Metodologia 8D de Rezolvare A Problemelor - Suport Curs Anca Haita

Curs
METODOLOGIA 8D DE REZOLVARE
A PROBLEMELOR
Page 1 © 2015 DEKRA

Cuprins
Capitolul 1. Metodologia 8D de rezolvare a problemelor
Generalitati.
Capitolul 2. Cele 8 Discipline
Capitolul 3. Documentarea procesului - Raportul 8D

Obiectivele cursului
Obiectivele cursului:
➢ Ce reprezinta metodologia 8D. Beneficiile utilizarii ei.
➢ Intelegerea modului in care metodologia 8D este folosita in

procesul de rezolvare a problemelor
➢ Identificarea cazurilor in care metoda este necesara si poate fi

aplicata eficient
➢ Modul de documentare a procesului (Raport 8D)
➢ Alte instrumente folosite in procesul de rezolvare a problemelor

Generalitati.
Metodologia 8D de rezolvare a problemelor (folosind cele

opt discipline) a fost conceputa pentru:
✓a gasi cauza principala (cauza radacina) de aparitie a unei

probleme
✓a identifica solutii pe termen scurt
✓a stabili si implementa actiuni pe termen lung
In scopul prevenirii problemelor recurente.
Metoda 8D a fost dezvoltata de compania Ford Motor Company

la inceputul anilor 1980 si a fost publicata pentru prima data in
manualul "Team Oriented Problem Solving (TOPS)" in 1987.

Generalitati
Metodologie foarte populara in randul producatorilor din industria

auto, deoarece s-a dovedit a fi:
➢ foarte eficienta
➢relativ usor de aplicat
➢abordare stiintifica
➢extrem de disciplinata
➢eficace in rezolvare a problemelor cronice
si recurente.
Metoda 8D se concentreaza asupra imbunatatirii produselor și
proceselor de fabricatie, iar scopul sau este de a identifica,
corecta și elimina problemele recurente.
Se bazeaza pe beneficiile aduse de o echipa instruita si

coordonata și ofera metode excelente pentru a identifica cauza
radacina de aparitie a problemei.

Generalitati
Masurile corective identificate, daca sunt implementate eficient,

asigura eliminarea completa si definitiva a problemei.
Actiunile corective identificate se bazeaza pe:
➢analiza statistica a problemei
➢cauza radacina (primara) de aparitie a acesteia
și respecta așa numitul, ciclu PDCA (Plan-Do-Check-Act /
Planifica-Executa-Verifica-Actioneaza).
Ciclul PDCA se foloseste ca metoda de rezolvare a
problemelor, dar si ca metoda de imbunatatire continua.
Modelul PDCA este utilizat pentru imbunatatirea nivelului de
calitate al produselor si a eficientei proceselor (in ciclul de viata
al produselor, in managementul fabricatiei, in managementul
proiectelor, etc).
Generalitati
Ciclul PDCA (Deming)

Generalitati
Ciclul PDCA (Plan–Do–Check–Act) se utilizeaza:
➢ La initierea unui proiect de imbunatatire.
➢ La implementarea unui produs/proces/serviciu nou sau la

imbunatatirea celor deja existente.
➢ Atunci cand defineste un proces de lucru repetitiv.
➢ Atunci cand se planifica colectarea și analiza datelor, in

scopul verificarii și prioritizarii problemele sau cauzelor
radacina de aparitie a acestora.
➢ La implementarea unei modificari.

Generalitati
PDCA – model repetitiv in patru pasi.
Planifica: Defineste problema, colecteaza datele relevante,

identifica cauza radacina de aparitie a problemei.
Executa: Identifica si implementeaza o solutie; stabileste

modul in care vei masura eficienta ei.
Verifica: Confirma rezultatele obtinute (prin compararea

datelor initiale cu cele finale)
Actioneaza: Documenteaza rezultatele, informeaza toate

partile interesate despre modificarile procesului, si foloseste ce
ai invatat pentru a planifica o viitoare imbunatatire continua.

