Conducerea Optimala A Sistemelor Ingineresti
Conducerea Optimala A Sistemelor Ingineresti
Conducerea Optimala A Sistemelor Ingineresti
Coordonator:
Prof. dr. ing. Augustin Semenescu
Autori:
Ing. Andreea-Steliana Florea
Ing. Alina Tuu
Sandra-Antoneta Voinea
Ing. Dinu-Mircea Dumitriu
Ing. Iulius-tefan-Daniel Heica
Bucureti
2013
Cuprins
1. CALCULATORUL DE PROCES N INDUSTRIE.....................................................................4
1.1. ROLUL CALCULATORULUI N CONDUCEREA PROCESELOR TEHNOLOGICE..........4
1.2. CALCULATORUL ELECTRONIC DE PROCES.....................................................................4
1.3. MODURI DE INTERCONECTARE A CALCULATORULUI N PROCESUL
TEHNOLOGIC..................................................................................................................................5
1.3.1. CALCULATORUL OFF LINE"........................................................................................6
1.3.2. CALCULATORUL IN LINE"...........................................................................................7
1.3.3. CALCULATORUL ON LINE"..........................................................................................7
2. NOIUNI FUNDAMENTALE DE MODELARE l OPTIMIZARE A PROCESELOR
TEHNOLOGICE..................................................................................................................................10
2.1. MODELAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE..................................................................10
2.1.1. NOIUNEA DE SISTEM..................................................................................................10
2.1.2. TIPURI DE MODELE.......................................................................................................11
2.1.3. ELABORAREA MODELULUI MATEMATIC................................................................13
2.1.4. VERIFICAREA MODELULUI MATEMATIC.................................................................14
2.1.5. PERFECIONAREA MODELULUI MATEMATIC........................................................14
2.1.6. APLICAIILE MODELRII N INDUSTRIA METALURGIC...................................14
2.2. Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de fabricatie....18
2.2.1. Necesitate...........................................................................................................................18
2.2.2. Alcatuire.............................................................................................................................18
2.2.3. Stadiul actual si tendintele de evolutie in automatizarea sistemelor de fabricatie.............20
2.2.4. Sistemul flexibil de fabricatie prin prisma interpretarii datelor de proces.........................21
2.2.5. Evolutia conceptului de automatizare flexibila..................................................................22
2.2.6. Moduri de realizare ale Unitatilor Functionale Flexibile (UFF)........................................22
2.2.7. Concluzii............................................................................................................................22
3. Cuptorul cu arc electric................................................................................................................24
3.1. CUPTORUL CU ARC ELECTRIC- scurt istoric.....................................................................24
3.2. Clasificarea cuptoarelor cu arc electric din punct de vedere al utilizrii..................................25
3.2.1. Domenii de utilizare i clasificarea cuptoarelor cu arc electric.........................................25
3.2. EVOLUTIA CONSTRUCTIVA SI FUNCTIONALA A CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC
..........................................................................................................................................................27
3.3. PROGRESE SI TENDINTE IN ELABORAREA OTELURILOR DE CALITATE IN
CUPTOARE CU ARC ELECTRIC.................................................................................................31
3.4. MODERNIZARI CONSTRUCTIVE SI FUNCTIONALE ALE CUPTORULUI CU ARC
ELECTRIC.......................................................................................................................................32
3.5. CORELATII VARIABILE CONSTRUCTIVE-VARIABILE
FUNCTIONALE-PERFORMANTE TEHNOLOGICE LA CUPTORUL CU ARC ELECTRIC
..........................................................................................................................................................36
4. Aparate de masura........................................................................................................................42
4.1. Termometre metalice.................................................................................................................43
4.2. Termometre cu rezistenta electrica............................................................................................44
4.3. Termocupluri.............................................................................................................................45
4.4. Pirometre cu radiatie.................................................................................................................48
5. SISTEME FLEXIBILE DE PRODUCIE (SFP)........................................................................52
5.1. Caracteristici, avantaje, dezavantaje.........................................................................................52
5.2. Conducerea i automatizarea complex n cadrul SFP.............................................................54
5.3. Elemente de proiectare a unui flux tehnologic (SFP) din industria materialelor metalice.......65
2
6. REZULTATELE APLICRII MODELULUI MATEMATIC DE CALCUL AL
NCRCTURII CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC (M.C.t) PENTRU UN PROCES
INDUSTRIAL REAL..........................................................................................................................67
7. Concluzii......................................................................................................................................75
8. Bibliografie..................................................................................................................................77
3
1. CALCULATORUL DE PROCES N INDUSTRIE
1.1.
1.2.
Organizarea constructiv a unui calculator electronic de proces este prezentat n figura 1.1 i
cuprinde o unitate de baz i o unitate periferic.
4
- Unitatea central sau procesorul extrage din blocul de memorie, n baza adresei date, datele
i instruciunile pe care trebuie s le execute. Operaiile, conform instruciunilor date, sunt
executate n unitatea central de ctre un dispozitiv" specializat numit acumulator, iar
rezultatul obinut, automat este depus ntr-o celul goal a blocului de memorie.
Iniial toate instruciunile i datele necesare - respectiv programul - sunt date" calculatorului
printr-un sistem de FDD (floppy disk), CD (compact disk) sau stik-uri, n baza crora calculatorul s
opereze conform programului.
Unitatea periferic cuprinde aparatele i dispozitivele de comunicare om- calculator, i
anume display-uri, teletype-uri, imprimate, plotere, traductoare diverse etc. Dup cum s-a artat,
utilizarea calculatorului este posibil folosind un program de calcul. Acesta reprezint un ansamblu
de instruciuni, aezate ntr-o anumit ordine, depozitate" n celulele blocului de memorie i care
vor da comanda calculatorului pentru executarea unor operaii cerute.
Orice program are la baz un algoritm de calcul n care se stabilete succesiunea n timp a
operaiilor ce urmeaz a fi executate i fazele de calcul. Acestea, odat stabilite, permit trecerea la
redactarea propriu-zis a programului.
Redactarea programului se face ntr-un limbaj ce poate fi neles de calculator, numit limbaj
de programare - limbaj main, limbaj de asamblare, limbaj algoritmic - cel mai utilizat fiind
limbajul algoritmic.
Calculatorul electronic, poate deci s primeasc informaii (date) din cadrul procesului
tehnologic, s le prelucreze n baza programului memorat, i apoi sa dea informaii sau chiar s
intervin direct n proces n vederea conducerii acestuia.
5
Fig. 1.1. Structura unui calculator de proces
Interconectarea de tip off line" proces-calculator este prezentat schematic n figura 1.2 i
1.3. n cest caz, calculatorul este n afara liniei" (off line) adic el culege date sau le primete de la
operator, le prelucreaz i d informaii operatorului.
Pe baza acestor informaii se iau decizii n conducerea procesului tehnologic. Interconectarea off
line" a calculatorului are o funcionare discontinu bazndu-se pe stocarea de date, pe parcursul
culegerii lor, i apoi prelucrarea lor n timp.
Spre deosebire de calculatorul off line", n acest caz datele culese sunt introduse frecvent i
continuu, operatorul putnd comunica direct cu calculatorul
fr a mai fi nevoie a se atepta un timp ndelungat n vederea culegerii unui set complet de date.
Acest tip de interconectare se preteaz n procesele n care este dificil de instalat aparate
automate i senzori pentru culegere direct de date i informaii.
7
Fig. 1.5. Calculator interconectat on line" n Fig. 1.6. Calculator interconectat on line" n
circuit deschis circuit nchis
9
2. NOIUNI FUNDAMENTALE DE MODELARE l OPTIMIZARE A
PROCESELOR TEHNOLOGICE
2.1.
2.1.1.
Toate categoriile de sisteme sunt caracterizate prin dou tipuri de parametri (variabile);
independeni i dependeni.
Parametrii independeni sau parametrii de intrare pot fi parametri comandai i necomandai
(perturbaii). Parametrii necomandai variaz aleator avnd una sau mai multe cauze i care
influeneaz parametrii de ieire.
2.1.2.
10
Noiunea de model exprim o reprezentare matematic a relaiilor din sistem, iar noiunea de
modelare definete acea tehnic a analizei de sistem bazat pe descrierea (idealizarea") matematic
a ntregului sistem sau a unor pri din sistem (subsistem).
Dup elaborarea modelului, acesta poate fi utilizat n optimizarea strii sistemului, iar
rezolvarea lui permite modificarea parametrilor din sistem.
Tipurile de modei utilizate n analiza i studiul sistemelor sunt: iconice, fizice (fizico-
chimice) i matematice.
Modelul calculatoriu ine cont de interaciunea dintre variabilele sistemului, acestea fiind
legate ntre ele prin relaii matematice corespunztoare.
Modelul calculatoriu permite att determinarea valorilor parametrilor nemsurabili (pe baza
unor ecuaii i a parametrilor msurabili), caz n care,modelul se numete deductiv, ct i
determinarea valorilor parametrilor direci, de intrare i de ieire, cnd modelul se numete predictiv.
Modelele matematice calculatorii predictive pot fi statice sau dinamice.
