PROTEÇÃO

À
CORROSÃO
 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À
CORROSÃO E DA PROTEÇÃO ANTICORROSIVA

Os materiais metálicos podem ter resistência

própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização
dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos
materiais em praticamente todos os meios corrosivos
com a durabilidade dentro da extensão desejada.
A resistência à corrosão dos materiais metálicos
pode decorrer de características próprias do
material ou ser conferida por métodos de proteção
anticorrosiva.
Controlar a corrosão consiste portanto em se
obter o controle das velocidades de corrosão.
 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA
CORROSÃO ELETROQUÍMICA
Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar
ou diminuir a intensidade das pilhas de corrosão.
Os fenômenos mais importantes na resistência à
corrosão são a polarização e a passivação.
Os fenômenos de polarização podem ser acelerados
por uso de inibidores, proteção catódica,
revestimentos, dentre outros, enquanto os fenômenos
de passivação conferem ao material um
comportamento de maior nobreza e podem ser
acelerados pelo uso de proteção anódica e
modificações no meio corrosivo como controle de pH.
O controle de corrosão eletroquímica pode ser
anódico, catódico ou misto.
 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA
CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS

A corrosão em altas temperaturas é controlada

a partir do crescimento da película protetora,
atuando e dificultando na interação entre o metal e o
meio corrosivo.
Com este objetivo pode-se agir na seleção do
material metálico, resistente à corrosão pela
formação das películas protetoras em altas
temperaturas ou utilizando revestimentos refratários
ou isolantes que separam a superfície metálica do
meio.
 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA

RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À

CORROSÃO

Os materiais metálicos podem possuir

resistência própria a determinados meios corrosivos.
Esta resistência está associada à passivação do
material no meio corrosivo considerado, o qual é
função da composição química do material.
Dentre os elementos de liga que formam a
camada passiva podemos citar: alumínio, cromo,
titânio, níquel, entre outros.
 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À
CORROSÃO

Alguns materiais de elevado uso industrial

possuem baixa resistência a corrosão na maioria dos
meios.
Esta resistência pode ser melhorada, ampliada
ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau,
utilizando de técnicas ou métodos de proteção
anticorrosiva que promovem a passivação ou a
polarização do material.
Dentre estas técnicas ou métodos podem ser
citados os revestimentos, os inibidores de corrosão,
as técnicas de modificação do meio, a proteção
catódica e anódica e ainda o controle pelo projeto.
Revestimentos
Os revestimentos constituem-se em películas
interpostas entre o metal e o meio corrosivo,
ampliando a resistência a corrosão do material
metálico.
Esta película pode dar ao material um
comportamento mais nobre, como é o caso das
películas metálicas mais catódicas que o metal de
base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se
constituem numa barreira entre o metal e o meio e
desta forma aumentar a resistência de contato das
áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não
metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua utilização
pode ser no aumento da resistência à corrosão
atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo
Revestimentos Metálicos
Consistem na interposição de uma película
metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer
proteger. Os mecanismos de proteção das películas
metálicas podem ser: por formação de produtos
insolúveis, por barreira, por proteção catódica.
As películas metálicas protetoras, quando
constituídas de um metal mais catódico que o metal
de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de
poros, trincas, etc., para que se evite que diante de
uma eventual falha provoquem corrosão na superfície
metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser
imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base.
Os revestimentos metálicos mais comum são:
cladização: os clads constituem-se de chapas de um
metal ou ligas, resistentes à corrosão, revestindo e
protegendo um outro metal com função estrutural. Os
clads mais usados são os de monel, aço inoxidável e
titânio sobre aço carbono;
deposição por imersão a quente: obtém-se as
superfícies zincadas e as estanhadas. Zincagem por
imersão é também denominado de galvanização;
metalização: Os metais de deposição são fundidos em
uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola
apropriada, por meio de combustão de gases, arco
elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é
pulverizado sobre o substrato a proteger. faz-se
revestimentos com Zn, Al, Pb, Sn, Cu e diversas ligas;
eletrodeposição:
Deposição de metais que se encontram sob a
forma iônica em um banho. A superfície a revestir é
colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo,
níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio,
que por ser um metal muito tóxico é empregado como
revestimento aplicado por este processo;
deposição química:
Consiste na deposição de metais por meio de um
processo de redução química. Por este processo é
comum revestir-se com cobre e níquel. São os
denominados cobre e níquel químicos, muito utilizados
em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.
Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