Generalitati
Beneficiile utilizarii metodei:
✓ Identifica si izoleaza cauza radacina de aparitie a problemei
✓ Identifica toti factorii care contribuie la aparitia ei.
✓ Identifica si elimina factorii sistemici care duc la aparitia

problemei.
✓ Impiedica echipa sa ia decizii inainte de finalizarea analizei.
✓ Imbunatateste abilitatile/capabilitatile echipei implicate in

rezolvarea problemei.
✓ ELIMINA RECURENTA PROBLEMEI!

Generalitati
Beneficiile utilizarii metodei:
✓ Asigura crearea și mentinerea unei baze de date a tuturor

problemelor din trecut și a lectiilor invatate “Lessons learned” in
fiecare situatie, pentru a preveni problemele in viitor.
✓ Asigura o intelegere profunda a modului in care se folosesc

metodele statistice de rezolvare a problemelor.
✓ Asigura eficacitatea procesului de rezolvare a problemelor.
✓Ofera o intelegere practica a procesului de analiza de cauza

si creste abilitatile echipei in identificarea si implementarea
actiunilor corective!

Generalitati
Metoda 8D de rezolvare a problemelor se foloseste cand:
➢ cauza de aparitie a problemei nu este evidenta sau usor de

identificat, prin metode simple.
➢ complexitatea problemei depaseste capabilitatea unei

singure persoane de a o rezolva, chiar daca persoana este un
expert.
➢ comunicarea rezolvarii problemei trebuie extinsa pe diferite

nivele ale organizatiei, in diferite procese si/sau la client.
➢ cand, in urma aparitiei unei neconformitati la client, acesta

solicita in mod explicit folosirea ei.

Generalitati
Este nevoie de mai mult timp sa rezolvi o problema deja

aparuta decat sa previi aparitia ei.
Daca nu este timp sa faci totul bine de prima data,

Va trebui sa gasesti timp s-o faci din nou,
si din nou…..
Daca nu stii de ce o problema a aparut (cauza de aparitie),

toate actiunile corective sunt presupuneri, nu solutii de
rezolvare.
85% din problemele aparute sunt generate de erori de sistem,

doar 15% dintre ele sunt generate de cauze locale
Metodologia 8D de rezolvare a problemelor se foloseste

cand cauza de aparitie a problemei este necunoscuta.
Generalitati
Erori in desfasurarea metodologiei:
➢ Problema aparuta este descrisa incorect sau incomplet

➢ Etape ale metodologiei sunt omise
➢ Echipa 8D:
✓ Ne-instruita corespunzator
✓ Ne-implicata
✓ Construita gresit
➢ Cauza radacina – incorect identificata
➢ Actiuni corective alocate gresit/implementate gresit si/sau
incomplet
➢ Idei preconcepute in rezolvarea problemei

Cele 8 Discipline
8 Discipline:
D1. Formarea echipei.

D2. Descrierea problemei
D3. Stabilirea si implementarea de actiuni provizorii de izolare
a neconformitatii
D4. Identificarea cauzei radacina
D5. Stabilirea actiunilor corective permanente
D6. Implementarea si validarea actiunilor corective permanente
D7. Prevenirea re-aparitiei
D8. Recunoasterea meritelor echipei

Cele 8 Discipline
D0. Pregatirea si planificarea procesului de rezolvare a

problemelor (Pre 8D)
Intelegerea profunda a problemei aparute si a istoricului ei,

pentru a stabili daca 8D este metoda potrivita pentru a fi
utilizata in rezolvarea problemei
➢Este o problema noua sau recurenta?