Modelul predictiv static cuprinde relaii analitice de legtur ntre varia-bilele sistemului
aflat n regim staionar i se utilizeaz la optimizarea staionar a procesului.
Modelul predictiv dinamic este cel mai complet model matematic, el permind a se vedea
modul desfurrii aciunii sistemului, cu implicaii directe asupra strategiei de conducere.
11
2.1.3. ELABORAREA MODELULUI MATEMATIC
12
2.1.4. VERIFICAREA MODELULUI MATEMATIC
Modelul matematic odat elaborat, trebuie verificat prin analiza erorilor i apoi aplicat n
procesul tehnologic.
Analiza erorilor modelului se face printr-o studiere atent a tuturor parametrilor, a modului de
msurare i a capacitii de a se reda ct mai fidel msurtoarea fcut.
Erorile de msurare i n ultim instan, informaia primit de calculator, conduce la
obinerea unui rezultat mai mult sau mai puin apropiat de realitate. Literatura de specialitate pune la
dispoziie aparatul matematic necesar determinrii acestor erori i a efectului lor asupra funciei
obiectiv.
Dup analiza erorilor, modelul poate fi simulat pe un calculator electronic, n baza unor date
determinate anterior se simuleaz procesul i se compar, etap cu etap, rezultatele obinute cu cele
reale.
ntre cele dou categorii de rezultate - obinute prin simulare i cele reale - nu trebuie s existe
diferene mai mari dect variaiile limit acceptate.
Odat efectuat simularea pe calculator, se poate trece la implementarea modelului n
procesul tehnologic propriu-zis.
Pe parcursul utilizrii modelului matematic, fie apar elemente noi prin mbuntirea
tehnologiei de lucru sau prin modificarea diverselor msurtori efectuate, fie apar informaii noi
asupra procesului, care, n vederea obinerii unui model ct mai exact i corect, trebuie operate
permanent n ecuaiile modelului.
Pe msur ce modelul este perfecionat, conducerea automat permite obinerea unor
intervale de ncredere a funciei obiectiv ct mai restrnse.
Este deja cunoscut celor care lucreaz n proiectarea sau exploatarea oelriilor cu
convertizoare, c un studiu ct mai amnunit al fenomenologiei procesului constituie o condiie sine
qua non pentru o dimensionare corect a agregatelor de elaborare i o conducere optim a procesului
nsui.
ntr-adevr, numai ncercnd i realiznd o descriere fenomenologic a procesului, att
cantitativ ct i calitativ, se poate depi etapa de conducere a elaborrii, tradiional legat de
observarea operaiunilor repetabile, deci a rutinei.
Studiul procesului tehnologic duce n schimb la sugerarea i gsirea de soluii noi, de
modaliti de conducere a mersului arjei, punnd la dispoziia celui ce elaboreaz oelul, cunotine
utile cu aplicabilitate i rezultate palpabile. Timp de mai muli ani, numeroi cercettori au ntreprins
studii pe convertizoare pilot sau industriale i au ncercat s transpun matematic fenomenele ce au
loc pe parcursul elaborrii.
La nceput au fost elaborate aa-numitele modele matematice statice, care n general sunt
foarte rigide n exploatarea industrial, urmate apoi de modelele matematice dinamice, mai flexibile,
cu posibiliti multiple de culegere automat de informaii din procesul tehnologic i de acionare
direct asupra lui.
O etap intermediar ntre modelul matematic static i cel dinamic, dar cu intercondiionarea
reciproc ntre cele dou modele, este experimentul sau modelarea fizic. Aceasta ofer - cel puin
din punct de vedere teoretic - un instrument raional de simulare a condiiilor reale de funcionare,
13
parametrii modelului pstrnd semnificaia lor fizic pe tot parcursul varierii lor, i oferind un control
direct i imediat asupra valorilor rezultate.
Rezolvarea tuturor acestor modele matematice i practic materializarea utilitii lor se face -
dup cum s-a artat - cu ajutorul calculatorului electronic de proces.
n prezent, conducerea cu calculatorul a proceselor tehnologice din oelrii trebuie considerat ca o
necesitate, aceasta rezidnd n avantajele dovedite n practica exploatrii, i anume, n primul rnd n
micorarea preului de cost al oelului, n mbuntirea calitii i a condiiilor de munc, n folosirea
optim a echipamentelor etc.
Nu este mai puin adevrat - aa cum arat i literatura de specialitate [14] - c unele
insuccese n conducerea cu calculatorul s-au datorat chiar modelului matematic nsui,. deoarece au
fost alei greit parametrii de conducere ai procesului. Aceasta arat c la baza alegerii corecte a
echipamentului de calcul i stabilirii modelului matematic, st cunoaterea exact a procesului
tehnologic, a organizrii seciei, a fluxurilor de materiale, a disponibilului de energie etc.
Avnd n vedere caracterul complex al procesului de elaborare, studiile i cercetrile fcute n
sensul modelrii i optimizrii acestuia au urmrit n general aspecte cu un caracter mai restrns,
avnd ca obiectiv gsirea unui model fizico- chimico-matematic care s reflecte ct mai fidel
realitatea. n acest sens n literatura de specialitate au aprut modele viznd unul din urmtoarele
aspecte:
modelarea fenomenelor de transfer de cldur; .
modelarea formrii i conducerii regimului zgurii;
analiza regimului carbonului;
modelarea procesului de decarburare;
analiza vitezei de decarburare;
modelarea i conducerea procesului de suflare a oxigenului;
analiza hidrodinamicii bii metalice;
modelarea procesului de dezoxidare i aliere;
analiza regimului temperaturii etc.
De asemenea, pentru obinerea de date necesare ntocmirii acestor modele, pe parcursul timpului,
instalaiile auxiliare ce deservesc convertizoru! s-au modernizat, astfel au aprut:
lnci pentru prelevarea probelor de metal i zgur, fr oprirea suflrii oxigenului;
dispozitive pentru prelevarea probelor de gaze arse;
lnci pentru msurarea continu a temperaturii metalului;
analizatoare de gaze arse;
lnci cu dublu flux de suflare pentru oxigen etc.
A aprut deci ca oportun utilizarea modelelor matematice pentru prevederea din afara
sistemului, a mersului acestuia.
n cazul convertizorului cu oxigen, se pot urmri parametri de baz n funcionarea lui, i anume:
evoluia temperaturii;
greutatea i compoziia bii metalice i zgurii;
debitul i compoziia gazelor arse etc.
14
n esen, la elaborarea unei arje de oel n convertizorul cu oxigen se urmresc n principal trei
aspecte importante, i anume:
calculul i optimizarea componentelor ncrcturii metalice i a materialelor de adaos;
obinerea simultan a unei anumite temperaturi i a unui anume coninut de carbon n topitura
metalic ntr-o plaj de valori prestabilite;
calculul i optimizarea dozrii elementelor pentru dezoxidare i aliere.
Aceste deziderate trebuie obinute n condiiile n care n proces intervin simultan o serie de
parametri care se intercondiioneaz reciproc i schimb n fiecare moment starea sistemului.
Pentru rezolvarea acestor probleme, n practica curent sunt utilizate modele bazate n
general pe ecuaii ale bilanului termic i de materiale, denumite modele statice, (prin care n general
se urmrete calculul greutii componenilor ncrcturii convertizorului, al volumului de oxigen
suflat, greutatea topiturii metalice etc.), precum i modele dinamice.
n figura 2.2. este prezentat o schem bloc de conducere a elaborrii oelului n convertizorul
cu oxigen, utiliznd calculatorul electronic de proces [23].
Dup cum se poate vedea, calculatorul de proces primete date asupra parametrilor msurai pe
ntreg fluxul tehnologic i anume:
15
Fig. 2.2. Schema bloc de conducere a elaborrii
oelului n convertizorul cu 16
oxigen
2.2. Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de fabricatie
2.2.1. Necesitate
Elementele principale care argumenteaza necesitatea unei automatizari flexibile a proceselor
tehnologice industriale sunt:
Rentabilizarea loturilor de fabricatie de dimensiuni mijlocii si mici.
Trecerea de la o productie in secvente la o productie in flux continuu.
Reconfigurarea dinamica a fabricatiei cu timp de raspuns minim la modificarile rapide ale pietei.
Cresterea calitatii produselor prin control complex interfazic.
Rentabilizarea integrala a subunitatilor tehnologice (utilaje, manipulatoare, dispozitive de
stocare si transport) in cazul reorientarii fabricatiei catre alte tipuri de produse.
2.2.2. Alcatuire
Structural, un sistem de automatizare flexibila (SAF) este alcatuit dintr-un numar de
echipamente de calcul, de tip multi(micro)procesor, interconectate intre ele intr-o retea
informationala, locala la nivelul celulei flexibile de fabricatie, respectiv distribuita, complexa la
nivelul intregului sistem de fabricatie.
Conceptul de fabricatie flexibila accentueaza in mod deosebit urmatoarele aspecte:
Optimizarea organizarii productiei.
Cresterea gradului de automatizare a productiei.