anodização: consiste em tornar mais espessa a

camada protetora passivante existente em certos
metais, especialmente no alumínio. O alumínio é um
exemplo muito comum da anodização;
cromatização: na reação da superfície metálica com
soluções contendo cromatos. A camada de cromatos
passivante aumenta a resistência à corrosão da
superfície metálica que se quer proteger;
fosfatização: adição de uma camada de fosfatos à
superfície metálica. A camada de fosfatos inibe
processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada
em camada fina e uniforme, em uma excelente base
para pintura, em virtude da sua rugosidade. Aplica-se
a fosfatização, seguindo-se a pintura;
revestimento com argamassa de cimento: camada de
argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3
a 6 mm, sobre a superfície metálica. empregado na
parte interna de tubulações transportando água
salgada.
revestimento com vidro: camada de vidro sob a forma
de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Consegue-se uma película de alta resistência química,
muito utilizada na indústria química;
revestimento com esmalte vítreo: consiste na
colocação de uma camada de esmalte vítreo (vidro +
cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte
e fundida em fornos apropriados. Usado em alguns
utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar.
revestimento com material cerâmico: geralmente
silicoso, de alta resistência a ácidos.
Revestimentos Orgânicos

Os principais revestimentos orgânicos são os

seguintes:
pintura industrial: largamente empregado para o
controle de corrosão em estruturas aéreas e, em
menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas.
Em se tratando de estruturas aéreas, é
normalmente a melhor alternativa em termos técnicos
e econômicos para proteção anticorrosiva.
A pintura é um revestimento de pequena
espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 µm,
sendo que, somente em casos muito especiais, pode-se
chegar a 1.000 µm;
 revestimento com borrachas:
Recobrimento da superfície metálica com uma
camada de borracha, utilizando-se o processo de
vulcanização. É utilizado na indústria química em
equipamentos e tubulações que trabalham com meios
altamente corrosivos, especialmente ácidos.
tubulações enterradas ou submersas:
Revestimentos de alta espessura. O mecanismo
básico de proteção é por barreira entre o metal e o
meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a
eficiência é sempre inferior a 100%, surgindo, então,
a necessidade de complementação com o uso de
proteção catódica. As espessuras dos revestimentos
situam-se na faixa de 400 µm e 8 mm, sendo mais
freqüentes o uso de espessuras entre 3 e 6 mm.
 Revestimento com polietileno extrudado:
Utiliza o polietileno de baixa densidade,
extrudado sobre o tubo que se quer proteger. A
extrusão é feita em conjunto com um "primer"
(adesivo), também a base de polietileno (modificado),
a uma temperatura da ordem de 200°C. É aplicado
com espessura variando de 3 a 5 mm.
Além da impermeabilidade, que lhe confere
excelente resistência à corrosão, possui excelente
resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia
baixa incidência de reparos durante o lançamento do
duto.
 Revestimento com tinta epoxi em pó :
É também um moderno sistema de proteção
anticorrosiva de dutos enterrados e submersos.
Constitui-se de uma camada de 400 a 450 µm de
espessura, à base de resina epoxi termocurada,
aplicada a pó, pelo processo eletrostático. Suas
principais propriedades são a excelente adesão e a
proteção anticorrosiva.
COMPOSIÇÃO
BÁSICA
Tintas, vernizes e seladores

Composição

Aditivos
Solvente (VV)

pigmento

Resina (VNV)
RESINA

Formar o filme
Aglomerar o pigmento
Promover a adesão à superfície
Promover propriedades mecânicas
Normalmente o nome da tinta está
correlacionado à resina
Alquídica, acrílica, epoxídica, poliuretânica, etc.