➢Care este istoricul ei?
➢Care a fost metoda de rezolvare anterioara?
➢De ce solutia gandita anterior nu a prevenit re-aparitia?
➢Problema aparuta necesita abordarea 8D?
➢Este necesara o actiune de urgenta pentru a proteja clientul
de expunerea la alte efecte nedorite?
Cele 8 Discipline – D1. Formarea echipei
D1. Formarea echipei.
Echipa interdisciplinara: specialisti in stransa relatie cu

problema aparuta, cu cunostinte avansate de produs/proces,
care beneficiaza de timpul necesar, autoritate si capabilitati
pentru a rezolva problema si a implementa actiunile corective
stabilite.
➢ Campion/Sponsor – persoana care asigura aprobarea si

implementarea modificarilor necesare, prin acceptarea tuturor
constatarilor si concluziilor gasite. Asigura suportul
managementului si este responsabil la final de rezolvarea
problemei.

➢ Leader-ul echipei – persoana care coordoneaza procesul

✓ Stabileste componenta echipei (rolul fiecarui membru) si
obiectivele ei
✓ Asigura parcurgerea tuturor pasilor procesului (8 discipline)
✓ Planifica intalnirile periodice pentru a analiza progresele
proiectului
✓ Se asigura ca echipa lucreaza impreuna pentru atingerea
obiectivului in intervalul de timp stabilit
✓ Asigura documentarea finala a intregului proces (Raport 8D)
✓ Documenteaza intalnirile echipei – rapoarte ale sedintelor
(memo meetings)
• Progresele inregistrate - status la zi fata de planificare
• Decizii
• Cine face ce? Cand? Unde? Cum? Cu ce?
➢ Minim 4 membri din procese diferite (Calitate, Manufacturare,

Inginerie de proces, Inginerie de produs, Mentenanta, Logistica …)
– suport tehnic pentru a asigura eficacitatea metodologiei
• Experti care inteleg si pot experimenta neconformitatea

aparuta, intelegand si problemele majore (riscurile) pe care
aceasta le induce (in procesele interne si la client)
Abordarea orientata spre echipa (gandirea in echipa) asigura solutii

mai eficiente in rezolvarea unei probleme decat incercarile
individuale de a solutiona o problema.

Cele 8 Discipline – D2. Descrierea problemei
D2. Descrierea problemei.
Obiectiv:
✓ intelegerea problemei si a riscurilor pe care aparitia acesteia

le induce
✓ descrierea corecta si completa a problemei, avand la baza
datele cunoscute, si incadrarea ei intr-o anumita clasa de
neconformitati, pentru comparatii ulterioare.
Informatii relevante: date referitoare la ceea ce este

neconformitatea si ceea ce nu este (IS / IS NOT methodology)
Pe masura ce colectarea de date despre ce "nu este" problema
avanseaza, tot mai multe potentiale cauze de aparitie pot fi
eliminate
Instrumente (tools) care pot fi folosite:

✓ Colectarea si analiza de date din proces
✓ Diagrame Pareto
✓ 5Why
✓ IS / IS NOT
Pas important in metodologia 8D:

➢ Creaza o viziune clara asupra problemei si o intelegere similara
din partea tuturor celor implicati (echipa 8D, managementul de varf,
client)
➢ Stabileste asteptarile de la echipa si rezultatele preconizate care
vor fi masurate.

Metoda (5W2H) aplicabila in cazul unei neconformitati de

produs – subiect al unei reclamatii de client
CINE Cine este clientul impactat?
Este descrisa clar neconformitatea?
CE Care este severitatea?
Este sistemul de masurare precis si repetabil?
Unde a fost detectata neconformitatea?
UNDE
Cate locatii ale clientului au fost impactate?
Cand a aparut problema?
CAND Toate schimburile din fabricatie au intalnit aceeasi
problema/cu aceeasi frecventa?
DE CE De ce este o problema?
In ce faza a procesului de fabricatie a aparut
CUM problema?
Ce proceduri de lucru s-au folosit?
CATE Cate piese neconforme au fost identificate?

Cele 8 Discipline – D3. Actiuni provizorii de izolare a neconformitatii
D3. Actiuni provizorii de izolare a neconformitatii.

