Universitatea POLITEHNIC din Bucureti

Facultatea de tiina i Ingineria Materialelor

Specializarea Ingineria i managementul produciei materialelor metalice

Proiect Conducerea complexa a sistemelor ingineresti

Conducerea cu calculatorul a unui

cuptor din industria materialelor
metalice
Master I E

Coordonator:
Prof. dr. ing. Augustin Semenescu

Autori:
Ing. Andreea-Steliana Florea
Ing. Alina Tuu
Sandra-Antoneta Voinea
Ing. Dinu-Mircea Dumitriu
Ing. Iulius-tefan-Daniel Heica

Bucureti
2013
Cuprins
1. CALCULATORUL DE PROCES N INDUSTRIE.....................................................................4
1.1. ROLUL CALCULATORULUI N CONDUCEREA PROCESELOR TEHNOLOGICE..........4
1.2. CALCULATORUL ELECTRONIC DE PROCES.....................................................................4
1.3. MODURI DE INTERCONECTARE A CALCULATORULUI N PROCESUL
TEHNOLOGIC..................................................................................................................................5
1.3.1. CALCULATORUL OFF LINE"........................................................................................6
1.3.2. CALCULATORUL IN LINE"...........................................................................................7
1.3.3. CALCULATORUL ON LINE"..........................................................................................7
2. NOIUNI FUNDAMENTALE DE MODELARE l OPTIMIZARE A PROCESELOR
TEHNOLOGICE..................................................................................................................................10
2.1. MODELAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE..................................................................10
2.1.1. NOIUNEA DE SISTEM..................................................................................................10
2.1.2. TIPURI DE MODELE.......................................................................................................11
2.1.3. ELABORAREA MODELULUI MATEMATIC................................................................13
2.1.4. VERIFICAREA MODELULUI MATEMATIC.................................................................14
2.1.5. PERFECIONAREA MODELULUI MATEMATIC........................................................14
2.1.6. APLICAIILE MODELRII N INDUSTRIA METALURGIC...................................14
2.2. Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de fabricatie....18
2.2.1. Necesitate...........................................................................................................................18
2.2.2. Alcatuire.............................................................................................................................18
2.2.3. Stadiul actual si tendintele de evolutie in automatizarea sistemelor de fabricatie.............20
2.2.4. Sistemul flexibil de fabricatie prin prisma interpretarii datelor de proces.........................21
2.2.5. Evolutia conceptului de automatizare flexibila..................................................................22
2.2.6. Moduri de realizare ale Unitatilor Functionale Flexibile (UFF)........................................22
2.2.7. Concluzii............................................................................................................................22
3. Cuptorul cu arc electric................................................................................................................24
3.1. CUPTORUL CU ARC ELECTRIC- scurt istoric.....................................................................24
3.2. Clasificarea cuptoarelor cu arc electric din punct de vedere al utilizrii..................................25
3.2.1. Domenii de utilizare i clasificarea cuptoarelor cu arc electric.........................................25
3.2. EVOLUTIA CONSTRUCTIVA SI FUNCTIONALA A CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC
..........................................................................................................................................................27
3.3. PROGRESE SI TENDINTE IN ELABORAREA OTELURILOR DE CALITATE IN
CUPTOARE CU ARC ELECTRIC.................................................................................................31
3.4. MODERNIZARI CONSTRUCTIVE SI FUNCTIONALE ALE CUPTORULUI CU ARC
ELECTRIC.......................................................................................................................................32
3.5. CORELATII VARIABILE CONSTRUCTIVE-VARIABILE
FUNCTIONALE-PERFORMANTE TEHNOLOGICE LA CUPTORUL CU ARC ELECTRIC
..........................................................................................................................................................36
4. Aparate de masura........................................................................................................................42
4.1. Termometre metalice.................................................................................................................43
4.2. Termometre cu rezistenta electrica............................................................................................44
4.3. Termocupluri.............................................................................................................................45
4.4. Pirometre cu radiatie.................................................................................................................48
5. SISTEME FLEXIBILE DE PRODUCIE (SFP)........................................................................52
5.1. Caracteristici, avantaje, dezavantaje.........................................................................................52
5.2. Conducerea i automatizarea complex n cadrul SFP.............................................................54
5.3. Elemente de proiectare a unui flux tehnologic (SFP) din industria materialelor metalice.......65

2
6. REZULTATELE APLICRII MODELULUI MATEMATIC DE CALCUL AL
NCRCTURII CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC (M.C.t) PENTRU UN PROCES
INDUSTRIAL REAL..........................................................................................................................67
7. Concluzii......................................................................................................................................75
8. Bibliografie..................................................................................................................................77

3
 1. CALCULATORUL DE PROCES N INDUSTRIE

1.1.

Numrul mare de informaii i necesitatea prelucrrii i interpretrii lor a condus la utilizarea

pe scar larg a calculatorului de proces n unitile industrial, astfel n ultima perioad de timp a
ptruns n domenii de vrf cum sunt ingineria tehnologic, cercetarea aplicat, procese tehnologice
complexe, proiectarea asistat de calculator, medicin, bioinginerie etc.
.
Cele dou funcii, de urmrire i de conducere, corespund de fapt la dou moduri diferite de
interconectare calculator-proces i anume, conectarea on line" n circuit deschis, respectiv on line"
n circuit nchis.
Analiza procesului tehnologic se face pe baza unui model care este elementul cheie n
conducerea i optimizarea procesului respectiv.
Noiunea de optimizare trebuie neleas ca o soluie sau o stare a unui sistem, ce trebuie
gsit (aleas) dintr-o multitudine de soluii sau stri posibile, astfel nct aceasta s ntruneasc
condiiile impuse iniial.
n industria metalurgic i n special n elaborarea oelului, unde au loc procese complexe n
timp relativ scurt i acioneaz permanent i concomitent unii factori externi, se impune - pentru o
conducere a procesului n regim optim - utilizarea calculatorului electronic de proces.
Prin capacitatea calculatorului de a-i colecta informaiile, memora, prelucra, afia i aciona
asupra unor parametri ai procesului, se reuete ca elaborarea s fie condus, aa cum s-a artat, ntr-
un regim optim.

1.2.

Organizarea constructiv a unui calculator electronic de proces este prezentat n figura 1.1 i
cuprinde o unitate de baz i o unitate periferic.

Unitatea de baz la rndul ei se compune din:

- Blocurile de memorie ce au rolul de a nregistra, pstra i restitui informaiile. Memoria
calculatorului este construit din celule identice, fiecare din ele avnd un cod numeric numit
adres, n care sunt depozitate informaiile. Fiecare celul conine o informaie ce poart
adresa celulei respective. Se asociaz deci la memorie un mecanism de adresare. care
permite selecionarea, dintre toate elementele care o compun, pe acelea care constituie
celula al crui numr se d prin adres.

4
 - Unitatea central sau procesorul extrage din blocul de memorie, n baza adresei date, datele
i instruciunile pe care trebuie s le execute. Operaiile, conform instruciunilor date, sunt
executate n unitatea central de ctre un dispozitiv" specializat numit acumulator, iar
rezultatul obinut, automat este depus ntr-o celul goal a blocului de memorie.
Iniial toate instruciunile i datele necesare - respectiv programul - sunt date" calculatorului
printr-un sistem de FDD (floppy disk), CD (compact disk) sau stik-uri, n baza crora calculatorul s
opereze conform programului.
Unitatea periferic cuprinde aparatele i dispozitivele de comunicare om- calculator, i
anume display-uri, teletype-uri, imprimate, plotere, traductoare diverse etc. Dup cum s-a artat,
utilizarea calculatorului este posibil folosind un program de calcul. Acesta reprezint un ansamblu
de instruciuni, aezate ntr-o anumit ordine, depozitate" n celulele blocului de memorie i care
vor da comanda calculatorului pentru executarea unor operaii cerute.
Orice program are la baz un algoritm de calcul n care se stabilete succesiunea n timp a
operaiilor ce urmeaz a fi executate i fazele de calcul. Acestea, odat stabilite, permit trecerea la
redactarea propriu-zis a programului.
Redactarea programului se face ntr-un limbaj ce poate fi neles de calculator, numit limbaj
de programare - limbaj main, limbaj de asamblare, limbaj algoritmic - cel mai utilizat fiind
limbajul algoritmic.
Calculatorul electronic, poate deci s primeasc informaii (date) din cadrul procesului
tehnologic, s le prelucreze n baza programului memorat, i apoi sa dea informaii sau chiar s
intervin direct n proces n vederea conducerii acestuia.

1.3. MODURI DE INTERCONECTARE A CALCULATORULUI N PROCESUL

TEHNOLOGIC
Calculatorul de proces" a fost folosit iniial pentru stocarea de date cu caracter tehnic,
tehnologic sau economic. ntr-o etap intermediar s-a utilizat pentru calcule statistice n vederea
obinerii de informaii ce permit tragerea unor concluzii utile operatorului, n intervenia lui n
procesul tehnologic.
n cele din urm, rolul calculatorului n conducerea automat a proceselor industriale s-a
amplificat i, pe msura evoluiei performanelor acestuia s-a ajuns n stadiul ,n care calculatorul
este cel care i culege date despre procesul tehnologic, le prelucreaz, ia decizii i intervine direct n
proces.
n funcie de toate aceste considerente, interconectarea calculatorului la procesul tehnologic se
face diferit.

5
 Fig. 1.1. Structura unui calculator de proces

1.3.1. CALCULATORUL OFF LINE"

Interconectarea de tip off line" proces-calculator este prezentat schematic n figura 1.2 i
1.3. n cest caz, calculatorul este n afara liniei" (off line) adic el culege date sau le primete de la
operator, le prelucreaz i d informaii operatorului.
Pe baza acestor informaii se iau decizii n conducerea procesului tehnologic. Interconectarea off
line" a calculatorului are o funcionare discontinu bazndu-se pe stocarea de date, pe parcursul
culegerii lor, i apoi prelucrarea lor n timp.

Fig. 1.2. Calculator interconectat Fig. 1.3. Calculator interconectat

off line" fr stocarea datelor off line" cu stocarea datelor

Acest mod de intreconectare, cu funcionare discontinu n timp, este compatibil n domenii

n care nu se cere un rspuns prompt, n care culegerea i manipularea datelor de intrare (datelor
6
culese) sunt n numr redus. Din acest motiv, interconectarea off line" se folosete n domenii ca
ingineria tehnologic i cercetare, studii pe modele fizice, simulri de procese, lucrri de laborator
etc.

1.3.2. CALCULATORUL IN LINE"

Interconectarea calculatorului in line" presupune o intervenie direct a operatorului la

calculator pentru introducerea datelor referitoare la proces pe msura efecturii i citirii lor.
Schema bloc a unei astfel de interconectri este prezentat n figura 1.4.

Spre deosebire de calculatorul off line", n acest caz datele culese sunt introduse frecvent i
continuu, operatorul putnd comunica direct cu calculatorul
fr a mai fi nevoie a se atepta un timp ndelungat n vederea culegerii unui set complet de date.

Acest tip de interconectare se preteaz n procesele n care este dificil de instalat aparate
automate i senzori pentru culegere direct de date i informaii.

Fig. 1.4. Calculator interconectat in line"

1.3.3. CALCULATORUL ON LINE"

Procesele tehnologice complexe ce se desfoar n timpi scuri i solicit luri prompte de

decizii necesit aparate de msur, control i calcul care s permit prelucrarea rapid a datelor
culese. Calculatorul electronic de proces interconectat on line" presupune culegerea automat a
datelor prin aparatele de msur, senzorii i traductoarele montate n diverse puncte ale procesului
tehnologic, care culeg informaii i automat, permanent i direct sunt transmise calculatorului.
Dup transformarea semnalului cules ntr-un limbaj neles de calculator, acesta devine data
de intrare" pentru calculatoare.
Interconectarea on line" se poate face n circuit deschis, fig. 1.5. sau n circuit nchis, fig. 1.6.

7
 Fig. 1.5. Calculator interconectat on line" n Fig. 1.6. Calculator interconectat on line" n
circuit deschis circuit nchis

n funcie de modul cum se interconecteaz calculatorul n proces, acesta fie d informaii

operatorului (cazul on line" circuit deschis), fie acioneaz direct asupra procesului tehnologic
(cazul on line" circuit nchis).
Calculatorul ce funcioneaz interconectat on line" - n literatura de specialitate - poart
denumirea de calculator de proces.
n momentul de fa aproape n toate domeniile de activitate nu se mai concepe o tehnologie
fr calculator de proces. Tendina este foarte clar ca factorul uman s intervin ct mai puin n
fluxul tehnologic, el avnd rolul doar de supraveghere i intervenie n cazuri accidentale.
Lundu-se n considerare multitudinea de factori ce influeneaz un anumit proces industrial,
probabilitatea apariiei unei erori umane n conducerea manual este mult mai mare dect n cazul
conducerii automate.
Mai mult, dezvoltarea tehnologic n domeniul aparatelor de msura i control, corelat cu
cea a traductoarelor de semnale i tehnologiilor de vrf IT, au permis captarea, msurarea i
interpretarea cu ajutorul calculatorului de proces a multor parametri tehnologici care pn nu demult
fie erau msurai indirect, fie erau calculai.
Toate aceste lucruri induceau erori, ce aveau efecte negative asupra obiectivului urmrit.
Astzi, calculatorul este utilizat ncepnd de la nivelul de proiectare, continund cu cel de
conducere a proceselor simple de producie i terminnd cu coordonarea" activitii
unui ntreg sector industrial.
n industria metalurgic n general, dar mai ales n siderurgie, procesul de obinere a oelului
este foarte complex.
Fluxul tehnologic i operaiunile ce concur la fabricaia oelului include sectorul de pregtire
a minereului de unde rezult concentrate, sectorul de cocsificare a crbunelui de unde rezult cocsul
care mpreun cu peletele i concentratul de fier constituie materia prim necesar obinerii fontei.
Fonta la rndul ei mpreun cu fierul vechi este materia prim pentru obinerea oelului. Toate aceste
sectoare trebuie conduse cu calculatoare de proces pentru o coordonare perfect.
Industria IT a luat un avnt ce nu putea fi imaginat n urm cu civa ani, iar dezvoltarea sa n
timp este exponenial.
Pentru domenii precum cel metalurgic sau al construciei de maini, conducerea automat a
proceselor a fost o adevrat revoluie tehnologic, reuindu-se de multe ori, n premier, s se
colecteze date din zone neaccesibile factorului uman, sau din spaii de elaborare cu temperaturi
relativ ridicate.
8
n industria automobilelor, prin utilizarea roboilor comandai de computere s-a reuit atingerea unor
obiective ce nu puteau fi visate cu civa ani n urm.
Au fost posibile abordri diverse ale proceselor tehnologice n mai multe variante care au
permis - n baza unor analize comparative - s se aleag varianta optim.

Fig. 1.7. Vedere aerian a unui combinat

metalurgic

9
 2. NOIUNI FUNDAMENTALE DE MODELARE l OPTIMIZARE A
PROCESELOR TEHNOLOGICE

2.1.

2.1.1.

Sistemul este un ansamblu de elemente diferite n interaciune cuprinznd oameni i maini

integrate pentru ndeplinirea unui obiectiv dorit, prin manipularea i controlul materialelor, materiilor
prime, energiei, informaiilor i activitilor umane [35].
Prin sistem se poate nelege orice proces sau flux tehnologic, utilaj, instalaie, mecanism etc.
i poate fi reprezentat grafic ca n fig. 2.1.

Toate categoriile de sisteme sunt caracterizate prin dou tipuri de parametri (variabile);
independeni i dependeni.
Parametrii independeni sau parametrii de intrare pot fi parametri comandai i necomandai
(perturbaii). Parametrii necomandai variaz aleator avnd una sau mai multe cauze i care
influeneaz parametrii de ieire.

n cazul elaborrii oelului n convertizorul cu oxigen, parametrii independeni sunt:

cantitatea de font lichid, fier, var, minereu, fluorur;
debitul de oxigen;
timpul de suflare;
temperatura fontei i a fierului vechi etc.
Fig. 2.1. Reprezentarea schematic a unui
sistem

iar parametrii dependeni:

compoziia chimic a oelului la oprirea suflrii;
viteza de decarburare;
temperatura oelului;
scoaterea de oel;
debitul de gaze etc.
Parametrii de perturbaie ai procesului sunt considerai ca fiind:
uzura cptuelii refractare a cuptorului;
gradul de pregtire a fierului vechi;
granulia varului etc.

2.1.2.

10
 Noiunea de model exprim o reprezentare matematic a relaiilor din sistem, iar noiunea de
modelare definete acea tehnic a analizei de sistem bazat pe descrierea (idealizarea") matematic
a ntregului sistem sau a unor pri din sistem (subsistem).
Dup elaborarea modelului, acesta poate fi utilizat n optimizarea strii sistemului, iar
rezolvarea lui permite modificarea parametrilor din sistem.