Resina (VNV)
PIGMENTO

Proteção contra corrosão (Pb3O4, Zn, etc)

Conferir cor e opacidade
Melhorar propriedades mecânicas (cargas)
Propriedades biocidas
Funcionais
Orgânicos/inorgânicos
pigmento
Pode não existir
MICA
 Pigmento funcional

Cu2O - Anti fouling

Fosforecentes, fluorescentes e perolados,
para efeitos especiais

Orgânicos - melhor resistência química

Inorgânicos - melhor resistência UV.

Sintéticos - + puros, partículas uniformes

Naturais - normalmente associados à sílica e
estão disseminados na crosta terrestre.
 TiO2
Pigmento branco mais utilizado para tintas
brancas e tons claros.
Elevado poder de cobertura ou opacidade (alto
IR) e tamanho médio de partículas ~0,3 µm.
Excelente Resistência química
Duas estruturas cristalinas:
Rutilo – mais utilizado, IR maior, 2,71, maior
opacidade e resistência a UV.
Anatásio – menor IR, 2,55, 30% a 40% menos
poder de cobertura.

rutilo rutilo anatásio

 Alumínio
Um dos mais utilizados para revestimentos
protetores contra a corrosão de superfícies
metálicas.
Possui alto poder de cobertura com cor
metálica. Tem estrutura lamelar, o que favorece
proteção por barreira por dificultar o acesso do
eletrólito ao substrato metálico.
 Óxidos de Ferro

A maioria de origem mineral, porém alguns

sintéticos. Mais importantes:
-Fe2O3 Óxido de Ferro Vermelho, anticorrosivo para
fundos e intermediários. Boa opacidade, resistência
química e baixo preço.
-Fe2O3 Micáceo, partículas com formato lamelar (daí
o nome), cor cinza chumbo cintilante, anticorrosivas
intermediárias. Melhora a aderência.
-Fe3O4 e Fe3O4.H2O Óxidos de ferro preto e
amarelo, respectivamente, utilizados como
opacificantes para cores.
-PÓ XADREZ
 Pó de Zinco

Usado na forma metálica, como

partículas esféricas com diâmetro de 1
a 10 µm.
Eficiente só em altas concen-
trações (+ 85% massa seca), com
proteção catódica.
Usada com resina silicato de etila.
 Pigmentos de maior uso
Branco TiO2 (rutili e anatase) e ZnO
Preto negro de fumo e óxido preto de Fe
Amarelo amarelo Hansa e amarelo de cromo
Laranja cromatos e molibdatos de Pb e laranja
azo
Vermelho óxido de Fe, vermelhos Toluidina e
molibdato
Violeta violeta cinquásia
Verde verde de cromo e ftalocianina
Azul azul da prússia e ftalocianina
Metálico pó de alumínio
SOLVENTE

Modificar viscosidade
Controlar tempo de secagem
Solvente verdadeiro, auxiliar e falso
H. alifáticos, H. aromáticos, esteres,
Álcoois, cetonas,
Solvente (VV)
glicois, água
filmógenos.
Pode não existir
ADITIVOS

Em pequenas concentrações
Secante, anti sedimentante, antipele,
plastificante, nivelante, antiespumante,
antifungos, etc

Aditivos

Para conferir propriedades

ao produto
PREPARAÇÃO
DE
SUPERFÍCIES
 NORMAS DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
Dentre as normas existentes de preparação da superfície, a
mais usual no Brasil é a sueca Swedish Standards Institution
(SIS 05 5900) de 1988. No quadro abaixo são apresentadas as
normas equivalentes à mencionada.

(1) - Swedish Standard Institution (SIS 05 5900 - 88) - Norma sueca.

(2) - PETROBRÁS - Norma brasileira baseada na SIS.

(3) - Steel Structure Painting Council - Norma americana.

(4) - British Standards - Norma inglesa.

(5) - National Association of Corrosion Engineers - Norma americana.