Reducerea loturilor de fabricatie si reorientarea de la productia de loturi mari de piese catre
procesul de fabricatie a unei diversitati de tipuri de repere in conformitate cu cerintele de asamblare.
Conceptele de fabricatie pentru automatizare flexibila, cu satisfacerea cerintelor definite sunt
prezentare in figura 2.3.
17
Semnificatia notatiilor din figura 2.3. sunt urmatoarele:
FI Flexibilitatea instalatiei;
FCP Flexibilitatea centrului de prelucrare (productie);
FCFP Flexibilitatea celulei flexibile de prelucrare (productie);
FSFP Flexibilitatea sistemului flexibil de prelucrare (productie);
FLFP Flexibilitatea liniei flexibile de prelucrare (productie);
PI Productivitatea instalatiei;
PCP Productivitatea centrului de prelucrare (productie);
PCFP Productivitatea celulei flexibile de prelucrare (productie);
PSFP Productivitatea sistemului flexibil de prelucrare (productie);
PLFP Productivitatea liniei flexibile de prelucrare (productie);
GAI Gradul de automatizare al instalatiei;
GACP Gradul de automatizare al centrului de prelucrare (productie);
GACFP Gradul de automatizare al celulei flexibile de prelucrare;
GASFP Gradul de automatizare al sistemului flexibil de prelucrare (productie);
GALFP Gradul de automatizare al liniei flexibile de prelucrare (productie);
Din datele prezentate in figura 2.3. rezulta urmatorul set de relatii (corelatii):
FI > FCP > FCFP > FSFP > FLFP
PI > PCP > PCFP > PSFP > PLFP
GAI > GACP > GACFP > GASFP > GALFP
Prin flexibilitate se intelege capacitatea unei unitati productive (intreprindere) de a fabrica
diverse tipuri de produse, astfel incat sa se poata reactiona rapid la modificari in cererea si
conditiile de desfacere ale produselor.
Principalele cai de crestere a flexibilitatii unei intreprinderi sunt:
Reducerea timpilor de adaptare la cerintele pietii.
Controlabilitatea fluxului de transfer si de prelucrare a materialelor
Celulele flexibile de prelucrare (CFP) sunt subunitati productive care ofera avantaje certe in
raport cumasinile-unelte cu comanda numerica (MUCN) si cu centrele de prelucrare (CP).
La un sistem flexibil de productie (SFP), un grup de celule de prelucrare sunt interconectate
printr-un flux de materiale (stocare, transport, manipulare) automatizat. Elementele componente sunt
comandate numeric si coordonate de un calculator. Acest concept permite prelucrarea automatizata
pe nivele si faze multiple.
In decursul procesului de comanda locala a celulei/sistemului flexibil de fabricatie sunt furnizate date
pentru fluxurile informationale cu caracter tehnologic si organizatoric global la nivelul sectiei
sau intreprinderii. Corelatiile dintre cele doua tipuri de fluxuri informationale, tehnologic si
organizatoric sunt prezentate in figura 2.4.
In procesele tehnologice din industria materialelor metalice se manifesta in prezent tot mai
puternictendinta de comanda, reglare si optimizare cu calculator a fabricatiei produselor.
Exemple tipice pentru tendinta de crestere a gradului de automatizare sunt:
Sistemele de comanda numerica directa (DNC), cu mai multe instalatii cu comanda numerica
conduse deun singur calculator de proces, si
Sistemele de comanda adaptiva, pentru optimizarea procesului de prelucrare.
Atunci cand se urmareste ridicarea gradului de automatizare in domeniul fabricatiei de produse in
serie mica si mijlocie, trebuie asigurat un compromis intre doua deziderate contradictorii si anume:
Flexibilitate mare a utilajelor si
Productivitate cat mai mare.
O solutie pentru acest compromis o ofera conceptul de sistem flexibil de fabricatie, care beneficiaza
de oautomatizare flexibila.
19
2.2.4. Sistemul flexibil de fabricatie prin prisma interpretarii datelor de proces
Precizarea domeniului. Definitii. Incadrarea problematicii
Prin automatizare flexibila se intelege automatizarea proceselor de productie in scopul dezvoltarii
si producerii efective de repere tehnice cu o evolutie dinamica, in sensul modificarilor,
imbunatatirilor, adaptarilor rapide la cerinte tehnicofunctionale moderne.
In acest scop, automatizarea flexibila cuprinde intreg procesul de productie. Astfel, se
remarca etapele (figura 2.5):
Planificarea pe termen lung (PTL) vizand conceptia de dezvoltare, constructie si proiectare a
produselor.
Pregatirea si comanda fabricatiei (PCF), a transportului si a depozitarii reperelor.
Procesul de masurare, testare si control al produselor (MTCP) si
Analiza procesului tehnologic (APT) in scopul diagnozei si al incadrarii intr-un sistem
informational ierarhizat.
Tehnica de productie automatizata flexibil are in structura sa doua componente principale, si
anume:
Masini cu comanda numerica (CN), roboti si sisteme de fabricatie integrate pe diferite
generatii, si pe de alta parte
Tehnica informationala (TI) cu microcalculatoare personale, calculatoare de proces, terminale de
manipulare a bazei de date si tehnici de comunicatie.
20
2.2.5. Evolutia conceptului de automatizare flexibila
Asigurarea flexibilitatii sistemelor de fabricatie a atras dupa sine mutatii si in ceea ce priveste
echipamentele de automatizare. Plecand de la clasicul CNC (comanda numerica cu calculator),
noile structuri de conducere, eminamente numerice, se integreaza astfel intr-un sistem informational,
in care echipamentele sunt realizate la nivelul utilajelor in configuratii multi(micro)procesor,
modularizate hardware si fiind capabile de prelucrarea paralela in timp real a unui volum important
de date, iar la nivelul unitatii productive un calculator coordonator este capabil sa reconfigureze
software baza de date, inclusiv programele de aplicatie, intr-o maniera care tine cont de criterii
tehnico economice de tipul:
Pregatirea fabricatiei.
Urmarirea loturilor de piese, a sculelor.
Coordonarea si planificarea productiei pe scheme variabile.
2.2.7. Concluzii
Realizarea noilor concepte de automatizare flexibila deriva din cateva ale utilizatorului, si
anume:
Cresterea complexitatii echipamentelor de conducere, automatizare, control, supraveghere
Controlabilitatea in cuplarea subproceselor tehnologice, de prelucrare si montaj/asamblare
Cresterea gradului de utilizare si a disponibilitatii instalatiilor tehnologice
Necesitatea cresterii continue a calitatii produselor
Cerinte sporite de siguranta in functionare
21
Cresterea partii de investitie pentru tehnica de automatizare din investitia totala
Caile si mijloacele care pot asigura o flexibilitate reala de automatizare atat in sensul
cuplarii la instalatii tehnologice modularizate, multifunctionale, cat si in scopul realizarii cerintelor
de utilizare constau din:
Discretizarea crescanda, prin tratarea numerica a achizitiei si prelucrarii informatiilor
Structurarea ierarhizata a sistemelor cu o tot mai mare descentralizare a functiilor
Distributia spatiala a inteligentei
Siguranta in functionare sporita a componentelor, ca si a intregului sistem, prin diagnoza on
line
Interconectarea subsistemelor prin magistrale (utilizarea intensiva multiprocesor)
Capacitatea de conectare imediata si flexibilitatea functionala prin programare libera (utilizare
de memorii si unitatii centrale de calcul)
Comunicatia om masina prin terminal cu display grafic
Utilizarea intensiva a conceptelor inteligentei artificiale.
O data cu dezvoltarea de noi tehnologii, de noi proceduri de prelucrare a materialelor, de
sudura, unitatile tehnologice productive centre de prelucrare, linii de tratament, dispozitive de
sudare, si roboti de asamblare au fost reproiectate in ideea asigurarii unei flexibilitati in ceea ce
priveste:
Capacitatea de prelucrare de repere diferite
Capacitatea de prelucrare completa a unui tip de piese
Capacitatea de prindere, alimentare si transport a pieselor si sculelor
De asemenea, o importanta deosebita trebuie acordata asigurarii capacitatii optime de
depozitare si control a pieselor, printr-o constructie modulara, reconfigurabila, a structurii metalice.
In urma analizei comparative ale modurilor de baza de realizare ale unei UFF pot fi formulate
urmatoarele concluzii:
Caracteristicile LT (sisteme rigide de fabricatie):
- Au ca obiect un singur tip de piese
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza
-Utilizeaza comanda in tacte (pasi)
-Functioneaza cu conditionare in timp
Caracteristicile SFF (sisteme flexibile de fabricatie):
-Contin dispozitive de prelucrare care se completeaza si/sau se substituie.
-Au ca obiect piese diferite dintr-o clasa predefinita.
-Permite accesul liber la piese.
Prin intermediul RIM are loc prelucrarea datelor de proces intr-un sistem SFF. Deci, pe langa
procesul de fabricatie propriu zis, prelucrarea pieselor, dar si procesele ajutatoare: transportul,
manipularea si montajul, are loc un proces de prelucrare a informatiilor in dublu sens:
a)emisia de comenzi, distribuirea bazei de date de la nivelul ierarhic superior SFF catre
echipamentele de automatizare locala (ex. CNC);
b)achizitia de date de proces de la echipamentele locale si prelucrarea si prelucrarea lor centralizata
scopul supravegherii, diagnozei, si raportarii nivelului ierarhic superior.
