do conteúdo contido nesse manual, sem a devida autorização da PHOENIX
Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA.
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos

Científicos LTDA
MANUAL DO USUÁRIO REVISÃO: 4.0 MANUAL DO USUÁRIO REVISÃO: 4.0
AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO: 07001001 AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO: 07001001
Revestimento Externo ..................................................................................................................................24

Sumário Gerador de Vapor .........................................................................................................................................24
Parte Hidráulica ............................................................................................................................................24
1 - Apresentação ................................................................................................................................................4
Responsável Técnico .....................................................................................................................................4 Chave liga/desliga ........................................................................................................................................25
Engenheiro Responsável ...............................................................................................................................4 Botão de emergência ...................................................................................................................................25
Registro na ANVISA .......................................................................................................................................4 Componentes ...............................................................................................................................................25
Imagens ..........................................................................................................................................................4 Itens opcionais ..............................................................................................................................................28
2 - Informações Gerais .......................................................................................................................................5 8 - Condições Especiais de Armazenamento e Transporte .............................................................................32
Simbologia ......................................................................................................................................................5 Armazenamento ...........................................................................................................................................32
Etiquetas do Equipamento ............................................................................. Erro! Indicador não definido. Transporte ....................................................................................................................................................32
3 - Advertência e segurança...............................................................................................................................7 9 - Segurança e Eficácia do Equipamento .......................................................................................................34
4 - Segurança e Eficácia do Equipamento .........................................................................................................7 Alertas e Mensagens ....................................................................................................................................35
5 - Identificação do Equipamento .......................................................................................................................8 10 - Procedimentos Preliminares Antes da Utilização do Equipamento ..........................................................35
Descrição do Equipamento ............................................................................................................................8 Boas práticas para Centrais de Materiais ....................................................................................................35
Número de Portas ..........................................................................................................................................8 Validação e qualificação de processos ........................................................................................................36
Geração de Vapor ..........................................................................................................................................8 Ciclo do material estéril ................................................................................................................................36
Comando ........................................................................................................................................................8 Testes de rotina ............................................................................................................................................37
Acionamento da Porta ....................................................................................................................................8 Preparação da carga ....................................................................................................................................38
Formato da Câmara e da Porta ......................................................................................................................8 Importância da embalagem ..........................................................................................................................38
Visão Geral do Equipamento..........................................................................................................................9 Tipos de embalagem ....................................................................................................................................38
Quando e por que usar o método de esterilização por vapor saturado .......................................................12 Técnica de embalagem ................................................................................................................................39
Taxa de Letalidade de esterilização por vapor saturado .............................................................................13 Características da carga...............................................................................................................................39
Principio físico...............................................................................................................................................14 Verificação de suprimentos e parâmetros programados .............................................................................40
Indicação, finalidade ou uso a que se destina o produto .............................................................................14 11 - Instruções de Operação ............................................................................................................................41
Uso pretendido .............................................................................................................................................14 Procedimento em caso de cancelamento de ciclo pelo usuário ..................................................................42
Aplicação ......................................................................................................................................................15 Procedimento em caso de falha de ciclo......................................................................................................43
Contraindicação ............................................................................................................................................16 12 - Procedimentos de Finalização ..................................................................................................................43

13 - Proteção Ambiental ...................................................................................................................................43
Classificação.................................................................................................................................................16
Embalagem...................................................................................................................................................43
Normas aplicáveis ........................................................................................................................................17
Indicadores Biológicos e Indicadores Químicos...........................................................................................43
6 - Características Técnicas .............................................................................................................................18
Produto .........................................................................................................................................................43
7 - Características Construtivas .......................................................................................................................23
Partes ...........................................................................................................................................................23 14 - Suporte Técnico ........................................................................................................................................44
15 – Referência Bibliográfica............................................................................................................................44
Câmaras .......................................................................................................................................................23
16 – Declaração do Fabricante .......................................................................... Erro! Indicador não definido.
Batentes........................................................................................................................................................23
Isolação Térmica das Câmaras ....................................................................................................................23
Flange (Somente para Equipamentos com Porta Volante Central) .............................................................23
Porta(s) .........................................................................................................................................................23
Estrutura .......................................................................................................................................................24
2 - Informações Gerais
1 - Apresentação
Simbologia
Este manual técnico apresenta as instruções para instalação e manutenção dos equipamentos Autoclave Os símbolos descritos a seguir são utilizados no equipamento, em sua embalagem, em sua rotulagem ou nas
Horizontais, modelos 39205, 39206, 39209 e SES. suas instruções de uso. O significado dos símbolos e as normas de referência estão descrito a seguir:
Responsável Técnico Cuidado, consulte Mantenha

Instruções para Símbolo geral de Frágil, manuseie
os documentos afastado da
operação advertência com cuidado
acompanhantes luz solar
Eng. Gabriel Vicente Druzian
Engenheiro Responsável
ISO 15223 (5.3) ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)
Eng. Murilo Fernandes Monteiro ISO 7000-0624
ISO 7000-1641 ISO 7000-0434 ISO 7010 - W001 ISO 7000-0621 ISO 780 (4)
Conselho Regional de Engenharia – CREA-SP: 5062365409 IEC TR 60878 (1641) IEC TR 60878 (0434) ISO 780 (1) IEC TR 60878 (0624)
Representante
Registro na ANVISA
Mantenha afastado autorizado na Número de
Data de fabricação Fabricante
da chuva Comunidade série
Essa família de equipamentos é registrada na Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) conforme Europeia
Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 185:2001 sob o número: 80004710004
Imagens
ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)

ISO 15223 (5.4)
ISO 7000-0626 ISO 7000-2497 DIN EN 980 (5.2) DIN EN 980 (5.3)
ISO 7000-2498
ISO 780 (6) IEC TR 60878 (2497)
Cuidado,
Número máximo de Aterramento para
Este lado para cima Não empilhar superfície
empilhamento proteção
quente
ISO 7000-0623 ISO 7000- 2403 ISO 7000- 2402 IEC TR 60878 (5019) IEC TR 60878
ISO 780 (3) ISO 780 (14) ISO 780 (15) IEC 60417-5019 (Safety 06)
Corrente alternada
Advertência: tensão Corrente alternada
Corrente alternada trifásica com Proibido Pisar
perigosa trifásica
condutor neutro
ISO 3864 - B.3.6 IEC TR 60878 (5032) IEC TR 60878 (5032-1) IEC TR 60878 (5032-2)
IEC TR 60878 (37)
IEC 60878 IEC 60417-5032 IEC 60417-5032-1 IEC 60417-5032-2
Obs.: imagens meramente ilustrativas. Carregamento
Equipamento Equipamento
permitido somente Proibido Empurrar Proibido Sentar
Ligado Desligado
com Empilhadeira
- IEC TR 60878 (34) IEC TR 60878 (35) ISO 780 ISO 780
Equipamento Equipamento Utilização
Energizado Desenergizado obrigatória de EPI
IEC TR 60878 (5007) IEC TR 60878 (5008) -
Etiquetas do Equipamento 3 - Advertência e segurança

Etiqueta indelével, fixada diretamente na parte externa ao produto e protegida contra dados que possam A seguir são classificados e definidos os níveis de alertas utilizados nesse manual do usuário de forma a
comprometer a sua legibilidade. A seguir exemplo de uma etiqueta indelével utilizada: alertar o operador/usuário das precauções a serem tomadas.
São utilizados cinco tipos de advertências conforme a informação a ser transmitida que são:
NOTA
Refere-se a alguma recomendação ou observação a ser seguida.
ADVERTÊNCIA
Significa que há algum perigo ao realizar determinada ação.
PROIBIDO
Significa que determinada ação não pode ser executada em hipótese alguma.
OBRIGATÓRIO
Significa que determinada ação dever obrigatoriamente ser realizada.
RISCO
Todas as embalagens dos produtos são identificadas com uma etiqueta que permite a identificação do Refere-se a um risco residual advindo da utilização do equipamento.
equipamento e algumas de suas características técnicas. A seguir exemplo de uma etiqueta utilizada:
4 - Segurança e Eficácia do Equipamento

Durante todas as etapas descritas nesse manual, as orientações a seguir devem ser adotadas a fim de torna-
las mais seguras e evitar acidentes e danos ao usuário (operador) e ao equipamento.
Antes de efetuar qualquer intervenção no equipamento, desligar o suprimento de alimentação elétrica, fechar
o abastecimento de vapor (quando possuir) e aguardar o resfriamento do equipamento.
PROIBIDO
NUNCA acione manualmente o contator das resistências elétricas, pois isso faz com
que as mesmas fiquem ligadas enquanto o contator é acionado.
PROIBIDO
NUNCA acione manualmente ou via software a bomba de vácuo de anel liquido sem
que haja o fornecimento de água para a mesma, pois isso pode ocasionar danos.
PROIBIDO
NUNCA acione manualmente ou via software a bomba de água com o nível de água
do gerador de vapor completo, pois isso faz com que haja transbordamento de água
através da válvula de segurança.
5 - Identificação do Equipamento Visão Geral do Equipamento
Descrição do Equipamento
O equipamento descrito ao longo deste manual consiste da Autoclave Horizontal Linha LUFERCO modelos
39205, 39206, 39209 e SES, utilizada em hospitais, clínicas, casas de saúde, indústrias, laboratórios e
biotérios para esterilização de materiais e utensílios diversos.
As siglas que sucedem a identificação do modelo indicam as características principais deste equipamento, Porta da câmara
conforme mostrado a seguir: de esterilização
Painel de
AH Retangular Comando
Formato câmara
AHC Cilíndrica
1P 1 Porta
Número de Portas
2P 2 Portas
E Próprio (Elétrico)
Geração de Vapor VR Vapor de Rede
EVR Próprio e Vapor de Rede Gabinete
MP Microprocessado
Comando CL Controlador Lógico Programável
EL Eletromecânico
PDA Porta Deslizante Automática
Acionamento da Porta PDM Porta Deslizante Manual
PVC Porta Volante Central
Número de Portas
Os equipamentos podem ser dotados de 1 porta (1P) ou 2 portas (2P), conforme escolha do cliente. Equipamento com Painel Lateral
Geração de Vapor
Os equipamentos podem operar com vapor oriundo de rede de vapor (VR) ou pela geração própria (E),
através do gerador de vapor incorporado ao equipamento. É possível ainda o equipamento possuir os dois
tipos de alimentação, chamado de duplo funcionamento (EVR). Painel de
Comando
Comando
Os equipamentos podem operar com os seguintes tipos de comando: Porta da câmara
de esterilização
- Controlador microprocessado (MP) com display em cristal líquido (LCD) com Back-light.
- Controlador microprocessado (MP) com display tipo LED.
- Controlador lógico programável (CLP) com Interface Homem Máquina (IHM) Touch Screen Colorida ou IHM
Gráfica Alfanumérica tipo texto
- Comando eletromecânico (EL).
Esses controladores possuem no mínimo 15 programas entre ciclos de esterilização e testes (exemplo teste
de estanqueidade e teste bowiedick). Os detalhes técnicos e funcionais desses comandos estão descritos em
seus Manuais de Utilização. Gabinete
Acionamento da Porta
Os equipamentos podem ter três tipos de acionamento:
- Porta Deslizante Automática (DZA), horizontal ou vertical.

- Porta Deslizante Manual (DZM), horizontal ou vertical.
- Porta Volante Central (PVC), acionamento manual.
Formato da Câmara e da Porta

Os equipamentos podem possuir câmara no formato retangular com porta (s) também regular (es) ou podem Equipamento com Painel Superior
possuir câmara cilíndrica com porta (s) retangular (es).
Obs.: imagens meramente ilustrativas.
02
05
07
06
13
09
11
08
Painel Oposto
(Equipamentos com painel superior – Porta Deslizante)
17
08
06
13
18
06
08
01
04
03
Painel Frontal
(Equipamentos com painel lateral – Porta Volante Central e Deslizante)
06
04
03
08
17
18
Painel Oposto
(Equipamentos com painel superior – Porta Volante Central)
13
06
11
13
17
18
02
19
Painel Frontal
(Equipamentos com painel superior – Porta Volante Central e Deslizante)
Painel Frontal
(Equipamentos com painel lateral – Porta Volante Central)
09
08
Painel Oposto
(Equipamentos com painel lateral – Porta Deslizante)
Umidade, pressão e temperatura adequadas são fundamentais para realizar a esterilização de boa qualidade
Número Identificação Número Identificação em autoclaves.
Controlador Botão Abrir e Fechar Porta (Apenas para Porta
01 11 Apesar dos vários métodos de esterilização existentes, esterilização a vapor saturado é o mais comum e mais
Deslizante)
Manômetro do Gerador de Vapor Chave Seccionadora utilizado em unidades de saúde, principalmente porque é o método mais eficiente para instalações médicas,
02 12 considerando os produtos mais comuns, incluindo suprimentos médicos, como instrumentos cirúrgicos,
(câmara externa)
03 Manômetro do Vapor de Rede 13 Indicação de Equipamento Energizado bandejas de operação, vestuário, tecidos, artigos de vidro, cerâmica, utensílios de borracha e soluções
Botão Liga/Desliga Indicação de Portas Fechadas (apenas para aquosas.
04 14
equipamento duas portas)
05 Impressora 15 Indicação Luminosa Fim de Ciclo Este método é considerado pela literatura o mais seguro para o uso médico pelas seguintes razões:
06 Manovacuômetro (câmara interna) 16 Indicação Luminosa de Ciclo em Andamento
Registrador Gráfico (opcional) Indicação de Porta Oposta Aberta (Somente O processo de geração de vapor pode ser realizado facilmente;
07 17
Porta Volante Central)
Botão de Emergência Indicação de Porta Oposta Fechada (Somente É um processo limpo e não tóxico;
08 18
Porta Volante Central)
09 Indicador Sonoro de Fim de Ciclo 19 Seleção Gerador Elétrico / Vapor de Rede É não corrosivo;
10 Indicação de Falha (vide Manual)
É muito eficiente ao matar organismos com uma temperatura relativamente baixa e em pouco tempo;
Quando e por que usar o método de esterilização por vapor saturado
O processo de esterilização pode ser controlado e validado extremamente bem (sua repetibilidade é muito
Existem muitas maneiras diferentes de prevenção a propagação de infecções em um hospital, mas no que diz bem realizada);
respeito ao reprocessamento de materiais as opções são : limpeza, desinfecção, esterilização, higiene e
assepsia. Comparado a outros métodos de esterilização, o método por vapor saturado é mais econômico.
Na página 59, a tabela 6.1 de Huys (2010), é possível verificar quando usar cada processo de Taxa de Letalidade de esterilização por vapor saturado
reprocessamento.
Considerando o método de overkill, de baseado na ideia que – com o objetivo de ser seguro – o processo
deve ser apto a inativar muito mais carga biológica do que normalmente é esperado, o material deve ser
Áreas de utilização prevista para dispositivos médicos com o método adequado de redução da carga exposto a altas temperaturas durante um tempo mais longo (Huys, 2010).
microbiana para um nível que permita sua reutilização em segurança.
Na tabela abaixo podemos observar a curva de letalidade dos microrganismos conhecidos com mais
Área que estará em Risco aumentado: resistência ao calor, os esporos Bacillus atrophaeus e Geobacillus stearothermophilus. Se esses
Risco padrão em uma microrganismos são mortos, podemos estar Seguros de que todos os outros microorganismos também
contato: Ao redor, Paciente fraco ou carga
Exemplos situação normal estarão. (Huys, 2010, page 98).
sobre ou dentro do biológica virulenta
corpo Risco Método Risco Método
Paredes, piso ao lado

Ao redor do paciente Baixo Limpeza Médio Desinfecção
do armário e cama
Área de baixo risco Punhos de

– Superfície do esfigmomanômetros,
Baixo Limpeza Médio Desinfecção
paciente: pele estetoscópios,
intacta. espéculos
Áreas de risco
Desinfecção
médio - dentro / Laringoscópios,
Desinfecção de alto nível
sobre o paciente: endoscópios flexíveis, Médio Alto
de alto nível Preferível:
membranas espéculos vaginal
Esterilização
mucosas intactas
Instrumentos
Área de alto risco - cirúrgicos, cateteres,
Alto Esterilização Alto Esterilização
Dentro do paciente agulhas de injecção, É considerável aceitável por organizações internacionais com a NASA e a Organização Mundial da Saúde,
implantes que um material é considerado estéril se houve 1 (um) microrganismo vivo a cada 1 (um) milhão. Este é o
-6
chamado Sterility Assurance Level/Nível seguro de esterilidade (SAL) of 10 .
O processo de esterilização além de ser um método mais restritivo e de custo mais elevado, é o único
processo aceitável quando existe a presença de esporos em zonas de alto risco. Diferentes métodos de Considerando o conceito de Microrganismo imaginário (IMO) e cálculo do valor F, o padrão para a relação
esterilização podem ser aplicados em dispositivos distintos em função da utilização pretendida e da temperatura-tempo de esterilização necessária para alcançar o valor de SAL para a maior parte dos
resistência do material contra o calor. produtos médicos é de 15 minutos a 121ºC, 3 minutos a 134ºC e de 18 minutos a 134ºC para ciclo de
príons.
Quando a umidade está presente, os microorganismos são destruídas a temperaturas consideravelmente
mais baixas e em períodos muito mais curtos do que quando a umidade está ausente (Huys, 2010, pg. 88).
Na tabela 16, baseada em Huys (2010), todas as possíveis combinações de temperatura e tempo mínimos Aplicação
requeridos para alcançar o nível seguro de esterilidade estão listadas. Qualquer valor baseado nessa
tabela é aceitável. Os programas das autoclaves PHOENIX LUFERCO são baseados nesses valores. Esse produto não é indicado para realização de procedimentos médicos. O seu uso médico é restrito a
esterilização de instrumentos e outros materiais utilizados em hospitais, clínicas, laboratórios e outros. Os
Temp FIMO Temp FIMO Temp FIMO materiais depois de esterilizados podem ser reusados ou descartados, conforme necessidade do usuário.
(°C) (min) (°C) (min) (°C) (min)
100 201.89 117 24.61 134 3.00 A Autoclave Horizontal Linha LUFERCO pode ser usada principalmente em três diferentes linhas: Setor da
101 178.39 118 21.75 135 2.85 saúde, laboratórios e indústrias. Segue abaixo exemplos de materiais pretendidos a serem esterilizados ou
102 157.61 119 19.21 136 2.34 autoclavados em cada uma dessas áreas e o modelo correspondente da linha LUFERCO para essa
103 139.26 120 16.98 137 2.07 finalidade:
104 123.05 121 15.00 138 1.83
105 108.72 122 13.25 139 1.62 Setor da saúde modelo 39209/39205/39206/SES - Indicado para esterilização e secagem de materiais
106 95.08 123 11.71 140 1.43 hospitalares, médicos, odontológicos e veterinários descritos a seguir:
107 84.87 124 10.35 141 1.26
Instrumentos cirúrgicos fabricados em aço inoxidável ou material resistente a altas temperaturas;
108 74.99 125 9.14 142 1.11
Material sólido, poroso ou oco;
109 66.26 126 8.08 143 0.98
Pacotes ou caixas com material cirúrgico;
110 58.54 127 7.14 144 0.87
Produtos invasivos ou não invasivos;
111 51.73 128 6.31 145 0.77 Materiais descartáveis ou reutilizáveis;
112 46.70 129 5.57 146 0.68 Líquidos em garrafas ou bolsas, fechados ou não;
113 40.38 130 4.92 147 0.60 Outros materiais contaminados ou que se necessita estéril, desde que suporte as condições de
114 35.68 131 4.35 148 0.53 temperatura e pressão a que serão expostos durante o processo de esterilização.
115 31.53 132 3.84 149 0.47
116 27.86 133 3.40 150 0.41 Laboratórios – Modelo 39206/39205/SES - Indicado para esterilização e secagem de materiais laboratoriais
Valores utilizados para cálculo de Fimo → Valor D121 (min) 2,5 e Valor Z (ºC) 18,6 descritos abaixo:
Conceito IMO - Este conceito cria na teoria um Microorganismo Imaginário mais resistentes do que os Vidrarias;
mais resistentes microorganismos conhecidos (B. stearothermophilus) para simular a condição ideal de Instrumental;
temperatura e tempo de exposição para reduzir a carga microbiana para o SAL. Placas Petri;
Agar/ Meio de Cultura;
Valor-F: O tempo em minutos necessário para atingir a esterilidade do produto por exposição a um Materiais descartáveis ou reutilizáveis;
determinado agente esterilizante a uma determinada temperatura. O valor de F a 121ºC é conhecido como Líquidos em frascos ou bolsas, fechados ou não;
o valor-F0 (Huys, 2010). Outros materiais contaminados ou que se necessita estéril, desde que suporte as condições de
temperatura e pressão a que serão expostos durante o processo de esterilização.
O espaço de tempo necessário para todos os pontos de câmara e pacotes dentro dele atingirem a
temperatura programada de trabalho devem ser considerados (Huys, 2010). Indústrias – Modelo 39206/39205/SES - Indicado para esterilização e/ou secagem de materiais industriais
descritos abaixo:
Para mais informações consulte: Sterilization of Medical Supplies by Steam, Vol. 1 – General Theory / Jan
Huys / 3rd. Edition, 2010. Embalagens (seja para medicamentos ou outras necessidades);
Instrumentos diversos utilizados na produção;
Principio físico Latas e recipientes fechados que sejam resistentes ao calor;
Outros materiais contaminados ou que se necessita estéril, desde que suporte as condições de
O processo de esterilização tem como agente esterilizante o vapor saturado de água sob pressão após a temperatura e pressão a que serão expostos durante o processo de esterilização.
remoção do ar do interior da câmara de esterilização por meio de vácuo pulsante.
Indicação, finalidade ou uso a que se destina o produto
Equipamento a ser utilizado para esterilização de material poroso empacotado, material poroso
desempacotado, instrumentais cirúrgicos, vidros, líquidos, materiais invasivos, dentre outros.
Uso pretendido
Autoclave Horizontal Linha LUFERCO é indicada para ser usada para esterilização e secagem de diferentes
materiais e instrumentos, seja em hospitais, clínicas médicas, ambulatórios, laboratórios, clínicas veterinárias,
indústrias farmacêuticas e alimentícias. Em indústrias alimentícias pode ser usado também durante o
processo produtivo. Os produtos esterilizados podem ser reutilizados ou descartados. O material a ser
esterilizado deve suportar temperaturas acima de 110ºC.
Contraindicação Normas aplicáveis
O uso desse equipamento não é indicado para materiais termo sensíveis e que não suportem altas O equipamento é fabricado conforme as normas nacionais e internacionais descritas a seguir:
temperaturas e pressão (acima de 110ºC), como materiais de ótica sensíveis, materiais que não resistem à
humidade e que não podem ser molhados, gordura, parafina e materiais em pó. ABNT NBR 11816:2003 - Esterilização - Esterilizadores a Vapor com Vácuo para Produtos de Saúde.
Não é indicada a esterilização de materiais para descarte ou resíduos de qualquer natureza em ABNT NBR 5410:2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
equipamentos utilizados para esterilização de materiais e instrumentos que se pretende reutilizar por uma
questão sanitária e de configuração do equipamento. ASME, Section VIII, Division I – ASME Boiler and pressure vessel code.
EN 1041:2008 - Information supplied by the manufacturer of medical devices
PROIBIDO
O equipamento não deve ser utilizado para outra finalidade a não ser aquela a que se EN 285:2006 – Sterilization Sterilizers – Large Sterilizers.
destina. Não devem ser utilizadas cargas explosivas ou inflamáveis.
IEC 61010-1:2010 - Safety requirements for electrical equipment for measurement, control, and laboratory
use – Part 1: General requirements
ADVERTÊNCIA
Cargas de aço carbono, substâncias ou meios ácidos ou básicos também não devem IEC 61010-2-040:2005 - Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
ser esterilizados. Caso seja imprescindível esterilizar esses materiais os mesmos não laboratory use – Part 2-040: Particular requirements for sterilizers and washer-disinfectors used to treat
devem entrar em contato com a câmara interna do esterilizador em hipótese alguma.
medical materials
Classificação IEC 61326-1:2005 – Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC
O equipamento é classificado quanto a diversos requisitos, como segue: requirements – Part 1: General requirements.
ANVISA: Classe II Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho – NR 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão.