(6) - The Shipbuilding Research Association of Japan Standards for the Preparation of Steel
Surface Prior to Painting - Norma japonesa.
 As Normas Internacionais ISO 8501, ISO 8502 e
ISO 8503 foram elaboradas para fornecerem métodos
para avaliação, enquanto que a ISO 8504 fornece
diretivas sobre os métodos de preparação que podem ser
utilizados para a limpeza de superfícies de aço, indicando
a capacidade de cada um deles para atingir os níveis de
limpeza especificados.
As quatro Normas Internacionais acima referidas
ocupam-se dos seguintes aspectos de preparação de
superfícies de aço:
ISO 8501 - Avaliação visual da limpeza de superfícies;
ISO 8502 - Ensaios para avaliação da limpeza de
superfícies;
ISO 8503 - Características da rugosidade de superfícies
de aço decapadas por jateamento abrasivo;
ISO 8504 - Métodos de preparação de superfícies.
 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE PARA DIVERSOS SUBSTRATOS

1 - AÇO CARBONO

Desengorduramento - Sua função é a remoção de óleo, graxa ou qualquer

outro contaminante que permaneça sobre a superfície, através da limpeza
com panos ou trapos embebidos no solvente. Se o uso de solventes não der
uma limpeza satisfatória, pode-se usar vapor com detergentes
(desengraxantes).

Limpeza com ferramentas manuais - A remoção de carepas soltas de

laminação, regiões oxidadas e tintas envelhecidas, podem ser feitas através
do emprego de escovas de aço, lixamento, raspagem, entre outras
ferramentas manuais.

Limpeza com ferramentas mecânicas - Método menos trabalhoso que a

anterior, pois se empregam lixadeiras elétricas, escovas de aço, pistoletes
de agulha, entre outras, para a remoção de carepas soltas de laminação,
regiões oxidadas e tintas envelhecidas.

Limpeza por jateamento - O jateamento abrasivo é o método mais eficaz

para remoção de carepas soltas de laminação, regiões oxidadas e tintas
envelhecidas, com o emprego de areia ou granalha, escória de fundição de
cobre e óxido de alumínio, aplicadas sob alta pressão.
 GRAUS DE OXIDAÇÃO
GRAU A -Superfície de aço completamente coberta pela
carepa de laminação, intacta e aderente, com pouca ou
nenhuma corrosão.

GRAU B -Superfície de aço com princípio de corrosão,

cuja carepa de laminação tenha começado a desagregar-
se.

GRAU C -Superfície de aço cuja carepa de laminação

tenha sido removida pela corrosão ou possa ser retirada
por meio de raspagem, apresentando pequenos alvéolos.

GRAU D -Superfície de aço cuja carepa de laminação

tenha sido removida pela corrosão, apresentando corrosão
alveolar de severa intensidade.
Grau A Grau B

Grau C Grau D
 GRAUS DE PREPARAÇÃO POR RASPAGEM
OU ESCOVAMENTO
Padrão St 2: Limpeza manual
Superfície de aço completamente raspada e tratada manual ou
mecanicamente com escova de aço, etc. O tratamento deve remover a
carepa de laminação solta, a ferrugem e qualquer outro material.
A superfície deve ser limpa imediatamente, com aspirador, com ar seco
e comprimido ou escova de pêlo. O aspecto deve corresponder a um
suave brilho metálico, de acordo com os padrões fotográficos da
designação St 2. Os padrões são: B St 2, C St 23 e D St 2

Padrão St 3: Limpeza manual

Superfície completamente raspada e tratada manual ou mecanicamente
com escova de aço, esmerilhadeira, etc., de forma mais minuciosa e
rigorosa do que a anterior. Após a remoção do pó, a superfície deve
apresentar brilho metálico claro. Os padrões de limpeza são: B St 3, C
St 3 e D St 3 da Norma SIS 05 5900 - 1988

Estes tratamentos não se aplicam a superfícies que apresentem grau A

de corrosão.
Grau B

Grau B St 2

Grau B St 3
Grau C

Grau C St 2

Grau C St 3
Grau D

Grau D St 2

Grau D St 3
 TRATAMENTO POR JATEAMENTO ABRASIVO EM AÇO

Consiste no melhor preparo de superfície de aço pelo emprego de areia,

granalha de aço ou outros abrasivos.

Padrão Sa 1: jateamento abrasivo ligeiro (BRUSH-OFF)

Carepas de laminação soltas, ferrugem e matérias estranhas devem ser
removidas. A superfície deve ser limpa imediatamente com aspirador, ar
comprimido limpo e seco ou escova limpa. A aparência final deve
corresponder aos padrões fotográficos e visuais, conforme Sa 1. Os
padrões são: B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1 da Norma SIS 05 5900 -
1988.