Tipurile de modei utilizate n analiza i studiul sistemelor sunt: iconice, fizice (fizico-
chimice) i matematice.

Literatura de specialitate clasific modelele matematice n dou grupe-i anume:

Modelul procedural, constituit dintr-o serie de programe i instruciuni, care transpuse
matematic, execut prin intermediul calculatorului o succesiune de operaii ntr-o situaie dat
(particular).
Conducerea propriu-zis a sistemului, n acest caz, se face numai de ctre operator,
calculatorul fiind conectat fie in line", fie on line" n circuit deschis i cuprinde numai instruciuni
de conducere.
Aceste tipuri de modele matematice sunt utilizate cu rezultate bune i foarte bune n fluxurile
tehnologice n care nu intervin modificri importante i variaii mari ale parametrilor analizai,
acestea desfurndu-se cu reproduc- tibilitate mrit.
n siderurgie i mai ales n elaborarea oelului, unde variaia parametrilor ce intervin n sistem
este mare, modelele procedurale nu sunt folosite, ele neinnd seama de relaiile fizico-chimice ale
procesului.

Modelul calculatoriu ine cont de interaciunea dintre variabilele sistemului, acestea fiind
legate ntre ele prin relaii matematice corespunztoare.

O astfel de relaie are forma:

(2.1)
unde:
Y este variabila (parametrul) dependent;
x1f x2,... Xj - variabile sau parametri independeni.
i transpune matematic modul n care variabilele independente x 1,x2,x3....xi ale sistemului,
influeneaz variabila dependent Y.

Modelul calculatoriu permite att determinarea valorilor parametrilor nemsurabili (pe baza
unor ecuaii i a parametrilor msurabili), caz n care,modelul se numete deductiv, ct i
determinarea valorilor parametrilor direci, de intrare i de ieire, cnd modelul se numete predictiv.
Modelele matematice calculatorii predictive pot fi statice sau dinamice.

Modelul predictiv static cuprinde relaii analitice de legtur ntre varia-bilele sistemului
aflat n regim staionar i se utilizeaz la optimizarea staionar a procesului.

Modelul predictiv dinamic este cel mai complet model matematic, el permind a se vedea
modul desfurrii aciunii sistemului, cu implicaii directe asupra strategiei de conducere.

11
 2.1.3. ELABORAREA MODELULUI MATEMATIC

Elaborarea modelului matematic reprezint cheia conducerii automate a proceselor

tehnologice cu calculatorul, de aceasta depinznd acurateea i stabilirea unor funcii de proces
optime denumite i funcii obiectiv.
Metodologia elaborrii modelului matematic parcurge mai multe etape ce vor fi analizate n
cele ce urmeaz, i anume:

Formularea modelului matematic - implic n primul rnd o cunoatere detaliat a

sistemului sau subsistemului ce urmeaz a fi modelat. n acest sens trebuie s se aib n vedere, n
primul rnd, scopul urmrit. Odat stabilit scopul, este necesar a se face o delimitare a sistemului sau
subsistemului ce urmeaz a fi modelat, adic determinarea conturului acestuia.
Aceast delimitare poate fi fcut n spaiu i/sau n timp, sistemul fiind caracterizat de
parametri de stare relativ iniial i final.
Parametrii de stare relativ iniial ai sistemului sunt numii parametri sau variabile de intrare,
i fac parte din categoria parametrilor (variabilelor) independeni, iar parametrii sau variabilele de
stare relativ final sunt numii parametri sau variabile de ieire i fac parte din categoria
parametrilor (variabilelor) dependeni.
Parametrii independeni pot fi comandai (parametri asupra crora se poate aciona direct) i
necomandai sau perturbaii (asupra crora nu se poate aciona direct).
Din prima categorie fac parte materiile prime, materialele, fluidele energetice etc., iar din cea
de-a doua, starea agregatului, anumite categorii de pierderi de cldur etc.
Parametrii dependeni sunt efectul parametrilor independeni. Aici sunt incluse variabilele
intermediare i funciile de performan.
Dup stabilirea scopului modelului, a conturului sistemului ce urmeaz a fi modelat i a
variabilelor de stare, se adopt tipul de model adecvat (vezi paragraful 2.1.2.)

Stabilirea funciei de performan - Modelul matematic conine relaii de forma (2.1) al

cror numr este funcie de numrul parametrilor dependeni i independeni. Una dintre aceste
relaii exprim performana sistemului, i este legat direct de scopul urmrit.
Aceasta poart numele de funcie de performan sau funcie obiectiv i este un criteriu unic i
obiectiv de apreciere a eficienei sistemului.
Funcia obiectiv este o funcie extremal - de tip maxim sau minim - i poate reprezenta un criteriu
economic sau tehnic.

Stabilirea ecuaiilor modelului matematic Ecuaiile modelului se stabilesc ca

interdependene ntre parametrii sistemului, bazndu-se pe analiza teoretic i observaiile practice.
n acest sens se utilizeaz legile conservrii masei i energiei, ecuaiile bilanului termic i de
materiale, ecuaiile de transfer de mas i de energie, alte legi i principii.
Acolo unde ntre mrimile de intrare i cele de ieire nu exist relaii stabilite teoretic, acestea
se vor determina prin metode statistice. n cazul n care n proces intervin i ali parametri, n afara
celor ce influeneaz valoarea sau sensul funciei obiectiv, acetia vor fi eliminai n vederea uurrii
desfurrii calculelor.
Prin ecuaiile modelului matematic" trebuie s se neleag att ecuaii propriu-zise ct i
inecuaii sau diagrame i nomograme transpuse analitic.

12
2.1.4. VERIFICAREA MODELULUI MATEMATIC

Modelul matematic odat elaborat, trebuie verificat prin analiza erorilor i apoi aplicat n
procesul tehnologic.
Analiza erorilor modelului se face printr-o studiere atent a tuturor parametrilor, a modului de
msurare i a capacitii de a se reda ct mai fidel msurtoarea fcut.
Erorile de msurare i n ultim instan, informaia primit de calculator, conduce la
obinerea unui rezultat mai mult sau mai puin apropiat de realitate. Literatura de specialitate pune la
dispoziie aparatul matematic necesar determinrii acestor erori i a efectului lor asupra funciei
obiectiv.
Dup analiza erorilor, modelul poate fi simulat pe un calculator electronic, n baza unor date
determinate anterior se simuleaz procesul i se compar, etap cu etap, rezultatele obinute cu cele
reale.
ntre cele dou categorii de rezultate - obinute prin simulare i cele reale - nu trebuie s existe
diferene mai mari dect variaiile limit acceptate.
Odat efectuat simularea pe calculator, se poate trece la implementarea modelului n
procesul tehnologic propriu-zis.

2.1.5. PERFECIONAREA MODELULUI MATEMATIC

Pe parcursul utilizrii modelului matematic, fie apar elemente noi prin mbuntirea
tehnologiei de lucru sau prin modificarea diverselor msurtori efectuate, fie apar informaii noi
asupra procesului, care, n vederea obinerii unui model ct mai exact i corect, trebuie operate
permanent n ecuaiile modelului.
Pe msur ce modelul este perfecionat, conducerea automat permite obinerea unor
intervale de ncredere a funciei obiectiv ct mai restrnse.

2.1.6. APLICAIILE MODELRII N INDUSTRIA METALURGIC

Este deja cunoscut celor care lucreaz n proiectarea sau exploatarea oelriilor cu
convertizoare, c un studiu ct mai amnunit al fenomenologiei procesului constituie o condiie sine
qua non pentru o dimensionare corect a agregatelor de elaborare i o conducere optim a procesului
nsui.
ntr-adevr, numai ncercnd i realiznd o descriere fenomenologic a procesului, att
cantitativ ct i calitativ, se poate depi etapa de conducere a elaborrii, tradiional legat de
observarea operaiunilor repetabile, deci a rutinei.
Studiul procesului tehnologic duce n schimb la sugerarea i gsirea de soluii noi, de
modaliti de conducere a mersului arjei, punnd la dispoziia celui ce elaboreaz oelul, cunotine
utile cu aplicabilitate i rezultate palpabile. Timp de mai muli ani, numeroi cercettori au ntreprins
studii pe convertizoare pilot sau industriale i au ncercat s transpun matematic fenomenele ce au
loc pe parcursul elaborrii.
La nceput au fost elaborate aa-numitele modele matematice statice, care n general sunt
foarte rigide n exploatarea industrial, urmate apoi de modelele matematice dinamice, mai flexibile,
cu posibiliti multiple de culegere automat de informaii din procesul tehnologic i de acionare
direct asupra lui.
O etap intermediar ntre modelul matematic static i cel dinamic, dar cu intercondiionarea
reciproc ntre cele dou modele, este experimentul sau modelarea fizic. Aceasta ofer - cel puin
din punct de vedere teoretic - un instrument raional de simulare a condiiilor reale de funcionare,
13
parametrii modelului pstrnd semnificaia lor fizic pe tot parcursul varierii lor, i oferind un control
direct i imediat asupra valorilor rezultate.
Rezolvarea tuturor acestor modele matematice i practic materializarea utilitii lor se face -
dup cum s-a artat - cu ajutorul calculatorului electronic de proces.
n prezent, conducerea cu calculatorul a proceselor tehnologice din oelrii trebuie considerat ca o
necesitate, aceasta rezidnd n avantajele dovedite n practica exploatrii, i anume, n primul rnd n
micorarea preului de cost al oelului, n mbuntirea calitii i a condiiilor de munc, n folosirea
optim a echipamentelor etc.
Nu este mai puin adevrat - aa cum arat i literatura de specialitate [14] - c unele
insuccese n conducerea cu calculatorul s-au datorat chiar modelului matematic nsui,. deoarece au
fost alei greit parametrii de conducere ai procesului. Aceasta arat c la baza alegerii corecte a
echipamentului de calcul i stabilirii modelului matematic, st cunoaterea exact a procesului
tehnologic, a organizrii seciei, a fluxurilor de materiale, a disponibilului de energie etc.
Avnd n vedere caracterul complex al procesului de elaborare, studiile i cercetrile fcute n
sensul modelrii i optimizrii acestuia au urmrit n general aspecte cu un caracter mai restrns,
avnd ca obiectiv gsirea unui model fizico- chimico-matematic care s reflecte ct mai fidel
realitatea. n acest sens n literatura de specialitate au aprut modele viznd unul din urmtoarele
aspecte:
modelarea fenomenelor de transfer de cldur; .
modelarea formrii i conducerii regimului zgurii;
analiza regimului carbonului;
modelarea procesului de decarburare;
analiza vitezei de decarburare;
modelarea i conducerea procesului de suflare a oxigenului;
analiza hidrodinamicii bii metalice;
modelarea procesului de dezoxidare i aliere;
analiza regimului temperaturii etc.

De asemenea, pentru obinerea de date necesare ntocmirii acestor modele, pe parcursul timpului,
instalaiile auxiliare ce deservesc convertizoru! s-au modernizat, astfel au aprut:
lnci pentru prelevarea probelor de metal i zgur, fr oprirea suflrii oxigenului;
dispozitive pentru prelevarea probelor de gaze arse;
lnci pentru msurarea continu a temperaturii metalului;
analizatoare de gaze arse;
lnci cu dublu flux de suflare pentru oxigen etc.

A aprut deci ca oportun utilizarea modelelor matematice pentru prevederea din afara
sistemului, a mersului acestuia.
n cazul convertizorului cu oxigen, se pot urmri parametri de baz n funcionarea lui, i anume:
evoluia temperaturii;
greutatea i compoziia bii metalice i zgurii;
debitul i compoziia gazelor arse etc.

Modelul va fi n msur s prevad influena i sensul de evoluie a variabilelor procesului la

diversele modificri ale condiiilor de operare ce intervin la un moment dat. Aceast flexibilitate
proprie modelului fizico-matematic este interesant deoarece permite s se dea soluii operative n
unele probleme care privesc alegerea condiiilor optime.

14
n esen, la elaborarea unei arje de oel n convertizorul cu oxigen se urmresc n principal trei
aspecte importante, i anume:
calculul i optimizarea componentelor ncrcturii metalice i a materialelor de adaos;
obinerea simultan a unei anumite temperaturi i a unui anume coninut de carbon n topitura
metalic ntr-o plaj de valori prestabilite;
calculul i optimizarea dozrii elementelor pentru dezoxidare i aliere.

Aceste deziderate trebuie obinute n condiiile n care n proces intervin simultan o serie de
parametri care se intercondiioneaz reciproc i schimb n fiecare moment starea sistemului.
Pentru rezolvarea acestor probleme, n practica curent sunt utilizate modele bazate n
general pe ecuaii ale bilanului termic i de materiale, denumite modele statice, (prin care n general
se urmrete calculul greutii componenilor ncrcturii convertizorului, al volumului de oxigen
suflat, greutatea topiturii metalice etc.), precum i modele dinamice.
n figura 2.2. este prezentat o schem bloc de conducere a elaborrii oelului n convertizorul
cu oxigen, utiliznd calculatorul electronic de proces [23].
Dup cum se poate vedea, calculatorul de proces primete date asupra parametrilor msurai pe
ntreg fluxul tehnologic i anume:

*pentru determinarea ncrcturii convertizorului:

de la cntarele gospodriei de fier vechi;
de la cntarele vagoanelor oal pentru font lichid;
de la laborator (analiza chimic a fontei, oelului i zgurii);
de la cntarele pentru materialele de adaos.

*pentru determinarea temperaturii i coninutului de carbon n topitura metalic:

de la aparatele de msurare a debitului i presiunii oxigenului;
de la posturile de msurare a temperaturii;
de la laboratorul chimic;
de la analizatoarele de gaze;
de la aparatele de msurare a nlimii lncii.

*pentru determinarea necesarului de materiale utilizate pentru dezoxidare i aliere:

de la cntarele gospodriei de feroaliaje;
de la laboratorul chimic;
de la postul de msurare a temperaturii;
de la cntarul oalei cu topitur metalic.

n baza acestor msurtori i a ecuaiilor modelului matematic, calculatorul de proces

determin cantitatea de materiale necesare elaborrii unei arje, prevede temperatura i coninutul de
carbon final al bii, determin necesarul de feroaliaje pentru dezoxidare i aliere.
Aa cum s-a artat n capitolul anterior, calculul necesarului de materiale pentru ncrctura
convertizorului i a feroaliajelor se face cu ajutorul unui model matematic static, iar determinarea
coninutului de carbon i temperatura bii metalice cu ajutorul modelului matematic dinamic.
Modelul matematic dinamic, comparativ cu cel static, joac un rol deosebit, deoarece acesta
ia n considerare variaia n timp a diverilor parametri din sistem.

15
Fig. 2.2. Schema bloc de conducere a elaborrii
oelului n convertizorul cu 16
oxigen
2.2. Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de fabricatie

2.2.1. Necesitate
Elementele principale care argumenteaza necesitatea unei automatizari flexibile a proceselor
tehnologice industriale sunt:
Rentabilizarea loturilor de fabricatie de dimensiuni mijlocii si mici.
Trecerea de la o productie in secvente la o productie in flux continuu.
Reconfigurarea dinamica a fabricatiei cu timp de raspuns minim la modificarile rapide ale pietei.
Cresterea calitatii produselor prin control complex interfazic.
Rentabilizarea integrala a subunitatilor tehnologice (utilaje, manipulatoare, dispozitive de
stocare si transport) in cazul reorientarii fabricatiei catre alte tipuri de produse.

2.2.2. Alcatuire
Structural, un sistem de automatizare flexibila (SAF) este alcatuit dintr-un numar de
echipamente de calcul, de tip multi(micro)procesor, interconectate intre ele intr-o retea
informationala, locala la nivelul celulei flexibile de fabricatie, respectiv distribuita, complexa la
nivelul intregului sistem de fabricatie.
Conceptul de fabricatie flexibila accentueaza in mod deosebit urmatoarele aspecte:
Optimizarea organizarii productiei.
Cresterea gradului de automatizare a productiei.
Reducerea loturilor de fabricatie si reorientarea de la productia de loturi mari de piese catre
procesul de fabricatie a unei diversitati de tipuri de repere in conformitate cu cerintele de asamblare.
Conceptele de fabricatie pentru automatizare flexibila, cu satisfacerea cerintelor definite sunt
prezentare in figura 2.3.