Medical Devices (MDD): Classe: IIb, anexo IX, regra Resolução ANVISA RDC 185, de 22 de Outubro de 2001.
Classe do equipamento
15
Pressure Equipmanet (PED): Classe IV IEC 62304:2006 - Medical device software - Software life-cycle processes
Parte aplicada O equipamento não possui parte aplicada.
ABNT NBR IEC 62366:2010 - Produtos para Saúde – Aplicação da engenharia de usabilidade a produtos
Proteção contra penetração nociva de
IPX0 para o gabinete ara saúde
água ou material particulado (classificação
IP53 para a caixa de comando.
IP)
Método(s) de esterilização O equipamento não necessita ser esterilizado.
Modo de operação Equipamento destinado a operação continua.
Máxima Pressão de Trabalho Admissível 3,00 bar – Equivalente a 143°C
Portaria nº 594 de 28/04/2014 do Ministério do Trabalho
– Norma Regulamentadora nº 13 (NR-13) – Anexo IV
Categoria V.
Classificação:
Grupo de Risco: 5 (PxV<1).
Classe do Fluido: C
Pressão de Teste Hidrostático: 4,50 bar
Risco de Choque Elétrico: Classe I (isolação básica com terra de proteção).
6 - Características Técnicas A tabela a seguir apresenta as dimensões (em centímetros) do equipamento conforme o modelo e as
características do mesmo:
A tabela a seguir apresenta uma compilação dos possíveis dados técnicos do equipamento, para confirmar o
modelo e as características consulte a etiqueta de identificação fixada no lado externo do equipamento. Os Modelo
detalhes das características construtivas das partes e componentes estão descritos na sequencia.
39205 / SES 39206 / 39209 / SES
Modelo 39205 / SES 39206 / SES 39209 / SES Acionamento da porta
Carga Carga Carga Carga
Peso Peso Peso Peso
Agente esterilizante Vapor saturado VC (Aprox.)
Piso
VC DZ (Aprox.)
Piso
(Aprox.)
Piso
DZ (Aprox.)
Piso
(por pé) (por pé) (por pé) (por pé)
Formato da câmara Cilíndrico Cilíndrico ou Retangular (kg)
(kg)
(kg)
(kg)
(kg)
(kg)
(kg)
(kg)
Número de portas 1 P ou 2 P Formato da Câmara
Geração de Vapor Próprio / Vapor de Rede / Duplo Funcionamento Cilíndrica
Retangular
Cilíndrica
(diâm. x VC VC DZ (alt. x lar. DZ
Volante (alt. x lar. x prof.)
Acionamento de portas Volante Central ou Deslizante prof.) x prof.)
Central 54 - 30 x 30 x 60 350 108 - -
Tensão de alimentação elétrica ou Faixa
220V (3~) ou 380V (3~) 75 Ø40 x 60 410 135 - - -
de Tensão
100 Ø40 x 80 500 173 41 x 41 x 60 450 145 525 164 -
Frequência ou faixa de frequência 50Hz ou 60Hz
134 - 41 x 41 x 80 540 172 680 207 -
Potência A partir de 7000W
137 Ø50 x 70 560 177 - - -
Potencia Acústica Verificar na tabela do manual de utilização
168 - 41 x 41 x 100 600 207 730 240 -
Alimentação elétrica do comando 220V (1~) ou 220V (2~)
196 Ø50 x 100 670 227 - - -
Alimentação de Água União roscada de ½”
200 - 41 x 41 x 120 630 223 775 1037 -
Pressão da Água 5,00a 20,0 mca
225 Ø60 x 80 640 257 - - -
Alimentação Ar Comprimido Conector instantâneo para tubo de 6,00mm
250 - 50x50x100 - 760 273 - -
Pressão de Ar Comprimido De 5,00 a 6,00 bar
254 - - 46x46x120 - 830 194 -
Comando Microprocessado ou CLP com IHM
Capacidade (litros)
300 - 50x50x120 - 790 293 - -
Faixa de Temperatura de Funcionamento 90 a 135°C
340 Ø60 x 120 770 362 - - - -
Faixa de Temperatura de Esterilização 121 a 135°C
317 - - - 46x46x150 800 287
Pressão de operação 1,20 a 2,30 bar
360 - 60x60x00 - 890 336 - -
Saída de expurgo União roscada de 1”
365 - - 66x46x120 - 955 235 -
Temperatura de saída de expurgo De 50 a 80°C
432 - 60x60x120 - 932 365 - -
Profundidade de Vácuo
- 0,70 bar 455 - - 66x46x150 - 1060 267 -
(EN285:2006+A2:2009)
510 - - - 66x46x168 1130 426
Taxa de Vazamento admissível ≤ 1,30 mbar/min
523 - - 66x66x120 - 1240 311 -
540 - 60x60x150 - 1170 308 - -
576 - 80x60x120 - 1260 324 - -
653 - - 66x66x150 - 1385 365 -
720 - 80x60x150 - 1440 385 - -
960 - 80x80x150 - 1650 465 - -
1000 - 100x100x100 - * * -
1500 - 100x100x150 - * * -
Obs.: outras capacidades podem ser construídas a pedido do cliente, pois não interferem no funcionamento,
na qualidade e na segurança do equipamento.
*Peso sob consulta.
A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) de partes do equipamento conforme o modelo e as
características do mesmo: A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) dos geradores de vapor de acordo com as respectivas potencias
do mesmo:
Câmara Sistema de Fechamento
39205 / SES 39206 / 39209 / SES 39205 / SES 39206 / 39209 / SES Gerador de Vapor
Cilíndrica Retangular Peso Peso Peso 7000 a 1300 18
Peso Peso
Potencia
Cilíndrica Retangular
(Watts)
(diâm.
(Aprox.)
(alt. x lar. x
(Aprox.) (diâm)
(Aprox.) (alt. x larg.)
(Aprox.) (Aprox.) 15000 a 18000 23
xprof.) prof.) (VC) (VC) (DZ) 21000 a 33000 25
54 - 30 x 30 x 60 60 - 30 x 30 25 -
42000 a 66000 40
75 Ø40 x 60 60 - -
Ø40 50
100 Ø40 x 80 80 41 x 41 x 60 80
41 x 41 55 90
134 - 41 x 41 x 80 110 -
137 Ø50 x 70 85 - Ø50 70 - A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) das bombas de Vácuo de Garra (Seca) de acordo com as
168 - 41 x 41 x 100 140 - 41 x 41 55 90 respectivas potencias da mesma:
196 Ø50 x 100 130 - Ø50 70 - Bomba de Vácuo
200 - 41 x 41 x 120 155 - 41 x 41 55 90 1,3 KW 85
Potencia (HP)
225 Ø60 x 80 115 - Ø60 80 - 1,7 KW 105
250 - 50 x 50 x 100 170 - 50x50 95 - 2,4 KW 140
254 - 46 x 46 x 120 175 - 46x46 - 100 3,4 KW 190
300
Capacidade (litros)
- 50 x 50 x 120 185 - 50 x 50 95 - 4,8 KW 265

340 Ø60 x 120 180 - Ø60 100 -
317 - 46 x 46 x 150 167 - 46 x 46 - 100 A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) das bombas de Vácuo de Anel Liquido de acordo com as
360 - 60 x 60 x 100 220 - 60x60 115 - respectivas potencias da mesma:
365 - 66 x 46 x 120 205 - 66 x 46 - 130 Bomba de Vácuo
432 - 60 x 60 x 120 245 - 60x60 115 - 0,75 15
Potencia (HP)
455 - 66 x 46 x 150 275 - 66x46 - 130 1,50 29
510 - 66 x 46 x 168 246 - 66 x 46 - 130 3,00 36
523 - 66 x 66 x 120 240 - 66x66 - 155 4,00 46
540 - 60 x 60 x 150 290 - 60 x 60 115 - 5,00 52
576 - 80 x 60 x 120 280 - 80 x 60 170 - 7,50 75
653 - 66 x 66 x 150 325 - 66x66 - 155

720 - 80 x 60 x 150 375 - 80x60 170 -
A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) dos acessórios de carga utilizados nos equipamentos:
960 - 80 x 80 x 150 425 - 80 x 80 215 -
100 x 100 x Cesto Alto Cesto Baixo
1000 -
100
* - 100x100 *
Peso
(kg)
100 x 100 x 1,80 1,50
1500 -
150
* - 100 x 100 *
*Peso sob consulta.
A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) dos acessórios do equipamento de acordo com as respectivas 7 - Características Construtivas
capacidades dos mesmos:
Partes
Acessórios
39205 / SES 39206 / 39209 / SES Câmaras
Carro Capacidade Módulos de Carro Capacidade Módulos de É utilizada para a acomodação, esterilização e secagem dos materiais.
Rack Rack
interno de Carga Esterilização interno de Carga Esterilização
Peso Aprox. Peso Aprox. Peso Aprox. Os equipamentos possuem sistema de dupla câmara (interna e externa).
Quantidade Peso Aprox. (kg) Quantidade
(kg) (kg) (kg)
54 - 3,00 4,00 - A câmara interna pode ser fabricada, dependendo da solicitação ou necessidade do cliente, em chapas de
aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316 ou AISI 304, com espessuras diversas (de 3,00 mm a 10,00
75 2,15 - 58 1 -
mm), com acabamento interno polido padrão sanitário e/ou eletropolimento. Com um ou mais drenos. Com
100 2,50 - 58 1 5,00 6,30 58 1 base plana ou com vinco central. Possui inclinação para o(s) dreno(s) para auxiliar na retirada do
134 - - 7,80 58 1 condensado. Possui um ou mais filtros de aço inoxidável no(s) dreno (s) para evitar a entrada de partículas e
fragmentos na tubulação. Dotada de batentes, confeccionados com o mesmo material da câmara, para o
137 10,80 - 58 1 -
alojamento da guarnição de silicone.
168 - - 8,80 58 1
196 - 9,00 1 - As câmaras externas podem ser fabricadas, dependendo da solicitação ou necessidade do cliente, em
200 - - 10,00 116 2 chapas de aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316 ou AISI 304, com espessuras diversas (de 3,00
mm a 10,00 mm), são montadas envolvendo a câmara interna. São utilizadas para armazenamento de vapor,
225 - 10,50 58 1 -
injeção de vapor na câmara interna e circulação do vapor auxiliando a manutenção da temperatura de
250 - - 14,50 116 2 trabalho durante a esterilização.
254 - - 17,50 232 4
Capacidade (litros)
300 - - 17,60 232 4 As câmaras são soldadas entre si pelo processo qualificado MIG e TIG por soldadores também qualificados,
formando um bloco compacto, testadas hidrostaticamente com pressão hidrostática de acordo com o código
340 - 36,50 116 2 -
ASME seção VIII, divisão I.
317 - - 22,67 232 4
360 - - 17,60 232 4 Obs.: A pedido do cliente, as câmaras podem ser fabricadas com outra liga de aço inoxidável desde que não
interfira na qualidade e segurança do equipamento e do usuário. Consulte a Phoenix.
365 - - 18,00 232 4
432 - - 19,50 232 4
Batentes
455 - - 22,50 232 4
510 - - 24,50 348 6 Batentes de aço inoxidável são soldados no conjunto câmara interna/externa de forma a acoplar a guarnição
523 - - 21,50 348 6 de silicone promovendo a completa vedação de vapor. Nos equipamentos com porta DZ a guarnição de
silicone é pressionada com ar comprimido para auxiliar essa vedação.
540 - - 25,00 348 6
576 - - 22,00 348 6 Isolação Térmica das Câmaras
653 - - 25,50 348 6
720 - - 28,00 522 9 As câmaras possuem isolação térmica ao seu redor por meio de mantas de fibra mineral isenta de cloretos
fixada com lâminas de aço ou alumínio e revestidas com chapas de aço galvanizado ou aço inoxidável ou
960 - - 31,00 * * alumínio, para se evitar perda de calor e aquecimento do ambiente de trabalho.
1000 * * * *
1500 * * * * Flange (Somente para Equipamentos com Porta Volante Central)
*Sob consulta.
Os flanges podem ser fabricados, dependendo da solicitação ou necessidade do cliente, em chapa de aço
inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316, ou AISI 304, com acabamento polido, orifícios para introdução
A tabela a seguir apresenta os pesos (em kg) dos acessórios e a capacidade de carga de cada acessório: das hastes de aperto no processo de fechamento.
Peso Obs.: A pedido do cliente, as flanges podem ser fabricadas com outra liga de aço INOX desde que não
Acessório Peso (kg) interfira na qualidade e segurança do equipamento e do usuário.
Máx. (kg)
Porta(s)
Cesto Aramado Baixo 1 55
Acionamento por volante central (PVC)
Cesto Aramado Alto 1,5 65 Também conhecidas como fechamento tipo escotilha, fabricadas em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L,
AISI 316 ou AISI 304, com acabamento interno polido padrão sanitário e/ou eletropolimento, dispondo de
trava de segurança mecânica, no eixo central seus movimentos são realizados através de um jogo de
dobradiças. Fechamento hermético e abertura por meio de volante central de fácil manuseio que comanda a pressostato para controle da pressão da câmara externa ou transmissores de pressão e válvula manual para
introdução das hastes (braços) de aço inoxidável no flange. descarga total do vapor em caso de emergência.
Acionamento deslizante (DZ) As tubulações de alimentação são totalmente em material anticorrosivo, podendo ser construídas em tubos
Fabricada totalmente em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316 ou AISI 304 com acionamento de cobre com conexões em bronze ou latão, ou ainda, podem ser confeccionada em aço inoxidável AISI 316
ascendente e descendente verticalmente ou horizontalmente, por meio de cilindro pneumático, não Ti, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304, dependendo da aplicação ou necessidade do cliente.
necessitando de contra peso. O cilindro pneumático da porta possui sistema de segurança (trava mecânica)
que impede a abertura repentina da porta em caso de falta de energia elétrica e/ou ar comprimido. Opcionalmente a tubulação pode ser dotada de isolamento térmico ou possuir acabamento interno polido
padrão sanitário e/ou eletropolimento.
Dotada de dispositivo de segurança (sensor infravermelho) que interrompe a movimentação da porta caso a
mesma seja obstruída enquanto se fecha. Chave liga/desliga
Obs.: A pedido do cliente, as portas podem ser fabricadas com outra liga de aço INOX desde que não interfira Chave posicionada no painel do equipamento que permite ligar e desligar o equipamento.
na qualidade e segurança do equipamento e do usuário.
Botão de emergência
Estrutura
Posicionado no painel do equipamento, permite despressurizar as câmaras do equipamento em caso de
Gabinete montado em armação de cantoneiras em aço com proteção anticorrosiva e antioxidante e pintura emergências e desliga todas as saídas do comando elétrico. Também está disponível do lado limpo para
epóxi. Dotados de pés reguláveis que permitem o nivelamento completo do equipamento. equipamento com dupla porta.
Possui opcionalmente hermeticidade hospitalar desmontável, facilitando a movimentação em corredores ou Componentes

locais com pouco espaço. Opcionalmente com hermeticidade Biológica com nível de hermeticidade ISO 5.
Os componentes descritos a seguir fazem parte do equipamento e variam em quantidade e modelo conforme
Obs.: A pedido do cliente, a estrutura pode ser fabricada com outra liga de aço carbono ou aço inoxidável, a capacidade e modelo do equipamento.
desde que não interfira na qualidade e segurança do equipamento e do usuário.
Imagem
Revestimento Externo Especificações
Descrição
O equipamento é revestido externamente em chapas de aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316, AISI
304 ou AISI 430 com acabamento escovado, propiciando excelente assepsia e um ótimo visual. Componente utilizado para Controlar a Autoclave, podem ser do tipo dedicado
(Microcontrolado), ou modular (CLP) com IHM (Touch Screen ou Alfanumérico).
Obs.: Opcionalmente pode ser revestida em chapas de aço carbono, com tratamento anticorrosivo, O equipamento pode possuir um ou mais Controladores, uma ou mais IHM’s
antioxidante e pintura epóxi. (lado limpo e lado sujo), conforme necessidade.
Gerador de Vapor Controlador ou CLP
Gerador de vapor (opcional) fabricado de acordo com as normas vigentes do pais de destino com
abastecimento automático através de bomba centrífuga de Água. O gerador é fabricado em aço inoxidável Dotado de um ou mais manômetros analógico ou digital que permite visualizar a
AISI 304, opcionalmente aço inox AISI 316L, possui resistências blindadas em aço inoxidável AISI 304, pressão de vapor nas câmaras externas do equipamento. Com precisão de
opcionalmente aço inox AISI 316L com tratamento superficial niquelado com sistema de drenagem após o 0,10bar.
desligamento total do equipamento a fim de evitar o acumulo de impurezas e garantir maior vida útil das
resistências. Manômetro
O nível de água é controlado por um sistema de eletrodos e/ou boia de nível (opcional) para nível de
segurança e indicação de falta de água. Dotado de um ou mais manocacuômetro analógico ou digital que permite
visualizar o nível de vácuo e a pressão de vapor na câmara interna do
Possuem mangueiras de aço inox AISI 321 opcionalmente AISI 316L para a correta transferência de vapor equipamento. Com precisão de 0,10bar para pressão e 5cmHg para o vácuo.
para a câmara de esterilização.
Manovacuômetro
Opcionalmente pode ser construído com visor de nível acoplado ao gabinete do equipamento.
Utilizados para retirar o ar e os condensados das câmaras interna, externa e do
Construído conforme normas ASME Sec. VIII Divisão I e ABNT NBR 11816 e Norma regulamentadora nº 13 gerador de vapor. Podem ser mecânicos, eletromecânicos ou eletrônicos.
(NR-13). Construídos em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304 L,
AISI 304, cobre ou latão.
Parte Hidráulica Purgadores
A vedação é realizada através de guarnições de silicone que suportam altas
Parte hidráulica com difusor de vapor em aço inoxidável (AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316, ou AISI 304, temperaturas, o que assegura total vedação entre a câmara e a(s) porta(s).
dependendo da aplicação ou necessidade do cliente), dreno(s) com tela retentora de impurezas, purgadores Podem apresentar diferentes tipos de seções (circular, quadrada, retangular,
para saída de ar e condensados, válvulas de retenção, válvulas solenoide ou válvulas pneumáticas, válvulas Sistema de Vedação dentre outras).
de segurança ou válvulas de alívio e pressostato de segurança para pressões superiores à faixa de trabalho,
Utilizada para transferência de vapor entre a Câmara Externa e a Câmara