Padrão Sa 2: jateamento abrasivo comercial

Praticamente toda carepa de laminação, óxidos e outras impurezas são
eliminados por este tratamento.
Se a superfície possui alvéolos (crateras), pelo menos 66,7% da área de
6,45cm² deverão estar livres de resíduos visíveis. A superfície deve ser
limpa imediatamente com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A aparência final deve corresponder aos padrões
fotográficos e visuais, conforme Sa 2. Os padrões de tratamento são: B
Sa 2, C Sa 2 e D Sa 2 .Estes tratamentos não se aplicam a superfícies
com grau A de intemperismo
Padrão Sa 2 ½: jateamento abrasivo ao metal quase branco
Carepas de laminação, ferrugem e matérias estranhas devem
ser removidas de maneira tão perfeita que seus vestígios
apareçam somente com manchas tênues ou estrias. A
superfície deve ser limpa imediatamente com aspirador, ar
comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve
apresentar aspecto correspondente aos padrões fotográficos e
visuais, conforme Sa 2 ½, com seus respectivos graus de
intemperismo: A Sa 2 ½, B Sa 2 ½, C Sa 2 ½ e D Sa 2 ½

Padrão Sa 3: jateamento abrasivo ao metal branco

Carepas de laminação, óxidos e materiais estranhos devem ser
removidos totalmente, que lhe dará uma aparência cinza clara e
isento de manchas ou estrias. A superfície deve ser limpa
imediatamente com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A aparência final deve estar de acordo com os
padrões fotográficos e visuais, conforme Sa 3: A Sa 3, B Sa
3, C Sa 3 e D Sa 3 da Norma SIS 05 5900 - 1988.
Grau A

Grau A Sa 2 ½

Grau A Sa 3
Grau B Grau B Sa 1 Grau B Sa 2

Grau B Sa 2 ½ Grau B Sa 3
Grau C Grau C Sa 1 Grau C Sa 2

Grau C Sa 2 ½ Grau C Sa 3
Grau D Grau D Sa 1 Grau D Sa 2

Grau D Sa 2 ½ Grau D Sa 3
 CONSIDERAÇÕES GERAIS
Antes do jateamento abrasivo, o aço deverá estar livre
de gorduras, graxas ou óleos, através do desengorduramento
com solventes embebidos em panos ou estopas, vapores de
solventes ou outros métodos que eliminem estes
contaminantes.

A areia utilizada deverá estar isenta de argila, sais de

cloro solúveis (menor que 40 ppm ou 0,004%) ou outros
contaminantes.

Após o jateamento, a superfície deverá ser limpa por

meio de escova, aspirador de pó, jato de ar seco, para a
remoção de grãos de areias e particulados.

Os cordões de solda e arestas vivas devem ser

esmerilhados para evitar baixa espessura de tinta nas arestas
vivas, diminuindo sua proteção. Praticamente não se consegue
cobrir de maneira uniforme respingos de solda, que devem ser
removidos para evitar falhas prematuras da pintura.
 LIMPEZA A FOGO - PADRÃO Fl
A limpeza à chama inclui no final da operação uma
limpeza mecânica com escova de arame, para eliminar
os produtos da operação de limpeza a fogo.

Quando examinada a olho nu, a superfície deverá

estar isenta de carepa de laminação, ferrugem, tinta
e matérias estranhas.

Os padrões visuais de tratamento são: AFl, BFl, CFl e

DFl da Norma SIS 05 5900 — 1988.
 TRATAMENTO POR JATEAMENTO ABRASIVO ÚMIDO
O jateamento com abrasivo úmido nada mais é do que o
jateamento com abrasivo seco, porém misturado com água.

Este método surgiu da necessidade de se eliminar os riscos

proporcionados pelo jateamento seco convencional, pois o mesmo
pode causar problemas sérios de saúde ao homem (doença
profissional conhecida como silicose).

Outro inconveniente que a poeira seca da areia proporciona é

que os equipamentos próximos à zona de jateamento podem sofrer
danos significativos face à contaminação dos abrasivos nos
equipamentos, como por exemplo a poeira nos motores.