Fig. 2.3. Automatizarea flexibila si conceptele de fabricatie

17
Semnificatia notatiilor din figura 2.3. sunt urmatoarele:
FI Flexibilitatea instalatiei;
FCP Flexibilitatea centrului de prelucrare (productie);
FCFP Flexibilitatea celulei flexibile de prelucrare (productie);
FSFP Flexibilitatea sistemului flexibil de prelucrare (productie);
FLFP Flexibilitatea liniei flexibile de prelucrare (productie);
PI Productivitatea instalatiei;
PCP Productivitatea centrului de prelucrare (productie);
PCFP Productivitatea celulei flexibile de prelucrare (productie);
PSFP Productivitatea sistemului flexibil de prelucrare (productie);
PLFP Productivitatea liniei flexibile de prelucrare (productie);
GAI Gradul de automatizare al instalatiei;
GACP Gradul de automatizare al centrului de prelucrare (productie);
GACFP Gradul de automatizare al celulei flexibile de prelucrare;
GASFP Gradul de automatizare al sistemului flexibil de prelucrare (productie);
GALFP Gradul de automatizare al liniei flexibile de prelucrare (productie);
Din datele prezentate in figura 2.3. rezulta urmatorul set de relatii (corelatii):
FI > FCP > FCFP > FSFP > FLFP
PI > PCP > PCFP > PSFP > PLFP
GAI > GACP > GACFP > GASFP > GALFP
Prin flexibilitate se intelege capacitatea unei unitati productive (intreprindere) de a fabrica
diverse tipuri de produse, astfel incat sa se poata reactiona rapid la modificari in cererea si
conditiile de desfacere ale produselor.
Principalele cai de crestere a flexibilitatii unei intreprinderi sunt:
Reducerea timpilor de adaptare la cerintele pietii.
Controlabilitatea fluxului de transfer si de prelucrare a materialelor
Celulele flexibile de prelucrare (CFP) sunt subunitati productive care ofera avantaje certe in
raport cumasinile-unelte cu comanda numerica (MUCN) si cu centrele de prelucrare (CP).
La un sistem flexibil de productie (SFP), un grup de celule de prelucrare sunt interconectate
printr-un flux de materiale (stocare, transport, manipulare) automatizat. Elementele componente sunt
comandate numeric si coordonate de un calculator. Acest concept permite prelucrarea automatizata
pe nivele si faze multiple.
In decursul procesului de comanda locala a celulei/sistemului flexibil de fabricatie sunt furnizate date
pentru fluxurile informationale cu caracter tehnologic si organizatoric global la nivelul sectiei
sau intreprinderii. Corelatiile dintre cele doua tipuri de fluxuri informationale, tehnologic si
organizatoric sunt prezentate in figura 2.4.

Fabricatia flexibila a pieselor este determinata de urmatoarele trei componente de sistem:

Sistemul utilajelor si instalatiilor
Fluxul de materiale
Fluxul informational
Cel de-al treilea element (fluxul informational) reprezinta structura de automatizare
flexibila, concept implementabil in mediul industrial prin:
A. Utilizarea de structuri de calcul de tip multi(micro)procesor pentru echipamentele de
conducere a utilajelor si instalatiilor, a robotilor industriali, pentru automatele programabile ce
deservesc fluxul de materiale si pentru terminalele de achizitie a datelor de exploatare si nodurile
inteligente ale sistemului informational de comunicatie interechipamente.
B. Utilizarea unui sistem de programe modularizat, continand programe orientate
functional si incluse intr-un standard care asigura un inalt grad de unificare si repetabilitate, putand
fi, in consecinta, considerate definitorii pentru procesele de productie.
18
Fig. 2.4. Corelatiile dintre fluxurile informationale de tip tehnologic si organizatoric in cadrul
unui SFP

2.2.3. Stadiul actual si tendintele de evolutie in automatizarea sistemelor de fabricatie

In procesele tehnologice din industria materialelor metalice se manifesta in prezent tot mai
puternictendinta de comanda, reglare si optimizare cu calculator a fabricatiei produselor.
Exemple tipice pentru tendinta de crestere a gradului de automatizare sunt:
Sistemele de comanda numerica directa (DNC), cu mai multe instalatii cu comanda numerica
conduse deun singur calculator de proces, si
Sistemele de comanda adaptiva, pentru optimizarea procesului de prelucrare.
Atunci cand se urmareste ridicarea gradului de automatizare in domeniul fabricatiei de produse in
serie mica si mijlocie, trebuie asigurat un compromis intre doua deziderate contradictorii si anume:
Flexibilitate mare a utilajelor si
Productivitate cat mai mare.
O solutie pentru acest compromis o ofera conceptul de sistem flexibil de fabricatie, care beneficiaza
de oautomatizare flexibila.

19
2.2.4. Sistemul flexibil de fabricatie prin prisma interpretarii datelor de proces
Precizarea domeniului. Definitii. Incadrarea problematicii
Prin automatizare flexibila se intelege automatizarea proceselor de productie in scopul dezvoltarii
si producerii efective de repere tehnice cu o evolutie dinamica, in sensul modificarilor,
imbunatatirilor, adaptarilor rapide la cerinte tehnicofunctionale moderne.
In acest scop, automatizarea flexibila cuprinde intreg procesul de productie. Astfel, se
remarca etapele (figura 2.5):
Planificarea pe termen lung (PTL) vizand conceptia de dezvoltare, constructie si proiectare a
produselor.
Pregatirea si comanda fabricatiei (PCF), a transportului si a depozitarii reperelor.
Procesul de masurare, testare si control al produselor (MTCP) si
Analiza procesului tehnologic (APT) in scopul diagnozei si al incadrarii intr-un sistem
informational ierarhizat.
Tehnica de productie automatizata flexibil are in structura sa doua componente principale, si
anume:
Masini cu comanda numerica (CN), roboti si sisteme de fabricatie integrate pe diferite
generatii, si pe de alta parte
Tehnica informationala (TI) cu microcalculatoare personale, calculatoare de proces, terminale de
manipulare a bazei de date si tehnici de comunicatie.

Fig. 2.5. Etapele procesului de automatizare flexibila si corelatiile dintre ele

Automatizarea flexibila este utilizata in principal in procese de fabricatie discontinue sau discrete
(ex. prelucrari prin aschiere, sudura, acoperiri, tratamente termice).

20
2.2.5. Evolutia conceptului de automatizare flexibila
Asigurarea flexibilitatii sistemelor de fabricatie a atras dupa sine mutatii si in ceea ce priveste
echipamentele de automatizare. Plecand de la clasicul CNC (comanda numerica cu calculator),
noile structuri de conducere, eminamente numerice, se integreaza astfel intr-un sistem informational,
in care echipamentele sunt realizate la nivelul utilajelor in configuratii multi(micro)procesor,
modularizate hardware si fiind capabile de prelucrarea paralela in timp real a unui volum important
de date, iar la nivelul unitatii productive un calculator coordonator este capabil sa reconfigureze
software baza de date, inclusiv programele de aplicatie, intr-o maniera care tine cont de criterii
tehnico economice de tipul:
Pregatirea fabricatiei.
Urmarirea loturilor de piese, a sculelor.
Coordonarea si planificarea productiei pe scheme variabile.

2.2.6. Moduri de realizare ale Unitatilor Functionale Flexibile (UFF)

Unitatile functionale flexibile de productie au trei moduri de baza de realizare:
A) Linii de transfer conventionale (rigide). Principalele caracteristici ale liniilor de transfer
conventionale (LT) sunt urmatoarele:
-Sunt specifice fabricatiei de serie mijlocie si mica (SMM).
-Au ca obiect de fabricatie piese identice.
-Deservesc un flux tehnologic in tacte (pasi), cu conditionare in timp.
B) Linii de transfer flexibile (LTF). Caracteristicile principale ale LTF-urilor sunt prezentate in
continuare:
-LTF sunt proiectate pentru fabricatia de serie mare (SM).
-Fluxul tehnologic se desfasoara in tacte, prin conectarea interna, secventiala a unui numar de
masiniunelte.
-Spre deosebire de LT (linii de transfer conventionale), pe o LTF pot fi prelucrate de un numar de
piese diferite, cu alimentare automata a punctelor de lucru. Interconectarea masinilor este posibila
doar pentru un spectru limitat de piese si presupune precizarea perioadelor de tact pentru masinile
integrate in sistem.
C) Sisteme flexibile de fabricatie (SFF). Printr-un sistem flexibil de fabricatie se intelege un
ansamblu de masiniunelte de comanda numerica (MUCN) si de dispozitive auxiliare, interconectate
printr-un sistem comun de transport al pieselor si printr-un sistem unic de conducere, astfel
incat se poate obtine:
-pe de o parte prelucrarea automata completa a unui tip de piesa si
-pe de alta parte pot fi realizate simultan diferite operatii de prelucrare asupra unui numar de
piesediferite dintr-o clasa data [3,4]. Pentru fiecare reper de prelucrat exista disponibile
programe/piesa testate si memorate intr-o unitate centrala care gestioneaza o baza de date comuna
SFF.

2.2.7. Concluzii
Realizarea noilor concepte de automatizare flexibila deriva din cateva ale utilizatorului, si
anume:
Cresterea complexitatii echipamentelor de conducere, automatizare, control, supraveghere
Controlabilitatea in cuplarea subproceselor tehnologice, de prelucrare si montaj/asamblare
Cresterea gradului de utilizare si a disponibilitatii instalatiilor tehnologice
Necesitatea cresterii continue a calitatii produselor
Cerinte sporite de siguranta in functionare
21
 Cresterea partii de investitie pentru tehnica de automatizare din investitia totala
Caile si mijloacele care pot asigura o flexibilitate reala de automatizare atat in sensul
cuplarii la instalatii tehnologice modularizate, multifunctionale, cat si in scopul realizarii cerintelor
de utilizare constau din:
Discretizarea crescanda, prin tratarea numerica a achizitiei si prelucrarii informatiilor
Structurarea ierarhizata a sistemelor cu o tot mai mare descentralizare a functiilor
Distributia spatiala a inteligentei
Siguranta in functionare sporita a componentelor, ca si a intregului sistem, prin diagnoza on
line
Interconectarea subsistemelor prin magistrale (utilizarea intensiva multiprocesor)
Capacitatea de conectare imediata si flexibilitatea functionala prin programare libera (utilizare
de memorii si unitatii centrale de calcul)
Comunicatia om masina prin terminal cu display grafic
Utilizarea intensiva a conceptelor inteligentei artificiale.
O data cu dezvoltarea de noi tehnologii, de noi proceduri de prelucrare a materialelor, de
sudura, unitatile tehnologice productive centre de prelucrare, linii de tratament, dispozitive de
sudare, si roboti de asamblare au fost reproiectate in ideea asigurarii unei flexibilitati in ceea ce
priveste:
Capacitatea de prelucrare de repere diferite
Capacitatea de prelucrare completa a unui tip de piese
Capacitatea de prindere, alimentare si transport a pieselor si sculelor
De asemenea, o importanta deosebita trebuie acordata asigurarii capacitatii optime de
depozitare si control a pieselor, printr-o constructie modulara, reconfigurabila, a structurii metalice.

In urma analizei comparative ale modurilor de baza de realizare ale unei UFF pot fi formulate
urmatoarele concluzii:
Caracteristicile LT (sisteme rigide de fabricatie):
- Au ca obiect un singur tip de piese
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza
-Utilizeaza comanda in tacte (pasi)
-Functioneaza cu conditionare in timp
Caracteristicile SFF (sisteme flexibile de fabricatie):
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza si/sau se substituie.
-Au ca obiect piese diferite dintr-o clasa predefinita.
-Permite accesul liber la piese.
Prin intermediul RIM are loc prelucrarea datelor de proces intr-un sistem SFF. Deci, pe langa
procesul de fabricatie propriu zis, prelucrarea pieselor, dar si procesele ajutatoare: transportul,
manipularea si montajul, are loc un proces de prelucrare a informatiilor in dublu sens:
a)emisia de comenzi, distribuirea bazei de date de la nivelul ierarhic superior SFF catre
echipamentele de automatizare locala (ex. CNC);
b)achizitia de date de proces de la echipamentele locale si prelucrarea si prelucrarea lor centralizata
scopul supravegherii, diagnozei, si raportarii nivelului ierarhic superior.

22
 3. Cuptorul cu arc electric

Cuptorul cu arc electric este un tip de cuptor electric care produce energie termic, prin
generarea unui arc electric ntre electrozi de carbon, deasupra materialului (de obicei un metal) ce se
urmrete a fi nclzit. William Siemens a prezentat pentru prima dat funcionarea cuptorului cu arc
electric, la Expoziia de la Paris, topind fier ntr-un creuzet; electrozii de carbon, aezai n poziie
orizontal, produceau un arc electric deasupra vasului care coninea metal.

3.1. CUPTORUL CU ARC ELECTRIC- scurt istoric

Posibilitatea folosirii energiei electrice ca sursa de cldur pentru topirea metalelor i aliajelor
i pentru extragerea metalelor din minereuri, a fost prezentat nc din 1802 de ctre V.V. Petrov, la
numai 2 ani de la inventareabateriei galvanice. De atunci i pan la realizarea cuptoarelor electrice
industriale, dup construirea primului generator puternic de curent alternativ dectre M.O. Dolivo-
Dobrovolski (1891), a trebuit s treac un secol ntreg.
Primele cuptoare electrice introduce n oelarii dup realizarea generatorului de curent
alternativ i a transportului energiei electrice la distan au fost cele cu arc cu aciune indirect.
Cuptorul tip Stassano (1898) avnd 2 electrozi de grafit i folosind curent monofazat, s-a dovedit
nereuit. A urmat cuptorul cu 3 electrozi aezai pe circumferina i decalai la 120 i nclinai fa
de planul orizontal cu aproximativ 7. Capacitatea cuptoarelor era de 4 tone, din cauza ruperii
electrozilor la ncovoiere sub propria greutate, iar alte probleme fiind transmiterea cldurii greu prin
startul gros de zgur la baia metalic, uzura rapid a cptuelii refractare datorit radiaiilor puternice
ale arcurilor electrice,pierderi mari de cldur i productiviti mici.
Cuptorul tip Rennerfelt a ncercat sa dirijeze arcurile electrice spre baia metalic n scopul
utilizrii mai eficiente a clduri, pentru protejarea cptuelii refractare. Modificarea constructiv este
introducerea unui al patrulea electrod prin bolta, dezavantajele ntlnite i la celelalte cuptoare nu au
putut fi depite,ceea ce a fcut ca acest cuptor cu arc cu aciune indirect s nu mai prezinte interes
pentru producia de oel.
Cuptoarele cu arc cu aciune direct sunt cele care au contribuit la dezvoltarea produciei de
oel cu ajutorul curentului electric.
Cuptorul monofazic Girod, i alte construcii monofazice, bifazice sau trifazice au electrozii montai
vertical n bolt, nefiind solicitai la ncovoiere dect n timpul basculrii cuptorului, ceea ce a permis
mrirea diametrului electrozilor i totodat capacitii cuptorului. Fiecare electrod se afla n
circuitulunei faze i fiecare faz lucreaz independent: curentul electric trece de la electrod, prin
arcul electric, la baia metalic pe care o strbate, circuitul nchizndu-se prin electrozii din vatr, care
sunt din oel moale i rcii cu ap.
Cuptorul cu vatr bun conductoare de electricitate, bi- sau trifazic urmrete nclzirea
uniform a bii metalice pn la vatr ceea ce are importan pentru desfurarea reaciilor i pentru
alierea otelurilor greu fuzibile(ferowolfram, feromolibden etc). Problema era vatra conductoare de
electricitate care se execut i ntreinea greu, conducea la accidente n exploatare, ideea fiind
abandonat n timp.
Cuptorul de tip Heroult trifazic, cu vatr neconductoare de electricitate,fcut din agregatul
pentru electroliza aluminei, s-a rspndit cel mai mult contribuind la dispariia celor mono i
bifazice. n anul 1902 Heroult a elaborat prima arj industrial de oel (2.2 t n 10 ore, cu
transformator de 300kVA), iar din 1915 a devenit competitiv din urmtoarele aspecte: complet
23
robust, precis nfuncionare, conducere i ntreinere uoar, mod simplu de producere a cldurii
imediat deasupra bii metalice, n arc electric (cu peste 3300 C) i stpnirea sensului i vitezei
reaciilor prin stpnirea temperaturii, i atmosferei cuptorului(oxidanta, neutr, reductoare).

Cuptorul cu arc electric este un tip de cuptor electric care produce energie termic, prin
generarea unui arc electric ntre electrozi de carbon, deasupra materialului (de obicei un metal) ce se
urmrete a fi nclzit. William Siemens a prezentat pentru prima dat funcionarea cuptorului cu arc
electric, la Expoziia de la Paris, topind fier ntr-un creuzet; electrozii de carbon, aezai n poziie
orizontal, produceau un arc electric deasupra vasului care coninea metal.
Primul cuptor cu arc electric din Statele Unite, construit n scop comercial (1906), avea o
capacitate de 3,6 tone i era dotat cu doi electrozi. Variantele moderne variaz de la un minim de
cteva tone pn la o capacitate maxim de 400 de tone. Arcul electric, ce provine de la electrozi
aezai vertical, este orientat direct spre containerul care conine metalul. n acest fel, se topete fierul
vechi sau se extrage metalul din minereu.
Topirea metalelor n cuptoare cu arc electric se bazeaz pe cantitatea de cldur dezvoltat n
arcul electric i transmis prin radiaie arjei. Arcul electric arde ntre electrozi solizi i lichizi
(metalul topit) ntr-un mediu gazos ionizat, n prezena unei tensiuni electrice corespunztoare.