22
3. Cuptorul cu arc electric
Cuptorul cu arc electric este un tip de cuptor electric care produce energie termic, prin
generarea unui arc electric ntre electrozi de carbon, deasupra materialului (de obicei un metal) ce se
urmrete a fi nclzit. William Siemens a prezentat pentru prima dat funcionarea cuptorului cu arc
electric, la Expoziia de la Paris, topind fier ntr-un creuzet; electrozii de carbon, aezai n poziie
orizontal, produceau un arc electric deasupra vasului care coninea metal.
Posibilitatea folosirii energiei electrice ca sursa de cldur pentru topirea metalelor i aliajelor
i pentru extragerea metalelor din minereuri, a fost prezentat nc din 1802 de ctre V.V. Petrov, la
numai 2 ani de la inventareabateriei galvanice. De atunci i pan la realizarea cuptoarelor electrice
industriale, dup construirea primului generator puternic de curent alternativ dectre M.O. Dolivo-
Dobrovolski (1891), a trebuit s treac un secol ntreg.
Primele cuptoare electrice introduce n oelarii dup realizarea generatorului de curent
alternativ i a transportului energiei electrice la distan au fost cele cu arc cu aciune indirect.
Cuptorul tip Stassano (1898) avnd 2 electrozi de grafit i folosind curent monofazat, s-a dovedit
nereuit. A urmat cuptorul cu 3 electrozi aezai pe circumferina i decalai la 120 i nclinai fa
de planul orizontal cu aproximativ 7. Capacitatea cuptoarelor era de 4 tone, din cauza ruperii
electrozilor la ncovoiere sub propria greutate, iar alte probleme fiind transmiterea cldurii greu prin
startul gros de zgur la baia metalic, uzura rapid a cptuelii refractare datorit radiaiilor puternice
ale arcurilor electrice,pierderi mari de cldur i productiviti mici.
Cuptorul tip Rennerfelt a ncercat sa dirijeze arcurile electrice spre baia metalic n scopul
utilizrii mai eficiente a clduri, pentru protejarea cptuelii refractare. Modificarea constructiv este
introducerea unui al patrulea electrod prin bolta, dezavantajele ntlnite i la celelalte cuptoare nu au
putut fi depite,ceea ce a fcut ca acest cuptor cu arc cu aciune indirect s nu mai prezinte interes
pentru producia de oel.
Cuptoarele cu arc cu aciune direct sunt cele care au contribuit la dezvoltarea produciei de
oel cu ajutorul curentului electric.
Cuptorul monofazic Girod, i alte construcii monofazice, bifazice sau trifazice au electrozii montai
vertical n bolt, nefiind solicitai la ncovoiere dect n timpul basculrii cuptorului, ceea ce a permis
mrirea diametrului electrozilor i totodat capacitii cuptorului. Fiecare electrod se afla n
circuitulunei faze i fiecare faz lucreaz independent: curentul electric trece de la electrod, prin
arcul electric, la baia metalic pe care o strbate, circuitul nchizndu-se prin electrozii din vatr, care
sunt din oel moale i rcii cu ap.
Cuptorul cu vatr bun conductoare de electricitate, bi- sau trifazic urmrete nclzirea
uniform a bii metalice pn la vatr ceea ce are importan pentru desfurarea reaciilor i pentru
alierea otelurilor greu fuzibile(ferowolfram, feromolibden etc). Problema era vatra conductoare de
electricitate care se execut i ntreinea greu, conducea la accidente n exploatare, ideea fiind
abandonat n timp.
Cuptorul de tip Heroult trifazic, cu vatr neconductoare de electricitate,fcut din agregatul
pentru electroliza aluminei, s-a rspndit cel mai mult contribuind la dispariia celor mono i
bifazice. n anul 1902 Heroult a elaborat prima arj industrial de oel (2.2 t n 10 ore, cu
transformator de 300kVA), iar din 1915 a devenit competitiv din urmtoarele aspecte: complet
23
robust, precis nfuncionare, conducere i ntreinere uoar, mod simplu de producere a cldurii
imediat deasupra bii metalice, n arc electric (cu peste 3300 C) i stpnirea sensului i vitezei
reaciilor prin stpnirea temperaturii, i atmosferei cuptorului(oxidanta, neutr, reductoare).
Cuptorul cu arc electric este un tip de cuptor electric care produce energie termic, prin
generarea unui arc electric ntre electrozi de carbon, deasupra materialului (de obicei un metal) ce se
urmrete a fi nclzit. William Siemens a prezentat pentru prima dat funcionarea cuptorului cu arc
electric, la Expoziia de la Paris, topind fier ntr-un creuzet; electrozii de carbon, aezai n poziie
orizontal, produceau un arc electric deasupra vasului care coninea metal.
Primul cuptor cu arc electric din Statele Unite, construit n scop comercial (1906), avea o
capacitate de 3,6 tone i era dotat cu doi electrozi. Variantele moderne variaz de la un minim de
cteva tone pn la o capacitate maxim de 400 de tone. Arcul electric, ce provine de la electrozi
aezai vertical, este orientat direct spre containerul care conine metalul. n acest fel, se topete fierul
vechi sau se extrage metalul din minereu.
Topirea metalelor n cuptoare cu arc electric se bazeaz pe cantitatea de cldur dezvoltat n
arcul electric i transmis prin radiaie arjei. Arcul electric arde ntre electrozi solizi i lichizi
(metalul topit) ntr-un mediu gazos ionizat, n prezena unei tensiuni electrice corespunztoare.
n cuptoarele electrice cu arc electric se topesc oeluri speciale i de calitate, zguri sintetice i
alte zguri, aliaje de nichel, unele sorturi de materiale refractare, cupru dezoxidat.
Cea mai rspndit utilizare a cuptoarelor electrice cu arc o reprezint topirea oelului.
La cuptoarele cu cuv basculant bolta se ridic puin cu ajutorul unor mecanisme fixe pe
portal, iar cuva este basculat cu ajutorul unui cilindru acionat hidraulic sau electromecanic.
La cuptoarele cu montani mobili cuva st pe loc, iar bolta se deplaseaz mpreun cu
montanii, paralel cu axa longitudinal a cuptorului n direcia uii de ncrcare sau a jgheabului de
evacuare, cuva rmnnd descoperit pentru ncarcare.
La cuptoarele cu bolt rotitoare, bolta se ridic putin cu ajutorul unui mecanism special i se
rotete impruna cu motanii n jurul unui ax vertical, descoperind cuva cuptorului.
Cuptoarele cu cuv mobil sunt comode n exploatare, dar cele cu bolt rotitoare ocup un
spaiu mai redus, au greutate mai mica i necesit un timp mai redus pentru ncrcare.
24
Fig3.1. Topirea i evacuarea oelului n cuptorul cu
cuv basculant
n cuptorul cu aciune direct (Fig.3.2) arcul electric se dezvolt ntre electrozi si ncrctura
metalica.
La cuptoarele cu aciune indirect (Fig.3.3) arcul electric se dezvolt ntre doi electrozi, iar
caldura se transmite spre materialul procesat, n special prin radiaie.
n cuptoarele cu aciune mixt (Fig.3.4) , cu arc electric i rezisten, se produce o disipare a
cldurii att n arcul electric ct i n rezistena electric.
Unul dintre cele mai importante progrese in acest domeniu l-a constituit trecerea la
accelerarea topirii prin utilizarea de transformatoare de mare putere. W.E Schabe,creatorul cuptorului
cu arc UHP modern (Ultra High Power), are meritul de a fi demonstrat capabilitatea cuptorului cu arc
electric de a produce cantitati mai mari de otel prin utilizarea de arcuri scurte,de mare putere su prin
aplicarea unui indice mare de putere si de utilizare a timpului.
Utilizarea optima a puterii si a timpului sunt principalii doi factori care determina cresterea
productivitatii cuptorului cu arc electric.Utilizarea puterii( Pu ) este reflectata de raportul dintre
n
nivelul mediu al puterii integrate in diferite etape ale ciclului termic( P i)si nivelul maxim posibil
i 1
Pu =
Pi 100 (%)
i 1
Pmax
Utilizarea optima a puterii este data de:
Pu =8090%
Utilizarea timpului( Tu ) este cuantificata prin raportul dintre suma duratelor tuturor perioadelo de
n
functionare( t i )si durata totala a unei perioade calendaristice(timp total calendaristic)( t cal
i 1
),conform relatiei:
n
Tu =
t
i 1
i
100 (%)
t cal
Utilizarea optima a timpului este indeplinita atunci cand:
Tu 75%
Funtionarea cuptorului cu arc electric poate avea la baza fie varianta cu arc scurt(curent cu
intensitate mare si tensiune scazuta),fie varianta cu arc lung(curent cu intensitate scazuta si tensiune
mare).