De simples ou duplo estágio, utilizada para a remoção de ar ou vapor da Interna. Opcionalmente pode ser utilizada para entrada de ar (quebra vácuo),
câmara interna do equipamento durante as fases de pré-vácuo pulsante e linha de dreno, abastecimento do Gerador de Vapor e Alimentação da Bomba
secagem, ou ainda para testes de estanqueidade e Bowie Dick. de Vácuo. Acionada através de Ar Comprimido com o auxilio de uma Válvula
Solenoide Piloto.
Motores com potências em HP ou CV definidas conforme capacidade do Construídas em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L,AISI 316, AISI 304 L,
equipamento, podendo variar de 0,25 a 7,5 HP. Pode ser fornecida em AISI 304, cobre ou bronze.
potências superiores ou ainda construídas em aço inoxidável (padrão sanitário).
Porta Dimensões Consumo por Ciclo
Consumo Aproximado 1 Porta 41x41 8,51 N l
Potência Capacidade
Bomba de Vácuo de com Secagem de 20min. Válvulas 2 Portas 41x41 17,02 N l
Anel Líquido 3/4 CV Até 128 litros 37,5 litros/ciclo Pneumáticas 1 Porta 46x46 9,62 N l
1,50 CV 129 a 300 litros 50,0 litros/ciclo 2 Portas 46x46 19,24 N l
3,00 CV 301 a 720 litros 75,0 litros/ciclo 1 Porta 46x66 13,32 N l
5,00 CV 721 a 1500 litros 100,0 litros/ciclo 2 Portas 46x66 26,64 N l
7,50 CV A cima de 1500 litros 137,5 litros/ciclo 1 Porta 66x66 13,32 N l
2 Portas 66x66 26,64 N l
Bombas de vácuo de garra (seca) foram desenvolvidas especificamente para
aplicações em vácuo constante, alta velocidade de bombeamento e Utilizada na rede hidráulica da rede de condensados e na válvula solenoide de
compressão completamente livre de óleo ou qualquer outro fluido de entrada de água e ar, para evitar o contra fluxo da saída para o interior do
refrigeração. equipamento onde aja mudança de direção.
Construídas em aço inoxidável AISI 316 TI, AISI 316 L,AISI 316, AISI 304 L,
Motores com potências em KW definidas conforme capacidade do AISI 304, cobre ou latão.
Válvula de Retenção
equipamento, podendo variar de 1,3 a 4,8 KW. Pode ser fornecida em Utilizado para o controle e leitura da pressão da câmara externa e interna do
potências superiores. equipamento. Com compensação eletrônica da temperatura e leitura absoluta
da pressão, isso é, independente da pressão atmosférica do local onde o
Consumo Aproximado equipamento está instalado.
Potência Capacidade
com Secagem de 20min. Com precisão de 0,2% do fundo de escala (0,2% FE), projetado em
Bomba de Vácuo de 1,3 KW Até 300 litros 0,0 litros/ciclo conformidade com a norma AAMI ST 45:1992 e regulamentação GMP-212.73
Garra (Seca)
1,7 KW 300 a 432 litros 0,0 litros/ciclo item C.
Transmissor de
2,4 KW 433 a 720 litros 0,0 litros/ciclo Projetado para uso em ambientes industriais exigentes. Invólucro em aço
Pressão
3,4 KW 721 a 1500 litros 0,0 litros/ciclo inoxidável(AISI 316L) resistente a ácidos. Possui alta precisão.
4,8 KW A cima de 1500 litros 0,0 litros/ciclo
Utilizado para verificação e controle da temperatura no interior da câmara do
equipamento. Situado no ponto mais frio do equipamento, podendo haver mais
de um sensor independente, para verificação de mais pontos de leitura de
temperatura. Construído de aço inoxidável ou platina.
Utilizada para o abastecimento automático do gerador de vapor antes e/ou
Sensor Tipo PT 100
durante os ciclos de esterilização, com potencia capaz de abastecer o gerador
Os eletrodos de nível são utilizados para controle do nível de água do gerador
mesmo quando pressurizado.
de vapor e realizam a proteção contra a queima das resistências por falta de
Bomba de Água água. A Sonda é fabricada em aço INOX 304 isoladas por Teflon embutidas em
Tem a função de reter as partículas sólidas do sistema de abastecimento de buchas de latão. Possuem rosca ½” BSP e são rosqueadas diretamente no
água do gerador de vapor e do sistema de eliminação de condensados e bolhas gerador de vapor.
de ar. Nos eletrodos de nível, podem ocorrer incrustações provenientes da água o que
Pode ser construído em bronze ou em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, Sensor de Nível pode isolar o seu contato, fazendo com que o Sensor perca a sua função.
AISI 316, AISI 304. Podem ser utilizados outros tipos de sensores de nível, como por exemplo,
Filtro Y sensor de nível tipo boia.
Filtro bacteriológico hidrófobo esterilizável que retém partículas maiores ou Utilizado para a proteção do usuário para que não de início a um ciclo de
iguais a0,1 µm (mícron) suspensas no ar que entra na câmara interna. esterilização com a(s) porta(s) aberta(s) e também tem a função de Inter
Filtro Quebra Vácuo travamento da(s) porta(s).
(Entrada de Ar) Sensor de Porta
Utilizada para transferência de vapor entre a Câmara Externa e a Câmara (Aberta/Fechada)
Interna. Opcionalmente pode ser utilizada para entrada de ar (quebra vácuo), Impede a abertura da porta através de um sistema mecânico quando existir
linha de dreno, abastecimento do Gerador de Vapor e Alimentação da Bomba Sistema Mecânico de pressão na câmara interna, impedindo a abertura das mesmas durante o ciclo
de Vácuo. Acionada Eletricamente. Travamento da Porta de esterilização.
Construídas em aço inoxidável AISI 316 Ti, AISI 316 L, AISI 316, AISI 304 L, Obs.: apenas para equipamentos com porta Volante Central.
Válvulas Solenoides AISI 304, cobre ou bronze.
Utilizados para a proteção do equipamento em caso de sobrecarga elétrica ou Cestos aramados, fabricado em aço inox AISI 304, opcionalmente em aço
falha de fase. inox AISI 316L tem a função de acomodar materiais e instrumentos para
Relés Térmicos esterilização.
Cesto aramado
Utilizadas para alivio da pressão que eventualmente possa ultrapassar a
MPTA(Máxima Pressão de Trabalho Admissível). Fixada na câmara externa ou Rack de carga fabricado em aço inoxidável AISI 304, opcionalmente em aço
no gerador de vapor por meio de niples soldados facilitando a manutenção e inox AISI 316L com 1 prateleira em tamanho compatível com a câmara
substituição da mesma. Calibrada e lacrada pela fábrica para atuação e gatilho interna (para equipamentos até 100 litros), tem a função de acomodar os
para acionamento manual para verificação de funcionamento. materiais para esterilização dentro do equipamento, também tem a função
Válvulas de de acomodar os cestos de carga.
Segurança Rack
Tem por finalidade a função de segurança e controle da pressão de trabalho Suporte para 4, 6, 8, 10 ou 12 Cestos, tipo solo ou parede, fabricado com
tanto da câmara externa como da câmara interna, conforme modelo do armação em aço carbono A-36 ou inox AISI 304 e cantoneiras de aço inox
equipamento. AISI 304 para acomodar os cestos de carga.
Pode ser mecânico ou eletromecânico.
Pressostatos
Obs. Não acompanha o equipamento.
Suporte para cesto
Tem por finalidade o controle da temperatura do gerador de vapor e proteção
das resistências contra queima.
Termostatos Container, fabricado em aço inox AISI 304, opcionalmente em aço inox AISI
316L em tamanho compatível com a câmara interna, tem a função para
Itens opcionais acomodar resíduos sólidos e orgânicos para descarte.
Os itens descritos a seguir são opcionais a escolha do cliente. Para maiores detalhes e solicitações, entre em Contêineres
contato com o nosso departamento comercial.
Imagem Impressora matricial utilizada para registro dos dados dos ciclos realizados,
Especificações
Descrição tais como, temperatura, pressão, tempos e lotes.
Tem a função de reter contaminantes, tais como partículas resultante de Obs.: Não acompanha o equipamento.
abrasão de tubulações, válvulas e vedações assim como óxidos. Uma Impressora
melhor qualidade do vapor assegura uma melhor vida útil do equipamento e
ao material a ser processado. Registrador gráfico utilizado para registro gráfico do ciclo que esta sendo
Obs.: Não acompanha o equipamento. realizado, acompanha Pen Drive para coleta dos dados;
Filtro de vapor
Tem a função de promover uma filtração fina, evitando incrustações nas Obs.: Não serão impressos os gráficos mostrados pelo mesmo e não
tubulações e resistências do equipamento. Retenção de cloro, e partículas acompanha o equipamento.
Registrador Gráfico
em suspensão de até 10µm (mícron), pode ser usado também filtro de
Programa desenvolvido em plataforma Windows, que permite a coleta das
carvão ativado de 10 µm (mícron). É recomendado ser instalado antes da
aquisições para o PC, realizando o registro gráfico "online" ou em tempos
entrada de alimentação de água do equipamento.
Filtro de água variáveis, gerando gráficos históricos. Permite visualizar parte do gráfico
Obs.: Não acompanha o equipamento.
com zoom, listar valores associados, imprimir os gráficos ou listas e exportar
os dados para outros softwares e planilhas. Permite também que o usuário
Carro externo de carga fabricado em aço Carbono A-36, opcionalmente em
controle o equipamento à distância podendo alterar os parâmetros do
aço inox AISI 304 em tamanho compatível com a câmara interna, tem a Software Supervisório
controlador. Obs.: Não acompanha o equipamento.
função de transportar o carro interno com carga até o equipamento.
Utilizados para o deslocamento do equipamento através de rodízios
Obs.: Não acompanha o Equipamento
robustos. Fabricado em chapa estampada e cabeçote com dupla pista de
Carro externo
esferas, acabamento zincado e eixo da roda parafusado.
Carro interno de carga fabricado em aço inoxidável AISI 304, opcionalmente Roda em poliuretano moldado com dureza de 90 SHORE e núcleo de ferro
em aço inox AISI 316L com 1 ou 2 prateleiras em tamanho compatível com fundido cinzento, protegendo o piso e produzindo baixo nível de ruído
a câmara interna, tem a função de acomodar os materiais para esterilização velocidade máxima de até 4 km/h.
dentro do equipamento, também tem a função de acomodar os cestos de Diâmetro do rodizio: 100 mm
Carro interno carga. Largura: 38 mm
Diâmetro: 11,11 mm
Rodízios
Capacidade de Carga: 300 kg p/ rodizio.
Rodizio dotado de freio.
Obs.: Item opcional, não acompanha o equipamento.
Utilizados para o içamento do equipamento até locais de difícil acesso por

meio de paleteiras. Tem a função de regular a pressão de água e filtrar a mesma antes de
Fabricado para suportar 4 x o peso do equipamento. entrar no gerador de vapor.
Obs.: Não acompanha o equipamento Obs.: Não acompanha o equipamento.
Olhal de Içamento É recomendada a utilização deste caso o equipamento não possua Sistema
Funciona com uma bomba de alta pressão que conduz o fluxo de água de Purificador de água.
através de uma membrana capaz de eliminar partículas maiores que
0,001µm, tão minúsculas como as moléculas de sais dissolvidos na água a Cavalete de água
ser filtrada.
Já possuem pré-filtro de carvão ativado (tipo carbonblock) para retenção de
particulados e cloro. Tem a função de regular a pressão do vapor da Caldeira Geradora do local
Conexões hidráulicas tipo "Easy Fit" facilitam a instalação e a manutenção. de instalação do equipamento e possui a finalidade de separar os
Padrão de água de alimentação equivalente às redes públicas (água condensados e umidades decorrentes do vapor contido na linha assim
potável).Aconselhável o uso de reservatório para distribuição de água. melhorando a qualidade do vapor fornecido ao equipamento.
Obs.: Não acompanha o equipamento. Obs.: Não acompanha o equipamento.
Sistema Purificador e Recomenda-se o uso deste em todos os equipamentos. É recomendado que utilize o mesmo caso o equipamento não possua
Tratamento de Água
gerador de vapor acoplado ao equipamento.
(Osmose Reversa) Capacidade (litros/hora) Cavalete de vapor
10 20 30 40 50 60 80 100
Utilizado para sistemas que utilizam vapor de rede e tem a finalidade de

Tem a função de regular a pressão de trabalho do ar para movimentação
separar os condensados e umidade do vapor, melhorando a qualidade
das portas e válvulas de acionamento pneumático dos equipamentos com deste.
porta deslizante. Obs.: Não acompanha o equipamento
Utilizado também para filtrar o ar comprimido, onde o mesmo poderá ser
expurgado através do filtro acoplado.
Separador de Umidade
É recomendado que fique perto do equipamento para que seja regulada e Acessório utilizado para eliminar as impurezas sólidas contidas no vapor que
verificada a pressão do ar antes de iniciar o uso do equipamento. é admitido pela câmara interna do equipamento. Utilizado com elemento
Cavalete de ar comprimido filtrante malha sinterizada em aço inoxidável AISI 316 L e AISI 316 com
corpo em aço inoxidável AISI 316 L e AISI 316.
Obs.: Não acompanha o equipamento
Utilizado apenas para equipamentos a vapor de rede
Utilizados para verificar a pressão do vapor que se encontra na linha de Filtro de Vapor Sinterizado
vapor externa (Cliente).
O mesmo se encontra instalado no cavalete de vapor para verificar a
pressão de entrada e saída da válvula redutora de pressão. Utilizado para reaproveitamento de água que seriam descartados para a
Manômetro para indicar a Obs.: Não acompanha o equipamento. rede de esgoto onde visa economizar 90% de agua utilizada para bomba de
pressão da rede de vapor vácuo de anel liquido, resfriando e voltando ao ciclo garantindo a economia
externa e consideração ambiental em um ciclo fechado com perdas mínimas.
Tem a função de produzir ar para movimentação das portas e válvulas de Sistema de
acionamento pneumático dos equipamentos com porta deslizante. Reaproveitamento de água
Utilizado apenas para locais que não possuem rede de ar comprimido.
É recomendado que fique em outro local que não o funcionamento do Através de atuadores elétricos , eletromecânicos ou pneumáticos. Realiza o
equipamento, assim reduzindo ruídos causado pelo mesmo. sistema de intertravamentos da(s) porta(s), impedindo a abertura da(s)
Caso não seja possível à instalação deste em outro local recomenda-se a mesmas simultaneamente e durante a realização de um ciclo.
Compressor Sistema Automático de
instalação de um compressor odontológico para a mesma utilização e/ou
Travamento da Porta
de Ar adquirir o equipamento com compressor embutido.
Disjuntores DR de corrente nominal residual até 30mA, são destinados

fundamentalmente à proteção de pessoas, onde qualquer corrente de fuga Sistema de drenagem do gerador de vapor após o desligamento total do
para a carcaça do equipamento seja maior que 30mA o mesmo irá equipamento a fim de evitar o acumulo de impurezas e garantir maior vida
desarmar. útil das resistências.
Já para a correte 100A serve para a proteção do equipamento, portanto um
disjuntor residual 100A/30mA é usado para proteger o equipamento e as Drenagem Automática
Disjuntor Diferencial pessoas que os operam.
Residual Obs.: Não fornecido com o equipamento.
8 - Condições Especiais de Armazenamento e Transporte PROIBIDO

NUNCA transportar o equipamento apenas por uma pessoa. O transporte e
A seguir estão descritas orientações para o correto armazenamento e transporte do equipamento. As movimentação do equipamento deve ser feiro por duas ou mais pessoas.
orientações aqui contidas são fundamentais para a correta preservação do produto. Elas devem ser
rigorosamente seguidas para preservar o equipamento e as pessoas que estejam executando o manuseio e Caso seja necessário içar o equipamento, isso é, transporta-lo por meio de alças, é necessário que o mesmo
transporte. esteja desembalado e suas chaparias laterais e a chaparia superior sejam retiradas, conforme ilustrações a
seguir:
Armazenamento
Quando necessário armazenar o equipamento, mantê-lo em sua embalagem original e em local arejado,
limpo, sem humidade e protegido da ação do tempo, isso é, sol e chuva.
Observar a simbologia gravada na embalagem do equipamento. A mesma descreve as condições adequadas

para armazenamento.
ADVERTÊNCIA
Evitar o armazenamento do equipamento por longos períodos em locais que sofram
ação da maresia.
Transporte
Os equipamentos são embalados em caixa de madeira sobre palets também de madeira que facilitam o
transporte por meio de empilhadeira ou carrinhos de mão (paleteiras).
Para transportar o equipamento até o local de instalação do mesmo, utilizar empilhadeira ou paleteiras
adequadas, isso é, que suporte o peso do equipamento mais o peso da embalagem.
Os garfos da empilhadeira ou paleteiras devem ser colocados na parte FRONTAL(equipamentos com

capacidade de até 100 litros) ou na parte LATERAL (equipamentos com capacidade acima de 100 litros) da
embalagem, conforme exemplo a seguir:
Todos os equipamentos são dotados de alças de içamento para fixação de ganchos para elevação.
Para um correto içamento de seu equipamento, utilizar cabos de no mínimo ¾”(até 365 Litros) e 1” (de 365 a
960 Litros) para carga de 4,75 e 8,50 toneladas respectivamente. Para capacidades maiores, consultar o
fabricante.
Sempre dar preferência para o içamento com os cabos no sentido vertical, caso isto não seja possível utilizar
os cabos com ângulos de no máximo 45º.
De a preferencia por utilizar manilhas nas alças de içamento antes de iniciar o processo; caso opte pela
utilização, seguir conforme tabela abaixo:
ADVERTÊNCIA
Ao transportar o equipamento desembalado até o local de instalação, fechar todas as
portas do mesmo e retirar acessórios e cargas internas (caso possuam).
Em caso de emergência, acionar o botão de emergência situado na parte frontal do equipamento. Quando
o mesmo é acionado, o comando do equipamento desliga as resistências elétricas e despressuriza
automaticamente a câmara interna.
Caso necessário, utilizar a válvula de despressurização da câmara interna para aliviar a pressão da
mesma.
PROIBIDO
Por razão alguma não devem ser modificados ou alterados, sem aviso prévio,
quaisquer componentes de segurança do equipamento.
Alertas e Mensagens
O comando do equipamento está programado para emitir mensagens de texto, símbolos gráficos e/ou alertas
sonoros para advertir o usuário (operador) sobre qualquer etapa do ciclo de esterilização ou falha.
Obs.: Utilizar 2 manilhas (até 134 litros) e 4 manilhas (de 168 a 960 litros).
Esses alertas estão explicados detalhadamente no “Manual do Usuário – Manual do Comando” anexo a esse
manual.
Para facilitar o transporte do equipamento até o local de instalação, o mesmo pode, opcionalmente, ser
dotado de rodízios montados diretamente na estrutura do equipamento. Esses rodízios suportam a carga do
equipamento e protegem o piso, além de facilitar no posicionamento correto e preciso do equipamento. 10 - Procedimentos Preliminares Antes da Utilização do Equipamento
ADVERTÊNCIA Boas práticas para Centrais de Materiais
Ao transportar ou levantar o equipamento, deve-se tomar cuidados especiais para que
não haja colisões entre partes do próprio equipamento, ou entre o equipamento e Criação de procedimentos documentados seguindo normas nacionais e internacionais vigentes que
outros equipamentos ou até mesmo paredes. Os impactos podem causar danos ou garantam o bom funcionamento e qualidade do processo de esterilização evitando contaminação cruzada
desalinhamento de alguns de seus componentes, assim como avarias de seus e acidentes.
instrumentos de medição.
Sempre optar por realizar o içamento do equipamento com pessoas capacitadas e Criação de um sistema de Gerenciamento de Risco para reprocessamento de produtos médicos usando o
devidamente treinadas para executar o mesmo, evitando assim acidentes. princípio da precaução.
PROIBIDO Uso de EPI – Equipamentos de Proteção Individual, principalmente luvas térmicas, máscaras, óculos e
Esse equipamento NUNCA deverá ser arrastado caso não possua rodízios. sapatos de proteção.
NUNCA transitar em volta e/ou embaixo do equipamento quando o mesmo estiver
sendo içado; sempre procurar manter no mínimo 2 metros de distância do Seguir normas locais para projeto e construção de Centrais de Materiais.
equipamento, evitando assim acidentes.
Validação e qualificação do processo de esterilização são processos que devem ser realizados logo após
a instalação da autoclave.
9 - Segurança e Eficácia do Equipamento
Deve ser estabelecida uma rotina de testes para verificar o funcionamento da autoclave todos os dias
Durante todas as etapas descritas nesse manual, as orientações a seguir devem ser adotadas a fim de torna-
antes de iniciar o processo de esterilização. Ao menos Leak Test, teste Bowie & Dick, e teste biológico
las mais seguras e evitar acidentes e danos ao usuário (operador) e ao equipamento.
devem ser realizados.
Durante o manuseio da carga do equipamento (tanto no abastecimento como na retirada) é recomentado
Indicadores Biológicos devem ser inseridos em um pacote referencial em todos os ciclos realizados.
a utilização de luvas apropriadas para evitar queimaduras.
Indicadores Químicos são muito importantes para identificar falhas no processo com superaquecimento, a
A área de carga de material no equipamento deve ser mantida limpa e organizada para afastar condições
existência de gases não condensáveis, bolsas de ar, excesso de condensáveis, entre outras falhas que
perigosas, tais como chão escorregadio.
interferem no processo de esterilização.
Antes de efetuar qualquer intervenção no equipamento, desligar o suprimento de alimentação elétrica,
Todos os ciclos devem ser registrados e rastreáveis, portanto é importante a inserção de lote e código do
fechar o abastecimento de vapor (quando possuir) e aguardar o resfriamento do equipamento.
produto esterilizado antes do início de cada ciclo.
Para utilizar o ciclo de “Líquidos”, utilizar recipientes herméticos apenas nos equipamentos dotados de
Realizar periodicamente as manutenções preventivas e corretivas necessárias e a requalificação anual da
sistema de contra pressão.
autoclave é fortemente recomendado.
Não colocar o carro interno sem o trilho da câmara interna.
Não manusear o carro externo e suportes de cestos em pisos inadequados (ondulados, com valetas e
obstáculos).
Validação e qualificação de processos