3.2. Clasificarea cuptoarelor cu arc electric din punct de vedere al utilizrii:

Cuptoare pentru eleborarea oelurilor sunt concurate de cuptoarele de inducie cu creuzet, n

domeniul capacitilor mici, pn la 12 tone ;
Cuptoare cu arc electric n vid, alimentate cu curent continuu sunt utilizate pentru obierea
metalelor de nalt puritate, prin retopire;
Cuptoare electrice de reducere cu arc i rezisten sunt alimentate cu curent alternativ i
reprezint o ncalzire combinat prin arc electric i rezistent, fiind destinate obinerii feroaliajelor i
altor produse din oxizi;
Cuptoare pentru reducere sub strat de flux permit obinerea otelurillor nalt aliate i a altor
aliaje metalice de foarte bun calitate.

3.2.1. Domenii de utilizare i clasificarea cuptoarelor cu arc electric

n cuptoarele electrice cu arc electric se topesc oeluri speciale i de calitate, zguri sintetice i
alte zguri, aliaje de nichel, unele sorturi de materiale refractare, cupru dezoxidat.
Cea mai rspndit utilizare a cuptoarelor electrice cu arc o reprezint topirea oelului.

Clasificare CAE n funcie de construcie

La cuptoarele cu cuv basculant bolta se ridic puin cu ajutorul unor mecanisme fixe pe
portal, iar cuva este basculat cu ajutorul unui cilindru acionat hidraulic sau electromecanic.
La cuptoarele cu montani mobili cuva st pe loc, iar bolta se deplaseaz mpreun cu
montanii, paralel cu axa longitudinal a cuptorului n direcia uii de ncrcare sau a jgheabului de
evacuare, cuva rmnnd descoperit pentru ncarcare.
La cuptoarele cu bolt rotitoare, bolta se ridic putin cu ajutorul unui mecanism special i se
rotete impruna cu motanii n jurul unui ax vertical, descoperind cuva cuptorului.
Cuptoarele cu cuv mobil sunt comode n exploatare, dar cele cu bolt rotitoare ocup un
spaiu mai redus, au greutate mai mica i necesit un timp mai redus pentru ncrcare.

24
 Fig3.1. Topirea i evacuarea oelului n cuptorul cu
cuv basculant

Clasificarea CAE n funcie de modul de transfer a energiei termice spre ncrctur

n cuptorul cu aciune direct (Fig.3.2) arcul electric se dezvolt ntre electrozi si ncrctura
metalica.
La cuptoarele cu aciune indirect (Fig.3.3) arcul electric se dezvolt ntre doi electrozi, iar
caldura se transmite spre materialul procesat, n special prin radiaie.
n cuptoarele cu aciune mixt (Fig.3.4) , cu arc electric i rezisten, se produce o disipare a
cldurii att n arcul electric ct i n rezistena electric.

Fig.3.2. Cuptor cu aciune Fig.3.3. Cuptor cu aciune

direct indirect

Fig.3.4. Cuptor cu aciune mixt

25
3.2. EVOLUTIA CONSTRUCTIVA SI FUNCTIONALA A CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC

Cresterea capacitatii de productie a otelariilor cu convertizoare ca si marirea simultana a

productivitatii procesului de elaborare au impus reevaluarea strategiei de derulare(atat din punct de
vedere cantitativ cat mai ales din punct de vedere calitativ) a intregii productii de otel.
Cuptorul cu arc electrica devenit agregatul apt sa valorifice superior fierul fierul vechi
rezultat din prelucrarea metalului sau din recuperari,motiv pentru care a cunoscut o serie de
modernizari.

EVOLUTIA GENERALA A CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC (CAE)

Unul dintre cele mai importante progrese in acest domeniu l-a constituit trecerea la
accelerarea topirii prin utilizarea de transformatoare de mare putere. W.E Schabe,creatorul cuptorului
cu arc UHP modern (Ultra High Power), are meritul de a fi demonstrat capabilitatea cuptorului cu arc
electric de a produce cantitati mai mari de otel prin utilizarea de arcuri scurte,de mare putere su prin
aplicarea unui indice mare de putere si de utilizare a timpului.
Utilizarea optima a puterii si a timpului sunt principalii doi factori care determina cresterea
productivitatii cuptorului cu arc electric.Utilizarea puterii( Pu ) este reflectata de raportul dintre
n
nivelul mediu al puterii integrate in diferite etape ale ciclului termic( P i)si nivelul maxim posibil
i 1

al puterii ( Pmax ),conform relatiei:

n

Pu =
Pi 100 (%)
i 1

Pmax
Utilizarea optima a puterii este data de:
Pu =8090%
Utilizarea timpului( Tu ) este cuantificata prin raportul dintre suma duratelor tuturor perioadelo de
n
functionare( t i )si durata totala a unei perioade calendaristice(timp total calendaristic)( t cal
i 1
),conform relatiei:
n

Tu =
t
i 1
i
100 (%)
t cal
Utilizarea optima a timpului este indeplinita atunci cand:
Tu 75%
Funtionarea cuptorului cu arc electric poate avea la baza fie varianta cu arc scurt(curent cu
intensitate mare si tensiune scazuta),fie varianta cu arc lung(curent cu intensitate scazuta si tensiune
mare).
Modernizarile functionale(tehnologice) ale cuptorului cu arc electric sunt conditionate de
modernizari constructive ale acestui agregat.Astfel,functionarea cuptorului cu arcuri electrice mai
lungi cu putere mare(tensiune mare,intensitate medie)a fost posibila dupa punerea la punct si
introducerea peretilor si a boltilor racite cu apa.Totodata,aceasta modernizare constructiva determina
o alta perfectionare tehnologica a procesului de elaborare in cuptorul cu arc electric si anume
reducerea consumului de electrozi.
De asemenea,aceeasi modernizare constructiva(introducerea peretilor si a boltii racite cu
apa)a determinat si importante reduceri ale consumului de caramizi refractare la cuptorul cu arc
electric.
26
 Cresterea puterii specifice instalate si implicit functionarea cuptorului cu arc electric la valori
superioare ale curentilor a fost conditionata de cresterea calitatii electrozilor sideurgici.In acest
domeniu au fost efectuate cercetari atat in ce priveste stabilirea tehnologiei de conducere a cuptorului
de coacere continuu de tip Riedhammer,inclusiv a posibilitatilor de automatizare a procesului de
coacere in acest tip de cuptor,cat si pentru medernizarea instalatiilor de coacere a electrozilor
siderurgici in cuptoare discontinue.
Principalii factori care influenteaza atat calitatea electrozilor siderurgici cat si eficienta
tehnico-economica a procesului de coacere,sunt:
-regimul termic si gazodinamic al cuptorului de coacere;
-evacuarea corecta si completa a volatilelor din produsele supuse coacerii;
-striparea facila,fara pierderi a electrozilor copti din casetele metalice de coacere;
-pregatirea corespunzatoare a materialului de impachetare;
-mecanizarea avansata a operatiilor dificile din fluxul tehnologic al instalatiei.
O alta evolutie tehnologica importanta introdusa in cadrul procesului de elaborare a otelului
in cuptorul cu arc electric este reducerea temperaturii de evacuare.Aceasta modernizare are implicatii
directe atat asupra calitatii otelului elaborat cat si asupra eficientei procesului de elaborare.
Astfel,otelul elaborat are un continut mai mic de gaze([O],[H],[N]) deoarece temperaturile inalte
favorizeaza dizolvarea gazelor in otel.De asemenea,creste productivitatea procesului de elaborare cu
5-10% prin scurtarea duratei acestuia,concomitent cu scaderea consumului specific de energie
(reducerea cu 10C a temperaturii de evacuare conduce la o scadere cu circa 5kWh/t a consumului
specific de enrgie).
Reducerea temperaturii de evacuare necesita preincalzirea recipientului de evacuare(oala de
turnare,oala VOD etc.) la temperaturi superioare.In acest sens,un colectiv de cercetatori stiintifici din
cadrul Institutului de Cercetari Metalurgice ICEM-S.A. Bucuresti, Laboratorul de Economia
Combustibililor si Energiei - L.E.C.E., a conceput, proiectat, executat si experimentat pilot si
industrial o gama tipodimensionala de arzatoare recuperative pentru uscarea si preincalzirea oalelor
de turnare a fontei si otelului,avand urmatoarele puteri termice nominale: 63kW, 100kW; 160kW;
250kW si 400kW.
Exista, de asemenea, pe plan national, o serie de cercetari in domeniul arzatoarelor
regenerative. Avandu-se in vedere eficienta energetica a sistemului de ardere regenerativ,este util
studiul posibilitatilor de implementare a acestui tip de arzator in cadrul instalatiilor cu aport termic
care deservesc cuptorul cu arc electric.
Intensificarea regimului termic de topire este o alta modernizare tehnologica a cuptorului cu
arc electric. Cercetarile efectuate in acest domeniu au reliefat in principal urmatoarele aspecte:
-folosind un regim de suflare intensiva a oxigenului in perioada de topire(circa 15 m 3 N/h)se pot
obtine avantaje precum:
cresterea productivitatii cu circa 15t/h;
cresterea scoaterii cu circa 2%;
reducerea consumului specific de energie electrica cu circa 25kWh/t.

-utilizarea arzatoarelor oxi-combustibil in perioada de topire este sustinuta de urmatoarele rezultate

experimentale:
putere maxima arzatoare 3MW;
debit gaze naturale:maxim 300 m 3 N/h;
debit oxigen:maxim 700 m 3 N/h;
tehnologie de lucru: circa 50% din durata topirii,simultan cu arcul electric;
eficienta economica: reducerea consumului specific de energie cu circa 30kWh/t.
Evacuarea ecentrica (prin vatra cuptorului) si procedeele de retinere a zgurei constituie alte
modernizari tehnologice si constructive benefice atat din punct de vedere cantitativ (cresterea
productivitatii), cat si calitativ (puritatea inalta a otelului). Sunt utilizate cu succes in practica
27
inchizatoare pneumatice pentru retinerea zgurei,actionate prin intermediul detectoarelor
electromagnetice.
In figura 3.4 se prezinta schematic amplasarea unui sistem de inchidere pneumatica pentru retinerea
zgurei.
Fig. 3.4.Sistem de inchidere pneumatica pentru retinerea zgurei

Utilizarea calculatorului pentru conducerea(optimizarea)procesului de elaborare a otelului

reprezinta un alt nivel de modernizare a cuptorului cu arc electric.In acest domeniu,pe plan mondial
s-a ajuns la conducerea procesului in sistemon-line.Pe plan national,s-au desfasurat si se dezvolta
cercetari in acesst sector care vizeaza in principal:
-masurarea parametrilor electrici ai procesului;
-studiul si determinarea diagramei P-Q optime;
-elaborarea algoritmului de conducere a regimului electric;
-determinarea programelor de optimizare a conducerii regimului de topire.

Figura 3.5 Punctele de masura ale principalelor variabile necesare modelelor termice si
metalurgice
1.Compozitie chimica si temperatura otel; 2.Energie electrica ; 3.Compozitie chimica si temperatura
zgura ; 4.Temperatura gaze evacuate ; 5.Temperatura intrare apa racire ; 6.Temperatura evacuare
apa racire ; 7.Temperatura zidarie cuva si bolta ; 8.Temperatura intre straturile de zidarie ale
cuvei ; 9.Temperatura suprafata electrozi; 10.Temperatura blindaj

28
Toate aceste obiective au drept scop final optimizarea regimului de functionare si cresterea
randamentului total la cuptoarele cu arc electric.
In figura 3.5 se prezinta amplasarea principalelor puncte de masura in vederea prelevarii
datelor necesare realizarii modelelor termice si metalurgice utilizate in cadrul conducerii cu
calculatorul de proces a cuptorului cu arc electric.
Realizari spectaculoase in domeniul modernizarilor constructive ale cuptoarelor cu arc
electric au fost inregistrate recent la firma Danieli-Italia.
Dupa cum se observa din figura 3.6, in perioada 1975-1990,in cadrul firmei Damieli-Italia au
avut loc evolutii spectaculoase in sensul cresterii puterii specifce instalate a cuptoarelor cu arc
electric(de la 0,5 MVA/t in anul 1975 la 1,0 MVA/t in anul 1990).Concomitent cu aceasta
modernizare constructiva,prin compensarea fluctuatiilor puterii reactive a cuptorului,au fost reduse si
fluctuatiile de curent si tensiune din retea cu circa 25-30%.

29
 Fig.3.7.Schema unui cuptor cu arc electric,modernizat ,tip DANIELI DC
1-bolta racita;2-perete(panouri)racit(e);3-instalatie de insuflare a materialelor pulverulente

3.3. PROGRESE SI TENDINTE IN ELABORAREA OTELURILOR DE CALITATE IN

CUPTOARE CU ARC ELECTRIC

Cresterea continua a puterii specifice instalate reprezinta,in primul rand,un progres

constructiv al cuptorului cu arc electric.Implicatiile functionale si tehnologice ale realizarii acestei
tendinte au fost constant benefice.
In literatura de specialitate sunt consacrate trei denumiri pentru domeniile de putere specifica
instalata a transformatoarelor cuptoarelor cu arc eelctric si anume:
-High Power(HP),pentru p=200-450kVA/t;
-Ultra High Power(UHP),pentru p=450-800kVA/t;
-Super High Power(SHP),pentru p=800-1200kVA/t.

Figura 3.8 Domeniile de putere specifica instalata(P)a transformatorului CAE in funtie de

capacitatea cuptorului(C)

30
 Un dezavantaj al cresterii puterii specifice instalate a transformatoarelor cuptoarelor cu arc
electric a fost constituit de cresterea nivelului de zgomot in functionarea cuptorului si mai ales la
topire. Astfel,in cadrul unor lucrari de modernizare a unui cuptor UHP al otelariei Campi-Nueva
Italsider,a fost masurat nivelul zgomotului intre 63dB (la 80m de cuptor)si 120dB(langa cuptor).
Acest dezavantaj a fost inlaturat prin realizarea unei incinte din panouri izolatoare fonic in jurul
cuptorului electric (figura 3.8).
Rezultatele obtinute au confirmat cercetarile,nivelul zgomotului scazand la circa 85dB in
imediata apropiere a cuptorului
Introducerea peretilor si a boltilor racite cu apa(la inceput in Japonia si RFG) a facut posibila
utilizarea arcurilor mai lungi si cu putere mai mare (tensiune inalta, curent mediu)in scopul utilizarii
superioare a radiatiei arcului electric pentru topirea incarcaturii si mai ales pentru un consum mai
mic de electrozi.
In prezent,pe piata exista diverse tipuri de panouri racite:
-blocuri turnate;
-panouri de tip cutie;
-panouri teava.
Pentru peretii din partea inferioara a cuptorului,in prezent se utilizeaza frecvent panouri din
cupru,reducand astfel distanta de securitate(pana la nivelul otelului) aproape la 200mm.Aceasta
realizare poate fi considerata ca cel mai important pas spre obtinerea unei productivitati mai mari
dupa introducerea conceptului UHP.

3.4. MODERNIZARI CONSTRUCTIVE SI FUNCTIONALE ALE CUPTORULUI CU ARC

ELECTRIC

Dezvoltarile constructive,functionale si tehnologice aduse cuptorului cu arc electric au avut drept

consecinta imbunatatirea eficientei(totale,dar in primul rand calitative)si productivitatii acestui
agregat.
Cele mai importante dezvoltari si influenta acestora asupra principalilor parametri de exploatare ai
cuptoarelor cu arc electric sunt prezentate in figurile 3.9 si 3.10.

31
 Fig 3.9 .Influenta dezvoltarilor la cuptorul cu arc electric(CAE)asupra principalelor variabile
tehnologice(parametri de exploatare)

Rolul tehnologic traditional al cuptorului cu arc electric(incalzirea si topirea incarcaturii si

afinarea otelului)s-a modificat radical.Consecinta directa a progreselor acumulate,etapele fluxului
tehnologic de producere a otelului lichid sunt:
-preincalzirea fierului vechi;
-topirea in CAE;
-rafinarea in afara cuptorului.
Cuptorul cu arc electric a devenit o adevaratamasina de topire,obiectivul principal fiind
realizarea de productivitati inalte cu minimum de costuri. Pentru aceasta trebuie indeplinite
urmatoarele conditii:
-dotarea cu o instalatie performanta de arzatoare oxi-combustibil pentru topirea rapida a incarcaturii;
-obtinerea la sfarsitul topirii a compozitiei chimice dorite prin optimizarea retetelor de incarcatura;
-viteza rapida de topire prin:preincalzirea incarcaturii,putere electrica maxima si aport termic
suplimentar in spatiul de lucru;
-scurtarea perioadei ulterioare topirii prin utilizarea de putere termica si electrica ridicata pana la
evacuare;
-durate minime de stationare a cuptorului(pentru incarcare,schimbarea electrozilor,schimbarea
boltii,reparatii electrice si mecanice).