Modernizarile functionale(tehnologice) ale cuptorului cu arc electric sunt conditionate de
modernizari constructive ale acestui agregat.Astfel,functionarea cuptorului cu arcuri electrice mai
lungi cu putere mare(tensiune mare,intensitate medie)a fost posibila dupa punerea la punct si
introducerea peretilor si a boltilor racite cu apa.Totodata,aceasta modernizare constructiva determina
o alta perfectionare tehnologica a procesului de elaborare in cuptorul cu arc electric si anume
reducerea consumului de electrozi.
De asemenea,aceeasi modernizare constructiva(introducerea peretilor si a boltii racite cu
apa)a determinat si importante reduceri ale consumului de caramizi refractare la cuptorul cu arc
electric.
26
Cresterea puterii specifice instalate si implicit functionarea cuptorului cu arc electric la valori
superioare ale curentilor a fost conditionata de cresterea calitatii electrozilor sideurgici.In acest
domeniu au fost efectuate cercetari atat in ce priveste stabilirea tehnologiei de conducere a cuptorului
de coacere continuu de tip Riedhammer,inclusiv a posibilitatilor de automatizare a procesului de
coacere in acest tip de cuptor,cat si pentru medernizarea instalatiilor de coacere a electrozilor
siderurgici in cuptoare discontinue.
Principalii factori care influenteaza atat calitatea electrozilor siderurgici cat si eficienta
tehnico-economica a procesului de coacere,sunt:
-regimul termic si gazodinamic al cuptorului de coacere;
-evacuarea corecta si completa a volatilelor din produsele supuse coacerii;
-striparea facila,fara pierderi a electrozilor copti din casetele metalice de coacere;
-pregatirea corespunzatoare a materialului de impachetare;
-mecanizarea avansata a operatiilor dificile din fluxul tehnologic al instalatiei.
O alta evolutie tehnologica importanta introdusa in cadrul procesului de elaborare a otelului
in cuptorul cu arc electric este reducerea temperaturii de evacuare.Aceasta modernizare are implicatii
directe atat asupra calitatii otelului elaborat cat si asupra eficientei procesului de elaborare.
Astfel,otelul elaborat are un continut mai mic de gaze([O],[H],[N]) deoarece temperaturile inalte
favorizeaza dizolvarea gazelor in otel.De asemenea,creste productivitatea procesului de elaborare cu
5-10% prin scurtarea duratei acestuia,concomitent cu scaderea consumului specific de energie
(reducerea cu 10C a temperaturii de evacuare conduce la o scadere cu circa 5kWh/t a consumului
specific de enrgie).
Reducerea temperaturii de evacuare necesita preincalzirea recipientului de evacuare(oala de
turnare,oala VOD etc.) la temperaturi superioare.In acest sens,un colectiv de cercetatori stiintifici din
cadrul Institutului de Cercetari Metalurgice ICEM-S.A. Bucuresti, Laboratorul de Economia
Combustibililor si Energiei - L.E.C.E., a conceput, proiectat, executat si experimentat pilot si
industrial o gama tipodimensionala de arzatoare recuperative pentru uscarea si preincalzirea oalelor
de turnare a fontei si otelului,avand urmatoarele puteri termice nominale: 63kW, 100kW; 160kW;
250kW si 400kW.
Exista, de asemenea, pe plan national, o serie de cercetari in domeniul arzatoarelor
regenerative. Avandu-se in vedere eficienta energetica a sistemului de ardere regenerativ,este util
studiul posibilitatilor de implementare a acestui tip de arzator in cadrul instalatiilor cu aport termic
care deservesc cuptorul cu arc electric.
Intensificarea regimului termic de topire este o alta modernizare tehnologica a cuptorului cu
arc electric. Cercetarile efectuate in acest domeniu au reliefat in principal urmatoarele aspecte:
-folosind un regim de suflare intensiva a oxigenului in perioada de topire(circa 15 m 3 N/h)se pot
obtine avantaje precum:
cresterea productivitatii cu circa 15t/h;
cresterea scoaterii cu circa 2%;
reducerea consumului specific de energie electrica cu circa 25kWh/t.
Figura 3.5 Punctele de masura ale principalelor variabile necesare modelelor termice si
metalurgice
1.Compozitie chimica si temperatura otel; 2.Energie electrica ; 3.Compozitie chimica si temperatura
zgura ; 4.Temperatura gaze evacuate ; 5.Temperatura intrare apa racire ; 6.Temperatura evacuare
apa racire ; 7.Temperatura zidarie cuva si bolta ; 8.Temperatura intre straturile de zidarie ale
cuvei ; 9.Temperatura suprafata electrozi; 10.Temperatura blindaj
28
Toate aceste obiective au drept scop final optimizarea regimului de functionare si cresterea
randamentului total la cuptoarele cu arc electric.
In figura 3.5 se prezinta amplasarea principalelor puncte de masura in vederea prelevarii
datelor necesare realizarii modelelor termice si metalurgice utilizate in cadrul conducerii cu
calculatorul de proces a cuptorului cu arc electric.
Realizari spectaculoase in domeniul modernizarilor constructive ale cuptoarelor cu arc
electric au fost inregistrate recent la firma Danieli-Italia.
Dupa cum se observa din figura 3.6, in perioada 1975-1990,in cadrul firmei Damieli-Italia au
avut loc evolutii spectaculoase in sensul cresterii puterii specifce instalate a cuptoarelor cu arc
electric(de la 0,5 MVA/t in anul 1975 la 1,0 MVA/t in anul 1990).Concomitent cu aceasta
modernizare constructiva,prin compensarea fluctuatiilor puterii reactive a cuptorului,au fost reduse si
fluctuatiile de curent si tensiune din retea cu circa 25-30%.
29
Fig.3.7.Schema unui cuptor cu arc electric,modernizat ,tip DANIELI DC
1-bolta racita;2-perete(panouri)racit(e);3-instalatie de insuflare a materialelor pulverulente
30
Un dezavantaj al cresterii puterii specifice instalate a transformatoarelor cuptoarelor cu arc
electric a fost constituit de cresterea nivelului de zgomot in functionarea cuptorului si mai ales la
topire. Astfel,in cadrul unor lucrari de modernizare a unui cuptor UHP al otelariei Campi-Nueva
Italsider,a fost masurat nivelul zgomotului intre 63dB (la 80m de cuptor)si 120dB(langa cuptor).
Acest dezavantaj a fost inlaturat prin realizarea unei incinte din panouri izolatoare fonic in jurul
cuptorului electric (figura 3.8).
Rezultatele obtinute au confirmat cercetarile,nivelul zgomotului scazand la circa 85dB in
imediata apropiere a cuptorului
Introducerea peretilor si a boltilor racite cu apa(la inceput in Japonia si RFG) a facut posibila
utilizarea arcurilor mai lungi si cu putere mai mare (tensiune inalta, curent mediu)in scopul utilizarii
superioare a radiatiei arcului electric pentru topirea incarcaturii si mai ales pentru un consum mai
mic de electrozi.
In prezent,pe piata exista diverse tipuri de panouri racite:
-blocuri turnate;
-panouri de tip cutie;
-panouri teava.
Pentru peretii din partea inferioara a cuptorului,in prezent se utilizeaza frecvent panouri din
cupru,reducand astfel distanta de securitate(pana la nivelul otelului) aproape la 200mm.Aceasta
realizare poate fi considerata ca cel mai important pas spre obtinerea unei productivitati mai mari
dupa introducerea conceptului UHP.
31
Fig 3.9 .Influenta dezvoltarilor la cuptorul cu arc electric(CAE)asupra principalelor variabile
tehnologice(parametri de exploatare)
32
Fig 3.10 Evolutia duratei ciclului de fabricatie la cuptorul cu arc electric
33
Fig 3.11.Tehnologie moderna aferenta CAE
2.Exploatarea
-arc lung(tensiune secundar ridicat);
-folosirea zgurei spumate(insuflari simultane C si O2);
-lucru cu rest lichid;
-numar minim incarcari/ciclu;
-conducere cu calculatorul a procesului.
3.Rezultatele
-productivitate specific de 1-1,3 t/hxMVA;
-ritmul mediu de evacuare:60-80 minute
34
3.5. CORELATII VARIABILE CONSTRUCTIVE-VARIABILE
FUNCTIONALE-PERFORMANTE TEHNOLOGICE LA CUPTORUL CU ARC ELECTRIC
Atingerea scopului principal al cuptorului cu arc electric CAE ca agregat tehnologic de baza
in otelarie-obtinerea unor oteluri de inalta calitate cu costuri optime(minime)-este direct dependenta
de realizarea benefica a lantului corelatiilorvariabile constructive-variabile
functionale-performante tehnologice.
Chiar de la inceputul functionarii CAE (cuplarea si amorsarea arcului electric),conducerea
cuptorului este dependenta si trebuie corelata cu variabilele constructive si functionale.Astfel,daca
incarcatura asigura arc electric stabil de la inceput,se porneste topirea cu instalatia de reglare
automata in circuit,cu tensiune mijlocie si se mareste treptat tensiunea.