Uso
A validação do processo de esterilização impacta diretamente na repetibilidade de cada ciclo e na segurança
clínica, portanto é mandatório registrar e qualificar os processos desde o primeiro uso da autoclave
(Qualificação de Instalação – IQ). Transporte
Transporte
A Qualificação de Operação (OQ) e a Qualificação de Desempenho (PQ), ajudarão o usuário a padronizar a
carga e ajustar a relação entre tempo e temperatura de esterilização de forma a otimizar seu processo e
garantir a esterilidade em pacotes padrão.
É importante revalidar o processo de esterilização após a realização de manutenções (preventiva ou Limpesa/

corretiva).
Armazenagem Desinfecção
Testes de rotina são extremamente importantes para diagnosticar o bom funcionamento da autoclave e
garante a efetiva esterilização dos materiais.
Para maiores informações sobre o serviço de Validação contate PHOENIX LUFERCO.
Para mais informações consulte: Inspeção e

montagem da
Sterilization of Medical Supplies by Steam, Vol. 1 – General Theory / Jan Huys / 3rd. Edition, 2010 Esterilização carga
ISO 17665-1:2006 - Sterilization of health care products - Moist heat Part 1: Requirements for the
development, validation and routine control of a sterilization process for medical devices Embalagem
ABNT ISO/TS 17665-2:2013 - Sterilization of health care products – Moist heat Part 2: Guidance on the
application of ISO 17665-1
Para mais informações consulte: Sterilization of Medical Supplies by Steam, Vol. 1 – General Theory / Jan
ABNT NBR 16328:2014 - Sterilization of health care products — Procedures for temperature, pressure and Huys / 3rd. Edition, 2010
humidity measurement trials in equipment – and it’s intended to be used as a guide to IQ, OP and PQ for
performance validation of steam sterilizers. Testes de rotina
Ciclo do material estéril A PHOENIX LUFERCO recomenda que sejam realizados testes de rotina antes do início do dia de trabalho
para verificar o bom funcionamento do equipamento. Os seguintes testes são indicados:
Distintos procedimentos podem ser adotados em um hospital para o reprocessamento de produtos médicos,
mas a literatura indica os procedimentos mais comuns do fluxograma abaixo. Leak Test ou teste de estanqueidade – Deve ser realizado com o equipamento frio, e é usado para
diagnosticar a correta vedação e integridade das câmaras.
Recomenda-se que antes de submeter um material ao processo de esterilização o produto passe pelo
processo de limpeza e desinfecção. Quanto melhor forem os procedimentos de limpeza e desinfecção maior Teste Bowie & Dick – Recomenda-se a realização de um ciclo de pré-aquecimento sem carga antes da
será o sucesso alcançado pelo processo de esterilização. realização do teste. É usado para verificar o desempenho da bomba vácuo, a vedação dos sistemas de
portas, sistema hidráulico e câmaras e a eficiência da penetração de vapor em cargas referenciais.
Além dos testes de diagnóstico, são indicados testes de monitoramento diário para comprovar a eficácia
dos ciclos realizados. Um sistema de monitoramento de carga precisa ao menos do especificado na tabela
2 de J.P.C.M. van Doornmalen, A.G.M. Rietmeijer, A.J. Feilzer, K. Kopinga, 2013, conforme especificado
abaixo.
Passos para Sistema de Monitoramento para autoclaves a vapor Técnica de embalagem

Tabela 2: Os cinco passos para um Sistema de monitoramento baseado em normas ISO [15, 17, 26–28, 38, 40, 41 – Em caso utilize algodão ou TNT/Papel crepado de grau cirúrgico, a técnica de embalagem para embalagens
referenciadas no artigo original]. Normas Europeias EN e normas americanas da AAMI - Association for the Advancement of
Medical Instrumentation. Sistema de identificação e rastreio não estão diretamente referenciadas nas normas existentes.
esterilizadas deve permitir uma abertura asséptica pelo tempo que o pacote é usado. Seguem amostras de
O que Requerimentos Como Onde e quando
pacote.
Envelope dobra usado para pequenas embalagens:
ISO 11140-1 e EN Indicadores químicos
usuários ISO Classe 2, teste de Todos os dias antes de
Controle do
11140-3 & 4 / AAMI penetração de vapor [15] iniciar a produção com
Equipamento
usuários ISO ou teste digital eletrônico a autoclave a vapor.
11140-5 [16]
Todos os pacotes ou
Fita de indicador químico
bolsas (visível, sem
Controle de Exposição ISO 11140-1 Classe 1, etiquetas com
que sejam embalados)
indicador ink
Controle de carga ISO 11138-1 e -3 Indicador biológico Todas as cargas
Indicador químico Classe
Controle de pacote ISO 11140-1 Todos os pacotes
5 [17]
Sistema de Sistema documentado ou Todo item ou
Identificação e rastreio
qualidade digital instrumento
Para mais informações consulte: Monitoring of steam sterilization processes in the dental office / J.P.C.M. van
Doornmalen, A.G.M. Rietmeijer, A.J. Feilzer, K. Kopinga/ Central Service / Issue 6/2013. Dobra parcelada usada para embalagens grandes:
Preparação da carga
Importância da embalagem
A embalagem certa cria uma barreira microbiana para o produto no seu interior, permite a esterilização
correcta e posteriormente o armazenamento deste material durante um longo período de tempo.
Tipos de embalagem
Segundo recomendações da AORN (Associação de Enfermeiros Peri-Operatórios Registrados) em "Práticas

recomendadas para seleção e uso de sistemas de embalagem para esterilização", o tipo de embalagem deve
ser adequado ao método de esterilização utilizado. O sistema de embalagem deve ser compatível com, e Características da carga
concebido e aprovado para utilização com, empregar tecnologia específica, e ser capaz de resistir às
condições físicas do processo de esterilização utilizado. De acordo com as recomendações AORN, “O peso total de dos instrumentos já embalados não deve exceder
25 libras, incluindo o conteúdo e método de embalagem (por exemplo, envoltórios, sistemas de recipiente
As duas opções especificadas nesse documento são: 1 - embalagens papel-plástico de grau cirúrgico, e 2 - rígido, cassetes, bandejas organizadoras). 2 - Conjuntos de instrumentos excessivamente pesados podem
recipientes rígidos, conteiners e caixas de instrumento / cassetes, bandejas organizadoras. comprometer a esterilização e secagem. O foco deve ser a configuração do pacote (isto é, a forma como os
instrumentos são distribuídos dentro dele) e o peso total do pacote. Levantar e mover pacotes pesados de
As condições de esterilização devem ser testadas com cada pacote para determinar quais as condições instrumentos pode causar prejuízos à saúde do trabalhador.”.
necessárias para transporte, armazenamento e manuseio, além de da vida útil dessa embalagem.
É indicado que os pacotes não ultrapassem a dimensão de 50x30x20 cm.
“Os sistemas de embalagem para esterilização a vapor deve permitir a secagem adequada. A eficácia da
esterilização por vapor pode ser afectada pela humidade; altitude; material de embalagem; conteúdo do PHOENIX LUFERCO oferece acessórios para facilitar o prepare, montagem e transporte dos materiais como
pacote; carga; posição dos itens dentro do esterilizador; o tamanho, o peso, e a densidade da embalagem ou cestos, carros internos e esternos, contêineres e suporte de cestos. Consulte as opções com o fabricante.
recipiente; e os parâmetros do ciclo de esterilização. Cenários de prática devem seguir as instruções escritas
dos fabricantes para cada sistema de embalagem para esterilização a vapor.” (AORN, 2007). Recomendações:
Sempre siga as instruções do fabricante das embalagens. – Faça cargas homogêneas sempre que possível, isso é, coloque em uma carga apenas tecidos e em outra
apenas instrumental por exemplo. Isso trará melhores resultados e eficiência na esterilização.
- Nunca carregue totalmente a câmara interna do equipamento. Recomenda-se o uso de no máximo 75% do
volume da câmara.
Para mais informações consulte:
Recommended Practices for Selection and Use of Packaging Systems for Sterilization / AORN - 11 - Instruções de Operação
Association of periOperative Registered Nurses, 2007.
A seguir estão descritas as etapas para operar de forma correta e segura o equipamento. Os detalhes sobre
Understanding current steam sterilization and guidelines / Cynthia Spry, RN, MA, MSN, CNOR / AORN as funções do comando estão descritas no “Manual do Usuário – Manual do Comando” anexo a esse manual.
Journal, October, 2008.
Sterilization of Medical Supplies by Steam, Vol. 1 – General Theory / Jan Huys / 3rd. Edition, 2010.
ADVERTÊNCIA
Os operadores que utilizam o equipamento devem ser devidamente
treinados/habilitados para esta atividade. Entrar em contato com a Phoenix
Verificação de suprimentos e parâmetros programados LUFERCO para maiores informações sobre treinamentos ao usuário (operador).
Os procedimentos a seguir devem ser seguidos antes de utilizar o equipamento.
1. Ligar a chave do equipamento situada no painel do mesmo.
Observar se o registro de entrada de água para abastecimento do equipamento está devidamente aberto.
2. Observar se o manovacuômetro (indica a pressão da câmara interna) está na posição zero (0,00 bar).
Caso não esteja, não é possível abrir a porta do equipamento. Aguarde a pressão ficar nula.
Observar se o registro de entrada de água da bomba de vácuo de anel liquido do equipamento está
devidamente aberto. Obs.: caso seja necessário despressurizar a câmara interna do equipamento, utilize o registro de
despressurização localizado na lateral direita do equipamento.
Observar se a válvula de despressurização da câmara interna se encontra devidamente fechada.
Observar se o sistema de purificação (quando aplicável) de água está devidamente ligado e se o ADVERTÊNCIA
reservatório se encontra devidamente cheio. Cuidado ao abrir o registro de despressurização. Se o mesmo não estiver tubulado
conforme prescrito no capítulo de instalação do equipamento, o mesmo poderá causar
Observar se o registro de entrada de ar comprimido (quando aplicável) se encontra devidamente aberto e acidentes devido à saída de vapor.
com pressão na faixa de 4,0 a 6,0 bar.
3. Abra a porta do equipamento.
Observar se o registro de entrada de vapor de rede (quando aplicável) se encontra devidamente aberto e Para portas com acionamento por volante central: a partir do movimento no sentido anti-horário do
com pressão na faixa de 2,5 a 3,0 bar. volante, os braços de travamento da tampa no flange diminuirão a pressão gradativamente,
possibilitando assim a abertura da mesma.
Para portas com acionamento deslizante: acionar no comando do equipamento a função de abrir a porta.
ADVERTÊNCIA
Cuidado ao abrir e fechar a porta do equipamento. Evitar colocar partes do corpo ou
objetos na região da porta no momento de seu acionamento.
ADVERTÊNCIA
Cuidados ao encostar em partes internas e externas do equipamento, elas podem
estar quentes. Sempre observe as etiquetas de superfície quente que foram inseridas
para diminuir a probabilidade de queimaduras.
4. Introduzir o material a ser esterilizado no interior da câmara de esterilização.
Obs.: o usuário (operador) é responsável pela correta forma de preparar a carga a ser esterilizada bem como
ajustar os parâmetros do ciclo de esterilização no comando do equipamento. Obtenha com o fabricante do
material a ser esterilizado, os parâmetros para o ciclo de esterilização.
5. Feche a porta do equipamento.

Para portas com acionamento por volante central: aproximando a tampa do equipamento até encostar a
guarnição de vedação, girar manualmente o volante no sentido horário fazendo com que os braços de
travamento sejam introduzidos nos orifícios do flange. Continuando o giro no sentido horário fará com
que os braços de travamento pressionem a tampa contra a guarnição de vedação gerando as condições
necessárias a vedação do sistema.
Para portas com acionamento deslizante: acionar no comando do equipamento a função de fechar porta.
6. Inicie o ciclo de esterilização.
7. Após o término do ciclo de esterilização, aguardar o manovacuômetro voltar para a posição zero (0,00
bar).
8. Abrir a porta do equipamento, conforme descrito no passo nº.3.
Procedimento em caso de falha de ciclo

ADVERTÊNCIA
Ao abrir a porta do equipamento, não se posicionar muito próximo a ela, pois há a Caso ocorra uma falha durante o processo e o ciclo venha a ser cancelamento automaticamente, as
saída de vapor. seguintes etapas deverão ser realizadas.
1 – Verificar o motivo da falha que será mostrado permanentemente na tela e também será impresso no
9. Retirar a carga do equipamento. papel da impressora.
Uma boa prática é deixar a porta entreaberta do equipamento por cerca de 20 minutos antes de retirar o 2 – Desligar o equipamento e tornar a liga-lo para retirar o aviso da falha.
material e mais 20 minutos antes de manipula-los (guarda-los).
3 – Inserir o nome de usuário e a senha.
Cuidado ao manipular a carga do equipamento. Recomenda-se a utilização de carros externos para auxiliar
essa manipulação. 4 – Verificar se a pressão da câmara interna se encontra em 0,00bar, solicitar a abertura da porta e retirar
todo o material que estava sendo esterilizado.
OBRIGATÓRIO
Ao manipular a carga do equipamento, utilizar Equipamentos de Proteção Individual 5 – Solicitar a verificação técnica do equipamento, baseada no motivo da falha.
(EPI) adequados a fim de evitar acidentes.
6 – Retirar as embalagens dos materiais.
7 – Secar os materiais caso estejam molhados.
8 – Iniciar o processo de esterilização novamente conforme itens 9, 10 e 11 desse mesmo manual.
12 - Procedimentos de Finalização
Finalizado o turno de trabalho, recomenda-se executar as etapas a seguir:
Se houver pressão nas câmaras do equipamento, despressurize-as.

Desconectar o equipamento ou fechar as linhas de suprimento (ar, vapor de rede, água, etc.).
Desligar a chave seccionadora do equipamento (caso possua). Desligar os disjuntores do quadro de
Manusear o carro interno alimentação elétrica onde o equipamento está ligado.
por aqui Abra o registro de descarga do gerador de vapor para eliminar a água do mesmo. Isso ajuda na
conservação e preservação do gerador além de melhorar a qualidade do vapor gerado.
13 - Proteção Ambiental
Recomenda-se periodicamente realizar o controle de esterilização por meio de indicadores químicos, Embalagem
indicadores biológicos, teste de Bowie & Dick, dentre outros para garantir a eficiência da esterilização.
A embalagem do equipamento poderá ser retornada a Phoenix LUFERCO para posterior descarte. Para isso
Procedimento em caso de cancelamento de ciclo pelo usuário entre em contato para procedermos a esse recebimento.
Caso o usuário queira cancelar o ciclo durante o processo de esterilização, as seguintes etapas deverão ser A embalagem poderá ser destinada a reciclagem ou descarte conforme normas de descarte do local e/ou
realizadas. país destino.
1 – Pressionar o botão cancelar. Indicadores Biológicos e Indicadores Químicos
2 – Verificar se a pressão da câmara interna se encontra em 0,00bar, solicitar a abertura da porta e retirar
Proceder com o descarte desses itens conforme orientação dos respectivos fabricantes.
todo o material que estava sendo esterilizado.
Produto
3 – Retirar as embalagens dos materiais.
Quando o equipamento não for mais utilizado e será descartado, recomenda-se que o mesmo seja enviado
4 – Secar os materiais caso estejam molhados.
de volta à fábrica. Para isso entre em contato para procedermos a esse recebimento.
5 – Iniciar o processo de esterilização novamente conforme itens 9, 10 e 11 desse mesmo manual.
Caso decida-se pelo descarte no país onde está o equipamento, esse descarte deve ser realizado conforme
normas de descarte do local e/ou país destino. Nesse caso o cliente deve informar a Phoenix LUFERCO
sobre esse descarte.
MANUAL DO USUÁRIO REVISÃO: 4.0
AUTOCLAVE HORIZONTAL CÓDIGO: 07001001
MODELO 39205 / 6 / 9 / SES PÁG.: 44
14 - Suporte Técnico
Caso haja a necessidade de enviar o equipamento para a fábrica, favor entrar em contato com o
departamento de assistência técnica e enviar juntamente com o equipamento, uma declaração descrevendo a
falha apresentada e os dados para contato posterior.
Dados para envio:

Av. Jacob Jorge Abi Rached, 171
III Distrito Industrial
Araraquara – SP - Brasil
CEP: 14801-970
Fone: +55 (16) 3324-6600 – Fax: +55 (16) 3324-5758
E-mail: [email protected]
15 – Referência Bibliográfica
5410:2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
ABNT NBR IEC 60601-1:2010 – Equipamento eletromédico - Parte 1: Requisitos gerais para segurança
básica e desempenho essencial.
ABNT NBR ISO 14971 - Produtos para saúde – Aplicação de gerenciamento de risco em produtos para a
saúde.
ABNT NBR ISO 17665-1:2010 - Esterilização de produtos para saúde — Vapor - Parte 1: Requisitos para
o desenvolvimento, validação e controle de rotina nos processos de esterilização de produtos para saúde.
ISO 17665-1:2006 – Sterilization of health care products – Moist heat – Part 1: Requirements for the
development, validation and routine control of sterilization process for medical devices.
ISO 17665-2:2009 – Sterilization of health care produtcs – Moist heat – Part 2: Guidance on the application
of ISO 17665-1.
ASME, Section VIII, Division I – ASME Boiler and pressure vassel code.
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão.
Resolução ANVISA RDC 185, de 22 de Outubro de 2001.
IEC 61010-1:2001 – Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and laboratory
use – Part 1: General requirements.
IEC 61010-2-040:2005 - Safety requirements for electrical equipment for measurement, control and
laboratory use – Part 2 – 040: Particular requirements for sterilizers and washer-disinfectors used to treat
medical materials.
IEC 61326-1:2005 – Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC
requirements – Part 1: General requirements.
EN 285:2006 – Sterilization Sterilizers – Large Sterilizers.
Monitoring of steam sterilization processes in the dental office / J.P.C.M. van Doornmalen, A.G.M.
Rietmeijer, A.J. Feilzer, K. Kopinga/ Central Service / Issue 6/2013.
Recommended Practices for Selection and Use of Packaging Systems for Sterilization / AORN -
Association of periOperative Registered Nurses, 2007.
Understanding current steam sterilization and guidelines / Cynthia Spry, RN, MA, MSN, CNOR / AORN
Journal, October, 2008.
Sterilization of Medical Supplies by Steam, Vol. 1 – General Theory / Jan Huys / 3rd. Edition, 2010.
ABNT NBR 16328:2014 - Sterilization of health care products — Procedures for temperature, pressure and
humidity measurement trials in equipment – and it’s intended to be used as a guide to IQ, OP and PQ for
performance validation of steam sterilizers.
IEC 62304:2006 - Medical device software - Software life-cycle processes
ABNT NBR IEC 62366 - Produtos para Saúde – Aplicação da engenharia de usabilidade a produtos para
saúde
ABNT NBR 11816:2003 - Esterilização - Esterilizadores a Vapor com Vácuo para Produtos de Saúde.