Masuri implementate pentru a limita efectul problemei asupra
clientului, in timp ce o solutie permanenta este in curs de
identificare si implementare.
Masuri implementate pe termen scurt, de regula in primele 24-48

ore dupa primirea notificarii ca a fost identificat produs neconform :
➢ Sortare stoc existent in fabricatie (WIP), in WH, in lantul extern
de depozitare si transport, la client
➢ Introducerea de operatii suplimentare in fabricatie (resurse
suplimentare…)
➢ Revizuirea procedurilor curente de lucru
➢ Inspectii si testari/verificari suplimentare, alerte de calitate, etc…

Puncte de verificare.
➢ Au fost evaluate toate actiunile alternative identificate?

➢ Actiunile provizorii identificate protejeaza clientul de efectele
problemei?
➢ Responsabilii si termenul limita de implementare au fost
stabiliti?
➢ A fost testat impactul masurilor provizorii de izolare pentru a se
asigura ca nu se creeaza probleme suplimentare?
➢ Actiunile provizorii vor fi eficiente pana la identificarea si
implementarea masurilor corective pe termen lung?
➢ Planul de actiuni provizorii a fost agreeat cu clientul?
➢ Au fost stabilite costurile suplimentare asociate implementarii
actiunilor provizorii? Sunt ele justificate?

Verificarea eficientei actiunilor provizorii de izolare – recomandata

pentru a preveni probleme aditionale pentru client
➢ Au fost efectuate teste/verificari pentru a evalua eficacitatea

actiunilor intermediare?
➢ Pot fi efectuate experimente controlate pentru a anticipa
rezultatul actiunilor?
➢ Actiunile provizorii pot fi testate la scara mica pentru a se valida
eficienta lor?
➢ Validarea eficientei lor se bazeaza pe colectarea de date?
Actiunile provizorii de izolare a problemei nu sunt si nu

trebuie considerate niciodata solutii ale problemei sau
actiuni corective!

Cele 8 Discipline – D4. Identificarea cauzei radacina
D4. Identificarea cauzei radacina.

Identificarea cauzei radacina a unei probleme este esenta si cel
mai dificil aspect al procedurii 8D de rezolvare a problemelor.
Exista, de obicei, doua familii de cauze:
➢Cauzele care par a fi problema, sunt in mod frecvent
simptomele, nu cauzele radacina.
➢ Cauzele specifice care au permis sa apara simptomele, sunt
cauzele profunde și adesea ascunse adanc in proces.
Se identifica toate cauzele potentiale care ar putea explica de ce
a aparut problema.
Se izoleaza si se verifica cauza radacina prin testarea fiecarei
cauze potențiale fata de descrierea problemei și datele testului
(date colectate).

Include:
➢ Identificarea factorilor cauzali / contributori de aparitie a unei

probleme (situatii critice)
➢ Determinarea strategiilor de reducere a riscului indus de
problema aparuta
➢ Dezvoltarea unui plan de actiuni corective pentru eliminarea
cauzelor de aparitie si de non-detectie
➢ Determinarea unor masuri strategice de verificare a eficacitatii
actiunilor corective stabilite si implementate

Analiza cauzei radacina.
Cand se foloseste:
➢ Evenimente cu impact negativ major

➢ Evenimente repetitive
➢ Erori umane repetitive care apar intr-un anumit proces
➢ Defectari repetitive ale unui echipament, asociate cu un
anumit proces
➢ Performanta asociata unui anumit proces – sub nivel
asteptat/dorit

Instrumente folosite:
✓ Diagrame Pareto
✓ 5-Why
✓ Diagrama Fishbone (Diagrama cauza – efect)
✓ Analiza Statistica
✓ Flow Charts (Diagrama flux)
✓ Audituri
✓ Brainstorming
Fiti siguri ca ati identificat cauza radacina reala, nu un simptom.

Nu corectati simptomul – acest lucru ar putea fi motivul pentru
care problema va re-aparea.