Embora a limpeza seja inferior em relação ao jateamento

seco, o jateamento com abrasivo úmido é, sem dúvida, muito superior
ao tratamento mecânico, que não remove os contaminantes
existentes. No jateamento com abrasivo úmido, o perfil é similar ao
jateamento seco e conhecemos os contaminantes presentes: água,
inibidor de corrosão e flash rusting.
 O flash rusting é a corrosão leve que se forma
quando a superfície jateada sem inibidor de corrosão
inicia a secagem. Pode ocorrer também após lavagem com
água doce sem inibidor de corrosão de uma superfície
jateada com abrasivo úmido e com inibidor de corrosão.

A utilização de jateamento com abrasivo úmido,

requer mudança conceitual relativa ao aspecto final da
superfície a ser pintada, pois durante décadas
acostumamos a pintar áreas jateadas sem presença visual
de corrosão. Já no jateamento com abrasivo úmido sem
inibidor de corrosão, a superfície apresenta-se com flash
rusting, que é perfeitamente aceitável do ponto de vista
de pintura, desde que se utilize produtos adequados.

Não se recomenda qualquer tipo de inibidor de

corrosão em superfícies sujeitas a imersão constante e
também para tintas ricas em zinco.
 TRATAMENTO POR HIDROJATEAMENTO

O hidrojateamento é uma boa técnica de limpeza de

superfície onde se utiliza água a altíssima pressão para se
obter uma superfície adequada para pintura. Como não são
utilizados agentes abrasivos durante o processo de
hidrojateamento, elimina-se a geração de partículas finamente
divididas, sendo a sílica a mais crítica entre elas.

Este sistema de limpeza é ideal para áreas onde existem

certas restrições, tais como:
Poluição pela suspensão de partículas provenientes do
abrasivo;
Contaminação de equipamentos e processos por areia;
Dificuldades operacionais, tanto em plantas químicas quanto
em plataformas offshore que não podem sofrer paradas no
processo, etc.
 Definições de 3 graus de preparo de superfície por
hidrojateamento de alta pressão.

1) O preparo de superfície por hidrojateamento de alta

pressão é designado pelas letras Dw.
2) As características essenciais dos três graus de preparo são
descritas a seguir:

Dw1
Carepa de laminação, camada de ferrugem e partes de tintas³,
desde que estejam fracamente aderidas, são removidas.
Materiais estranhos visíveis e insolúveis em água4, tais como
óleos e graxas, devem ser removidos antes do hidrojateamento
de alta pressão (ver norma DIN 55928 Parte 4, Tabela 2).

OBS: Após limpeza de acordo com a Dw1, superfícies

previamente pintadas geralmente ainda apresentam partes com
tinta velha aderida.
 Dw2
Carepa de laminação, camada de ferrugem e partes de
tintas, desde que estejam fracamente aderidas, são removidas.
Carepa de laminação firmemente aderida ainda presente.
Áreas localizadas e, também em parte, grandes áreas de
sistema de óleo de tintas envelhecidas firmemente aderidas ou
camadas individuais estão presentes.

Dw3
Carepa de laminação, camada de ferrugem e partes de
tintas, desde que estejam fracamente aderidas, são removidas.
Carepa de laminação firmemente aderida ainda está presente.
Corrosão firmemente aderida em finas camadas de oxidação
preta e/ ou resíduos superficiais presentes no interior de
rugosidades.
Filmes aplicados (shop primers) em superfícies
previamente jateadas são predominantemente removidos.
CONDIÇÃO INICIAL DW1

DW2 DW3
CONDIÇÃO INICIAL DW1

DW2 DW3
CONDIÇÃO INICIAL DW1

DW2 DW3
Processos de Obtenção

•Imersão Simples

Mergulha-se a peça em um banho de tinta

Vantagens: minimiza perdas, fácil operação,

pouca mão de obra, bom recobrimento
Desvantagens: espessura irregular,
escorrimentos, baixa espessura
 Vantagens:
minimiza perdas,
fácil operação,
pouca mão de
obra, bom
recobrimento

Desvantagens:
espessura irregular,
escorrimentos, baixa
espessura
Processos de Obtenção