Manual de Comando
Modelo MCA 65
ÍNDICE
1 - Introdução ............................................................................................................................................1
2 – Ciclos:..................................................................................................................................................2
MANUAL DO USUÁRIO 2.1 - Pré Vácuo Pulsante: ......................................................................................................................2
2.2 - Aquecimento: ................................................................................................................................2
2.3 - Esterilização:.................................................................................................................................2
MANUAL DE COMANDO 2.4 - Secagem: .......................................................................................................................................2
2.5 - Descarga/Resfriamento: ................................................................................................................2
2.6 - Teclado: ........................................................................................................................................2
3 - Operação: ............................................................................................................................................3
3.1 - Uso da tecla Menu: .......................................................................................................................3
3.2 – Parâmetros dos Ciclos: .................................................................................................................4
3.3 - Parâmetros Gerais: ........................................................................................................................5
3.4 - Programas: ....................................................................................................................................7
3.5 - Iniciando um Ciclo: ......................................................................................................................8
3.6 - Cancelando um Ciclo:...................................................................................................................9
4 - Lista de Presets e Valores de Fabrica: ............................................................................................ 10
4.1 - Presets Gerais: ............................................................................................................................10
4.2 - Programas de Esterilização (Autoclave Horizontal modelo 39205): .........................................11
5 - Especificações: ................................................................................................................................. 12
6 - Exemplo de Impressão: .................................................................................................................... 13
7 – Impressora (FH-190):....................................................................................................................... 14
7.1 - Componentes da Impressora: ......................................................................................................14
MODELO MCA 65 7.2 - Conexões: ...................................................................................................................................15
7.3 - Fonte de Alimentação: ................................................................................................................15
7.4 - Rebobinador de Papel: ................................................................................................................16
7.5 - Botão PRINT externo: ................................................................................................................16
7.6 - Configuração: .............................................................................................................................16
7.7 - Precauções: .................................................................................................................................17
7.8 - Trocando o Rolo de papel: ..........................................................................................................17
7.9 - Relógio em Tempo Real: ............................................................................................................17
7.10 - Acertando o Relógio pelo Teclado: ..........................................................................................18
Phoenix Indústria e Comércio de 7.11 - Modos de Impressão: ................................................................................................................18
Equipamentos Científicos LTDA 8 – Diagramas Elétricos ......................................................................................................................... 19
8.1 - Diagrama Principal (220V Trifásico): ........................................................................................19
8.2 - Diagrama Principal (380V Trifásico): ........................................................................................20
8.3 - Esquema de Ligação: ..................................................................................................................21
8.4 - Disposição das Saídas e Entradas: ..............................................................................................23
8.5 – Lista de Componentes Elétricos:................................................................................................24
Revisão: 3.2
9 – Suporte Técnico: .............................................................................................................................. 25
Edição: Outubro 2017 10 – Referências Normativas: ............................................................................................................... 25
Manual de Comando Manual de Comando
Modelo MCA 65 Modelo MCA 65
1 - Introdução 2 – Ciclos:
Os ciclos de esterilização realizados compreendem basicamente as seguintes fases :
O Controlador MCA-65 é um equipamento microprocessado tendo como base a mais 2.1 - Pré Vácuo Pulsante:
moderna tecnologia em microcontroladores RISC para controle de autoclaves, dotado de oito Nesta fase aplicamos vácuo na câmara interna por um tempo determinado (caso o preset de pressão
programas diferentes de esterilização. de pré-vácuo seja zero), ou até atingirmos uma determinada pressão programada (caso o tempo de
pré-vácuo programado seja zero) seguido de pressão. Este processo se repete de 3 a seis vezes.
A interface com o usuário é feita através de um display LCD e um teclado em policarbonato. 2.2 - Aquecimento:
Nesta fase, o equipamento aguarda que a câmara interna atinja a pressão e temperatura de trabalho
O uso do equipamento é bastante simples e será detalhado adiante. definida, através do sinal de um pressostato ou de um transdutor de pressão. Somente quando este
valor de temperatura e pressão for atingido é que se inicia a fase de esterilização.
Durante a execução de um ciclo, os dados de temperatura e pressão são exibidos no display, 2.3 - Esterilização:
podendo ser impressos através de uma impressora serial de 40 colunas. Nesta fase, é mantido pôr um determinado tempo a temperatura programada para câmara interna.
2.4 - Secagem:
Todos os programas podem ser facilmente alterados pelo usuário, estando protegidos por
senha para maior segurança, sendo armazenados em memória não volátil (EEPROM) sem bateria. Nesta fase é feito vácuo pôr um tempo determinado, para secagem dos materiais esterilizados.
2.5 - Descarga/Resfriamento:
Outras características:
Nesta fase é feito o resfriamento da câmara interna.
Definição com ou sem Transmissor de Pressão nas câmaras interna/externa por software. 2.6 - Teclado:
Definição da escala de pressão (-1 a 5bar ou -1 a 3bar) por software. Menu: Muda a variável mostrada no display
Possibilidade de purga de condensado de vapor para câmara interna durante as fases de
Entra: Tecla para confirmação de operação
aquecimento e esterilização.
Purga só inicia se a pressão da câmara interna for positiva. F1: Inicia ciclo de esterilização ou da acesso a funções de Menu
Supervisão das portas, o ciclo será iniciado apenas com as portas fechadas. F2: Da acesso a funções de Menu
Caso a porta for aberta o ciclo é cancelado.
Anula: Aborta ciclo de esterilização ou volta para o Menu anterior
Alarme sonoro de fim de ciclo.
Quando definido sem Transmissor de Pressão, os valores de presets de pressão não são 0 a 9: Teclas para introdução de valores numéricos
exibidos.
O tempo de esterilização só é contado se a temperatura estiver dentro do preset.
Relógio em tempo real.
1 2
Esta mesma tela indica também as diversas fases do processo de esterilização, a saber:
3 - Operação:
Indica que o equipamento está pronto para iniciar um ciclo de esterilização.
Pronto p/ Ciclo
Ao ligarmos o equipamento, o bip soará e o display mostrará pôr um breve período: Esta mensagem também aparece ao termino de um ciclo de esterilização.
AMCP Eletrônica PreVac Vácuo 1 Mensagem de ciclo de pré vácuo.

MCA-65 R. 2.0 PreVac Vácuo 2 Mensagem de ciclo de pré vácuo.
Em seguida teremos: PreVac Vácuo 3 Mensagem de ciclo de pré vácuo.

PreVac Pressão 1 Mensagem de ciclo de pré vácuo.
Pronto p/ Ciclo PreVac Pressão 2 Mensagem de ciclo de pré vácuo.
T=00:00 Pi=0,00
Aquecendo Indica aquecendo câmara interna ate temperatura de inicio de esterilização
T1= 53 e T1 corresponde a temperatura atual da câmara.
3.1 - Uso da tecla Menu:
Esterilização Indica equipamento na fase de esterilização (na linha 2 temos a indicação
Pressionando-se sucessivamente a tecla “Menu”, o display mostrará: T1=134 do tempo de ciclo bem como da pressão da câmara interna).
Obs.: Esse menu somente será mostrado em equipamentos dotados Secando

Pressão In=0,05 Indica equipamento na fase de secagem (fase opcional).
de transmissores de pressão T1= 95
Pressão Ex=0,00
Resfriamento
Indica equipamento na fase de resfriamento (fase opcional).
Pressionando-se novamente a tecla “Menu”, é indicado o valor de leitura da temperatura: T1= 50
Temperatura 3.2 – Parâmetros dos Ciclos:

T1 = 25
Durante a execução de um ciclo de esterilização não é possível a alteração de nenhum preset.
Pressionando-se novamente a tecla “Menu” é mostrada a tela com a data e a hora atual:
Pressionar a tecla Menu quatro vezes até mostrar Presets no display, pressione a tecla Entra:
Data: 12/02/2014
Hora: 09:26:31 Digite Senha:
Pressionando-se novamente a tecla “Menu”, teremos a tela de aceso a programação dos valores de
preset do controlador: Digite a senha de acesso, 1234 (senha de fabrica) e teremos então o menu de presets como segue:
Presets [F2] - Pgm Pacotes

[
[F1] - Pgm Instrum
Pressionando-se novamente a tecla “Menu”, retornaremos a tela inicial.
Pressione F1 ou F2 para entrar na programação dos parâmetros do programa deseja.
Pronto p/ Ciclo Pressione Menu para ter acesso aos demais menus de programação como segue:
T=00:00 Pi=0,00
[F2] - Pgm Pacotes Presets Programa Pacotes
[F1] - Pgm Instrum Presets Programa Instrumental
[F2] - Pgm Liquido Presets Programa Liquido

[F1] - Pgm B. Dick Presets Programa Bowie Dick
[F2] - Pgm Flash Presets Programa Flash

[F1] - Pgm T. Sensi Presets Programa Materiais Termo Sensíveis
3 4
Presets Programa do Usuário 1 Pressão da segunda pulsação do pré vácuo positivo.

[F2] - Pgm Usr. 1
[F1] - Pgm Usr. 2 Presets Programa do Usuário 2
PreVac Vácuo 1
3.3 - Parâmetros Gerais: - 0,30 bar
Pressionar a tecla Menu quatro vezes até mostrar Presets no display, pressione a tecla Entra:
PreVac Vácuo 2
Digite Senha: - 0,30 bar
Digite a senha de acesso, 5678 (senha de fabrica) e teremos então o menu de presets como segue: PreVac Vácuo 3
Mod. Impressora - 0,30 bar
FH-190
Vácuo aplicado em cada uma das 3 pulsações de pré vácuo
O modelo de impressora pode ser optado por FH-190 ou SPD-III, para alternar entre as impressoras
é necessário pressionar a tecla 0.
Selecione a impressora desejada e pressione “Entra” para armazenar sua escolha e agora iremos Tempo P.Vácuo Vc
selecionar a escala do transmissor de pressão: 00 minutos
Escala Do Trans. Quando o pré vácuo é feito por tempo, corresponde ao tempo, em minutos, que a bomba de vácuo
-1 a 5 bar vai ficar ligada em cada pulsação. O valor do pré vácuo é o tempo suficiente para que atinja -0,30
bar.
Utilize a tecla 0 para alterar a escala para -1 a 3 bar. Confirme a opção pressionando a tecla “Entra”
e então teremos: Tempo P.Vácuo Pr
00 segundos
Trans. C. Int. ?
Sim Quando o pré vácuo é feito por tempo, corresponde ao tempo, em segundos, que a válvula de
esterilização vai ficar ligada em cada pulsação. O valor do pré vácuo positivo é o tempo suficiente
Para transmissor na câmara interna deixe o “Sim” selecionado, para trocar a opção utilize a tecla 0 e para que a câmara interna atinja 0,50 bar.
confirme com a tecla “Entra”, sendo a próxima tela:
Pulso Ext. P.Vac Que corresponde ao numero de pulsações extras introduzidas no ciclo
Trans. C. Ext. ? de pré vácuo (de 0 a 3).
Sim 00
Para transmissor na câmara externa deixe o “Sim” selecionado, para trocar a opção utilize a tecla 0 e Tempo Purga ON
confirme com a tecla “Entra”. O proximo passo é a configuração do tempo de uniformização: 03 segundos Tempo, em segundos, que a válvula de purga fica aberta (ligada).
Uniformiz
01 Minutos Tempo Purga OFF Tempo, em segundos, que a válvula de purga fica fechada (desligada).
10 segundos
Para a troca do tempo basta digitar o número desejado e depois pressionar a tecla “Entra”.
Aparecerá a seguinte tela:
Dia Dia
PreVac Pressão 1 12
0,50 bar
Que corresponde a pressão a ser aplicada durante a primeira pulsação do pré-vácuo positivo. Digite Mês Mês
o valor desejado e pressione Entra para armazenar o valor e passar para o próximo preset, 02
procedendo de forma análoga, como segue:
Ano Ano
PreVac Pressão 2 14
0,50 bar
5 6
hora Hora Tempo de esteriliza Tempo de esteriliza Tempo de esteriliza

11
15 15 15
Minuto Minuto Que é o tempo de secagem em minutos para este programa.

40
Tempo de Secagem Tempo de Secagem Tempo de Secagem
Senha de Acesso 20 20 20
Senha de acesso ao menu presets.
1234
Que é o tempo de secagem para este programa.
Corr. Temperatura Através desse parâmetro é possível ajustar via software a temperatura
T1=30 Corre.=+0 em -5°C até +5°C. Tempo Desc/Resf Tempo Desc/Resf Tempo Desc/Resf
00 00 00
Na Nb Pe P1 P2 Mostra os estados das entradas de nível alto e baixo, bem como as
○ ○ ○ ○ ○ entradas de pressostatos. Que é o tempo de descompressão / resfriamento para este programa (opcional).
Pré Vácuo ? Pré Vácuo ? Pré Vácuo ?

Bomba d’agua Teste das saídas pressione 1 para ligar e 0 para desligar, proceda de
off forma análoga para as demais saídas.
Sim Sim Sim
Para sair deste menu pressione a tecla Anula. Indica se este programa tem ou não a fase de pré vácuo. Para alterar a opção pressione a
tecla 0.
3.4 - Programas:
Para finalizar a introdução dos presets pressione a tecla Anula.
Todos os programas são programados de forma análoga. Mostraremos a seguir a seqüência para
um determinado programa. No menu presets selecione F2, programação de pacotes e teremos: 3.5 - Iniciando um Ciclo:
Estando o equipamento ligado, o controle do nível de água do gerador de vapor é efetuado

Equipamento com transmissor Equipamento com transmissor automaticamente, bem como o controle de pressão da câmara externa.
Equipamento sem transmissor
de pressão na câmara interna de pressão somente na
de pressão.
e na câmara externa. câmara interna. Para iniciar um ciclo de esterilização basta pressionarmos a tecla F1 e teremos:
Iniciar Programa
P. Cam. Externa Não Possui esse Não Possui esse
numero?
2,50 Parâmetro Parâmetro
Digite um numero de 1 a 8 correspondente ao programa desejado ou pressione a tecla Menu para
Que é a pressão de trabalho da câmara externa para esse programa. exibição do numero de todos os programas possíveis. Para cancelar esta opção pressione a tecla
Anula. Portanto teremos:
P. Cam. Interna P. Cam. Interna Não Possui esse
2,50 2,50 Parâmetro [F1] - Pgm Pacotes [F1] - Pgm Liquido
[F2] - Pgm Instrum [F2] - Pgm B. Dick
Que é a pressão de trabalho da câmara interna para este programa.
[F1] - Pgm Flash [F1] - Pgm Usr. 1
T. Esterilização T. Esterilização T. Esterilização
[F2] - Pgm Term S [F2] - Pgm Usr. 2
134 134 134
Que é a temperatura de esterilização para este programa. Digitando o numero do programa escolhido teremos (as portas precisam estar fechadas).
Aguarde Inicio
Pgm Pacotes
7 8
Caso a pressão da câmara externa não esteja no valor de trabalho, o display mostrará o valor atual 4 - Lista de Presets e Valores de Fabrica:
da mesma, e só entrará em processo, quando o valor programado for atingido (isto só é valido para
equipamento com transmissor de pressão na câmara externa). 4.1 - Presets Gerais:
Aguarde atingir Valor de Valor de

Pressão Ext 0,76 Display Fábrica Fábrica Função
Até 365L Acima 365L
Primeiro valor de pressão para pré vácuo pulsante (Só
Indica que a câmara externa ainda não atingiu pressão de trabalho. Assim que a mesma for atingida PreVac Pressão 1 0.80 0.80 para sistemas c/ transmissor de pressão na câmara
o ciclo prosseguirá. Para o caso de pressostato, o ciclo iniciará automaticamente. interna).
Segundo valor de pressão para pré vácuo pulsante (Só
3.6 - Cancelando um Ciclo: PreVac Pressão 2 1,00 1,00 para sistemas c/ transmissor de pressão na câmara
interna).
Para cancelar um ciclo de esterilização, pressione a tecla Anula e teremos: Primeiro valor de vácuo para pré vácuo pulsante (Só
PreVac Vacuo 1 - 0.72 - 0.68 para sistemas c/ transmissor de pressão na câmara
Aguarde zerar interna).
C.int 2,02 bar Segundo valor de vácuo para pré vácuo pulsante (Só
PreVac Vacuo 2 - 0.68 - 0.60 para sistemas c/ transmissor de pressão na câmara
Indicando que a pressão da câmara interna está sendo retirada através da bomba de vácuo, até interna).
chegar a zero quando o processo estará finalizado. Neste momento o bip sonoro permanece Terceiro valor de vácuo para pré vácuo pulsante (Só
constante até que a tecla “Menu” seja pressionada PreVac Vacuo 3 - 0.68 - 0.60
para sistemas c/ transdutor).
Tempo em minutos para vácuo na fase de pré vácuo por
Caso não tenhamos transmissor de pressão na camara interna, ao cancelarmos o cico, será feito Tempo P.Vacuo Vc 00 00 tempo (Para sistema sem transmissor de pressão na
vácuo durante 3 minutos. câmara interna).
Tempo em segundos para pressão na fase de pré vácuo
Tempo P.Vacuo Pr 00 00 por tempo (Para sistema sem transmissor de pressão na
câmara interna).
Numero de repetições extras da primeira fase do ciclo de
Pulso Ext. P.Vac 01 01
pré vácuo.
Tempo Purga ON 99 99 Tempo em segundos que a válvula de purga fica aberta.
Tempo em segundos que a válvula de purga fica
Tempo Purga OFF 99 99
fechada.
Senha de Acesso 1234 1234 Senha de acesso do sistema.
Correção de Temp. +0 +0 Correção do valor da temperatura via software.
Escala T.Pressão -1 a 5bar -1 a 5bar Escala do transdutor de pressão utilizado.
Mostra estado das entradas . Na=Nivel Alto , Nb=Nivel
Na Nb Pe P1 P2 - - Baixo , Pe=Pressostato câmara externa , P1=Micro
Porta1, P2=Micro Porta 2.
Bomba d´agua Liga/desliga saída da bomba d´agua ( Pressione “0” para
- -
off ligar e “1” para desligar).
Bomba de Vácuo
- - Liga/desliga da bomba de vácuo.
off
Resistencias
- - Liga/desliga resistências de aquecimento.
off
Entrada de Ar
- - Liga/desliga válvula de entrada de ar.
off
V. Esterilização
- - Liga/desliga válvula de esterilização.
off
V. Resfriamento
- - Liga/desliga válvula de resfriamento.
off
V. Purga
- - Liga/Desliga válvula de purga.
off
9 10
5 - Especificações:
4.2 - Programas de Esterilização (Autoclave Horizontal modelo 39205):
Alimentação: 220 Vac +/- 10% (110 Vac OPCIONAL).
Pressão Pressão Temperatura Tempo
Tempo de Tempo de Pré
Câmara Câmara de de Consumo: 10 W.
Esterilização Resfriamento Vácuo
Externa Interna Esterilização Secagem
Pacotes 2.00 1.50 127 15 20 00 sim Display LCD de 2 linhas de 16 caracteres com “Back Light”
Instrumentais 2.00 1.50 127 15 15 00 sim
Liquidos 1.50 1,10 121 20 15 00 sim Saída para impressora serial, 9600 bps, 40 colunas.
Bowie Dick 2.00 1.50 127 03 03 00 sim
Superfície 2.00 1.50 127 08 05 00 sim Teclado em policarbonato com 15 teclas.
Termo
1.50 1,10 121 30 20 00 sim Uma entrada para leitura de temperatura tipo PT100 (0 a 225 o C).
Sensíveis
Usuário 1 2.00 1.50 127 15 10 00 sim
Duas entrada para transdutor de pressão 4 - 20 mA (-1 a 3 bar ou -1 a 5 bar) com alimentação em 24
Usuário 2 2.00 1.50 127 15 03 00 sim
Vcc.
Duas entradas para sinal de eletrodos de nível alto e baixo.
Pressão Pressão Temperatura Tempo
Tempo de Tempo de Pré Duas entradas para micro de porta (lado limpo e lado contaminado).
Câmara Câmara de de
Sete saídas com relê para 1 A (110 ou 220 Vac), protegidos individualmente pôr fusíveis. Estas
Pacotes 2.50 2.10 134 15 20 00 sim saídas são utilizadas para comando das diversas partes da máquina.
Líquidos 1.50 1.10 121 20 00 15 não Dimensões: 90 x 90 x 145 mm (L, A, P)
Bowie Dick 2.50 2.10 134 03 03 00 sim
Superfície 2.50 2.10 134 04 04 00 sim Peso: 1,5 Kg
Termo
1.50 1.10 121 30 15 00 sim
Sensíveis
Usuário 1 2.50 2.10 134 15 10 00 sim Rasgo para o controlador:
Usuário 2 1.50 1.10 121 15 03 00 sim
90mm
Pressão Pressão Temperatura Tempo 90mm

Tempo de Tempo de Pré
Câmara Câmara de de
Pacotes 2.50 2.10 134 15 20 00 sim
Líquidos 1.50 1.10 121 20 15 00 sim
Bowie Dick 2.50 2.10 134 03 03 00 sim
Superfície 2.50 2.10 134 04 04 00 sim
Termo
1.50 1.10 121 30 15 00 sim
Sensíveis
Usuário 1 2.50 2.10 134 15 10 00 sim
Usuário 2 1.50 1.10 121 15 03 00 sim
11 12
6 - Exemplo de Impressão: 7 – Impressora (FH-190):
7.1 - Componentes da Impressora:
1 - Mecanismo de Impressão
2 - Caixa
3 - Saída de Papel
4 - Etiqueta Informativa de Carregamento de Papel
5 - Painel Frontal
6 - Compartimento do Rolo de Papel
7 - Teclado
8 - Conector “Feed”
9 - Conector para Enrolamento do Papel
10 - Conecotr de Dados
11 - Conector Externo para Teclas “Print”
13 14
7.2 - Conexões: 7.4 - Rebobinador de Papel:
Tecla “Print”: Quando pressionada, causa a transmissão na serial, docaracter de controle O conector J5 é usado para alimentar um motor externo para rebobinar o papel. Identificação
$0D, se for habilitado no “setup”. O conector J6 pode ser conectado a uma tecla externa e dada a seguir:
está ligado em paralele com a tecla PRINT.
Pino Sinal
Tecla FEED: Quando pressionada, faz o avanço manual do papel. Se pressionamos
brevemente a tecla FEED, será impressa a data e hora, somente se a impressora possuir 1 Motor +
relógio e a função de impressão de data/hora estiver habilitada.
2 Motor -
O LED POWER indica que a impressora está ligada.
7.5 - Botão PRINT externo:
O LED STATUS indica que o motor da impressora está ligado.
Uma tecla PRINT externa pode ser conectada a impressora via conector J6. Com
identificação dada a seguir:
Pino Sinal
1 Print
2 GND
7.6 - Configuração:
A impressora FH-190 permite sua configuração se quando for ligada mantivermos

pressionadas simultaneamente as teclas PRINT e FEED, entrando assim em um modo setup. Neste
estado, cada vez que a tecla PRINT for pressionada, o parâmetro atual será alterado, sendo
impresso para confirmação. Uma vez atingida a configuração desejada para um determinado
parâmetro, pressione a tecla FEED, sendo o mesmo armazenado e a impressora passa para o
7.3 - Fonte de Alimentação:
próximo parâmetro. Uma vez passado por todos os parâmetros a impressora termina o setup,
A impressora FH-190 é equipada com um conector de 4 pinos macho, AMP MODU1 (J4), imprimindo um resumo da configuração programada.
com a pinagem dada a seguir:
Os parâmetros passiveis de alterações são:
Pino Sinal Notas
Tipo de emulação (Custom, Epson, Citizen).
1 GND Terra
Direção de impressão (Normal e Reversa).
2 GND Terra
Seleção do tamanho dos caracteres (Pequeno, Largura Dupla, Altura Dupla ou Expandido).
3 +VT de 4,5 a 5,5Vcc Alimentação das agulhas de Set de caracteres.
impressão
Habilitar comando CR.
4 +VDC 5Vcc +/-7% Alimentação Analógica Habilitar envio de CR quando a tecla PRINT é pressionada.
Controle de fluxo.
Cuidado para não inverter a polaridade da alimentação.
Seleção de numero de bits de dados (7 ou 8).
Baud Rate.
15 16
7.7 - Precauções: 7.10 - Acertando o Relógio pelo Teclado:
Não imprima sem papel ou fita de impressão, isto causa a rápida deterioração das agulhas de A data e hora podem ser ajustados pelo teclado através das teclas PRINT e FEED. Para tanto
siga o procedimento dado a seguir:
impressão.
Não mova o carro de impressão com a impressora ligada. Com a impressora ligada, pressione simultaneamente as teclas PRINT e FEED. A
Não ponha objetos estranhos dentro da impressora. impressora vai imprimir a hora e a data com uma seta sob o digito a ser modificado.
Evite pancadas em quaisquer partes da impressora, antes, durante e após a instalação. Para cada pressionamento da tecla PRINT, o digito selecionado será incrementado e
a informação atualizada será impressa.
7.8 - Trocando o Rolo de papel:
Para mudar para o próximo digito, pressione a tecla FEED, sendo a informação
Abra a porta frontal e pressione no mecanismo de impressão onde está marcado PUSH, para atualizada e impressa.
bascular o mecanismo de impressão e facilitar a troca do papel. Terminando o acerto do relógio, pressione simultaneamente as teclas PRINT e FEED.
Insira o papel na abertura existente no mecanismo.
7.11 - Modos de Impressão:
Pressione a tecla FEED para que o papel passe pelo mecanismo, saindo pelo outro lado.
Pressione o suporte do mecanismo de impressão para volta-lo a posição original (PUSH). A impressora FH-190 possui 2 modos de impressão programáveis, Normal e Reverso,
ilustrados a seguir:
7.9 - Relógio em Tempo Real:
O relógio em tempo real está disponível como um opcional

Imprimir e acertar o relógio é possível enviando-se dados de controle para impressora,
comandos estes descritos mais adiante no manual.
17 18
8 – Diagramas Elétricos 8.2 - Diagrama Principal (380V Trifásico):
8.1 - Diagrama Principal (220V Trifásico):
19 20
8.3 - Esquema de Ligação:
21 22
8.4 - Disposição das Saídas e Entradas: 8.5 – Lista de Componentes Elétricos:
Cód. Cód. Cód.