In figura 3.12 sunt prezentate corelatiile variabile constructive-variabile functionale urmatoare:
a) U top = f1 (C);
b) U mes ,top af = f 2 (C), unde U top este variatia tensiunii in timpul topirii (V); U mes ,top af este
variatia tensiunii medii la topire si afinare(V);C este capacitatea CAE (t).
35
Cu cat valoarea raportului(P'/P) creste,cu atat durata de topire( t t ) scade(scad pierderile de
caldura). In acelasi timp insa, marind raportul (P'/P) creste inaltimea baii(h), deci se micsoreaza
suprafata specifica(s=S/P).Se observa din figura 3.13 ca exista un raport optim (P'/P) care asigura o
durata minima de topire si prin aceasta consumul specific minim de energie W(P'/P=1,3-1,7).
P
Wt
Pa Pa 365 Z n
n E =(1- )* ,
P pf 365
Wt taf H
Pa
unde este raportul dintre consumul specific de energie la afinare( Wa )si consumul specific de
energie la topire( Wt );P este capacitatea cuptorului,(t); Pa este puterea maxima efectiva absorbita
de cuptor,(kW); t af este durata medie a afinarii,(h);H este media anuala a duratei perioadelor de
elaborare in care cuptorul nu este conectat la retea(ajustare,incarcare,evacuare,stationari),(h); PF
37
este puterea furnizata de retea(maxima disponibila),(kW); Z n este numarul anual de zile de
nefunctionare a cuptorului.Mai poate fi utilizata si urmatoarea relatia,derivata din relatia:
taf H 365 Z n
1
P
Pa
n E =(1- )* PF 365
taf H W
Pa t
Valorile uzuale ale factorului(gradului)de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc sunt
n E =0,4-0,5
Din relatii rezulta ca factorul de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc este influentat
pozitiv in principal de:
-marirea capacitatii cuptorului(P);
-cresterea puterii absorbite( Pa ) spre valoarea puterii furnizate( PF );
-micsorarea duratei afinarii( t af );
-cresterea consumului specific de energie la topire( Wt );
-micsorarea duratelor de elaborare in care cuptorul este deconectat(H);
-micsorarea duratei anuale de nefunctionare a cuptorului( Z n ).
Pentru obtinerea unui coeficient mare de utilizare a energiei si a timpului este necesara o
conducere adecvata a otelariei,care sa vizeze in principal:
-dezvoltarea si optimizarea programelor de putere(in special la topire);
-reglarea optima a electrozilor;
-fluxul constant al materialelor de la depozit la cuptor;
-intretinerea preventiva efectiva pentru a elimina intreruperile si stationarile;
-calificarea si recalificarea frecventa a operatorilor;
-aplicarea principiului Pareto in conducerea otelariei(evaluarea parametrilor mai importanti,care
contribuie mai mult de 80% la obtinerea obiectivelor propuse);
-computerizarea procesului de elaborare.
Cresterea gradului de utilizare a energiei la cuptorul electric cu arc influenteaza pozitiv atat
productivitatea cuptorului cat si costul energiei.Astfel rezulta:
E 8760 PF K a
Pan
Ws Ws
,unde Pan este productia anuala de otel(t/an); WS este consumul specific de energie
electrica(kWh/t);
In concluzie, de la UHP-ul modern(creat de W.E. Schwabe)si pana la procedeul K-ES sau
cuptorul in curent continuu,CAE a evoluat permanent pe baza modernizarilor constructive si
functionale conditionate tehnologic.Dintre acestea se remarca in principal:
cresterea indicelui de utilizare a puterii si a timpului;
functionarea cu arcuri electrice mai lungi,cu puteri sporite;
intensificarea regimului termic la topire;
zgura spumata;
utilizarea elementelor racite(pereti si bolti);
cresterea calitatii electrozilor siderurgici;
evacuarea excentrica EBT;
preincalzirea incarcaturii;
insuflare de materiale pulverulente in otel lichid;
38
conducerea procesului de elaborare cu calculatorul
Relatia biunivoca dintre modernizarile functionale si cela constructive este prezentata
schematic.fig.3.16
Este util de mentionat ca sarjele,in toate cele trei variante,au avut incarcatura compusa din 3
bene:30t;20t;10t(cuptorul avand capacitatea de 50 t).
In varianta c) de functionare(cu intensificarea regimului energetic prin procedeul oxi-combustibil)se
observa ca la acelasi consum specific energetic total(500 kWh/t)se obtin urmatoarele
avantaje:micsorarea duratei ciclului de elaborare de la 112 min. la 93 min.,deci cu 17,5%;cresterea
productivitatii cuptorului cu 20%.
Eficienta procedeului oxi-combustibil are la baza cresterea temperaturii teoretice de ardere.In figura
3.17 se prezinta corelatia dintre temperatura teoretica de ardere( t t ) si concentratia de oxigen in
comburant( O2 ),precum si efectul concentratiei de oxigen asupra oxigenului liber din flacara( O LF ).
39
Fig.3.17Corelatia temperatura teoretica de ardere( t t )-concentratia de oxigen comburant( O2 ) si
efectul acestuia asupra oxigenului liber din flacara( O LF )
40
4. Aparate de masura
Reusita unui proces metalurgic, depinde n primul rnd de asigurarea unei temperaturi
precise. La alegerea aparatelor de masurat temperaturile trebuie sa se tina seama de :
- daca temperatura trebuie numai citita, nregistrata sau eventual reglata dupa un
program, etc
n functie de modul cum sunt construite, adica pe baza dependentei dintre temperatura si
proprietatile fizico-chimice ale corpurilor, se cunosc :
n general, orice aparat pentru masurarea temperaturii se compune din doua elemente distincte:
traductorul de temperatura si aparatul indicator.
Prin aparat indicator se ntelege elementul care poseda o scara gradata si un reper indicator.
n procesele metalurgice cele mai uzitate aparate pentru masurarea temperaturilor sunt: termometrele
metalice, termometrele cu rezistenta electrica, termocuplele si pirometrele.
41
4.1. Termometre metalice
Termometrele bazate pe dilatarea corpurilor solide sunt folosite relativ rar la masurare.
a. b.
n fig.4.1.b este reprezentat schematic un alt tip de termometru metalic cu dilatare. Acesta se
compune din tubul (1), confectionat dintr-un metal cu coeficient de dilatare liniara mare. n interiorul
acestui tub se afla tija (2), executata dintr-un metal cu coeficient de dilatare liniara mic. Pentru
temperaturi mai mari (peste 500 C) aceasta tija poate fi confectionata dintr-un material ceramic.
Capatul superior al tubului este fixat de flansa (3), unde se afla mecanismul de transmitere a miscarii.
Tija se reazema cu un capat pe busonul (4), iar celalalt se sprijina pe prghia (5), care se poate roti n
jurul axei (6). Prghia (5) este apasata pe tija (2) cu ajutorul arcului (7). Prin intermediul prghiei (8)
se pune n miscare acul indicator (9).
42
Tubul termometrului se introduce complet n mediul a carui temperatura se masoara. La
cresterea temperaturii tubul se dilata, lungindu-se mai mult dect tija, care datorita fortei de apasare a
arcului (7) se deplaseaza n jos, imprimnd acului indicator o miscare corespunzatoare.
(4.1)
- rezistivitate mare ;
- compozitia chimica si structura metalului sa fie constante, metalul nu trebuie sa se oxideze sau
sa reactioneze cu mediul nconjurator.
Metalele care satisfac cel mai bine aceste conditii sunt platina, cuprul, nichelul si fierul.
43
Fig. 4.2. Termometrul cu rezistenta Fig. 4.3. Forme constructive
ale rezistorului
n fig.4.3 se redau cteva forme constructive ale elementului sensibil. Elementul sensibil se
introduce ntr-o manta de protectie, care la rndul ei se afla ntr-un tub metalic care nu difera de cel
pentru termocupluri.
Pentru masurarea variatiei rezistentei trebuie ca elementul sensibil sa fie strabatut de un curnt
electric constant. Se ntrebuinteaza o sursa de curent continuu cu tensiunea de 4 -12V.
Aparatele electrice de masurat variatia rezistentei trebuie sa fie simple, robuste si sa poata fi
gradate direct n grade. Aceste aparate sunt: puntea Wheatstone echilibrata, puntea Wheatstone
neechilibrata, logometrul.
4.3. Termocupluri
Daca se ncalzeste locul de sudura al acestora, la capetele lor libere apare o tensiune
continua, a carei valoare depinde de felul metalelor si de diferenta de temperatura dintre punctul de
sudura ncalzit si capetele reci.
44
Materialele care servesc la fabricarea termocuplelor trebuie sa satisfaca urmatoarele conditii
:
Tabelul 4.1.
45
Fig. 4.4. Termocuplu
Cutia metalica (6) serveste la fixarea tecii si a capetelor libere ale termoelectrozilor.
Circuitul mai cuprinde cablurile de compensatie (7), o rezistenta (8), cabluri de legatura (9) si
milivoltmetrul (10).
Tabelul 4.2
46
Nr.crt. Materialul termoelectrozilor Intervale de masurare t.t.e.m.