•Imersão Pintura eletroforética

Mergulha-se a peça em um banho de tinta

porém a tinta é polarizada (ddp entre tinta e
peça)

Vantagens: camada uniforme, excesso de

tinta é removido por lavagem
Após peça vai a estufa para cura.
 Vantagem:
camada
uniforme,

excesso de
tinta é
removido
por
lavagem
Processos de Obtenção

•Aspersão
simples
a quente
sem ar (airless)
eletrostática

Uso de pistolas, compressor, mangueiras e

reservatório
Processos de Obtenção

•Aspersão
simples

Uso de equipamentos convencionais

pistolas,
compressor,
mangueira
Processos de Obtenção

•Aspersão
a quente

A tinta é aquecida antes da aplicação, para

proporcionar aplicação de produtos de maior
viscosidade e obter-se filmes mais espessos
Processos de Obtenção

•Aspersão
sem ar (airless)

Uso de pistolas de alta pressão (~300Kg/cm2)

Custo do equipamento elevado e exige cuidados

com segurança (alta pressão)
Processos de Obtenção

•Aspersão
eletrostática

Ddp entre a peça e a tinta

Completo revestimento da peça

Bom aproveitamento da tinta
Processos de Obtenção

•Pincéis (trinchas)

Para equipamentos industriais e ao ar livre

Não exige mão de obra especializada e tem

bom poder de cobertura (filme espesso)
Baixo rendimento
Processos de Obtenção

•Rolos

Para superfícies planas e área grandes

Não exige mão de obra especializada

Alto rendimento
Dificuldade em controlar a espessura
Pele de carneiro Espuma poliester
Lã de carneiro Tecidos especias
Processos de Obtenção

•Leito fluidizado

•Usado para revestimento a base de pós

Pó em suspensão
Objeto aquecido é mergulhado no leito
fluidizado
Inibidores de Corrosão

O aumento da resistência à corrosão pelo uso

dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio
corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos que,
quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem a sua
agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
inibição anódica (inibidores anódicos): são
compostos que formam produtos insolúveis nas áreas
anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes
inibidores são também chamados de passivadores.
Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos,
silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de sódio
e cromatos de potássio e sódio.
 inibição catódica (inibidores catódicos): são
compostos que formam produtos insolúveis nas áreas
catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.

inibição por barreira (inibidores por adsorção):

são compostos que têm a propriedade de formar
películas por adsorção à superfície metálica, criando
uma película protetora sobre as áreas anódicas e
catódicas.
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas,
uréia, etc.
As principais aplicações dos inibidores são:
a. destilação de petróleo;
b. tratamento de água (caldeira, refrigeração);
c. limpeza química e decapagem ácida;
d. sistemas de oleodutos e gasodutos;
e. testes hidrostático;
f. sistema de embalagem;
g. área de perfuração e produção, fluidos e
acidificação.
Os critérios para seleção de inibidores são :
i. deve ser compatível com o processo;
ii. deve ser solúvel e estável (incluindo T e P);
iii.não deve formar resíduos ou espuma;
iv.não deve ser poluente e tóxico;
v. custo baixo, inclusive de despejo.
 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo

A desaeração, que consiste na retirada de oxigênio do

meio, favorecendo a polarização catódica com a
diminuição da intensidade do processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser
químicos ou mecânicos.
O processo químico é realizado pelos
seqüestradores de oxigênio. Exemplo:
Sulfito de sódio ( Na2SO3 + ½ O2  Na2SO4 )
Hidrazina ( N2H4 + O2  N2 + 2H2O )
processo mecânico é feita em desaeração por
arraste do oxigênio por um outro gás, comumente
vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompressão
propicia a saída de gases.
Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo

O controle de pH visa favorecer a passivação

dos metais,. Cuidados com os metais anfóteros e com
a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que
se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer
problemas de incrustação.