DJR1 Disjuntor Diferencial Residual Dispositivo DR Quadripolar
CH1 Chave Liga/Desliga Interruptor Iluminado Bipolar
DJ1 Disjuntor Disjuntor Bipolar 6 A
R1 Resistência Resistência Inox 220/380 V
K1 Contator (Resistências do Gerador de Vapor) Contator Tripolar 220 V 50/60 Hz
K2 Contator (Bomba de Vácuo) Contator Tripolar 220 V 50/60 Hz
K3 Contator (Bomba de Água) Contator Tripolar 220 V 50/60 Hz
RT1 Relê Térmico (Bomba de Vácuo) Relê Térmico
RT2 Relê Térmico (Bomba de Água) Relê Térmico
M1 Bomba de Vácuo Bomba de Vácuo Anel Líquido 220/380 V Trifásica 50/60 Hz
M2 Bomba de Água Bomba de Água 220/380 V Trifásica 50/60 Hz
CPU Controlador Controlador Microprocessado MCA 65
NA Eletrodo de Nível Eletrodo de Nível Alto do Gerador de Vapor
P2 – Lado Limpo
NB Eletrodo de Nível Eletrodo de Nível Baixo do Gerador de Vapor

P1 – Lado Sujo
PE1 Pressostato de Membrana Pressostato de Membrana - Controle Câmara Externa

PS1 Pressostato de Segurança Pressostato de Membrana sobre Pressão da Câmara Externa/Gerador De Vapor
PT1 Sensor PT-100 Sensor PT-100 3 Fios
CH2 Chave Seletora Chave Seletora de 2 Posições
V1 Válvula da Bomba De Vácuo de Anel de Líquido Válvula Solenoide de Água NF 220 V
V2 Válvula De Abastecimento Válvula Solenoide de Água NF 220 V
V3 Válvula de Esterilização Válvula Solenoide de Vapor NF 220 V
V4 Válvula de Entrada de Ar Válvula Solenoide de Vapor NF 220 V
V5 Válvula de Resfriamento Válvula Solenoide de Vapor NF 220 V
V6 Válvula de Vácuo da Câmara Interna Válvula Solenoide de Vapor NF 220 V
V7 Válvula De Vapor De Rede Válvula Solenoide de Vapor NF 220 V
FT1 Fonte (Impressora) Fonte 5 Vcc
MV1 Micro Ventilador Micro Ventilador 120x120x38 mm 220 V
RA1 Relê Auxiliar Porta Lado Sujo (P1) Relê Auxiliar 220 V 2 NA + 2 NF
RA2 Relê Auxiliar Porta Lado Limpo (P2) Relê Auxiliar 220 V 2 NA + 2 NF
MC1 Microrruptor de Porta Lado Sujo (P1) Microrruptor de Porta COM, NA, NF
MC2 Microrruptor de Porta Lado Limpo (P2) Microrruptor De Porta COM, NA, NF
SI1 Sinalizador Iluminado Porta Oposta Aberta Lado Limpo (P2) Sinalizador Iluminado 220 V Vermelho
SI2 Sinalizador Iluminado Porta Oposta Fechada Lado Limpo (P2) Sinalizador Iluminado 220 V Verde
SI3 Sinalizador Iluminado Porta Oposta Aberta Lado Sujo (P1) Sinalizador Iluminado 220 V Vermelho
SI4 Sinalizador Iluminado Porta Oposta Fechada Lado Sujo (P1) Sinalizador Iluminado 220 V Verde
SI5 Sinalizador Iluminado de Equipamento Ligado Sinalizador Iluminado 220 V Amarelo
TI Transmissor de Pressão da Câmara Interna Transmissor de Pressão Escala 0 à 6 bar, 4 à 20 mA
TE Transmissor de Pressão da Câmara Externa Transmissor de Pressão Escala 0 à 6 bar, 4 à 20 mA
23 24
Manual de Comando
Modelo MCA 65 CERTIFICADO DE GARANTIA
A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA garante através deste certificado que o equipamento abaixo descrito
estará garantido contra defeitos de material ou de fabricação pelo período de 12 meses a contar da data da respectiva Nota Fiscal de venda.
9 – Suporte Técnico: Neste período, as peças que apresentarem defeitos serão reparadas ou substituídas gratuitamente, como gratuitos serão os serviços
requeridos para a sua realização, a fim de pô-lo em condições normais de funcionamento. Correrão por conta do comprador as despesas de
frete (ida e volta) do equipamento ou componentes até a nossa fábrica (Araraquara-SP) ou se for o caso pelas despesas de viagem (ida e volta)
Caso haja a necessidade de enviar o equipamento para a fábrica, favor entrar em contato com o do técnico enviado, bem como por sua estada durante o tempo necessário à execução dos reparos exigidos.
departamento de assistência técnica e enviar juntamente com o equipamento, uma declaração
descrevendo a falha apresentada e os dados para contato posterior. Nota Fiscal:............................................................................Data:........................................................................
Distribuidor (se for o caso):............................................................................................Fone:...............................
Cliente Final:..........................................................................................................................................................
Dados para envio:
Endereço:...............................................................................................................................................................
Cidade:..............................................................................................Estado:...............CEP:.................................
Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda Fone:..............................Fax:...............................E-mail........................................................................................
Av. Jacob Jorge Abi Rached, 171
III Distrito Industrial TERMOS DE GARANTIA
Araraquara – SP Para qualquer defeito encontrado neste equipamento dentro do período de garantia, procure entrar em contato com a Assistência Técnica da
Phoenix ou uma Assistência autorizada mais próxima, a fim de ser providenciado o conserto ou a substituição das peças defeituosas.
CEP: 14806-610
Fone: +55 16 3324-6600 – Fax: +55 16 3324-5758 Não estão cobertas por esta garantia as seguintes despesas:
E-mail: [email protected] • Com defeitos que não forem comprovadamente de fabricação. Essa garantia fica inválida se:
• Oriundos de uso impróprio, negligência ou sinistros e catástrofes • Na instalação ou utilização não forem observadas as especificações
naturais. e recomendações deste manual.
• Com instalação do produto e preparação do local para a mesma • O equipamento apresentar sinais de violação, ajuste ou reparo por
10 – Referências Normativas: (ex.: rede elétrica, alvenaria, aterramento, etc.). pessoas não autorizadas.
• Componentes cuja vida útil, em condições normais de operação,
seja menor que o período de garantia.
A PHOENIX obriga-se a prestar os serviços acima referidos, tanto os gratuitos como os remunerados, somente nas localidades onde mantiver
Resolução RDC 185, de 22 de Outubro de 2001. Assistência Técnica Autorizada. O comprador – consumidor, residente em outra localidade ficará, portanto, responsável pelas despesas de
viagem (ida e volta) do técnico enviado, bem como por sua estada durante o tempo necessário à execução dos reparos exigidos ou, de outra
Resolução RDC 59, de 27 de Junho de 2000. forma, pelo transporte (ida e volta) do equipamento à nossa Fábrica (Araraquara-SP). Não nos responsabilizamos pelos riscos de transporte.
ABNT NBR 11816:2003 - Esterilização - Esterilizadores a Vapor com Vácuo para Produtos de Saúde. Observações
• A presente garantia se limita ao produto fornecido, não se • Esta garantia poderá ser transferida a um segundo comprador.
ABNT NBR ISO 17665-1:2010 - Esterilização de produtos para saúde — Vapor - Parte 1: Requisitos para o responsabilizando a PHOENIX por danos a pessoas, a terceiros, a Neste caso, a garantia continuará em vigor até que se complete o
outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer prazo de um ano, contados a partir da data da aquisição do primeiro
desenvolvimento, validação e controle de rotina nos processos de esterilização de produtos para saúde. outros emergentes ou consequentes. comprador – consumidor. Este termo deverá ser apresentado
• A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos juntamente com o equipamento, sempre que houver a necessidade de
ABNT NBR 5410:2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão . LTDA reserva o direito de alterar as características gerais, técnicas e intervenção técnica.
estéticas de seus produtos sem prévio aviso.
ABNT NBR ISO 13485:2004 - Produtos para a Saúde - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos para
GARANTIAS ESPECIAIS
Fins Regulamentares.
As peças abaixo possuem prazo de garantia diferente do equipamento, como segue:
ABNT NBR ISO 9001:2008 - Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos. Componente Equipamento Garantia Componente Equipamento Garantia
ABNT NBR ISO 9000:2005 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Fundamentos e Vocabulários. Guarnição de vedação da tampa Autoclaves 3 meses
Resistências / Componentes
Todos 3 meses
elétricos eletrônicos
NR13:1995 - Caldeiras e Vasos de Pressão. Membrana de Vedação da Porta Autoclave AH VC 3 meses Bomba de Água / Vácuo Autoclaves 3 meses
ABNT NBR IEC 60601-1:2010 – Equipamento eletromédico - Parte 1: Requisitos gerais para segurança Caldeira e Tampa (autoclaves
Manômetros e Manovacuômetro Autoclaves 6 meses Autoclaves 3 anos
Linha AV / AV Plus / SD e AB)
básica e desempenho essencial. Purgador Termostático / Válvula Controladora (válvula de
Autoclaves 6 meses Autoclaves AV 6 meses
Eletrônico contra peso)
ABNT NBR ISO 14971 - Produtos para saúde – Aplicação de gerenciamento de risco em produtos para a Lâmpadas e Leds Todos 3 meses Válv. Alivio / Válv. de Segurança Autoclaves 6 meses
Impressoras / Contatores / Válvulas Solenóide / Válvula
saúde. Transmissores de Pressão
Autoclaves 6 meses
Pneumática
Autoclaves 6 meses
ASME Seção VIII, Divisão I. Controlador Microproc. / CLP Autoc. e CP 600 6 meses
ATENÇÃO GARANTIA ESTENDIDA

Este equipamento é Preencha a pesquisa de
dotado de LACRE de Satisfação do Cliente em anexo e
proteção com numeração nos envie juntamente com a cópia
sequencial, e o seu da nota fiscal no máximo dentro de
rompimento sem prévia um mês após a compra e ganhe 6
autorização formal da meses de garantia adicional.
fábrica implicará na perda Garantia válida apenas para o
total da GARANTIA. equipamento, não sendo válida para os
componentes com garantias especiais.
Anexo V DT 04 – Rev.01
25
Manual do Comando
CLP Delta IHM Dop B
Índice
1 - Introdução: ...................................................................................................................................... 1
MANUAL DO USUÁRIO 2 – Características Técnicas ................................................................................................................. 2

2.1 - CLP .......................................................................................................................................... 2
MANUAL DE COMANDO 2.2 – Interface Homem Máquina (IHM Touch Screen) ................................................................... 3
2.3 - Registro .................................................................................................................................... 3
2.4 – Software Supervisório ............................................................................................................. 4
3 - Inicialização do Sistema ................................................................................................................. 5
4 - Iniciando um ciclo .......................................................................................................................... 6

4.1 - Cancelando um ciclo.............................................................................................................. 13
4.2 – Visualizando os gráficos ....................................................................................................... 13
5 - Ciclos pré-definidos ...................................................................................................................... 14

5.1 - Ciclo de Leak Test ................................................................................................................. 15
5.2 - Ciclo Bowie Dick .................................................................................................................. 15
6 - Etapas dos Ciclos .......................................................................................................................... 16

Modelo Dop B 6.1 - Pré Vácuo pulsante ................................................................................................................ 16
6.2 - Aquecimento .......................................................................................................................... 16
Versão do Software 2.40 6.3 - Esterilização ........................................................................................................................... 16
6.4 - Resfriamento .......................................................................................................................... 16
6.5 - Secagem ................................................................................................................................. 16
7 - Alarmes de Suprimentos e Segurança .......................................................................................... 17
8 - Alarmes Itinerários de ciclos ........................................................................................................ 20
9 - Configuração dos Programas ........................................................................................................ 22
Phoenix Indústria e Comércio de 10 - Parâmetros Gerais: ...................................................................................................................... 24

Equipamentos Científicos LTDA 10.1 – Cadastro de Supervisores: ................................................................................................... 26
10.2 – Cadastro de Operadores: ..................................................................................................... 27
10.3 – Editar nome dos Programas: ............................................................................................... 27
Revisão: 3.3 11 - Manutenção................................................................................................................................. 28

Edição: Outubro de 2017
Manual do Comando Manual do Comando
CLP Delta IHM Dop B CLP Delta IHM Dop B
12 – Impressora (FH-190): ................................................................................................................. 37 1 - Introdução:

12.1 - Componentes da Impressora: ............................................................................................... 37
Este manual técnico apresenta as instruções para uso do CLP IHM Tocuh Screen modelo Dop-B
12.2 - Indicações e Teclas: ............................................................................................................. 38 que opera os equipamentos Autoclave Horizontais, modelos 39205, 39206 e 39209.
12.3 - Fonte de Alimentação: ......................................................................................................... 38
Responsável Técnico
12.4 - Rebobinador de Papel: ......................................................................................................... 39
12.5 - Botão PRINT externo: ......................................................................................................... 39 Eng. Gabriel Vicente Druzian
12.6 - Configuração: ...................................................................................................................... 39
12.7 - Configuração de fábrica:...................................................................................................... 40 Engenheiro Responsável
12.8 - Precauções: .......................................................................................................................... 40 Eng. Murilo Fernandes Monteiro
12.9 - Trocando o Rolo de papel: ................................................................................................... 40 Conselho Regional de Engenharia – CREA-SP: 5062365409
12.10 - Relógio em Tempo Real: ................................................................................................... 41 Representante Europeu
12.11 - Acertando o Relógio pelo Teclado: ................................................................................... 41
CINTERQUAL – Soluções de Comércio Internacional, Lda.
12.12 - Modos de Impressão: ......................................................................................................... 41
Pessoa colectiva nº 507288041
12.13 - Exemplo de impressão ....................................................................................................... 42 Inscrita na Conservatória do Registo Comercial de Lisboa sob o nº 14302/050609
Sede na Travessa da Anunciada, 10 - 2º esq., 2900-238 – Setúbal –Portugal
Representante:Eng.º Carlos Joaquim de Carvalho Ganopa,
13 - Diagramas Elétricos .................................................................................................................... 43
13.1 – Modelo AH ......................................................................................................................... 43 Apresentação comercial do CLP Dop-B
13.1.1 – Diagramas Trifilares de Potência ................................................................................. 43
13.1.2 – Diagramas de Comando ............................................................................................... 45 O controlador PHOENIX modelo CLP DVP é um equipamento microprocessado para controle e
supervisão de autoclaves. Com 17 (quinze) programas diferentes para esterilização de materiais
13.1.3 – Lista de Componentes Elétricos ................................................................................... 55
diversos, podendo ser editáveis pelo usuário, incluindo o nome do programa. Os programas são
13.2 – Modelo AHS ........................................................................ Erro! Indicador não definido. salvos na memória interna do próprio do controlador, o que significa total segurança nos
13.2.1 – Diagramas Trifilares de Potência .................................. Erro! Indicador não definido. programas editados.
13.2.2 – Diagramas de Comando ................................................ Erro! Indicador não definido.
O controlador é dotado de 3 (três) senhas, sendo uma para alterações dos parâmetros dos
13.2.3 – Lista de Componentes Elétricos .................................... Erro! Indicador não definido. programas, uma para configurações dos parâmetros gerais e uma outra para alterações dos
parâmetros de manutenção.
14 – Suporte Técnico: ........................................................................................................................ 57
A interface com o usuário é feita através de uma IHM modelo touch screen com monitor TFT
15 – Referências Normativas: ............................................................................................................ 57 colorido ou por um software supervisório.
O uso do equipamento é bastante simples e intuitivo, bastando seguir as instruções mostradas no

display.
A execução de um ciclo de esterilização e dados de temperatura, pressão e tempo são exibidos

no display, podendo ser impressos por uma impressora serial de 40 colunas instalada no próprio
equipamento e/ou salvos por um software supervisório e impressos por uma impressora qualquer.
As entradas dos sensores de temperatura e pressão podem ser calibradas através dos
parâmetros de manutenção no próprio controlador, não havendo a necessidade da retirado do
equipamento para sua calibração.
1
2 – Características Técnicas 2.2 – Interface Homem Máquina (IHM Touch Screen)
2.1 - CLP A IHM DOP-B adota painel touch screen TFT high-color de alta definição com 65.536 cores de
4.3”, 5.6”, 7”, 8”, 10.1” e 10.4” com belos e novos elementos que tornam mais coloridas e
perfeitas as imagens que ajudam os usuários a rapidamente entender a situação da máquina e a
O CLP Delta, série DVP, Foi desenvolvido com a mais moderna tecnologia em microcontroladores monitorarem o processo.
resultando em equipamento seguro de alto desempenho, versatilidade e fácil utilização.
Com potente processador integrado é capaz de comunicar com grande variedade de CLPs e
Possui porta de comunicação RS-232 RS485 e USB incorporadas e suporta redes Ethernet, controladores que maximiza drasticamente o desempenho da interface homem-máquina.
DeviceNet, CANopen sendo possível trabalhar flexivelmente com equipamentos e dispositivos Alerta os usuários em caso de diferentes tipos de alarmes em tempo real.
periféricos.
Comunicação: Duas interfaces, serial RS-232/485/422, USB: Diversos dispositivos periféricos
podem ser conectados via Hub USB e com ajuda da interface Ethernet, é possível conectar vários
Contendo 4 canais de entrada analógica 0 a 10Volts, 0 a 20ma ou 4 a 20ma, 8 canais de entradas dispositivos a realizar um link de rede de comunicação gerenciado pela DOP-B.
digitais, 2 canais de saídas analógica 0 a 10Volts, 0 a 20ma ou 4 a 20ma e 6 canais de saídas
digitais a relê. Relógio em tempo real integrado permite transferir dados de tempo para o PLC que não tem
função de relógio.
Extensão com 4 canais de entrada para sensor PT-100 e 2- extensão mista com 8 entradas
Indicador digital da pressão incorporado na própria IHM onde em qualquer fase do ciclo é possível
digitais e 8 saídas digitais a relê.
verificar a pressão de trabalho do Gerador de vapor, Câmara Externa e vácuo, pressão e
temperatura da câmara Interna.
Podendo ser expandidas por até 230 pontos de E/S.
Possibilidade de registro de gráficos de pressão e temperatura da câmara externa, interna e
Possui inúmeros ciclos de esterilização programáveis, tais como pacotes, instrumentais, termo gerador de vapor, podendo visualizar on-line em tempo real e calculo de F0.
sensíveis, líquidos, flash, teste de Bowie Dick e teste de Estanqueidade (Leak Test) entre outros,
sub rotinas de emergência.
Possibilidade de visualização dos parâmetros do ciclo selecionado, fases do ciclo programado

mediante senha, operação em processo, mensagens operacionais e de segurança, pressão do
gerador de vapor, pressão da câmara externa, vácuo e pressão da câmara interna e temperatura
dos sensores. Permite a escolha de um ciclo, programação dos parâmetros protegido por senha,
iniciar um ciclo, cancelar um ciclo, ligar e desligar a impressora, configurar o tempo de impressão,
comandar o equipamento manual mediante senha, abertura e fechamento das portas. Comando
Elétrico através de chave seletora iluminada liga/desliga, botão de emergência, bornes fusíveis
para proteção das saídas do comando. Contator para acionamento das resistências, bomba de
vácuo e bomba de água, rele térmico para proteção de sobrecarga e assimetria entre fases.
Foto ilustrativa Foto ilustrativa
2.3 - Registro
As fases de um ciclo, alarmes, assim como dados de temperatura, tempo e pressão podem ser
impressas por uma impressora matricial ou térmica de 40 colunas instalada no próprio painel do
equipamento.
O registrador gráfico sem papel é indicado para todos os tipos de processos que exigem um
registro mais dinâmico das variáveis. Possui display LCD colorido e seu registro é armazenado em
cartão de memória compact flash, ou pen drive A visualização dos gráficos pode ser em barras,
linhas ou de forma numérica. Seus canais são isolados entre si, podendo registrar diversos tipos
Foto ilustrativa de sensores ao mesmo tempo. Possui também como opcionais comunicação RS485 e relés de
alarmes. Sua vantagem é não consumir papel gráfico nem cartucho de impressão. Já acompanha
software para armazenar, visualizar e converter os gráficos no computador. Após a visualização
dos dados no computador, é possível realizar a impressão em qualquer impressora.
2 3
2.4 – Software Supervisório 3 - Inicialização do Sistema
Ao inicializar o sistema, a seguinte “TELA INICIAL” será exibida:

O software supervisório é utilizado para monitoramento em tempo real de todo o processo de
esterilização, gerando gráficos de tempo e temperatura e registrando os dados de tempo e
temperatura de todas as fases incluindo os dados de operador, código do produto e lote.
Todos os registros dos ciclos podem ser visualizados através de busca por data, operador, código
do produto, lote ou até mesmo pelo nome do ciclo realizado.
Os registros podem ser impressos através de qualquer impressora conectada no dispositivo que
está sendo utilizado para aquisicionar os dados.
A capacidade de armazenamento dos registros está diretamente ligada na capacidade de

memória de armazenamento do dispositivo utilizado (para armazenar 176horas de registro são
necessários 2,0Mb de memória).
Pressionando no local indicado pela primeira vez, será solicitado o cadastramento dos
Os registros podem ser armazenados por tempo indeterminado. supervisores, conforme tela abaixo:
Para utilização do software supervisório é necessário um dispositivo (computador, notebook, etc)

que utilize o Sistema Operacional Windows versão XP, Vista, 7, 8, 8.1 ou 10.
Maiores informações no Manual do Software Supervisório.
Sempre que não existirem Supervisores cadastrados, a tela de cadastro será solicitada.
Somente após o cadastro de pelo menos um Supervisor será possível avançar para o “MENU
PRINCIPAL”, conforme a seguir:
ATENÇÃO: Na “TELA INICIAL”, somente o fabricante possui acesso

pressionando o botão “FABRICA”.
4 5
4 - Iniciando um ciclo
No “MENU PRINCIPAL”, pressione sobre o botão (INICIAR CICLO) para que a seguinte tela seja
exibida:
Utilize os botões e para avançar e voltar as telas, exibindo desta maneira todos os ciclos
disponíveis.
Selecione o programa pressionando sobre o botão correspondente ao ciclo desejado. A seguinte

tela será exibida:
Insira o nome do supervisor e a senha ou o nome do operador e a senha para prosseguir, para
cadastrar os operadores ou supervisores, verifique o item 10.1 e 10.2.
Caso o nome do supervisor, do operador ou a senha não coincidam com o cadastro, as seguintes
mensagens de erro serão exibidas:
Certifique-se que o monitoramento da carga está inserido e pressione o botão para avançar.
Seguindo para a próxima tela:
Nessa tela deverá ser inserido o “código do produto” e o “numero de lote” caso necessário.
Inserindo corretamente o nome e senha do Supervisor ou do Operador será exibida a seguinte Pressionando sobre o local onde o texto será inserido, será exibido o teclado para inserção dos
tela: dados conforme a seguir:
6 7
Com o teclado será possível inserir o “código do produto” e “lote do produto”, para confirmar os
Acondicione a carga no interior do equipamento e pressione sobre o botão para fechar a porta
dados pressione e após inserir todos os dados, pressione sobre o botão para avançar para frontal (Porta 1), a seguinte tela será exibida:
a próxima tela.
A porta estando completamente fechada a seguinte tela será exibida:

Pressionando sobre o botão na tela, da se o comando para que a porta frontal (Porta 1) seja
aberta, ATENÇÃO: Os botões para abertura e fechamento da porta frontal somente estão
disponíveis em equipamentos com porta deslizante.
Em seguida aparecerá a seguinte tela:
Em seguida pressione sobre o botão para iniciar o ciclo, a seguinte tela será exibida:
A porta estando completamente aberta aparecerá a seguinte tela:
8 9
Assim que a pressão da Câmara Externa atingir o valor programado será dado o inicio do ciclo, a Nesta fase, é controlado pôr um tempo determinado ao programa selecionado a temperatura e a
seguinte tela será exibida: pressão da câmara interna.
Em seguida a seguinte tela será exibida:
Nesta fase aplicamos vácuo seguido de pressão na câmara interna pôr quatro vezes (quatro
vácuos e três pressões). Esta fase é controlada por pressão ou por tempo, conforme configuração
realizada em cada programa através do menu “CONFIGURAR PROGRAMAS”. Nesta fase é feito um resfriamento por um tempo determinado. Esta fase é opcional, sendo
programada individualmente para cada programa de esterilização.
ATENÇÃO: O numero de pré-vácuos poderá ser alterado acessando os
“PARAMETROS GERAIS” através da senha de Supervisor.
ATENÇÃO: Somente os equipamentos da linha 39206 realizam a etapa de resfriamento
Em seguida será exibida a seguinte tela:
Em seguida a seguinte tela será exibida:
Nesta fase, o equipamento aguarda que a Câmara Interna atinja a pressão e a temperatura de
trabalho definidas em cada programa, somente quando estes valores forem atingidos é que se Nesta fase é feito vácuo pôr um tempo determinado para secagem dos materiais esterilizados.
inicia a fase de esterilização. Esta fase é opcional, sendo programada individualmente para cada programa de esterilização.
10 11
Em seguida a seguinte tela será exibida: 4.1 - Cancelando um ciclo
Para cancelar o ciclo em qualquer momento pressione o botão (CANCELAR) presente em todas
as telas, assim que o botão for pressionado a seguinte tela será exibida:
Abra a Porta Frontal (Porta 1) ou a Porta Oposta (Porta 2) para que o processo de ambientação
da carga seja iniciado, conforme tela a seguir:
4.2 – Visualizando os gráficos
Na tela de “FIM DE CICLO” é possível verificar os gráficos de temperatura e pressão das

Câmaras Interna e Externa pressionando o botão (GRÁFICOS), assim que o botão for
pressionado a seguinte tela será exibida:
Nessa fase será realizada a ambientação da carga, isto é, o resfriamento do material para que
possa ser retirado ao término do ciclo.
Após o tempo de ambientação, será exibida a seguinte tela:
Pressione o botão referente ao gráfico que se deseja visualizar para que as seguintes telas sejam
exibidas conforme o gráfico que for solicitado:
Nesta fase soará um alarme e indicará na tela “FIM DE CICLO” até a decisão do operador.
ATENÇÃO: Durante a realização do ciclo é possível avançar as etapas para realização de testes
de funcionamento, para avançar a etapa será necessário inserir a senha de manutenção. Nunca
utilize essa função durante a realização de ciclos de esterilização com carga, testes biológicos,
pré aquecimento ou teste Bowie Dick, pois não será possível garantir a eficácia da esterilização.
12 13
5.1 - Ciclo de Leak Test
É realizado com objetivo de testar a estanqueidade da câmara interna da Autoclave para que seja
verificada falsa entrada de ar na câmara através das válvulas de retenção, válvulas de
alimentação e descarga de vapor, válvulas de entrada de ar, purgadores e guarnições.
O ciclo se dá inicio através de um vácuo na câmara interna de - 0,70 bar. O comando desliga a
bomba de vácuo e fecha todas as válvulas de alimentação e descarga de vapor e entrada de ar.
Após a estabilização do vácuo, é feito um acompanhamento do vácuo da câmara e uma variação

maior que 0,04 bar o teste será considerado REPROVADO. Caso isso ocorra, verifique as
5 - Ciclos pré-definidos
possíveis causas conforme tabela do item 11 do Manual de Instalação, Operação e Manutenção
do equipamento.
Os ciclos pré-programados que saem configurados de fábrica são:
Pressão Pressão Temperatura Tempo de Tempo de Tempo de

Programa C.E C.I Esterilização Esterilização Secagem Resfriamento
[bar] [bar] [°C] [min] [min] [min]
Pre Aquec B&D** 2.60 2.35 134 02 03 00
Bowie Dick** 2.60 2.35 134 3.5 05 00
Pacotes 2.60 2.35 134 09 25 00
Instrumentais 2.60 2.35 134 09 20 00
Caixas 2.60 2.35 134 12 30 00
T. Sensíveis 1.60 1.40 121 25 15 00
Líquidos-1* 1.60 1.40 134 20 00 15
Líquidos-2* 1.60 1.40 134 20 00 15
Flash 2.60 2.35 134 04 04 00
Prog.10 2.60 2.35 134 09 20 00 5.2 - Ciclo Bowie Dick
Prog.11 2.60 2.35 134 09 20 00
Prog.12 2.60 2.35 134 09 20 00 Tem por objetivo a verificação da eficácia da fase de pré-vácuo (eliminação de ar da câmara
Prog.13 2.60 2.35 134 09 20 00 interna).
Obs.: Cabe salientar que o teste deve ser realizado após um ciclo rápido com o equipamento em
A temperatura e os tempos descritos a cima se referem ao equipamento sem carga.
vazio (sem carga) para eliminação do condensado, devido ao primeiro contato do vapor com a
tubulação e a câmara o que pode ocasionar condensados.
* Os ciclos de “Líquidos-1” e “Líquidos-2” estão configurados para realizarem somente um pulso
de vácuo, ideal para a esterilização de frascos contendo líquidos.
O ciclo inicia-se com pulsos de vácuo alternado e com a injeção de vapor na câmara interna do
equipamento. Em seguida, o vapor é injetado rapidamente na câmara até atingir a temperatura de
** Os ciclos de “Pre Aquecimento B&D” e “Bowie Dick” não podem ser alterados.
esterilização (134º C). Essa temperatura é mantida por apenas 3,5 minutos e tem por objetivo
verificar a rápida penetração de vapor na carga e a rápida elevação da temperatura da mesma, o
Os ciclos podem ser configurados conforme necessidade, fazendo o uso da senha do supervisor,
que se obtém mais facilmente quanto mais eficiente ser for à eliminação do ar no interior da
tendo os valores limites conforme tabela a seguir:
câmara.
Pressão Temperatura Tempo de Tempo de Tempo de
C. Externa Esterilização Esterilização Secagem Resfriamento Para equipamentos de Dupla Porta (Tipo Barreira Sanitária), após a conclusão do ciclo, o Teste
[bar] [°C] [min] [min] [min] deverá ser retirado pela Porta Frontal (Porta 1). O equipamento não permitira a abertura da Porta
0,00 a 2,80 100 a 135°C 0 a 99min 0 a 99min 0 a 99min Oposta (Porta 2).
14 15
6 - Etapas dos Ciclos 7 - Alarmes de Suprimentos e Segurança
Os ciclos de esterilização compreendem basicamente as seguintes fases: - Alarme de falta de água: caso não haja água na rede local ou a pressão for inferior 10mca
indicará a seguinte tela:
6.1 - Pré Vácuo pulsante
Nesta fase aplicamos vácuo seguido de pressão na câmara interna pôr três vezes (3 vácuos e 2
pressões). Este ciclo é controlado por pressão ou tempo, com valores pré-definidos, sendo sua
execução programável para cada ciclo. Esta fase é opcional, sendo programada individualmente
para cada programa de esterilização.
6.2 - Aquecimento
Nesta fase, o equipamento aplica vapor na câmara interna até que a mesma atinja pressão e
temperatura de trabalho definidas em cada programa. Somente quando estes valores forem
atingidos é que se inicia a fase de esterilização.
Caso o ciclo tenha sido iniciado ocorrerá o cancelamento até que o suprimento seja
6.3 - Esterilização reestabelecido.
Nesta fase, é mantida por um determinado tempo a pressão e temperatura programada para - Alarme falta de ar: caso não haja ar no sistema pneumático ou pressão inferior a 4bar indicará
câmara interna. a seguinte tela:
6.4 - Resfriamento
Nessa fase abre-se uma válvula para que seja despressurizada lentamente a câmara interna,
desligando-se o aquecimento da câmara externa durante um tempo programado em cada
programa. Esta fase é opcional, sendo programada individualmente para cada programa de
esterilização.
6.5 - Secagem
Nesta fase é feito vácuo pôr um tempo determinado, para secagem dos materiais esterilizados. O
aquecimento da câmara externa é mantido nessa fase. Esta fase é opcional, sendo programada
individualmente para cada programa de esterilização.
Caso o ciclo tenha sido iniciado ocorrerá o cancelamento até que o suprimento seja
reestabelecido.
Obs.: Somente após a conclusão do ciclo de esterilização será possível a abertura da Porta
Oposta (Porta 2), para ciclos de teste a abertura da Porta Oposta (Porta 2) não será permitida).
- Alarme térmico da Bomba de Água: caso o relé térmico da bomba de água esteja acionado,
será exibida a seguinte tela:
16 17
- Alarme térmico da Bomba de Vácuo: caso o relé térmico da bomba de vácuo esteja acionado, - Alarme Porta Oposta aberta: caso a porta Oposta esteja aberta e seja realizado a tentativa de
será indicado a seguinte tela: início do ciclo de esterilização, teremos a seguinte tela:
- Alarme Porta Frontal aberta: caso a porta frontal esteja aberta e seja realizado a tentativa de - Botão de Emergência: caso o botão de emergência seja acionado, será mostrada a seguinte
início do ciclo de esterilização, teremos a seguinte tela: mensagem na tela:
- Alarme de falha ou ausência do transmissor de pressão e sensor de temperatura: caso o - Falta de Fase: Caso ocorra falta de energia em uma ou mais fases, o equipamento será
transmissor de pressão da câmara interna ou da câmara externa ou sensor temperatura estejam desligado e assim que for religado a seguinte mensagem será mostrada na tela:
desconectados ou defeituosos, será exibida no lugar do valor da pressão a mensagem “ERRO”
conforme a tela abaixo:
18 19
8 - Alarmes Itinerários de ciclos Caso na fase de esterilização o equipamento tenha a temperatura superior à 2°C o equipamento
cancelará o ciclo e indicará a seguinte tela:
Caso a fase de pré-vácuo exceda o tempo limite para atingir determinado parâmetro o ciclo será
interrompido e indicara a seguinte tela:
Caso na fase de abertura ou fechamento da porta exceda o tempo limite para conclusão do
movimento, as seguintes telas serão mostradas:
Caso a fase de aquecimento exceda o tempo limite para atingir a fase de esterilização o ciclo será
interrompido e indicara a seguinte tela:
Caso na fase de esterilização o equipamento tenha a temperatura inferior a 2°C o equipamento

cancelará o ciclo e indicará a seguinte tela:
20 21
Caso a Porta Frontal (Porta 1) esteja aberta e ocorrer a tentativa de abertura da Porta Oposta Pressione sobre o botão (CONFIGURAR PROGRAMAS) para que a seguinte tela seja exibida:
(Porta 2), a seguinte mensagem será mostrada:
Inserindo corretamente o nome e a senha do Supervisor será exibida a seguinte tela:

Caso a Porta Oposta (Porta 2) esteja aberta e ocorrer a tentativa de abertura da Porta Frontal
(Porta 1), a seguinte mensagem será mostrada:
Pressione sobre o botão correspondente ao programa que se deseja alterar, a seguinte tela com
os parâmetros do programa será exibida:
9 - Configuração dos Programas
Estando na tela do “MENU PRINCIPAL”:
Pressione sobre o indicador correspondente ao parâmetro que se deseja alterar e em seguida

digite o novo valor no teclado que será exibido, esses valores são independentes para cada
programa caso deseje alterar outro programa pressione sobre o botão , e selecione outro
programa.
Por segurança o comando não permite que sejam configurados valores fora das características
construtivas do equipamento. Verifique os limites no item 5 da pagina 14.
22 23
10 - Parâmetros Gerais: Pressione sobre o botão (CONFIGURAR PRÉ VÁCUO – PRESSÃO) para configurar os valores
de pressão para a realização das etapas de pré vácuo:
Para voltar utilize o botão .

Pressione sobre o botão (PARAMETROS GERAIS) e em seguida aparecerá á seguinte tela:
Pressione sobre o botão (CONFIGURAR PRÉ VÁCUO – TEMPO) para configurar os valores de
tempo para a realização das etapas de pré vácuo:
Inserindo corretamente o nome e a senha do Supervisor será exibida a seguinte tela:

Pressione sobre o botão (CONFIGURAR TEMPO LIMITE) para configurar os valores de tempo de
alarme no caso de tempo limite para realização do pré vácuo por pressão e tempo limite de
aquecimento.
ATENÇÃO: OS PARÂMETROS SÃO CONFIGURADOS NA FÁBRICA E SÓ DEVERÃO SER

ALTERAODS POR TÉCNICOS ESPECIALIZADOS OU MEDIANTE ORIENTAÇÃO DA FÁBRICA.
24 25
Para voltar utilize o botão . 10.2 – Cadastro de Operadores:
Pressione sobre o botão (CONFIGURAR IHM) para configurar os parâmetros relativo a Pressione sobre o botão (CADASTRO OPERADOR) para acessar a tela de cadastro de
visualização da tela. operadores:
10.1 – Cadastro de Supervisores:
Pressione sobre o botão (CADASTRO SUPERVISOR) para acessar a tela de cadastro de

supervisores:
Nessa tela é possível cadastrar no mínimo 10 operadores com o mesmo nível de acesso.
10.3 – Editar nome dos Programas:

Nessa tela é possível cadastrar até 3 supervisores com o mesmo nível de acesso.
Pressione sobre o botão (EDITAR NOME PROGRAMAS) para acessar a tela de alteração dos
Para voltar utilize o botão . nomes dos programas:
26 27
Pressione sobre o botão (MANUTENÇÃO) e a senha será solicitada, inserindo a senha

“33246600” a seguinte tela será exibida:
Pressione sobre o nome do Programa que se deseja alterar para abrir a janela com o teclado de
digitação conforme tela a seguir:
Pressionando sobre o botão (GERAL) em seguida será exibida a seguinte tela:
Obs.: O nome dos programas 7 e 8, respectivamente “Líquidos-1” e “Líquidos-2” não podem ser
alterados devido a características especiais para esterilização de frascos contendo líquidos.
Pressionando os botões é possível selecionar a forma de controle (Pressostato ou Transmissor de
11 - Manutenção Pressão), a forma de geração de vapor (Elétrico ou Vapor de Rede) e a forma de Controle da
Temperatura (Sensor de Temperatura e Pressão, Sensor do Dreno ou Sensor de Carga Móvel).
Pressionando os botões é possível habilitar ou desabilitar os alarmes de Falta de Água, Falta de

Ar, Antiesmagamento da Porta 1 e Antiesmagamento da Porta 2 e Falta de Fase
Para alternar entre as telas, utilize os botões e .

ALTERAODS POR TÉCNICOS ESPECIALIZADOS OU MEDIANTE ORIENTAÇÃO DA FÁBRICA.
28 29
Para voltar ao “MENU DE MANUTENÇÃO” utilize o botão : Pressionando sobre o botão (B & D) a seguinte tela com os parâmetros do programa será exibida:
Pressione sobre o botão (CALIBRAÇÃO) e em seguida será exibida a seguinte tela:
Pressione sobre o indicador correspondente ao parâmetro que se deseja alterar e em seguida

digite o novo valor no teclado que será exibido,
Para realizar o ajuste da pressão da Câmara Externa e da Temperatura da Câmara Interna, utilize Por segurança o comando não permite que sejam configurados valores fora das características
os botões correspondes + e – para aumentar ou diminuir o ganho. construtivas do equipamento. Verifique os limites no item 5 da pagina 14.
Avançando para a próxima tela utilizando o botão será exibida a seguinte tela: Para voltar ao “MENU DE MANUTENÇÃO” utilize o botão :
Pressionando sobre o botão (LEAK TEST) a seguinte tela com os parâmetros do programa será
exibida:
Nessa tela é possível realizar a auto Calibração da Pressão da Câmara Interna.
ATENÇÃO: PARA EXECUTAR A AUTO CALIBRAÇÃO, CERTIFIQUE-SE QUE A

PORTA FRONTAL DO EQUIPAMENTO ESTEJA ABERTA. Pressione sobre o indicador correspondente ao parâmetro que se deseja alterar e em seguida
digite o novo valor no teclado que será exibido,
Por segurança o comando não permite que sejam configurados valores fora das características
Para voltar ao “MENU DE MANUTENÇÃO” utilize o botão : construtivas do equipamento. Verifique os limites no item 5 da pagina 14.