32
 Fig 3.10 Evolutia duratei ciclului de fabricatie la cuptorul cu arc electric

O exemplificare a influentei dezvoltarilor realizate la cuptorul cu arc electric asupra cresterii

eficientei si productivitatii acestui agregat o constituie rezultatele obtinute la doua cuptoare cu arc
electric de 60t de la Badische Stahlwerke(BSW) AG din Germania, tabelul 4.1.
Consecinta a unor masuri de modernizare ca:
-preincalzirea incarcaturii;
-exploatare UHP;
-arzatoare oxi-combustibil;
-automatizarea procesului;
-oala cuptor,
a fost posibil reducerea consumului specific total de energie electrica de la 520 kWh/t otel lichid in
1980 la 410 kWh/t otel lichid in 1988,deci la o reducere cu 110 kWh/t otel lichid(21%).In aceeasi
perioada a sczut consumul de electrozi cu 60% durata ciclului de elaborare cu 33% si consumul de
materiale refractare aferent boltii si peretilor cu peste 85%

33
 Fig 3.11.Tehnologie moderna aferenta CAE

In conceptia specialistilor de la Usinor Sacilor,un cuptorcu arc electric modern utilizat ca

masina de topire,trebuie sa indeplineasca urmatoarele caracteristici,privind:
1.Conceptia
-putere specifica ridicata:1000kA/t;
-pereti cu panouri racite;
-bolta racita;
-lance de oxigen si arzatoare oxi-combustibil pentru punctele reci.

2.Exploatarea
-arc lung(tensiune secundar ridicat);
-folosirea zgurei spumate(insuflari simultane C si O2);
-lucru cu rest lichid;
-numar minim incarcari/ciclu;
-conducere cu calculatorul a procesului.

3.Rezultatele
-productivitate specific de 1-1,3 t/hxMVA;
-ritmul mediu de evacuare:60-80 minute

Principalele modernizari constructive,functionale si tehnologice practicate la cuptorul cu arc electric

au fost si sunt subordonate in principal cresterii productivitatii si eficientei energo-tehnologice a
elaborarii otelului electric.
Corelatiile primare generate si/sau impuse de principalele modernizari ale agregatului CAE sunt
analizate in continuare.

34
3.5. CORELATII VARIABILE CONSTRUCTIVE-VARIABILE
FUNCTIONALE-PERFORMANTE TEHNOLOGICE LA CUPTORUL CU ARC ELECTRIC

Atingerea scopului principal al cuptorului cu arc electric CAE ca agregat tehnologic de baza
in otelarie-obtinerea unor oteluri de inalta calitate cu costuri optime(minime)-este direct dependenta
de realizarea benefica a lantului corelatiilorvariabile constructive-variabile
functionale-performante tehnologice.
Chiar de la inceputul functionarii CAE (cuplarea si amorsarea arcului electric),conducerea
cuptorului este dependenta si trebuie corelata cu variabilele constructive si functionale.Astfel,daca
incarcatura asigura arc electric stabil de la inceput,se porneste topirea cu instalatia de reglare
automata in circuit,cu tensiune mijlocie si se mareste treptat tensiunea.
In figura 3.12 sunt prezentate corelatiile variabile constructive-variabile functionale urmatoare:
a) U top = f1 (C);
b) U mes ,top af = f 2 (C), unde U top este variatia tensiunii in timpul topirii (V); U mes ,top af este
variatia tensiunii medii la topire si afinare(V);C este capacitatea CAE (t).

Fig.3.12.Variatia tensiunii in timpul topirii(a) si a tensiunii medii la topire si afinare(b),in functie de

capacitatea cuptorului
Durata topirii ,ca faza tehnologica de elaborare,variaza in limite largi,in functie de urmatorii
factori:(variabile) tehnologici:
-conditiile de ajustare ale cuptorului(cu cat ajustarea se realizeaza mai repede,cu atat cuptorul se
raceste mai putin);
-compozitia chimica a incarcaturii influenteaza direct temperatura lichidus(cel mai mult o
micsoreaza:C;S;P;Si;Mn);astfel,otelurile inalt aliate au temperatura lichidus cu aproximativ 100C
mai scazuta decat cele nealiate;de asemenea,durata topirii se mareste pe masura ce creste gradul de
impuruficare a incarcaturii(cantitatea de rugina,oxizi,nisip);
-gradul de pregatire,inclusiv compactitatea incarcaturii si raportul de supraincarcare al
cuptorului(P'/P),adica raportul dintre greutatea incarcaturii(P') si capacitatea nominala a
cuptorului(P).
In figurile 3.13 si 3.14 se prezinta influenta raportului de supraincarcare al cuptorului asupra
duratei de topire si respectiv influenta compactitatii incarcaturii asupra mai multor
parametri:valoarea medie a puterii consumate( Pa ),consumul specific de energie(W) si durata
topirii( t t ).

35
 Cu cat valoarea raportului(P'/P) creste,cu atat durata de topire( t t ) scade(scad pierderile de
caldura). In acelasi timp insa, marind raportul (P'/P) creste inaltimea baii(h), deci se micsoreaza
suprafata specifica(s=S/P).Se observa din figura 3.13 ca exista un raport optim (P'/P) care asigura o
durata minima de topire si prin aceasta consumul specific minim de energie W(P'/P=1,3-1,7).

Fig.3.14.Influenta compactitatii incarcaturii exprimata prin densitate()asupra valorii medii a

puterii consumate( Pa )a consumului specific de energie(W) si a duratei de topire( t t )

Din punctul de vedere al compactitatii incarcaturii,parametrii optimi ai perioadei de topire se

obtin in cazul unei incarcaturi cu densitatea =3,0-4,5 t/ m 3 ,la o proportie in incarcatura de 50-70%
fier vechi compact si 50-80% fier vechi mai putin compact.Durata de topire creste sensibil cand <2
t/ m 3 deoarece sunt necesare 2-3 incarcari succesive in perioada de topire(si implicit oprirea
cuptorului pentru incarcare).
In figura 3.15 sunt prezentate corelatiile performante tehnologice-variabile
functionale,respectiv dependenta calitativa a productivitatii CAE (P),exprimata in sarje/an de
puterea specifica instalata a cuptorului(P' ) pentru diverse variante de incarcatura,(1) sau (2) si in
conditii diferite de durabilitate.
Pe diagrama calitativa prezentata in figura se pot distinge 3 regimuri de functionare(din punct
de vedere al duratei sarjei):
A-regim clasic de functionare;
B-regim mediu de functionare;
36
C-regim intens de functionare.
Gradul de utilizare a puterii disponibile determina eficienta utilizarii energiei electrice.El este
dat de relatia:
Ka
nE = .PF ,unde K a este consumul annual de energie electrica,(kWh); PF este puterea
8760
maxima furnizata,(kW);8760 este numarul total annual de ore(h).
Din relatia(2.5)se poate extrage consumul anual de energie electrica.
K a = n E 8760 PF (kWh/an)

Fig.3.15.Corelatiiperformante tehnologice-variabile functionale la CAE

p-productivitate;p-putere specifica instalata;1-incarcatura alternativa 70%;2-incarcatura 100%
fier vechi.

Se observa ca la aceeasi putere maxima furnizata( PF ),consumul annual de energie ( Ka

) este proportional cu gradul de utilizare a acesteia( n E ). Deci,considerand constant consumul
specific de energie electrica (kWh/t), la aceeasi putere furnizata,productia de otel creste cu cresterea
gradului de utilizare a energiei electrice( n E ).
In urma studiilor efectuate asupra functionarii cuptoarelor electrice cu arc,s-a stabilit o relatie
de calcul a gradului de utilizare a energiei:

P
Wt
Pa Pa 365 Z n
n E =(1- )* ,
P pf 365
Wt taf H
Pa

unde este raportul dintre consumul specific de energie la afinare( Wa )si consumul specific de
energie la topire( Wt );P este capacitatea cuptorului,(t); Pa este puterea maxima efectiva absorbita
de cuptor,(kW); t af este durata medie a afinarii,(h);H este media anuala a duratei perioadelor de
elaborare in care cuptorul nu este conectat la retea(ajustare,incarcare,evacuare,stationari),(h); PF

37
este puterea furnizata de retea(maxima disponibila),(kW); Z n este numarul anual de zile de
nefunctionare a cuptorului.Mai poate fi utilizata si urmatoarea relatia,derivata din relatia:

taf H 365 Z n
1
P
Pa
n E =(1- )* PF 365
taf H W
Pa t

Valorile uzuale ale factorului(gradului)de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc sunt
n E =0,4-0,5
Din relatii rezulta ca factorul de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc este influentat
pozitiv in principal de:
-marirea capacitatii cuptorului(P);
-cresterea puterii absorbite( Pa ) spre valoarea puterii furnizate( PF );
-micsorarea duratei afinarii( t af );
-cresterea consumului specific de energie la topire( Wt );
-micsorarea duratelor de elaborare in care cuptorul este deconectat(H);
-micsorarea duratei anuale de nefunctionare a cuptorului( Z n ).
Pentru obtinerea unui coeficient mare de utilizare a energiei si a timpului este necesara o
conducere adecvata a otelariei,care sa vizeze in principal:
-dezvoltarea si optimizarea programelor de putere(in special la topire);
-reglarea optima a electrozilor;
-fluxul constant al materialelor de la depozit la cuptor;
-intretinerea preventiva efectiva pentru a elimina intreruperile si stationarile;
-calificarea si recalificarea frecventa a operatorilor;
-aplicarea principiului Pareto in conducerea otelariei(evaluarea parametrilor mai importanti,care
contribuie mai mult de 80% la obtinerea obiectivelor propuse);
-computerizarea procesului de elaborare.
Cresterea gradului de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc influenteaza pozitiv atat
productivitatea cuptorului cat si costul energiei.Astfel rezulta:

E 8760 PF K a
Pan
Ws Ws

,unde Pan este productia anuala de otel(t/an); WS este consumul specific de energie
electrica(kWh/t);
In concluzie, de la UHP-ul modern(creat de W.E. Schwabe)si pana la procedeul K-ES sau
cuptorul in curent continuu,CAE a evoluat permanent pe baza modernizarilor constructive si
functionale conditionate tehnologic.Dintre acestea se remarca in principal:
cresterea indicelui de utilizare a puterii si a timpului;
functionarea cu arcuri electrice mai lungi,cu puteri sporite;
intensificarea regimului termic la topire;
zgura spumata;
utilizarea elementelor racite(pereti si bolti);
cresterea calitatii electrozilor siderurgici;
evacuarea excentrica EBT;
preincalzirea incarcaturii;
insuflare de materiale pulverulente in otel lichid;
38
conducerea procesului de elaborare cu calculatorul
Relatia biunivoca dintre modernizarile functionale si cela constructive este prezentata
schematic.fig.3.16

Fig.3.16.Interdependenta modernizare functionala-modernizare constructiva(conditionata

tehnologic)

Concretizarea acestor interdependente evidentiaza:

cresterea puterii specifice instalate conditioneaza imbunatatirea calitatii electrozilor siderurgici;
micsorarea temperaturii de evacuare impune preincalzirea la temperaturi superioare a recipientului
de turnare,posibil de realizat prin utilizarea unor instalatii de ardere perfotmante(arzatoare
recuperative);
intensificarea regimului termic al topirii necesita implementarea procedeului oxi-combustibil
arzatorului specific;
durata ciclului de elaborare:112 minute;
productivitatea cuptorului:250.000 t/an;
-varianta de functionare cu intensificarea regimului energetic prin procedeul oxi-combustibil:
putere activa(electrica:25,1 MW);
putere activa(oxi-combustibil):15MW;
consum specific de energie electrica:380kWh/t;
consum specific de energie generata prin procedeul oxi-combustibil:120kWh/t;
durata ciclului de elaborare:93 minute;
productivitatea cuptorului:300.000t/an.

Este util de mentionat ca sarjele,in toate cele trei variante,au avut incarcatura compusa din 3
bene:30t;20t;10t(cuptorul avand capacitatea de 50 t).
In varianta c) de functionare(cu intensificarea regimului energetic prin procedeul oxi-combustibil)se
observa ca la acelasi consum specific energetic total(500 kWh/t)se obtin urmatoarele
avantaje:micsorarea duratei ciclului de elaborare de la 112 min. la 93 min.,deci cu 17,5%;cresterea
productivitatii cuptorului cu 20%.
Eficienta procedeului oxi-combustibil are la baza cresterea temperaturii teoretice de ardere.In figura
3.17 se prezinta corelatia dintre temperatura teoretica de ardere( t t ) si concentratia de oxigen in
comburant( O2 ),precum si efectul concentratiei de oxigen asupra oxigenului liber din flacara( O LF ).

39
 Fig.3.17Corelatia temperatura teoretica de ardere( t t )-concentratia de oxigen comburant( O2 ) si
efectul acestuia asupra oxigenului liber din flacara( O LF )

Un efect negativ al utilizarii procedeului oxi-combustibil la concentratii superioare de oxigen

este cresterea concentratiei de oxigen liber in flacara( O LF )ceea ce conduce la cresterea arderilor in
incarcatura.Din acest punct de vedere,se recomanda ca domeniu optim de lucru( Dop
)intervalul(63%-86%) O2 ,situatie in care oxigenul liber din flacara( O LF )variaza intre limitele:1%-
8%.

40
 4. Aparate de masura

Reusita unui proces metalurgic, depinde n primul rnd de asigurarea unei temperaturi
precise. La alegerea aparatelor de masurat temperaturile trebuie sa se tina seama de :

- valoarea maxima a temperaturii de masurat;

- precizia indicatiei aparatului;

- sensibilitatea aparatului la solicitari mecanice;

- sensibilitatea aparatului la actiunea chimica a mediului n care lucreaza;

- distanta la care se face masurarea;

- daca temperatura trebuie numai citita, nregistrata sau eventual reglata dupa un
program, etc

n functie de modul cum sunt construite, adica pe baza dependentei dintre temperatura si
proprietatile fizico-chimice ale corpurilor, se cunosc :

- aparate care functioneaza pe baza fenomenului de dilatare a corpurilor cu temperatura [termometre

cu lichid ( mercur, alcool, etc.), termometre metalice, termometre bimetalice, etc.];

- aparate care functioneaza pe baza variatiei rezistentei electrice cu temperatura (termometre cu

rezistenta electrica, termistoare);

- aparate care functioneaza pe baza efectului termoelectric (termocuple, pirometre termoelectrice);

- aparate care functioneaza pe baza radiatiei corpurilor (pirometre cu radiatii);

- aparate speciale (culori termoscopice, fototermometre, indicatoare piroscopice, indicatoare fuzibile,

etc).

n general, orice aparat pentru masurarea temperaturii se compune din doua elemente distincte:
traductorul de temperatura si aparatul indicator.

Prin traductor de temperatura se ntelege elementul sensibil care transforma variatia de

temperatura n variatia unei alte marimi (lungime, presiune, rezistenta electrica, tensiune electrica,
etc).

Prin aparat indicator se ntelege elementul care poseda o scara gradata si un reper indicator.

n procesele metalurgice cele mai uzitate aparate pentru masurarea temperaturilor sunt: termometrele
metalice, termometrele cu rezistenta electrica, termocuplele si pirometrele.

41
4.1. Termometre metalice

Principiul de functionare al termometrelor metalice se bazeaza pe variatia dimensiunilor

liniare ale corpurilor solide n functie de variatia temperaturii lor. Din aceasta cauza ele se mai
numesc si termometre metalice cu dilatare.

Termometrele bazate pe dilatarea corpurilor solide sunt folosite relativ rar la masurare.

n fig.4.1 sunt redate schemele de principiu a doua termometre metalice cu tija.

Termometrul din fig.4.1.a se compune dintr-un tub metalic (1) nchis la partea inferioara si
comunicnd la capatul opus cu carcasa dispozitivului de nchidere. n acest tub se gaseste central o
tija metalica mai groasa (2), cu conductivitate termica si coeficient de dilatatie mari. La partea
inferioara, tija este prinsa solidar de tub, iar la partea superioara este fixata de un sector dintat.

ntreg tubul, mpreuna cu tija se introduc n mediul a carui temperatura se masoara. La

aceasta temperatura, tija se dilata si prin sectorul dintat actioneaza asupra acului indicator. Scara
termometrului este gradata n grade Celsius. Pentru reglarea temperaturii, termometrul este prevazut
cu un reper de fixare a temperaturii dorite si un dispozitiv de decuplare a curentului electric de
alimentare a cuptorului, cnd temperatura scade cu cteva grade. Precizia de masurare si reglare
este de 5 C.

a. b.