Tehnici de rezolvare a problemelor:

➢ Utilizarea Diagramei cauza – efect si Brainstorming pentru a
restrange numarul de potentiale cauze de aparitie
➢ Compararea potentialelor cauze selectate utilizand metoda de
analiza “IS / IS NOT”
➢ Investigarea mai multor potentiale cauze radacina in acelasi
timp
➢ Efectuarea de experimente pentru verificarea si validarea
cauzei radacina
➢ Se poate induce/reproduce defectarea? (activați modul de
defectare “pornit / oprit”)

Analiza si evaluarea potentialelor cauze radacina.
Puncte de verificare:
➢ Au fost identificate sursele de variatie in proces?

➢ Au fost folosite toate sursele de informatie pentru identificarea
cauzei radacina?
➢ Este aceasta o situatie unica sau este o problema similara cu
experiențe din trecut?
➢ O analiza comparativa a fost finalizata pentru a determina daca
aceeasi problema a aparut in produse sau procese
similare/conexe?
➢ De ce nu a aparut aceeasi problema in trecut?

➢ Ce s-a schimbat in fabricatie?

✓ Furnizori noi
✓ Echipamente noi
✓ Oameni noi
✓ Modificari in proces
✓ Sistemul de masurare
✓ Materiale noi
➢ Ce s-a schimbat in Inginerie / Dezvoltare?
✓ Exista un model (tipar) al problemei
✓ Problema a existat in
faza de aprobare a proiectului
in faza de omologare (mostre de referinţă)
Prototipuri, pre-serie
Diagrama cauza – efect (Ishikawa, Fishbone)
Obiectiv: identificarea cauzelor posibile si a cauzei radacina,

pentru o problema sau efect
➢ Poate fi folosita pentru a structura o sesiune de brainstorming

➢ Sorteaza imediat ideile in categorii utile
➢ Metoda de analiza a problemelor complexe care par a avea mai
multe cauze inter-dependente
➢ Instrument vizual pentru a organiza logic, sistematic, cauze
cunoscute sau posibile (inclusiv sub-cauze) ale unei probleme sau
efect

Cause Effect
Machine Method Manpower
Problem
Materials Environment Management

Pasi:
1. Definirea problemei
2. Stabilirea categoriilor principale de cauze (Echipamente,
Metode, Management, Mediu de lucru, Oamenii, Masuratori)
3. Identificarea cauzelor posibile
4. Analiza datelor
In cazul problemelor complexe, poate fi asociata cu:

➢ Brainstorming, pentru a identifica toate cauzele reale
si potentiale
➢ Metoda 5Why, pentru a identifica, cauza radacina
➢ Diagrame de proces

Beneficii:
➢ Metoda vizuala, structurata, usor de inteles si aplicat
➢ Evidentiaza factorii determinanti pentru o anumita problema
➢ Identifica “unde” si “de ce” un proces nu functioneaza,
evidentiind blocajele proceselor analizate
➢ Identifica pasii din procese unde colectarea datelor devine
vitala
➢ Instrument de imbunatatire continua
➢ Subliniaza – cand este bine condusa – inter-dependenta
proceselor
➢ Stimuleaza participarea echipei la rezolvarea problemei
➢ Stabileste cauza radacina a unei probleme
5Why (Metoda 5 De ce?)
➢ Tehnica de rezolvare a problemelor dezvoltata de Toyota Motor

Corporation.
➢ Daca echipa 8D pune intrebarea “De ce?” de 5 ori succesiv, in
cele mai multe cazuri, cauza radacina va fi evidentiata
➢ In cele mai multe situatii succesiunea de 5 “De ce?” indica in
mod direct sistemele de management al calitatii si procedurile
care permit problemei sa existe
➢ Nu este o metoda de brainstorming deductiv, raspunsul la
fiecare intrebare trebuie sustinut de date
➢ Metoda interogativa dezvoltata pentru a avansa in detaliile unei
probleme si a evidentia toate efectele ei