ALTERADOS POR TÉCNICOS ESPECIALIZADOS OU MEDIANTE ORIENTAÇÃO DA FÁBRICA.
30 31
Voltando para o “MENU DE MANUTENÇÃO” utilizando o botão e avançando para a segunda Pressionando sobre o botão (ENTRADAS DIGITAIS) e (SAÍDAS DIGITAIS) teremos acesso para
tela com o botão teremos a seguinte tela: visualizar as condições das entradas e saídas conforme telas abaixo:
Pressionando sobre o botão (FORCE SAÍDAS) teremos acesso para o acionamento manual de Obs.: Dependendo das configurações do equipamento, nem todas as entradas podem estar
todas as saída conforme telas abaixo: disponíveis.
Para alternar entre as telas, utilize os botões e .
Obs.: Dependendo das configurações do equipamento, nem todas as saídas podem estar
disponíveis.
Obs.: Somente será possível a abertura simultânea das Portas através do “menu” de manutenção.
Para voltar ao “MENU DE MANUTENÇÃO” utilize o botão :
Obs.: Dependendo das configurações do equipamento, nem todas as saídas podem estar
disponíveis.
32 33
Pressionando sobre o botão (IDIOMA) em seguida será exibida a seguinte tela:
Sempre que o numero de horas referente ao alarme for atingido será mostrada uma mensagem
Nessa tela é possível alterar o idioma entre os idiomas disponíveis. de advertência em todas as telas referente ao ciclo de esterilização. Conforme exemplo abaixo:
Voltando para o “MENU DE MANUTENÇÃO” utilizando o botão e avançando para a terceira

tela com o botão será exibido::
Pressionando sobre o botão (IMPRESSÃO) em seguida será exibida a seguinte tela:
Pressionando sobre o botão (HORÍMETRO) teremos acesso para visualizar o numero de horas de
funcionamento que o equipamento possui e também o numero de ciclos realizados, conforme tela
abaixo:
Nessa tela é possível selecionar o tempo em que as informações do ciclo são impressas, os
tempos mais comuns são de 30 e 60 segundos.
Pressionando sobre o botão (ALARME PREVENTIVA) teremos acesso ao “Reset” dos alarmes
das manutenções preventivas trimestrais, semestrais e anuais onde também é possível verificar o
numero de horas para que o alarme seja alcançado.
34 35
12 – Impressora (FH-190):
12.1 - Componentes da Impressora:
1 - Mecanismo de Impressão
2 - Caixa
3 - Saída de Papel
4 - Etiqueta Informativa de Carregamento de Papel
5 - Painel Frontal
6 - Compartimento do Rolo de Papel
7 - Teclado
Para voltar ao “MENU DE MANUTENÇÃO” utilize o botão : 8 - Conector “Feed”
9 - Conector para Enrolamento do Papel
Pressionando sobre o botão (TEMPO DE PORTA) em seguida será exibida a seguinte tela:
10 - Conecotr de Dados
Para equipamentos com Porta Tipo Deslizante Para equipamentos com Porta Tipo Volante 11 - Conector Externo para Teclas “Print”
Nessa tela é possível selecionar o tempo de Nessa tela é possível selecionar o tempo em que a
abertura do primeiro estágio da porta, regulando o porta irá permanecer entreaberta durante a fase de
tamanho da fresta para realizar o tempo de ambientação.
ambientação.
No segundo estágio de abertura é configurado o

tempo de ambientação.
36 37
12.2 - Indicações e Teclas: 12.4 - Rebobinador de Papel:
Tecla “Print”: Quando pressionada, causa a transmissão na serial, docaracter de controle O conector J5 é usado para alimentar um motor externo para rebobinar o papel.
$0D, se for habilitado no “setup”. O conector J6 pode ser conectado a uma tecla externa e Identificação dada a seguir:
está ligado em paralele com a tecla PRINT.
Pino Sinal
Tecla FEED: Quando pressionada, faz o avanço manual do papel. Se pressionamos
brevemente a tecla FEED, será impressa a data e hora, somente se a impressora possuir 1 Motor +
relógio e a função de impressão de data/hora estiver habilitada.
2 Motor -
O LED POWER indica que a impressora está ligada.
12.5 - Botão PRINT externo:
O LED STATUS indica que o motor da impressora está ligado.
Uma tecla PRINT externa pode ser conectada a impressora via conector J6. Com
identificação dada a seguir:
Pino Sinal
1 Print
2 GND
12.6 - Configuração:
A impressora FH-190 permite sua configuração se quando for ligada mantivermos

pressionadas simultaneamente as teclas PRINT e FEED, entrando assim em um modo setup.
Neste estado, cada vez que a tecla PRINT for pressionada, o parâmetro atual será alterado,
sendo impresso para confirmação. Uma vez atingida a configuração desejada para um
determinado parâmetro, pressione a tecla FEED, sendo o mesmo armazenado e a impressora
12.3 - Fonte de Alimentação:
passa para o próximo parâmetro. Uma vez passado por todos os parâmetros a impressora termina
A impressora FH-190 é equipada com um conector de 4 pinos macho, AMP MODU1 (J4), o setup, imprimindo um resumo da configuração programada.
com a pinagem dada a seguir:
Os parâmetros passiveis de alterações são:
Pino Sinal Notas
Tipo de emulação (Custom, Epson, Citizen).
1 GND Terra
Direção de impressão (Normal e Reversa).
2 GND Terra
Seleção do tamanho dos caracteres (Pequeno, Largura Dupla, Altura Dupla ou
3 +VT de 4,5 a 5,5Vcc Alimentação das agulhas de Expandido).
impressão
Set de caracteres.
4 +VDC 5Vcc +/-7% Alimentação Analógica Habilitar comando CR.
Habilitar envio de CR quando a tecla PRINT é pressionada.
Cuidado para não inverter a polaridade da alimentação.
Controle de fluxo.
Seleção de numero de bits de dados (7 ou 8).
Baud Rate.
38 39
12.7 - Configuração de fábrica: 12.10 - Relógio em Tempo Real:
Segue a configuração da impressora para funcionamento com o CLP Delta DVP e IHM DOP-B: O relógio em tempo real está disponível como um opcional
Imprimir e acertar o relógio é possível enviando-se dados de controle para impressora,
Print Mode
Custom Emulation comandos estes descritos mais adiante no manual.
Print = Reverse
Little
12.11 - Acertando o Relógio pelo Teclado:
Font 1
CR-LF honor CR
A data e hora podem ser ajustados pelo teclado através das teclas PRINT e FEED. Para
Serial Mode tanto siga o procedimento dado a seguir:
Baud Rate = 9600
Protocol = 8,N,1 Com a impressora ligada, pressione simultaneamente as teclas PRINT e FEED. A
Flow Control CTS-RTS
impressora vai imprimir a hora e a data com uma seta sob o digito a ser modificado.
Print Key Null
Buffer 1K Byte Para cada pressionamento da tecla PRINT, o digito selecionado será incrementado
Real Time Clock e a informação atualizada será impressa.
Enable Set Rtck
Disable Seconds Para mudar para o próximo digito, pressione a tecla FEED, sendo a informação
Enable Print Time by Key atualizada e impressa.
12.8 - Precauções: Terminando o acerto do relógio, pressione simultaneamente as teclas PRINT e

FEED.
Não imprima sem papel ou fita de impressão, isto causa a rápida deterioração das agulhas
de impressão. 12.12 - Modos de Impressão:
Não mova o carro de impressão com a impressora ligada.
A impressora FH-190 possui 2 modos de impressão programáveis, Normal e Reverso,
Não ponha objetos estranhos dentro da impressora. ilustrados a seguir:
Evite pancadas em quaisquer partes da impressora, antes, durante e após a instalação.
12.9 - Trocando o Rolo de papel:
Abra a porta frontal e pressione no mecanismo de impressão onde está marcado PUSH,
para bascular o mecanismo de impressão e facilitar a troca do papel.
Insira o papel na abertura existente no mecanismo.
Pressione a tecla FEED para que o papel passe pelo mecanismo, saindo pelo outro lado.
Pressione o suporte do mecanismo de impressão para volta-lo a posição original (PUSH).
40 41
12.13 - Exemplo de impressão 13 - Diagramas Elétricos

PHOENIX LUFERCO
........................................................... 13.1 – Modelo AH
Autoclave...............: 001
........................................................... 13.1.1 – Diagramas Trifilares de Potência
09:31 24-10-14
COD. DO PRODUTO...: 02548
LOTE..........................: 58971
OPERADOR...............: MILTON
PROGRAMA...............: BOWIE DICK
ESTERILIZACAO........: 3 min 30 sec
SECAGEM.................: 3 min 0 sec
RESFRIAMENTO........: 0 min 0 sec
TEMP. ESTERIL.........: 134 C
...........................................................
INICIO DO PRE-VACUO
09:31 24-10-14
MAXIMO VACUO........: - 0.68

MAXIMA PRESSAO....: 0.98
MAXIMO VACUO........: - 0.40
MAXIMO VACUO........: - 0.66
MAXIMO VACUO........: - 0.42
TERMINO DO PRE-VACUO
09:40 24-10-14
...........................................................
INICIO DO AQUECIMENTO
09:40 24-10-14
TEMP1 TEMP2 TEMP3 P.INT P.EXT

89.6 0.0 0.0 - 0.40 2.28
117.4 0.0 0.0 1.16 2.16
127.8 0.0 0.0 1.86 2.30
131.9 0.0 0.0 2.18 2.53
132.9 0.0 0.0 2.23 2.45
133.8 0.0 0.0 2.31 2.53
133.8 0.0 0.0 2.32 2.54
133.9 0.0 0.0 2.36 2.56
TERMINO DO AQUECIMENTO
09:48 24-10-14
...........................................................
INICIO DA ESTERILIZACAO
09:48 24-10-14

134.0 0.0 0.0 2.36 2.57
134.0 0.0 0.0 2.36 2.54
134.2 0.0 0.0 2.38 2.53
TERMINO DA ESTERILZACAO
09:51 24-10-14
F0……..: 118 min
...........................................................
INICIO DA SECAGEM
09:51 24-10-14

134.1 0.0 0.0 2.36 2.59
89.5 0.0 0.0 - 0.36 2.53
74.6 0.0 0.0 - 0.70 2.57
TERMINO DA SECAGEM
09:54 24-10-14
...........................................................
OPERADOR.............:
FIM DO CICLO
42 43
13.1.2 – Diagramas de Comando
44 45
46 47
48 49
50 51
52 53
13.1.3 – Lista de Componentes Elétricos
Cód. Nome Especificação

DJR1 Disjuntor Diferencial Residual Dispositivo DR Quadripolar
K2 Contator (Bomba de Vácuo) Contator Tripolar 220 V 50/60 Hz
K3 Contator (Bomba de Água) Contator Tripolar 220 V 50/60 Hz
RT1 Relê Térmico (Bomba De Vácuo) Relê Térmico
RT2 Relê Térmico (Bomba De Água) Relê Térmico
M1 Bomba De Vácuo Bomba de Vácuo 220/380 V 50/60 Hz Trifásica
M2 Bomba De Água Bomba de Água 0,5 cv 220/380 V 60 Hz Trifásica
DJ1 Disjuntor Mini Disjuntor 6 A Bipolar 4,5 kA Curva C
CH1 Chave Seletora Iluminada Chave Seletora Iluminada Branca 220 V
SI1 Sinalizador De Equipamento Ligado Sinalizador Iluminado Branco 220 V
MC1 Microrruptor (Porta 1 Aberta) Microrruptor Digimec ZM-307
MC2 Microrruptor (Porta 1 Fechada) Microrruptor Digimec ZM-307
BE1 Botão De Emergência Botão Emergência Vermelho Eaton A22-RPV/K01
RN1 Relê de Nível Gerador de Vapor Relê de Nível
PA1 Pressostato Falta de Água Pressostato de Membrana 0,1 à 1 bar
PA2 Pressostato Falta de Ar Pressostato de Membrana 1 à 10 bar
01 ao 23 Bornes Conector Borne BSAK 2.5 Chint
FT1 Fonte de Alimentação (CLP) CLP Delta Fonte PMC E:85A264 1F S:24 V 2,1 A Cód. PMC-24V050W1AA
FT2 Fonte de Alimentação (Impressora) Fonte 5 Vcc
CPU CPU CLP Delta CPU 20SX 8ED/6SD Relê 4EA/2SA Cód. DVP20SX211R
MV1 Micro Ventilador Micro Ventilador 120x120x38 mm 220 V
Transmissor de Pressão Câmara Externa (TP1) e Câmara Transmissor de Pressão Danfoss MBS4500 Cód. 060G6216, 4 à 20 mA Escala
TP1, TP2
Interna (TP2) 0 à 6 bar
NA Eletrodo de Nível Eletrodo de Nível Alto do Relê de Nível
NB Eletrodo de Nível Eletrodo de Nível Baixo do Relê de Nível
F01 ao
Borne Fusível Conector Borne Fusível BSAK Chint
F14
Sensor Fotoelétrico (Anti Esmagamento da Porta) - Sensor Fotoelétrico Emissor-Receptor Para Anti Esmagamento NPN
SPR1
Receptor Metaltex PMB-15MDN
Sensor Fotoelétrico (Anti Esmagamento da Porta) - Sensor Fotoelétrico Emissor-Receptor Para Anti Esmagamento NPN
SPE1
Emissor Metaltex PMB-15MDN
SS1 Buzzer (Indicação Sonora de Fim de Ciclo) Sinalizador Sonoro (Cigarra) Preto 22 mm 110/220 Vca Metaltex BZ20-2-B
EX1 Expansão de Entradas e Saídas Expansão CLP Delta Slim 16SD Relê DVP16SP11R
EX2 Expansão PT-100 Expansão CLP Delta Slim DVP04PT-S
PT1 Sensor PT-100 Sensor PT 100 Lig. 3 Fios
PT2 Sensor PT-100 Móvel Sensor PT 100 Lig. 3 Fios
PS1 Pressostato de Segurança Pressostato Danfoss Mod. KPI35 0,2 à 8,0 bar
V1 Válvula da Bomba de Vácuo de Anel Líquido Válvula Solenoide Água NF 220 V
V2 Válvula de Abastecimento Válvula Solenoide Água NF 220 V
54 55
V3 Válvula de Esterilização Válvula Solenoide Vapor NF 220 V

V4 Válvula de Entrada de Ar Válvula Solenoide Vapor NF 220 V 14 – Suporte Técnico:
V5 Válvula de Resfriamento Válvula Solenoide Vapor NF 220 V
V6 Válvula de Vácuo da Câmara Interna Válvula Solenoide Vapor NF 220 V
Caso haja a necessidade de enviar o equipamento para a fábrica, favor entrar em contato com
V7 Válvula de Vácuo na Guarnição da Porta 1 Válvula Solenoide Vapor NF 220 V
o departamento de assistência técnica e enviar juntamente com o equipamento, uma
V8 Válvula de Pressão na Guarnição da Porta 1 Válvula Solenoide Vapor NF 220 V declaração descrevendo a falha apresentada e os dados para contato posterior.
V9 Válvula Solenoide (Fecha Porta 1) Válvula 5/3 Vias com Centro Fechado
V10 Válvula Solenoide (Abre Porta 1) Válvula 5/3 Vias com Centro Fechado Dados para envio:
V11 Válvula de Despressurização da Câmara Externa Válvula Solenoide Vapor NF 220 V
V12 Válvula de Vapor de Rede Válvula Solenoide Vapor NF 220 V Av. Jacob Jorge Abi Rached, 171
V13 Válvula Gerador de Vapor Câmara Externa Válvula Solenoide Vapor NF 220 V III Distrito Industrial
V14 Válvula Gerador de Vapor Câmara Externa Válvula Solenoide Vapor NF 220 V Araraquara – SP
V15 Válvula de Entrada de Ar Forçado Válvula Solenoide Vapor NF 220 V
CEP: 14806-610
Fone: +55 16 3324-6600 – Fax: +55 16 3324-5758
E-mail: [email protected]
15 – Referências Normativas:
Resolução RDC 185, de 22 de Outubro de 2001.

Resolução RDC 59, de 27 de Junho de 2000.
ABNT NBR 11816:2003 - Esterilização - Esterilizadores a Vapor com Vácuo para Produtos de Saúde.
ABNT NBR ISO 17665-1:2010 - Esterilização de produtos para saúde — Vapor - Parte 1: Requisitos
para o desenvolvimento, validação e controle de rotina nos processos de esterilização de produtos para
saúde.
ABNT NBR 5410:2004 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão .
ABNT NBR ISO 13485:2004 - Produtos para a Saúde - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos
para Fins Regulamentares.
ABNT NBR ISO 9001:2008 - Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos.
ABNT NBR ISO 9000:2005 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Fundamentos e Vocabulários.
ABNT NBR IEC 60601-1:2010 – Equipamento eletromédico - Parte 1: Requisitos gerais para segurança
básica e desempenho essencial.
ABNT NBR ISO 14971 - Produtos para saúde – Aplicação de gerenciamento de risco em produtos para
a saúde.
ASME Seção VIII, Divisão I.
56 57

Manual Do Usuário, Instalação e Manutenção - Modelo AH 39205-6-9 - Rev.4.0 - Unlocked

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual Do Usuário, Instalação e Manutenção - Modelo AH 39205-6-9 - Rev.4.0 - Unlocked

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual Do Usuário, Instalação e Manutenção - Modelo AH 39205-6-9 - Rev.4.0 - Unlocked

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUAL TÉCNICO MANUAL TÉCNICO

MANUAL DE INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO

MODELOS instalação, uso ou serviço de manutenção na máquina.

39205; 39206; 39209; SES

A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelas

Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos

Responsável Técnico .....................................................................................................................................3

2 - Informações Gerais Etiquetas do Equipamento

ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)

IEC TR 60878 (5007) IEC TR 60878 (5008) -

3 - Advertência e segurança 5 - Características Técnicas

Observe as legislações locais para a correta adequação do ambiente de instalação.

ADVERTÊNCIA Local de Instalação

Esse nivelamento é realizado por meio

Equipamentos Embutidos em Paredes

Sistema de Exaustão Disjuntor (Curva B) Cabo (750V – 70°C) Consumo Aprox.

ADVERTÊNCIA W = Watts A = Ampere V = Volts

Contaminante Limite Contaminante Limite Instalação de Expurgo

A ilustração ao lado apresenta um exemplo de uma rede de ar

O Consumo de Ar Comprimido por capacidade é demostrado na

7 - Procedimentos preliminares Antes da Utilização do Equipamento.

8 - Manutenção Preventiva Procedimentos de Manutenção Preventiva

Diariamente - A ser realizado pelo próprio operador (usuário). ADVERTÊNCIA

Trimestralmente - A ser realizado por um agente autorizado. PROIBIDO

PROIBIDO Verificar a Regulagem dos Pressostatos

Limpeza da Válvula de Retenção PROIBIDO

Verificar as válvulas de segurança Verificar os indicadores de temperatura

Limpeza dos sensores de temperatura

- Lubrificar as guias de latão com graxa branca tipo náutica. ADVERTÊNCIA

- Manômetros - Pressostatos - Válvula de segurança

Realização de teste hidrostático

9 - Manutenção Corretiva Transmissor de pressão Substituí-lo ou calibra-lo.

aciona a válvula solenóide de retenção do dreno ou da

Falha na penetração de vapor Verificar a preparação do pacote nas

Lista de Peças – Autoclave Deslizante 37 CLP FONTE 1

Vista Explodida – Autoclave Volante Central

Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos Ltda

MANUAL DE UTILIZAÇÃO GERAL Introdução

A PHOENIX Indústria e Comércio de Equipamentos Científicos LTDA não se responsabiliza pelas

Phoenix Indústria e Comércio de Equipamentos

Revestimento Externo ..................................................................................................................................24

2 - Informações Gerais .......................................................................................................................................5 8 - Condições Especiais de Armazenamento e Transporte .............................................................................32

Etiquetas do Equipamento ............................................................................. Erro! Indicador não definido. Transporte ....................................................................................................................................................32

5 - Identificação do Equipamento .......................................................................................................................8 10 - Procedimentos Preliminares Antes da Utilização do Equipamento ..........................................................35

Descrição do Equipamento ............................................................................................................................8 Boas práticas para Centrais de Materiais ....................................................................................................35

Taxa de Letalidade de esterilização por vapor saturado .............................................................................13 Características da carga...............................................................................................................................39

Principio físico...............................................................................................................................................14 Verificação de suprimentos e parâmetros programados .............................................................................40

Responsável Técnico Cuidado, consulte Mantenha

ISO 15223 (5.4) ISO 15223 (5.4)

IEC TR 60878 (5007) IEC TR 60878 (5008) -

Etiquetas do Equipamento 3 - Advertência e segurança

4 - Segurança e Eficácia do Equipamento

5 - Identificação do Equipamento Visão Geral do Equipamento

- Porta Deslizante Automática (DZA), horizontal ou vertical.

Formato da Câmara e da Porta

Obs.: imagens meramente ilustrativas.

Paredes, piso ao lado

Área de baixo risco Punhos de

Indicação, finalidade ou uso a que se destina o produto