Fig. 4.1. Termometre metalice

n fig.4.1.b este reprezentat schematic un alt tip de termometru metalic cu dilatare. Acesta se
compune din tubul (1), confectionat dintr-un metal cu coeficient de dilatare liniara mare. n interiorul
acestui tub se afla tija (2), executata dintr-un metal cu coeficient de dilatare liniara mic. Pentru
temperaturi mai mari (peste 500 C) aceasta tija poate fi confectionata dintr-un material ceramic.
Capatul superior al tubului este fixat de flansa (3), unde se afla mecanismul de transmitere a miscarii.
Tija se reazema cu un capat pe busonul (4), iar celalalt se sprijina pe prghia (5), care se poate roti n
jurul axei (6). Prghia (5) este apasata pe tija (2) cu ajutorul arcului (7). Prin intermediul prghiei (8)
se pune n miscare acul indicator (9).

42
 Tubul termometrului se introduce complet n mediul a carui temperatura se masoara. La
cresterea temperaturii tubul se dilata, lungindu-se mai mult dect tija, care datorita fortei de apasare a
arcului (7) se deplaseaza n jos, imprimnd acului indicator o miscare corespunzatoare.

4.2. Termometre cu rezistenta electrica

Termometrele cu rezistenta electrica se utilizeaza pe scara larga la masurarea temperaturilor

cuprinse ntre -200 C si +600 C. Ele constau n esenta dintr-un rezistor cu variatia rezistentei n
functie de temperatura cunoscuta. Asadar, prin masurarea valorii rezistentei se poate afla temperatura
sa si deci aceea a mediului n care se afla.

Dependenta dintre temperatura si rezistenta se exprima prin cunoscuta relatie :

(4.1)

Cunoscndu-se si , se poate calcula usor valoarea temperaturii, masurnd printr-o

metoda oarecare rezistenta .

Materialele destinate confectionarii rezistoarelor pentru aceste termometre trebuie sa

satisfaca urmatoarele conditii :

- coeficientul de temperatura al rezistentei sa aiba o valoare mare ;

- curba de variatie relativa a rezistentei cu temperatuta sa fie uniforma ;

- rezistivitate mare ;

- compozitia chimica si structura metalului sa fie constante, metalul nu trebuie sa se oxideze sau
sa reactioneze cu mediul nconjurator.

Metalele care satisfac cel mai bine aceste conditii sunt platina, cuprul, nichelul si fierul.

Termometrul cu rezistenta (fig.4.2) se compune din: rezistorul termometrului (traductorul

propriu-zis) (1), conductoarele de legatura (2), sursa electrica (3), aparatul electric de masurat
variatia rezistentei (4).

43
 Fig. 4.2. Termometrul cu rezistenta Fig. 4.3. Forme constructive

ale rezistorului

Rezistorul este de fapt o bobina nfasurata pe un schelet oarecare. Materialul scheletului

trebuie sa fie un bun izolator electric (mica, cuart, portelan, sticla, mase plastice).

n fig.4.3 se redau cteva forme constructive ale elementului sensibil. Elementul sensibil se
introduce ntr-o manta de protectie, care la rndul ei se afla ntr-un tub metalic care nu difera de cel
pentru termocupluri.

Pentru masurarea variatiei rezistentei trebuie ca elementul sensibil sa fie strabatut de un curnt
electric constant. Se ntrebuinteaza o sursa de curent continuu cu tensiunea de 4 -12V.

Aparatele electrice de masurat variatia rezistentei trebuie sa fie simple, robuste si sa poata fi
gradate direct n grade. Aceste aparate sunt: puntea Wheatstone echilibrata, puntea Wheatstone
neechilibrata, logometrul.

4.3. Termocupluri

Functionarea termocuplurilor se bazeaza pe efectul termoelectric. Acesta consta n aceea ca,

ntr-un circuit nchis format din doua conductoare din metale sau aliaje diferite, ia nastere un curent
electric, daca cel putin doua puncte de sudura au temperaturi diferite. Punctul de legatura numit
sudura calda se amplaseaza n mediul caruia i se masoara temperatura, iar celalalt punct numit sudura
rece, este de fapt nlocuit cu aparatul de masura.

Partea sensibila la temperatura a termocuplului, perechea de conductoare, consta din doua

fire sau benzi de metale diferite sudate la un capat.

Daca se ncalzeste locul de sudura al acestora, la capetele lor libere apare o tensiune
continua, a carei valoare depinde de felul metalelor si de diferenta de temperatura dintre punctul de
sudura ncalzit si capetele reci.

44
 Materialele care servesc la fabricarea termocuplelor trebuie sa satisfaca urmatoarele conditii
:

- sa aiba o tensiune termoelectrica ct mai mare ;

- tensiunea termoelectrica sa fie proportionala cu temperatura si invariabila n timp ;

- sa aiba o buna conductibilitate electrica ;

- proprietatile electrice ale materialului sa nu se modifice n urma oxidarii, etc.

n tabelul 4.1 se indica materialele mai des utilizate la confectionarea termocuplurilor.

Tabelul 4.1.

Nr.crt. Materialul Simbolul Compozitia chimica Rezistivitatea Coef. mediu de

la 20 C temperatura al
[m ] rezist.
[ ]
1. Cupru Cu Cupru electrolitic 0,017 4,3
(100% Cu)
2. Constantan Const. 45% Ni, 55% Cu si 0,48...0,50 0,05
mici adaosuri
3. Fier Fe Tehnic pur 0,11...0,13 9,5

Tabelul 4.1 (continuare)

4. Nichel-crom NiCr 85% Ni, 0,70...0,75 0,27

10% Cr si adaosuri
5. Nichel Ni 95% Ni si adaosuri 0,25...0,35 1,2
6. Platina-Rhodiu Pt-Rh 90% Pt, 10%Rh 0,193 1,4
7. Platina Pt fizic pura 0,107 3,1
8. Alumel Alumel 95% Ni + 0,33..0,35 1
5%(Al, Si, Mg)
9. Copel Copel 56% Cu+44% Ni 0,49 -0,1
10. Cromel Cromel 90% Ni+10% Cr 0,7 0,5

n fig.4.4 este prezentat ansamblul unui termocuplu. Termoelectrozii (1) montati n

vergeaua izolatoare (3) sunt sudati la un capat, formnd sudura calda (2).

45
 Fig. 4.4. Termocuplu

Bornele montate n izolatorul (4) servesc la montarea n circuitul de masura. Termoelectrozii

si izolatorul sunt montati n teaca protectoare (5) confectionata din oteluri refractare sau material
ceramic.

Cutia metalica (6) serveste la fixarea tecii si a capetelor libere ale termoelectrozilor.
Circuitul mai cuprinde cablurile de compensatie (7), o rezistenta (8), cabluri de legatura (9) si
milivoltmetrul (10).

Deoarece termocuplul masoara diferente de temperatura si aparatul trebuie sa indice direct

temperatura punctului n care se face masuratoarea, este necesar un punct de comparatie, cu
temperatura ct mai constanta. Capul termocuplului nu ndeplineste aceasta conditie, deoarece n
majoritatea cazurilor este ncalzit de catre obiectul a carui temperatura se masoara. De aceea,
capetele libere ale termocuplului se prelungesc cu asa numitele "cabluri de compensatie" pna la un
punct cu temperatura suficient de constanta.

n general cablurile de compensatie se fac din aceleasi materiale ca si termocuplul, cu

exceptia termocuplului PtRh-Pt pentru care cablul de compensatie se executa din Cu-CuNi si a
termocuplului cromel-alumel cu cablu de compensare din cupru-constantan.

Aparatul de masura al termocuplelor este milivoltmetrul. Cadranul milivoltmetrelor este

gradat direct n grade Celsius. Tot pe cadran se indica si sistemul electrozilor pentru termocuplul la
care se conecteaza. Milivoltmetrele pot fi indicatoare sau indicatoare si termoregulatoare.

n tabelul 4.2 se indica cele mai utilizate sisteme de termocuple.

Tabelul 4.2
46
 Nr.crt. Materialul termoelectrozilor Intervale de masurare t.t.e.m.
[C]
(functiona-re
intermi-tenta)

[mV]
Denumire Simbol Temp.min Temperatura maxima
Functionare Functionare
continua intermitenta
1. Cupru- Cu-Const -200 400 600 34,30-0,41
Constantan
2. Fier- Fe-Const -200 600 900 53,15-0,60
Constantan
3. Fier- Fe-Copel 0 600 800 51,17-0,38
Copel
4. Cromel-Copel Cromel- -50 600 800 66,42-0,75
Cromel
5. Cupru-Copel Cu-Copel 0 400 600 37,48-0,44
6. Nichel Crom-NiCr-Ni 0 900 1200 48,85-0,54
Nichel
7. Cromel- Cromel- -50 900 1300 52,41-0,56
Alumel Alumel
8. Platin-Rho- PtRh-Pt 0 1300 1600 16,76-0,084
diu-Platin
9. Platin Rho-diuPR 18 0 1600 1800 16,76-0,084
30%
Platin Rho-diu
6%

4.4. Pirometre cu radiatie

Orice corp emite prin radiatie o cantitate de energie calorica, aceasta fiind mai mica sau mai
mare, n functie de temperatura corpului. Se cunoaste faptul ca energia calorica se transmite sub
forma de radiatii electromagnetice, si ca lungimea de unda a radiatiei caracterizeaza intensitatea
energiei radiate. De exemplu, corpurile sub 500C emit energie calorica sub forma de raze infrarosii
invizibile, care au o lungime de unda mare.

Cresterea temperaturii provoaca aparitia unor radiatii calorice vizibile, cu lungimea de unda
mai mica, datorita carora corpul devine incandescent. Deci, la temperaturi nalte, gama lungimilor de
unda prin care corpul emite energie calorica este foarte ntinsa, energia radiata pentru o anumita
lungime de unda fiind diferita de energiile radiate pentru celelalte lungimi de unda. Cu alte cuvinte,
energia totala radiata de un corp incandescent este compusa dintr-o suma de energie radiate pe
diferite lungimi de unda. Asadar, se poate trage concluzia ca energia radiata de un corp poate fi
examinata pe doua cai, fie masurnd energia radiata pentru toate lungimile de unda, fie masurnd
numai energia radiata pe o anumita lungime de unda.

Aparatele care servesc la masurarea temperaturilor nalte se bazeaza pe observatiile de mai

sus si se numesc pirometre cu radiatie. Dupa principiul lor de functionare ele se mpart n :

- pirometre cu radiatie totala ;

47
- pirometre optice cu disparitia filamentului (cu radiatie partiala ) ;

- pirometre fotoelectrice, etc.

a) Pirometre cu radiatie totala

Principiul pe care se bazeaza functionarea pirometrelor cu radiatie totala este dezvoltarea

unei forte termoelectromotoare datorita energiei radiate.

n fig.4.5 se reprezinta schema unui pirometru cu radiatie totala.

Fig. 4.5. Pirometru cu radiatie totala

n corpul (1) al pirometrului se deplaseaza tubul obiectiv (2) cu lentila (3) si diafragma (4).
Tubul ocular (5) este tot telescopic si este prevazut cu lentila ocular (6). Pentru protejarea ochiului
observatorului, aparatul este prevazut cu un filtru (7) care se interpune pe axul optic la masurarea
temperaturilor nalte.

La reglarea corecta a sistemului optic, energia radiata de corpul incandescent este

concentrata asupra termocuplului (8) aflat pe axul optic. Conductorii de iesire ai termocuplului sunt
legati la un milivoltmetru (9) care poate fi indicator, nregistrator sau regulator.

Aceste pirometre se pot construi n mai multe variante : portative, fixe, cu aparatul indicator
ncorporat sau separat, cu obiectiv sau cu oglinda, etc.

Frecvent, n locul termocuplului (8) se monteaza o termobaterie formata din mai multe
termocupluri (de la 4 la 50), de obicei cromnichel-constantan, legate n serie. Termobateria este
introdusa ntr-un balon de sticla n care s-a facut vid sau a fost umplut cu un gaz inert.

Sudurile calde ale termocuplurilor sunt fixate pe o placa subtire de platina, care este
nnegrita cu negru de fum spre sursa de radiatie, pentru o mai completa absorbtie a radiatiilor
incidente. Sudurile reci se afla n soclul balonului si sunt protejate de actiunea radiatiilor. Balonul de
sticla este protejat de un nvelis metalic, care are doua orificii pentru vizare, situate n peretii laterali,
de-a lungul axei optice.

La masurare se vizeaza chiar suprafata piesei, fie o piesa de tip pahar din carborund,
montata n peretele cuptorului. Aceste pirometre se utilizeaza si la masurarea temperaturii bailor de
saruri sau metale topite, vizndu-se suprafata libera a acestora.
48
 b) Pirometre optice cu disparitia filamentului

n fig.4.6 este prezentata schema unui pirometru optic cu disparitia filamentului (cu radiatie
partiala ).

El se compune dintr-o parte optica si o parte electrica. Partea optica cuprinde obiectivul (1),
ocularul (2), filtrul rosu (3), filtrul cenusiu (4). Partea electrica este formata din lampa pirometrica
(5) al carei filament se gaseste pe axa optica, o rezistenta variabila (6), un miliampermetru (7) si o
sursa de tensiune (8).

Fig. 4.6. Pirometru cu disparitia filamentului Fig.4.7. Stralucirea filamentului

Razele incidente sunt focalizate de catre obiectiv pe filamentul lampii si apoi dirijate prin
filtre, catre obiectiv si ochiul observatorului. Filtrul cenusiu serveste la extinderea domeniului de
masurare si se introduce numai la nevoie. Cu ajutorul rezistentei variabile se regleaza intensitatea
curentului din circuitul lampii si deci incandescenta, respectiv stralucirea filamentului.

Masurarea temperaturii se face n felul urmator: se nchide circuitul electric al lampii si se

vizeaza suprafata incandescenta a corpului a carui temperatura se masoara. Prin modificarea
curentului de ncalzire se regleaza stralucirea filamentului pna cnd acesta dispare pe fondul
corpului incandescent (fig.4.7). n momentul cnd filamentul se pierde pe fondul cmpului vizual,
temperatura se citeste pe aparatul indicator. n acest caz, daca coeficientul de absorbtie al
filamentului este egal cu cel al corpului, temperaturile lor sunt egale, iar temperatura filamentului se
poate calcula. Astfel, aparatul electric poate fi gradat direct n grade Celsius.

nsa lampa de temperatura are puterea de emisie si coeficientul de absorbtie mari

(asemanatoare corpului negru), iar diferitele corpuri ale caror temperaturi se masoara, au diferiti
coeficienti de absorbtie. Aceasta nseamna ca masurarea temperaturii la aceste corpuri va fi
ntotdeauna afectata de erori, a caror valoare va fi functie de coeficientul de absorbtie. Pentru a
elimina aceste erori se face, dupa citirea temperaturii, pentru fiecare corp o corectie de temperatura
care depinde de coeficientul de absorbtie al corpului ( ).

n tabelul 4.3 sunt dati coeficientii de absorbtie ai unor materiale pentru lungimea de unda a
culorii rosu.
49
 Tabelul 4.3.

Nr. crt. Denumirea mareialului Temperatura Coef. de absorbtie

[C] pentru
1. Fier si otel solid 1050 0,3...0,6

2. Nichel - 0,3...0,4

3. Wolfram 3400 0,4

4. Oxid de fier 800 0,98

5. Portelan, caramizi - 0,25...0,40

6. Tencuiala industriala - 0,65

7. Otel lichid - 0,4

Domeniul de utilizare al pirometrelor optice este de la 700 C la 3000 C. La masurarea

temperaturilor peste 800 C, vizarea se face totdeauna prin filtrul rosu, pentru temperaturi mai joase
el poate fi scos din cmpul vizual.

Pentru ca un pirometrul sa poata fi utilizat n diferite domenii de temperatura, cadranul

aparatului are doua sau trei scari suprapuse. Citirile se fac pe scara corespunzatoare, la vizarea cu
filtre sau respectiv n lipsa acestora.

50
 5. SISTEME FLEXIBILE DE PRODUCIE (SFP)

5.1. Caracteristici, avantaje, dezavantaje

Sistemele de fabricaie actuale reprezint rezultatul unei evoluii ndelungate i constituie un

mod de rspuns la modificrile aprute n mediul economic (intern i extern) n care activeaz.
n cadrul sistemelor avansate de producie, sistemul de fabricaie i schimb modul de a
rspunde unor sarcini diverse de fabricaie, n condiii de eficien i competitivitate.
Sistemul flexibil de fabricaie nu constituie o soluie universal, aplicabil n orice condiii, ci
reprezint un rspuns dat unor cerine specifice.
Un sistem flexibil de fabricaie este un sistem de producie capabil s se adapteze la sarcini de
producie diferite, att sub raportul formei i dimensiunilor ct i al procesului tehnologic care
trebuie realizat.
Se consider c un sistem flexibil e fabricaie trebuie s aib urmtoarele caracteristici
principale:
Adaptabilitate
Integrabilitate
Adecvare
Dinamism structural
n practic nu poate fi vorba de caracteristici absolute, ci doar de anumite grade de
integrabilitate, dinamism structural etc deoarece nu pot fi atinse simultan toate aceste caracteristici.