[C]
(functiona-re
intermi-tenta)
[mV]
Denumire Simbol Temp.min Temperatura maxima
Functionare Functionare
continua intermitenta
1. Cupru- Cu-Const -200 400 600 34,30-0,41
Constantan
2. Fier- Fe-Const -200 600 900 53,15-0,60
Constantan
3. Fier- Fe-Copel 0 600 800 51,17-0,38
Copel
4. Cromel-Copel Cromel- -50 600 800 66,42-0,75
Cromel
5. Cupru-Copel Cu-Copel 0 400 600 37,48-0,44
6. Nichel Crom-NiCr-Ni 0 900 1200 48,85-0,54
Nichel
7. Cromel- Cromel- -50 900 1300 52,41-0,56
Alumel Alumel
8. Platin-Rho- PtRh-Pt 0 1300 1600 16,76-0,084
diu-Platin
9. Platin Rho-diuPR 18 0 1600 1800 16,76-0,084
30%
Platin Rho-diu
6%
Orice corp emite prin radiatie o cantitate de energie calorica, aceasta fiind mai mica sau mai
mare, n functie de temperatura corpului. Se cunoaste faptul ca energia calorica se transmite sub
forma de radiatii electromagnetice, si ca lungimea de unda a radiatiei caracterizeaza intensitatea
energiei radiate. De exemplu, corpurile sub 500C emit energie calorica sub forma de raze infrarosii
invizibile, care au o lungime de unda mare.
Cresterea temperaturii provoaca aparitia unor radiatii calorice vizibile, cu lungimea de unda
mai mica, datorita carora corpul devine incandescent. Deci, la temperaturi nalte, gama lungimilor de
unda prin care corpul emite energie calorica este foarte ntinsa, energia radiata pentru o anumita
lungime de unda fiind diferita de energiile radiate pentru celelalte lungimi de unda. Cu alte cuvinte,
energia totala radiata de un corp incandescent este compusa dintr-o suma de energie radiate pe
diferite lungimi de unda. Asadar, se poate trage concluzia ca energia radiata de un corp poate fi
examinata pe doua cai, fie masurnd energia radiata pentru toate lungimile de unda, fie masurnd
numai energia radiata pe o anumita lungime de unda.
47
- pirometre optice cu disparitia filamentului (cu radiatie partiala ) ;
n corpul (1) al pirometrului se deplaseaza tubul obiectiv (2) cu lentila (3) si diafragma (4).
Tubul ocular (5) este tot telescopic si este prevazut cu lentila ocular (6). Pentru protejarea ochiului
observatorului, aparatul este prevazut cu un filtru (7) care se interpune pe axul optic la masurarea
temperaturilor nalte.
Aceste pirometre se pot construi n mai multe variante : portative, fixe, cu aparatul indicator
ncorporat sau separat, cu obiectiv sau cu oglinda, etc.
Frecvent, n locul termocuplului (8) se monteaza o termobaterie formata din mai multe
termocupluri (de la 4 la 50), de obicei cromnichel-constantan, legate n serie. Termobateria este
introdusa ntr-un balon de sticla n care s-a facut vid sau a fost umplut cu un gaz inert.
Sudurile calde ale termocuplurilor sunt fixate pe o placa subtire de platina, care este
nnegrita cu negru de fum spre sursa de radiatie, pentru o mai completa absorbtie a radiatiilor
incidente. Sudurile reci se afla n soclul balonului si sunt protejate de actiunea radiatiilor. Balonul de
sticla este protejat de un nvelis metalic, care are doua orificii pentru vizare, situate n peretii laterali,
de-a lungul axei optice.
La masurare se vizeaza chiar suprafata piesei, fie o piesa de tip pahar din carborund,
montata n peretele cuptorului. Aceste pirometre se utilizeaza si la masurarea temperaturii bailor de
saruri sau metale topite, vizndu-se suprafata libera a acestora.
48
b) Pirometre optice cu disparitia filamentului
n fig.4.6 este prezentata schema unui pirometru optic cu disparitia filamentului (cu radiatie
partiala ).
El se compune dintr-o parte optica si o parte electrica. Partea optica cuprinde obiectivul (1),
ocularul (2), filtrul rosu (3), filtrul cenusiu (4). Partea electrica este formata din lampa pirometrica
(5) al carei filament se gaseste pe axa optica, o rezistenta variabila (6), un miliampermetru (7) si o
sursa de tensiune (8).
Razele incidente sunt focalizate de catre obiectiv pe filamentul lampii si apoi dirijate prin
filtre, catre obiectiv si ochiul observatorului. Filtrul cenusiu serveste la extinderea domeniului de
masurare si se introduce numai la nevoie. Cu ajutorul rezistentei variabile se regleaza intensitatea
curentului din circuitul lampii si deci incandescenta, respectiv stralucirea filamentului.
n tabelul 4.3 sunt dati coeficientii de absorbtie ai unor materiale pentru lungimea de unda a
culorii rosu.
49
Tabelul 4.3.
2. Nichel - 0,3...0,4
50
5. SISTEME FLEXIBILE DE PRODUCIE (SFP)
51
Fig. 5.1. Caracteristicile sistemului flexibil de producie
(SFP) i corelaiile dintre ele
Studiile de specialitate pun n eviden trei niveluri ale sistemelor flexibile de fabricaie care
difer prin complexitate i arie de cuprindere, dup cum urmeaz:
a) Unitatea flexibil de prelucrare. Aceasta reprezint de regul o main complex (centru
de prelucrare) echipat cu o magazie multipaletat, un manipulator automat de scule care poate
funciona n regim automat;
b) Celula flexibil de fabricaie. Aceasta este constituit din dou sau mai multe uniti
flexibile de prelucrare, cu maini controlate direct prin calculator;
c) Sistemul flexibil de fabricaie (SFP). El cuprinde mai multe celule de fabricaie conectate
prin sisteme automate de transport, care deplaseaz paletele (paleii), piesele i sculele ntre utilaje.
Tot sistemul este sub controlul direct al unui calculator central i/sau local care dirijeaz i sistemele
de depozitare, echipamentele de msurare automat, control i testare, mainile unelte cu comand
numeric etc. Sistemul flexibil de fabricaie cuprinde toate subsistemele unui sistem de fabricaie (de
prelucrare, logistic, control, comand).
52
5.2. Conducerea i automatizarea complex n cadrul SFP
Conducerea propriu-zis a CAE presupune asigurarea pentru unitatea de calcul (UC1) a dou
seturi de mrimi de intrare, dup cum urmeaz:
i1 - mrimi de intrare extrase din proces din mrimile de ieire ale acestuia y1 posibil de
cuantificat prin msurtori directe asigurate de elementele de msur (EM).
i2 - mrimi de intrare asigurate prin intermediul operatorului (acestea sunt mrimile care nu
pot fi msurate continuu i n timp real).
53
Pe baza acestor dou seturi de mrimi de intrare ( i1) i (i2). unitatea de calcul (UC1)
elaboreaz pe baza modelelor matematice specifice, procedura general de conducere. n acest sens
sunt utilizate rezultatele celor cinci modele matematice:
Modelul matematic de prescriere a funciei obiectiv (M.S.F.O.).
Modelul matematic de calcul a ncrcturii (M.C..).
Modelul matematic de conducere efectiv a topirii (M.C.T.).
Modelul matematic de prenclzire a ncrcturii (M.P..).
Modelul matematic de insuflare a pulberilor reactive (M.I.P.).
Comparatorul (Z) asigur compararea valorilor prescrise (FO0) i respectiv realizate (FOr) ale
funciei obiectiv, calculnd abaterea acesteia (FO):
FO = FO0- FOr (5.1)
Obiectivul principal al automatizrii regimului electric (figura 5.3) al CAE rezid n reglarea
puterii electrice absorbite de la reea pe fiecare faz (aferent fiecrui electrod). n acest scop,
compunerea algebric prin intermediul sumatorului algebric (SA) a semnalelor oferite de
transformatorul de curent (TRI) i respectiv de transformatorul de tensiune (TRU) constituie mrime
de intrare pentru driverul motorului de acionare (DMA).
Reglarea poziiei electrozilor CAE, care are drept criteriu meninerea constant a impedanei
arcului electric (Za = ct) este asigurat de motorul de acionare (MA) prin intermediul dispozitivului
de reglare a poziiei electrozilor (DRPE).
54
Se mai pot utiliza regulatoare de poziie a electrozilor pe baza urmtorilor algoritmi de
reglare:
Reglajul la tensiune constant a arcului electric (Ua = ct);
Reglajul la curent constant n arcul electric (Ia = ct).
CAE - cuptor cu arc electric pentru elaborarea oelului; TRI - transformator de curent; TRU -
transformator de tensiune; DCS|, DCSu - dispozitive de comand i separare; Ri, Ru - rezistene
adiionale; SA - sumator algebric; DMA - driver motor acionare; MA - motor de acionare; DRPE -
dispozitiv de reglare a poziiei electrozilor.
Automatizarea regimului termic al CAE are fa baz schema de principiu prezentat n figura
5.4.