➢ Datele colectate sau cunoscute prezentate la fiecare nivel “De

ce?” conduc la urmatorul nivel “De ce?”, in final identificandu-se
cauza radacina
➢ Insotita de diagrama cauza-efect si de brainstorming,
metodologia 5Why obliga echipa 8D sa analizeze profund detaliile
cauzei radacina identificate
➢ Pot fi necesare mai mult de 5 intrebari “De ce?” – Intrebarile se
opresc la identificarea cauzei, prin a carei eliminare se exclude
reaparitia problemei
Metoda folosita in:

✓ Procesul de rezolvare a problemelor, in identificarea
cauzei radacina
✓ In proiecte de imbunatatire continua
Metodologia 5Why? - tehnica utilizata pentru a avansa pe trei

directii conexe
• Identificarea cauzei radacina de aparitie a problemei - de ce a
aparut problema/neconformitatea (cauza tehnica de aparitie)?
• Control de calitate (Bariera) – de ce problema a “scapat” si a
ajuns la client (cauza de non-detectie)?
• Cauze sistemice – de ce sistemul existent a permis aparitia
problemei?
Analiza interogativa incepe de la o problema si se finalizeaza cu

trei concluzii finale de imbunatatire.
Activitate de echipa, necesitand dedicare si disciplina in

colectarea datelor justificative, la fiecare nivel de chestionare

Cele 8 Discipline – D5. Stabilirea actiunilor corective permanente
D5. Stabilirea actiunilor corective permanente.
Daca, cauza radacina a fost identificata corect, solutiile de

rezolvare a problemei devin evidente.
Cu toate acestea, uneori o abordare sistematica este necesara
pentru a identifica solutiile corespunzatoare.
Actiunile corective se adreseaza intotdeauna cauzelor de
aparitie / non-detectie a problemei, nu efectelor induse de
aceasta.
Solutii “rapide si usoare”, ne-adresate cauzelor – acopera si
ascund problema, nu o indeparteaza.

Criterii in stabilirea actiunilor corective permanente:
➢ Solutii practice, fezabile

➢ Solutii eficiente dpdv al costurilor (rentabile)
➢ Solutii robuste care sa nu esueze la implementarea lor in
procesul de productie
➢ Solutiile alese trebuie implementate in toate locatiile de
fabricatie afectate si sau in procese similare celui impactat
➢ Sa nu genereze alte probleme, la implementarea lor
Factori esentiali in selectarea masurilor corective permanente:

➢Timpul necesar implementarii actiunilor permanente
➢ Eventualele probleme colaterale ce pot aparea la
implementare
➢ Cost
La alegerea solutiilor permanente, nu ignorati:
➢ aspectele practice ale procesului de fabricatie

➢ capabilitatea procesului de fabricatie
oameni,
echipamente,
sisteme de masurare
materii prime, materiale si/sau componente
mediu (conditii, limitari)
➢ capabilitatea furnizorilor de materii prime, componente….
➢ cerinte speciale generate de implementarea actiunilor
corective
Verificarea si validarea actiunilor corective permanente:

Dupa identificarea si selectarea solutiilor permanente, eficacitatea
lor va fi verificata inainte de implementare.
Metode de verificare si validare a actiunilor corective - functie de
tipul de actiune ales:
➢ Teste de verificare a proiectarii (design verification test – DVT)
➢ Teste de verificare a fiabilitatii (reliability demonstration test –
RDT)
➢ Programe de testare in faza de pre-productie
➢ FMEA (Failure mode and effect analysis)…etc
Pentru cauzele de non-detectie, actiunile corective trebuie sa
asigure imbunatatirea planului de control (procedurilor si
metodelor de inspectie si control).
Cele 8 Discipline – D6. Implementarea actiunilor corective permanente
D6. Implementarea actiunilor corective aprobate –

documentata ca Plan de actiuni:
➢ Ce pasi sunt necesari pentru implementarea actiunilor?