Fa de sistemele rigide de producie, SFP prezint urmtoarele avantaje:

Capacitate mare de adaptare, cu eforturi minime ia modificrile survenite, prin

schimbarea pieselor de prelucrat avnd loc modificarea programelor de calculator i
nu schimbarea utilajelor.
Utilizare intensiv a mainilor cu comand numeric, a roboilor, a sistemelor
automate de transport i control.
Creterea variantelor de ordine a procesrii.
Autonomie funcional pentru trei schimburi, fr intervenia direct i continu a
operatorului uman.

Posibilitate de evoluie i perfectabilitate gradual (progresiv), n funcie de

necesitile de producie.

51
 Fig. 5.1. Caracteristicile sistemului flexibil de producie
(SFP) i corelaiile dintre ele

Studiile de specialitate pun n eviden trei niveluri ale sistemelor flexibile de fabricaie care
difer prin complexitate i arie de cuprindere, dup cum urmeaz:
a) Unitatea flexibil de prelucrare. Aceasta reprezint de regul o main complex (centru
de prelucrare) echipat cu o magazie multipaletat, un manipulator automat de scule care poate
funciona n regim automat;
b) Celula flexibil de fabricaie. Aceasta este constituit din dou sau mai multe uniti
flexibile de prelucrare, cu maini controlate direct prin calculator;
c) Sistemul flexibil de fabricaie (SFP). El cuprinde mai multe celule de fabricaie conectate
prin sisteme automate de transport, care deplaseaz paletele (paleii), piesele i sculele ntre utilaje.
Tot sistemul este sub controlul direct al unui calculator central i/sau local care dirijeaz i sistemele
de depozitare, echipamentele de msurare automat, control i testare, mainile unelte cu comand
numeric etc. Sistemul flexibil de fabricaie cuprinde toate subsistemele unui sistem de fabricaie (de
prelucrare, logistic, control, comand).

52
5.2. Conducerea i automatizarea complex n cadrul SFP

Noul concept de sistem flexibil de fabricaie presupune o integrare i o coordonare total a

subsistemelor prin intermediul computerelor.
Un exemplu elocvent de conducere asistat de calculator a procesului tehnologic de elaborare
a oelului n cuptoare cu arc electric (CAE) este prezentat n figura 5.2.

Fig. 5.2. Schema de principiu a conducerii asistate de

calculator la CAE

Datorit complexitii procesului, conducerea asistat a acestuia necesit utilizarea unui

calculator n componenta cruia s intre dou uniti de calcul (UC1) i (UC2), independente.
De asemenea, avnd n vedere c majoritatea CAE din ar nu sunt dotate cu AMCR - uri care
s lucreze n regim continuu i n timp real, este necesar prezena operatorului.

Conducerea propriu-zis a CAE presupune asigurarea pentru unitatea de calcul (UC1) a dou
seturi de mrimi de intrare, dup cum urmeaz:

i1 - mrimi de intrare extrase din proces din mrimile de ieire ale acestuia y1 posibil de
cuantificat prin msurtori directe asigurate de elementele de msur (EM).
i2 - mrimi de intrare asigurate prin intermediul operatorului (acestea sunt mrimile care nu
pot fi msurate continuu i n timp real).

53
 Pe baza acestor dou seturi de mrimi de intrare ( i1) i (i2). unitatea de calcul (UC1)
elaboreaz pe baza modelelor matematice specifice, procedura general de conducere. n acest sens
sunt utilizate rezultatele celor cinci modele matematice:
Modelul matematic de prescriere a funciei obiectiv (M.S.F.O.).
Modelul matematic de calcul a ncrcturii (M.C..).
Modelul matematic de conducere efectiv a topirii (M.C.T.).
Modelul matematic de prenclzire a ncrcturii (M.P..).
Modelul matematic de insuflare a pulberilor reactive (M.I.P.).

Operatorul preia parametrii procedurii generale de conducerii a CAE i pentru anumite

categorii lanseaz comenzi lanului de regulatoare automate (RA) care asigur conducerea
procesului, iar pentru ali parametrii acioneaz direct n proces prin mrimile de execuie ( m()),
cum este cazul asigurrii dozrii ncrcturii n regim manual.
Simultan, unitatea de calcul (UC1) elaboreaz nivelul prescris al funciei obiectiv (FO0).
Dup finalizarea procesului (considerat n cazul nostru finalizarea elaborrii), operatorul
culege toate datele de ieire din proces ( y2) care nu au putut fi asigurate prin msurtori n regim
continuu i n timp real. Aceste date sunt furnizate unei a doua uniti de calcul (UC2) care mpreun
cu (UC1) elaboreaz nivelul realizat al funciei obiectiv (FOr).

Comparatorul (Z) asigur compararea valorilor prescrise (FO0) i respectiv realizate (FOr) ale
funciei obiectiv, calculnd abaterea acesteia (FO):
FO = FO0- FOr (5.1)

Pe baza nivelului acestei abateri, operatorul (tehnologul) decide modificarea procedurii

generale de conducere a CAE i prin intermediul celor dou uniti de calcul elaboreaz o nou
procedur de conducere.
Avnd n vedere complexitatea deosebit a proceselor specifice elaborrii oelului n CAE,
conducerea complex a acestui agregat tehnologic implic parcurgerea sistematic a urmtoarelor
etape:

Cuantificarea i meninerea unei anumite stri tehnologice prescrise (stare de inerie) a

agregatului - realizabil prin automatizarea uzual convenional.
Automatizarea complex a CAE, care are la baz conducerea proceselor n scopul
maximizrii funciei criteriu (obiectiv) FO, prescrise conform unor modele matematice
specializate.

Automatizarea convenional a CAE vizeaz n principal:

Automatizarea regimului electric.
Automatizarea regimului termic.

Obiectivul principal al automatizrii regimului electric (figura 5.3) al CAE rezid n reglarea
puterii electrice absorbite de la reea pe fiecare faz (aferent fiecrui electrod). n acest scop,
compunerea algebric prin intermediul sumatorului algebric (SA) a semnalelor oferite de
transformatorul de curent (TRI) i respectiv de transformatorul de tensiune (TRU) constituie mrime
de intrare pentru driverul motorului de acionare (DMA).
Reglarea poziiei electrozilor CAE, care are drept criteriu meninerea constant a impedanei
arcului electric (Za = ct) este asigurat de motorul de acionare (MA) prin intermediul dispozitivului
de reglare a poziiei electrozilor (DRPE).
54
 Se mai pot utiliza regulatoare de poziie a electrozilor pe baza urmtorilor algoritmi de
reglare:
Reglajul la tensiune constant a arcului electric (Ua = ct);
Reglajul la curent constant n arcul electric (Ia = ct).

n figura 5.3 este prezentat schema de principiu a automatizrii (reglrii) regimului

electric al CAE.

Fig. 5.3. Schema de principiu a automatizrii

regimului electric al CAE

CAE - cuptor cu arc electric pentru elaborarea oelului; TRI - transformator de curent; TRU -
transformator de tensiune; DCS|, DCSu - dispozitive de comand i separare; Ri, Ru - rezistene
adiionale; SA - sumator algebric; DMA - driver motor acionare; MA - motor de acionare; DRPE -
dispozitiv de reglare a poziiei electrozilor.

Automatizarea regimului termic al CAE are fa baz schema de principiu prezentat n figura
5.4.

Regimul termic al CAE este caracterizat de o multitudine de parametri tehnologici, dintre

care au fost selectai ca parametri de baz:
temperatura zidriei peretelui CAE, tZP;
temperatura zidriei vetrei CAE, tZV;
temperatura oelului lichid, t0.
Toi aceti parametri tehnologici i funcionali de baz pot fi determinai prin msurtori
termo - tehnologice directe.
Bucla de reglare a regimului termic al CAE are ca element central regulatorul de temperatur
(RT) care pe baza semnalelor oferite din msurtorile parametrilor de baz (tzp, W to) lanseaz
comenzile de comutare a transformatorului cuptorului pe o nou treapt de tensiune - prin
intermediul blocului de comand a treptelor de tensiune (BCTU) - i/sau respectiv de modificare
(inclusiv limitare) a puterii electrice absorbite - prin intermediul regulatorului de putere (RP).

55
 Fig. 5.4. Schema de principiu a automatizrii
regimului termic al CAE

CAE - cuptor cu arc electric; TRl - transformator de curent; TRU - transformator de tensiune; DCSh
DCSu - dispozitive de comand i separare; R/, Ru - rezistene adiionale; tZp - temperatura zidriei
peretelui CAE; tZv - temperatura zidriei vetrei CAE; t0 - temperatura oelului lichid; RT - regulator
de temperatur; BCTU - bloc de comand a treptelor de tensiune; RP - regulator de putere electric.

n figura 5.5. se prezint capacitatea de deservire a unei uniti productive prin intermediul
unei reele de calculatoare care utilizeaz bazele de date prezentate.

56
 Fig. 5.5. de deservire i conducere a unor SFP-uri

C1; C2; C3; C4 - Conexiuni (staii de lucru);

Ui, U2, ..., U10 - Utilizatori (instalaii tehnologice);
CAE - Cuptor cu Arc Electric.

Sistemele inteligente, n timp real, de control al produciei, care utilizeaz tehnologia

de simulare pentru a anticipa impactul ulterior al deciziilor de producie luate pe termen scurt,
reprezint un instrument foarte eficient de management al produciei.
Exist la ora actual o pia larg pentru analiza bazat pe simulare n producie.
Aceast pia este reprezentat de cererea pentru produse din industria materialelor metalice, ntr-o
continuu diversificabil gam tipo-dimensional, majoritatea proiectate i utilizate n principal pentru

57
aplicaii de proiectare pe termen lung (analiz anticipativ). Alte produse sunt proiectate i utilizate
n principal pentru aplicaii de planificare i programare pe termen scurt i capaciti limitate.
Dificultile implementrii acestor sisteme n aplicaii de planificare, programare i
control on-line constau n principal n:
Schema de concepie este axat exclusiv pe utilizarea sa de ctre oameni, i nu de ctre soft-
ul de decizie gsit de obicei n sistemele de control al produciei cu fabricare integrat cu
computer.
Sistemul nu utilizeaz uniti de modelare sau o schem care s faciliteze dezvoltarea unor
modele de simulare menite aplicrii n timp real. Aceasta include un suport inadecvat pentru
modelarea elementului logic complex de decizie, unde fie unitile necesare nu sunt
accesibile, fie modelarea elementului logic de decizie este integrat cu caracteristici fizice
astfel nct modificrile sunt greu de implementat. n plus, multe sisteme nu ncorporeaz
uniti pentru coordonarea sarcinilor n timp real.
Schema de concepie presupune implicit c proiectanii simulrii i utilizatorii finali sunt
aceiai, furniznd o singur interfa primar sau un set de interfee rigide" (de exemplu o
interfa de programare" i una de modelare") pentru construirea modelelor i executarea
experimentelor de simulare. Totui, n contextul aplicaiilor de planificare, programare i
control on-line, utilizatorii finali sunt reprezentai adesea de o varietate de personal (de
exemplu: programatori, planificatori de capacitate, manageri) ce nu au fost implicai n mod
direct n dezvoltarea modelului, nu au experien n domeniul simulrii, i doresc s utilizeze
doar parial instrumentul de simulare.
Deficienele uzuale ale pachetelor comerciale i interesul n continu cretere pentru
planificare, programare i control on-line n timp real indic faptul c este necesar o schem
efectiv pentru sisteme de simulare on-line. Atunci cnd sunt create concepte importante pentru o
astfel de schem, este util examinarea aplicaiilor pentru tehnologia de simulare on-line.
Sistemele de simulare on-line ncorporeaz doi factori puternici i anume:
Capacitatea de a prognoza comportamentul ulterior al aplicaiei pe baza parametrilor iniiali
(starea iniial).
Capacitatea de a reproduce fidel i/sau de predicie a elementului logic de decizie al unui
sistem de fabricaie.
Aceste dou capaciti ofer posibile beneficii unei game largi de utilizatori n cadrul
unei organizaii economice de producie.

Figura 5.6 prezint un sistem de simulare on-line integrat cu cteva zone funcionale
(pentru activiti de planificare, programare i control a produciei) ale unei instalaii aferente unui
proces tehnologic din industria materialelor metalice.

58
 Fig. 5.6. Schema general a unui sistem de simulare
on-line

Simularea ajut managerii de producie s determine ordinul mrimii loturilor, s

elibereze date i s construiasc calendare aferente utilizrii resurselor (umane, financiare i
materiale) ncorpornd restricii de programare simulate n deciziile lor.
De asemenea, simularea ofer managerilor de producie capacitatea de a evalua diverse
strategii pentru ordonarea sarcinilor n centrele de operaii. n mediile de producie dinamice,
schimbarea modului de control al unitii de producie n anumite momente reprezint un avantaj
important.
Ulterior stabilirii strategiei operaionale i a mix-ului de producie (cei 4 P), simularea
poate interaciona n timp real cu managementul produciei. Pot fi generate i distribuite liste de
sarcini unitilor de execuie, sau transmise on-line, etap cu etap (sarcin cu sarcin). Funcionarea
n paralel cu sistemul real (n timp real) permite sistemului de simulare s fie la curent cu starea
actual i s trimit feedback (reacie) funciei de programare asupra realizrii curente a programului.
Reproducnd fidel condiiile curente de producie, simularea contribuie i la funciile de
marketing i vnzri, att prin anticiparea corect a timpilor totali de realizare a comenzilor, ct i
prin transmiterea ctre clieni a datelor de scaden corecte. Utilizarea simulrii conduce la
diminuarea cantitii de munc i la maximizarea prestigiului organizaiei, mbuntind capacitatea
de respectare a termenilor limit prescrii (planificai).
Sistemul de simulare trebuie s interacioneze cu inginerii de producie pentru
informaiile necesare (planuri de proces, informaii de proiectare) pentru a realiza analize corecte.
Rspunsul simulrii poate oferi feedback inginerilor asupra comportrii unui proiect curent (de
exemplu decizia nceperii unui proiect de investiii).
Pe plan mondial exist numeroase firme complet automatizate cu o nalt productivitate i
o ridicat calitate a produciei cu preuri de cost ce asigur rentabilitatea i competitivitatea pe piaa
produciei mondiale. Este o problem de supravieuire n contextul schimbului de bunuri materiale
determinat esenial de gradul de automatizare. n acest sens, un astfel de sistem poate deveni un

59
accesoriu strict necesar n vederea unei automatizri sigure pentru procese lente (cum este, de
exemplu i cel de elaborare i turnare a aliajelor din aluminiu).
Avantajele sistemelor inteligente fa de cele analogice sunt n principal urmtoarele:
Creterea acurateei i stabilitii.
Cheltuieli mici de proiectare att la nivel hardware ct i la nivel software.
Un mod unitar de abordare la toate nivelele structurate ierarhic, reflectat prin:
nivelul de reglare de baz, n componena cruia intr algoritmi numerici
evoluai (adaptivi i flexibili) de reglare;
nivelul de optimizare pe baz de rutine specifice, utiliznd att criterii tehnice,
ct i criterii economice;
nivelul de identificare on-line, n baza unor rutine inteligente de modelare
experimental a proceselor cu parametri distribuii.