55
Fig. 5.4. Schema de principiu a automatizrii
regimului termic al CAE
CAE - cuptor cu arc electric; TRl - transformator de curent; TRU - transformator de tensiune; DCSh
DCSu - dispozitive de comand i separare; R/, Ru - rezistene adiionale; tZp - temperatura zidriei
peretelui CAE; tZv - temperatura zidriei vetrei CAE; t0 - temperatura oelului lichid; RT - regulator
de temperatur; BCTU - bloc de comand a treptelor de tensiune; RP - regulator de putere electric.
n figura 5.5. se prezint capacitatea de deservire a unei uniti productive prin intermediul
unei reele de calculatoare care utilizeaz bazele de date prezentate.
56
Fig. 5.5. de deservire i conducere a unor SFP-uri
57
aplicaii de proiectare pe termen lung (analiz anticipativ). Alte produse sunt proiectate i utilizate
n principal pentru aplicaii de planificare i programare pe termen scurt i capaciti limitate.
Dificultile implementrii acestor sisteme n aplicaii de planificare, programare i
control on-line constau n principal n:
Schema de concepie este axat exclusiv pe utilizarea sa de ctre oameni, i nu de ctre soft-
ul de decizie gsit de obicei n sistemele de control al produciei cu fabricare integrat cu
computer.
Sistemul nu utilizeaz uniti de modelare sau o schem care s faciliteze dezvoltarea unor
modele de simulare menite aplicrii n timp real. Aceasta include un suport inadecvat pentru
modelarea elementului logic complex de decizie, unde fie unitile necesare nu sunt
accesibile, fie modelarea elementului logic de decizie este integrat cu caracteristici fizice
astfel nct modificrile sunt greu de implementat. n plus, multe sisteme nu ncorporeaz
uniti pentru coordonarea sarcinilor n timp real.
Schema de concepie presupune implicit c proiectanii simulrii i utilizatorii finali sunt
aceiai, furniznd o singur interfa primar sau un set de interfee rigide" (de exemplu o
interfa de programare" i una de modelare") pentru construirea modelelor i executarea
experimentelor de simulare. Totui, n contextul aplicaiilor de planificare, programare i
control on-line, utilizatorii finali sunt reprezentai adesea de o varietate de personal (de
exemplu: programatori, planificatori de capacitate, manageri) ce nu au fost implicai n mod
direct n dezvoltarea modelului, nu au experien n domeniul simulrii, i doresc s utilizeze
doar parial instrumentul de simulare.
Deficienele uzuale ale pachetelor comerciale i interesul n continu cretere pentru
planificare, programare i control on-line n timp real indic faptul c este necesar o schem
efectiv pentru sisteme de simulare on-line. Atunci cnd sunt create concepte importante pentru o
astfel de schem, este util examinarea aplicaiilor pentru tehnologia de simulare on-line.
Sistemele de simulare on-line ncorporeaz doi factori puternici i anume:
Capacitatea de a prognoza comportamentul ulterior al aplicaiei pe baza parametrilor iniiali
(starea iniial).
Capacitatea de a reproduce fidel i/sau de predicie a elementului logic de decizie al unui
sistem de fabricaie.
Aceste dou capaciti ofer posibile beneficii unei game largi de utilizatori n cadrul
unei organizaii economice de producie.
Figura 5.6 prezint un sistem de simulare on-line integrat cu cteva zone funcionale
(pentru activiti de planificare, programare i control a produciei) ale unei instalaii aferente unui
proces tehnologic din industria materialelor metalice.
58
Fig. 5.6. Schema general a unui sistem de simulare
on-line
59
accesoriu strict necesar n vederea unei automatizri sigure pentru procese lente (cum este, de
exemplu i cel de elaborare i turnare a aliajelor din aluminiu).
Avantajele sistemelor inteligente fa de cele analogice sunt n principal urmtoarele:
Creterea acurateei i stabilitii.
Cheltuieli mici de proiectare att la nivel hardware ct i la nivel software.
Un mod unitar de abordare la toate nivelele structurate ierarhic, reflectat prin:
nivelul de reglare de baz, n componena cruia intr algoritmi numerici
evoluai (adaptivi i flexibili) de reglare;
nivelul de optimizare pe baz de rutine specifice, utiliznd att criterii tehnice,
ct i criterii economice;
nivelul de identificare on-line, n baza unor rutine inteligente de modelare
experimental a proceselor cu parametri distribuii.
60
Fig.5.7. Sistem de simulare on-line" utilizat n
programarea i controlul produciei
Figura 5.8 prezint elementele funcionale ale unui model de simulare on-line i relaiile lor
cu mediile de modelare i simulare din figura 5.7.
5.3. Elemente de proiectare a unui flux tehnologic (SFP) din industria materialelor metalice
(5.2)
Unde:
FTD - este fondul de timp disponibil n ore al perioadei de timp considerate (ex. lun, trimestru, an)
[zile]
I este durata ntreruperilor reglementate [ min]
Pp - este producia planificat a se executa n perioada de timp considerat [u.p./ perioada analizat]
3.Numrul de locuri de munc necesar pentru etapa (faza) tehnologic i" (NLMi):
(5.4)
Unde:
Di - este durata operaiei i" [min]
Ti - este tactul liniei sau fazei tehnologice
64
(5.5)
(5.6)
Unde:
Gaut,rob - este gradul de automatizare - robotizare al respectivului flux tehnologic
(Gautirob = 1,5 + 3)
(5.7)
Unde:
Ii = este dimensiunea rectilinie dintre axele locurilor de munc (se adopt, n direct corelaie cu:
nivelul cantitativ al produciei planificate; gabaritul utilajelor i a spaiilor necesare depozitrii).
(5.8)
65
6. REZULTATELE APLICRII MODELULUI MATEMATIC DE
CALCUL AL NCRCTURII CUPTORULUI CU ARC ELECTRIC
(M.C.t) PENTRU UN PROCES INDUSTRIAL REAL
Modelul matematic de calcul a ncrcturii (M.C.) a fost aplicat pentru o arj de oel carbon
nealiat (cu ponderea cea mai mare la nivelul siderurgiei romneti"), datele de intrare fiind preluate
din evidena primar a COS Trgovite, secia OE 2 (fia de aij).
In cele ce urmeaz se prezint fia de aij:
Tabelul 6.1
Bilanul de materiale s-a calculat numai pentru perioada ct oelul s-a aflat in cuptor.
67
68
69
Tabel 6.3
Temperatura gazelor arse variaz n limitele 570 - 1100 C de funcionarea cu far sau
insuflare de oxigen. Determinarea temperaturii medii a gazelor a avut la baz duratele de insuflare a
oxigenului pe durata aijei.
Tabel 6.4
Din rezultatele msurtorilor concentraiei de praf n gazele arse la ieirea din cuptor, a
rezultat o concentraie de 35 g/m n, cuprinznd: 60 % Fe, 26 % Mg, 12 % Mn, 2 % metale grele (Ni,
Cr, Mo, Co, V, Pb, Zn, As).
In tabelele 6.5., 6.6. i 6.7. sunt prezentate sintetic rezultatele aplicrii modelului matematic de calcul
a ncrcturii pe faze tehnologice i respectiv pe total aij.
Tabelul 6.5
70
Tabel 6.6
71
Tabel 6.7
72
73
7. Concluzii
74
Automatizarea complex a CAE, care are la baz conducerea proceselor n scopul
maximizrii funciei criteriu (obiectiv) FO, prescrise conform unor modele matematice specializate.
Bucla de reglare a regimului termic al CAE are ca element central regulatorul de temperatur
(RT) care pe baza semnalelor oferite din msurtorile parametrilor de baz (tzp, W to) lanseaz
comenzile de comutare a transformatorului cuptorului pe o nou treapt de tensiune - prin
intermediul blocului de comand a treptelor de tensiune (BCTU) - i/sau respectiv de modificare
(inclusiv limitare) a puterii electrice absorbite - prin intermediul regulatorului de putere (RP).
75
8. Bibliografie
1. Ioana, A. Managementul productiei in industria materialelor metalice. Teorie si aplicatii,
Editura PRINTECH, Bucuresti, 2007.
2. Ioana, A. Optimizarea functionarii instalatiilor cuptoarelor cu arc electric prin modelare
matematica, Revista Tehnica Instalatiilor Nr. 5(36)/2006, ISSN 1582-6244,Tg. Mures, 2006.
3. Mirea, V. Sisteme de comanda si reglare automata, Curs.
4. Mustata, C.- Tehnici moderne de conducere automata a proceselor sidelurgice, Editura
Tehnica, Bucuresti, 2007.
5. Ioana, A. - Conducerea optimala si automatizarea instalatiilor cuptoarelor cu arc electric
(CAE), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 46 - mai 2007.
6. Ioana, A. - Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de
fabricatie (I), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 69 - iunie 2009.
7. Ioana, A. - Elemente de automatizare flexibila a instalatiilor si a proceselor tehnologice de
fabricatie (I), Revista Tehnica Instalatiilor nr. 70 - iunie 2009.
8. ***www.wikipedia.org
76