➢ Cine este responsabil de implementare?
➢ Care este termenul limita de finalizare a implementarii?
Pentru actiuni corective (solutii) complexe care necesita:
▪ Dezvoltarea de proceduri suplimentare
▪ Documente si inregistrari aditionale….
Planurile de actiuni detaliate vor cuprinde si:
▪ Actiuni de formare (instruiri) necesare
▪ Monitorizarea progreselor in implementarea actiunilor
▪ Monitorizarea eficacitatii actiunilor implementate
Cele 8 Discipline – D6. Implementarea actiunilor corective permanente
Dupa implementarea actiunilor corective aprobate:
➢ Controale continue in proces pentru a confirma eliminarea

cauzei radacina si rezolvarea problemei
➢ Monitorizare indeaproape a efectelor pe termen lung ale
masurilor permanente implementate
➢ Pregatire interventii (masuri) de urgenta in cazul unui esec
➢ Verificare eventuala prezenta a unor reactii/efecte nedorite
➢ Toate modificarile de proceduri/instructiuni/date ale procesului
afectat si/sau ale sistemului de management al calitatii trebuie
documentate corespunzator
➢ Instruiri corespunzatoare trebuie efectuate personalului implicat

Cele 8 Discipline – D7. Prevenirea re-aparitiei
D7. Prevenirea re-aparitiei.

Planul de actiune trebuie testat si documentat ca parte a
procesului, in scopul prevenirii re-aparitiei problemei
Echipa 8D trebuie sa verifice ca actiunile implementate
functioneaza iar rezultatele planului de actiuni sunt cele
asteptate/planificate
Validarea Planului de actiuni confirma eficacitatea solutiilor alese
si implementate: cauza de aparitie a problemei a fost indepartata
Pentru prevenirea re-aparitiei problemei devin necesare
modificari in:
➢standardele organizatiei
➢politici interne si/sau proceduri
➢sisteme si documente operationale (FMEA, Plan de control,
Diagrame de flux, etc…)
Cele 8 Discipline – D7. Prevenirea re-aparitiei
Toate actiunile preventive vor avea alocate:

✓ Responsabil de implementare
✓ Termen de finalizare a implementarii
Actiunile preventive trebuie verificate si extinse la alte procese

sau clase de produse similare.
Instrumente ce pot fi folosite:

✓FMEA
✓Diagrame de control
✓Studii de capabilitate
✓Studii R&R

Cele 8 Discipline – D8. Recunoasterea meritelor echipei
D8. Recunoasterea meritelor echipei
➢ Odata ce problema a fost rezolvata, echipa 8D publica Raportul

final si “Lessons learned”
➢ Raportul 8D ofera o imagine clara a actiunilor desfasurate,
prezentand progresele proiectului
➢ Eforturile echipei 8D in rezolvarea problemei trebuie apreciate
si recunoscute de managementul de varf
➢ Sprijinul si asistenta oferite de alte persoane vor fi recunoscute
de echipa 8D
➢ Reusitele echipei 8D trebuie facute publice in organizatie
➢ Recunoasterea eforturilor si reusitelor individuale si ale echipei
8D adauga valoare procedurii 8D

Cele 8 Discipline – D8. Recunoasterea meritelor echipei
Finalizarea procedurii:
➢ Publicarea raportului 8D
➢ Lessons learned
➢ Baza de date a proiectului (arhivare documente, memo
meetings…)
➢ Planuri de actiuni

Raportul 8D
Raportul 8D – document comprehensiv – “oglinda” metodologiei

8D de rezolvare a problemelor
Contine toate etapele procesului de rezolvare a problemelor (D1 –
D8)
Este document controlat al sistemului de management al calitatii,
se arhiveaza si se pastreaza dupa finalizarea procesului.

DEKRA Certification S.R.L. Multumim pentru atentie!
Str. Constantin Brâncuşi Nr. 131
RO 400458 Cluj-Napoca
E-mail: [email protected]
Tel.: +40 264 443 598
Fax: +40 264 441 393
www.dekra-certification.com.ro
Marca de certificare DEKRA este simbolul celei

mai înalte fiabilităţi. Aceasta va genera
încredere şi va oferi clienţilor dumneavoastră
certitudinea siguranţei.