Concepte aferente sistemelor de simulare n timp real

Sunt identificate cinci concepte de baz pentru sistemele de simulare n planificarea,

programarea i controlul on-line i anume:
1. Sistemul trebuie s fie multifafetat. Un mediu multifaetat recunoate faptul c sistemul este
abordabil din diferite puncte de vedere, de ctre diferii utilizatori cu diferite obiective i n
momente diferite.
2. Sistemul trebuie s separe activitile distincte logic ale planificrii, programrii i controlului
on-line bazate pe simulare. Astfel, stadiile funcionale de modelare a structurii fizice, a
elementului logic de control, intrrile pentru simulare, experimentarea, analiza ieirilor, i
distribuirea sarcinilor trebuie distinse printr-o abordare modular ce recunoate detaliile i
mecanismele necesare fiecrui element.
3. Sistemul trebuie s ncorporeze nu numai interfee umane bune, dar i interfee explicite de
software cu activitile de dezvoltare a modelelor, introducerea datelor de simulare,
experimentri, analiza ieirilor i coordonarea sarcinilor.
4. Sistemul trebuie s permit ca un model al sistemului de fabricaie s fie reutilizat pentru
proiectare, planificare, programare i control, cu modificri minime n cadrul i ntre aplicaii.
5. Sistemul trebuie s fie flexibil dar i uor de utilizat, att pentru modelatori (analiti
programatori), ct i pentru beneficiarii finali. Flexibilitatea n cadrul sistemului de simulare
este necesar pentru modelarea elementului logic complex de decizie i reutilizarea
modelelor de simulare rezidente. Uurina de utilizare a soft-ului depinde de ct de bine sunt
recunoscute abilitile i perspectivele utilizatorilor finali (cu un mediu multifaetat).
Cnd simulaionitii creeaz modele de simulare i le predau utilizatorilor finali pentru
experimentare, ei livreaz simulatoare. Printre aceti utilizatori sunt inclui adesea ingineri, manageri
i reprezentani de vnzri fr experien n simulri. Dei ei pot furniza date sau specificri
funcionale modelatorilor, acest personal nu este implicat n mod direct n dezvoltarea modelului. n
schimb, ei necesit simularea pentru luarea unor decizii zilnice i pentru coordonarea sarcinilor.
n figura 5.7 este prezentat o schem general pentru sistemele de simulare on-line
utilizate n programarea i controlul produciei.

60
 Fig.5.7. Sistem de simulare on-line" utilizat n
programarea i controlul produciei

Interfaa utilizatorului este alctuit din dou medii distincte:

Mediul de modelare pentru simulaioniti;
Mediul de simulare pentru utilizatori.

Mediul de modelare se concentreaz pe unitile i elementele logice de simulare necesare

dezvoltrii modelelor de simulare pentru utilizare on-line. Odat ce un model este finalizat, el este
transmis mediului de simulare, care se concentreaz asupra activitilor reprezentnd procesul de
planificare, programare i control a produciei n timp real (de exemplu introducerea datelor,
experimentri, analiza ieirilor).
Modelul de simulare creat pentru aplicaii de planificare, programare i control on-line a
produciei conine cinci elemente funcionale de baz, care sunt prezentate succint n continuare:
1. Structura fizic:
o Definirea: forei de munc, utilajelor, agregatelor, mijloacelor de transport i a zonelor
de depozitare din unitatea respectiv.
o Configuraia i punctele de decizie ale procesului de producie.
2. Coordonarea sarcinilor: conexiunile intrare/ieire ale simulatorului cu componentele
externe pentru coordonarea sarcinilor i protocolul acestor mesaje.
3. Elementul logic de control:
o Regulile de operare (de exemplu regulile de programare pentru muncitori i utilaje,
regulile de prelucrare pe loturi).
o Parametrii de funcionare ai simulatorului (de exemplu durata de funcionare,
perioada de generare a ieirilor).
o Controlul excepiilor (de exemplu o sarcin de producie nu este ndeplinit sau este
ndeplinit incorect).
4. Datele de intrare ale simulrii:
o Definirea produsului (de exemplu: direcii de trafic, timpi de procesare, necesiti
pentru resurse, liste de materiale), cererea produsului (cantiti comandate, termene de
execuie, prioriti).
o Relaii ntre resurse (grupe de resurse: umane, financiare, materiale), i calendare de
lucru (de exemplu schimburi de lucru alternative).
61
 5. Datele de ieire ale simulrii:
o Timpii de iniializare a sarcinilor de producie.
o Timpii de finalizare a sarcinilor de sistem.
o Date complementare, cum ar fi coduri de sarcin, produse afectate i/sau resurse
utilizate.

Figura 5.8 prezint elementele funcionale ale unui model de simulare on-line i relaiile lor
cu mediile de modelare i simulare din figura 5.7.

Fig. 5.8. Elemente funcionale ale modelului de simulare

"on-line"

Mediul de modelare este separat n dou interfee distincte:

Domeniul modelului pentru definirea structurii fizice i coordonarea sarcinilor
simulatorului.
Domeniul comenzilor pentru crearea logicii de control i/sau a bazei de comenzi a
simulatorului (de exemplu: reguli de programare alternativ, reguli de dozare,
proceduri pentru controlul excepiilor).
Funciile pentru ncrcarea datelor de intrare (baze de date de intrare) i scrierea ieirilor
simulrii n baze de date de ieire sunt compilate automat n timpul dezvoltrii modelului i nu
necesit editare manual. Utilizatorii definesc intrrile simulrii i manipuleaz ieirile acesteia (de
exemplu creeaz diagrame Gantt) prin mediul de simulare.
Organizarea mediului de modelare induce flexibilitate n sistemul de simulare prin trei
moduri principale:
Prin facilitarea dezvoltrii simulatoarelor ce separ elementele funcionale ale
structurii fizice, logicii de control, intrrilor i ieirilor simulrii, astfel nct pot fi
conectate" i evaluate diferite scenarii (de exemplu amestecul pieselor, reguli de
programare, calendare de lucru) fr recompilarea modelului.
Unitile de modelare a coordonrii sarcinilor sunt ncorporate cu cele pentru
modelarea structurii fizice,
62
 astfel nct acelai model utilizat pentru proiectare, planificare i programare poate fi
utilizat i pentru controlul direct al ciclului de producie (simulare flexibil).
Modularitatea domeniului comenzilor faciliteaz adugarea unor noi comenzi bazei
de reguli a simulatorului.
Mediul de simulare este alctuit din trei domenii distincte, dup cum este prezentat i n
figura 5.8:
Domeniul entitii - pentru datele de intrare ale simulrii (de exemplu introducerea
datelor specifice produciei).
Domeniul experimentrii - pentru experimentare i execuie (de exemplu selectarea
regulilor de operare din baza de reguli).
Domeniul de analiz a ieirilor - pentru manipularea i prezentarea datelor (de
exemplu crearea diagramelor Gantt, urmrirea comenzilor). Monitorul interactiv
furnizeaz o interfa n timp real pentru simulatorul on-line.
De asemenea, mediul de simulare prezentat ncorporeaz interfee de software pentru
urmtoarele activiti principale:
Activitile de introducere a datelor pentru simulare.
Activitile de introducere a datelor pentru experimentare.
Activitile de analiz a ieirilor.
Activitile de coordonare a sarcinilor n timp real.
Limbajul de simulare conine comenzi i instruciuni care vizeaz:
Verificarea programelor simulatorului (de exemplu depanare).
ncrcarea datelor de simulare din domeniul productiv abordat.
Pregtirea i efectuarea experimentelor de simulare.
Cererea analizei i prezentrii n domeniul de analiz a ieirilor.
n figura 5.9 este prezentat schema unui sistem de simulare on-line utilizat n managementul
performant al produciei.

Fig. 5.9. Sistem de simulare on-line"

De la Punctul de lucru A ajung ase tipuri de execuii la Punctul B. Centrul B este o

mic unitate constituit din 2 maini cu un comutator (distribuitor) de intrare n amontele fiecreia. n
funcie de tipul piesei, execuiile pot fi realizate fie doar de Utilajul 1, fie doar de Utilajul 2, sau de
oricare dintre ele.
Execuiile sunt trimise la Punctul de lucru C (Centru, denumit n continuare) dup
procesare. Operatorii de la Centrul B au trei obiective principale: primul este s scurteze timpii de
63
execuie pentru a putea executa comenzile la termenele prescrise (programate) la nivel de fabric; al
doilea este s reduc duratele de funcionare ale mainilor pentru a avea costuri mici de inventar, iar
al treilea este s poat trimite anticipat termenele de execuie Centrului C pentru ca aceti operatori
s-i poat planifica operaiunile. Pentru a-i ndeplini obiectivele, operatorii de la Centrul B sunt
confruntai cu 4 decizii majore de operare, reprezentate prin semne de ntrebare (?) n figura 9.9.
Decizia iniial implic execuiile ce trebuie realizate, cu trasee tehnologice
alternative, dintre care trebuie selectat un utilaj.
Utilajul 2 este mai costisitor iar timpii de execuie sunt ntotdeauna mai scuri.
Urmtoarele dou decizii implic secvenele de prelucrare la Utilajul 1 i Utilajul 2
(coordonarea sarcinilor de la distribuitoarele de intrare).
Ultima decizie implic calendarele de lucru ale ambelor utilaje, prin care un procent
fix zilnic de timp de nefuncionare este necesar fiecrei maini pentru ntreinere.

5.3. Elemente de proiectare a unui flux tehnologic (SFP) din industria materialelor metalice

Calculul elementelor de baz privind organizarea i conducerea unui flux tehnologic

din industria materialelor metalice
1. Tactul unei linii de producie n flux (T) este intervalul de timp dintre livrarea
(producerea) a 2 produse (piese) succesive n cadrul liniei. Se calculeaz cu relaia:

(5.2)

Unde:
FTD - este fondul de timp disponibil n ore al perioadei de timp considerate (ex. lun, trimestru, an)
[zile]
I este durata ntreruperilor reglementate [ min]
Pp - este producia planificat a se executa n perioada de timp considerat [u.p./ perioada analizat]

2. Ritmul liniei de producie n flux (R):

R= [prod / min] (5.3)

3.Numrul de locuri de munc necesar pentru etapa (faza) tehnologic i" (NLMi):

(5.4)

Unde:
Di - este durata operaiei i" [min]
Ti - este tactul liniei sau fazei tehnologice

4. Numrul total de locuri de munc (NLMtot):

64
 (5.5)

5. Numrul de muncitori necesari (NMnec):

In general: NMnec = NLMtot

Observaie:

n funcie de gradul de automatizare i robotizare al fluxului tehnologic, numrul de muncitori

necesari se calculeaz cu relaia:

(5.6)

Unde:
Gaut,rob - este gradul de automatizare - robotizare al respectivului flux tehnologic
(Gautirob = 1,5 + 3)

6. Lungimea (dimensiunea rectilinie) a fluxului tehnologic (L):

(5.7)

Unde:
Ii = este dimensiunea rectilinie dintre axele locurilor de munc (se adopt, n direct corelaie cu:
nivelul cantitativ al produciei planificate; gabaritul utilajelor i a spaiilor necesare depozitrii).

7. Viteza mijloacelor de transport intern (Vi):

(5.8)

65
 6. REZULTATELE APLICRII MODELULUI MATEMATIC DE
CALCUL AL NCRCTURII CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC
(M.C.t) PENTRU UN PROCES INDUSTRIAL REAL

Modelul matematic de calcul a ncrcturii (M.C.) a fost aplicat pentru o arj de oel carbon
nealiat (cu ponderea cea mai mare la nivelul siderurgiei romneti"), datele de intrare fiind preluate
din evidena primar a COS Trgovite, secia OE 2 (fia de aij).
In cele ce urmeaz se prezint fia de aij:

a. Compoziia chimic a oelului in diverse momente tehnologice

Tabelul 6.1

b. Durata arjei (pe faze tehnologice):

ajustare 15,40-15,55
incrcare 15,55 - 16,05 -topire 16,05-20,10
fierbere activ 20,10 - 21,10
fierbere linitit 20,10 - 21,15
predezoxidare 21,15-21,3 5
evacuare 21,35 - 21,40
c. Componentele (sorturile) posibile ale ncrcturii i concentraiile
medii in diversele elemente ale acestora
fier vechi
carburant
var
d. Adaosuri dup topire:

e. Cantitatea de otel lichid turnat: 105 tone

66
 f. Compoziia chimic a materialelor i adaosurilor
Tabelul 6.2

Bilanul de materiale s-a calculat numai pentru perioada ct oelul s-a aflat in cuptor.

1. REZULTATELE BILANULUI DE MATERIALE PE FAZE

TEHNOLOGICE

67
68
69
 Tabel 6.3

Temperatura gazelor arse variaz n limitele 570 - 1100 C de funcionarea cu far sau
insuflare de oxigen. Determinarea temperaturii medii a gazelor a avut la baz duratele de insuflare a
oxigenului pe durata aijei.

Tabel 6.4

Din rezultatele msurtorilor concentraiei de praf n gazele arse la ieirea din cuptor, a
rezultat o concentraie de 35 g/m n, cuprinznd: 60 % Fe, 26 % Mg, 12 % Mn, 2 % metale grele (Ni,
Cr, Mo, Co, V, Pb, Zn, As).
In tabelele 6.5., 6.6. i 6.7. sunt prezentate sintetic rezultatele aplicrii modelului matematic de calcul
a ncrcturii pe faze tehnologice i respectiv pe total aij.

Tabelul 6.5
70
 Tabel 6.6

71
 Tabel 6.7

72
73
 7. Concluzii

Procesele tehnologice complexe ce se desfoar n timpi scuri i solicit luri prompte de

decizii necesit aparate de msur, control i calcul care s permit prelucrarea rapid a datelor
culese.
Dup transformarea semnalului cules ntr-un limbaj neles de calculator, acesta devine data
de intrare" pentru calculatoare.
Calculatorul de proces" s-a utilizat pentru calcule statistice n vederea obinerii de informaii
ce permit tragerea unor concluzii utile operatorului, n intervenia lui n procesul tehnologic. Rolul
calculatorului n conducerea automat a proceselor industriale s-a amplificat i, pe msura evoluiei
performanelor acestuia s-a ajuns n stadiul ,n care calculatorul este cel care i culege date despre
procesul tehnologic, le prelucreaz, ia decizii i intervine direct n proces.
Calculatorul electronic, poate deci s primeasc informaii (date) din cadrul procesului
tehnologic, s le prelucreze n baza programului memorat, i apoi sa dea informaii sau chiar s
intervin direct n proces n vederea conducerii acestuia.
Pentru domenii precum cel metalurgic sau al construciei de maini, conducerea automat a
proceselor a fost o adevrat revoluie tehnologic, reuindu-se de multe ori, n premier, s se
colecteze date din zone neaccesibile factorului uman, sau din spaii de elaborare cu temperaturi
relativ ridicate.
In urma analizei comparative ale modurilor de baza de realizare ale unei UFF pot fi formulate
urmatoarele concluzii:
Caracteristicile LT (sisteme rigide de fabricatie):
- Au ca obiect un singur tip de piese
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza
-Utilizeaza comanda in tacte (pasi)
-Functioneaza cu conditionare in timp
Caracteristicile SFF (sisteme flexibile de fabricatie):
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza si/sau se substituie.
-Au ca obiect piese diferite dintr-o clasa predefinita.
-Permite accesul liber la piese.

Un sistem flexibil de fabricaie este un sistem de producie capabil s se adapteze la sarcini de

producie diferite, att sub raportul formei i dimensiunilor ct i al procesului tehnologic care
trebuie realizat.
Fa de sistemele rigide de producie, SFP prezint urmtoarele avantaje:
Capacitate mare de adaptare, cu eforturi minime ia modificrile survenite, prin
schimbarea pieselor de prelucrat avnd loc modificarea programelor de calculator i
nu schimbarea utilajelor.
Utilizare intensiv a mainilor cu comand numeric, a roboilor, a sistemelor
automate de transport i control.
Creterea variantelor de ordine a procesrii.
Autonomie funcional pentru trei schimburi, fr intervenia direct i continu a
operatorului uman.

Posibilitate de evoluie i perfectabilitate gradual (progresiv), n funcie de

necesitile de producie.

74
 Automatizarea complex a CAE, care are la baz conducerea proceselor n scopul
maximizrii funciei criteriu (obiectiv) FO, prescrise conform unor modele matematice specializate.

Bucla de reglare a regimului termic al CAE are ca element central regulatorul de temperatur
(RT) care pe baza semnalelor oferite din msurtorile parametrilor de baz (tzp, W to) lanseaz
comenzile de comutare a transformatorului cuptorului pe o nou treapt de tensiune - prin
intermediul blocului de comand a treptelor de tensiune (BCTU) - i/sau respectiv de modificare
(inclusiv limitare) a puterii electrice absorbite - prin intermediul regulatorului de putere (RP).

75
 8. Bibliografie
1. Ioana, A. Managementul productiei in industria materialelor metalice. Teorie si aplicatii,
Editura PRINTECH, Bucuresti, 2007.
2. Ioana, A. Optimizarea functionarii instalatiilor cuptoarelor cu arc electric prin modelare
matematica, Revista Tehnica Instalatiilor Nr. 5(36)/2006, ISSN 1582-6244,Tg. Mures, 2006.
3. Mirea, V. Sisteme de comanda si reglare automata, Curs.
4. Mustata, C.- Tehnici moderne de conducere automata a proceselor sidelurgice, Editura
Tehnica, Bucuresti, 2007.
5. Ioana, A. - Conducerea optimala si automatizarea instalatiilor cuptoarelor cu arc electric
(CAE), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 46 - mai 2007.
6. Ioana, A. - Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de
fabricatie (I), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 69 - iunie 2009.
7. Ioana, A. - Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de
fabricatie (I), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 70 - iunie 2009.
8. ***www.wikipedia.org

76