Estes dois métodos de aumento da resistência a

corrosão são muito utilizados em sistemas de água de
refrigeração, água de caldeira, água de injeção em
poços de petróleo, em fluidos diversos como os de
perfuração de poços de petróleo e os de
complementação.
Proteção Catódica e Anódica

A proteção catódica é um método de aumento da

resistência à corrosão, que consiste em tornar a
estrutura a proteger em catodo de uma célula
eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau
de polarização catódica.
Proteção catódica é empregado para estruturas
enterradas ou submersas. Não pode ser usada em
estruturas aéreas em face da necessidade de um
eletrólito contínuo, o que não se consegue na
atmosfera.

CORRENTE IMPRESSA OU ÂNODO DE

SACRIFÍCIO
Proteção Catódica e Anódica

A proteção anódica consiste na aplicação de uma

corrente anódica na estrutura a proteger.
A corrente anódica favorece a passivação do
material dando resistência à corrosão para os metais
e ligas formadores de película protetoras,
especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-
cromo, ligas de ferro-cromo-níquel.
O seu emprego encontra maior interesse para
eletrólitos de alta agressividade (eletrólitos fortes),
como por exemplo um tanque metálico para
armazenamento de ácidos.
A proteção anódica não só propicia a formação
da película protetora mas principalmente mantém a
estabilidade desta película.
Controle de Corrosão na Fase de Projeto

O aumento da resistência à corrosão através de

práticas de proteção anticorrosiva adotadas na fase
de projeto é uma das mais importantes formas de
controle de corrosão.
Este aumento de resistência pode ser obtido de
duas formas, a primeira adotando práticas que
minimizem os problemas de corrosão e a segunda
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.
Controle de Corrosão na Fase de Projeto

Cuidados:

evitar acumulação de líquidos

evitar formação de interstícios
evitar a formação de pares galvânicos
evitar tensões mecânicas elevadas
evitar tubagens com curvas apertadas(corrosão-
erosão)
prever a necessidade de manutenção (pintura,
limpeza) /reparação / substituição
sobredimensionaras espessuras, para compensar a
redução futura, devida à corrosão
 RESISTÊNCIA DA OXIDAÇÃO A ALTAS
TEMPERATURAS

INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE LIGA

É necessário que o crescimento da película seja

logarítmico (películas muito protetoras) ou parabólico
(películas semiprotetoras).
A seleção do material metálico deve ser
efetuada considerando principalmente a temperatura
de trabalho e o meio corrosivo.
A adição de determinados elementos de liga
melhoram a resistência a oxidação os aços, entre os
quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al, sendo o
cromo e o níquel os elementos de maior importância;
 RESISTÊNCIA DA OXIDAÇÃO A ALTAS
TEMPERATURAS

INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE LIGA

Verifica-se a grande utilização das ligas Fe-Cr,

Fe-Cr-Ni e Ni-Cr na construção de equipamentos que
trabalham a alta temperatura tais como:

a.tubos de fornos e caldeiras;

b.queimadores;
c.reatores e regeneradores de unidades de FCC;
d.equipamentos de processo na indústria química,
petroquímica e de petróleo;
e.componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas
de motores de combustão interna, etc
EMPREGO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS E
ISOLANTES
O emprego de materiais refratários e isolantes
consiste na interposição de um revestimento entre a
superfície metálica e o meio corrosivo a altas
temperaturas.
Materiais refratário são todos aqueles
materiais naturais ou manufaturados, em geral não
metálicos, que podem suportar sem se deformar ou
fundir, a temperaturas elevadas em condições
específicas de emprego.
Material isolante térmico é aquele cuja
característica principal é a capacidade de impedir
trocas de calor entre duas regiões submetidas a
temperaturas diferentes.
EMPREGO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS E
ISOLANTES
Na indústria do petróleo, refratários são usados
no revestimento interno de equipamentos tais como:
fornos de aquecimento de carga, fornalhas de
geradores, de vapor, chaminés, dutos e em
conversores de unidades de craqueamento catalítico .
Os materiais isolantes são largamente utilizados
no revestimento externo de equipamentos tais como
tubulações, vasos, etc., por razões econômicas, de
processo ou segurança pessoal. São também bastante
usados no revestimento interno de fornos e caldeiras,
não em contato direto com os gases de combustão,
mas sim protegidos por uma primeira camada de um
material refratário ou refratário-isolante, obtendo-
se assim um conjunto de alta eficiência térmica.