Metodologia 8D de Rezolvare A Problemelor - Suport Curs Anca Haita

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metodologia 8D de Rezolvare A Problemelor - Suport Curs Anca Haita

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Metodologia 8D de Rezolvare A Problemelor - Suport Curs Anca Haita

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs

Page 1 © 2015 DEKRA

Capitolul 1. Metodologia 8D de rezolvare a problemelor

Capitolul 2. Cele 8 Discipline

Capitolul 3. Documentarea procesului - Raportul 8D

Page 2 © 2015 DEKRA

➢ Ce reprezinta metodologia 8D. Beneficiile utilizarii ei.

➢ Intelegerea modului in care metodologia 8D este folosita in

➢ Identificarea cazurilor in care metoda este necesara si poate fi

➢ Modul de documentare a procesului (Raport 8D)

➢ Alte instrumente folosite in procesul de rezolvare a problemelor

Page 3 © 2015 DEKRA

Metodologia 8D de rezolvare a problemelor (folosind cele

✓a gasi cauza principala (cauza radacina) de aparitie a unei

In scopul prevenirii problemelor recurente.

Metoda 8D a fost dezvoltata de compania Ford Motor Company

Page 4 © 2015 DEKRA

Metodologie foarte populara in randul producatorilor din industria

Se bazeaza pe beneficiile aduse de o echipa instruita si

Page 5 © 2015 DEKRA

Masurile corective identificate, daca sunt implementate eficient,

Page 7 © 2015 DEKRA

Ciclul PDCA (Plan–Do–Check–Act) se utilizeaza:

➢ La initierea unui proiect de imbunatatire.

➢ La implementarea unui produs/proces/serviciu nou sau la

➢ Atunci cand defineste un proces de lucru repetitiv.

➢ Atunci cand se planifica colectarea și analiza datelor, in

➢ La implementarea unei modificari.

Page 8 © 2015 DEKRA

PDCA – model repetitiv in patru pasi.

Planifica: Defineste problema, colecteaza datele relevante,

Executa: Identifica si implementeaza o solutie; stabileste

Verifica: Confirma rezultatele obtinute (prin compararea

Actioneaza: Documenteaza rezultatele, informeaza toate

Page 9 © 2015 DEKRA

Beneficiile utilizarii metodei:

✓ Identifica si izoleaza cauza radacina de aparitie a problemei

✓ Identifica toti factorii care contribuie la aparitia ei.

✓ Identifica si elimina factorii sistemici care duc la aparitia

✓ Impiedica echipa sa ia decizii inainte de finalizarea analizei.

✓ Imbunatateste abilitatile/capabilitatile echipei implicate in

✓ ELIMINA RECURENTA PROBLEMEI!

Page 10 © 2015 DEKRA

Beneficiile utilizarii metodei:

✓ Asigura crearea și mentinerea unei baze de date a tuturor

✓ Asigura o intelegere profunda a modului in care se folosesc

✓ Asigura eficacitatea procesului de rezolvare a problemelor.

✓Ofera o intelegere practica a procesului de analiza de cauza

Page 11 © 2015 DEKRA

Metoda 8D de rezolvare a problemelor se foloseste cand:

➢ cauza de aparitie a problemei nu este evidenta sau usor de

➢ complexitatea problemei depaseste capabilitatea unei

➢ comunicarea rezolvarii problemei trebuie extinsa pe diferite

➢ cand, in urma aparitiei unei neconformitati la client, acesta

Page 12 © 2015 DEKRA

Este nevoie de mai mult timp sa rezolvi o problema deja

Daca nu este timp sa faci totul bine de prima data,

Daca nu stii de ce o problema a aparut (cauza de aparitie),

85% din problemele aparute sunt generate de erori de sistem,